Учебное пособие: Машины для сбора и вывоза ТБО. Устройство и расчет

МОСКОВСКИЙ АВТОМОБИЛЬНО-ДОРОЖНЫЙ
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ
УНИВЕРСИТЕТ (МАДИ)
МАШИНЫ ДЛЯ СБОРА И ВЫВОЗА
ТВЕРДЫХ БЫТОВЫХ ОТХОДОВ
Устройство, основы расчета
Цена 810 руб.
В печать
Проректор
по учебной работе
Татаринов В.В.
МИНИСТЕРСТВО НАУКИ И ВЫСШЕГО ОБРАЗОВАНИЯ
РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ
ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ОБРАЗОВАНИЯ
«МОСКОВСКИЙ АВТОМОБИЛЬНО-ДОРОЖНЫЙ
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ (МАДИ)»
МАШИНЫ ДЛЯ СБОРА И ВЫВОЗА
ТВЕРДЫХ БЫТОВЫХ ОТХОДОВ
Устройство, основы расчета
Учебное пособие
Под общей редакцией д-ра техн. наук, проф. В. И. Баловнева
и канд. техн. наук, проф. Г.В. Кустарёва
Допущено Федеральным Учебно-методическим объединением по
укрупненной группе специальностей и направлений подготовки
23.00.00 – «Техника и технологии наземного транспорта»
в качестве учебного пособия для обучающихся по направлениям
подготовки: 23.03.02 – «Наземные транспортно-технологические
комплексы», уровень образования – «бакалавриат»; 23.03.03 –
«Эксплуатация транспортно-технологических машин и комплексов»,
уровень образования – «бакалавриат»; 23.05.01 – «Наземные
транспортно-технологические средства», уровень образования –
«специалитет»; 23.05.02 – «Транспортные средства специального
назначения», уровень образования – «специалитет»
МОСКВА
МАДИ
2022
УДК 629.361:628.4
ББК 38.941-5
М382
Рецензенты:
д-р техн. наук, проф. К.Г. Пугин (ПНИПУ);
д-р техн. наук, проф. В.В. Минин (СФУ).
М382
Машины для сбора и вывоза твёрдых бытовых отходов.
Устройство, основы расчёта: учеб. пособие / В.И. Баловнев,
Г.В. Кустарёв, Р.Г. Данилов, Н.М. Андрюхов; под общ. ред. В.И.
Баловнева и Г.В. Кустарёва. – М.: МАДИ, 2022. – 164 с.
В данном учебном пособии представлен материал по классификации и требованиям, предъявляемым на территории РФ к конструкции машин для сбора и вывоза твердых бытовых отходов; истории развития и устройству современных мусоровозов. Приведены
методика определения оптимальных параметров и теоретические
основы выбора машин методом минимизации четвертой координаты (продолжительности) рабочего цикла и обобщения полученных
оптимальных решений на подобные машины. Даны методы составления уравнений тягового баланса, проведения расчетов на устойчивость и прочность мусоровозов.
Учебное пособие предназначено для студентов вузов, обучающихся по специальностям: 23.03.02 – «Наземные транспортнотехнологические комплексы», уровень образования – «бакалавриат»;
23.03.03 – «Эксплуатация транспортно-технологических машин и комплексов», уровень образования – «бакалавриат»; 23.05.01 – «Наземные транспортно-технологические средства», уровень образования –
«специалитет»; 23.05.02 – «Транспортные средства специального
назначения», уровень образования – «специалитет».
Материал пособия будет полезен инженерно-техническим работникам предприятий, работающих в сфере технической эксплуатации автомобильных дорог и городского коммунального хозяйства.
УДК 629.361:628.4
ББК 38.941-5





В.И. Баловнев, 2022
Г.В. Кустарев, 2022
Р.Г. Данилов, 2022
Н.М. Андрюхов, 2022
МАДИ, 2022
3
ПРЕДИСЛОВИЕ
В учебном пособии изложен материал по развитию мусоровозов в нашей стране. Представлены классификация основных видов
мусоровозов и их рабочего оборудования. Даны нормативные требования, предъявляемые на территории РФ к конструкции машин для
сбора и вывоза твердых бытовых отходов. Изложена методика определения оптимальных параметров и теоретические основы выбора
машин методом анализа четвертой координаты (продолжительности)
рабочего цикла и обобщения полученных оптимальных решений на
подобные машины. Рассмотрены методы составления уравнений
тягового баланса, проведения расчетов на устойчивость и прочность металлоконструкций рабочего оборудования мусоровозов.
Инженер-механик по проектированию и эксплуатации машин
для сбора и вывоза твёрдых бытовых отходов и содержания городских территорий должен хорошо представлять всю номенклатуру
машин и обеспечивать инновацию методов и средств по высокоэффективному выполнению всех технологических операций. Поэтому
пособие будет способствовать эффективному решению вопросов
ресурсосбережения и оптимального использования техники в условиях комплексной механизации дорожно-эксплуатационных и коммунальных работ.
Материал учебного пособия подготовлен: предисловие, глава
4 и заключение написаны д-ром техн. наук, проф. В.И. Баловневым; глава 2 – канд. техн. наук, проф. Г.В. Кустарёвым; главы 1, 3 и
приложения – канд. техн. наук Р.Г. Даниловым; глава 5 – ассистентом Н.М. Андрюховым. Общее редактирование выполнено д-ром
техн. наук, проф. В.И. Баловневым и канд. техн. наук, проф. Г.В.
Кустарёвым.
Авторы не считают, что вопросы, затронутые в учебном пособии, рассмотрены с исчерпывающей полнотой и с благодарностью
примут критические замечания по структуре и содержанию издания.
4
ВВЕДЕНИЕ
Решение проблем эксплуатации и экологического благоустройства существующего дорожного хозяйства страны осуществляется на основе привлечения новых наукоёмких технологий, инновационных управленческих решений и высокоэффективной техники.
Тенденции развития дорожно-эксплуатационной службы характеризуются реализацией ряда технико-экономических мероприятий:
- городские коммунальные службы и дорожное хозяйство для
контроля за работой автомобильной техники оснащаются эффективными микропроцессорными системами управления на базе широкого
использования спутниковых систем навигации ГЛОНАСС и GPS;
- новые коммунальные машины оснащаются оборудованием,
обеспечивающим более высокий уровень механизации работ при
существенно меньших ресурсозатратах на основе использования
многоцелевой компьютеризированной техники, способной за один
рабочий ход выполнять весь цикл технологических операций;
- коммунальные машины имеют высокоэффективную систему
сервисного сопровождения.
Создание новых более совершенных технологий и специальных машин, эффективное их использование становятся приоритетными вопросами развития городского коммунального хозяйства РФ.
Особенности городского коммунального хозяйства (территориальная разобщённость объектов, подлежащих обслуживанию, необходимость оперативного, а в ряде случаев аварийного характера
выполнения работ, большие их объёмы и высокая трудоёмкость,
специфические требования к параметрам и режимам работы
средств механизации) определяют широкое распространение в городском коммунальном хозяйстве машин различного назначения.
Большой вклад в организацию коммунального хозяйства внесли специалисты Департамента транспорта и развития дорожнотранспортной инфраструктуры города Москвы, ВНИИкоммунмаш,
ВНИИстройдормаш, МАДИ, АКХ им. К.Д. Панфилова, МГАКХиС, ГУП
«Доринвест» и др. Широкую известность в области технологии уборки городов и городских территорий, теории, расчёта и эксплуатации
машин для сбора и вывоза твердых бытовых отходов получили труды д-ра техн. наук Г.Л. Карабана, канд. техн. наук И.А. Засова, канд.
техн. наук А.Б. Ермилова, канд. техн. наук Г.М. Белоцерковского и
др. Результаты выполненных исследований и научных трудов этих
ученых использованы при составлении данного учебного пособия.
Авторы признательны руководству группы компаний «Экомтех» (г. Москва) за предоставление информации по созданию современной коммунальной техники.
5
Глава 1. ИСТОРИЯ РАЗВИТИЯ МУСОРОВОЗОВ В РОССИИ
В XIX веке для вывоза мусора в Англии, Франции и Германии
применялись обычные телеги. Мусор собирался в специальные контейнеры, пересыпался в телегу и вывозился специальным персоналом, периодически циркулирующим по городу [29]. В Германии также был распространен метод, при котором мусор собирался в ящики
или мешки и вывозился без пересыпки на специально приспособленных для этого телегах. В начале XX в. появились специальные
крытые телеги (фургоны), мусор в которые загружался из специально предназначенных для этих телег контейнеров [17, 20].
В России в это время проблемы вывоза мусора не существовало. Скоропортящиеся отходы помещались в помойные ямы, расположенные чаще всего во дворе. Мусор, способный гореть, отправлялся в печку, а зола и шлак из печки шли на укрепление проезжей части дорог [34].
По мере увеличения городов и развития автомобилей гужевой
транспорт стал вытесняться и при перевозке мусора. Первые автомобили-мусоровозы мусоровозы были обычными грузовиками с высокими деревянными бортами и оцинкованным внутри кузовом. Основной механизированной операцией стала погрузочная. На машине монтировалась поворотная крановая балка с ручной тросовой
лебедкой. Мусоровозы оснащали кузовом, который разгружался поворотом вокруг горизонтальной оси под тяжестью груза.
В СССР до Великой Отечественной войны первые мусоровозы
с закрытым кузовом выпускались Карачаровским заводом Наркомата коммунального хозяйства на шасси автомобиля ЗИС-5. Мусор загружался в кузов через боковые загрузочные люки, расположенные
вдоль всего кузова. Они закрывались шторными дверцами. При разгрузке кузов опрокидывался назад с помощью гидросистемы. Мусоровоз служил для перевозки уличного смета, сильно увлажненного
слежавшегося или строительного мусора, но был неудобен для перевозки легкого бытового мусора, так как вследствие малого объёма
кузова (4,2 м3) загрузка была неполной [19].
Чаще для перевозки мусора использовались бортовые автомобили ЗИС-5 с решетчатыми бортами, в удлиненном на 165 мм кузове которых размещались 24 контейнера МСК-100. При использовании прицепа такой автопоезд перевозил 60 контейнеров (рис. 1.1).
После войны, в 1946 г., Управление благоустройства Мосгорисполкома на авторемонтных заводах Москвы (Аремз, ВАРЗ) освоило
выпуск мусоровозов МС-1 (рис. 1.2). Кузов объёмом 6,5 м3 прямоугольного сечения с загрузочным люком в верхней части монтировался на шасси гидрофицированного самосвала ЗИС-5. Мусор из
6
мусоросборников высыпался в приёмный ковш. Затем ковш с помощью гидросистемы описывал дугу над кузовом, опрокидывался и
высыпал мусор в загрузочный люк. Разгрузка мусора осуществлялась опрокидыванием кузова при открытой разгрузочной двери [17].
Трестом городской очистки г. Ленинграда на шасси ЗИС-5 в
1949 г. был освоен выпуск мусоровозов МВ-10 с цилиндрическим кузовом и винтовой подачей мусора. Кузов в виде барабана внутри был
снабжён четырёхзаходной спиралью из листовой стали. Барабан
устанавливался на жёсткой раме (передний подшипник снабжался
шаровым вкладышем, а задний конец имел специальный бандаж,
вращающийся на роликах, установленных на заднем конце рамы) и
имел привод от двигателя автомобиля через коробку отбора мощности. Загрузка мусора осуществлялась через беспыльный аппарат,
расположенный в приёмном корпусе задней двери, разгрузка – вращением барабана в противоположную сторону при открытой задней
двери. В дальнейшем Ленинградским трестом очистки выпускался
аналогичный мусоровоз МВ-20 (рис. 1.3) на шасси ЗИС-150 [32].
Рис. 1.1. Автомобиль ЗИС-5 с прицепом П-3-8 перевозил
60 мусоросборных контейнеров МСК-100 [19]
Рис. 1.2. Мусоровоз МС-1 на шасси ЗИС-5 (1946)
7
Рис. 1.3. Мусоровоз МВ-20 на шасси ЗИС-150 (1949):
1 – КОМ; 2 – редуктор; 3 – барабан; 4 – механизм опрокидывания контейнера;
5 – мусорный контейнер; 6 – бандаж; 7 – рама
Рис. 1.4. Мусоровоз МС-2 на шасси ЗИС-150 (1950):
1 – боковой люк кузова; 2 – гидромотор; 3 – червячный редуктор;
4 – ведущая звёздочка транспортёра; 5 – гидрораспределитель;
6 – гидроцилиндр подъёма задней крышки; 7 – задняя крышка; 8 – скребок;
9 – рычаг реверса; 10 – крышка люка; 11 – приёмник для мусора;
12 – гидроцилиндр подъёма кузова; 13 – клапан; 14 – насос
В 1950 г. Управление благоустройства Мосгорисполкома на
Экспериментально-механическом заводе освоило выпуск мусоровоза МС-2 на шасси ЗИС-150 (рис. 1.4). Мусор в кузов загружался
вручную из металлических сборников через заднее приёмное отверстие. Скребковый конвейер перемещал мусор вглубь кузова. Привод
конвейера, подъём задней крышки и опрокидывание кузова осуществлялись гидравлической системой с шестерёнными насосом и
гидромотором, обычным и телескопическим гидроцилиндрами.
В 1954 г. Механический завод городского треста очистки Ленгорисполкома освоил выпуск мусоровозов МВ-30 (рис. 1.5) на шасси ЗИС150. Мусоросборник устанавливался на подставку с гидроприводом,
которая, поворачиваясь, высыпала мусор в беспыльный приемник.
8
Рис. 1.5. Мусоровоз МВ-30 на шасси ЗИС-150 (1954)
Рис. 1.6. Мусоровоз МС-4 на шасси ГАЗ-51 (1954)
Рис. 1.7. Контейнерный мусоровоз МКМ-4 на шасси автомобиля ГАЗ-51 (1954):
А – подъёмник опущен; Б – контейнер перекатывается на платформу;
В – транспортное положение подъёмника; 1 – съёмные слеги;
2 – контейнер; 3 – гидроцилиндр подъёмника; 4 – рама; 5 – гидроцилиндры
платформы; 6 – контейнер с открытой крышкой
9
В 1954 г. в КБ Управления благоустройства Мосгорисполкома
был разработан мусоровоз МС-4 (рис. 1.6) на шасси автомобиля
ГАЗ-51. Привод скребкового транспортёра у этой машины осуществлялся двумя гидроцилиндрами. Производство этой машины было
освоено в Москве на Экспериментально-механическом заводе и Авторемонтном заводе № 6 и на Свердловском машиностроительном
заводе Министерства коммунального хозяйства РСФСР [23].
В том же году производство контейнерных мусоровозов МКМ-4
(рис. 1.7), предназначенных для перевозки цилиндрических контейнеров ёмкостью 0,5 м3, освоил механический завод городского треста
очистки Ленгорисполкома. Контейнеры загружались на платформу
гидравлическим подъёмником, закреплялись замком и стальным канатом с винтовой стяжкой. Разгрузка мусора выполнялась опрокидыванием платформы в бок при открытых крышках контейнеров.
В 1955 г. на Свердловском машиностроительном заводе освоили выпуск контейнерных мусоровозов КМ-1 (рис. 1.8), предназначенных для перевозки шести контейнеров ёмкостью по 0,8 м3. Загрузка
контейнеров производилась с помощью крана, опорожнение контейнеров тоже с помощью крана – опрокидыванием платформ на бок.
В 1956 г. на Свердловском заводе начался выпуск кузовных мусоровозов КМ-1 на шасси автомобиля ГАЗ-51. Загрузка кузова и
уплотнение мусора у мусоровоза осуществлялись с помощью толкающей заслонки, перемещающейся по направляющим под действием
двух гидроцилиндров. Конструкция этого мусоровоза была разработана в Академии коммунального хозяйства им. К.Д. Памфилова [28].
Рис. 1.8. Мусоровоз КМ-1 на шасси ГАЗ-51 (1955):
1 – рычаги управления краном; 2 – транспортное положение крана;
3 – рабочее положение крана; 4 – блок с крюком; 5 – контейнер;
6 – платформа
10
Рис. 1.9. Мусоровоз 93М на шасси ГАЗ-51Д (1958):
1 – тросы; 2 – кузов; 3 – кронштейн задней крышки; 4 – задняя крышка;
5 – приёмный бункер; 6 – крышка приёмного бункера; 7 – люк; 8 – толкающая
плита; 9 – гидрораспределитель; 10 – гидроцилиндр толкающей плиты;
11 – механизм управления гидрораспределителем толкающей плиты;
12 – подрамник; 13 – гидроцилиндр подъёма кузова;
14 – гидрораспределитель механизма подъёма кузова;
15 – направляющие блоки
В 1958 г. на Московском экспериментальном заводе погрузочных машин (МЭЗПМ, ныне Московский завод спецавтомобилей –
МЗСА) началось производство мусоровоза 93М (рис. 1.9) на шасси
ГАЗ-51Д. На подрамнике был шарнирно установлен цельнометаллический кузов с шарнирно закреплённой задней крышкой. Кузов вместимостью 4,4 м3 опрокидывался телескопическим гидроцилиндром.
При подъёме кузова одновременно поднималась его задняя крышка.
Её открывали стальные тросы, закреплённые одним концом за кронштейн задней крышки, а другим через балансир – к раме автомобиля. При движении задняя крышка запиралась специальными замками. Мусоровоз 93М выпускался Киевским экспериментальным заводом «Дормаш» и Орловским заводом погрузчиков с 1959 по 1975 гг.
В 1965 г. в КБ МЭЗПМ совместно с отделением механизации
Академии коммунального хозяйства разработали мусоровоз 53М
(рис. 1.10) на самосвальном шасси ГАЗ-53Ф. У этого мусоровоза
задняя крышка кузова шарнирно соединялась с надрамником двумя
тягами, что обеспечивало её плотное прилегание и автоматическое
открывание при опрокидывании кузова. Толкающая плита была
оснащена отсекателем мусора, который отделял кузов от загрузочного бункера при движении плиты назад. Отсекатель приводился в
движение гидроцилиндром. Производство машины 53М осуществлялось на Киевском экспериментальном заводе «Дормаш» (ныне
«Коммаш»), Мценском заводе коммунального машиностроения и
Змиевском машиностроительном заводе в Харьковской области
В середине 1960-х гг. в Управлении благоустройства Мосгорисполкома освоили выпуск контейнерных мусоровозов М-30 (рис. 1.11)
11
на шасси ГАЗ-53А. Мусоровоз одновременно перевозил 8 контейнеров общей ёмкостью 6 м3. На машине был установлен консольный
гидравлический кран грузоподъёмностью при полном вылете стрелы
500 кг. Для работы крана машина оснащалась механизмом блокировки задних рессор. Шесть пультов в окнах облицовки платформы позволяли водителю управлять краном, находясь непосредственно у контейнеров, и при этом зачаливать и устанавливать их в гнезда опрокидной платформы. Разгрузка контейнеров на свалке производилась
поворотом опрокидных платформ. Правая и левая платформы поворачивались гидравлическим краном поочередно [24]. Мусоровозы М30 (с 1981 г. М-30А) в разное время выпускались на Орловском заводе
погрузчиков, Мценском заводе коммунального машиностроения и 86-м
механическом заводе Министерства обороны СССР (г. Энгельс).
Рис. 1.10. Мусоровоз 53М на шасси ГАЗ-53-02 (1963):
1 – кузов; 2 – надрамник; 3 – опрокидывающий механизм; 4 – задняя крышка;
5 – отсекатель мусора; 6 – толкающая плита; 7 – ящик; 8 – маслобак;
9 – инструмент
В 1970-х гг. к производству коммунальной техники подключился
Прилукский завод противопожарного оборудования. Мусоровоз М-50
(рис. 1.12) на шасси МАЗ-500А был спроектирован Прилукским ОКБ-8.
Специальное оборудование мусоровоза состояло из кузова, выталкивающей плиты, задней крышки с уплотняющей загрузочной плитой и
загрузочным ковшом, полноповоротного крана с телескопической выдвижной стрелой. Поворотный круг крана приваривался на крыше кузова и позволял крану поворачиваться на 360. Подъём контейнеров
осуществлялся специальной лебёдкой. Вместе с подъёмом и переносом контейнеров краном также осуществлялось их переворачивание
для выгрузки мусора в загрузочный ковш. Несколько позже Прилукское производственное объединение «Противопожарное оборудование» освоило выпуск аналогичного мусоровоза М-71 на шасси
КамАЗ-5511, а в 1982 г. и модернизированного мусоровоза М-50А.
12
Рис. 1.11. Мусоровоз М-30 на шасси ГАЗ-53А (1965)
Рис. 1.12. Мусоровоз М-50
на шасси МАЗ-500А (1975)
Рис. 1.13. Мусоровоз КО-404
на шасси ГАЗ-53-02 (1976)
Рис. 1.14. Мусоровоз КО-413 на шасси ГАЗ-53-14 (1983):
1 – домкрат; 2 – механизм подъёма кузова; 3 – крышка кузова;
4 – кузов; 5 – манипулятор; 6 – толкающая плита
Во второй половине 1970-х гг. Завод «Коммаш» (г. Киев) в дополнение к 53М освоил выпуск мусоровозов КО-404 (рис. 1.13). В отличие от мусоровоза 53М, мусоровоз КО-404 оснащался подъёмным
краном для подъема и опрокидывания контейнеров.
В 1983 г. Киевский завод «Коммаш» освоил выпуск мусоровозов
КО-413 (рис. 1.14) с боковой загрузкой кузова гидравлическим манипулятором. Кузов впереди закрывался толкающей плитой, а сзади
крышкой. Толкающая плита перемещала отходы в заднюю часть ку-
13
зова с одновременным их уплотнением [25]. Машины КО-413 выпускались также на Мценском и Арзамасском заводах «Коммаш».
В 1983 г. ВНИИкоммунмаш разработал мусоровоз КО-415А
(рис. 1.15) на шасси КамАЗ-53213, способный перевозить мусор объемом до 23 м3. Сварной кузов представлял собой несущий каркас,
выполненный из стальных гнутых профилей, обшитых гофрированными листами. Внутри кузова были установлены направляющие толкающей плиты. Крышка-борт была выполнена в виде ёмкости, шарнирно подвешенной к верхней части кузова, которая при разгрузке
открывалась двумя гидроцилиндрами. Манипулятор, установленный
на надрамнике с правой стороны, обеспечивал захват, подъём и
опрокидывание контейнеров вместимостью 0,55 и 0,75 м3 [33]. Мусоровозы КО-415А выпускал Турбовский машиностроительный завод
(Винницкая область, Украина) и Мценский завод «Коммаш».
В 1993 г. производство мусоровозов с задней, а позже и боковой
загрузкой, разработанных МВП «Экомтех» (сейчас Группа компаний
«Экомтех»), началось на Ряжском авторемонтном заводе (РАРЗ) [12].
В настоящее время кузовные и контейнерные мусоровозы в
России выпускают Арзамасский и Мценский заводы «Коммаш», РАРЗ,
ГК «Экомтех», производственная компания «Москоммаш», Кемеровский опытный ремонтно-механический завод (КОРМЗ).
Рис. 1.15. Мусоровоз КО-415А на шасси КамАЗ-53213 (1983):
1 – толкающая плита; 2 – манипулятор; 3 – механизм подъёма кузова;
4 – запасное колесо; 5 – крышка кузова; 6 – гидроцилиндр подъёма крышки;
7 – крышка загрузочного люка; 8 – кузов
Вопросы для самоконтроля к главе 1
1. Какой завод в СССР выпускал первые кузовные мусоровозы?
2. Каковы особенности конструкции мусоровоза МС-1?
3. Какие характерные отличия кузовных мусоровозов вы знаете?
4. Каковы характерные черты конструкции мусоровоза МС-2?
5. Какие особенности у мусоровозов с боковой загрузкой?
6. Какие предприятия выпускали кузовные мусоровозы в СССР?
14
Глава 2. НАЗНАЧЕНИЕ, КЛАССИФИКАЦИЯ И ТРЕБОВАНИЯ,
ПРЕДЪЯВЛЯЕМЫЕ К МУСОРОВОЗАМ
Эпидемиологическая и экологическая безопасность населённых мест зависит от своевременного и полного вывоза твёрдых бытовых отходов (ТБО), образующихся в процессе жизнедеятельности
людей. Возрастающие требования к качеству обслуживания населения, в том числе и в области санитарной очистки территорий,
обуславливают высокие требования к технике и оборудованию,
применяемому при сборе и вывозе ТБО. Необходимы разнообразные машины, позволяющие в полной мере использовать наиболее
эффективные технологии сбора и вывоза ТБО. Классификация машин для сбора и вывоза ТБО приведена на рис. 2.1.
Рис. 2.1. Классификация машин для сбора и вывоза ТБО
Сбор и утилизация ТБО – одна из важных задач муниципальных
служб городов и поселков, а также эксплуатационных служб автомобильных дорог общего назначения. Рост объёмов производства приводит к увеличению отходов. По состоянию на 2019 г. из Московской
области ежегодно вывозится до 27,5 млн м3 мусора, из Москвы – 24,1
млн м3. Количество отходов в мире увеличивается на 3…10 % быст-
15
рее, чем население Земли. По мнению специалистов, если не применять современные технологии утилизации, то к 2125 г. вся не возделываемая под сельскохозяйственные культуры территория Земли будет отведена под полигоны для захоронения ТБО. Ограниченность
природных ресурсов и ухудшающаяся экологическая обстановка заставляют применять на производствах безотходную технологию, а
предметы бытового пользования производить утилизируемыми.
Строительство мусоросжигающих электростанций и мусороперерабатывающих заводов не решает проблему утилизации ТБО
полностью. Развитие технологий уничтожения мусора связано с
комплексной переработкой ТБО и полной утилизацией вторсырья.
Реализуется комплекс мер, обеспечивающих частичную или полную
утилизацию отходов: установку на улицах и во дворах контейнеров,
предназначенных для определённых видов отходов, строительство
специальных автокомбинатов, мусоропрессовочных, мусороперегрузочных и мусоросортировочных станций. В коммунальном хозяйстве и дорожной службе мусоровозы работают с накопительными
контейнерами различной вместимости и назначения (рис. 2.2). Бытовой мусор накапливается в дворовом накопительном контейнере.
Создана система машин для сбора и вывоза ТБО, в которой сочетаются традиционные и новые технологии, учитываются действия
объективных факторов, присущих эксплуатации.
Рис. 2.2. Контейнеры для сбора и транспортировки ТБО:
а – ручные; б – стационарные большой вместимости;
в – передвижные; г – передвижные большой вместимости
16
Машины для сбора и вывоза ТБО имеют различную конструкцию
и грузоподъёмность. Машины такого типа классифицируются по: грузоподъёмности, принципу загрузки кузова, наличию или отсутствию
уплотнения отходов в кузове, характеру движения уплотняющего
устройства (периодический, непрерывный) и др. Схемы загрузочноуплотнительных механизмов даны на рис. 2.3 и 2.4.
Наибольшее распространение получили кузовные мусоровозы, в
которых имеются загрузочно-уплотнительный механизм и выталкивающая плита. Последняя выполняет роль подпрессовывающей стенки
при загрузке и уплотнении отходов. Загрузочно-уплотнительные
устройства, работающие по принципу прямой плиты, совершающей
возвратно-поступательные перемещения в загрузочном бункере (рис.
2.3, а), применяют в легких мусоровозах грузоподъёмностью до 8 т.
Загрузочный бункер машин располагается в задней части кузова и
плита наклонена под небольшим углом к горизонтальной поверхности.
Рис. 2.3. Схемы загрузочно-уплотнительных механизмов циклического действия:
а – поступательно движущаяся плита; б – возвратно-поступательная
плита верхнего расположения; в – плита, сочетающая уплотнительную и
разгрузочную функции; г – качающаяся плита; д – качающаяся плита с
предуплотнением; е – плита, совмещающая плоскопараллельное
перемещение; ж – вращательная плита с измельчителями отходов;
з – две вращающиеся плиты; 1 – плита; 2 – гидроцилиндр;
3 – измельчитель отходов
17
Наклон обеспечивает уменьшение высоты погрузки и улучшает
заполнение кузова. Однако при отводе плиты в исходное положение
наблюдается сползание отходов из кузова в загрузочный бункер. Это
приводит к необходимости устанавливать специальный отсекатель,
работающий синхронно с уплотняющей плитой. Достоинство схемы в
простоте конструкции. Ограниченность применения объясняется невысоким коэффициентом уплотнения мусора в кузове (не более 1,8).
На схеме, показанной на рис. 2.3, б, уплотняющая плита, расположенная в верхней части кузова, обеспечивает заполнение и
уплотнение отходов выдавливанием их к цилиндрической части кузова. На схеме на рис. 2.3, в плита располагается практически по
всему поперечному сечению кузова и выполняет одновременно
функции выталкивающей плиты. Высокая степень использования
грузоподъёмности базовой машины достигается, во-первых, за счёт
высокого уплотнения отходов и более полного заполнения кузова,
во-вторых, за счёт снижения массы специального оборудования.
Схемы на рис. 2.4, а, б имеют более высокие энергетические возможности. Это позволяет при загрузке кузова подвергать отходы
значительному уплотнению.
Рис. 2.4. Схемы загрузочно-уплотнительных механизмов непрерывного действия:
а – шнековый уплотнитель; б – кузов-барабан со спиральными лопастями;
в – наклонный скребковый транспортёр; г – движущийся пол; 1 – шнек;
2 – лопасти барабана; 3 – скребковый конвейер; 4 – подвижный пол (конвейер)
18
Степень эффективности мусоровозов различного типа рекомендуется оценивать по удельной металлоёмкости, как отношение
массы специального оборудования, установленного на автошасси, к
массе бытовых отходов в кузове. Лучшие образцы имеют меньшее
значение этой величины.
Основными нормативными документами, регламентирующими
выпуск мусоровозов в нашей стране, являются ГОСТ 27415–87,
ГОСТ 31544–2012 и ГОСТ EN 1501-2–2012.
Мусоровозом (refuse collection vehicle, RCV) по ГОСТ EN 15012–2012 называется транспортное средство, предназначенное для
сбора и транспортирования ТБО или годных к вторичной переработке материалов, загрузка которых производится вручную или из контейнеров для сбора мусора. Мусоровоз состоит из шасси с кабиной
водителя, на котором монтируется кузов. Кузов включает в себя
встроенный или сменный мусоросборник, а также или уплотнительное устройство, или подъёмное устройство, или оба этих устройства.
Собирающий мусоровоз по ГОСТ 27415–87 предназначен для
сбора ТБО из стандартных контейнеров, их уплотнения и транспортирования от домовладений к мусороперегрузочным станциям или
полигонам обезвреживания.
Транспортный мусоровоз предназначен для загрузки, уплотнения и транспортирования ТБО с мусороперегрузочных станций на
полигоны обезвреживания.
Полуавтоматический режим работы манипулятора – режим
работы, при котором наведение захвата на контейнер осуществляется вручную, а операция по разгрузке контейнера производится автоматически.
Технологическая вместимость кузова мусоровоза – объём,
ограниченный внутренними поверхностями кузова и находящимися в
нём подвижными элементами конструкции в их исходном положении.
Плотность загруженных ТБО – отношение номинальной массы загруженных ТБО (при исходной средней плотности 200 кг/м3) к
номинальной технологической вместимости кузова.
Мусоровозом с боковой загрузкой (side loaded RCV) по ГОСТ
EN 1501-2–2012 называется мусоровоз, в который мусор или годные
к вторичной переработке материалы загружаются сбоку. Мусоровозы с боковой загрузкой подразделяются на десять типов (рис. 2.5):

тип 1 (type 1) – мусоровоз с выдвижным манипулятором,
автоматическим подъёмным устройством, управляемым из кабины,
и уплотнительным устройством с автоматическим, полуавтоматическим или ручным управлением;
19

тип 2 (type 2) – мусоровоз с выдвижным манипулятором,
полуавтоматическим подъёмным устройством, управляемым из кабины, и уплотнительным устройством с автоматическим, полуавтоматическим или ручным управлением;

тип 3 (type 3) – мусоровоз с выдвижным манипулятором,
подъёмным устройством, управляемым вручную из кабины, и
уплотнительным устройством с автоматическим, полуавтоматическим или ручным управлением;
Рис. 2.5. Типы мусоровозов по ГОСТ ЕN 1501-2–2012

тип 4 (type 4) – мусоровоз без выдвижного манипулятора,
с автоматическим подъёмным устройством, управляемым вне кабины, и уплотнительным устройством с автоматическим, полуавтоматическим или ручным управлением;

тип 5 (type 5) – мусоровоз без выдвижного манипулятора,
с полуавтоматическим подъёмным устройством, управляемым вне
кабины, и уплотнительным устройством с автоматическим, полуавтоматическим или ручным управлением;

тип 6 (type 6) – мусоровоз без выдвижного манипулятора,
с подъёмным устройством, управляемым вручную вне кабины, и
уплотнительным устройством с автоматическим, полуавтоматическим или ручным управлением;
20

тип 7 (type 7) – мусоровоз с подъёмным устройством,
управляемым вручную из кабины или вне ее, со встроенным контейнером для сбора мусора (уплотнительное устройство, если оно
имеется, может быть с автоматическим, полуавтоматическим или
ручным управлением);

тип 8 (type 8) – мусоровоз с выдвижным манипулятором,
который является частью подъёмного устройства, смонтирован
между кузовом и кабиной и имеет автоматическое, полуавтоматическое или ручное управление из кабины или вне её (уплотнительное
устройство, если оно имеется, может быть с автоматическим, полуавтоматическим или ручным управлением);

тип 9 (type 9) – мусоровоз без подъёмного устройства (загрузка только вручную), с уплотнительным устройством, автоматическим, полуавтоматическим или ручным управлением;

