Курсовой проект: Восстановление корпуса водяного насоса 66-1307015Б

ГЛАВНОЕ УПРАВЛЕНИЕ ОБРАЗОВАНИЯ ГОМЕЛЬСКОГО ОБЛАСТНОГО
ИСПОЛНИТЕЛЬНОГО КОМИТЕТА
УЧРЕЖДЕНИЕ ОБРАЗОВАНИЯ
«КРАСНОБЕРЕЖСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ АГРАРНЫЙ КОЛЛЕДЖ»
Специальность 2-740603
Отделение: «Ремонтно-обслуживающее производство в сельском хозяйстве»
КУРСОВОЙ ПРОЕКТ
ПО ПРЕДМЕТУ : «РЕМОНТ МАШИН»
ТЕМА: «РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ: 66-1307015Б КОРПУС ВОДЯНОГО НАСОСА»
Разработал: учащийся гр. М-31
Марковцов М.М.
Проверил преподватель:
Мурзенок В.И.
Красный Берег 2025
ВВЕДЕНИЕ
В условиях выполнения задач, поставленных правительством в области развития народного хозяйства и агропромышленного комплекса, особенно важным
становится повышение качества обслуживания и ремонта автомобильной техники. Развитие транспортной инфраструктуры и сельскохозяйственной техники
требует внедрения передовых технологий, направленных на восстановление узлов и агрегатов
Непрерывного и планомерного развития его материальной базы, основу которой составляют средства ремонта.
Технический сервис с переходом к экономическим методам управления должен развиваться в следующих направлениях:
 Заводам необходимо создать на договорной основе технические центры, которые выполняют предпродажную подготовку и продажу техники потребителям, реализацию материалов, полуфабрикатов, запасных частей, сборочных единиц и агрегатов, техническое обслуживание и ремонт техники в гарантийный и послегарантийный периоды
эксплуатации, восстановление и изготовление деталей;
 На базе ремонтных мастерских необходимо создать сеть независимых
дилеров, обеспечивающих потребителям свободу выбора исполнителя
и вида технического сервиса;
 Заводы должны наладить своими силами ремонт наиболее сложных
узлов и агрегатов (двигателей, гидротрансмиссий, топливной и гидравлической аппаратуры и др.) и восстановление изношенных деталей.
Это сотрудничество может идти по пути создания собственных ремонтных производств, а также при совместном участии действующих
специализированных ремонтных заводов и мастерских.
Предмет науки о ремонте машин составляют закономерности подготовки
и организации такого производства, которое обеспечивает выпуск заданного
количества отремонтированной техники с установленными показателями
качества, с наименьшими затратами трудовых, энергетических и материальных ресурсов и без ущерба для окружающей среды.
Целью курсового проекта является: «Разработка технического процесса
восстановления детали: 66-130715-Б корпус водяного насоса».
02.25.РО.43.ПЗ
Изм. Лис
№ докум.
Под-
Да-
Лис
4
1 ОБОСНОВАНИЕ РАЗМЕРА ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПАРТИИ
Для определения оптимальной величины производственной партии восстанавливаемых деталей существует несколько формул, предложенных различными
авторами.
Размер экономически целесообразной партии деталей можно определять по
формуле:
 t П .З .
X 
k   t ШТ .
где  t П .З . - сумма подготовительно-заключительного времени на партии по
всем операциям, мин;
t
ШТ .
- сумма штучного времени на деталь по всем операциям, мин.;
k - коэффициент, зависящий от серийности производства;
k = 0,14...0,18 - для мелкосерийного производства;
k = 0,08...0,13 - для среднесерийного производства;
k = 0,04...0,07 - для крупносерийного производства.
Этой формулой пользуются при нормировании каждой операции технологического процесса. В связи с тем, что производственное планирование на
АРП осуществляется на месяц или декаду, следует определять размер производственной партии, равной месячной или декадной программе:
N гавт  N гаг р
⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗ = 900,9;
Х мес 
 n  K mp = 1+12000 ⋅ 1 ⋅ 0,90
12
12
N гавт  N гаг р
Х дек 
 n  K m = 1+12000 ⋅ 1 ⋅ 0,90 = 300,8
12⋅3
12  3
где N гавт - годовая программа по восстановление автомобилей;
N гагр - годовая программа по восстановлению агрегатов;
n - количество деталей данного наименования на I автомобиль или агрегат;
K mp - маршрутный коэффициент ремонта.