тип 10 (type 10) – мусоровоз с подъёмным устройством,
но без уплотнительного устройства.
Мусоровоз, управляемый с одного рабочего места (monooperative side loaded RCV), – мусоровоз, в котором цикл опорожнения контейнера для сбора мусора может производиться только органами управления, расположенными в кабине.
Машина-спутник (satellite vehicle) – небольшой мусоровоз с
малым объёмом мусоросборника, имеющий возможность разгрузки
мусора непосредственно в другой мусоровоз.
Кабина (cab) – составная часть шасси, смонтированная на раме впереди кузова, из которой водитель управляет мусоровозом.
Мусоросборник (body) – часть кузова, в которую подается и в
которой скапливается и уплотняется мусор. Мусоросборник может
быть встроенным, сменным или вращающимся в качестве части
уплотнительного устройства.
Разгрузочный борт (discharge door) – элемент кузова, который
открывается при выгрузке мусора или годных к вторичной переработке материалов.
Бункер (hopper) – та часть мусоросборника, загрузка которой
мусором производится вручную или из контейнеров для сбора мусора. Если мусоровоз с боковой загрузкой не имеет уплотнительного устройства, то бункером является мусоросборник.
Силовая балка (rave rail) – загрузочная кромка бункера (при отсутствии направляющего щита) или направляющий щит (рис. 2.6).
Направляющий щит (guide flap) – съёмная или складывающаяся надставка для силовой балки.
21
Рис. 2.6. Силовая балка бункера:
1 – бункер; 2 – силовая балка; 3 – высота бордюра ( 200 мм);
а – уровень опорной поверхности; b – бордюр
Уплотнительное устройство (compaction mechanism) –
устройство, используемое для уплотнения и перемещения мусора
из бункера в мусоросборник.
Система разгрузки (discharge system) – устройство, опорожняющее мусоросборник. По принципу действия различают систему
разгрузки с выталкивателем, с вращающимся барабаном или опрокидыванием кузова.
Выталкиватель (ejection plate) – плита, занимающая все поперечное сечение кузова, способная перемещаться по всей длине
кузова.
Стандартный контейнер для сбора мусора (designated waste
container) – типоразмер приёмников для хранения мусора перед его
сбором в мусоровоз, совместимый с подъёмным устройством мусоровоза.
Подъёмное устройство (lifting device) – конструкция, расположенная с любой стороны мусоровоза, с помощью которой контейнер для сбора мусора поднимается, опрокидывается, опорожняется
в бункер и затем возвращается обратно. Этот механизм также может включать в себя встроенный мусороприёмник.
Выдвижной манипулятор (extending arm) – подвижная часть
подъёмного устройства, предназначенная для обеспечения большей зоны досягаемости в горизонтальном направлении при захвате
и подъёме стандартного(ых) контейнера(ов) для сбора мусора.
22
Захват (clamp) – механизм, который удерживает контейнер(ы)
для сбора мусора с помощью захватывающих губок. Когда эти захватывающие губки перекрывают друг друга, он называется перекрывающим захватом.
Подножка (footboard) – прикреплённая к задней части мусоровоза площадка, на которой может стоять обслуживающий персонал.
Обслуживающий персонал (operative) – работники, отвечающие за загрузку мусоровоза.
Вместимость мусоровоза (capacity of the side loaded RCV) –
объём, предназначенный для сбора мусора, который измеряется в
кубических метрах и округляется до десятичного значения (V3 и V4
на рис. 2.7).
Вместимость мусоросборника (capacity of bodywork) – эффективный объём, который может быть загружен уплотненным мусором. При наличии механизма уплотнения с пластиной этот объём
определяется как объём между концевой выталкивающей пластиной в её втянутом положении и механизмом уплотнения, находящемся в конце цикла уплотнения.
Вместимость бункера (capacity of the hopper) – объём неуплотненного мусора в бункере без учета кромки направляющего
щита (уплотнительное устройство находится в нерабочем положении), который измеряется в кубических метрах и округляется до десятичного значения (V1 и V2 на рис. 2.7).
Вместимость барабанной системы (capacity of rotation drum
system) – объём цилиндрического мусоросборника.
Давление уплотнения (compaction pressure) – горизонтальное
перпендикулярное усилие, создаваемое механизмом уплотнения,
делённое на площадь внутренней поверхности вертикального сечения кузова, Па.
Время разгрузки (discharge time) – действительное время, необходимое для выгрузки груза (измеренное в секундах), включая открытие и закрытие разгрузочного портала.
Нерабочее положение (rest position) – положение, при котором
подъёмное устройство и/или выдвижной манипулятор расположены
в пределах габаритов мусоровоза, например, при передвижении.
Ручная загрузка (hand loading) – загрузка мусора в бункер мусоровоза непосредственно вручную.
Цикл опорожнения контейнера для сбора мусора (waste
container emptying cycle) – последовательность операций захвата,
удержания, подъёма и опорожнения контейнера для сбора мусора с
последующим возвратом его на место.
Транспортное движение (travel movement) – движение мусоровоза со скоростью более 6 км/ч.
23
Рис. 2.7. Размеры, объёмы и расположение центра тяжести мусоровоза:
V1 – объём бункера; V2 – объём уплотнительного устройства;
V3 – объём мусоросборника; V4 – объём разгрузочного борта;
CGB – центр тяжести мусоросборника; CGL – центр тяжести груза;
CGTW – центр тяжести мусоровозного оборудования с мусором
Рис. 2.8. Рабочая (1) и функциональная (2) зоны мусоровоза
Технологическое движение (positioning movement) – движение
мусоровоза со скоростью, не превышающей 6 км/ч.
Рабочая зона (functional space (envelope)) – зона движения
подъёмного устройства (включая контейнер для сбора мусора), указанная изготовителем (рис. 2.8).
24
Зона обзора (visible area) – зона, определённая при конструировании мусоровоза, видимая обслуживающим персоналом из кабины или вне ее.
Рабочее место (working station) – пространство снаружи мусоровоза, в пределах которого обслуживающий персонал управляет
машиной в нормальном режиме работы, за исключением проведения проверок, очистки и технического обслуживания.
Устройство управления с автоматическим возвратом в исходное положение (hold-to-run control device) – устройство управления, которое приводит в действие и поддерживает работу элементов машины только при воздействии на орган ручного управления.
Орган ручного управления автоматически возвращается в позицию
останова, когда его отпускают.
Различают ручной, полуавтоматический и автоматический режимы механизированного движения подвижных частей мусоросборников.
Ручной механизм выполняет каждое движение в пределах
цикла опорожнения контейнеров для сбора мусора или цикла
уплотнения специальной отдельной командой.
Полуавтоматический механизм выполняет каждое последующее движение (два или более движения поочередно) в пределах
цикла опорожнения контейнера или цикла уплотнения специальной
командой.
Автоматический механизм выполняет всю последовательность
цикла опорожнения контейнера для сбора мусора или цикла уплотнения одной командой без дополнительных действий.
Закрытая система уплотнения – если силовая балка расположена на высоте не менее 1,6 м от опорной поверхности мусоровоза, а место захвата мусора – на расстоянии не менее 0,85 м от
силовой балки (см. рис. 2.6).
Открытая система уплотнения – если расположение силовой балки не соответствует расположению, указанному в предыдущем подразделе, то такую систему считают открытой.
Каждый мусоровоз может иметь один или несколько режимов
работы системы уплотнения.
Режимы автоматического уплотнения. Механизм уплотнения автоматически приводится в действие включением команды
управления, например, устройством управления пуском или при
опорожнении контейнера для сбора мусора в бункер:

непрерывный цикл – это режим работы, при котором
уплотнительное устройство постоянно функционирует до тех пор,
пока его не остановит принудительное независимое действие
(«AUTO»);
25

одиночный цикл – это режим работы, при котором производится отдельный цикл, а затем уплотнительное устройство автоматически останавливается («SINGLE»);

мультицикл – это режим работы, при котором уплотнительное устройство работает в течение заданного числа циклов и
потом автоматически останавливается без любого другого воздействия («MULTI»).
Для одиночного цикла и/или мультицикла команда «пуск» может производиться при пуске подъёмного устройства.
Режимы полуавтоматического уплотнения. Полуавтоматическое уплотнение контролируемым или прерывистым циклом осуществляется при нажатии и удержании во включённом положении
органа управления с автоматическим возвратом в исходное положение, например, кнопки или рычага, от пуска до возврата к месту
среза. После этого цикл автоматически завершается, даже если
кнопку или рычаг отпустить («CTRL»).
Прерывистый цикл осуществляется автоматически без любого
другого воздействия и прекращается на расстоянии не менее 500
мм до места среза. Последующее включение органа управления с
автоматическим возвратом в исходное положение требуется для
пуска уплотнительного устройства от той части цикла, где создаются места среза, и до конца цикла («SEMI»).
Режим ручного уплотнения – когда каждое движение уплотнительного устройства приводится в действие и контролируется обслуживающим персоналом с помощью органа управления с автоматическим возвратом в исходное положение, например, кнопки или
рычага («MAN»).
Каждый мусоровоз может иметь один или несколько режимов
разгрузки. Режимы автоматического открывания и закрывания разгрузочного борта не допускаются.
Режим полуавтоматической разгрузки – когда разгрузочный
борт автоматически выполняет каждое последующее действие разгрузочного цикла, за исключением окончательной операции закрывания (на расстоянии не менее 500 мм до закрытого положения).
При этом используют орган управления с автоматическим возвратом в исходное положение.
Режим ручной разгрузки – когда разгрузочный борт выполняет
каждое последующее действие в пределах разгрузочного цикла
специальной командой на работу системы разгрузки.
Каждый мусоровоз может иметь один или несколько режимов
работы подъёмного устройства.
Режим ручного подъёма – управление подъёмным устройством в пределах цикла опорожнения осуществляется вручную спе-
26
циальной командой органа управления с автоматическим возвратом
в исходное положение.
Режим полуавтоматического подъёма – подъёмное устройство выполняет каждое последующее действие (два или более движения поочередно) цикла опорожнения командой органа управления с автоматическим возвратом в исходное положение или командой импульсного устройства управления.
Режим автоматического подъёма – подъёмное устройство
выполняет каждое последующее действие цикла опорожнения одной командой.
Автомобильные шасси должны соответствовать требованиям
безопасности, установленным действующими стандартами.
Специальные требования безопасности, обусловленные особенностями технологического оборудования мусоровозов, предъявляет ГОСТ 31544–2012.
В соответствии с ГОСТ 31544–2012 составные части спецоборудования должны быть выполнены с таким расчётом, чтобы исключалась возможность их случайного повреждения, вызывающего аварии или несчастные случаи. Поднимающиеся и опрокидывающиеся
части спецоборудования должны быть оснащены упорами для их
фиксации в поднятом положении и (или) устройствами, исключающими их самопроизвольное опрокидывание и резкое опускание.
Органы управления, воздействие на которые одновременно или
не в установленной очередности может приводить к аварийной ситуации или повреждению оборудования, должны взаимно блокироваться.
Блокировка не должна распространяться на органы управления, служащие для остановки оборудования или любого его элемента.
Усилия, прилагаемые к рычагам управления спецоборудованием, в зависимости от способа перемещения и частоты использования
должны соответствовать значениям, приведённым в табл. 2.1.
Нормы одночисловых показателей вибрационной нагрузки на
оператора для длительности смены 8 ч приведены в табл. 2.2.
Эквивалентный уровень звука на рабочем месте оператора,
производимый машинами, работающими в различных технологических режимах в течение 8-часового рабочего дня, не должен превышать 85 дБА, при этом максимальный уровень звука при любом технологическом режиме не должен превышать 110 дБА.
Уровень внешнего шума не должен превышать: для машины
полной массой свыше 3,5 т и с двигателем мощностью менее 75 кВт
– 81 дБА; от 75 до 150 кВт – 83 дБА; 150 кВт и более – 84 дБА; для
тракторов – 85 дБА. Для машин, выполняющих технологические
операции, допускается увеличивать уровень звука на 2 дБА.
27
Таблица 2.1
Усилия на органы управления рабочим оборудованием
Усилия, Н, не более
Способ перемещения рычага
Частота использования, раз в смену
240–17
16–5
менее 5
Преимущественно пальцами
10
10
30
Преимущественно кистью
15
20
40
Преимущественно кистью с предплечьем
25
30
60
Всей рукой
40
60
150
Двумя руками
90
90
200
Таблица 2.2
Нормы вибрационной нагрузки на оператора
Корректирование по частоте и эквивалентные корректированные значения
Направление
Вид вибрации
действия
виброускорения
виброскорости
2
м/с
дБ
м/с
дБ
Локальная (на рыХл, Yл, Zл
2,0
126
2,0·10–2
112
чагах, педалях)
Общая (на рабочем
Zо,
0,56
115
1,1·10–2
107
месте оператора)
Хо, Yо
0,4
112
3,2·10–2
116
Элементы конструкции рабочего оборудования, выступающие
при движении машины за габаритную ширину транспортного средства, определяемую ГОСТ 22748–77, более чем на 0,4 м слева и
(или) справа от внешнего края габаритных огней или выступающие за
габаритную длину транспортного средства более чем на 1,0 м спереди и (или) сзади, должны быть обозначены световозвращателями
класса 1А по Правилу ООН №3 или габаритными фонарями с освещающей поверхностью, направленной вперед и назад, а также
окрашены полосами. Цвет окраски полос – чередующиеся красные и
белые (жёлтые) полосы одинаковой ширины от 30 до 100 мм. Угол
наклона полос – 45±5° наружу и вниз.
На машины, максимальная скорость которых по технической
характеристике и (или) при выполнении технологических операций
ниже разрешённых Правилами дорожного движения, должен быть
установлен сзади опознавательный знак ограничения скорости. Если
скорость движения машины при выполнении технологических операций ниже транспортной, то знак ограничения скорости при выполнении этих операций должен быть установлен также и спереди.
Поднимающиеся и опрокидывающиеся части спецоборудования должны быть оснащены упорами для их фиксации в поднятом
положении и (или) устройствами, исключающими их самопроизвольное опрокидывание и резкое опускание.
28
Пульт управления рабочими органами не должен находиться в
зоне действия спецоборудования. Он должен быть расположен так,
чтобы оператор видел всю рабочую площадку. Грузозахватные
устройства должны обеспечивать захват контейнеров, исключающий их самопроизвольное смещение или опрокидывание.
Для освещения рабочей зоны при работе технологического
оборудования в тёмное время суток машины должны быть оборудованы дополнительными фарами освещения рабочей зоны.
Машины, предназначенные для выполнения уборочных работ
на дорогах общего пользования, должны быть оборудованы специальными световыми сигналами (проблесковыми маячками) желтого
или оранжевого цвета. Количество и расположение маячков должны
обеспечивать их видимость на угол 360° в горизонтальной плоскости, проходящей через центр источника излучения света.
Для освещения рабочей зоны при работе технологического
оборудования в темное время суток машины должны быть оборудованы дополнительными фарами освещения рабочей зоны.
Мусоровозы с боковой загрузкой должны соответствовать требованиям ГОСТ EN 1501-2–2012.
Если управление мусоровозом производится с одного рабочего места, то автоматический цикл уплотнительного устройства должен происходить при присутствии обслуживающего персонала в кабине.
Высота расположения силовой балки для ручной загрузки над
уровнем стоянки мусоровоза должна быть не менее 1,2 м
(см. рис. 2.6).
Если управляемый вручную разгрузочный борт оборудован
механизмом открывания и закрывания, то устройство управления
должно быть расположено на достаточном расстоянии от траектории движения борта.
Если разгрузочный борт открывается с помощью гидравлической системы, он должен быть оборудован клапанами разрыва трубопроводов, установленными непосредственно на гидроцилиндрах
подъёма, или другими устройствами для предотвращения непреднамеренного закрывания. Если разгрузочный борт открывается другими способами, то должна быть предусмотрена эквивалентная защита от быстрого закрывания. Открывание разгрузочного борта
должно осуществляться одним органом управления с автоматическим возвратом в исходное положение.
Закрывание открытого разгрузочного борта должно осуществляться двуручным органом управления с автоматическим возвратом
в исходное положение, который должен располагаться таким обра-
29
зом, чтобы обслуживающий персонал имел постоянный прямой обзор закрывающихся кромок. Дополнительный пульт управления,
оборудованный органами управления с автоматическим возвратом
в исходное положение для открывания и закрывания разгрузочного
борта, может быть установлен в кабине. Это устройство управления
должно быть сконструировано так, чтобы исключать любую другую
возможность приведения его в действие, кроме принудительного.
Если используется несколько постов управления, то следует применять блокируемые органы управления.
Время закрывания разгрузочного борта должно быть не менее
20 с. Органы управления, расположенные в кабине, не должны полностью закрывать разгрузочный борт. Между нижним краем разгрузочного борта и мусоросборником должен оставаться зазор не менее 1 м. Окончательное закрывание следует выполнять только расположенным снаружи двуручным органом управления с автоматическим возвратом в исходное положение.
Разгрузочный борт и наклоненный мусоросборник должны
быть защищены от падения и самопроизвольного закрывания во
время технического обслуживания или очистки специальным удерживающим механическим устройством. Устройство должно находиться в постоянно зафиксированном положении и выдерживать
полную массу разгрузочного борта и мусоросборника и возможные
гидравлические нагрузки. При боковой навеске разгрузочного борта
механическое фиксирующее устройство должно обеспечивать поддержание его в открытом положении.
Рабочее место оператора должно быть расположено за пределами зоны возможного падения мусора.
Для опорожнения бункера уплотнительным устройством оно
должно быть приведено в действие системой управления с автоматическим возвратом в исходное положение с рабочего места, с которого
производится управление разгрузочным бортом, только тогда, когда
мусоросборник полностью наклонен, или выталкиватель полностью
выдвинут, или перед началом движения выталкивателя для разгрузки.
В кабине водителя должны срабатывать визуальная и звуковая сигнализации для предупреждения водителя о том, что мусоросборник или разгрузочный борт находятся в небезопасном для движения положении. Должна быть исключена возможность отключения
сигнализации при включённом двигателе мусоровоза; при повторном пуске двигателя сигнализация должна снова автоматически
включаться.
30
Для предотвращения травм ступней расстояние между нижней
кромкой подъёмного устройства и уровнем стоянки мусоровоза
должно быть не менее 320 мм, включая высоту бордюра 200 мм (см.
рис. 2.6). Если необходимо движение подъёмного устройства вниз
до уровня грунта, то расстояние от 120 мм до уровня грунта должно
контролироваться устройством управления с автоматическим возвратом в исходное положение, расположенным в месте, откуда
обеспечивается четкий обзор подъёмного устройства.
Бункер, уплотнительное и подъёмное устройства должны быть
сконструированы с учетом наибольшего объёма контейнера для
сбора мусора, чтобы не допускать выпадения мусора из бункера.
Если бункер опорожняется уплотнительным устройством одновременно с работой подъёмного устройства, то конструкция мусоровоза должна быть такой, чтобы уплотнительное устройство и
контейнер для сбора мусора не сталкивались и не повреждались.
Гидравлическое подъёмное устройство должно быть оборудовано устройствами безопасности для защиты от разрыва рукава или
другими устройствами для предотвращения самопроизвольного
опускания. Они должны быть установлены непосредственно на гидроцилиндрах подъёма.
Подъёмное устройство должно отвечать следующим требованиям:

захватывать стандартные контейнеры для сбора мусора;

поднимать стандартные контейнеры для мусора при их
максимальной загрузке (динамическая испытательная нагрузка
должна составлять не менее 1,1 от максимальной загрузки);

оснащаться устройством, предотвращающим поднятие
груза, масса которого превышает максимальную грузоподъёмность;

оснащаться устройством, позволяющим определять точное местоположение стандартного контейнера для мусора в подъёмном устройстве;

оснащаться устройством автоматической блокировки и
удержания заблокированного стандартного контейнера для мусора
в поднятом положении перед тем, как угол опрокидывания контейнера достигнет 30° от вертикали, или перед тем, как высота точки
захвата достигнет 2 м от уровня стоянки мусоровоза. В автоматическом режиме подъёма устройство должно также контролировать,
чтобы стандартный контейнер для сбора мусора был заблокирован
в течение всей последовательности цикла.
Стандартный контейнер для сбора мусора должен оставаться в
заблокированном положении до тех пор, пока контейнер поднят более чем на 400 мм (600 мм, включая стандартную высоту бордюра)
31
от уровня стоянки мусоровоза, даже если прекратилась подача электрической, гидравлической или пневматической энергии. Выход из
строя электрической, гидравлической или пневматической систем не
должен приводить к разблокированию контейнера для сбора мусора.
Максимальная линейная скорость движения любой доступной
части подъёмного устройства при опускании стандартных контейнеров для сбора мусора не должна превышать 2,5 м/с для контейнеров вместимостью менее 2,5 м3 и 1,5 м/с для контейнеров вместимостью более 2,5 м3. Ограничение скорости необходимо соблюдать
до высоты подъёма 2,7 м (включая стандартную высоту бордюра
200 мм) от уровня стоянки мусоровоза.
Должны быть обеспечены условия для исключения просыпания мусора, например, за счёт выбора положения контейнера для
сбора мусора относительно бункера при опорожнении.
Органы управления должны быть согласованы с действиями
исполнительных органов, например:
 для подъёмных устройств, управляемых с помощью кнопок:
 верхней кнопки – подъём,
 нижней кнопки – опускание;
 для подъёмных устройств, приводимых в действие с помощью рычага, направление движения рычага должно соответствовать:
 тянуть (на себя) – подъём,
 толкать (от себя) – опускание.
При остановке подъёмного устройства в автоматическом или
полуавтоматическом режиме автоматически должна сработать команда для повторного пуска.
Если мусоровоз оборудован более чем одним подъёмным
устройством, то должна быть исключена возможность одновременного управления этими подъёмными устройствами одним оператором.
Если подъёмное устройство находится в положении, когда его
части и/или контейнер для сбора мусора выступают за габариты мусоровоза, то должна быть исключена любая возможность транспортного движения.
Если подъёмное устройство может быть приведено в действие
как изнутри, так и снаружи кабины, то в кабине должен быть установлен переключатель выбора, для того чтобы гарантировать, что
только одно устройство управления действует в одно и то же время.
При транспортном движении мусоровоза подъёмное устройство
должно быть недоступно для управления и зафиксировано любой
механической блокировкой (например, принудительным действием
силы тяжести, пневматической, гидравлической, электрической си-
32
стемами) или гидравлической блокировкой в нерабочем положении
от любого непреднамеренного (кроме технологического) движения.
Захват и/или выдвижные манипуляторы должны быть принудительно заблокированы блокирующим устройством при транспортном движении мусоровоза. Гидравлическая блокировка допустима,
если клапан разрыва трубопроводов установлен непосредственно
на блокируемом гидроцилиндре. Клапан разрыва трубопроводов
должен выдерживать нагрузку, в два раза превышающую установленное значение усилия зажима или максимальное установленное
значение грузоподъёмности выдвижного манипулятора.
Если подъёмное устройство находится в таком положении, когда некоторые его части выступают за габариты мусоровоза, в кабине должна быть предусмотрена оптическая сигнализация (красный предупреждающий сигнал). Мусоровоз не должен иметь возможность двигаться быстрее 6 км/ч (технологическое движение).
Непосредственно сам захват должен управляться только специальным отдельным органом управления с автоматическим возвратом в исходное положение. В случае прерывания энергии захват
не должен открываться и высвобождать груз.
Усилия зажима должны быть достаточными, чтобы безопасно
удерживать номинально загруженный контейнер в течение всего
цикла.
Между захватывающими губами в течение всего цикла подъёма
контейнера и при отсутствии контейнера должно быть соблюдено
безопасное расстояние. Если необходимо полное закрывание захвата (например, при нерабочем положении или для контейнера небольшого размера), то повторная команда на закрывание или зажим
захвата должны быть возможны только после принудительного включения и при постоянном наблюдении обслуживающего персонала.
Открывание захвата должно быть возможно только когда контейнер для сбора мусора возвращен на прежний уровень, на котором происходило закрывание захвата, или на более низкий уровень.
Гидравлическая система должна соответствовать требованиям ГОСТ 31177–2003.
Все гидравлические трубопроводы и арматура должны иметь
не менее чем двукратный запас прочности по рабочему давлению.
Если трубопроводы расположены по сторонам мусоровоза и находятся на расстоянии менее 500 мм от обслуживающего персонала,
находящегося на рабочем месте или проходящего к нему, то они
должны быть защищены от внезапного разрыва (выброса струи
жидкости). Защита должна быть достаточной для отклонения струи
жидкости от обслуживающего персонала.
33
Система сменных мусоросборников. Мусор должен надежно
удерживаться внутри мусоросборника при отделении и перемещении мусоросборника.
Система блокировки между уплотнительным устройством и
мусоросборником и/или между мусоросборником и шасси должна
быть сконструирована так, чтобы она могла выдерживать усилия
уплотнения с учетом максимального динамического усилия. Разблокирование должно быть возможно только при преднамеренном воздействии.
Механизмы установки/снятия мусоросборника должны быть
сконструированы с учетом всех динамических усилий сменного мусоросборника при его установке/снятии с шасси.
Мусоросборник должен быть совместим с установленной погрузочно-разгрузочной системой и устойчив при всех условиях
транспортирования и хранения. Эти условия должны быть указаны в
руководстве пользователя.
Орган управления установкой/снятием с автоматическим возвратом в исходное положение должен быть расположен таким образом, чтобы был обеспечен обзор всего пространства. Система фиксации и блокирования на шасси и/или система уплотнения должны
быть описаны в руководстве пользователя.
Если управление производится из кабины, то окончательная
установка мусоросборника с использованием органов управления
должна быть невозможна. Между краем сменного мусоросборника и
уплотнительным устройством должно оставаться расстояние не менее 1 м. Окончательную установку следует выполнять только внешним двуручным органом управления с автоматическим возвратом в
исходное положение при четкой обзорности всего места разрезания/раздавливания.
Если процесс установки/снятия осуществляется обслуживающим персоналом из кабины, то должна быть обеспечена четкая обзорность задней части шасси и места хранения мусоросборника.
Обзорность обеспечивается системой видеонаблюдения, которая
должна постоянно работать в течение всего процесса без возможности её выключения.
При использовании дистанционного управления следует применять проводной пульт дистанционного управления. Возможность
дистанционного управления из кабины должна быть исключена.
Пульт дистанционного управления должен обладать достаточным радиусом действия, для того чтобы оператор управлял из безопасной зоны. Окончательную установку, начиная с зазора 1 м, следует выполнять только двуручным органом управления с автомати-
34
ческим возвратом в исходное положение при четкой обзорности места разрезания/раздавливания.
На все элементы управления должны быть нанесены пиктограммы (графические символы) в соответствии с выполняемыми
ими функциями и направлением движения.
На каждом мусоровозе должна быть установлена кабина. Обслуживающий персонал не должен иметь возможность использовать для поездок любую другую часть мусоровоза, кроме кабины.
При движении мусоровоза должна быть исключена возможность запрыгивания, спрыгивания или падения обслуживающего персонала,
а также получения травм при ускорении и торможении.
Если мусоровоз оснащён автоматическими дверями, то они
должны оставаться закрытыми во время его движения. Транспортное движение должно быть возможно только тогда, когда автоматические двери закрыты.
Устройства аварийной остановки должны:

быть установлены в кабине и на обеих сторонах рабочего оборудования мусоровоза, но только вне пределов функциональной зоны (см. рис. 2.6);

останавливать любое движение кузова;

быть легкодоступными для обслуживающего персонала;

быть установлены в местах с четким обзором функциональной зоны;

отменять действие всех других органов управления, за
исключением желтых включателей освобождения;