В начальной стадии проектирования величину производственной партии деталей можно определить ориентировочно по следующей упрощенной формуле:
Х=
𝑁⋅𝑛⋅𝑡⋅𝐾МР
ФДН
=
12000∗1∗10∗0,90
253
= 426,8 единиц
N - производственная программа изделий в год;
n - число деталей в изделии;
t - необходимый запас деталей в днях;
02.25.РО.43.ПЗ
Изм. Лис
№ докум.
Под-
Да-
Лис
5
t = 2...3 дня - для крупных деталей;
t = 5 дней - для средних деталей;
t =10...30 дней - для мелких деталей.
K МР - маршрутный коэффициент ремонта (дан в задании);
ФДН = 253 - число рабочих дней в году.
Поскольку данная деталь относится к средним, принимаем t = 5 дней.
02.25.РО.43.ПЗ
Изм. Лис
№ докум.
Под-
Да-
Лис
6
2 ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ
2.1 Особенности конструкции детали
Материал:Чугун СЧ 18-36,ГОСТ 1412-85
Шероховатость рабочей поверхности: Ra=1,25 мкм,отверстия под подшипник Ra=0,63мкм
Термообработке деталь не подвергнута
Твердость составляет не менее Базовой поверхностью при изготовлении детали была плоскость торца.
Деталь относится к классу «корпусные».
2.2 Условия работы детали при эксплуатации
Деталь подвергается вибрационным, знакопеременным, частично ударным
нагрузкам.
Характер износа: абразивный
Деталь высокой температуре не подвергается.
Возможные изменения структуры материала детали отсутствуют.
В процессе работы происходит износ отверстий под подшипники, торца под
уплотняющую шайбу,возникающая ударная нагрузка вызывает появление обломов и трещин любого характера.
2.3 Механические свойства материала детали
и возможность обработки
Химический состав материала С=3,2…3,6%; Mn=0,6…0,8%; Si=1,9…2,4%;
Р=0,2…0,3%; S не более 0,12%; Cr=0,20…0,35%; Ni до 0,35%.
Твердость материала не регламентируется.
Имеется
возможность
обработки
резанием(точение,шлифование),возможность обработки давлением ограничена вследствие низких прочностных свойств материала корпуса,усложняется процесс
сварки.
02.25.РО.43.ПЗ
Изм. Лис
№ докум.
Под-
Да-
Лис
7
3 РЕМОНТНЫЙ ЧЕРТЕЖ ДЕТАЛИ
Ремонтный чертеж детали выполняется с учётом ГОСТ 2.604-68. Чертежи
ремонтные, а так же ГОСТ 70.0009.006-85.
Ремонтный чертеж детали выполняется с учетом ГОСТ 2.604-2000.Чертежи
ремонтные, а также ГОСТ 70.0009.006-85.
На ремонтном чертеже места, подлежащие восстановлению, выполняются
сплошной основной линией. Предельные отклонения размеров проставляются в
виде условных обозначений, рядом с которыми в скобках помещают их числовые значения. Допуски на свободные размеры 14,15,16 квалитетов проставляются с округлением до десятых долей миллиметра.
На ремонтных чертежах изображаются только те виды, размеры и сечения,
которые необходимы для восстановления детали. Ремонтные и пригоночные
размеры, а также размеры детали, ремонтирующей снятием минимального необходимого слоя металла, обозначают буквами, а их числовые значения и другие
данные указывают на выносных линиях или в таблице, помещаемой в правой
верхней части чертежа. На ремонтном чертеже помещают также технологические требования и указания. Обозначение ремонтного чертежа выполняется с
добавлением индекса «Р» к номеру детали.
Ремонтный чертёж представлен в виде графической части.
02.25.РО.43.ПЗ
Изм. Лис
№ докум.
Под-
Да-
Лис
8
4 ВЫБОР РАЦИОНАЛЬНЫХ СПОСОБОВ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ
Каждая деталь должна быть восстановлена с минимальными трудовыми и
материальными затратами при обеспечении максимального срока её службы после ремонта. При обосновании способа устранения дефектов детали следует рассмотреть:
- конструктивные особенности детали;
- материал детали, возможные изменения структуры, износостойкости, твёрдости;
- число и виды дефектов;
- возможные для данного материала современные способы устранения каждого дефекта детали;
- возможность последующей механической обработки;
- технико-экономическую целесообразность устранения дефектов принятым
способом.