не должны быть подключены к «массе» шасси.
Безошибочно распознаваемый звуковой сигнал должен раздаваться в кабине, когда аварийный выключатель приведен в действие.
Если силовая балка расположена ниже 1600 мм от опорной
поверхности (см. рис. 2.4), то орган управления освобождением
должен обеспечивать освобождение обслуживающего персонала
при защемлении между уплотнительным устройством и бункером и
располагаться в пределах четкой видимости бункера. При работе
этого органа управления зазор между уплотнительным устройством
и бункером должен увеличиваться. Система освобождения должна
иметь приоритет над другими органами управления, включая органы
аварийной остановки, обеспечивать автоматический возврат органа
управления в исходное положение и требовать переустановки перед повторным пуском цикла уплотнения.
35
В кабине должен устанавливаться отдельный главный выключатель работы системы уплотнения, подъёмного устройства и системы разгрузки. Этот отдельный выключатель должен незамедлительно прекращать подачу энергии (электрической, гидравлической,
пневматической) к кузову и останавливать все движения любого
элемента кузова. Предупредительные сигналы и сигналы, связанные с безопасностью, не должны отключаться. Дальнейшее функционирование не должно происходить автоматически при включении главного выключателя.
Ручной переключатель режимов работы должен быть установлен в пределах четкой видимости с рабочих мест и зон обзора. Индикация выбранного режима подъёма должна быть видна водителю
и обслуживающему персоналу. Выбор другого режима работы с использованием переключателя не должен вызывать движения любой
части кузова без дополнительной команды.
Предупредительные сигналы должны функционировать до тех
пор, пока включен замок зажигания, и не должны выключаться ничем другим. Уровень звука предупредительного сигнала не должен
регулироваться. Он характеризуется как резкий прерывистый сигнал, слышимый в кабине.
Внешнее устройство звуковой сигнализации должно включаться при движении мусоровоза задним ходом.
Если части подъёмного устройства и/или сменного мусоросборника не возвращены в их исходное положение, то водитель
должен быть оповещен световой индикацией о том, что составная
часть не находится в транспортном положении.
Для всех типов подъёмного устройства обслуживающий персонал должен иметь возможность видеть всю функциональную зону
(см. рис. 2.8).
Если подъёмным устройством можно управлять из кабины, то
обслуживающий персонал должен иметь постоянный и полный обзор функциональной зоны до 2,5 м над уровнем грунта. Все мусоровозы с подъёмными устройствами, управляемыми из кабины, должны быть оснащены зеркалами и системой видеонаблюдения. Монитор должен быть расположен таким образом, чтобы не ограничивался прямой обзор, и установлен в том же направлении, что и зеркала.
Для предупреждения обслуживающего персонала, участников
дорожного движения и водителей других транспортных средств о
выдвижении подъёмных устройств в сторону они должны быть
снабжены:
36
– светоотражающими предупредительными полосами (на передней и задней частях выдвижного манипулятора в соответствие с
Правилами дорожного движения);
– оранжевым проблесковым маяком (который не ослепляет
водителей) на выдвижном манипуляторе, видимым во всех направлениях;
– оранжевым проблесковым маяком на задней части мусоровоза на высоте нижней кромки мусоросборника со стороны работы
подъёмного устройства.
Светоотражающий предупреждающий знак должен быть закреплен на задней части мусоровоза.
Предупреждающие огни должны включаться во время работы
подъёмного устройства или при его выходе за габариты мусоровоза.
Если сиденье водителя расположено в кабине со стороны
обочины (для нормального движения потока транспорта), то водитель должен быть обеспечен зеркалами для переднего обзора и для
четкого обзора приближающихся транспортных средств во время
маневрирования за пределами ряда стоящих вдоль линии бордюра
транспортных средств (см. рис. 2.8).
Мусоровозы должны быть оборудованы:
– световыми приборами, обеспечивающими освещённость не
менее 75 лк всех функциональных и рабочих зон, измеренную на
высоте 1 м над опорной поверхностью;
– не менее чем одним проблесковым маяком (оранжевого цвета), видимым во всех направлениях и расположенным так, чтобы он
не ослеплял обслуживающий персонал.
Поток отработавших газов двигателя не должен быть направлен на рабочее место оператора. Выхлопная труба должна быть соответствующим образом закреплена или защищена для предотвращения ожогов.
Руководство по эксплуатации на мусоровоз обязательно
должно включать в себя следующую информацию:
– о применении по назначению;
– запрещение предполагаемой неправильной эксплуатации,
включая транспортирование и подъём людей;
– рекомендации по квалификации обслуживающего персонала;
– о передвижении обслуживающего персонала на мусоровозе
только в кабине;
– о надежности, массе, положении центра тяжести мусоровоза;
– о местах крепления и положении подъёмного оборудования;
– по монтажу и креплению дополнительных частей сменного
оборудования на шасси;
37
– описание порядка обращения со сменным мусоросборником;
– описание органов управления;
– о рисках, которые не могут быть исключены, несмотря на
меры безопасности, принятые разработчиком (например, ухудшение
устойчивости при поднятии кузова);
– о применении средств индивидуальной защиты;
– рекомендации о том, что техническое обслуживание
устройств безопасности должны быть выполнено только обученным
персоналом;
– информацию о безопасности при доступе в мусоросборник;
– информацию о безопасности при доступе на крышу мусоросборника;
– рекомендации о том, что мусоровоз не должен эксплуатироваться, если устройства безопасности находятся в неработоспособном состоянии;
– рекомендации по мойке струей горячей воды под давлением;
– перечень и периодичность проверок, которые следует проводить при использовании по назначению;
– проверку работы предупредительных сигналов;
– проверки, проводимые после текущего восстановительного
ремонта;
– порядок действий в аварийной ситуации вследствие нарушения энергоснабжения;
– перечень стандартных контейнеров для сбора мусора и их
использование по назначению;
– условия окружающей среды (особенно диапазон температур
географической зоны, в которой мусоровоз будет эксплуатироваться);
– наименование и адрес изготовителя или уполномоченного
представителя (при наличии);
– уровень звукового давления излучения на рабочих местах
оператора, если это значение превышает 70 дБД (если значение не
превышает 70 дБД этот факт также должен быть указан);
– уровень звуковой мощности;
– информацию о локальной и общей вибрации;
– среднеквадратическое значение корректированного виброускорения, которому подвержена система рука-рычаг оператора, если оно превышает 2,5 м/с2. Если значение не превышает 2,5 м/с2 –
достаточно упомянуть об этом.
В Руководстве по эксплуатации должны быть приведены информация о плановом периодическом техническом обслуживании и
график его проведения, указана подробная информация относи-
38
тельно порядка технического обслуживания перед вводом в эксплуатацию, после окончания обкатки и периодичности проведения технического обслуживания. В специальном разделе «Информация о
безопасности» должны быть указаны меры предосторожности, общие предупреждения и способы безопасного проведения технического обслуживания.
Руководство по эксплуатации должно содержать также информацию о минимальных требованиях к подготовке обслуживающего персонала:
– проверку устройств безопасности;
– информацию о составных частях, требующих обслуживания
для поддержания мусоровоза в безопасном состоянии и периодичность такого обслуживания;
– описание электрической системы, например, принципиальной схемы управления и электрической схемы подключения;
– информацию о мерах предосторожности.
Каждый кузов и кузов со встроенным подъёмным устройством
должны иметь долговечную маркировку, содержащую:
– наименование и адрес изготовителя или уполномоченного
представителя (при наличии);
– обязательную маркировку;
– год выпуска;
– обозначение серии или типа;
– серийный или идентификационный номер;
– показатели назначения;
– уровень звуковой мощности.
Для встроенных подъёмных устройств следует указывать
только допустимую грузоподъёмность.
Все сменные подъёмные устройства должны иметь долговечную маркировку, содержащую:
– наименование и адрес изготовителя или уполномоченного
представителя (при наличии);
– обязательную маркировку;
– год выпуска;
– обозначение серии или типа;
– серийный или и идентификационный номер;
– максимально допустимую грузоподъёмность.
39
Вопросы для самоконтроля к главе 2
1. Перечислите основные признаки классификации мусоровозов.
2. Что называется мусоровозом?
3. Дайте определение мусоровоза с боковой загрузкой.
4. Перечислите типы мусоровозов с боковой загрузкой.
5. Дайте определение транспортного мусоровоза.
6. Какие различают циклы у режима автоматического уплотнения
мусора в кузове мусоровоза?
7. Какие различают режимы подъёма (механизированного движения) контейнеров?
8. Что представляет собой ручной механизм опорожнения контейнера?
9. Что называется полуавтоматическим механизмом опорожнения
контейнера?
10. Какие механизмы имеют автоматический режим выгрузки контейнера?
11. Какими устройствами безопасности должно быть оборудовано
подъёмное устройство мусоровозов с боковой загрузкой?
12. Где должны быть установлены устройства аварийной остановки рабочего оборудования у мусоровозов с боковой загрузкой?
13. Какое имеется ограничение по скорости движения мусоровоза
при наличие выступающих за габарит машины частей рабочего оборудования?
14. Какие требования предъявляются к гидравлической системе
мусоровозов?
15. Какими дополнительными устройствами должны быть оснащены мусоровозы с боковой загрузкой для предупреждения участников дорожного движения и водителей других транспортных
средств о работе выступающих частей рабочего оборудования?
16. Какие устройства должны включаться при движении мусоровоза задним ходом?
17. Какие разделы должно включать в себя Руководство по эксплуатации мусоровоза?
40
Глава 3. УСТРОЙСТВО МУСОРОВОЗОВ
3.1. Кузовные мусоровозы с задней загрузкой
Мусоровозы с механизированной задней загрузкой оборудованы опрокидывателями контейнеров и могут работать с несколькими
типами контейнеров вместимостью от 35 л до 7,5 м3 (см. рис. 2.2.).
Мусоровозы с задней загрузкой оборудованы более мощной прессующей плитой, обеспечивающей степень уплотнения до 1:7. Широкое
распространение получили мусоровозы, имеющие загрузочно-уплотнительный механизм и выталкивающую плиту, которая выполняет
роль подпрессовывающей стенки при загрузке и уплотнении отходов.
3.1.1. Кузовные мусоровозы РАРЗ с задней загрузкой
Мусоровозы с задней механизированной загрузкой МК-4545-06,
МК-4545-08, МК-4546-08, МК-4547-08, МК-3545-11, МК-3546-12 производства Ряжского авторемонтного завода предназначены для
задней ручной и механизированной загрузки в кузов бытового и подобного ему мусора, не содержащего вредных для окружающей
среды и людей компонентов, уплотнения мусора и его транспортировки. Мусоровозы предназначены для работы со стандартными
контейнерами вместимостью 0,2…0,8 м3, оборудованными специальными местами для захвата на передней стенке, и евроконтейнерами вместимостью 1,1 м3. Внешний вид мусоровозов показан на
рис. 3.1 – 3.3, технические параметры приведены в табл. 3.1.
Рис. 3.1. Мусоровозы на шасси МАЗ-6312С5: а – МК-3545-11; б – МК-3546-12;
1 – шасси; 2 – кузов; 3 – задний борт; 4 – портальный механизм
41
Рис. 3.2. Мусоровоз МК-4545-06 на шасси КамАЗ-53605:
1 – шасси; 2 – кузов; 3 – задний борт; 4 – опрокидыватель
Рис. 3.3. Мусоровозы на шасси КамАЗ-65115:
а – МК-4545-08 с опрокидывателем;
б – МК-4546-08 с опрокидывателем и портальным механизмом;
в – МК-4547-08 с опрокидывателем и краном-манипулятором
42
Таблица 3.1
Технические параметры мусоровозов РАРЗ с задней загрузкой
Показатели
Базовое шасси
МКМКМКМКМКМК4545-06 4545-08 4546-08 4547-08 3545-11 3546-12
КамАЗ- КамАЗ- КамАЗ- КамАЗ- МАЗМАЗ53605 65115 65115 65115 6312С5 6312С5
42
64
64
64
64
64
Cummins ISB6.7E5
ЯМЗ-53603
215 (292)
243 (330)
18,0
19,2
22,0
18,0
25,2
25,2
7500
10600 10800
7895
17400 16145
Колесная формула
Двигатель
Мощность, кВт (л. с.)
Вместимость кузова, м3
Масса вывозимых отходов, кг
Грузоподъёмность, кг:
– загрузочного механизма
700
– портального механизма
–
– крана-манипулятора
–
Вместимость загрузочного
ковша, м3
2,0
Рабочее давление, МПа
19,0
Коэффициент уплотнения
7,0
Усилие прессования, кН
245
Снаряженная масса, кг
12705
Полная масса, кг:
20500
– на переднюю ось
7500
– на задний мост (мосты)
13000
Длина, мм
8255
Ширина, мм
2550
Высота, мм
3400
700
–
–
700
3200
–
700
–
990
700
–
–
700
3200
–
2,0
19,0
7,0
245
12980
25200
6200
19000
9280
2550
3400
2,0
19,0
7,0
245
13355
25200
6200
19000
9100
2500
3700
2,0
19,0
6,0
220
14275
25200
6200
19000
9300
2550
3810
2,6
19,0
7,0
220
15730
33500
7500
26000
10000
2550
3765
2,0
19,0
7,0
245
16425
33500
7500
26000
10000
2550
3765
Рис. 3.4. Состав оборудования мусоровоза МК-4545-08:
1 – шасси; 2 – кузов; 3 – задний борт; 4 – опрокидыватель
43
Рис. 3.5. Специальное оборудование мусоровоза МК-4545-06:
1 – масляный бак; 2 – телескопический гидроцилиндр выталкивающей плиты;
3 – выталкивающая плита; 4 – кузов; 5 – уплотнительный отсек кузова;
6 – подающая плита (каретка); 7 – прессующая плита (нож); 8 – задний борт;
9 – опрокидыватель контейнеров; 10 – лонжерон шасси; 11 – передняя опора
кузова (амортизатор); 12 – средняя опора кузова; 13 – задняя шарнирная опора
кузова; 14 – упор для заднего борта; 15 – загрузочный бункер;
16 – опорная площадка (подножка)
Мусоровозы (рис. 3.4) состоят из установленного на автомобильном шасси 1 оборудования, которое включает в себя кузов 2 с
выталкивающей плитой, задний борт 3 с уплотняющим механизмом,
устройство для выгрузки контейнеров 4, гидросистему и систему автоматического управления уплотняющим механизмом. Мусоровозы
МК-4546-08, МК-3546-12 оборудованы портальным механизмом для
работы с контейнерами вместимостью 7,5 м3. Мусоровоз МК-4547-08
оборудован краном-манипулятором НIAB-3600 с грузовым моментом 34,3 кНм, грузоподъёмностью на максимальном вылете 600 кг.
Краном-манипулятором управляют с земли с помощью переносного
пульта дистанционного управления.
Кузов 4 (рис. 3.5) представляет собой сварную металлоконструкцию. Он опирается на лонжероны шасси шестью опорами:
двумя передними (с амортизаторами), двумя средними и двумя задними (шарнирными). В уплотнительном отсеке кузова в прямолинейных направляющих установлена выталкивающая плита, совершающая возвратно-поступательные перемещения при помощи телескопического гидроцилиндра. В передней части кузова размещен
маслобак и стойки, служащие для крепления кронштейна телескопического гидроцилиндра. Для подъёма кузова краном в верхней его
части предусмотрены четыре проушины.
44
Выталкивающая плита является перемещающейся передней
стенкой кузова. Во время загрузки она служит элементом сопротивления давлению прессуемого мусора. Гидравлическая система
управления, регулируя пошаговое отодвигание выталкивающей
плиты в процессе загрузки, обеспечивает равномерное по всему
объёму кузова уплотнение мусора. Плита осуществляет выгрузку
мусора из кузова.
Выталкивающая плита 3 (см. рис. 3.5) состоит из усиленного
профилями стального щита и рамы с направляющими элементами.
В нижней части плиты расположен центральный шарнир для крепления телескопического гидроцилиндра двойного действия 2. Выталкивающая плита перемещается вдоль кузова по центральной
направляющей, имеющей форму двутавра и расположенной на полу
кузова.
Задний борт 8 представляет собой сварную металлоконструкцию и служит для крепления в нём уплотняющего механизма. Задний борт верхней своей частью шарнирно закреплен на кузове, а в
нижней части удерживается автоматическими фиксаторами. Внизу
заднего борта, между боковыми стенками, вварен загрузочный бункер 15, вместимость которого составляет 2,0 м3. Для слива жидких
фракций из загрузочного бункера в нём предусмотрены два отверстия, закрываемые винтовыми пробками.
Уплотняющий механизм установлен в заднем борте и состоит
из подающей плиты (каретки) 6 и прессующей плиты (ножа) 7. Каретка представляет собой жёсткую, усиленную профилями стальную конструкцию. Она приводится в движение двумя гидроцилиндрами и перемещается на четырёх роликах в двух боковых направляющих. На нижнем конце каретки установлен поворотный нож 7.
Нож – жёсткая стальная металлоконструкция, усиленная ребрами. При помощи гидроцилиндров нож может поворачиваться,
очищая приёмный бункер от загруженного в него мусора, а при
подъёме каретки прессует его, выталкивая в кузов.
Опрокидыватель контейнеров (рис. 3.6) представляет собой
раму 1, которая шарнирно закреплена на заднем борту и при помощи двух гидроцилиндров 2 может поворачиваться, опрокидывая
контейнер и выгружая мусор в приёмный бункер. Внутри рамы имеется каретка 3, которая при помощи гидроцилиндра 4 перемещается
в прямолинейных направляющих, прижимая контейнер за специальные скобы на нём (для контейнеров 0,8 м3) прижимом 5 к упору
6. Для работы с евроконтейнерами вместимостью 1,1 м3 на боковых
балках рамы установлены ловители 7, которые удерживают контейнер при его подъёме и опрокидывании.
45
Рис. 3.6. Опрокидыватель контейнеров мусоровоза МК-4545-06:
1 – рама; 2 – гидроцилиндры опрокидывания контейнера; 3 – каретка;
4 – гидроцилиндр каретки; 5 – прижим; 6 – упор; 7 – ловители
Стрела портального механизма 3 (рис. 3.7) сварной конструкции состоит из левой и правой балок, скреплённых между собой поперечиной и двух ловителей, ограничивающих перемещение контейнера относительно заднего борта в процессе перегрузки. Стрела
шарнирно закреплена на несущих опорах заднего борта 1. Подъём и
опускание стрелы происходит с помощью двух гидроцилиндров 4.
Контейнер к стреле присоединяется с помощью подвески 6, состоящей из четырёх цепей с зацепами. Опоры аутригера 2 сварной конструкции, приводятся в действие установленными внутри гидроцилиндрами. Аутригер обеспечивает устойчивость мусоровоза при работе портального механизма (рис. 3.8).
Рис. 3.7. Портальный механизм мусоровоза МК-3546-12:
1 – задний борт; 2 – опора аутригера; 3 – стрела портального механизма;
4 – гидроцилиндр подъёма; 5 – ловитель; 6 – подвеска
46
Рис. 3.8. Загрузка мусора в кузов с помощью портального механизма:
а – подъём контейнера; б – пересыпание мусора
Гидросистема мусоровозов включает в себя (рис. 3.9):
– гидравлический насос с приводом от коробки отбора мощности (КОМ), установленной на коробке передач базового шасси;
– масляный бак со встроенными фильтрами;
– два ручных двухсекционных гидравлических распределителя
(один из них управляет телескопическим гидроцилиндром выталкивающей плиты и гидроцилиндрами подъёма заднего борта, другой
управляет работой опрокидывателя и прижима контейнеров);
– электрический двухсекционный гидравлический распределитель, который управляет работой каретки и ножа;
– трёхступенчатый телескопический гидроцилиндр привода
выталкивающей плиты;
– два гидроцилиндра привода подъёма/опускания заднего борта;
– два гидроцилиндра привода каретки;
– два гидроцилиндра привода ножа;
– два гидроцилиндра привода опрокидывателя контейнеров;
– гидроцилиндр привода прижима контейнеров;
– предохранительный клапан;
– обратный клапан с дросселем;
– клапан управления подпрессовыванием мусора (допускается
регулировать при недостаточном заполнении кузова);
– два ограничителя расхода;
– два крана;
– стальные соединительные трубопроводы;
– рукава высокого давления.
Рис. 3.9. Схема гидравлическая принципиальная мусоровоза МК-4545-06:
Б – масляный бак; ДД – датчик-преобразователь давления; Кр1 – кран 1½”; Кр2 – заливной штуцер (¾”);
Ф1 – всасывающий фильтр; Ф2 – сливной фильтр; Н1 – насос 3PB33S; Н2 – насос 3PB55S;
РГР1, РГР2 – гидрораспределители ручные VDM7; РГЭ – гидрораспределитель электрический VD8A;
Ц1 – гидроцилиндры привода каретки; Ц2 – гидроцилиндры привода ножа; Ц3 – гидроцилиндры привода
опрокидывателя контейнеров; Ц4 – гидроцилиндр привода прижима контейнеров; Ц5 – гидроцилиндры привода
заднего борта; Ц6 – гидроцилиндр привода выталкивающей плиты (телескопический); К1 – регенеративный клапан;
К2 – обратный клапан с дросселем; К3 – гидрозамок; К4 – клапан управления подпрессовыванием мусора;
М – место подключения манометра; А – предохранительный клапан
47
48
Коробка отбора мощности служит для передачи крутящего момента от коробки передач к насосу. КОМ крепится на боковом лючке
коробки передач. В КОМ расположен блок шестерён, находящийся в
постоянном зацеплении с зубчатым колесом коробки передач.
Включение КОМ осуществляется автоматически при включении САУ. При включении сжатый воздух от пневматической системы
автомобиля через электропневмоклапан ЭПР поступает в пневмокамеру КМ, включающую КОМ (рис. 3.10).
Рис. 3.10. Схема пневматическая принципиальная мусоровоза МК-4545-06:
КМ – камера мембранная; КОМ – коробка отбора мощности;
Н – насос; ЭПР – электропневмоклапан
Мусор загружается в приёмный бункер заднего борта, откуда
он перемещается в уплотнительный отсек кузова уплотняющим механизмом согласно приведенному рис. 3.11.
Рис. 3.11. Принцип работы мусоровозов:
1 – исходное положение; 2 – подготовка к предварительному прессованию;
3 – предварительное прессование; 4 – основное прессование
49
Исходное положение 1 – каретка находится в верхнем положении, а нож закрыт, т.е. повернут вниз. При этом осуществляется
загрузка мусора.
Подготовка к предварительному прессованию 2 – нож поднят
вверх, приёмный бункер открыт.
Предварительное прессование 3 – каретка опускается вниз, затем нож поворачивается и уплотняет мусор, находящийся в бункере.
Основное прессование 4 – каретка перемещается вверх,
уплотняя мусор между поверхностью ножа и крышей кузова. Выталкивающая плита создает противодавление мусору, поступающему в
уплотнительный отсек.
Включение электронного блока управления, коробки отбора
мощности, проблескового маячка и фар освещения рабочей зоны
осуществляется кнопками, установленными для электронного блока
и КОМ в правой части панели приборов, для проблескового маячка
и фар освещения рабочей зоны – в левой части панели приборов.
Рычаги гидрораспределителей, управляющих работой прижима и опрокидывателя, расположены на заднем борте в правой его
части. Рычаги находятся рядом друг с другом: рычаг прижима –
справа, рычаг опрокидывателя – слева.
Рычаги гидрораспределителя, управляющего работой выталкивающей плиты и подъёмом заднего борта, расположены в левой
передней части кузова. Рядом с рычагами находится указательная
табличка.
При управлении прижимом, захватом, выталкивающей плитой
и задним бортом необходимо удерживать рычаги гидрораспределителей в нажатом положении. При отпускании рычагов они возвращаются в нейтральное положение, и происходит остановка рабочих
органов.
Мусоровозы оборудованы системой автоматического управления САУ МКЗ-40/СА-10. САУ управляет силовыми механизмами мусоровоза как в ручном, так и в автоматическом режимах. САУ состоит из блока автоматики БА-01, кнопочных пультов ПУ-01, ПУ-02, ПК03 и датчиков. Центральный блок автоматики расположен на заднем
борте мусоровоза в верхней его части, под крышей.
Кнопочные пульты ПК-01 и ПК-02 (рис. 3.12) – это два кнопочных пульта, расположенных в задней части заднего борта (ПК-01 –
справа и ПК-02 – слева). При нажатии на кнопку SB1 включается однократный цикл прессования.
50
Рис. 3.12. Кнопочные пульты мусоровоза МК-4545-06:
а – ПК-02; б – ПК-01; SА1 – кнопка аварийной остановки;
SB1 – кнопка «Прессование»; SB2 – кнопка «Многократное прессование»;
SB3 – кнопка «Каретка вверх»; SB4 – кнопка «Каретка вниз»;
SB5 – кнопка «Нож вверх»; SB6 – кнопка «Нож вниз»
Выключение цикла осуществляется повторным нажатием
кнопки "Прессование" или нажатием любой другой кнопки. Цикл
прессования не будет включаться, если неисправен или не подключен датчик давления (горит светодиод "Нет датчика давления").
При нажатии на кнопку SB2 включается многократный цикл
прессования. Выключение цикла осуществляется повторным нажатием кнопки "Многократное прессование" или нажатием любой другой кнопки. Цикл прессования не будет включаться, если неисправен или не подключен датчик давления (горит светодиод "Нет датчика давления").
Нажатие на кнопку аварийной остановки SA1 приводит к немедленному обесточиванию электромагнита КОМ, вследствие чего
отключается гидронасос. При этом на блоке автоматики загорается
светодиод "Авария". Для отключения аварийной блокировки системы необходимо осторожно повернуть кнопку по часовой стрелке,
вытянуть на себя, а затем повернуть против часовой стрелки. После
этого следует отключить питание всей системы клавишей в кабине,
подождать 4…5 с и вновь включить питание.
При нажатии на кнопку SB3 включается движение каретки
вверх. При нажатии на кнопку SB4 включается движение каретки
вниз. После отпускания кнопок движение прекращается. Автоматической остановки движения не происходит.
51
При нажатии на кнопку SB5 включается движение ножа вверх
(открывание). При нажатии на эту кнопку SB6 включается движение
ножа вниз (закрытие). После отпускания кнопок движение прекращается. Автоматической остановки движения не происходит.
В цикле прессования автоматически выполняются следующие
действия: нож поднимается (открывается), каретка опускается, нож
опускается (закрывается), каретка поднимается до тех пор, пока не
сработает датчик "Каретка вверху". Если в процессе подъёма каретки давление в течение 5 или 10 секунд будет превышать 18,2 МПа,
то прессование немедленно прекратится и включится светодиод
"Переполнение" на блоке автоматики. Цикл прессования повторяется сначала, если включен многократный цикл.
Пороговые давления для цикла прессования задаются с помощью микропереключателя на плате блока БА-01. Если во время
прессования каретка или нож движутся в течение 1 мин, а условие
их остановки так и не выполнено (не повышается давление или не
срабатывает датчик), то прессование автоматически прекращается.
При переходе от одного движения к другому выполняется задержка 0,5 с между выключением одного электромагнита и включением другого.
После включения электромагнита в цикле прессования (то
есть после начала движения каретки или ножа) датчик давления не
опрашивается в течение 1 с для исключения ложных срабатываний.
3.1.2. Кузовные мусоровозы КОРМЗ с задней загрузкой
Мусоровозы ЭКО-МЗ-15, разработанные ГК «Экомтех» (г.
Москва), производства Кемеровского опытного ремонтно-механического завода (КОРМЗ) служат для механизированной загрузки,
уплотнения, транспортировки и выгрузки ТБО. Мусоровозы предназначены для работы со стандартными контейнерами вместимостью
0,8 м3, оборудованными специальными местами для захвата на передней стенке, и евроконтейнерами вместимостью 0,06…1,1 м3.
Внешний вид мусоровозов ЭКО-МЗ-15 показан на рис. 3.13, технические параметры приведены в табл. 3.2.
Мусоровоз (см. рис. 3.13) состоит из установленного на автомобильном шасси КамАЗ-53605 спецоборудования, которое включает в себя кузов 1 с выталкивающей плитой, задний борт 2 с
уплотняющим механизмом, устройство для выгрузки контейнеров 3,
гидросистему и систему автоматического управления 4 уплотняющим механизмом. По конструкции оборудование мусоровоза ЭКОМЗ-15 аналогично оборудованию, показанному на рис. 3.5.
52
Рис. 3.13. Мусоровоз ЭКО-МЗ-15:
1 – кузов; 2 – задний борт; 3 – захват; 4 – пульт управления САУ
Таблица 3.2
Технические параметры мусоровозов ЭКО-МЗ-15 с задней загрузкой
Технические параметры
Шасси
Двигатель
Мощность, кВт (л. с.)
Топливо
Объём кузова полезный, м3
Объём пресс камеры, м3
Грузоподъёмность загрузочного механизма, кг
Давление в гидросистеме, МПа:
– рабочее
– максимальное
Масса мусоровоза снаряженная, кг, не более
Масса вывозимого мусора, кг, не более
Масса мусоровоза полная, кг, не более
Распределение полной массы, кг, не более:
– на переднюю ось
– на задний мост
Габаритные размеры, мм:
– длина
– ширина
– высота
ЭКО-МЗ-15-К55 ЭКО-МЗ-15-К56
КамАЗ-53605 КамАЗ-53605-37
Cummins
КамАЗISB6.7Е5
820.92-300
215 (292)
220 (300)
Дизельное
Метан
15  0,2
1,8  0,2
700  50
18,0  1,0
21,0  1,0
11800
8700
20500
12820
7680
20500
7500
13000
7500
13000
8200
2545
3585
8545
2545
3585
53
Рис. 3.14. Опрокидыватель контейнеров мусоровоза ЭКО-МЗ-15:
1 – рама; 2, 3 – рычаги; 4 – гидроцилиндры; 5 – гребёнка; 6 – ловители
Опрокидыватель контейнеров (рис. 3.14) представляет собой
подвижную систему, состоящую из рамы 1 и рычагов 2, 3, которая
приводится в движение гидроцилиндрами 4. Рама оснащена гребёнкой 5 для захвата контейнеров за специальные скобы на них (для
контейнеров 0,8 м3).
Для работы с евроконтейнерами на раме установлены ловители 6, которые удерживают контейнер при его подъёме и опрокидывании. Раскрытие ловителей производится вручную.
Уплотняющая плита представляет собой сварную металлоконструкцию. По бокам плиты располагаются шарниры для крепления
гидроцилиндров привода. Корпуса гидроцилиндров расположены
под углом, за счёт чего достигается увеличение хода перемещения
плиты при сохранении высокого усилия в конце хода. Плита установлена в продольных направляющих, закреплённых на основании
и в стенках загрузочного бункера.
С правой стороны заднего борта установлена подножка для
осуществления визуального контроля за характером выгружаемого
в приёмный бункер мусора. Высоту подножки можно регулировать
путём смещения крепежных отверстий.
54
Гидросистема мусоровоза ЭКО-МЗ-15 (рис. 3.15) состоит из:
– насоса с приводом от КОМ на коробке передач шасси;
– масляного бака со встроенными всасывающим и сливным
фильтрами;
– двух ручных двухсекционных гидравлических распределителей, один из которых управляет телескопическим гидроцилиндром
выталкивающей плиты и гидроцилиндрами подъёма заднего борта,
а другой – работой опрокидывателя и прижима контейнеров;
– электрического односекционного гидравлического распределителя, который управляет работой уплотняющей плиты;
– трёхступенчатого телескопического гидроцилиндра привода
выталкивающей плиты;
– гидроцилиндров привода подъёма/опускания заднего борта;
– гидроцилиндров привода уплотняющей плиты;
– гидроцилиндров привода опрокидывателя контейнеров;
– гидроцилиндра привода прижима контейнеров;
– предохранительного клапана;
– обратного клапана с дросселем;
– клапана управления подпрессовыванием мусора;
– двух ограничителей расхода;
– двух кранов;
– стальных соединительных трубопроводов;
– рукавов высокого давления.
Система автоматического управления САУ МКЗ-45/СА-06
предназначена для управления гидросистемой мусоровоза в ручном
и автоматическом режимах. САУ состоит из блока автоматики БА01, кнопочных пультов ПУ-01, ПУ-02 и датчиков.
Включение САУ с коробкой отбора мощности и фар освещения
рабочей зоны осуществляется клавишными переключателями,
установленными в правой части панели приборов.
Рычаги гидрораспределителей, управляющие работой прижима и опрокидывателя, расположены на заднем борту в правой его
части. Рычаги находятся рядом друг с другом: рычаг прижима – слева, рычаг опрокидывателя – справа.
Рычаги гидрораспределителя, управляющего работой выталкивающей плиты и подъёмом заднего борта, расположены в левой
передней части кузова. При управлении прижимом, захватом, выталкивающей плитой и задним бортом необходимо удерживать рычаги гидрораспределителей в нажатом положении. При отпускании
рычагов они возвращаются в нейтральное положение, и происходит
остановка рабочих органов.
Рис. 3.15. Гидравлическая принципиальная схема мусоровоза ЭКО-МЗ-15:
CPm – фитинг для подключения манометра; СU – клапан подпрессовывания BM-N 05.93.04-03-03-20 или В600400.02.00;
СF – клапан А09035101.00 или VUBA-06 3/8; CR – гидрозамок VRDE 380; D – дроссель VBRF 380;
DK – дроссель VSRU 38 или VURF 380; DR – обратный клапан VUR 120SP1; DCV1, DCV2, DCV3 – гидрораспределители;
F1 – фильтр всасывающий ГЦПД.1.50.32.50.000 пружинный; HC2 – ГЦПД.1.63.40.400.000; HC3 – ГЦПД.1.63.40.700.000;
HC4 – ГЦПД.1.90.50.800.000; HC5 – DE 3020 115 4 CRN (code 8209151154002); I1 – индикатор уровня LS127 1-T-M12;
I2 – датчик уровня LME 250 B5F; К1, К2 – краны шаровые 1/2; М – манометр; PS – датчик давления MH-2; ТК – маслобак;
Р1 – насос 310.2.28.04.05 или 10500410323 NPLH 32 REV. 13 DIN;
P2 – насос 310.4.56.03.06 или 10502310624 TANDEM NPH 61 SX ISO
55
56
Кнопочные пульты ПУ-01 и ПУ-02 (рис. 3.16) расположены с
правой стороны заднего борта. При нажатии на кнопку SB1 включается однократный цикл прессования. При нажатии на кнопку SB2
включается многократный цикл прессования. Выключение цикла
осуществляется повторным нажатием кнопки или нажатием любой
другой кнопки.
Рис. 3.16. Кнопочные пульты мусоровоза ЭКО-МЗ-15:
а – ПК-02; б – ПК-01; SА1 – кнопка аварийной остановки;
SB1 – кнопка «Прессование»; SB2 – кнопка «Многократное прессование»;
SB3, SB4 – резерв; SB5 – кнопка «Нож вверх»; SB6 – кнопка «Нож вниз»
При нажатии на кнопку SB5 включается движение уплотняющей плиты вверх (рабочий ход). При нажатии на кнопку SB6 включается движение уплотняющей плиты вниз (холостой ход). После
отпускания кнопок движение плиты прекращается.
Нажатие на кнопку аварийной остановки SA1 приводит к немедленному обесточиванию электромагнита «КОМ» вследствие чего отключается КОМ. При этом на блоке автоматики загорается светодиод «Авария». Для отключения аварийной блокировки системы
необходимо слегка повернуть кнопку против часовой стрелки или
вытянуть кнопку на себя, после чего следует отключить САУ клавишей в кабине, подождать 4…5 с и вновь включить питание.
Блок САУ (рис. 3.17) расположен на заднем борту мусоровоза
в специальном отсеке, под крышкой.
Сведение о техническом обслуживании. При проведении работ
по техническому обслуживанию и ремонту узлов автомобиля, находящихся под кузовом, кузов можно поднимать краном или подъём-
57
ником. Места для строповки находятся в верхней части кузова. После подъёма кузов необходимо устанавливать на опоры, специально подготовленные потребителем. Устанавливать опоры необходимо одновременно с двух сторон. Работу должны проводить три специалиста: два удерживать опоры и один опускать кузов. Опоры
должны иметь необходимую прочность и устойчивость.
Рис. 3.17. Блок САУ мусоровоза ЭКО-МЗ-15
Каретка и нож должны быть приведены в нижнее положение
для исключения опускания под силой собственного веса.
При ремонтных работах допускается поднимать задний борт.
При этом он должен быть зафиксирован имеющимся на нём упором,
который необходимо вставить в специальное гнездо. Упор находится с левой стороны машины.
Очистку пазов-направляющих каретки производят только после отключения гидравлического насоса и выключения двигателя
шасси. Эти меры предосторожности необходимо выполнять и перед
снятием крышек боковых отверстий на заднем борте и очисткой пазов-направляющих каретки через эти отверстия.
Срок службы спецоборудования во многом зависит от своевременного и тщательного смазывания при условии применения
сортов масел и периодичности смазывания, указанных в карте смазывания (рис. 3.18). Во избежание проникновения грязи в механизмы необходимо перед смазыванием очистить от грязи места смазывания и тщательно протереть масленки смазываемых узлов. Смазывать следует шприцем до тех пор, пока из мест стыков деталей и
узлов не покажется свежая смазка.
58
Рис. 3.18. Карта смазывания мусоровоза ЭКО-МЗ-15:
1 – маслобак (масло ВМГЗ); 2 – шарнирные соединения заднего борта;
3 – шарниры гидроцилиндров подъёма заднего борта; 4 – фиксаторы заднего
борта; 5 – шарнирные соединения фиксаторов заднего борта;
6 – направляющие уплотняющей плиты и шторок; 7 – шарниры
гидроцилиндров уплотняющей плиты; 8 – шарнирные соединения
опрокидывателя контейнеров; 9 – шарниры гидроцилиндров опрокидывателя
контейнеров; 10 – шарниры ловителя; 11 – шарниры гидроцилиндра прижима;
12 – направляющие выталкивающей плиты; 13 – шарниры телескопа
выталкивающей плиты; 14 – шарнирные соединения ловителей контейнера
(все – Литол-24); 15 – КОМ (ТСп-15к)
3.1.3. Кузовные мусоровозы ЭКОМТЕХ с задней загрузкой
Мусоровозы МКЗ-50 и МКЗ-55 производства ГП «ЭКОМТЕХ»
служат для сбора и транспортировки бытовых и крупногабаритных
отходов или материалов для переработки, загружаемых посредством мусорных контейнеров или вручную. Контейнеры, совместимые с данным оборудованием, нормируются стандартами EN 840 и
DIN 840. Внешний вид мусоровозов МКЗ-50-16 показан на рис. 3.19,
технические параметры приведены в табл. 3.3.
Рис. 3.19. Мусоровоз МКЗ-50-16:
1 – кузов; 2 – задний борт; 3 – стрелы поворотного механизма; 4 – захват
59
Таблица 3.3
Технические параметры мусоровозов ЭКОМТЕХ с задней загрузкой
МКЗМКЗМКЗМКЗМКЗ55-08
50-16
50-16
50-18
50-20
HINO- КамАЗ- КамАЗ- КамАЗ- КамАЗШасси
300
5325
53605
65115
65115
Колесная формула
4х2
4х2
4х2
6х4
6х4
N04C− Cummins Cummins КамАЗ- КамАЗДвигатель
UV
ISB6.7E5 ISB6.7E5 740.705 740.705
Мощность, кВт (л. с.)
110 (150) 178 (242) 178 (242) 220 (300) 220 (300)
Объём кузова полезный, м3
8
16
16
18
20
3
Объём загрузочного бункера, м
1,2
2,6
2,6
2,6
2,6
Коэффициент уплотнения
6,0
6,0
6,0
6,0
6,0
Грузоподъёмность, кг:
– манипулятора
500
700
700
700
700
– портального механизма
–
4000
4000
4000
4000
Время цикла уплотнения, с
16
25-27
25-27
25-27
25-27
Время разгрузки кузова, с
120
120
120
120
120
Давление в гидросистеме, МПа
18,0
18,0
18,0
18,0
18,0
Снаряженная масса, кг
5725
12000
12000
12940
13155
Масса вывозимого мусора, кг
1775
7000
8500
9460
12045
Полная масса, кг
7500
19000
20500
22400
25200
Распределение полной массы, кг:
– на переднюю ось
2500
7500
7500
5550
6200
– на задний мост (тележку)
5000
11500
13000
16850
19000
Длина, мм
7035
8655
8655
9245
9550
Ширина, мм
2230
2540
2540
2540
2540
Высота, мм
2725
3600
3600
3600
3600
Технические параметры
Мусоровоз МКЗ-50-16 (см. рис. 3.19) состоит из установленного на автомобильном шасси спецоборудования, которое включает в
себя кузов 1 с выталкивающей плитой, задний борт 2 с уплотняющим механизмом. Задний борт оборудован портальным механизмом 3 для загрузки контейнеров объёмом 7,5-8,0 м3. Спецоборудование включает устройство для выгрузки контейнеров 4, гидросистему и систему автоматического управления с уплотняющим механизмом.
Кузов мусоровоза 3 (рис. 3.20) сварной, цельнометаллический с
выпуклыми гладкими бортами. Изготовлен из высокопрочной низколегированной стали. Толщина боковых стенок и крыши кузова – 4 мм,
толщина днища кузова – 5 мм. Кузов установлен на шасси автомобиля и закреплен через кронштейны на лонжеронах рамы. Передние
опоры имеют пружинные амортизаторы, остальные опоры – жёсткие.
В уплотнительном отсеке кузова 4 в прямолинейных направляющих установлена выталкивающая плита 2, совершающая возвратно-поступательные перемещения при помощи телескопического гид-
60
роцилиндра 14. Плита 2 является перемещающейся передней стенкой кузова и состоит из усиленного профилями стального щита и рамы с направляющими элементами. Во время загрузки она служит
элементом сопротивления давлению прессуемого мусора, а также
осуществляет выгрузку мусора из кузова.
Задний борт 5 шарнирно подвешен к кузову. Оси шарниров
установлены в пазах двух кронштейнов, что позволяет при открывании заднего борта автоматически выводить его из нижних замков.
Для подъёма/опускания заднего борта используются два боковых
гидроцилиндра. Внизу заднего борта, между боковыми стенками, вварен загрузочный бункер 12. Слив жидких фракций осуществляется
шаровым краном, расположенным в нижней части приёмного бункера.
Рис. 3.20. Кузов мусоровоза МКЗ-50-16:
1 – маслобак; 2 – выталкивающая плита; 3 – кузов; 4 – уплотнительный отсек
кузова; 5 – задний борт; 6 – каретка; 7 – гидроцилиндр ножа; 8 – нож;
9 – стрелы портального механизма; 10 – ловитель контейнеров;
11 – опрокидыватель контейнеров; 12 – загрузочный бункер;
14 – телескопический гидроцилиндр
Уплотняющий механизм установлен на заднем борту и состоит
из подающей плиты 6 (каретки) и прессующей плиты 8 (ножа), установленной на нижнем конце каретки.
На заднем борту расположены основные органы управления:
пульт управления и ручки управления (дублирующие) для уплотняющего механизма и ручка управления манипулятором, размещён фонарь освещения рабочей зоны в тёмное время суток и задние автомо-
61
бильные фонари. Также на заднем борту может устанавливаться видеокамера, включающаяся при движении мусоровоза задним ходом.
Механизм разгрузки отходов из контейнеров – опрокидыватель
(манипулятор) установлен на заднем борту. Манипулятор универсального типа и обеспечивает захват и удержание всех типов контейнеров согласно стандартов DIN 840 и EN 840. В манипуляторе используются два гидроцилиндра для переворота контейнера.
Опрокидыватель контейнеров (манипулятор) установлен на
заднем борту (рис. 3.21) и состоит из рамы 1 и рычагов 2, 3, которые
приводятся в движение гидроцилиндрами 4. Рама оснащена гребёнкой 5 для захвата контейнеров за специальные скобы на них (для
контейнеров 0,8 м3). Прижимная планка поворачивается автоматически при подъёме контейнера и предотвращает выпадение его из манипулятора. Для работы с евроконтейнерами на раме установлены
ловители 6, которые удерживают контейнер при его подъёме и опрокидывании. Раскрытие ловителей производится вручную.
Рис. 3.21. Опрокидыватель контейнеров мусоровоза МКЗ-50-16:
1 – рама; 2, 3 – рычаги; 4 – гидроцилиндры; 5 – гребенка; 6 – ловители
Гидравлическая система управления (рис. 3.22) обеспечивает
равномерное по всему объёму кузова уплотнение мусора, регулируя
пошаговое движение выталкивающей плиты в процессе загрузки.
Управление отодвиганием выталкивающей плиты осуществляется
клапаном подпрессовывания мусора CU.
Рис. 3.22. Гидравлическая принципиальная схема мусоровоза МКЗ-50-16:
CPm – фитинг для подключения манометра; СU – клапан подпрессовывания BM-N 05.93.04-03-03-20 или В600400.02.00;
СF – клапан VUBA 380T12; CR – гидрозамок VRDE 0158FFF; D – дроссель VBRF 380; DK – дроссель VRF 02C;
DR – обратный клапан VUR 03C; DCV1, DCV2, DCV3 – гидрораспределители; F1 – фильтр всасывающий;
F2 – фильтр сливной; HC1 –гидроцилиндры опрокидывателя контейнера ГЦ 63х36.Н400.615; HC2 – гидроцилиндры
аутригеров ГЦ 80х40Н400.670; HC3 – гидроцилиндры заднего борта ГЦ 80х40.Н800.1082; HC4 – гидроцилиндры стрелы
ГЦ 80х40.Н1200.1524; HC5 – гидроцилиндры ножа ГЦ 90х50.Н500.824; НС6 – гидроцилиндры каретки ГЦ 90х50.Н700.1024;
НС7 – телескопический гидроцилиндр плиты ГЦ 55/4.Н3020.1120; I1 – индикатор уровня LS127 1-T-M12;
К1, К2 – краны шаровые 1/2; М – манометр; PS – датчик давления MH-2; ТК – маслобак; Р1 – насос 310.2.28.04.05 или
10500410323 NPLH 32 REV. 13 DIN; P2 – насос 310.4.56.03.06 или 10502310624 TANDEM NPH 61 SX ISO
62
63
3.2. Кузовные мусоровозы с боковой загрузкой
Дворовые накопительные контейнеры имеют разную вместимость (количество выбрасываемого мусора в разных районах неодинаково), поэтому мусоровозы оборудуются кантователямиманипуляторами для опорожнения контейнеров различной вместимости. В узких дворах большому мусоровозу маневрировать сложно.
Малые мусоровозы с манипуляторами создавались для работы в
стесненных условиях. В состав спецоборудования мусоровозов с боковой загрузкой входят: кузов, толкающая (прессующая) плита, разравниватель (ворошитель), двух- или трёхфункциональный гидроманипулятор. Гидроманипулятором осуществляется захват, подъём,
опрокидывание, встряхивание и установка контейнера на место.
Перемещение мусора по ширине кузова для равномерного заполнения, производится разравнивателем, установленным на толкающей
плите. На моделях с большим объёмом кузова имеется пресскамера, которая подаёт отходы по мере заполнения загрузочного
приёмного бункера. ТБО выгружают из мусоровоза толкающей плитой при одновременном опрокидывании кузова. Мусоровозы с боковой загрузкой имеют недостаток. Вываливаемый из контейнера мусор при небольшом ветре падает на землю. Крышки люка, находящиеся во время загрузки в открытом положении, помогают мало.
3.2.1. Мусоровоз ЭКО-МБ18К
Мусоровоз ЭКО-МБ18К, разработанный ГП «Экомтех»
(г. Москва), Кемеровского опытного ремонтно-механичес-кого завода, предназначен для механизированной загрузки из стандартных
контейнеров вместимостью 0,2, 0,75, 1,1 м3, уплотнения, транспортировки и выгрузки ТБО. Внешний вид мусоровоза приведен на рис.
3.23, технические параметры представлены в табл. 3.4.
Рис. 3.23. Мусоровоз ЭКО-МБ18К:
1 – кузов; 2 – манипулятор; 3 – захват; 4 – задний борт;
5 – гидрораспределители; 6 – надрамник
64
Таблица 3.4
Технические параметры мусоровозов ЭКО-МБ18К с боковой загрузкой
Технические параметры
Шасси
Двигатель
Мощность, кВт (л. с.)
Топливо
Объём кузова полезный, м3
Грузоподъёмность манипулятора, кг
Давление в гидросистеме, МПа
Снаряженная масса, кг, не более
Масса вывозимого мусора, кг, не более
Полная масса, кг, не более
Распределение полной массы, кг, не более:
- на переднюю ось
- на задний мост
Длина, мм
Ширина, мм
Высота, мм
ЭКО-МБ18К55
ЭКО-МБ18К56
КамАЗ-53605 КамАЗ-53605-37
Cummins
КамАЗISB6.7Е5
820.92-300
215 (292)
220 (300)
Дизельное
Метан
18,0  0,2
700  50
18,0  1,0
11540
12560
8960
7940
20500
20500
7500
13000
7755
2500
3490
7500
13000
7990
2500
3490
Мусоровоз ЭКО-МБ18К (рис. 3.23) состоит из установленного
на автомобильном шасси спецоборудования, которое включает в
себя кузов 1 с уплотняющей плитой и задним бортом 4, надрамник
6, манипулятор 2 с захватом для контейнера 3, гидросистему с ручными гидрораспределителями 5 для управления исполнительными
гидроцилиндрами.
Кузов мусоровоза ЭКО-МБ18К (рис. 3.24) представляет собой
сварную металлоконструкцию, основным элементом которого является накопитель 1, состоящий из панелей и обвязки. В передней части кузова расположены пресс-камера 2 с плитой 3, приводимой в
действие гидроцилиндрами 4. Во избежание попадания мусора за
плиту проем над плитой закрывается шторками 5. Сверху пресскамера закрывается крышкой 6, на которой установлен ловитель 7
крышки контейнера. Крышка снабжена гидроцилиндром подъёма.
Подъём крышки осуществляется одновременно с выдвижением аутригера.
В задней части накопителя на шарнирах установлен задний
борт 8, подъём которого осуществляется гидроцилиндром 10. В
транспортном положении задний борт запирается фиксатором 9.
Уплотняющая плита представляет собой сварную металлоконструкцию. В её нижней части расположен центральный шарнир для
крепления гидроцилиндров привода. Штоки гидроцилиндров установлены под углом друг к другу.
65
Надрамник 6 (см. рис. 3.23) изготовлен из катаных швеллеров.
Крепление надрамника к раме автомобильного шасси осуществляется стремянками и кронштейнами. На надрамнике с помощью шарнира закреплен кузов, а также установлены механизм подъёма кузова,
манипулятор, маслобак и гидрораспределители.
Рис. 3.24. Кузов мусоровоза ЭКО-МБ18К:
1 – накопитель; 2 – пресс-камера; 3 – плита; 4 – гидроцилиндр плиты;
5 – шторка; 6 – крышка; 7 – ловитель; 8 – задний борт; 9 – фиксатор заднего
борта; 10 – гидроцилиндр заднего борта
Рис. 3.25. Надрамник с манипулятором мусоровоза ЭКО-МБ18К:
1 – гидроцилиндр поворота стрелы; 2 – рама манипулятора; 3 – маслобак;
4 – телескопический гидроцилиндр подъёма кузова; 5 – стопорный палец;
6 – стрела; 7 – каретка; 8 – захват; 9 – крюк; 10 – прижимы
66
Манипулятор мусоровоза ЭКО-МБ18К (рис. 3.25) установлен
шарнирно на надрамнике с правой стороны мусоровоза. Он состоит
из рамы 2, стрелы 6, выдвигающейся каретки 7 с универсальным захватом 8. Захват оборудован крюками 9 и прижимом 10 с гребёнкой и
предназначен для работы с евроконтейнерами DIN 840-1: объёмом
0,08…0,34 м3 (рис. 3.26), евроконтейнерами DIN 840-2: и DIN 840-3:
объёмом 0,66…1,1 м3 (рис. 3.27), металлическими баками с колёсами
или без колёс и крышкой объёмом 0,5…0,8 м3 (рис. 3.28).
Рис. 3.26. Евроконтейнер DIN 840-1.
Захват за переднюю кромку
Рис. 3.27. Евроконтейнер
DIN 840-2/DIN 840-3. Захват за цапфы
на боковых стенках контейнера
Рис. 3.28. Металлические контейнеры (баки). Захват за переднюю стенку
Рама 2 (см. рис. 3.25) жёстко установлена на надрамнике.
Стрела 6 закреплена на раме шарнирно и может поворачиваться в
горизонтальной и в вертикальной плоскости. Каретка 7 сварной конструкции перемещается в направляющих стрелы. Опрокидыватель с
захватом имеет шарнирное соединение с кареткой. В транспортном
положении стрела фиксируется стопорным пальцем 5. Поворот манипулятора, наклон стрелы, выдвижение каретки, поворот опрокиды-
67
вателя и зажим контейнера осуществляются при помощи гидроцилиндров.
Мусор выгружается самосвальным способом при подъёме кузова. Механизм подъёма состоит из опор, жёстко связанных с надрамником в задней его части по обе стороны от продольных швеллеров.
В средней части надрамника установлен телескопический гидроцилиндр 4 (см. рис. 3.25) подъёма кузова. Подъём и опускание кузова
осуществляется выдвижением и втягиванием штоков гидроцилиндра.
При подъёме кузова для осмотра или ремонта механизмов кузов устанавливается на откидные упоры, шарнирно присоединенные
к надрамнику. Упоры свободными концами вводятся в гнезда, расположенные на кузове, и кузов опускается до соприкосновения упоров с
основанием гнезд.
Задний борт подвешен на двух шарнирах, закреплённых в
верхней части кузова. Для привода заднего борта используются два
гидроцилиндра, установленные с обеих его сторон. В нижней части
заднего борта закреплен резиновый уплотнитель, обеспечивающий
плотное прилегание заднего борта к кузову. Задний борт кузова запирается автоматическими фиксаторами при его опускании на кузов.
Гидросистема мусоровоза ЭКО-МБ018К (рис. 3.29) включает в
себя сдвоенный насос, маслобак, фильтр, гидрораспределители и
соединительные трубопроводы, рукава высокого давления, исполнительные гидроцилиндры.
Насос гидросистемы приводится во вращение от коробки отбора мощности, установленной на коробке передач базового шасси.
Рабочая жидкость из бака через масляные фильтры и насос под
давлением поступает по трубопроводу в напорные секции гидрораспределителей. Гидрораспределитель подъёма заднего борта, кузова
и крышки установлен на надрамнике в передней части справа. Гидрораспределители управления плитой и манипулятором закреплены на
надрамнике в средней и задней части справа. При нейтральном положении золотников гидрораспределителей жидкость проходит по
проточному каналу в сливную секцию и направляется в фильтр, откуда возвращается в бак. При нажатом положении любого из золотников жидкость направляется в полость требуемого гидроцилиндра.
В напорные секции гидрораспределителей встроены предохранительные клапаны. Они отрегулированы на рабочее давление в заводских условиях. Регулировку клапанов допускается производить при
нарушениях давления в процессе эксплуатации, а также во время
проведения технического обслуживания и ремонта гидросистемы.
Рис. 3.29. Гидравлическая принципиальная схема мусоровоза ЭКО-МБ18К:
СК – гидрозамок; СL – ограничительный клапан; СР – быстроразъемные муфты; СРm – фитинги для манометра;
СТ – тормозной клапан; D – дроссель; DCV1– DCV3 – гидрораспределители; DK – дроссель с обратным клапаном;
F1, F2 – фильтры; FL1, FL2 – всасывающие рукава; FT – рукава высокого давления; G – заливная горловина;
НС1 – гидроцилиндр ГЦПВ.1.63.40.400.000; НС2 – гидроцилиндр ГЦ2Х.1.80.40.200.000; НС3 – гидроцилиндр
ГЦПД.1.50.32.50.000; НС4 – гидроцилиндр ГЦПД.1.50.32.200.000; НС5 – гидроцилиндр ГЦПД.1.63.40. 320.000;
НС6 – ГЦПД.1.63.40.500.000; НС7 – гидроцилиндр ГЦПД.1.63.40.500.000; НС8 – гидроцилиндр ГЦПД.1.80.50.800.000;
НС9 – гидроцилиндр BL360 14 35 120 5; I1 – индикатор уровня; I2 – датчик уровня; К – шаровой кран;
М – манометры; Р1 – насос 310.2.28.04.05; Р2 – насос 310.4.56.03.06; PS – датчик давления
68
69
Секции гидрораспределителей соединены трубопроводами с
гидроцилиндрами исполнительных механизмов и осуществляют захват и переворот контейнера, наклон стрелы, выдвижение каретки,
поворот рамы, открывание крышки загрузочного отверстия и опускание аутригера, выдвижение уплотняющей плиты, подъём заднего
борта и подъём кузова для разгрузки.
Гидроцилиндры, применяемые в спецоборудовании мусоровоза, имеют одинаковую конструкцию и отличаются диаметрами поршней и штоков, а также длиной хода. Гидроцилиндр наклона стрелы
манипулятора имеет гидрозамок, запирающий штоковую полость.
Гидроцилиндры подъёма заднего борта имеют ограничители расхода, препятствующие быстрому опусканию борта при обрыве рукава
высокого давления. В системе подъёма кузова установлен клапан,
ограничивающий угол установки телескопического гидроцилиндра.
Масляные фильтры содержат фильтрующие элементы, которые необходимо периодически заменять или очищать.
В заливной горловине маслобака установлен фильтр для предварительной очистки масла при его заливке. Для слива масла и отстоя в днище маслобака предусмотрено сливное отверстие, закрываемое резьбовой пробкой. Контроль уровня масла осуществляется
с помощью указателя уровня масла на маслобаке. При снижении количества масла в баке ниже контрольного уровня на панели приборов загорается контрольная лампа.
Дополнительное электрооборудование мусоровоза включает в
себя боковые габаритные фонари, задние контурные фонари, фару
освещения рабочей зоны, электропневмоклапан и систему автоматического управления САУ. Выключатели установлены в кабине.
Система автоматического управления мусоровоза ЭКО-МБ18К
состоит из блока автоматического управления БА-1, находящегося в
кабине с правой стороны под панелью (под пассажирским сиденьем),
внешнего пульта ПУ (рис. 3.30), установленного за кабиной справа и
датчика давления, установленного рядом с распределителем управления плитой. Крайние положения плиты контролируются индуктивными сенсорами, установленными на одном из гидроцилиндров привода плиты. Включение САУ производится выключателем, установленным на панели приборов в кабине.
Особенностью процесса загрузки кузова является возможность
одновременной работы с контейнерами и прессованием мусора.
Привод уплотняющей плиты электрогидравлический с управлением
посредством САУ. Привод остального оборудования гидравлический
с ручным управлением. Для запуска операции прессования на внешнем пульте управления (см. рис. 3.30) необходимо нажать кнопку 4
(«Одинарный цикл») или 3 («Бесконечный цикл»). При этом плита
70
начнёт совершать возвратно-поступательные движения, уплотняя загруженный мусор. Для останова необходимо нажать кнопку 1 или повторно кнопку 4 или 3. При переполнении кузова система автоматически останавливает движение плиты, в кабине загорается соответствующий индикатор.
Рис. 3.30. Внешний пульт управления ПУ мусоровоза ЭКО-МБ18К:
1 – кнопка «СТОП»; 2 – лампа индикации состояния САУ;
3 – кнопка «Бесконечный цикл»; 4 – кнопка «Одинарный цикл»;
5 – кнопка «Плита вперед» (от кабины), 6 – кнопка «Плита назад» (к кабине)
Сведения о техническом обслуживании. Для мусоровоза
ЭКО-МБ18К установлены следующие виды и периодичность технического обслуживания специального оборудования: ежедневное техническое обслуживание (ЕО) проводится ежедневно; первое техническое обслуживание (ТО-1) проводится через 400 часов работы
спецоборудования; второе техническое обслуживание (ТО-2) проводится через 800–1000 часов работы спецоборудования.
Срок службы спецоборудования во многом зависит от своевременного и тщательного смазывания при условии применения предусмотренных сортов масел и периодичности смазывания, указанных в
карте смазывания. Во избежание проникновения грязи в механизмы
необходимо перед смазыванием очистить от загрязнения места смазывания и тщательно протереть маслёнки смазываемых узлов. Смазывать следует шприцем до тех пор, пока не покажется свежая смазка из мест стыков деталей и узлов.
71
Рис. 3.31. Карта смазывания спецоборудования мусоровоза ЭКО-МБ18К:
1 – маслобак (ВМГЗ); 2 – шарнирные соединения кузова; 3 – цапфы и пятка
гидроцилиндра подъёма кузова; 4 – упор кузова; 5 – шарнирные соединения
заднего борта; 6 – проушины и фиксатор гидроцилиндров заднего борта;
7 – поворотный шкворень манипулятора; 8 – каретки манипулятора,
направляющие; 9 – шарнирные соединения манипулятора и проушины
гидроцилиндров манипулятора; 10 – проушины гидроцилиндра поворота
манипулятора; 11 – проушины гидроцилиндров прессующей плиты;
12 – шарнирные соединения крышки и проушины гидроцилиндра крышки
(все – Литол-24)
Узлы трения, не имеющие маслёнок, смазываются при разборке или ремонте узла. Смазывание шасси автомобиля, двигателя и
коробки передач производится согласно руководству по эксплуатации базового автомобиля. Карта смазывания ЭКО-МБ18К спецоборудования приведена на рис. 3.31.
3.2.2. Мусоровозы МК-4555-05
Мусоровозы МК-4555-05 производства Ряжского авторемонтного завода предназначены для сбора, уплотнения и транспортировки бытового и подобного ему мусора, не содержащего вредные
для окружающей среды и людей компоненты, из стандартных кон-
72
тейнеров вместимостью 0,2, 0,75, 1,1 м3. Внешний вид мусоровоза
показан на рис. 3.32, технические параметры приведены в табл. 3.5.
Рис. 3.32. Мусоровоз МК-4555-05 на шасси КамАЗ-53605:
1 – задний борт; 2 – кузов; 3 – захват; 4 – манипулятор;
5 – гидрораспределители; 6 – надрамник
Таблица 3.5
Технические параметры мусоровозов с боковой загрузкой
Технические параметры
Шасси
Двигатель
Мощность, кВт (л. с.)
Колёсная формула
Объём кузова полезный, м3
Грузоподъёмность манипулятора, кг
Рабочее давление в гидросистеме, МПа
Коэффициент уплотнения мусора
Усилие прессования, кН
Снаряженная масса, кг, не более
Масса вывозимого мусора, кг, не более
Полная масса, кг, не более
Распределение полной массы, кг, не более:
- на переднюю ось
- на задний мост (тележку)
Габаритные размеры, мм:
- длина
- ширина
- высота
МК-4555-05
МК-4555-08
КамАЗ-53605
КамАЗ-65115
Cummins
КамАЗISB6.7Е5
740.705-300
215 (292)
220 (300)
42
64
17,0
22,0
700  50
18,0  1,0
до 6
180
11730
12840
8770
12615
20500
25200
7500
13000
6200
19000
8100
2500
3685
8760
2550
3695
73
Мусоровоз МК-4555-05 (см. рис. 3.32) состоит из установленного
на автомобильном шасси КамАЗ-53605 спецоборудования, которое
включает в себя кузов 2 с уплотняющей плитой и задним бортом 1,
надрамник 6, манипулятор 4 с захватом для контейнера 3, гидросистему с ручными гидрораспределителями 5 для управления исполнительными гидроцилиндрами.
Кузов мусоровоза МК-4555-05 (рис. 3.33) представляет собой
сварную металлоконструкцию из панелей и обвязки, основным элементом которой является накопитель 3. В передней части кузова расположена пресс-камера 8 с уплотнительной плитой 9, приводимой в
действие гидроцилиндрами 7. Кузов опирается на надрамник. Во избежание попадания мусора за плиту проем над плитой закрывается
створками 6. Сверху пресс-камера закрывается крышкой 4, на которой
установлен ловитель 5 крышки контейнера. Крышка снабжена гидроцилиндром подъёма. Подъём крышки осуществляется одновременно
с выдвижением аутригера.
В задней части накопителя на шарнирах установлен задний борт
2, подъём которого осуществляется гидроцилиндром заднего борта 1.
В транспортном положении задний борт запирается фиксатором 10.
Рис. 3.33. Кузов мусоровоза МК-4555-05:
1 – гидроцилиндр заднего борта; 2 – задний борт; 3 – накопитель; 4 – крышка;
5 – ловитель; 6 – створка; 7 – гидроцилиндр уплотнительной плиты; 8 – пресскамера; 9 – уплотнительная плита; 10 – фиксатор заднего борта
74
Надрамник мусорвоза МК-4555- 051 (рис. 3.34) изготовлен из
швеллеров. Крепление надрамника к раме автомобиля осуществляется стремянками и кронштейнами. На надрамнике с помощью шарнира закреплен кузов, а также установлены механизм подъёма кузова,
манипулятор, маслобак и гидрораспределители.
Рис. 3.34. Надрамник с манипулятором мусоровоза МК-4555-05:
а – для захвата евроконтейнеров вместимостью 0,75 м3; б – для захвата
баков за переднюю стенку; в – для захвата баков за боковые стенки;
1 – надрамник; 2 – маслобак; 3 – гидроцилиндр подъёма кузова; 4 – рама;
5 – стрела; 6 – каретка; 7, 10, 13 – захваты; 8 – крюк; 9, 11, 14 – прижимы;
12, 15 – упоры
Уплотняющая плита представляет собой сварную металлоконструкцию. В её нижней части расположен центральный шарнир для
крепления гидроцилиндров плиты. Гидроцилиндры расположены под
углом друг к другу. За счёт этого достигается увеличение хода перемещения плиты при сохранении высокого усилия в конце хода. Плита
установлена в продольной направляющей, закреплённой на основании пресс-камеры.
Манипулятор (см. рис. 3.34) установлен шарнирно на надрамнике с правой стороны мусоровоза. Он состоит из рамы 4, стрелы 5, выдвигающейся каретки 6. В зависимости от вида загружаемого контейнера манипулятор может комплектоваться различными захватами 7,
10, 13.
75
Захват 7 предназначен для работы с евроконтейнерами вместимостью 0,75 м3, оборудован крюками 8 и прижимом 9 с гребёнкой.
Захват 10 предназначен для работы с контейнерами методом
зажима передней стенки, оборудован прижимом 11 и упором 12.
Захват 13 предназначен для работы с контейнерами методом
зажима боковых стенок, оборудован прижимами 14 и упорами 15.
Рама 4 установлена шарнирно на надрамнике 1 и может поворачиваться на оси в горизонтальной плоскости. Стрела закреплена
на раме шарнирно, что позволяет ей поворачиваться в вертикальной
плоскости. Каретка представляет собой сварную конструкцию и может перемещаться в направляющих стрелы. Опрокидыватель с захватом имеет шарнирное соединение с кареткой. Поворот манипулятора, наклон стрелы, выдвижение каретки, поворот опрокидывателя
и зажим контейнера осуществляются при помощи гидроцилиндров.
Мусор выгружается самосвальным способом при подъёме кузова. Механизм подъёма состоит из опор, жёстко связанных с надрамником в задней его части по обе стороны от продольных швеллеров.
Подъём и опускание кузова осуществляется двумя гидроцилиндрами
3 (см. рис. 3.34), параллельно подключенными к гидросистеме.
При подъёме кузова для осмотра или ремонта механизмов кузов
устанавливается на откидные упоры, шарнирно присоединённый к
надрамнику. Упоры свободными концами вводятся в гнёзда, расположенные на кузове, и кузов опускается до соприкосновения упоров с
основанием гнёзд.
Задний борт подвешен на двух шарнирах в верхней части кузова. Для привода заднего борта используются два гидроцилиндра,
установленные с обеих сторон кузова. В нижней части заднего борта
закреплен Р-образный резиновый уплотнитель, обеспечивающий
плотное прилегание заднего борта к кузову. Задний борт кузова запирается автоматическими фиксаторами при его опускании на кузов.
Гидросистема мусоровоза (рис. 3.35) включает в себя сдвоенный насос, маслобак, фильтр, гидрораспределители, соединительные трубопроводы, рукава высокого давления и исполнительные
гидроцилиндры.
Насос гидросистемы приводится во вращение от коробки отбора мощности, установленной на коробке передач базового шасси.
Рабочая жидкость от насоса под давлением поступает по трубопроводу в напорные секции гидрораспределителей. Гидрораспределитель плиты установлен на надрамнике в передней части.
Гидрораспределители управления остальным оборудованием закреплены на надрамнике в задней части с правой стороны. При
нейтральном положении золотников гидрораспределителей масло
76
проходит по проточному каналу в сливную секцию и направляется в
фильтр, откуда поступает в маслобак. При нажатом положении любого из золотников масло направляется в полость требуемого для
включения гидроцилиндра.
Рис. 3.35. Принципиальная гидравлическая схема мусоровоза МК-4555-05:
Б – маслобак; Д1 – датчик давления; К – клапан OD.41.03.03-03-00; М –
манометр; Н1, Н2 – насос 200 FZO 065 DT/200 FZO 036 DO; Р1 – Р3 –
гидрораспределители; Ф – сливной фильтр; Ц1 – Ц9 – гидроцилиндры
Предохранительные клапаны гидрораспределителей отрегулированы на рабочее давление в заводских условиях. Регулировку
клапанов допускается производить при нарушениях давления в
процессе эксплуатации, а также во время проведения технического
обслуживания и ремонта гидросистемы.
Привод уплотняющей плиты электрогидравлический с управлением посредством САУ. Система автоматического управления
состоит из блока автоматического управления БА-1, находящегося в
кабине с правой стороны, переносного пульта уплотняющей плиты
(рис. 3.36) и датчика давления. Включение САУ производится выключателем, установленным на панели приборов в кабине. Привод
остального оборудования гидравлический с ручным управлением.
Рис. 3.36. Переносной пульт управления уплотняющей плитой.
Функции кнопок: 1 – «Пуск»; 2 – «Стоп»; 3 – «От кабины»; 4 – «К кабине»
77
Прессование мусора осуществляется в автоматическом режиме. Для запуска операции прессования необходимо нажать кнопку 1
«Пуск» на пульте управления (см. рис. 3.36). При этом плита начинает совершать возвратно-поступательные движения, уплотняя загруженный мусор. Для останова следует нажать кнопку 2 «Стоп». Для
вспомогательных операций на пульте предусмотрены кнопки ручного
управления «К кабине» и «От кабины». При нажатии на одну из этих
кнопок начинается движение плиты, при отпускании – прекращается.
3.2.3. Мусоровозы РАРЗ с боковой загрузкой
Мусоровозы МК-3553-03, МК-4552-02, МК-4553-07, МК-3551-11
производства Ряжского авторемонтного завода предназначены для
сбора, уплотнения и транспортировки ТБО из стандартных контейнеров вместимостью 0,75 и 0,8 м3. Технические параметры мусоровозов приведены в табл. 3.6. Внешний вид мусоровозов показан на
рис. 3.37.
Таблица 3.6
Технические параметры мусоровозов РАРЗ с боковой загрузкой
МКМКМКМК3553-03 4552-02 4553-07
3551-11
МАЗКамАЗКамАЗМАЗШасси
5340С2 43253-G5 65115-А5 6312С5
Колесная формула
42
42
64
64
ЯМЗCummins Cummins
ЯМЗДвигатель
53653 ISB6.7Е5 ISB6.7E5
53603
Мощность двигателя, кВт (л. с.)
176 (240) 178 (242) 215 (292) 242 (330)
18 ± 0,2 18  0,2 20,6 ± 0,2 20,6 ± 0,2
Объём кузова полезный, м3
Грузоподъёмность манипулятора, кг
700  50
Рабочее давление, МПа
18,0  1,0
до 6
до 4
до 3
до 3
Коэффициент уплотнения мусора
220
320
220
220
Усилие прессования, кН
Снаряженная масса, кг
13200
9350
9550
13675
Масса возимого мусора, кг
19535
8605
5760
8725
Полная масса, кг, не более:
33500
19000
15500
22400
- на переднюю ось
7500
6000
5500
7500
- на задний мост (тележку)
26000
11500
9500
16850
Длина, мм
8395
8085
7810
8380
Ширина, мм
2510
2510
2500
2500
Высота, мм
3700
3550
3280
3455
Технические параметры
78
Рис. 3.37. Мусоровозы с боковой загрузкой:
а – МК-4553-07 на шасси КамАЗ-65115; б – МК-4552-02 на шасси КамАЗ-43253;
в – МК-3553-03 на шасси МАЗ-5340С2; г – МК-3551-11 на шасси МАЗ-6312С5;
1 – задний борт; 2 – кузов; 3 – захват; 4 – манипулятор;
5 – гидрораспределители; 6 – надрамник
79
Мусоровоз (рис. 3.37, а) состоит из установленного на автомобильном шасси спецоборудования, которое включает в себя кузов 2
с уплотняющей плитой и задним бортом 1, манипулятор 4 с захватом 3 для контейнера, гидросистему с ручными гидрораспределителями 5 для управления исполнительными гидроцилиндрами.
Мусор подается в загрузочный проем крыши кузова из контейнера, который поднимается манипулятором, установленным с правой стороны мусоровоза. После выгрузки мусора из контейнера
включается разравниватель, перемещающий верхнюю часть мусора
в левую сторону кузова, а затем уплотняющая плита, которая перемещает мусор в заднюю часть кузова и уплотняет его.
Уплотняющая плита установлена в прямолинейных направляющих для возвратно-поступательного перемещения. В верхней части плиты размещен поворотный разравниватель мусора.
Кузов имеет гидрофицированный механизм самосвальной разгрузки. Задний борт кузова фиксируется автоматическими замками
при опускании после разгрузки.
Гидросистема мусоровозов включает в себя насос, маслобак,
фильтр, два гидрораспределителя, соединительные трубопроводы,
рукава высокого давления, исполнительные гидроцилиндры. Гидравлическая схема мусоровозов приведена на рис. 3.38.
Рабочая жидкость от насоса под давлением поступает по трубопроводу в напорную секцию гидрораспределителей, которые закреплены на надрамнике в правой задней части кузова и под кузовом в средней его части. Гидрораспределители итальянского производства имеют ручное управление. При нейтральном положении золотников гидрораспределителей масло проходит по проточному каналу в сливную секцию и направляется в фильтр, откуда поступает
в маслобак. При нажатом положении любого из золотников масло
направляется в полость требуемого для включения гидроцилиндра.
Возможно одновременное включение двух гидроцилиндров при
меньшей скорости перемещения их штоков. Машины оснащены рукавами высокого давления по европейскому стандарту DIN. Гидроцилиндры фирмы «Bussak-Shamban» (Болгария) имеют диапазон
температур эксплуатации от –30 до +80 ºC или по специальному заказу диапазон температур от –50 до +100 ºC.
80
Рис. 3.38. Гидравлическая схема мусоровозов РАРЗ с боковой загрузкой:
Б – маслобак; ЗМ – гидрозамок; Д – дроссель с обратным клапаном;
РГР – гидрораспределители (2 шт.); МН1, МН2 – манометры;
Н – насос 200FZ0065SO; Ф – фильтр; Ц1 – гидроцилиндр ГЦП.63.40.50.200-02;
Ц2 – гидроцилиндр ГЦП.80.50.400.400; Ц3 – гидроцилиндр ГЦ 63х100х1000;
Ц4 – гидроцилиндр ГЦП.50.32.200.100-02; Ц5 – гидроцилиндр
ГЦФ.80.50.400.400; Ц6 – гидро-цилиндр ГЦП.50.32.160.100-01;
Ц7 – гидроцилиндр ГЦП.63.40.320.200; Ц8 – гидроцилиндр ГЦП.63.40.400.200-01;
Ц9 – гидроцилиндр ГЦП.80.40.630.300-01;
Ц10 – гидроцилиндр ГЦП.50.32.100.100; Ц11 – телескопический гидроцилиндр
ММЗ-554.8603010-27; РД1, РД2 – рукава высокого давления;
Р – рукав Б(1)-6,3-31,5-5-434; КП – предохранительный клапан
Включение коробки отбора мощности и насоса гидросистемы
производится выключателем, установленным на панели приборов в
кабине. Управление спецоборудованием осуществляется при помощи двух гидрораспределителей, установленных в правой задней
и средней части кузова. Гидрораспределители управляют механизмами захвата, поворота, подъёма и опрокидывания контейнера,
привода разравнивателя, пресс-плиты, подъёма заднего борта и
подъёма кузова. Таблички работы исполнительных органов при
управлении гидрораспределителями показаны на рис. 3.39. Каждая
секция гидрораспределителя имеет свою ручку управления.
81
Рис. 3.39. Таблички управления гидрораспределителями мусоровоза
МК-4552-02: а – гидрораспределитель №1; б – гидрораспределитель №2
3.2.4. Мусоровоз с плитой «маятникового» типа
Мусоровоз МКМ- с плитой «маятникового» типа производства
ГК «Экомтех» (г. Москва) предназначен для сбора, уплотнения и
транспортировки ТБО из стандартных контейнеров вместимостью
0,2; 0,75; 0,8 и 1,1 м3. Технические параметры мусоровозов приведены в табл. 3.7, внешний вид показан на рис. 3.40.
В конструкции мусоровоза применена прессующая плита «маятникового» типа с высоким удельным давлением и элементами для
предотвращения заклинивания мусора. Герметичный бескаркасный
кузов изготовлен из низколегированной стали высокой прочности.
Рис. 3.40. Мусоровоз МКМ-4607:
1 – кузов; 2 – задний борт; 3 – захват; 4 – манипулятор; 5 – надрамник
82
Таблица 3.7
Технические параметры мусоровозов с плитой «маятникового» типа
Технические параметры
Шасси
Двигатель
Мощность, кВт (л. с.)
Колёсная формула
Объём кузова полезный, м3
Грузоподъёмность манипулятора, кг
Давление в гидросистеме, МПа
Коэффициент уплотнения мусора
Усилие прессования, кН
Снаряженная масса, кг, не более
Масса вывозимого мусора, кг
Полная масса, кг:
- на переднюю ось
- на задний мост (тележку)
Длина, мм
Ширина, мм
Высота, мм
МКМ-4607
МКМ-4707
МКМ-50-18
КамАЗКамАЗ53605
65115-62
Cummins
КамАЗISB6.7е4
740.62-280
220 (300)
206 (280)
42
64
16,0 ± 0,2
22,0 ± 0,2
700 ± 50
18,0 ± 1,0
6
5
230
245
11750
13000
8670
12125
20500
25200
7500
6200
13000
19000
7650
7960
2500
2500
3671
3400
МАЗ5340С2
ЯМЗ53653
176 (240)
42
18,0 ± 0,2
1000±50
6
245
11965
8535
20500
7500
13000
7730
2500
3600
Мусоровоз МКМ-4607 (см. рис. 3.40) состоит из установленного
на шасси КамАЗ-53605 оборудования, которое включает в себя кузов 1 с уплотняющей плитой «маятникового» типа и задним бортом
2, надрамник 5, манипулятор 4 с захватом для контейнера 3, гидросистему с электрогидрораспределителями для управления исполнительными гидроцилиндрами.
Кузов мусоровоза МКМ-4607 (рис. 3.41) включает в себя задний
борт 1, накопитель 3, пресс-камеру 7. Сверху пресс-камера закрывается крышкой 4, на которой установлен ловитель крышки контейнера
6. Крышка снабжена гидроцилиндром подъёма 5. В задней части
накопителя на шарнирах установлен задний борт 1, подъём которого
осуществляется гидроцилиндром 2. В транспортном положении задний борт запирается фиксатором 8. Кузов своим основанием опирается на надрамник.
Уплотняющая плита «маятникового» типа представляет собой
сварную металлоконструкцию. Плита установлена на шарнире в
верхней части пресс-камеры. При помощи двух гидроцилиндров,
установленных по бокам пресс-камеры, плита совершает возвратновращательное движение.
83
Рис. 3.41. Кузов мусоровоза МКМ-4607:
а – кузов; б – пресс-камера; 1 – задний борт; 2 – гидроцилиндр заднего борта;
3 – накопитель; 4 – крышка пресс-камеры; 5 – гидроцилиндр крышки
контейнера; 6 – ловитель крышки контейнера; 7 – пресс-камера;
8 – фиксатор заднего борта; 9 – уплотняющая плита «маятникового» типа;
10 – гидроцилиндр плиты
Загрузка мусора (рис. 3.42) осуществляется с одновременной
разгрузкой контейнеров и уплотнением мусора в пресс-камере.
Рис. 3.42. Загрузка ТБО в мусоровоз МКМ-4607
84
Манипулятор (рис. 3.43) установлен шарнирно на надрамнике
с правой стороны мусоровоза. Он состоит из рамы 1, стрелы 2, выдвигающейся каретки 3, захватом 4. Захват предназначен для работы с контейнерами 0,2; 0,75; 0,8 м3 и евроконтейнерами 1,1 м3. Захват оборудован крюками 5 и прижимом 6 с гребёнкой 7.
Рама установлена шарнирно на надрамнике мусоровоза 8 и
может поворачиваться на крестовине 9 в горизонтальной плоскости.
Стрела 2 закреплена на раме 1 шарнирно, что позволяет ей поворачиваться в вертикальной плоскости. Каретка 3 сварной конструкции
установлена внутри стрелы 2 и может перемещаться на ползунах
10. Захват 4 имеет шарнирное соединение с кареткой 3.
Рис. 3.43. Манипулятор мусоровоза МКМ-4607:
1 – рама; 2 – стрела; 3 – каретка; 4 – захват; 5 – крюк; 6 – прижим;
7 – гребёнка; 8 – надрамник; 9 – крестовина, 10 – ползун,
11 – сдвоенный гидроцилиндр поворота
Поворот манипулятора, наклон стрелы, выдвижение каретки,
поворот захвата и зажим контейнера осуществляются при помощи
гидроцилиндров. Для поворота манипулятора установлен специальный сдвоенный гидроцилиндр 11. Его конструкция позволяет устанавливать манипулятор в строго определённое центральное положение, необходимое при опрокидывании евроконтейнеров. Сдвоенный гидроцилиндр закреплен на кронштейнах надрамника и рамы
манипулятора. Кронштейн рамы манипулятора имеет пазы, предназначенные для предварительного (заводского) точного регулирования центрального положения манипулятора.
85
Мусор выгружается из кузова самосвальным способом при
подъёме кузова (рис. 3.44). Для подъёма кузова установлены два
телескопических односторонних гидроцилиндра 1. Корпус каждого
гидроцилиндра шарнирно закреплён на надрамнике через балансиры 2. Малая ступень гидроцилиндра закреплена на днище кузова
через шаровую опору 3.
Рис. 3.44. Выгрузка мусора мусоровозом с плитой «маятникового» типа:
1 – телескопические гидроцилиндры; 2 – балансир;
3 – шаровая опора; 4 – задний борт
Рис. 3.45. Пульт управления мусоровоза МКМ-4607
Привод управления спецоборудования электрогидравлический.
Управление осуществляется с пульта (рис. 3.45), установленного в
кабине. Органы управления представляют собой джойстики, набор
кнопок и информационные индикаторы (светодиоды). Включение
КОМ производится электропневмоклапаном, управляемым из кабины.
86
3.3. Контейнерные мусоровозы
3.3.1. Универсальные контейнерные мусоровозы МКС-3
Универсальные контейнерные мусоровозы серии МКС-3 производства Ряжского авторемонтного завода, оборудованные металлической платформой с подъёмно-опрокидывающим оборудованием и съёмным цельнометаллическим контейнером, позволяют выполнять сбор и вывоз крупногабаритных, строительных и промышленных отходов, накапливаемых в сменных контейнерах большой
вместимости. Технические параметры контейнерных мусоровозов
серии МКС-3 приведены в табл. 3.8, внешний вид показан
на рис. 3.46.
Мусоровоз состоит из платформы, аутригеров и подъёмника
контейнера, установленных на автомобильном шасси. Платформа –
сварная металлоконструкция, состоящая из стальных листов и
швеллеров, служит для установки на ней контейнера и крепления
маслобака, трубопроводов, гидрораспределителя. Крепление платформы к раме автомобиля осуществляется стремянками с каждой
стороны машины. Для предотвращения смещения контейнера во
время движения мусоровоза на платформе предусмотрены передние
и боковые упоры. Передние упоры – универсальные. Они позволяют
устанавливать на платформу контейнеры различной конструкции.
Таблица 3.8
Технические параметры контейнерных мусоровозов серии МКС-3
МКМКМКМКТехнические параметры
3512-02 3512-03 4512-02 4512-04
МАЗМАЗКамАЗКамАЗШасси
5550С3
5340С2 43253-G5 43255-G5
ЯМЗЯМЗCummins Cummins
Двигатель
53623
53653
ISB6.7Е5 ISB6.7Е5
Мощность двигателя, кВт (л. с.)
202 (275) 176 (240) 178 (242) 178 (242)
Объём контейнера полезный, м3
8,0
8,0
8,0
8,0
Грузоподъёмность подъёмника, кг
8000
8000
8000
8000
Рабочее давление, МПа
18,0  1,0
Снаряженная масса, кг, не более
8925
7095
8070
7190
Масса вывозимого мусора, кг, не
8620
5255
6770
7430
более
Полная масса, кг, не более
20500
12500
15500
15500
Распределение полной массы, кг:
- на переднюю ось
6500
4500
6000
6000
- на задний мост
11500
8000
9500
9500
Длина, мм
6370
5930
7210
6515
Ширина, мм
2500
2500
2500
2500
Высота, мм
3195
3195
3050
3050
87
Рис. 3.46. Контейнерные мусоровозы серии МКС-3 производства РАРЗ:
а – МК-3512-02 на шасси МАЗ-5550С2; б – МК-3512-03 на шасси МАЗ-5340С2;
в – МК-4512-02 на шасси КамАЗ-43253; г – МК-4512-04 на шасси КамАЗ-43255:
1 – зацепы для подъёма контейнера; 2 – подъёмник; 3 – контейнер;
4 – аутригеры; 5 – гидроцилиндр подъёмника; 6 – крюк МКС; 7 – платформа;
8 – ручки управления
88
Подъёмник имеет две стрелы, жёстко связанные между собой
поперечной балкой, изготовленной из трубы большого диаметра.
Стрелы шарнирно закреплены на платформе в задней её части по
обе стороны машины. Перемещение стрел подъёмника осуществляется при выдвижении и втягивании штоков гидроцилиндров. Стрелы
подъёмника – телескопические. При выдвижении (втягивании) штоков гидроцилиндров происходит удлинение (укорочение) стрел. На
поперечной балке подъёмника находится поворотный крюк, приводимый в действие гидроцилиндром. Крюк служит для крепления и
опрокидывания контейнера.
Контейнер представляет собой сварную металлоконструкцию
из листов и обвязки. На контейнере предусмотрены места крепления
цепей для его подъёма, опускания и опрокидывания.
При погрузке контейнера на платформу (рис. 3.48) следует
подъехать задним ходом к контейнеру, стоящему на площадке. Включить ручной тормоз. Включить КОМ, выжав при этом педаль сцепления. Поочередно включить левый и правый аутригеры на опускание
(рычаги «Аутригер левый» и «Аутригер правый» – в положении «Опустить»). Опускать аутригеры необходимо только до упора их башмаков о поверхность. Включить гидроцилиндры подъёмника на опускание стрел (рычаг «Контейнер» – в положении «С платформы»). Стрелы можно опускать до конца хода штоков гидроцилиндров, размещая
стрелы симметрично продольной оси контейнера (на одинаковом
расстоянии от боковых стенок). Одеть зацепы на цапфы контейнера и
проверить надежность их закрепления. Зацепы должны иметь возможность поворота в цапфах. Включить гидроцилиндры стрел на
подъём (рычаг «Контейнер» – в положении «На платформу»).
Рис. 3.47. Погрузка контейнера на платформу мусоровоза МК-3512
При выгрузке мусора из контейнера МК-3512 (рис. 3.48) необходимо установить машину на ровной площадке. Включить ручной
тормоз. Снять съёмный защитный тент. Включить КОМ, выжав при
89
этом педаль сцепления. Установить аутригеры. Включить гидроцилиндры стрел на выдвижение штоков (рычаг «Контейнер» – в положении «С платформы»). Вначале происходит подъём контейнера на
некоторую высоту, а после зацепления за крюк начинается переворот контейнера. При перевороте мусор высыпается из контейнера
под действием собственного веса. Контейнер следует переворачивать до его полного опорожнения. После выгрузки мусора контейнер
опускают на платформу – доводят штоки гидроцилиндров стрел до
крайнего полностью втянутого положения (рычаг «Контейнер» – в
положении «На платформу»).
Рис. 3.48. Выгрузка мусора из контейнера мусоровозом МК-3512
Гидросистема (рис. 3.49) включает в себя маслобак, фильтр,
насос, гидрораспределитель, гидрозамки, соединительные трубопроводы, рукава высокого давления, исполнительные гидроцилиндры.
Насос гидросистемы приводится во вращение от КОМ, установленной на коробке передач базового шасси. Рабочая жидкость от
насоса под давлением поступает по трубопроводу в напорную секцию
гидрораспределителя, который закреплен на платформе в левой передней её части. Гидрораспределитель имеет ручное управление.
При нейтральном положении золотников гидрораспределителей масло проходит по проточному каналу в сливную секцию и направляется
через фильтр в маслобак. При нажатом положении любого из золотников масло направляется в полость требуемого для включения гидроцилиндра. Возможно одновременное включение двух гидроцилиндров при меньшей скорости перемещения их штоков. Предохранительный клапан встроен в напорную секцию гидрораспределителя и
отрегулирован на рабочее давление в заводских условиях.
90
Рис. 3.49. Гидравлическая принципиальная схема мусоровозов серии МКС-3:
Б – маслобак; ГЗ – гидрозамки VRDE 120-80 (2 шт.); Н – насос 200FZ0065SD;
М – место подключения манометра; Р – рукав; РД1, РД2 – рукава высокого
давления; РГРЭ – гидрораспределитель VDM07/DDDD/620203750;
Ф – масляный фильтр RFA-230 CV1B4/07; Ц1 – гидроцилиндры стрел;
Ц2 – гидроцилиндры аутригеров; Ц3 – гидроцилиндры выдвижения стрел;
Ц4 – гидроцилиндр крюка
Мусоровозы серии МКС-3 оборудованы телескопически выдвигающимися стрелами, что позволяет устанавливать на платформу
мусоровозов до трёх пустых контейнеров.
3.3.2. Контейнерный мусоровоз МК-4561
Контейнерные мусоровозы МК-4561 с погрузочно-разгрузочным устройством «Крюковой мультилифт» производства Ряжского
авторемонтного завода предназначены для перевозки бытовых и
строительных отходов в съёмных крупногабаритных контейнерах.
Общий вид машины приведен на рис. 3.50, технические параметры
даны в табл. 3.9. Контейнер по мере заполнения убирается. Взамен
устанавливается пустой. Оборудование используется для вывоза
крупногабаритных отходов и строительного мусора. Техническое
решение такого типа позволяет перевозить контейнер с отходами
(токсичные и химические отходы, строительный мусор, производственные отходы, отработанное твёрдое топливо, шлак и т. д.) железнодорожным, речным или морским транспортом.
91
Рис. 3.50. Контейнерный мусоровоз МК-4561 с системой
«Крюковой мультилифт»
Таблица 3.9
Технические параметры контейнерных мусоровозов МК-4561
Технические параметры
МК-4561-08
Шасси
Двигатель
Мощность, кВт (л. с.)
Объём сменных контейнеров полезный, м3
Грузоподъёмность захвата, кг
Рабочее давление в гидросистеме, МПа
Максимальная масса груза в контейнере при подъёме
с земли и опрокидывании, кг
Снаряженная масса мусоровоза, кг, не более
Масса возимого мусора, кг, не более
Полная масса мусоровоза, кг, не более
Распределение полной массы, кг, не более:
- на переднюю ось
- на тележку
Длина, мм
Ширина, мм
Высота, мм
КамАЗ-65115-А5
Cummins ISB6.7E5
215 (292)
16, 23, 27
12868
20
12000
11260
13865
25200
6200
19000
7880
2500
3480
Устройство «Крюковой мультилифт» устанавливается на автомобильное шасси большой грузоподъёмности. Оно представляет
собой гидравлический механизм, осуществляющий погрузочноразгрузочные работы. Перемещение груза производится в продольной оси по отношению к платформе. Машины, оборудованные системой «Крюковой мультилифт», предназначены для работы со
стандартными сменными контейнерами или сменным оборудованием комбинированных дорожных машин.
Она представляет собой автомобильное шасси с установленным на нём оборудованием для сменных кузовов с устройством типа «Крюковой мультилифт».
92
Крюковой захват (рис. 3.51) включает в себя подъёмную раму,
состоящую из гуська 1 и стрелы 3. На гуське находится крюковое
устройство, которое входит в зацепление с обратным дышлом на
сменном контейнере. После установки сменного контейнера он фиксируется на платформе специальными блокираторами с гидравлическим приводом, а также загрузочным крюком. Основные достоинства
крюкового захвата – минимальное время погрузки (до 1 мин), надежное крепление сменного кузова, высокая скорость транспортировки.
Рис. 3.51. Оборудование «Крюковой мультилифт» для сменных контейнеров:
1 – гусек; 2 – опоры с ловителями; 3 – стрела; 4 – брызговик;
5 – гидроцилиндр фиксатора; 6 – фиксатор; 7 – опорный ролик; 8 – надрамник;
9 – масляный бак; 10 – гидроцилиндр гуська; 11 – гидроцилиндр стрелы;
12 – рама; 13 – противоподкатный брус; 14 – опорный аутригер
Привод всех узлов оборудования – гидравлический. Гидравлическая принципиальная схема мусоровоза МК-4561 приведена на
рис. 3.52.
Гидросистема машины включает в себя маслобак, фильтр,
насос, 3-секционный ручной гидрораспределитель с тросовым дистанционным управлением, гидрозамки, соединительные трубопроводы, рукава высокого давления, исполнительные гидроцилиндры.
Насос гидросистемы приводится во вращение от КОМ, уста-
93
новленной на коробке передач шасси. Рабочая жидкость от насоса
под давлением поступает по трубопроводу в напорную секцию ручного гидрораспределителя, который закреплен на раме шасси в левой части за кабиной водителя. При нейтральном положении золотников секций гидрораспределителя масло проходит по проточному
каналу в сливную секцию и направляется через фильтр в маслобак.
При включённом положении любого из золотников масло направляется в полость требуемого для включения гидроцилиндра. Предохранительный клапан встроен в напорную секцию гидрораспределителя и отрегулирован на рабочее давление в заводских условиях.
Рис. 3.52. Гидравлическая принципиальная схема мусоровоза МК-4561:
Б – маслобак; ГЗ – односторонние гидрозамки; М – место подключения
манометра; Н – насос ДШ.00.100; Р – рукав; РД1, РД2 – рукава высокого
давления; РГР – ручной гидрораспределитель VDM 8/DDD/623202180;
ТДУ – ручки дистанционного управления; Ф – фильтр;
Ц1 – Ц4 – гидроцилиндры
94
Гидроцилиндры машины имеют одинаковую конструкцию и отличаются длиной хода и диаметрами поршней и штоков.
Включение КОМ и насоса гидросистемы электропневматическое, производится выключателем, установленным на панели приборов в кабине автомобиля. Управление оборудованием осуществляется при помощи ручного гидрораспределителя с тросовым дистанционным управлением. Рукоятки дистанционного управления
установлены в кабине слева от сидения водителя. Гидрораспределитель управляет подъёмом и опусканием стрелы, подъёмом и
опусканием гуська, а также механизмом поперечной фиксации контейнера с одновременным включением аутригеров задней тележки.
Сменный контейнер, предназначенный для эксплуатации в составе машины, представляет собой сварную металлоконструкцию
из листов, обвязки и продольных лонжеронов. В передней части
контейнера находится проушина, предназначенная для зацепления
за неё крюком гуська при установке контейнера на машину. В задней
части контейнера находится двухстворчатая дверь.
Для загрузки сменного контейнера (рис. 3.53) машина должна
подъехать задним ходом к передней части стоящего на земле сменного кузова. Машина и кузов должны находиться на одной линии, их
оси должны совпадать. Следует установить машину на расстоянии
от контейнера примерно 1 м. Включить КОМ, выжав педаль сцепления. Развести фиксаторы, опустив при этом аутригер (рычаг «Фиксатор» – в положении «Открыть»). Опрокинуть гусёк в максимальное
заднее положение (рычаг «Гусек» – в положении «Опрокинуть»).
Опрокинуть стрелу в максимальное верхнее положение (рычаг
«Стрела» – в положении «Поднять»). Управляя гуськом и стрелой,
зацепить крюком гуська за проушину контейнера. Затянуть кузов на
машину. Для этого сначала надо вернуть в исходное положение
стрелу (рычаг «Стрела» – в положении «Опустить»), а затем вернуть в исходное положение гусёк (рычаг «Гусек» – в положении
«Вернуть»). Зажать кузов фиксаторами, подняв при этом аутригер
(рычаг «Фиксатор» – в положении «Закрыть»). Выключить КОМ, выжав педаль сцепления.
Рис. 3.53. Загрузка сменного контейнера на машину МК-4561
95
Для разгрузки мусора из контейнера необходимо открыть запоры на заднем борте кузова. Раскрыть двери и зафиксировать их
крюками, расположенными на боковых стенках кузова. Не разжимая
фиксаторов, поднять стрелу (рычаг «Стрела» – в положении «Поднять»). Мусор из контейнера через открытые двери выгружается под
действием собственного веса.
Сведения о техническом обслуживании. Для машины МК-4561
установлены следующие виды технического обслуживания специального оборудования: ежедневное техническое обслуживание
(ЕО), первое техническое обслуживание (ТО-1) проводится через
400 часов работы спецоборудования; второе техническое обслуживание (ТО-2) проводится через 800…1000 часов работы оборудования; сезонное техническое обслуживание (СО) проводится весной и
осенью. Схема смазки оборудования приведена на рис. 3.54.
Рис. 3.54. Схема смазки оборудования мусоровоза МК-4561:
1 – фиксатор крюка; 2, 4 – шарниры гидроцилиндра гуська; 3, 7 – шарниры
гидро-цилиндра стрелы (все Литол-24); 5 – маслобак (ВМГЗ или МГ-15В(А));
6 – ось гуська; 8 – ось стрелы; 9 – ось опорного ролика; 10 – ось рамы
(все – Литол-24)
3.3.3. Контейнерный мусоровоз МК-4562
Контейнерный мусоровоз МК-4562 с погрузочно-разгрузочным
устройством «Тросовый мультилифт» производства Ряжского авторемонтного завода предназначен для транспортировки находящихся в специальном контейнере крупногабаритных бытовых, строительных и подобных им отходов, не содержащих вредных для окружающей среды и людей компонентов. Технические параметры машины приведены в табл. 3.10.
96
Мусоровоз МК-4562 с системой «Тросовый мультилифт» (рис.
3.55) состоит из автомобильного шасси 1 и установленных на нём
надрамника 5, стрелы 7 и тросового механизма 8 для подъёма контейнера. Привод всех механизмов мусоровоза – гидравлический.
Надрамник 5 сварной металлоконструкции состоит из стальных пластин и швеллеров и служит для установки на нём стрелы и
крепления механизма подъёма стрелы. Крепление надрамника к
раме шасси осуществляется стремянками и болтами через технологические отверстия на лонжеронах с каждой стороны машины.
Рис. 3.55. Мусоровоз МК-4562 с системой «Тросовый мультилифт»:
1 – шасси; 2 – дополнительное электрооборудование; 3 – контейнер;
4 – механизм фиксации контейнера в поперечном направлении; 5 – надрамник;
6 – механизм подъёма стрелы; 7 – стрела;
8 – тросовый механизм погрузки контейнера
Таблица 3.10
Технические параметры контейнерных мусоровозов МК-4562
Технические параметры
Шасси
Двигатель
Мощность, кВт (л. с.)
Объём сменных контейнеров полезный, м3
Рабочее давление в гидросистеме, МПа
Снаряженная масса мусоровоза, кг, не более
Масса вывозимого мусора, кг, не более
Полная масса мусоровоза, кг, не более
Распределение полной массы, кг, не более:
- на переднюю ось
- на тележку
Длина, мм
Ширина, мм
Высота, мм
МК-4562-08
КамАЗ-65115-А5
Cummins ISB6.7Е5
215 (292)
23; 27
19
10892
11000
22400
5550
16850
7740
2500
3510
97
Для предотвращения смещения контейнера во время движения мусоровоза на платформе предусмотрены передние и боковые
упоры.
Стрела состоит из двух лонжеронов, жёстко связанных между
собой поперечными балками. Стрела шарнирно закреплена на надрамнике в задней его части. Подъём стрелы осуществляется с помощью гидроцилиндров.
Тросовый механизм подъёма контейнера предназначен для
втягивания контейнера на надрамник. Механизм шарнирно закреплен на стреле и состоит из стальной рамы, высокомоментного гидромотора и двух тросовых барабанов.
Механизм продольной фиксации контейнера (рис. 3.56) расположен в передней части стрелы. Продольная фиксация осуществляется автоматически при втягивании контейнера при погрузке.
Размыкание механизма производится поворотом рукоятки 1.
Рис. 3.56. Механизм продольной фиксации контейнера мусоровоза МК-4562:
1 – рукоятка; 2 – защелка; 3 – лонжерон контейнера; 4, 5 – пружины
В задней части стрелы расположен механизм поперечной
фиксации контейнера, который оборудован гидравлическим приводом. Замыкание и размыкание механизма происходит при включении соответствующей секции гидрораспределителя.
Контейнер представляет собой сварную металлоконструкцию
из листов, обвязки и продольных лонжеронов. На контейнере предусмотрены места крепления тросов для его подъёма и опускания.
Гидросистема мусоровоза МК-4562 (рис. 3.57) включает в себя
насос, маслобак, фильтр, 3-секционный ручной гидравлический распределитель с тросовым дистанционным управлением, гидрозамки,
соединительные трубопроводы, рукава высокого давления, исполнительные гидроцилиндры и гидромотор.
Насос гидросистемы приводится во вращение от КОМ, установленной на коробке передач базового шасси. Рабочая жидкость
от насоса под давлением поступает по трубопроводу в напорную
секцию гидрораспределителя, который закреплен на раме шасси в
левой части за кабиной водителя. Гидрораспределитель имеет руч-
98
ное управление. При нейтральном положении золотников гидрораспределителей масло проходит по проточному каналу в сливную
секцию и направляется через фильтр в маслобак. При нажатом положении любого из золотников масло направляется в полость требуемого для включения гидроцилиндра или в гидромотор. Возможно
одновременное включение гидроцилиндров и гидромотора при
меньшей скорости перемещения их штоков и вращения вала лебедки. Предохранительный клапан встроен в напорную секцию гидрораспределителя и отрегулирован на рабочее давление в заводских
условиях.
Рис. 3.57. Схема гидравлическая принципиальная мусоровоза МК-4562:
Б – маслобак; ГЗ – гидрозамки односторонние; М – точка подключения
манометра; Н – насос; Р – рукав; РД1, РД2, РД3 – рукава высокого давления;
РГР – ручной гидравлический распределитель; Ф – фильтр;
Ц1 – гидроцилиндры стрел; Ц2 – гидроцилиндр замка поперечной
фиксации контейнера
99
Дополнительное электрооборудование мусоровоза включает в
себя проблесковый маячок и электропневмораспределитель. Подключение данного оборудования к аккумуляторной батарее производится через выключатели (тумблеры) и предохранитель. Выключатели установлены в кабине.
Включение насоса гидросистемы производится выключателем,
установленным на панели приборов в кабине автомобиля. Управление оборудованием осуществляется при помощи ручного гидрораспределителя с тросовым дистанционным управлением. Рукоятки
дистанционного управления установлены в кабине возле сидения
водителя. Гидрораспределитель управляет подъёмом и опусканием
стрелы, подъёмом и опусканием контейнера, а также механизмом
поперечной фиксации контейнера.
Для погрузки контейнера (рис. 3.58) мусоровоз должен подъехать задним ходом к контейнеру. Водитель останавливает машину
на расстоянии 5-10 см от контейнера, включает КОМ, выжав при
этом педаль сцепления, размыкает механизм поперечной фиксации
включением соответствующей секции гидрораспределителя (если
он закрыт). Зацепляет концы троса за крюки на контейнере, освободив достаточную длину троса (рычаг «Контейнер» – в положении
«Со стрелы»). Стрелу поднимает на угол около 45° от горизонта,
включив гидроцилиндры на подъём стрелы (рычаг «Стрела» – в положении «Вверх»). Затем поднимают контейнер до роликов в задней
части стрелы (рычаг «Контейнер» – в положении «На стрелу»).
Совместив продольную ось стрелы с продольной осью контейнера,
поднимает контейнер до упора в верхней части стрелы. Затем опускает стрелу, контролируя замыкание механизма продольной фиксации. Закрывает механизм поперечной фиксации (рычаг «Замок» – в
положении «Закрыть»).
Рис. 3.58. Мусоровоз МК-4562 и контейнер перед погрузкой:
1 – ограничители поперечной фиксации; 2 – ролики;
3 – бонка на контейнере; 4 – трос
Для выгрузки мусора из контейнера (рис. 3.59) нужно открыть
двери контейнера и закрепить их специальными крючками на борте
контейнера. Выгрузка мусора осуществляется подъёмом стрелы до
полного опорожнения контейнера.
100
Установка контейнера на площадку (рис. 3.60) осуществляется
с помощью гидролебедки. Для этого необходимо разомкнуть механизм продольной фиксации поворотом рукоятки, разомкнуть механизм поперечной фиксации (рычаг «Замок» – в положении «Открыть»). Затем поднять стрелу (рычаг «Стрела» – в положении
«Вверх») на угол в 30…45° и включить опускание контейнера (рычаг
«Контейнер» – в положении «От стрелы»).
После касания ролика контейнера площадки, маневрируя автомобилем и поднимая стрелу, водитель опускает контейнер на поверхность земли.
Рис. 3.59. Разгрузка мусора из контейнера
Рис. 3.60. Установка контейнера на площадку
101
3.4. Транспортные мусоровозы
3.4.1. Транспортные мусоровозы МКТ-110 и МКТ-150
Транспортные мусоровозы МКТ-110 и МКТ-150 производства
Ряжского авторемонтного завода предназначены для загрузки в кузов с последующим уплотнением на мусороперегрузочной станции
твёрдых бытовых отходов, их транспортирования и механизированной выгрузки в местах обезвреживания и утилизации. Внешний вид
транспортных мусоровозов МКТ-110 и МКТ-150 показан на рис. 3.61,
технические параметры приведены в табл. 3.11.
Рис. 3.61. Транспортные мусоровозы: а – МКТ-110; б – МКТ-150
Таблица 3.11
Технические параметры транспортных мусоровозов МКТ
Технические параметры
МКТ-110
МКТ-150
Шасси, модель
СЗАП-93271-01
МАЗ-938920
Седельный тягач, модель
МАЗ-6430С9
МАЗ-6430С9
Двигатель
ЯМЗ-653.10
ЯМЗ-653.10
Мощность, кВт (л. с.)
309 (420)
309 (420)
3
Объём кузова полезный, м
40,6  0,4
44,0  0,4
Рабочее давление в гидросистеме, МПа
20,0  1,0
Коэффициент уплотнения мусора
6
6
Снаряженная масса, кг, не более
11850
13615
Масса возимого мусора, кг, не более
21000
25385
Полная масса мусоровоза, кг, не более
32850
39000
Распределение полной массы, кг, не более:
- на седельно-сцепное устройство тягача
12850
15000
- на задние оси (тележку)
20000
24000
Длина, мм
10840
13040
Ширина, мм
2500
2500
Высота, мм
3650
3650
102
Транспортный мусоровоз выполнен в виде полуприцепа к гидрофицированному седельному тягачу, оснащённому КОМ и насосом
гидросистемы. На полуприцепе смонтировано специальное оборудование, состоящее из кузова, загрузочного бункера, толкающей
плиты, гидросистемы, системы управления, механизмов привода
гидронасоса.
Толкающая плита расположена внутри кузова в передней его
части и установлена с возможностью перемещения по направляющим. Эти направляющие закреплены внутри бункера, охватывающего плиту с обеих сторон на всю высоту кузова. Бункер также установлен с возможностью перемещения по направляющим кузова
совместно с толкающей плитой. Уплотнение мусора, поступающего
внутрь бункера, производится возвратно-поступательными перемещениями толкающей плиты в направлении заднего борта. В нижней
части плиты расположены упоры для зацепления с толкающей
штангой. Плита сверху имеет отбойный щит. Корпуса гидроцилиндров привода плиты установлены параллельно оси кузова и соединены с толкающей штангой при помощи траверсы. Штанга установлена с возможностью поворота посредством гидроцилиндра. На
толкающей штанге установлены зацепы для взаимодействия с упорами толкающей плиты. Бункер соединяется с кузовом на время загрузки при помощи гидрофицированных замков.
Задний борт подвешен на шарнирах, расположенных в верхней части кузова. Для привода заднего борта используются два гидроцилиндра, установленные с обеих сторон кузова. В нижней части
заднего борта закреплен Р-образный резиновый уплотнитель, обеспечивающий плотное прилегание заднего борта к кузову. При опускании заднего борта происходит деформирование уплотнителя и закрытие двух автоматических замков с каждой стороны кузова.
Гидросистема мусоровоза включает в себя маслобак, фильтр,
четырёхсекционный гидрораспределитель с ручным приводом и односекционный электроуправляемый гидрораспределитель, соединительные трубопроводы, рукава высокого давления, исполнительные
гидроцилиндры. Гидравлический насос устанавливается на тягаче.
Система автоматического управления (САУ) транспортного
мусоровоза МКТ/СА-05 предназначена для автоматического и ручного управления гидравлической системой мусоровоза. САУ обеспечивает автоматическое и ручное управление гидроцилиндрами
привода плиты (попеременное движение вперед и назад) при
уплотнении или выгрузке мусора.
Основными узлами САУ являются: блок автоматики БА-1, установленный в кабине тягача, переносной пульт управления уплотняющей плитой (см. рис. 3.36), соединенный с блоком автоматики БА-1
103
кабелем, и датчик давления, установленный в входной линии электроуправляемого гидрораспределителя. Включение САУ производится выключателем, установленным на панели приборов в кабине.
Кнопка 1 «Пуск» на пульте управления (см. рис. 3.36) включает
движение плиты в автоматическом режиме (попеременное движение от кабины – к кабине), кнопка 2 «Стоп» выключает автоматический режим, кнопки 3, 4 «К кабине» и «От кабины» служат для перемещения плиты в ручном режиме.
На крышке блока автоматики БА-1 установлены светодиоды
«Авария», показывающие неисправность в САУ, и «Пороговое давление», который загорается, когда давление в гидросистеме (контуре толкающей плиты) достигнет пороговой величины, необходимой
для переключения направления движения толкающей плиты.
Машина работает следующим образом. Тягач с порожним кузовом размещают под бункером мусороперегрузочной станции, после чего открывают сдвижную крышку. Отходы, поступающие в бункер, размещаются перед толкающей плитой. Сдвижную крышку закрывают, а гидроцилиндры начинают перемещать штангу, первый
зацеп которой обеспечивает рабочий ход толкающей плиты. Толкающая плита, двигаясь в сторону задней части кузова, перемещает
туда отходы, размещённые перед ней, после чего возвращается в
исходное положение, а отходы опять заполняют бункер. Процесс
повторяется, и тем самым обеспечивается постепенное заполнение
кузова и уплотнение отходов. Практика применения транспортного
мусоровоза показывает, что его кузов вмещает содержимое семи
мусоровозов.
3.4.2. Транспортный мусоровоз МКТМ
Транспортный мусоровоз МКТМ производства Ряжского авторемонтного завода предназначен для загрузки в кузов без последующего уплотнения твёрдых бытовых отходов на мусороперегрузочной станции, их транспортирования и механизированной выгрузки в
местах обезвреживания и утилизации. Внешний вид мусоровоза
МКТМ показан на рис. 3.62, технические параметры приведены в
табл. 3.12.
Оборудование мусоровоза устанавливается на седельном тягаче и на полуприцепе. На тягаче установлен КОМ с насосом и масляный бак. На полуприцепе установлен кузов, в котором смонтирована выталкивающая плита с шаговым механизмом привода, гидравлические распределители и гидроцилиндры вспомогательных
механизмов.
104
Рис. 3.62. Транспортный мусоровоз МКТМ
Таблица 3.12
Технические параметры транспортных мусоровозов МКТМ
Технические параметры
Шасси
Седельный тягач, модель
Двигатель, модель
Мощность, кВт (л. с.)
Объём кузова полезный, м3
Рабочее давление в гидросистеме, МПа
Снаряженная масса мусоровоза, кг, не более
Масса вывозимого мусора, кг, не более
Полная масса мусоровоза, кг, не более
Распределение полной массы, кг, не более:
- на седельно-сцепное устройство тягача
- на тележку
Габаритные размеры, мм:
- длина
- ширина
- высота
МКТМ
МАЗ-938920
МАЗ-6430С9
ЯМЗ-653.10
309 (420)
68 ± 0,7
19,0 ± 1,0
13600
25400
39000
15000
24000
14555
2540
3800
Кузов представляет собой сварную металлоконструкцию, открытую сзади и сверху. Задний проем кузова закрыт дверью. Передняя часть верха кузова закрыта складывающимся тентом с гидравлическим приводом. Задняя часть верха кузова закрыта решёткой.
Внутри кузова находится выталкивающая плита и шаговый механизм для её привода.
Выталкивающая плита представляет собой сварную металлоконструкцию. В нижней части плиты расположены упоры для зацепления с толкающей штангой шагового механизма. Корпусы гидроцилиндров привода плиты установлены параллельно оси кузова и соединены с толкающей штангой при помощи траверсы. Штанга установлена с возможностью поворота посредством гидроцилиндра. На
толкающей штанге установлены зацепы для взаимодействия с упорами толкающей плиты.
Задняя дверь подвешена на петлях, расположенных на правом
105
борту. Дверь открывается и закрывается вручную. В закрытом положении дверь запирается при помощи фиксатора и крюка, находящихся на правом борту кузова. Такой же крюк на левом борту служит для фиксации двери в открытом положении.
Тент служит для закрытия загруженного кузова при движении
мусоровоза. Тент имеет механизм открывания с гидравлическим
приводом.
Гидросистема мусоровоза МКТМ (рис. 3.63) включает в себя
масляный бак, фильтр, два гидрораспределителя (один – с ручным,
другой – с электрическим приводом), датчик – преобразователь
давления, кран, исполнительные гидроцилиндры, соединительные
трубопроводы, рукава высокого давления, разрывные муфты. Масляный бак и гидравлический насос устанавливаются на тягаче. Все
остальное оборудование установлено в кузове.
Рис. 3.63. Гидравлическая принципиальная схема мусоровоза МКТМ:
Б – масляный бак; БРС – быстроразъемные муфты; Д – дроссель;
ДД – датчик-преобразователь давления МН-2; К1 – трёхходовой кран D3V 3/4";
К2 – шаровой кран ½”; К3 – шаровой кран 1½”; Н – насос 3PB55;
ПК – предохранительный клапан 05.13.02.-03-04-20;
Р1 – гидрораспределитель с электрическим управлением VD10A;
Р2 – гидрораспределитель с ручным управлением VDM-07; РВД1,
РВД2 – рукава высокого давления; РВс – всасывающий рукав;
Ф – сливной фильтр RFM100CV1S710/00;
Ц1 – гидроцилиндр ГЦПДШ.1-1.125.80. 1410.000;
Ц2 – гидроцилиндр ГЦПД.5.50.32.320.000; Ц3 – гидроцилиндр
ГЦП3.50.32.160.000
106
Насос гидросистемы приводится во вращение от КОМ, установленной на тягаче. Рабочая жидкость от насоса под давлением
поступает по нагнетательному трубопроводу в напорные секции
гидрораспределителей. При нейтральном положении золотников
гидрораспределителей масло проходит по проточному каналу в
сливную секцию и через фильтр возвращается в маслобак. При
включённом положении любого из золотников масло направляется в
полость требуемого для включения гидроцилиндра.
Гидрораспределитель имеет блок управления с двумя электромагнитами ЭМ1 и ЭМ2 и может работать в автоматическом режиме, переключаясь в конечных положениях штоков гидроцилиндров привода толкающей штанги по сигналам датчика давления, и в
ручном режиме.
Система автоматического управления транспортного мусоровоза МКТ/СА-04 предназначена для автоматического и ручного
управления гидравлической системой мусоровоза. Система обеспечивает автоматическое управление гидроцилиндрами привода плиты (попеременное движение вперед и назад) при уплотнении или
выгрузке мусора, ручное управление гидроцилиндрами привода плиты с пульта управления и выполнение вспомогательных функций.
Привод уплотняющей плиты электрогидравлический с управлением
посредством САУ. Привод остального оборудования гидравлический
с ручным управлением. Система автоматического управления состоит из блока автоматического управления БА-1, находящегося в
кабине с правой стороны, переносного пульта выталкивающей плиты (см. рис. 3.36) и датчика давления ДД. Включение САУ производится выключателем, установленным на панели приборов в кабине.
Вопросы для самоконтроля к главе 3
1. Перечислите исполнительные механизмы мусоровоза с задней
загрузкой на примере схемы на рис. 3.15.
2. Для загрузки каких контейнеров предназначен мусоровоз с боковой загрузкой ЭКО-МБ-18К?
3. Какие операции осуществляет гидросистема мусоровоза с боковой загрузкой (на примере ЭКО-МБ-18К)?
4. Какие особенности конструкции имеет мусоровоз с уплотняющей плитой маятникового типа?
5. В чём принципиальные отличия контейнерных мусоровозов с
крюковой и тросовой системой «мультилифт»? Перечислите их преимущества и недостатки.
6. Чем отличаются транспортные мусоровозы МКТ-150 от МКТМ?
107
Глава 4. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТЕХНИКО-ЭКСПЛУАТАЦИОННЫХ
ПАРАМЕТРОВ И ВЫБОР МУСОРОВОЗОВ
В ЗАВИСИМОСТИ ОТ УСЛОВИЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ
4.1. Система показателей оценки эффективности
работы мусоровозов
Применение машин для сбора и вывоза ТБО с оптимальными
параметрами представляет существенный резерв интенсификации.
Необходим мусоровоз с параметрами, обеспечивающими работу в
заданных конкретных условиях с наибольшим эффектом. Методы
определения и выбора оптимальных параметров в зависимости от
условий работы основываются на анализе системы показателей,
обеспечивающих объективную оценку полученного решения.
Определение параметров транспортно-технологических объектов и их выбор в зависимости от условий работы основывается на
системе показателей, обеспечивающих объективную оценку объекта. Производственную эффективность оценивают по ряду показателей: производительность П, удельная энергоёмкость Nуд, удельная
материалоёмкость mуд, себестоимость единицы продукции Суд, время
выполнения машиной рабочих операций ti, энергонасыщенность N/m
и др. На этапе проектирования эффект оценивают при одинаковой
надёжности сравниваемых машин. Производству необходимы
надёжные машины с обеспеченным сервисным сопровождением.
Система показателей оценки эффективности работы транспортнотехнологических машин рассмотрена в ряде работ [3 – 6, 9].
Использование в строительстве машин различного типоразмера и назначения, многоцелевого оборудования и строительных роботов приводит к росту вариантов техники, обеспечивающей рациональное производство работ. Решения, далекие от рациональных
приводят к потерям. Эффективное использование техники – важный
резерв интенсификации строительства. Методика установления
условий эффективного использования и оценки технического уровня
дорожной и коммунальной техники является одним из путей решения проблем получения высокой прибыли.
Систему показателей для оценки эффективности технологических машин, связанных в единую структуру, предложено формировать
с учётом рассмотрения машины, состоящей из ряда основных подсистем: энергетической, технологической, жизнеобеспечения,
управления, обслуживающего персонала.
Система показателей формируется на основе анализа интегрального показателя удельных эксплуатационных затрат, приведённых к часу работы машины (руб./ч), или себестоимости работ, измеряемой в руб./ед. продукции (руб./кг, руб./м3 и т.п.) [6].
108
C уд 
С
, руб./м3,
П
(4.1)
где С – текущие эксплуатационные затраты, включающие в себя
амортизацию и прибыль, приведённые к часу работы машины,
руб./ч; П – производительность машины по полезному конечному
продукту, м3/ч, м2/ч, м/ч, т/ч и др.
Машина рассматривается в виде сложной системы с выделением затрат на каждую из составляющих подсистем. Машина разделяется на подсистемы с учётом связей между ними, характеристик входа, выхода и ограничений. Рассматриваются основные подсистемы:
- энергетическая (двигатель, экологическое оборудование
двигателя и другие элементы);
- технологическая (рабочее оборудование, рама машины,
движитель и другие элементы);
- жизнеобеспечения (кабина, оборудование жизнеобеспечения);
- управления (компьютерное и интеллектуальное оборудование);
- обслуживающий персонал (операторы и вспомогательные
рабочие).
Все виды затрат определяются по статьям расхода отдельно
для каждой из подсистем. На этапе предварительных расчётов принимают:
- для подсистемы энергетического обеспечения затраты пропорциональны установленной мощности двигателей N, кВт;
- для технологической подсистемы затраты пропорциональны
массе машины m, кг;
- для подсистемы компьютерного и интеллектуального оборудования и жизнеобеспечения затраты прямо не зависят от N и m;
- затраты на оператора и обслуживающий персонал пропорциональны количеству рабочих, обслуживающих машину, np.
Величина С на основании рассмотренного устанавливается в
виде суммы затрат на каждую из подсистем с учётом амортизационных отчислений и других статей расхода:
C  a0''  a1"  N  a2"  m  a3"  n p , руб./ч,
(4.2)
где а“0 – размерный коэффициент, характеризующий эксплуатационные затраты на подсистему жизнеобеспечения и управления,
руб./ч; а“1 – размерный коэффициент, характеризующий затраты на
энергетическую подсистему, руб./(кВтч); а“2 – размерный коэффициент, характеризующий затраты на технологическую подсистему,
109
руб./(кгч); а“3 – размерный коэффициент, характеризующий затраты
на заработную плату, зависящие от количества обслуживающего
машину персонала, руб./(чел.ч).
На основании (4.1) и (4.2) получают себестоимость работ или
удельные эксплуатационные затраты на единицу продукции:
a0''
a3"
"
"
, руб./м3,
C уд 
 a1  N уд  a2  m уд 
(4.3)
П
nвыр
где Nуд – удельная энергоёмкость рабочего процесса машины деленная на производительность: Nуд = N/П; mуд – удельная материалоёмкость рабочего процесса машины, mуд = m/П, кг/ед. производительности; nвыр – выработка на одного рабочего, nвыр = П/nр, показывающая сколько единиц производительности приходится на одного
рабочего, ед. производительности/чел.
Коэффициенты а“0, а“1, а“2, а“3, характеризующие эксплуатационные затраты, могут быть установлены на основании анализа статистической информации об эксплуатационных расходах на каждую
из подсистем машины в единицу времени, отнесённых к характеристике подсистемы:
"
"
 З1
 З0
, руб./ч;
, руб./(кВтч);
a0'' 
a1'' 
N  T
T
"
"
 З3
 З2
a3'' 
a2'' 
, руб./(кгч);
, руб./(чел.ч).
m  T
 np  T
Выше приняты следующие обозначения: З“0 – эксплуатационные затраты на подсистемы компьютерного и интеллектуального
оборудования безопасности жизнедеятельности за период эксплуатации, руб.; З“1 – эксплуатационные затраты на энергетическую
подсистему машины (топливо, смазочные материалы, амортизация
и др.), руб.; З“2 – эксплуатационные затраты на технологическую
подсистему машины (сырье, технический сервис, ремонт, перебазировка, амортизация и др.), руб.; З“3 – эксплуатационные затраты на
заработную плату обслуживающего персонала, руб.; Т – срок эксплуатации, ч.
Выражение Суд (4.3) является интегральной оценкой. Показатель
используется в качестве целевой функции для анализа и оценки технико-экономической эффективности машин.
Технико-эксплуатационные и технико-экономические взаимосвязанные ранжированные показатели для оценки уровня техники в
зависимости от вида и назначения формируются на основании выражения (4.3). Система показателей приведена в табл. 4.1 и 4.2.
110
111
112
Первая группа показателей включает в себя техникоэксплуатационные показатели. Они измеряются в технических единицах и характеризуют степень технической эффективности машины
в соответствующих условиях эксплуатации с учётом цели, поставленной перед производителем работ. Группу составляет ряд относительных, обобщённых и частных показателей, приведённых в табл. 4.1.
В этой группе показателей важным показателем эффективности
является четвёртая координата процесса или продолжительность
(время) выполнения машиной рабочего цикла tц или операций ti.
Четвёртая координата – показатель, который определяет величину практически всех других показателей эффективности. Показатель tц является обобщённым, так как является функцией ряда обобщённых показателей: сил, работы сил сопротивлений, мощности на
преодоление сопротивлений, параметров условий эксплуатации и др.
В современных расчётах время рабочих операций технологических машин рекомендуется определять в основном экспериментально на базе опытов с готовой машиной в производственных
условиях. Недостаток существующей методики заключается в экспериментальном замере tц – хронометрировании работы машины.
Для оценки эффективности новых инновационных машин такой
приём использовать нельзя по причине отсутствия реального объекта, с которым можно провести эксперимент.
Показатель четвёртой координаты tц предлагается представлять в виде математической модели четвёртой координаты
(продолжительности) рабочего процесса машины как отношение
математических моделей сил сопротивлений к мощности на преодоление сопротивлений. В этом случае оценка не требует проведения экспериментов с реальной машиной. Математическая модель
четвёртой координаты включает в свой состав практически все технические, эксплуатационные и при необходимости экономические
показатели работы объекта. Такая математическая модель позволяет оптимизировать процесс работы с учётом действия всех взаимозависимых факторов. Математическая модель четвёртой координаты была разработана проф. В.И. Баловневым (МАДИ) и предложена для оценки эффективности дорожно-строительных и технологических машин [6]. Рациональное решение устанавливается минимизацией функции продолжительности рабочего процесса машины.
Вторая группа показателей включает в себя техникоэкономические показатели. Эта группа позволяет рассчитать эффект в единицах стоимости на единицу продукции. В зависимости от
учитываемых статей расходов формируется ряд показателей (см.
табл. 4.2.). Удельные эксплуатационные затраты Суд или себестоимость продукции, измеряемые в руб./ед. продукции, представляют
113
многочлен из четырёх слагаемых. Он учитывает стоимостные затраты по основным статьям расхода: обеспечение техники безопасности
и управления, энергетические, материальные, включая амортизацию
и трудовые затраты.
Оценка коммерческого эффекта по удельной прибыли Руд. В
производственных условиях рекомендуется оценивать эффективность
использования техники по безразмерному коэффициенту – величине
удельной прибыли Руд. Коэффициент определяется по формуле
Р
Руд = чис ,
Ц0
где Рчис. – чистая прибыль, руб.; Ц0 – первоначальная стоимость
машины, руб.
Оценку эффективности транспортно-технологических машин
на этапе проектирования, когда информация о финансовых затратах отсутствует или недостаточна, следует осуществлять по обобщённым показателям в технических единицах измерения (кг, м, с, Вт
и др.), составляющих первую группу.
Производительность машины (конструктивная, техническая,
эксплуатационная). Для цикличных машин эксплуатационная производительность определяется по известной зависимости в виде отношения величины выработанной конечной продукции к продолжительности рабочего цикла машины на выработку продукции. Производительность определяет количество продукции, выработанной за
единицу времени.
Техническая производительность:
П = q/tц, ед. продукции/ед. времени.
Эксплуатационная производительность:
q  k1
П
, ед. продукции/ед. времени,
tц
где q – единица продукции (м3, м2, м, кг и др.); k1 = 3600  kи kн / kраз –
коэффициент перехода от технической к эксплуатационной производительности; kи – коэффициент использования машины по времени; kн – коэффициент заполнения рабочего органа материалом,
использования грузоподъёмности и др.; kраз – коэффициент разрыхления материала; tц – продолжительность рабочего цикла, с.
Выработка на одного рабочего nвыр = П/nр характеризует количество единиц производительности, приходящихся на одного рабочего.
Удельная энергоёмкость Nуд = N/П характеризует затраты
энергии на единицу производительности, у лучшей машины она имеет наименьшую величину.
Удельная материалоёмкость mуд = m/П характеризует материальные затраты на единицу производительности. Лучшая машина
имеет минимальное значение показателя.
114
Удельная производительность Пуд = П/m является величиной,
обратной величине mуд, и характеризует производительность машины на единицу массы. Лучшая машина имеет максимальное значение показателя.
Обобщённый показатель Nэн = N/m – энергонасыщенность
или удельная мощность машины. Показатель является обобщённым
и определяется отношением удельной энергоёмкости Nуд к удельной
материалоёмкости mуд:
N уд
N
= .
N эн 
m
m уд
Показатель определяет величину энергетических затрат на единицу массы машины или величину, определяющую, сколько единиц
удельной мощности приходится на единицу удельной массы. Лучшая
машина имеет оптимальное значение показателя в заданных условиях эксплуатации.
Обобщённый показатель:
N уд
Nm
или N Nm  2 .
N Nm 
П уд
П
Показатель характеризует энергетические и материальные затраты системы в технических единицах измерения. Величина ПNm
показывает, сколько единиц удельной энергоёмкости приходится на
единицу удельной производительности. Лучшая машина имеет минимальное значение ПNm.
Обобщённый показатель с учётом выработки –
N уд
NNmn 
П уд  nвыр
характеризует энергетические, материальные и трудовые затраты,
приходящиеся на единицу производительности в технических единицах измерения. Величина NNmn показывает, сколько единиц
удельной энергоёмкости Nуд приходится на единицу удельной производительности Пуд и единицу выработки одного рабочего. Лучшая
машина имеет минимальное значение показателя NNmn.
Перечисленные относительные показатели зависят от затрат
времени на производство конечного продукта: ti – время на отдельную операцию цикла, tц – время рабочего цикла.
Показатели надёжности машины и отдельных агрегатов оцениваются на последующих этапах создания машины: kи – коэффициент использования машины характеризует её надёжность;  –
КПД машины и отдельных агрегатов; kу – коэффициент уплотнения
характеризует совершенство уплотняющего механизма, прочность
мусора, взаимодействующего с уплотняющей плитой.
115
Величина коэффициента уплотнения kу оказывают существенное влияние на показатели эффективности tц, П, Nуд, mуд, ПNm и др.
Конкретный показатель эффективности следует выбирать исходя из целей, стоящих перед производителем работ (экономия финансовых средств, сокращение энергетических и материальных ресурсов, сокращение времени выполнения работ и т.п.).
Оценку технической эффективности машин выполняют по технико-эксплуатационным показателям, измеряемым в технических
единицах измерения (см. табл. 4.1). Величина показателя эффективности зависит от технических параметров машины и условий эксплуатации.
Экономический эффект от использования техники в условиях
эксплуатации определяют по анализу технико-экономических показателей, измеряемых в ед. стоимости Суд, и др. (см. табл. 4.2).
Показатели не учитывают противоречивые требования ряда
рабочих операций к техническим параметрам машин. При рабочем
движении гружёного мусоровоза необходима машина большой массы, для маневрирования в узких дворовых проездах, наоборот, требуется машина небольших габаритов и массы. Отсутствуют методы
обобщения оптимального решения.
Продолжительность рабочего процесса с момента выезда и
до доставки ТБО к месту утилизации (четвёртая координата рабочего процесса) является важным показателем эффективности
работы мусоровозов. На первом этапе расчёта параметры определяют и оптимизируют по критерию минимума продолжительности рабочего цикла машины tц. Существующая методика рекомендует время рабочего цикла определять экспериментально на этапе испытаний готовой машины. На этапе проектирования готовая машина отсутствует. Показатель tц позволяет избежать отмеченных недостатков. Надёжность мусоровозов учитывается при определении эксплуатационной производительности П.
Определение параметров мусоровоза на этапе составления
технического задания предлагается определять методом анализа
математических моделей продолжительности (четвёртой координаты) рабочего цикла. Оптимальные значения параметров mопт,
(N/m)опт, tц min определяются методом минимизации математической
модели времени рабочего цикла tц 5.
Метод анализа и минимизации продолжительности рабочего
процесса или технологической операции мусоровоза осуществляется поэтапно. Определяется место машины в технологическом процессе. Устанавливаются структурная модель рабочего процесса
машины и последовательность выполнения операций в структуре
116
рабочего цикла, затем определяется возможность их совмещения.
Формируются математические модели для расчёта продолжительности каждой операции в зависимости от технических и эксплуатационных параметров системы. Формируется общая математическая
модель для расчёта продолжительности всего рабочего цикла. Составляется упрощённая математическая модель процесса (при
необходимости). Осуществляется анализ полученной функции и оптимизация значений влияющих факторов и параметров.
Суммируя или совмещая модели продолжительности отдельных операций и группируя последние по характеру влияния массы
машины или другого параметра на продолжительность операции,
получают общую модель продолжительности рабочего цикла:
n
tц =  t i , с,
i 1
(4.4)
где ti – математическая модель продолжительности отдельных операций от технических и эксплуатационных параметров системы
«машина – среда».
Вид ti модели зависит от конструкции рабочего органа и условий эксплуатации. Машины имеют рабочий цикл с последовательным
выполнением рабочих операций, совмещённый с выполнением операций и в виде сочетания последовательных и совмещённых операций.
Структурная модель продолжительности рабочего процесса
машины с последовательным выполнением рабочих операций
определяется суммой времени отдельных операций:
n A
tроi =  i , с.
(4.5)
i 1Ni
Структурная модель продолжительности рабочего процесса
машины при совмещённых рабочих операциях определяется равенством продолжительностей операций, выполняемых одновременно:
tроi = tроj,
(4.6)
где tроi, tроj – продолжительности каждой из операций, с;
n A
n Aj
, с,
 i = 
(4.7)
i 1Ni
j 1N j
где Аi – математическая модель, определяющая работу сил сопротивления, преодолеваемых машиной при выполнении i-й операции,
например, при транспортировке мусора и др., Дж; Ni – математическая модель, определяющая мощность, которая может быть реализована машиной на выполнение i-й операции, Вт; n – число операций, выполняемых машиной.
Оптимизация полученных зависимостей позволяет опреде-
117
лить оптимальное значение технических параметров машины
(например, массы машины mопт и др.), при котором время рабочего
цикла в заданных условиях эксплуатации является минимальным.
Метод анализа и минимизации математических моделей продолжительности рабочего цикла мусоровоза необходимо дополнить методом подобных преобразований и формирования зависимостей подобия между техническими и эксплуатационными параметрами технически подобных систем 7.
4.2. Определение параметров мусоровозов и обобщение
оптимальных решений методом подобных преобразований
На современном этапе развития стоят задачи по созданию
коммунальной техники гибридного типа, которая обеспечивает выполнение одной машиной нескольких технологических операций и
получение в конце рабочего цикла готового продукта.
Возникает необходимость в совершенствовании методов расчета и проектирования. В этом плане представляет интерес использование методов теории подобия и моделирования систем.
Обобщение оптимального решения иллюстрируется на основании рассмотрения проектируемой машины в виде подобного объекта группы подобных машин. Объединение анализа математических моделей продолжительности рабочего цикла и теории подобия
позволяет решить две задачи: получить оптимальный результат методом минимизации математической модели продолжительности
рабочего цикла и обобщить результат на другие подобные объекты
техники и условия эксплуатации.
Теория подобия представляет собой синтез теорий моделирования и эксперимента. Она является руководством по экспериментальному изучению объекта, обобщению и отражению полученного
результата на другие объекты. Ответы на вопросы: почему результаты опытов с моделью объекта отличаются от оригинала и что
надо сделать, чтобы этого не было, были получены И. Ньютоном в
теореме о механическом подобии тел.
Теория подобия и моделирования основывается на трех теоремах подобия и дополнительных положениях [7].
Первая теорема подобия формулирует свойства подобных систем, утверждая, что подобные явления имеют одинаковые критерии подобия, т. е. отражает необходимые условия подобия.
Доказательство возможности приведения уравнения к критериальному виду составляет содержание второй теоремы подобия.
Однако применение метода анализа размерностей не отражает достаточных условий для существования подобия.
118
В третьей теореме теории подобия указываются пределы закономерного распространения единичного опыта. Доказано, что подобными явлениями будут только те, которые имеют подобные
условия однозначности и одинаковые определяющие критерии.
Определяющие критерии составляются из независимых между собой величин, которые входят в условия однозначности (геометрические соотношения, физические параметры, краевые условия –
начальные и граничные).
Критерии подобия – суть безразмерные выражения, которые
можно рассматривать как некоторую среднюю меру отношения интенсивности двух физических эффектов, существенных для исследуемого процесса. Критерии подобия определяют различными путями – либо из условий тождественности уравнений, описывающих
процессы, либо из анализа размерностей, разновидностью которого
является метод нулевых размерностей.
Теория подобия исходит из тех же предпосылок, что и аналитический расчет: должны быть заданы начальные (граничные) условия, параметры и координаты исследуемого процесса. Теория подобия, таким образом, служит связующим звеном между теорией и
экспериментом.
Равенство критериев подобия технических объектов позволяет рассматривать объекты как подобные. Связи между параметрами подобных мусоровозов определяются на основании критериев подобия при установившемся процессе взаимодействия движителя машины с дорожным покрытием. Это позволяет получить более
простые зависимости.
Критерии подобия определяют из уравнения движения машины (4.8) и уравнений, определяющих мощность (4.11), линейные
размеры (4.12) и др., которые приведены ниже.
T = с  mсцg,
(4.8)
Wм = fх  mg,
(4.9)
(4.10)
Wг = q  г  fг,
(4.11)
N = T  v p,
(4.12)
q  l3,
где Т – тяговое усилие по сцеплению, Н; vp – рабочая скорость, м/с;
с – коэффициент сцепления колес; Wм – сопротивление передвижению машины, Н; Wг – сопротивление уплотнению ТБО в кузове, Н;
m – масса машины, кг; mсц – масса, приходящаяся на ведущие колеса,
кг; g – ускорение свободного падения, м/с2; fх – коэффициент сопротивления движению; fг – коэффициент сопротивления уплотнению
ТБО; q – объем загружаемого мусора, м3; г – объемный вес ТБО,
Н/м3; l – обобщенный линейный размер системы «машина – среда», м.
119
Делением параметров на один из них получают безразмерные
комплексы – критерии подобия:
(4.13)
П1 = с  mсцg / Т,
(4.14)
П2 = q  г  fг / Т,
(4.15)
П3 = fх  mg / Т,
(4.16)
П4 = Т  vp / N,
П5 = l3 / q,
(4.17)
Критерии подобия для подобных машин являются равными.
Из равенства критериев подобных машин получают связи
между масштабными величинами, входящими в критерии подобия.
Отношения между масштабами величин называют индикаторами
подобия. Эти соотношения у подобных машин равны единице:
(4.18)
К  Кm Кg / КТ = 1,
(4.19)
Кq  Кг  Кfг / КТ = 1,
(4.20)
Кfм  Кm Кg / КТ = 1,
(4.21)
КТ  Кv / КN = 1,
Кl3 / Кq = 1,
(4.22)
где параметр Кi – масштабы соответствующих величин, например,
Кq = qн/qм. Индекс «н» характеризует определяемый параметр; индекс «м» – параметр машины, принимаемой за эталон (модель).
Мусоровозы работают в одинаковых условиях и с равными рабочими скоростями. В этом случае масштабы величин г, fг, fх, g, с, vp
будут равны единице: Кг = 1; Кfг = 1; Кfм = 1; Кg = 1; К = 1; Кv = 1.
Индикаторы подобия упрощаются и приобретают вид:
Кm / КТ = 1,
Кq / КТ = 1,
КТ / КN = 1,
Кl3 / Кq = 1.
(4.23)
(4.24)
(4.25)
(4.26)
Система отношений между основными параметрами подобных
мусоровозов может быть представлена в виде таблицы (табл. 4.3).
Расчёт коэффициентов пропорциональности для параметров подобных машин осуществляется по формулам, приведенным в табл. 4.4.
Рабочие процессы мусоровозов описываются одинаковыми
уравнениями технической механики и имеют равные критерии подобия Пi = idem. Технические параметры мусоровозов связаны уравнениями подобных преобразований. Графики на рис. 4.1 – 4.4 подтверждают установленное положение. Следует подчеркнуть, что
120
связи линейных размеров l с основными техническими параметрами
m, N, q, Т и др. имеют место для линейных размеров, не ограниченных специальными требованиями (транспортные габариты и др.).
Таблица 4.3
Формулы для определения основных технических параметров машин
Рассчитываемый
Определяющий параметр
параметр
N
T
m
q
l
–
k1 Т
k2  m
k3  q
k4  l3
Тяговое усилие T
k5  N
–
k6  m
k7  q
k8  l3
Масса m
k9  N
k10 Т
–
k11  q
k12  l3
Вместимость кузова q
k13  N
k14 Т
k15  m
–
k16  l3
Линейный размер li
k17  N1/3
k18 Т1/3
k19  m1/3
k20  q1/3
–
Вместимость загрузочного
бункера qд
k21  N
k22 Т
k23  m
k24  q
k25  l3
Грузоподъёмность mгр
k26  N
k27 Т
k28  m
k29  q
k30  l3
Мощность N
Таблица 4.4
Коэффициенты пропорциональности для подобных мусоровозов
Коэффициент
Расчётная
зависимость
Коэффициент
Расчётная
зависимость
Коэффициент
Расчётная
зависимость
k1
N0/T0
k11
m0/q0
k21
qд0/N0
k2
N0/m0
k12
m0/l03
k22
qд0/T0
k3
N0/q0
k13
q0/N0
k23
qд0/m0
k4
N0/l03
k14
q0/T0
k24
qд0/q0
k5
T0/N0
k15
q0/m0
k25
qд0/l03
k6
T0/m0
k16
q0/l03
k26
mгр0/N0
k7
T0/q0
k17
l0/N01/3
k27
mгр0/T0
k8
T0/l03
k18
l0/T01/3
k28
mгр0/m0
k9
m0/N0
k19
l0/m01/3
k29
mгр0/q0
k10
m0/T0
k20
l0/q01/3
k30
mгр0/l03
121
Рис. 4.1. Изменение мощности двигателя от снаряженной массы
мусоровозов
Рис. 4.2. Изменение вместимости кузова мусоровозов с задней
и боковой загрузкой ТБО от снаряженной массы машины
122
Рис. 4.3. Изменение массы специального оборудования мусоровозов с боковой
и задней загрузкой ТБО от снаряженной массы машины
Рис. 4.4. Изменение габаритной длины мусоровозов с боковой и задней
загрузкой ТБО от снаряженной массы машины
123
4.3. Определение оптимальных параметров и выбор машин
для сбора и вывоза ТБО методом анализа продолжительности
(четвёртой координаты) рабочего процесса
Мусоровозы являются важной составляющей технологии обеспечения санитарно-эпидемиологической безопасности городской жизни. Они обеспечивают высокую скорость сбора и удаления ТБО в места их утилизации. Мусоровоз можно рассматривать как транспортно-технологическую машину, выполняющую операции по загрузке,
уплотнению ТБО в кузове мусоровоза, доставку ТБО к месту утилизации, разгрузку и движение мусоровоза за новой порцией ТБО.
Продолжительность рабочего цикла мусоровоза представляется в виде структурной модели процесса:
tц = t1 + t2 + t3 + t4, с,
(4.27)
где t1 – продолжительность операции движения машины с грузом
ТБО от участка загрузки до зоны утилизации (рабочий ход); t2 – продолжительность операции сбора (захвата) и предварительного
уплотнения ТБО – при движении машины от одного контейнера с
мусором к другому (рабочий ход); t3 – продолжительность захвата
порции ТБО, подъём и загрузка порции в кузов мусоровоза (эта операция занимает мало времени, для приближённых расчётов t3  0);
t4 – продолжительность операции движения машины без груза (ТБО)
к месту загрузки ТБО (холостой ход).
При необходимости операции t2 и t3 могут быть рассчитаны аналитически.
Анализ технических параметров современных мусоровозов
(см. рис. 4.1–4.4) показывает, что между техническими параметрами
машин существуют зависимости, основанные на системном подобии
таких объектов техники:
N = k2  mм; mТБО = kгр  mм;
mпл = kпл  mм,
где k2 = N/mм – размерный коэффициент подобных преобразований
энергонасыщенность (удельная мощность) мусоровоза принимает
значение k2 = 20…30 Вт/кг; mпл – полная масса мусоровоза, кг; mм –
снаряженная масса мусоровоза, кг; mТБО – грузоподъёмность (масса
ТБО), кг.
Основной недостаток зависимостей такого типа – отсутствие
возможности получения оптимального решения. В этом случае необходимо вначале получить оптимальное решение экспериментально
или аналитическим расчётом и оптимальный результат на основании
зависимостей подобия обобщить на подобные объекты техники.
124
Оптимальное значение основных технико-эксплуатационных
параметров мусоровозов получают методом анализа четвёртой координаты (продолжительности) рабочего процесса мусоровоза на
основании структурной модели (4.27).
Получают математическую модель четвёртой координаты рабочего процесса преобразованием уравнения (4.27) в сумму из двух
членов, которые определяют основные операции машины. Остальные слагаемые уравнения (4.27) замещаются коэффициентами
влияния или определяются аналитически:
tц = tр + tх, с,
(4.28)
где tр и tх – продолжительность рабочих и холостых передвижений,
соответственно. Слагаемые уравнения (4.28) определяются аналитически:
t t
tр = t1· (1  3 4 );
(4.29)
t1
tх = t2,
(4.30)
t t
где (1  3 4 )= kс з м.
(4.31)
t1
Значения t1, t2, t3 и t4 приведены выше. Получают
t t
tц = tр · (1  3 4 ) + t2 или
(4.32)
tр
tц = kс з м tр + tх, с,
(4.33)
где kс з м – безразмерный коэффициент, учитывающий влияние на
продолжительность рабочего цикла, выполнение работ по сбору и загрузке мусоровоза на участках сбора ТБО; kс з м – определяется аналитически или экспериментально.
Для получения оптимальных значений технических параметров в зависимости от условий эксплуатации использован метод
анализа математической модели четвёртой координаты (продолжительности) рабочего процесса технологической машины, который
проанализирован в ряде наших работ [5, 6]. Мусоровоз рассматривается как транспортно-технологическая машина. Продолжительность операций рабочего цикла должна быть наименьшей. Технические параметры машины должны обеспечивать это условие.
Математическая модель продолжительности рабочего цикла
формируется на базе отношения:
n А
Ар Ах