При возможности устранения нескольких дефектов одной детали одним
способом нецелесообразно применять разные способы.
Способ устранения дефекта (сочетание операций технологического процесса) принимают с учетом его характера и величины рабочей поверхности, требований к физико-механическим свойствам наносимых металлопокрытий, конструктивно-технологических особенностей и условий работы деталей (величины
и характера нагрузки, видов трения и изнашивания, температуры). При этом для
восстановления детали считают целесообразным способ, который позволяет получить требуемую ее долговечность, ресурс работы соединений и узла, в состав
которого они входят, при минимальных затратах на восстановление и эксплуатацию, издержках на устранение отказов.
Для выбора способа восстановления детали уясняем параметры конструктивно-технологической характеристики деталей, представленные в таблице 4.1.
Таблица 4.1 - Параметры конструктивно-технологической характеристики
детали.
Параметры
Значения параметров
1
2
1. Класс детали
«Корпусные»
2. Материал
3.Наименование
фектов
Чугун СЧ 18-36, ГОСТ 1412-85
де-
1.Риски,задиры или износ торца под уплотняющую
шайбу сальника;
2. Износ отверстий под шариковый подшипник;
02.25.РО.43.ПЗ
Изм. Лис
№ докум.
Под-
Да-
Лис
9
Продолжение таблицы 4.1
1
4. Шероховатость
5. Требования к точности: размера;
формы, расположения
2
Ra=1,25 мкм,
отверстия под подшипник Ra=0,63 мкм
TD1=0,24 мм TD2=0,027(из задания);
Неплоскостность поверхности фланца не более
0,02мм
Для каждого дефекта назначаем способ его устранения, анализируя значения критериев применяемости восстанавливаемой детали.
Значение параметров критериев применяемости и выбор способа устранения каждого дефекта представлены в таблице 4.2.
Таблица 4.2 - Выбор способов восстановления деталей
Способы
Параметры критерия применимости
Неприменяемые
1
Материал
детали
2
Чугун СЧ 1836,ГОСТ 1412-85
1. Гладкая торцевая
поверхность
Ø12,5±0,12мм,D=28
мм.
Вид и размеры ремонтируемой поверхности
2.Отверстие сквозное,гладкое
Ø40мм,L=16мм.
3
Д-по условиям прочности
1.
Ж,Х,РГС,РДС,ВНД,НФС,НУГ,ПН,С
М, не обеспечивают параметры
по условию прочности.Их служебные характеристики(СХ) не
обеспечивают данный параметр.
2.Х,РР,РДС,РГС,НФС,НУГ,ВН 2.
Д,ПН не обеспечивают параДРД,Ж,СМ
метры по условию прочности.Их СХ не обеспечивают
данный параметр критерия
применяемости.
02.25.РО.43.ПЗ
Изм. Лис
№ докум.
Под-
Да-
Применяемые
4
Все известные, кроме
Д
1. РР
Лис
10
Продолжение таблицы 4.2
2
1
1.Наличие рисок и задиров
Вид и характер де2.Отверстие с деффекфекта
тованными стенками
на 0,40мм
1.Частично
ударные,вибрационные
нагрузки,трение скольжения
3
4
1.Соответствует решению 1.РР
по предыдущему параметру
2.Соответствует решению 2.ДРД,СМ
по предыдущему параметру,дополнительно Ж.
1.Соответствует решению 1.РР
по предыдущему параметру
Условия
работы
2.Частично
удар- 2.Соответствует решению 2.ДРД
ные,вибрационные
по предыдущему паранагрузки,трение
метру,дополнительно СМ
где ДРД – дополнительная ремонтная деталь, РГС - ручная газовая сварка,
РДС - ручная электродуговая сварка, НФС – наплавка под слоем флюса,
ВНД – вибродуговая наплавка, НУГ – наплавка в среде углекислого газа,
ПН – плазменное напыление, СМ – синтетические материалы, РР – способ ремонтных размеров, Ж – железнение, Х – хромирование, Д – давление (пластическое деформирование).
Установочными базами называются поверхности обрабатываемых поверхностей, с помощью которых они ориентируются на станке или в приспособлении по отношению к режущему инструменту. Установочными базами могут
быть центровые отверстия, фаски, шейки, торцы, гнезда и т.д.
Установочные базы выбираются для каждой операции в отдельности. Базовые поверхности надо выбирать с таким расчетом, чтобы при установке и зажиме деталь не смещалась с приданного ей положения и не деформировалась под
действием усилий резания и зажимов. Наибольшей точности при механической
обработке можно достичь при обработке детали на одной базе с одной установке.
02.25.РО.43.ПЗ
Изм. Лис
№ докум.
Под-
Да-
Лис
11
Если на детали сохранилось базовая поверхность, по которой деталь обрабатывалось при изготовлении, ее следует использовать при восстановлении, но
базовые поверхности чаще всего подвергаются износу, использовать их в этом
случае не рекомендуется. При восстановлении детали надо прежде всего восстановить основную базовую поверхность, используя вспомогательную базу или
создать новую базу.
При выборе базовых поверхностей необходимо стремится к тому, чтобы
технологический процесс обеспечил технические требования на прямолинейность, параллельность, перпендикулярность осей и поверхностей обрабатываемой детали.
Для восстанавливаемой детали базовой поверхностью является плоскость
торца фланца корпуса.
02.25.РО.43.ПЗ
Изм. Лис
№ докум.
Под-
Да-
Лис
12
5 ПЛАН ОПЕРАЦИЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА
Рекомендуемая последовательность разработки маршрутного технологического процесса:
1.Изучить типовой технологический процесс восстановления детали данного класса и уяснить его построение.
2.Назначить содержание операции и их последовательность при устранении
группы дефектов, входящих в маршрут.
3.Разработать содержание переходов (для каждой операции назначить
вспомогательные и технологические переходы с учетом объединения одноименных операций по различным дефектам маршрута).
4.Для каждой операции назначить оборудование, приспособления, мерительный и режущий инструмент, разряд работы. Оборудование следует подбирать по каталогам ремонтного оборудования, Можно использовать данные учебной и справочной литературы по ремонту автомобилей.
Рабочий инструмент следует, подбирать с учетом вила обработки, необходимой точности и чистоты поверхности, а также с учетом материала обрабатываемой детали и т.д. При выборе материала режущей части лезвийного инструмента необходимо учесть материал обрабатываемой детали и состояние её поверхности.
Измерительный инструмент следует подобрать с учетом формы поверхности и точности ее обработки. План операции по восстановлению маховика представлен в таблице 5.1.
Таблица 5.1 - План операций с переходами
Наименование
операции и со- Оборудование
База и способ закреплеТехнические
держание пере- и инструмент
ния
требования
ходов
1
2
3
4
005. Сверильная
1.Установить
ВертикальноОтверстие под подшипПлоскостью торкорпус на ста- сверильный
ники,специальное прица перпендикунок
станок 2А135
способление
лярна оси шпинделя станка
2.Зенкеровать
«Как часть»
Зенкер 320
плоскость торТо же
Ra=0,63 мкм
ГОСТ 1248-71
ца
02.25.РО.43.ПЗ
Изм. Лис
№ докум.
Под-
Да-
Лис
13
Продолжение таблицы 5.1
1
2
010.Токарная
1.Установить кор- Токарнопус на станок
винторезный станок
1К62
2.Расточить отверстие под подшипник
015.Пресовая
1.Установить корпус на подставку
пресса
3
Поверхность кор- Отверстие под
пуса,отверстие
подшипник
под валик
соссно с осью
шпинделя
Расточной резец с
То же
Ø42мм,
пластиной из твердоL=16мм
го сплава Т15К6
ГОСТ 18882-73
Пресс гидравлический 10Т
-
2.Запресовать
Пуансон
втулку в отвертие
под подшипник
020.Токарная
1.Установить кор- Токарнопус на станок
винторезный станок Поверхность кор1К62
пуса,отверстие
под подшипник
2.Расточить отвер- Расточный резец с
стие под подшипник пластиной из твердоТо же
го сплава Т15К6
ГОСТ 18882-73
030.Контрольная
1.Проверить
диа- Нутромер
25-59
метр товерстия под ГОСТ 868-82
подшипник
2.Проверить шеро- Образцы шероховаховатость поверхно- тости
сти
02.25.РО.43.ПЗ
Изм. Лис
№ докум.