tц =  i =
, с,
(4.34)
i 1N i
Nр Nх
где Ар, Ах – математические модели работы сил сопротивления,
125
преодолеваемых машиной при выполнении рабочей и холостой
операций, Нм; Nр, Nх – математические модели мощности, которая
может быть реализована машиной на выполнение рабочей и холостой операций, Вт.
Операция захвата контейнера с ТБО и загрузка мусора в кузов
мусоровоза занимает мало времени и не оказывает существенного
влияния на продолжительность рабочего процесса. При необходимости t3 может быть определено аналитически и учтено коэффициентом влияния.
Тягово-энергетические параметры определяются в основном
режимом протекания основных операций рабочего цикла: транспортно-рабочей и транспортно-холостой.
Продолжительность рабочего цикла tц является важным показателем эффективности работы мусоровоза. От продолжительности
рабочего цикла машины зависят другие важные параметры работы
мусоровоза. Структурное уравнение (4.27) является основой для
определения упрощённого варианта математической модели четвёртой координаты (продолжительности) рабочего процесса мусоровоза.
Определение математической модели четвёртой координаты
(продолжительности) перемещения полностью загруженного мусоровоза к месту утилизации ТБО – рабочая операция, которая определяется на основании зависимости (4.29):
Ар
tр =
, с.
(4.35)
Nр
Математическая модель работы сил сопротивления при рабочем движении на доставку мусора к месту утилизации имеет вид:
Ар = mТБО · g · fгр · lр, Дж,
(4.36)
или
Ар = Vк ·  · g · fгр · lр, Дж,
где Vк ·  · g – вес мусора в кузове мусоровоза. Vк ·  · g ≤ mгр, mгр –
грузоподъёмность машины, на которой монтируется оборудование
мусоровоза.
Мощность на реализацию рабочей операции определяется
моделью по реактивной мощности на ведущих колесах:
N = mм g · vp · c · k · kp.
(4.37)
Определение математической модели продолжительности передвижения машины без груза (ТБО) от зоны выгрузки к зоне загрузки машины – транспортно-холостая операция:
А
tх = х , с.
(4.38)
Nх
126
Математическая модель работы сил сопротивления при холостом движении за новой порцией мусора имеет вид:
Ах = mм g · fх · lх, Дж.
(4.39)
Мощность на реализацию холостого движения мусоровоза за
новой порцией ТБО:
Nх = N · kх.
(4.40)
Влияние операций t3 и t4 учитывается, как указано выше коэффициентом влияния kс з м.
Математическая модель коэффициента влияния загрузки мусоровоза на участках загрузки kс з м для мусоровоза с подъёмным
устройством для опорожнения контейнеров приближенно может
быть определена по формуле
(q кон    g  fгр  l уч  q кон    g  hз )  nк
,
kс з м = 1 +
(4.41)
Vк    g  fгр  l р
где nк – количество операций по сбору ТБО до полного заполнения
кузова мусоровоза ТБО:
V
nк = к .
(4.42)
q кон
В разделе приняты следующие обозначения:
Vк – объём кузова мусоровоза для ТБО, м;
qкон – вместимость контейнера ТБО, м3;
 – плотность ТБО, кг/м3;
lр, lх, lуч – дальность рабочего и холостого перемещения и перемещения мусоровоза по участку, м;
fгр, fх – коэффициент сопротивления движению ведущего колеса с дорогой загруженного и порожнего мусоровоза;
φсц – коэффициент сцепления колеса с дорогой;
k – коэффициент распределения сцепного веса на ведущие
колеса;
N – мощность двигателя, Вт;
g – ускорение свободного падения, м/с2;
kр – аналитическо-экспериментальный безразмерный коэффициент, зависящий от условий эксплуатации при рабочем перемещении:
kр = kφ (1 – f  i)(1 – )   kзд.р,
(4.43)
где f – коэффициент сопротивления передвижению мусоровоза с
учетом сопротивления воздуха, f = fтр·kвз, принимает значение fтр =
0,02…0,05; kвз – коэффициент влияния сопротивления воздуха, kвз =
1,5…2,5;
i – уклон местности;
 – коэффициент буксования;
127
 – к.п.д. трансмиссии;
kзд.р, kзд.х – коэффициент загрузки двигателя при рабочем и холостом перемещении соответственно; принимает значения 0,57…0,8;
kх – аналитическо-экспериментальный безразмерный коэффициент, зависящий от условий эксплуатации при холостом перемещении:
kх = kφ (1 – f  i)(1 – )   kзд.х.
(4.44)
На основании рассмотренных положений определяется продолжительность (четвёртая координата) рабочего цикла мусоровоза tц.
Продолжительность рабочей операции на основании (4.33) –
(4.35) определяется выражением
Vк    fгр  l р  k осм
, с.
tр 
(4.45)
m v    k  k
м
р
cц

р
Продолжительность холостого движения:
m g  fх  l х
, с.
tх  м
N  kx
(4.46)
Продолжительность (четвёртая координата) рабочего цикла
мусоровоза определяется суммой:
Vк    fгр  l р  k осм
m g  fх  l х
+ м
, с.
tц 
(4.47)
N  kx
mм  v р   cц  k   k р
Первый член уравнения определяет продолжительность рабочей операции мусоровоза, второе слагаемое определяет продолжительность холостой операции.
Анализ математической модели продолжительности рабочего
цикла мусоровоза (4.47) показывает, что величина tц зависит от снаряженной массы машины. С увеличением снаряженной массы первый член выражения уменьшается, а второй – наоборот, увеличивается. Характер изменения tц от снаряженной массы мусоровоза
приведен на рис. 4.5.
Оптимальное значение снаряженной массы мусоровоза определяется на основании соотношения dtц/dmм = 0 или
 N  Vк    l р  fгр  k х  k озм 

mм опт  
 v g l  k f k 
x
сц

х
р 
 р
1/ 2
, кг.
(4.48)
128
Рис. 4.5. Изменение продолжительности рабочего цикла мусоровозов
в зависимости от снаряженной массы и мощности двигателя:
1 – N = 100 кВт; 2 – N = 160 кВт; 3 – N = 320 кВт
Мусоровоз с оптимальной снаряженной массой mм опт имеет
минимальную продолжительность рабочего цикла и, следовательно,
максимально возможную в соответствующих условиях эксплуатации
производительность.
Минимальная продолжительность (четвёртая координата) рабочего цикла мусоровоза, которая включает рабочее и холостое
движение машины, определяется путём подстановки mм опт (4.48) в
формулу (4.47). Продолжительность (четвёртая координата) рабочего цикла определяется по формуле
1/ 2
 Vк    g  l р  l x  fгр  fк  k озм 
 , кг.
t ц.мин  2 
(4.49)







N
v
k
k
k
р
сц

р
х


Рассмотренные положения позволяют определить оптимальные технико-эксплуатационные параметры мусоровоза: вместимость кузова, грузоподъёмность, мощность, производительность,
оптимальную дальность транспортировки мусора и др.
Мощность двигателя устанавливается по формуле
N 
m м2 .опт  v р  g  l x   сц  k   f х  k р
V к    l р  fгр  k х  k озм
, Вт.
(4.50)
Анализ рассмотренных соотношений приводит к выводу, что
мусоровоз с определёнными техническими параметрами позволяет
получить максимальный эффект по удалению ТБО только в определённых условиях эксплуатации. На основании (4.50) может быть получено оптимальное значение зоны обслуживания мусоровоза. Мусоровоз с установленными параметрами может работать и за пределами оптимальной зоны перемещения ТБО, но работа машины
будет менее эффективной.
129
Зависимости (4.48), (4.50) позволяют определить максимально
возможную производительность в заданных условиях эксплуатации.
Производительность мусоровоза определяется в зависимости от
условий эксплуатации и технико-эксплуатационных параметров техники по формуле
V   или
П max  к
t ц . мин
1/ 2
 Vк    N  v р  сц  k   k р  k х 
 , кг/с.
Пmax  0,5 
(4.51)







g
l
l
f
f
k
р
x гр
х
омз


При необходимости рассмотренные зависимости позволяют
определить величину энергонасыщенности N/m и рациональный рабочий скоростной режим.
Величина энергонасыщенности определяется зависимостью
mм  v р  g  l х  cц  k   f х  k р
N
, Вт/кг.