4
Под-
Да-
Отвертие под
подшипник соосно с осью
штока пресса
b=17,0 мм
Отверстие под
подшипник соосно с осью
шпинделя станка
Ø40-10,027мм,
L=16мм
Ø40-10,027мм,
L=16мм
Ra=0,63мкм
Лис
14
6 РАЗРАБОТКА ОПЕРАЦИЙ
6.1 Разработка сверлильной операции 005
Наименование детали: Корпус водяного насоса;
Материал: Чугун СЧ 18-36,ГОСТ 1412-85;
Твердость: не регламентируется;
Масса: 3кг;
Оборудование: Вертикально-сверильный станок 2А135;
Способ установки: станочные тиски;
Требуемая точность и чистота поверхности: Rа=0,63 мкм;
Размер производственной партии: 1245 единиц;
Тип и материал инструмента: Зенкер 320 ГОСТ 1248-71.
Таблица 6.1 - Содержание операции
№ переСодержание перехода
хода
1
Установить корпус на станок
2
Зенкеровать плоскость торца Ø28мм на глубину h=0,5мм
Расчет режимов обработки:
При зенкеровании глубиной резания является диаметром обработки t=28мм.
Выбираем из паспортных данных станка минимальную частоту вращения и
подачу n=68 об/мин.; S=0,115мм/об.
Расчет норм времени.
Основное время рассчитываем по формуле:
𝑇𝑜 =
Lp
nФ∗SФ
=
4,5
68∗0,115
= 0,58 мин;
02.25.РО.43.ПЗ
Изм. Лис
№ докум.
Под-
Да-
Лис
15
где Lp - длина обработки поверхности;
nФ - минимальная частота вращения;
SФ - подача.
Определяем расчетную длину обработки:
Lp  L  y
где L - длина по рабочему чертежу,равная глубине h=0,5 мм;
y - длина перебега инструмента, y = 4 мм [л.4 табл. 64]
𝐿Р = 0,5 + 4 = 4,5ìì;
𝑇о =
4,5
68∗0,115
= 0,57 мин;
Назначаем вспомогательное время на установку:
t ВУ = 0,80 мин, [л.4 табл. 65]
Выбираем вспомогательное время на переход:
t ВП =0,10 мин [л.4 табл. 66]
Определяем оперативное время на операцию:
t ОП = t O + t ВУ + t ВП = 0,58+0,80+0,10=1,48 мин
Определяем дополнительное время:
t Д = t ОП .К/100,
где К - коэффициент учитывающий дополнительное время от оперативного,
К=6%, [л.4 табл. 66]
02.25.РО.43.ПЗ
Изм. Лис
№ докум.
Под-
Да-
Лис
16
t Д = t ОП .К/100= 1,48. 6 /100 = 0,09 мин,
Определяем штучное время:
t ШТ = t ОП + t Д = 1,48+0,09= 1,57 мин,
Определяем нормируемое время:
ТПЗ
9
= 1,57+
=1,58 мин
Х
1245
де Т ПЗ – подготовительно заключительное время Т ПЗ =9 мин [л.4 табл. 66]
t ШКЛ = t ШТ +
Данные расчета сводим в таблицу 6.2.
Таблица 6.2 - Сводная таблица
Элементы режима резания и нормы времени на операцию
Способ
Наименование
получения
Глубина резания t, мм
Число проходов, i
Длина рабочего хода LР, мм
Расчет
Подача по нормативу Sн мм/об
Норматив
−1
Паспорт
Частота вращения nф, мин
Норматив
Вспомогательное время (установка) tВУ, мин
Норматив
Вспомогательное время (переход) tВП, мин
Расчет
Дополнительное время tД , мин
Расчет
Штучное время t ШТ , мин
Расчет
Нормируемое время t ШКЛ , мин
Норматив
Подготовительно-заключительное время
Тпз,мин
Переходы
1
2
0,8
-
28
1
4,5
0,115
68
0,10
0,09
1,57
1,58
9
6.2 Разработка шлифовальной операции 020
Наименование детали: Корпус водяного насоса;
Материал: Чугун СЧ 18-36, ГОСТ 1412-85;
Масса: 3 кг;
Оборудование: Токарно-винторезный станок 1К62;
Способ установки: поверхность корпуса,отверстие под валик;
Требуемая точность и чистота поверхности:Ra=1,25 мкм;
02.25.РО.43.ПЗ
Изм. Лис
№ докум.