(4.52)
mм.опт
Vк    l р  fгр  k х  k озм
Рациональный скоростной транспортный режим мусоровоза по
скорости vр движения с учетом рабочих и транспортных операций
определяется по формуле
vр 
N  V к    l р  f гр  k х  k омз
2
m м  g  l х   сц  k   f х  k р
, м/с.
(4.53)
Предлагаемый метод определения оптимальных параметров
может быть использован в условиях эксплуатации мусоровозов. При
эксплуатации можно выбрать мусоровоз из числа имеющихся в
коммунальной службе города или предлагаемых на рынке для конкретных условий эксплуатации. На этапе проектирования метод целесообразно использовать на стадии формирования технического
задания для определения исходных параметров проектируемой
машины. Уточнение технических параметров осуществляется на последующих этапах проектирования.
Рассмотренные материалы показывают, что машины с определёнными техническими параметрами (m, N, Vк) позволяют получить эффективный результат в определённых условиях работы (lp,
lx, vp, cц, fм и др.). В других условиях эффективность машин снижается. Следует подчеркнуть, что машины с более высокими энергетическими параметрами имеют более широкий диапазон рабочих
условий, в которых машина дает высокий или близкий к наибольшему эффект. Машины имеют более широкий спектр условий оптимального применения.
130
Из графиков (рис. 4.5, 4.6) следует, что для транспортнотехнологических машин (на примере мусоровозов) пробег имеет оптимальную область для машин с определёнными техническими параметрами.
Предложенные математические модели позволяют определить
оптимальные технические параметры мусоровозов или решить обратную задачу по определению зоны сбора ТБО с соответствующей
техникой в определённом удалении от мест утилизации ТБО. Из
графиков следует, что энергонасыщенные и большегрузные машины
имеют более широкую зону оптимального применения. Зона оптимального пробега мусоровозов на графике заштрихована (см. рис.
4.6). Машины могут работать и за пределами оптимальной зоны, но
эффект будет существенно ниже (расход топлива выше, время маневрирования больше и др.).
Рис. 4.6. Изменение оптимальной дальности транспортировки ТБО
за рабочий цикл мусоровоза в зависимости от снаряженной массы и
мощности двигателя: 1 – N = 100 кВт; 2 – N = 160 кВт; 3 – N = 320 кВт
Рассмотренные зависимости получены на основании анализа
законов механики и теории подобия технических систем. Нет необходимости использования методов регрессионного анализа по двум
причинам. Связи между параметрами установлены на основании законов механики, что дает возможность установить причинноследственные связи между параметрами. Регрессионные зависимости отражают следствие процесса и не раскрывают причины и характер протекания самого явления. Регрессионные зависимости используются при анализе процессов, для которых аналитические закономерности не установлены. Например, при установлении рыночных
связей между параметрами и стоимостью машин.
Объединяя зависимости, полученные на базе минимизации
математических моделей четвёртой координаты и связей между параметрами подобных объектов (см. табл. 4.1 и 4.2), получают зави-
131
симости, обеспечивающие более общий результат для машин, составляющих подобную группу техники для подобных условий эксплуатации.
4.4. Определение эксплуатационных показателей мусоровозов
Методы расчёта технико-эксплуатационных параметров мусоровозов основаны главным образом на экспериментальных (эмпирических) зависимостях. Аналитические расчёты, рассмотренные в
параграфе 4.3 как теоретические данные, сопоставляются с экспериментальными. Анализ сопоставления позволяет получить более
обоснованный результат.
Формула для определения эксплуатационной производительности мусоровозов, полученная экспериментально, имеет вид, м3/ч:
2  60l
],
П = Qкуз kз kу kи 60/[tпер(nз–1)+(tман+tп.з)nз+tпогрп+t'п.з +tразгр+
v тр.ср
где Qкуз – вместимость кузова машины, м3; n – число загружаемых
контейнеров в кузов; ky – коэффициент уплотнения отходов в кузове; tпер, tман, tп.з, tпогр, t'п.з, tразгр – средняя продолжительность соответственно переездов машины от одного места установки контейнеров
к другому, маневрирования машины при въездах во дворы и подъезда к контейнеру, подготовительно-заключительных операций при
погрузке контейнеров, операций по замене порожних контейнеров
заполненными, подготовительно-заключительных операций при разгрузке машины, разгрузки машины, операции мойки контейнеров,
мин; пз – число заездов машины во дворы в течение одного цикла
загрузки машины; l – расстояние от места сбора отходов до места
их обезвреживания и утилизации, км; l1 – расстояние от мест обезвреживания до моечного пункта и от него к месту работы, км; kз –
средний коэффициент заполнения контейнера отходами.
Производительность специального контейнерного мусоровоза:
2  60(l  l1 )
П = Qк kз kи 60/[tмаш+tпогр+tп.з + t'п.з + tразгр + tм.к +
], м3/ч.
v тр.ср
Производительность транспортного мусоровоза, м3/ч:
2  60l
П = Qт kз kу kи 60/[tман+tст+tрем+tзап+tп.з+t'п.з+tразгр+tм.м +
],
v тр.ср
где Qт – вместимость кузова транспортного мусоровоза, м3; tман, tст,
tрем, tзап, tп.з, t'п.з, tразгр, tм.м – средняя продолжительность соответственно маневрирования мусоровоза, стыковки и расстыковки кузова мусоровоза с наполнителем, заполнения кузова, подготовительно-заключительных операций при работе машины, разгрузки и мойки мусоровоза, мин; l – расстояние от перегрузочной станции до
132
мест обезвреживания и переработки отходов, км.
Определение необходимого числа машин для сбора и транспортирования ТБО по формуле
nм = Nq/(ПТсКи.п),
где N – численность населения, подлежащего обслуживанию; q –
средняя норма накопления отходов в течение суток, м3/чел.; Тc –
продолжительность работы машины в течение суток, ч.
Определение энергетических показателей рабочего процесса: удельной энергоёмкости Nуд и расхода топлива qт на единицу
полезного продукта, время работы и на 100 км пробега.
Удельная энергоёмкость определяется по формуле
N , кВт/ед. производительности,
N уд 
П
где N – мощность двигателя, кВт; П – производительность машины
по конечному продукту, ед. продукции/ на ед. времени.
Удельный расход топлива можно определить по формуле
g eN e
, л/ед. продукта,
qт 
1000 p т П
где ge – удельная топливная экономичность двигателя, г/(кВт  ч);
Ne – эффективная мощность двигателя, кВт; рт – плотность топлива;
плотность дизельного топлива 0,83 кг/л, бензина – 0,78 кг/л.
Удельная топливная экономичность некоторых двигателей базовых шасси мусоровозов приведена в табл. П.1.1 (см. прил. 1).
Расход топлива на один час работы машины:
g e N e , л/ч.
qт 
1000 p т
Расход топлива на 100 км пробега машины:
g N
q т  0 ,1 e e , л/100 км,
p тv
где v – скорость движения машины, км/ч.
Вопросы для самоконтроля к главе 4
1. Перечислите технико-эксплуатационные показатели оценки эффективности технологических машин.
2. Перечислите операции, составляющие рабочий цикл мусоровоза.
3. Как устанавливается коэффициент пропорциональности?
4. Как изменяется мощность двигателя с увеличением массы?
5. Как изменяется продолжительность рабочего цикла мусоровоза
в зависимости от снаряженной массы и мощности двигателя?
6. Как определяется производительность мусоровоза?
133
Глава 5. ОСНОВЫ РАСЧЁТА МАШИН ДЛЯ СБОРА
И ВЫВОЗА ТБО
Расчёт кузовного мусоровоза включает: расчёт основных технических параметров (см. гл. 4); определение полезной загрузки
машины; усилий, возникающих при работе основных устройств,
уплотняющей и выравнивающей плит; подъёмного устройства мусоровоза и затрат энергии, необходимой для работы этих устройств.
На основании сопоставления и анализа теоретических расчётов с
материалами эксперимента выполняются расчёты нагрузок на оси
машин, устойчивости машины и расчёты на прочность узлов и деталей. Расчёт машин для сбора и вывоза ТБО разработан в трудах дра техн. наук Г.Л. Карабана и канд. техн. наук Г.М. Белоцерковского.
5.1. Определение массы перевозимых отходов
Массу перевозимых отходов устанавливают, исходя из условий баланса масс базового шасси. Общая суммарная масса, которую можно транспортировать базовым шасси, составляет:
Мп = тг + mп,
где тг – полезная грузоподъёмность базового шасси; тп – масса
платформы, устанавливаемой на шасси:
Мп должна быть больше или равна нагрузке мусоровозной машины:
Мп  mо + mк,
где тo – масса перевозимых отходов; mк – масса специального оборудования мусоровоза.
Совершенство конструкции мусоровоза оценивается удельным
показателем использования грузоподъёмности базового шасси
тк/то  тin.
Специальное оборудование и перевозимые отходы должны
размещаться на базовом шасси так, чтобы нагрузка, приходящаяся
от массы специального оборудования и отходов соответственно на
передний и задний мосты базового шасси, была бы равна допустимой нагрузке соответственно на передний и задний мосты базового
шасси или меньше её.
5.2. Весовой анализ мусоровозов
Наибольшую грузоподъёмность мусоровоза определяют расчётом нагрузок на оси от снаряженной и полной массы машины, которые не должны превышать допустимой нагрузки на оси автомобиля.
В начале расчёта определяется горизонтальная координата хш
центра тяжести базового шасси. Реакции опор RA и RB от снаряженной массы шасси mш известны из справочных данных, величина базы машины также известна. Для трёхосного шасси с задней балан-
134
сирной тележкой точка приложения реакции RB принимается посередине между колесами тележки, а величина базы определяется как
b = b1 + b2/2,
(5.1)
где b1 – расстояние от передней оси до среднего моста, м; b2 – база
тележки, м.
Искомое расстояние хш находится из уравнения моментов относительно точки А:
R b
xш  B
.
(5.2)
mш  g
Затем определяются нагрузки на оси, возникающие после
оснащения шасси технологическим оборудованием. Расчёт производится при снаряженной и полной массе мусоровоза. Распределения нагрузок на оси от снаряженной и полной массы мусоровоза приведены на рис. 5.1, 5.2.
При проверочном расчёте все координаты центров тяжести агрегатов известны (см. рис. 5.1). Составляется уравнение моментов
сил относительно точки А, из которого находятся реакции от снаряженной массы машины на тележку RB и переднюю ось RА, которые
не должны превышать допустимую нагрузку на оси базовой машины:
МА = 0: Gшxш – RBb + Gдхд + Gобхоб = 0;
(5.3)
G x  Gд x д  Gоб x об
RB  ш ш
 [R B ] ,
(5.4)
b
где Gш = mшg – вес шасси, Н; Gд = mдg – вес доработки шасси, Н;
Gоб = mобg – вес спецоборудования, Н; [RB] – допустимая нагрузка на
тележку автомобиля.
Рис. 5.1. Расчётная схема при определении нагрузки
от снаряженной массы мусоровоза
Аналогично определяется нагрузка на переднюю ось.
МВ = 0: Gш(b – xш) – RАb + Gд(b – xд) + Gоб(b – xоб) = 0;
(5.5)
135
Gш (b  xш )  Gд (b  x д )  Gоб (b  x об )
R A  [R A ] ,
(5.6)
b
где [RА] – допустимая нагрузка на переднюю ось автомобиля.
Проверку выполненных вычислений проводят, складывая полученные нагрузки на переднюю ось и заднюю тележку. В сумме
должна получиться снаряженная масса мусоровоза.
mсн = RA + RB = mш + mд + mоб.
(5.7)
Аналогично производится расчёт полной массы мусоровоза
(см. рис. 5.2). Определяется координата центра тяжести снаряженного мусоровоза:
RB  b .
x сн 
RA 
m сн  g
Составляется уравнение моментов сил относительно точки А,
из которого находятся реакции от полной массы машины на заднюю
тележку RпВ и переднюю ось RпА, которые не должны превышать допустимых нагрузок на оси базовой машины [RВ] и [RА] и предельных
значений нагрузок по ТР ТС 018/2011 (табл. 5.1):
МА = 0: Gснxсн – RBb + Gвгхвг + Gмхм = 0;
(5.8)
R пB 
G сн x сн  G вг x вг  G м x м  [R ] ,
B
b
(5.9)
где Gсн = mснg – вес снаряженного мусоровоза, Н; Gвг = mвгg – вес
водителя и грузчика, Н; Gм = mмg – вес мусора в кузове, Н. Остальные обозначения приведены в табл. 5.2.
Определяется нагрузка на переднюю ось:
МВ = 0: Gсн(b – xсн) – RАb+Gвг(b – xвг) +Gм(b – xм) = 0;
(5.10)
G ( b  x сн )  G вг ( b  x вг )  G м ( b  x м )  [R ] .
R пA  сн
A
(5.11)
b
Проверку выполненных вычислений проводят, складывая полученные нагрузки на переднюю ось и тележку. В сумме должна получиться полная масса мусоровоза:
mпол = RпА + RпВ = mсн + mвг + mм.
(5.12)
Если неравенства (5.9) и (5.11) выполняются, то базовое шасси подобрано правильно.
Кроме того, для обеспечения удовлетворительных тяговосцепных свойств и управляемости специальных автомобилей рекомендуется нагрузку на управляемую ось принимать равной не менее
25 % от полной массы машины. Распределение нагрузки на колеса
левого и правого бортов должны быть равными с допустимым отклонением 1 % от полной массы машины.
136
Рис. 5.2. Расчётная схема при определении нагрузки от полной массы
мусоровоза
Нагрузка на ось должна быть меньше или равна предельной
осевой нагрузке на дорогу. В России требования по предельным
осевым нагрузкам на дорогу содержатся в СНиП 2.05.02-85: 115 кН
при капитальной дорожной одежде; 100 кН при облегченном и переходном типах дорожной одежды и 130 кН для дорог, предназначенных для следования тяжеловесных транспортных средств, осуществляющих международные перевозки. Для дорог общего пользования в странах Таможенного Союза максимальная масса, приходящаяся на ось транспортных средств, по ТР ТС 018/2011 не должна превышать значения, приведенные в табл. 5.1.
Таблица 5.1
Максимальная масса, приходящаяся на оси транспортных средств
Расстояние между сближенными
Разрешенная максимальная масса,
осями, м
приходящаяся на ось (группу осей), т
Свыше 2-х
11,5 (10)
От 1,65 до 2,2 (включительно)
10,5 (9)
От 1,35 до 1,65 (включительно)
9 (8)
От 1 до 1,35 (включительно)
8 (7)
До 1
7 (6)
Примечание. Значения, указанные в скобках, являются максимально
допустимыми для передвижения без оформления специального разрешения по
автомобильным дорогам, проектирование, строительство и реконструкция которых осуществлялись под нормативную осевую нагрузку транспортного средства
равную10 кН.
Пример. Весовой анализ мусоровоза МКЗ-4709-01
Исходные данные
Мусоровоз МКЗ-4709-01 с задней загрузкой без портального
механизма.
Базовым шасси мусоровоза МКЗ-4709-01 является серийное
137
шасси КамАЗ-65115-1071-62 полной массой 24 000 кг. Снаряженная
масса шасси составляет 7580 кг и распределение по осям: 3950 кг –
на переднюю ось и 3630 кг – на заднюю тележку.
Координата центра тяжести шасси определяется по формуле
R  b 3630  4350

= 2083 мм.
хш  B
Gш
7580
Массовые значения специального оборудования взяты по результатам взвешивания. Координаты центров тяжести узлов определены по компоновке. Исходные данные и принятые обозначения
приведены в табл. 5.2.
Расчёт
Реакция снаряженного мусоровоза на заднюю тележку определяется по формуле (5.4):
RВ = 8668 кг.
Реакция снаряженного мусоровоза на передний мост определяется по формуле (5.6):
RА = 4312 кг.
Координата центра тяжести снаряженного мусоровоза:
R  b 8668  4350
Xc  B

= 2905 мм.
Gc
12980
Распределение нагрузки от машины полной массы определяется по формулам (5.9) и (5.11):
– на заднюю тележку RпВ = 16894 кг;
– на передний мост RпА = 5506 кг.
Таблица 5.2
Масса и положение узлов и агрегатов мусоровоза МКЗ-4709-01
Наименование узла
Шасси КамАЗ-65115
Доработка шасси
Спецоборудование
Снаряженная масса
Водитель и грузчик
Мусор
Полная масса
Масса, кг
7580
mш
–50
mд
5450
mоб
12980
mсн
1083
mвг
9270
mм
22400
mпол
Координаты центра тяжести узла, мм
2083
750
хш
yш
6430
940
хд
yд
4080
1850
хоб
yоб
2905
1211
хсн
yсн
–300
2150
хвг
yвг
3865
1920
хм
yм
3281
1511
хпол
yпол
По результатам расчёта можно сделать следующий вывод.
Распределение нагрузки от полной массы мусоровоза не превышает значений допустимой нагрузки для базового шасси, установленных производителем:
– на переднюю ось 5506 < 6000 кг;
– на задний мост 16894 < 18000 кг.
138
5.3. Определение вместимости кузова мусоровоза
Для наилучшего использования грузоподъёмности базового
шасси отходы в кузове мусоровоза уплотняются специальными
устройствами, эффективность работы которых характеризуется коэффициентом уплотнения:
V
mo
Ky 
  ,
minVк .п Vк .п
где тin – плотность отходов, соответствующая наиболее часто
встречающейся минимальной её величине, кг/м3; V – объём загружаемых отходов до погрузки; Vк.п – полезная вместимость кузова
мусоровоза.
Современные мусоровозы оборудованы уплотняющими
устройствами, обеспечивающими при малой плотности бытовых отходов шести-, семикратное уплотнение.
Следует иметь в виду, что повышение Ку вызывает увеличение
нагрузок, действующих на уплотняющее устройство, и, как следствие, увеличение массы устройства:
то = Мп – тк или
Vк.п тin Ку = Мп – тк.
Таким образом, Vк.п и тк являются функцией коэффициента
уплотнения. Поэтому при проектировании необходимо предварительными расчётами установить предельное значение Ку, при котором уменьшение массы кузова и его полезного объёма в результате
увеличения Ку будет менее значительным, чем увеличение массы
специального оборудования мусоровоза, вызванное повышением
мощности уплотняющего устройства.
5.4. Определение продольной и поперечной
устойчивости мусоровозов
Расчёт продольной устойчивости проводится для машины полной массы при движении на подъём (рис. 5.3). Критический
угол  определяется по условию буксования ведущих колес:
Рсц = mпg соsсk  Рдв – fmпg соs – mпg sin + mпа, (5.13)
где Рсц – сила сцепления ведущих колес с дорогой, Н; Рдв – сила тяги,
Н; mп – полная масса машины, Н; с – коэффициент сцепления; k –
коэффициент распределения массы машины на ведущие колеса. При
движении под уклон критический угол  определяется по условию
продольного скольжения (юза) колес tg  с.
139
Рис. 5.3. Схема продольной устойчивости мусоровоза
Проверка поперечной устойчивости производится при
движении машины по склону с углом . Высоту центра масс машины
полной массой находим по формуле
m  h  mi  hi
, м,
hcн  ш ш
(5.14)
mш  mi
где mш – снаряженная масса шасси, кг; mi – масса агрегатов и ТБО,
кг; hш – высота центра тяжести шасси, м; hi – высота центра тяжести
агрегатов, м.
Проверка поперечной устойчивости от опрокидывания.
Из неравенства моментов относительно точки А (рис. 5.4) получаем:
Рис. 5.4. Схема поперечной устойчивости мусоровоза
(mcнhсн + KнапVhв)g sin  (0,5mcнk + KнапVlв) gcos;
(5.15)
140
0,5k  mcн  K напV
,
(5.16)
mcн  hсн  K напV  hм
где mcн – снаряженная масса машины, кг; hм – высота центра ТБО, м;
k – колея машины, м; Kнап – коэффициент заполнения кузова; V –
объём кузова, м3;  – плотность ТБО, кг/м3.
Проверка поперечной устойчивости на боковое скольжение:
(mсн g  K напVg)  sin  (mcн g  K напVg)  cц  cos ;
(5.17)
tgζ  cб ,
(5.18)
где 'сц – коэффициент бокового сцепления, 'сц = (0,6...1,0)с.
Проверка устойчивости машины при криволинейном движении определяется под действием на машину боковых центробежных сил.
Устойчивость от бокового скольжения в общем случае:
2


v зан
(mcнg  K напVg )   sinζ 
cosζ   (mcнg  K напVg )  c  cosζ ; (5.19)
2
3,6  gR