Под-
Да-
Лис
17
Размер производственной партии: 1245 единиц;
Тип и материал инструмента: Резец проходной с пластиной из твердого
сплава Т15К6 ГОСТ 18882-73.
Таблица 6.3- Содержание операции
№ переСодержание перехода
хода
1
Установить корпус на станок
2
Расточить отверстие под шариковый подшипник с Ø38 мм до Ø40
мм на длине L=16мм
Определяем припуск на обработку:
Д
H= макс
−Дмин
2
=
40−38
2
=1 мм
Принимаем глубину резания t=1 мм
Определяем число проходов необходимых для снятия припуска:
Н i
𝑖 = = = 1;
𝑡 𝑖
Выбираем подачу по нормативу:
Sн= 0,08 мм/мин
Сравниваем номинальную подачу паспортными данными станка и назначаем фактическую подачу:
Sф=0,074об/мин
Определяем фактическую скорость:
𝐿𝑝 ∗ 𝑙
𝑙
𝑉ф =
=
𝑛ф
𝑆ф
где d-диаметр шлифовального круга, мм
Определяем минутную подачу
Sмин=Sн*nф=0,074*0,08= 0,0059 мм/мин
Определяем основное время:
02.25.РО.43.ПЗ
Изм. Лис
№ докум.
Под-
Да-
Лис
18
TO 
L i
S мин .
где L - глубина обработки с учетом врезания и выхода;
L=h+y=16+2=18 мм
где h- длина обработки h=16 мм.
y – величина перебега инструмента, y= 2 мм.
То=
16∗2
0,0059
= 5423,7мин
Назначаем вспомогательное время на установку и снятие детали
Тв.у.=1,30 мин, [л.4 табл. 85]
Назначаем вспомогательное время связанное с переходом
Тв.п.=0,80 мин,
Назначаем вспомогательное время на измерение
Тв.и.=0,2 мин,
Определяем вспомогательное время на операцию
Тв=Тву+Твп+Тви;
02.25.РО.43.ПЗ
Изм. Лис
№ докум.
Под-
Да-
Лис
19
Тв=1,30+0,8+0,2= 2,30 мин.
Определяем оперативное время:
Топ= То + Тв,
Топ= 0,19+2,30= 2,49 мин
Определяем дополнительное время:
Тдоп= Топ · К/ 100
Тдоп= 2,49*8/100=0,20 мин
где К—процентное отношение дополнительного времени к оперативному,
К=8%, [л.4 табл. 7];
Определяем штучное время:
Тшт=Топ+Тдоп
Тшт=2,49+ 0,20 = 2,62 мин
Определяем нормируемое время:
Тшкл = Тшт + (
Тпз
)
Х
где Тпз =8 мин [л.4 табл. 45];
02.25.РО.43.ПЗ
Изм. Лис
№ докум.
Под-
Да-
Лис
20
Х- количество деталей в партии.
Тшк =2,69+(8/295)=2,72 мин;
Рассчитанные и принятые данные заносим в сводную таблицу 6,4.
Таблица 6.4 - Сводная таблица
Элементы режима резания
и нормы времени на операцию
Наименование
Припуск а, мм
Глубина резания t, мм
Число проходов, ί
Длина рабочего хода Lр, мм
Подача по нормативу Sн, мм/об
Фактическая подача Sмин, мм/об
Скорость резания 𝑉н, м/мин
Частота вращения nф, мин−1
Частота вращения nф, мин−1
Вспомогательное время (установка) tВУ, мин
Вспомогательное время (переход) tВП, мин
Дополнительное время Тд, мин
Штучное время, Тшт , мин
Нормированное время, Тшкл ,мин
Переходы
Способ получения
Расчет
Норматив
Расчет
Норматив
Расчет
Расчет
Расчет
02.25.РО.43.ПЗ
Изм. Лис
№ докум.
Под-
Да-
1
2
-
1
2
1
12
0,08
0,074
186
1559
1250
0,80
0,20
2,69
2,72
-
Лис
21
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
В данном курсовом выполнена разработка технического процесса восстановления детали: 66-1307015Б КОРПУС ВОДЯНОГО НАСОСА
Выполнено обоснование производственной партии_____________шт.
Определены особенности конструкции детали:
Материал: Чугун СЧ 18-36,ГОСТ 1412-85
Шероховатость рабочей поверхности: Ra=1,25 мкм,отверстия под подшипник Ra=0,63мкм
Термообработке деталь не подвергнута
Твердость составляет не менее Базовой поверхностью при изготовлении детали была плоскость торца.
Деталь относится к классу «корпусные».
Определили условия работы детали при эксплуатации:
Деталь подвергается вибрационным, знакопеременным, частично ударным
нагрузкам.
Характер износа: абразивный
Деталь высокой температуре не подвергается.
Возможные изменения структуры материала детали отсутствуют.
В процессе работы происходит износ отверстий под подшипники, торца под
уплотняющую шайбу, возникающая ударная нагрузка вызывает появление обломов и трещин любого характера.
Выполнены механические свойства материала детали и возможность обработки.
Разработан ремонтный чертеж детали.
Выбрали рациональный способ восстановления детали:
Каждая деталь должна быть восстановлена с минимальными трудовыми и
материальными затратами при обеспечении максимального срока её службы после ремонта. При обосновании способа устранения дефектов детали следует рассмотреть:
- конструктивные особенности детали;
02.25.РО.43.ПЗ
Изм. Лис
№ докум.
Под-
Да-
Лис
22
- материал детали, возможные изменения структуры, износостойкости, твёрдости;
- число и виды дефектов;
- возможные для данного материала современные способы устранения каждого дефекта детали;
- возможность последующей механической обработки;
- технико-экономическую целесообразность устранения дефектов принятым
способом.
Разработан план операций технологического процесса и выполнены две технологические операции:
Рекомендуемая последовательность разработки маршрутного технологического процесса:
1.Изучить типовой технологический процесс восстановления детали данного класса и уяснить его построение.
2.Назначить содержание операции и их последовательность при устранении
группы дефектов, входящих в маршрут.
3.Разработать содержание переходов (для каждой операции назначить
вспомогательные и технологические переходы с учетом объединения одноименных операций по различным дефектам маршрута).
4.Для каждой операции назначить оборудование, приспособления, мерительный и режущий инструмент, разряд работы. Оборудование следует подбирать по каталогам ремонтного оборудования, Можно использовать данные учебной и справочной литературы по ремонту автомобилей.
Разработали две технологические операции: Разработка сверлильной операции 005, Разработка шлифовальной операции 020.
Получены и закреплены навыки работы с технической и справочной литературой, технического нормирования и определения потребности детали в
восстановлении.
02.25.РО.43.ПЗ
Изм. Лис
№ докум.
Под-
Да-
Лис
23
ЛИТЕРАТУРА
1. Миклуш, В.П. Ремонт машин курсовое и дипломное проектирование:
учеб. пособие/ В.П. Миклуш, Л.Ф. Баранов, А.К. Трубилов. -Минск: БГАТУ,
2004.-490 с.
2. Баранов, Л.Ф. Техническое обслуживание и ремонт машин/ Л.Ф. Баранов.- Минск: Урожай, 2000.-416 с.
3. Карагодин, В.И. Ремонт автомобилей и двигателей/ В.И. Карагодин, Н.М.
Митрохин.- Москва: Издательский центр "Академия": Мастерство, 2002.-496 с.
4. Юдин, М.И. Ремонт машин в агропромышленном комплексе: учеб. пособие/ М.И. Юдин, И.Г. Савин, В.Г. Кравченко. -Краснодар: КГАУ, 2000.-688 с.
5. Балабанов, А.Н. Краткий справочник технолога-машиностроителя/ А.Н.
Балабанов. – Москва: Издательство стандартов, 1992.- 464 с.
6. Румянцев, С.И. Ремонт автомобилей/ С.И. Румянцев, А.Г. Боднев, Н.П.
Бойко.- Москва: Транспорт, 1988.- 327 с.
7. Громчаков, Г.И. Ремонт автомобилей и самоходных машин: метод. указания по курсовому проект./ Г.И. Громчаков.- Минск: УМЦ, 1999.-60 с.
8. Шаверин, Н.Н. Лабораторный практикум по ремонту автомобилей/ Н.Н.
Шаверин, А.Г. Боднев.- Москва: Транспорт, 1988.- 144 с.
9. Матвеев, В.А. Техническое нормирование ремонтных работ в сельском
хозяйстве/ В.А. Матвеев, И.И. Пустовалов. - Москва: Колос, 1979. – 288 с.
02.25.РО.43.ПЗ
Изм. Лис
№ докум.
Под-
Да-
Лис
24