tgζ 
2
v зан
 c ,
(5.20)
3,62  gR
откуда критическая скорость скольжения (заноса) машины:
v зан  3,6  с  tgζ   gR , км/ч,
(5.21)
где R – радиус поворота, м.
Если машина движется по горизонтальной дороге, т. е.  = 0,
то формула (5.21) принимает вид:
v зан  3,6  с  gR .
(5.22)
Из уравнения моментов относительно точки А (см. рис. 5.4)
находим критическую скорость опрокидывания, км/ч:
mcм 0,5k  hсм tgζ   K напVlоп  hв tgζ 
v опр  3,6 
 gR ,
(5.23)
mсм hcм  0,5k tgζ   K напVhв  lоп tgζ 
где hcм – высота центра тяжести снаряженной машины, м; hв и lоп –
соответственно высота центра масс и расстояние по горизонтали от
центра масс жидкости в цистерне с наклонным уровнем до ребра
опрокидывания, м, также находятся аналитическим или графическим
путём для различных величин Kнап.
При  = 0 и Kнап = 0 критическая скорость опрокидывания:
gRk
, км/ч.
v опр  3,6 
(5.24)
2hcм
Критическая скорость заноса должна быть меньше критической скорости опрокидывания машины:
tgζ 
141
vзан < vопр.
Устойчивость при работе технологического оборудования. При работе некоторых специальных машин, например машин с манипуляторным оборудованием, наиболее опасным положением является начало подъёма рабочего органа при максимальном вылете
стрелы в момент неустановившегося
mсм g
движения – отрыва рабочего органа от
mкg
обрабатываемой поверхности. Расmм g
смотрим решение этой задачи на приA lм
k
мере мусоровоза, оснащённого бокоlк
вым манипулятором (рис. 5.5).
Решая уравнение моментов сил
Рис. 5.5. Схема поперечной
относительно ребра А, получаем нераустойчивости мусоровоза при
венство, обеспечивающее устойчивость
подъёме контейнера
машины:
0,5mcм  g  k
 n,
(5.25)
mм g  l м  mк g  l к
где mcм – масса снаряженного мусоровоза, кг; mм – масса манипулятора, кг; mк – масса контейнера, кг; n – коэффициент запаса устойчивости, n = 1,5…1,8.
Продольная устойчивость (рис. 5.6) определяется аналогично:
mc g  ( b  x )
n,
(5.26)
mкр g  l кр  mк g  l к
где mc – масса
lкр
снаряженного автомобиля, кг; b –
mкр g
mc g
база автомобиля,
mк g
м; х – координата
центра
тяжести
A
lк
x
b-x
снаряженной маРис. 5.6. Схема продольной устойчивости
шины, м; mкр –
мусоровоза при подъёме контейнера
масса портала, кг.
Если устойчивость машины при работе технологического оборудования недостаточна, то в её конструкцию вводят дополнительные
элементы: выносные опоры (аутригеры) или противовесы – балласты.
Устойчивость при работе грузоподъёмных устройств.
При работе кранов-манипуляторов и других грузоподъёмных стреловых устройств может произойти опрокидывание. Потеря устойчивости и начало поворота машины относительно ребра опрокидывания
произойдут, когда суммарный опрокидывающий момент Мо превысит
142
удерживающий момент Му.
В качестве примера рассмотрим
статистическую
устойчивость
машины,
оснащённой стреловым краном-манипулятором
(рис.
5.7).
Расчёт
статиче- Рис. 5.7. Схема статической устойчивости
ской устойчивости промашины с краном-манипулятором
водится без учета силы ветра и динамических нагрузок. Уравнение моментов сил относительно
ребра опрокидывания А имеет вид:
МА = 0: mмgxц.т.а. = mстgl/2 + Kпрmгрgl,
(5.27)
где mм – масса машины, кг; mст – масса стрелы, кг; mгр – масса груза, кг; g – ускорение свободного падения, м/с2; xц.т.а. – расстояние
от ребра опрокидывания до центра тяжести машины, м; l – вылет
стрелы, м; Kпр – коэффициент перегрузки, Kпр = 1,25…1,4.
Коэффициент запаса устойчивости определяется как отношение моментов удерживающих и опрокидывающих сил при l > b/2:
M
m м g  xц.т.а.
Кзап  y 
 1,4.
(5.28)
M o mст g  l / 2  mгр g  l
Отсюда определяют максимальную грузоподъёмность крана
по условию сохранения устойчивости:
m x
 K зап mст  l / 2
mгр  м ц.т.а.
.
(5.29)
K зап l
Кроме того, масса груза не должна превышать заданной заводом-изготовителем грузоподъёмности кранового оборудования mгр max:
mгр  mгр max.
(5.30)
Собственная устойчивость кранов-манипуляторов определяется под действием ветровой нагрузки и при условии внезапного
обрыва грузового каната. Расчёт проводится из условия равенства
моментов всех действующих сил. Обрыв каната имитируется действием вертикальной силы равной 0,1mгр или 0,3mгр:
МВ = 0:
mмg (b – xц.т.а.) + mстg (b + l/2)  0,3mгрg (b + l) + Rвh/2, (5.31)
где Rв – сила ветрового давления, определяется по ГОСТ 1451–77;
h – высота подъёма стрелы, м.
Расчёт грузовой устойчивости проводится с учётом влияния динамических и ветровых нагрузок при уклоне опорной поверхности в сторону опрокидывания 5:
143
M y   Mд
Мо
 К гр  1,10…1,15,
(5.32)
где Кгр – коэффициент грузовой устойчивости; Мд – суммарный момент всех динамических и ветровых нагрузок, действующих на груз. К
ним относятся силы инерции от торможения механизма поворота
стрелы, центробежные силы этих звеньев и кориолисовы силы, возникающие при совмещении поворотов звеньев.
Центробежные силы рассчитываются по формуле
Рц = mr 2, Н,
(5.33)
где m – масса элемента стрелы, кг; r – радиус вращения, м;  – угловая скорость поворота элемента, с–1.
Силы инерции, возникающие при торможении вращающихся
элементов, определяются по формулам:
Рц = m  r или Рц = m r/t, Н,
(5.34)
где  – угловое ускорение, с–2; t – время торможения, с.
Кориолисовы силы, действующие при совмещении поворотов
механизма поворота и выдвижения стрелы, определяются по формуле
Рк = 2m п vотн sin , Н,
(5.35)
где п – угловая скорость механизма поворота, с–1; vотн – линейная
относительная скорость центра тяжести элемента стрелы, м/с;  –
угол между векторами угловой скорости платформы и относительной скорости центра тяжести элемента стрелы, град.
Согласно существующим нормам расчёта устойчивости грузоподъёмных машин, не допускается начало опрокидывания, поэтому
условие (5.32) грузовой устойчивости гарантирует устойчивость при
воздействии статических, динамических и ветровых нагрузок и при
уклоне опорной поверхности с запасом 10–15 %.
5.5. Определение параметров и режимов работы
уплотняющих устройств
В настоящее время наиболее широко применяется уплотнение
с помощью уплотняющей или выталкивающей плиты, которая служит
для выгрузки отходов из заполненного кузова и, кроме того, может
быть использована для их уплотнения. Процесс уплотнения бытовых
отходов в кузове мусоровоза зависит от многочисленных факторов и
прежде всего от состава и свойств твёрдых бытовых отходов. Поэтому математические модели, которые связывали бы процесс уплотнения с усилиями, возникающими на уплотняющей плите, отсутствуют.
При расчёте уплотняющего устройства можно использовать
эмпирические зависимости, полученные при исследованиях процесса
144
уплотнения бытовых отходов. Исследованиями Г.М. Белоцерковского
установлено, что эти зависимости изменяются при увеличении коэффициента уплотнения. Поэтому рекомендуется использовать две
зависимости:
Ку = 4,29р0,21 и Ку = 5,48р0,283,
где р – давление на уплотняющей плите; причём первую формулу –
при р  0,04 МПа, вторую – при р = 0,04…0,12 МПа.
При уплотнении бытовых отходов независимо от принципа
действия уплотняющего устройства материал воспринимает усилия,
направленные вдоль оси машины, и сжимается. Одновременно с
этим бытовые отходы стремятся расшириться в перпендикулярном
направлении. Однако этому препятствуют стенки кузова, в связи с
чем возникает боковое давление на стенки.
Приближенно принимается, что зависимость бокового давления q от осевого давления р линейная, т. е.
q =  р,
где  – коэффициент, характеризующий боковое давление при
уплотнении отходов,   0,25.
Изменение давления вдоль кузова:
l
рх = р ехр(–f  х),
S
где р – давление на уплотняющей плите, МПа; f – коэффициент
трения отходов о стенки кузова; l – периметр кузова, м; S – площадь
уплотняющей плиты, м2; х – расстояние от плиты до текущего сечения, м.
Давление в конце отсека, в котором сжимаются отходы, может
быть определено путём подстановки в приведенную формулу х = L,
где L – длина этого отсека.
При анализе работы выталкивающей плиты значение х зависит от положений плиты относительно задней двери кузова в процессе уплотнения.
Таким образом, давление упора:
l
рy = р ехр(–f  L).
S
При работе выталкивающей плиты по назначению, т. е. при
выгрузке бытовых отходов из кузова, возникает сопротивление, которое вызывается силами трения отходов о стенки кузова. Это сопротивление равно:
l
рf = Sр [1 – ехр(–f  L1)],
S
где L1 – расстояние от выталкивающей плиты до разгрузочного отверстия.
145
Для расчёта деталей уплотняющих устройств и определения
параметров и режимов работы гидравлической системы, их привода
необходимо знать закономерность распределения давления на
уплотняющей плите, обстоятельные исследования которой отсутствуют.
В первом приближении принимается, что в центре давления,
расположенном на 1/3 длины уплотняющей плиты от её внешнего
конца
Р = Sр,
где р – давление, определяемое по приведённым выше формулам.
Очевидно, что момент силы сопротивления на оси поворота
плиты равен:
2
Мр = hР, Нм,
3
где h – длина плиты, м.
В первом приближении считается, что давление распределено
равномерно по всей поверхности выталкивающей плиты.
В зависимости от принятой системы передачи усилий на
уплотняющую плиту определяют усилие или крутящий момент на
механизмах привода.
Мощность, необходимая для привода выталкивающей плиты,
составляет:
N'пр = Pцvп/(1000), кВт,
где Рц – усилие, возникающее при работе плиты, Н; vп – максимальная скорость перемещения плиты, vп = 0,08…0,1 м/с.
Для работы уплотняющей плиты необходимая мощность равна:
N''пр = Mp/(1000), кВт,
где  – угловая скорость поворота плиты, 1/с; Мр – момент сил сопротивления на оси поворота плиты, Нм.
Максимальная потребляемая мощность при работе спецоборудования определяется по формуле
рнVн n н
Nп 
, кВт,
60  10 3 н гс
где рн – давление гидросистемы, МПа; Vн – рабочий объём насоса,
см3; nн – частота вращения насоса, об/мин; н – общий КПД насоса;
гс – КПД гидросистемы.
5.6. Определение основных параметров
контейнерного мусоровоза
При определении массы перевозимых отходов то следует
учитывать, что общая масса специального оборудования равна:
тс.о = т'с.о + ткn,
146
где т'с.о – масса специального оборудования; тк – масса одного порожнего контейнера; n – число контейнеров, устанавливаемых на
машине.
Наибольшая масса перевозимых этой машиной отходов равна:
п
mо =  Qкн k и.кн max ,
1
где Qкн – вместимость контейнера; kи.кн – коэффициент, характеризующий заполнение контейнера.
Расход энергии, необходимой для работы машины, устанавливают по максимальному значению, которое имеет место при погрузке заполненных отходами контейнеров, и к начальному моменту их
опорожнения:
m " к gv и
W погр .к 
1000  с
0 ,5 n
W разгр .к 
 m " к gk к v п
1
1000  с
,
где т"к – масса контейнера и масса отходов, заполняющих его, кг;
v – скорость подъёма контейнера, м/с; kк – кинематический коэффициент, характеризующий усилие на крюке крана; vп – скорость подъёма платформы, vп = 0,2…0,3 м/с; с – суммарный КПД, учитывающий потери в механической трансмиссии привода насоса гидравлической системы и гидравлические потери:
m " к gv ,
W погр 
1000  с
где т"к – масса контейнера и масса отходов, заполняющих его, кг;
v – скорость подъёма контейнера, м/с, v = 0,2…0,3 м/с; с – суммарный КПД, учитывающий потери в механической трансмиссии привода насоса гидравлической системы и гидравлические потери.
Масса контейнера:
тк = Vкн kи.кн max,
где Vкн – вместимость контейнера; kи.кн – коэффициент, учитывающий степень заполнения контейнера.
Вопросы для самоконтроля к главе 5
1. Приведите формулу для определения вместимости кузова.
2. Какие основные расчёты проводят для кузовного мусоровоза?
3. Как определяется поперечная устойчивость мусоровоза в движении?
4. Какие силы действуют на мусоровоз при опорожнении контейнера?
5. По каким формулам определяется коэффициент уплотнения?
6. Какие основные параметры определяют для контейнерного мусоровоза?
147
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
Машины для сбора и вывоза ТБО – важная подсистема машин,
без которой социальная, экологическая и технико-экономическая
жизнь городов практически невозможна.
Существенное повышение эффективности машин связано с
реализацией перспективных тенденций развития машиностроения:
интеллектуализации (создание самообучающейся и самотрансформирующейся техники), гибридизации (создание многоцелевой техники), экологизации (создание машин с безотходной технологией
работ), эргономизации (обеспечение высокого уровня комфорта и
безопасности для оператора), повышения надежности и ресурса
техники, обеспечения сервисного сопровождения и снабжения запчастями в течение срока службы машины, оптимизация параметров
машин (использование существующей техники в условиях, где она
даёт наибольший эффект, и совершенствование техникоэксплуатационных параметров машин).
Широкое использование спутниковых навигационных систем
GPS и ГЛОНАСС в системе технологии уборочных работ обеспечивает решение вопросов микропроцессорной оптимизации параметров и режимов работы машин в зависимости от условий эксплуатации. Использование существующей техники в тех условиях, где она
даёт наибольший эффект, является наиболее доступным и менее
затратным методом интенсификации рабочих процессов. Приведённый в настоящем пособии аналитический аппарат позволяет
определить оптимальные технические параметры и режимы работы
машины в конкретных условиях эксплуатации и выбрать наиболее
эффективную машину.
Увеличение коэффициента уплотнения мусора в кузове мусоровоза позволяет более эффективно использовать внутренний объем кузова и соответственно повысить эффективность мусоровоза.
Исследования, связанные с интенсификацией процесса уплотнения,
весьма актуальны. Использование в процессе уплотнения мусора
сложного поступательно-вращательного движения уплотняющей
плиты приводит к возникновению касательных напряжений, разрушению и истиранию твердых включений, лучшему заполнению
внутреннего объема кузова и соответственно повышению фактической грузоподъемности мусоровоза.
В развитие темы эффективности системы уплотнения следует
рассмотреть возможность оснащения мусоровозов измельчительными устройствами, позволяющими измельчить загружаемые отходы, классифицировать их по виду и плотности материалов, обеспе-
148
чить брикетирование материалов для их дальнейшей переработки
на мусороперерабатывающих заводах.
Анализ рассмотренного материала позволяет выделить основные тенденции развития транспортно-технологических машин
для экологического содержания населённых пунктов: компьютеризация технологических процессов; дистанционное управление оборудованием; освобождение оператора от опасных и вредных операций; освобождение оператора от рутинных и утомительных работ;
повышение производительности машин на базе новых компьютерных технологий и инженерных решений; создание гибридных машин, обеспечивающих в процессе движения переработку отходов,
сортировку их по плотности и материалам и брикетирование для
дальнейшего использования на заводах по переработке ТБО.
На современном этапе развития транспортно-технологической
техники появилась возможность высокой интеллектуализации процесса экологического содержания населённых пунктов. Приведённый в пособии аналитический аппарат способен оказать помощь в
определении эффективности работы машины в конкретных условиях эксплуатации и выборе наиболее эффективной машины из имеющихся в парке предприятия.
Материалы, приведённые в учебном пособии, позволят более
эффективно решить ряд теоретических и технических вопросов на
этапе проектирования новых объектов техники. Метод анализа и оптимизации математической модели четвёртой координаты (продолжительности) рабочего процесса помогает выбрать оптимальные
параметры машины с учётом условий эксплуатации. Обеспечивается создание высокоэффективной техники для городского коммунального хозяйства.
Выбор транспортно-технологических машин из имеющихся на
рынке может осуществляться по величинам mопт и (N/m)onm, рассчитанным по наиболее вероятным факторам, определяющим условия
эксплуатации, в которых машину предполагается использовать.
Материал, рассмотренный в учебном пособии, будет способствовать активизации и более углублённой и целенаправленной деятельности магистров, аспирантов, докторантов, а также и инженерно-технических работников по созданию и совершенствованию
транспортно-технологических машин для городского коммунального
хозяйства на этапе выполнения проектных, научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ по инновационным направлениям развития техники.
149
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
Основная
1. Баловнев, В.И. Автомобили и тракторы: краткий справочник /
В.И. Баловнев, Р.Г. Данилов. – М.: Издательский центр «Академия»,
2008. – 384 с.
2. Баловнев, В.И. Базовые автомобили и тягачи для строительных, дорожных и коммунальных машин: учеб. пособие / В.И.
Баловнев, Р.Г. Данилов. – М.: МАДИ (ТУ), 2000. –69 с.
3. Баловнев, В.И. Многоцелевые дорожно-строительные машины: учеб. пособие / В.И. Баловнев. –Омск: Омский дом печати,
2006. –320 с.
4. Баловнев, В.И. Определение параметров и выбор землеройных машин / В.И. Баловнев. – М.: ЗАО «Полиграф», 2010. –224 с.
5. Баловнев, В.И. Определение оптимальных параметров и
выбор дорожно-строительных машин методом анализа четвёртой
координаты: учеб. пособие / В.И. Баловнев. – М.: МАДИ, 2014. – 180
с.
6. Баловнев, В.И. Оптимизация и выбор инновационных систем
и процессов транспортно-технологических машин: учеб. пособие /
В.И. Баловнев. – М.: Техполиграфцентр, 2014. –392 с.
7. Баловнев, В.И. Подобие и моделирование в системе проектирования дорожно-строительных машин: учеб. пособие / В.И. Баловнев. – М.: МАДИ, 2014. –148 с.
8. Дорожно-строительные машины и комплексы: учеб. для вузов / В.И. Баловнев, С.Н. Глаголев, Р.Г. Данилов [и др.]; под общ.
ред. В.И. Баловнева, С.Н. Глаголева. – 3-е изд., доп. и перераб. –
Белгород: Изд-во БГТУ, 2020. – 523 с.
9. Коммунальные машины. Конструкция. Расчет. Потребительские свойства: учеб. пособие / В.И. Баловнев, С.Н. Иванченко, Р.Г.
Данилов [и др.]; под общ. ред. В.И. Баловнева, С.Н. Иванченко. –
Хабаровск: Изд-во Тихоокеан. гос. ун-та, 2019. –384 с.
10. Машины для содержания городских и автомобильных дорог:
Кн. 1. Содержание дорог в летний период: учеб. пособие для вузов /
В.И. Баловнев, Р.Г. Данилов, А.Г. Савельев; под общ. ред. В.И. Баловнева. –3-е изд., доп. и перераб. – М.: Техполиграфцентр, 2013. –
333 с.
11. Машины для содержания городских и автомобильных дорог:
Кн. 2. Содержание дорог в зимний период: учеб. пособие для вузов /
В.И. Баловнев, Р.Г. Данилов, А.Г. Савельев; под общ. ред. В.И. Баловнева. – 3-е изд., доп. и перераб. –М.: Техполиграфцентр, 2013. –
343 с.
12. Машины для содержания и ремонта городских и автомо-
150
бильных дорог: учеб. пособие для вузов / В.И. Баловнев, В.И. Мещеряков, Р.Г. Данилов [и др.]; под общ. ред. В.И. Баловнева. – 2-е
изд., доп. и перераб. – Омск: ОАО «Омский дом печати», 2005. –768
с.
13. Самойлович, В.Г. Организация производства и менеджмент /
В.Г. Самойлович. –М.: Издательский центр «Академия», 2008. –336 с.
14. Шестопалов, К.К. Строительные и дорожные машины / К.К.
Шестопалов. – М.: Издательский центр «Академия», 2008. –384 с.
Дополнительная
15. Арсеньев, Ю.Д. Теория подобия в инженерных экономических расчетах / Ю.Д. Арсеньев. – М.: Изд-во «Высшая школа», 1967. –
257 с.
16. Баловнев, В.И. Моделирование процессов взаимодействия
со средой рабочих органов дорожно-строительных машин / В.И. Баловнев. –2-е изд. – М.: Машиностроение, 1994. – 432 с.
17. Баловнев, В.И. Развитие мусоровозов в России / В.И. Баловнев, Р.Г. Данилов // Строительные и дорожные машины. – 2019. –
№11. – С. 3-11.
18. Букреев, Е.М. Машины для санитарной очистки домовладений. Обзор / Е.М. Букреев, И.А. Засов. – М.: НИИИнфстройдоркоммунмаш, 1965. – 48 с.
19. Гусев, Л.М. Рациональные методы сбора и вывоза домового
му-сора. –М.: Изд-во Мин-ва коммунального хозяйства РСФСР, 1952. –
144 с.
20. Дубелир, Г.Д. Городские улицы и мостовые / Г.Д. Дубелир. –
Киев: Типография А.М. Пономарева, 1912. – 408 с.
21. Ермилов, А.Б. Расчёт и проектирование спецавтомобилей для
сбора и вывоза твёрдых отходов / А.Б. Ермилов. –М., МАДИ. 1983. –99 с.
22. Живов, М.А. Организация и технология уборки города: учеб.
пособие для инж.-техн. и других работников по сан. очистке городов
/ М.А. Живов, Б.А. Лифшиц. – М.: Изд-во Мин-ва коммунального хозяйства РСФСР, 1961. – 231 с.
23. Засов, И.А. Машины и механизмы для городского хозяйства:
Справочник / И.А. Засов, К.М. Полтев; под общ. ред. Я.М. Пиковского.
– М.: Изд-во Мин-ва коммунального хозяйства РСФСР, 1956. – 687 с.
24. Засов, И.А. Эксплуатация, техническое обслуживание и ремонт машин для уборки городских территорий: справочное пособие /
И.А. Засов, А.С. Корнопелев, Н.И. Ереснов. –М.: Стройиздат, 1970. –
224 с.
25. Машины для городского хозяйства / Г.Л. Карабан [и др.] – М.:
Машиностроение, 1988. –272 с.
151
26. Машины для уборки городов и зданий общественного назначения: каталог-справочник. – М.: ЦНИИТЭстроймаш, 1972. – 191 с.
27. Засов И.А. Машины и оборудование для городского коммунального хозяйства. справочник / И.А. Засов, Г.Д. Романюк, М.Г. Бутовченко. –М.: Стройиздат, 1994. 211 с.
28. Полковский, М.А. Машины, механизмы и сооружения для санитарной очистки городов: каталог / М.А. Полковский, Б.Б. Березанцев. – М.: Изд-во Мин-ва коммунального хозяйства РСФСР, 1957. –
116 с.
29. Рубель, М.Н. Об удалении городского мусора / М.Н. Рубель.
–С.-Петербург: Типография министерства внутренних дел, 1902. – 62
с.
30. Санитарная очистка и уборка населённых мест: справочник /
А.Н. Мирный [и др.]; под ред. А.Н. Мирного. – 2-е изд., перераб. и доп.
–М.: Стройиздат, 1990. – 413 с.
31. Седов, Л.И. Методы подобия и размерности в механике /
Л.И. Седов. – М.: Наука, 1972. – 375 с.
32. Засов И.А. Справочник по машинам и механизмам для городских коммунальных работ / И.А. Засов, К.М. Полтев; под ред.
Я.М. Пиковского. – М.: Изд-во Мин-ва коммунального хозяйства
РСФСР, 1952. – 576 с.
33. Эксплуатация специальных автомобилей для содержания и
ремонта городских дорог / В.И. Баловнев [и др.]. –2-е изд., перераб.
и доп. – М.: Транспорт, 1992. – 263 с.
34. Эрисман, Ф.Ф. Сжигание и обезвреживание мусора (домового и уличного сора) / Ф.Ф. Эрисман. – С.-Петербург: К.Л. Риккеръ,
1900. – 34 с.
Нормативная
35. ГОСТ 12.2.011–2012. Система стандартов безопасности труда. Машины строительные и дорожные. Общие требования безопасности. – М.: Стандартинформ, 2014. – 12 с.
36. ГОСТ 27415–87. Мусоровозы. Общие технические требования. – М.: Изд-во стандартов, 1996. – 6 с.
37. ГОСТ 31544–2012. Машины для городского коммунального
хозяйства и содержания дорог. Специальные требования безопасности. – М.: Стандартинформ, 2013. – 8 с.
38. ГОСТ EN 1501-2–2012. Мусоровозы. Общие технические
требования и требования безопасности. – Ч. 2. Мусоровозы с боковой загрузкой (EN 1501-2:2005+а1:2009, IDT). – М.: Стандартинформ, 2014. – 48 с.
152
39. Машины комбинированные дорожные серии МКДС-хх07 с
оборудованием типа «Крюковой мультилифт». Руководство по эксплуатации МКДС хх07.00.010РЭ. – М.: ООО «Экомтех-Трейдинг»,
2015. –22 с.
40. Мусоровоз 104602 (МКЗ-4602). Руководство по эксплуатации
104001 (МКЗ-40) 00.000РЭ. – М.: ООО «Экомтех-Трейдинг», 2015. –36 с.
41. Мусоровоз МСКС-2. Руководство по эксплуатации 5807EJ
00.000 РЭ. – М.: ООО «МВП Экомтех», 2001. –36 с.
42. Мусоровозы 153404 (МКМ-3403), 5807НF (МКМ-3501),
154503 (МКМ-4503), 154704 (МКМ-4704), 154804 (МКМ-4804), В44004
(МКМ-44004). Руководство по эксплуатации 58071А (МКМ-35)
00.000РЭ. –М.: ООО «Экомтех-Трейдинг», 2015. –24 с.
43. Мусоровозы 305100 (МЛ-5100), 305101 (МЛ-5101), 303600
(МЛ-3600), 303700 (МЛ-3700), 303800 (МЛ-3800), Н33000 (МЛ-33000),
Н33100 (МЛ-33100), Н33200 (МЛ-33200), Н33001 (МЛ-33001), Н33101
(МЛ-33101), Н33201 (МЛ-33201) с оборудованием типа «Мультилифт». Руководство по эксплуатации МЛ 3600.00.000РЭ. – М.: ООО
«Экомтех-Трейдинг», 2008. –26 с.
44. Мусоровозы А33001 (МКЗ-33001), А33101 (МКЗ-33101),
А33201 (МКЗ-33201), А33004 (МКЗ-33004), А33104 (МКЗ-33104),
А33204
(МКЗ-33204).
Руководство
по
эксплуатации
МКЗ
33001.00.000РЭ. –М.: ООО «Экомтех-Трейдинг», 2009. –32 с.
45. Мусоровозы МКТМ (359203, 359503). Руководство по эксплуатации МКТМ.00.000РЭ. – М.: ООО «Экомтех-Трейдинг», 2011. –
20 с.
46. Мусоровозы с боковой загрузкой и манипулятором серии
МБ-18-М53-01 с «маятниковой» уплотняющей плитой. Руководство
по эксплуатации МКМ.50.000-00РЭ. – М.: ГК «Экомтех», 2020. –40 с.
47. Мусоровозы с задней загрузкой МКЗ-50-16, МКЗ-50-18 и
МКЗ-50-20 (шасси КАМАЗ-53605, КАМАЗ-5325 и КАМАЗ-65115). Руководство по эксплуатации и обслуживанию. – М.: ГК «Экомтех», 2019.
–61 с.
48. Мусоровозы с задней загрузкой МКЗ-55-08 на шасси автомобиля HINO-300. Руководство по эксплуатации и обслуживанию. –
М.: ГК «Экомтех», 2020. –56 с.
49. Мусоровозы серии МКЗ-45. Руководство по эксплуатации
МКЗ 45.00.000РЭ. – М.: ООО «Экомтех-Трейдинг», 2015. –33 с.
50. Мусоровозы серии МКМ-45. Руководство по эксплуатации
МКМ 45.00.000РЭ. – М.: ООО «Экомтех-Трейдинг», 2014. –25 с.
51. Мусоровозы серии МКС-3. Руководство по эксплуатации
МКС 3.00.000РЭ. – М.: ООО «Экомтех-Трейдинг», 2013. –26 с.
153
52. Мусоровозы серии ЭКО-МБ-00. Руководство по эксплуатации ЭКО-МБ.000-00РЭ. – М.: КОРМЗ, ГП «Экомтех», 2014. –41 с.
53. Мусоровозы серии ЭКО-МБ-01. Руководство по эксплуатации ЭКО-МБ.000-01РЭ. – М.: ООО «Экомтех-Трейдинг», 2014. –27 с.
54. Мусоровозы серии МКМ-4605. Руководство по эксплуатации
МКМ 4605.00.000РЭ. – М.: ООО «Экомтех-Трейдинг», 2014. –28 с.
55. Полуприцепы-мусоровозы 358001 (МКТ-8001), 9947СВ,
9947ЕВ (МКТ-150). Руководство по эксплуатации МКТ 150.00.000РЭ.
– М.: ООО «Экомтех-Трейдинг», 2008. –22 с.
56. Портальный механизм мусоровозов А33004 (МКЗ-33004),
А33104 (МКЗ-33104), А33204 (МКЗ-33204). Приложение к руководству по эксплуатации МКЗ 33001.00.000РЭ. – М.: ООО «ЭкомтехТрейдинг», 2008. –10 с.
Автомобильные двигатели
Таблица
Производитель,
модель
154
Габаритные
Диаметр Рабо- Сте- Номинальная мощ- Макс. крутящий
МасЧисло
момент при ча- Эколоразмеры: длина
чий пень ность при частоте
и ход
са,
Тип
циливращения ДВС,
стоте вращения, гичпоршня, объ- сжа ширина 
ность
кг
ндров
кВт
л. с. мин–1 Нм кгсм мин–1
ем, л тия
мм
высота, мм
921557806
УМЗ А2755 Evotech
Г ВА
4РВ 96,592 2,69 10,5 78,5 106,8 4000 220,5 22,5 2350 Е-5
272 178
8794 2,235 19,0 83,5 113,5 3500 270 27,5 1300 Е-4
831720730
ЗМЗ-51432.10
ДТНПО 4РВ
206 220
ЗМЗ-40911.10
ВА
92
125 4250 219,5 22,4 3000 Е-5 278,5 191,5 882,5590803
4РВ 95,594 2,693 9,0
ЗМЗ-5245.10
Г ВА
8V90
4,67
8,3
101,8
138,4
3200 314 32 2600 Е-5
283 268
9288
937688884
ЗМЗ-40906.10
ВА
105 142,8 4600 230 23,5 3900 Е-5 278,5 191,5 882,5590803
4РВ 95,594 2,693 9,1
ММЗ-4DTI.A CR
ДТНПО 4РВ
88
120 3200 300 30,6 1800 Е-5 235* 270
8790 2,12 18,0
780720810
ММЗ Д-245.7Е5
ДТНПО 4РВ 110125 4,75 17,0 95,6
130 2200 422 43 1100 Е-5
200 490
945690975
ММЗ Д-245.9Е5
ДТНПО 4РВ 110125 4,75 17,0 101
137 2300 460 46,9 1200 Е-5
200 500 1045790940
ММЗ Д-245.35Е5
ДТНПО 4РВ 110125 4,75 17,0 130 176,8 2300 680 69,3 1200 Е-5
195 480 1025890960
ЯМЗ-53442
ДТНПО 4РВ 105128 4,43 17,5 100
136 2300 422 43 1200 96-02 197 460
942708976
ЯМЗ-53443
ДТНПО 4РВ 105128 4,43 17,5 110
150 2300 493 50 1200 Е-5
197 480
941715976
ЯМЗ-53444-20
ГДТНПО 4РВ 105128 4,43 12,0 110
150 2300 493 50 1200 Е-5 186,5 460 923,2717961
ЯМЗ-53422
ДТНПО 4РВ 105128 4,43 17,5 110
150 2300 490 50 1200 96-02 197 460
941708976
ЯМЗ-53424
ГДТНПО 4РВ 105128 4,43 12,0 110
150 2300 590 60 1200 Е-5 186,5 460 895,3717931
ЯМЗ-53423
ДТНПО 4РВ 105128 4,43 17,5 125
170 2300 664 67,7 1200 Е-5
193 480
890717961
ЯМЗ-53445
ДТНПО 4РВ 105128 4,43 17,5 125
170 2300 664 67,7 1200 Е-5
197 480
886717940
ЯМЗ-53412
ДТНПО 4РВ 105128 4,43 17,5 125
170 2200 670 68 1300 96-02 193 450 1000715977
ЯМЗ-53414
ГДТНПО 4РВ 105128 4,43 12,0 125
170 2300 590 60 1200 Е-5 186,5 460 895,3717931
ЯМЗ-53402
ДТНПО 4РВ 105128 4,43 17,5 140
190 2300 710 72,5 1300 96-02 193 460
942708976
ЯМЗ-53403
ДТНПО 4РВ 105128 4,43 17,5 154,4 210 2300 780 79,5 1200 Е-5
198 500
886708970
ЯМЗ-53452
ДТНПО 4РВ 105128 4,43 17,5 158
215 2600 735 75 1400 96-02 197 470 1024717961
ЯМЗ-53653
ДТНПО 6РВ 105128 6,65 17,5 176
240 2300 1049 107 1300 Е-5
195 640 1298759972
ЯМЗ-53622-30
ДТНПО 6РВ 105128 6,65 17,5 176
240 2300 900 92 1300 96-02 190 620 12987361055
ЯМЗ-53644-40
ГДТНПО 6РВ 105128 6,65 12,0 191
260 2300 1099 112 1100 Е-5 215,6 640 12987561056
ЯМЗ-53623
ДТНПО 6РВ 105128 6,65 17,5 202
275 2300 1177 120 1300 Е-5
195 640 1298759972
ЯМЗ-53633
ДТНПО 6РВ 105128 6,65 17,5 203
276 2300 1255 128 1300 Е-5
195 640 1154762880
П.1.1
Уд. расход
г/(кВтч)
Приложение 1
ТЕХНИЧЕСКИЕ ПАРАМЕТРЫ АВТОМОБИЛЬНЫХ ДВИГАТЕЛЕЙ
154
Габаритные
размеры: длина
 ширина 
высота, мм
12987361055
12987561056
12987361055
12987561056
1298759972
125010451072
125010451072
125010451100
127510451100
127510451100
127510451100
127510451100
12869351126
12869351126
12869551136
12869351126
12869551136
12869551136
14277501090
128010451072
128010451072
113010451072
142510451100
138810451100
142510451100
142510451100
142510451100
1070715740
11508901020
Продолжение табл. П.1.1
Уд.
Диаметр Рабо- Сте- Номинальная мощ- Макс. крутящий ЭкоМасТип дви- Число
момент при чало- расход,
Производитель,
и ход
чий пень ность брутто при
са,
гателя, цилиг
модель
поршня, объ- сжа- частоте вращения, стоте вращения, гичкг
топливо ндров
мм
ем, л тия
кВт
л. с. мин–1 Нм кгсм мин–1 ность кВт  ч
ЯМЗ-53642-10
ДТНПО 6РВ 105128 6,65 17,5 210
285 2300 1130 115 1300 Е-4
190
620
ЯМЗ-53624-40
ГДТНПО 6РВ 105128 6,65 12,0 211
287 2300 1048 117 1100 Е-5
210
640
ЯМЗ-53602-10
ДТНПО 6РВ 105128 6,65 17,5 229
312 2300 1226 125 1300 96-02 197
620
ЯМЗ-53604-40
ГДТНПО 6РВ 105128 6,65 12,0 229
312 2300 1236 126 1200 Е-5
210
640
ЯМЗ-53603
ДТНПО 6РВ 105128 6,65 17,5 243
330 2300 1275 130 1300 Е-5
195
640
ЯМЗ-236НЕ2
ДТНПО 6V90 130140 11,15 16,5 169
230 2100 882 90 1200 Е-2
195
980
ЯМЗ-236БЕ2
ДТНПО 6V90 130140 11,15 16,5 184
250 2000 1030 105 1100 Е-2
195
985
ЯМЗ-7601.10
ДТНПО 6V90 130140 11,15 16,5 220
300 1900 1275 130 1200 Е-2
197
985
ЯМЗ-6565
ДТНПО 6V90 130140 11,15 17,5 220,6 300 1900 1275 130 1100 96-02 194,5 1015
ДТНПО 6V90 130140 11,15 17,5 169
ЯМЗ-65673
230 2100 883 90 1100 Е-5 194,5 1124
ДТНПО 6V90 130140 11,15 17,5 198,5 270 2100 1128 115 1100 Е-5 194,5 1124
ЯМЗ-65672
ДТНПО 6V90 130140 11,15 17,5 243
330 1900 1521 155 1100 Е-5 195,8 1124
ЯМЗ-6567
ЯМЗ-6512
ДТНПО 6РВ 123156 11,12 16,7 230
311 2000 1569 160 1100 Е-4
196 1150
ЯМЗ-6521
ДТНПО 6РВ 123156 11,12 16,4 266
362 1900 1670 170 1100 96-02 192 1100
ЯМЗ-6531
ДТНПО 6РВ 123156 11,12 16,7 270
367 1900 1800 183,4 1100 Е-5
192
970
ЯМЗ-652
ДТНПО 6РВ 123156 11,12 16,4 303
412 1900 1870 191 1100 96-02 192 1100
ЯМЗ-653
ДТНПО 6РВ 123156 11,12 16,4 310
422 1900 2000 203,8 1100 Е-5
190
970
ЯМЗ-653
ДТНПО 6РВ 123156 11,12 16,7 310
422 1900 2000 203,8 1100 Е-5
190
970
ЯМЗ-770 (персп.) ДТНПО 6РВ 130156 12,43 17,5 404
550 1900 2500 255 1400 Е-6
210* 1050
ЯМЗ-238БЕ2
ДТНПО 8V90 130140 14,86 15,2 220
300 2000 1180 120 1200 Е-2
197 1130
ЯМЗ-238ДЕ2
ДТНПО 8V90 130140 14,86 15,2 243
330 2100 1275 130 1100 Е-2
195 1130
ЯМЗ-7511.10
ДТНПО 8V90 130140 14,86 16,5 294
400 1900 1715 175 1100 Е-2
194 1215
ЯМЗ-6585
ДТНПО 8V90 130140 14,85 17,5 309
420 1900 1766 180 1100 96-02 194,5 1250
ЯМЗ-65861
ДТНПО 8V90 130140 14,85 17,5 243
330 1900 1275 130 1100 Е-4 195,8 1250
ЯМЗ-65871
ДТНПО 8V90 130140 14,85 17,5 243
330 1900 1275 130 1100 Е-5 195,8 1250
ЯМЗ-65872
ДТНПО 8V90 130140 14,85 17,5 243
330 1900 1521 155 1100 Е-5 195,8 1250
ЯМЗ-6587
ДТНПО 8V90 130140 14,85 17,5 309
420 1900 1766 180 1100 Е-5 195,8 1250
Cummins ISB6.7E5 ДТНПО 6РВ 107124 6,7 17,2 178
242 2500 937 95,5 1300 Е-5
н.д.
525
343 2100 1500 152,9 1100 Е-5
н.д.
707
Cummins ISL340 50 ДТНПО 6РВ 114145 8,9 16,6 252
155
155
156
Окончание табл. П.1.1
Габаритные
Уд.
Диаметр Рабо- Сте- Номинальная мощ- Макс. крутящий ЭкоМас- размеры: длина
Тип дви- Число
момент при чачий пень ность брутто при
и ход
ло- расход,
Производитель,
са,
гателя, цилиг
поршня, объ- сжа- частоте вращения, стоте вращения, гичмодель
 ширина 
кг
топливо ндров
ем, л тия
мм
высота, мм
кВт
л. с. мин–1 Нм кгсм мин–1 ность кВт  ч
260 2200 1079 110 1400 Е-2
207
885 11949081050
КамАЗ-740.30-260 ДТНПО 8V90 120120 10,85 16,5 191
320 2200 1275 130 1400 Е-2
204
885 12129081050
КамАЗ-740.51-320 ДТНПО 8V90 120130 11,76 16,5 235
360 2200 1472 150 1400 Е-2
201
885 12129081050
КамАЗ-740.50-360 ДТНПО 8V90 120130 11,76 16,5 265
300 2200 1226 125 1500 Е-5
204
885 13149391152
КамАЗ-820.92-300 ГДТНПО 8V90 120130 11,76 12,0 220
320 2200 1373 140 1500 Е-5
204
885 13149391152
КамАЗ-820.93-320 ГДТНПО 8V90 120130 11,76 12,0 235
400 2200 1667 170 1500 Е-5
200
945 13708801110
КамАЗ-830.13-400 ГДТНПО 8V90 120130 11,76 12,0 294
450 1900 1850 188 1100 Е-6
188
1170 13289251143
КамАЗ-950.10-450 ГДТНПО 6РВ 130150 11,946 12,0 331
300 1900 1275 130 1300 Е-5 190,4 885 12129081050
КамАЗ-740.705-300 ДТНПО 8V90 120130 11,76 18,0 220
320 1900 1373 140 1300 Е-5 190,4 885 12129081050
КамАЗ-740.715-320 ДТНПО 8V90 120130 11,76 18,0 235
360 1900 1570 160 1300 Е-5 190,4 885 12129081050
КамАЗ-740.725-360 ДТНПО 8V90 120130 11,76 18,0 265
400 1900 1766 180 1300 Е-5 190,4 885 12129081050
КамАЗ-740.735-400 ДТНПО 8V90 120130 11,76 18,0 294
420 1900 1864 190 1300 Е-5 190,4 885 12129081050
КамАЗ-740.745-420 ДТНПО 8V90 120130 11,76 18,0 309
440 1900 2060 210 1300 Е-5 190,4 885 12129081050
КамАЗ-740.755-440 ДТНПО 8V90 120130 11,76 18,0 324
500 1900 2352 240 1300 Е-5
190
945 14158851040
КамАЗ-750.10-500 ДТНПО 8V90 120130 11,76 17,9 368
380 1900 1715 175 1200 Е-5
183
1080 13759301160
КамАЗ-910.14-380 ДТНПО 6РВ 130150 11,946 17,5 279
400 1900 1813 185 1200 Е-5
183
1080 13759301160
КамАЗ-910.13-400 ДТНПО 6РВ 130150 11,946 17,5 294
450 1900 2058 210 1000 Е-5 182,5 1115 13759301160
КамАЗ-910.12-450 ДТНПО 6РВ 130150 11,946 17,5 331
450 1900 2300 234 1200 Е-5
183
1080 13759301160
КамАЗ-910.15-450 ДТНПО 6РВ 130150 11,946 17,5 331
500 1900 2303 235 1200 Е-5
183
1080 13759301160
КамАЗ-910.11-500 ДТНПО 6РВ 130150 11,946 17,5 368
550 1900 2550 260 1150 Е-5 183,6 1140 13759301160
КамАЗ-910.10-550 ДТНПО 6РВ 130150 11,946 17,5 404
600 1900 2695 275 1200 Е-5
184
1160 13469871160
КамАЗ-920.12-600 ДТНПО 6РВ 130150 11,946 17,5 441
650 2200 2695 275 1200 Е-5
184
1160 13469871160
КамАЗ-920.11-650 ДТНПО 6РВ 130150 11,946 17,5 478
700 2200 2695 275 1200 Е-5
184
1160 13469871160
КамАЗ-920.10-700 ДТНПО 6РВ 130150 11,946 17,5 515
750 2200 2842 290 1200 Е-5
184
1160 13469871160
КамАЗ-920.13-750 ДТНПО 6РВ 130150 11,946 17,5 551
4,4 10,0 440
600 5500 880 89,7 3500 Е-6
250
245
Aurus-412300
ВА
8V90
752781851
8890
6,6 10,0 630
857 5500 1320 134,6 2500 Е-6
240
300
Aurus-412311
ВА
12V60 8890
935813860
Принятые обозначения: Г – газовый; ДТНПО – дизельный с турбонаддувом и промежуточным охлаждением наддувочного воздуха; ВА –
впрыск бензиновый автомобильный; РВ – рядное, вертикальное; V90 – V-образное расположение цилиндров под углом 90; н.д. – нет
данных; Уд. расход – удельный минимальный расход топлива; * – удельный расход топлива при максимальной мощности; Е-2, Е-4, Е-5,
Е-6 – соответствие требованиям норм соответственно Евро-2, Евро-4, Евро-5, Евро-6; 96-02 – соответствует требованиям Правил ООН
№ 96-02 для внедорожной техники (ГОСТ Р 41.96–2011); персп. – перспективный.
156
Марка двигателя Тип
Применение
Nе ,кВт n,мин–1 Мmax,Нм n, мин–1
КамАЗ-740.30-260 ДА КамАЗ-4350 Евро-2 191
2200
1079
1400
КамАЗ-740.51-320 ДА КамАЗ-5350 Евро-2 235
2200
1275
1400
КамАЗ-740.50-360 ДА КамАЗ-63501 Евро-2 265
2200
1472
1400
КамАЗ-740.73-400 ДА КамАЗ-65206 Евро-4 294
1900
1766
1300
КамАЗ-740.75-440 ДА КамАЗ-5490 Евро-4 324
1900
2060
1300
КамАЗ-750.10-500 ДА
Евро-5
368
1900
2352
1300
КамАЗ-910.12-450 ДА КамАЗ-54901 Евро-5 331
1900
2060
1000
КамАЗ-910.10-550 ДА КамАЗ-65807 Евро-5 410
1900
2551
1150
КамАЗ-920.10-700 ДА
Евро-5
515
2200
2695
1200
КамАЗ-920.13-750 ДА
Евро-5
551
2200
2842
1200
КамАЗ-740.22-240 ДТ Комбайн Дон-1500
176
2000
981
1400
КамАЗ-830.13-400 ГД
Евро-5
294
2200
1667
1500
КамАЗ-950.10-450 ГД
Евро-6
331
1900
1850
1100
Cummins ISF2.8е4R141 ДА ГАЗ-3310 «Валдай» 105
2600
450
1200
Cummins ISF3.8е4R168 ДА ПАЗ-320414-05 Е-4
125
2600
600
1300
Cummins ISB6.7е4 300 ДА КамАЗ-53605 Евро-4 220
2500
1100
1200
Cummins ISB6.7Е5 250 ДА КамАЗ-43253 Евро-5 178
2500
937
1300
Cummins ISB6.7Е5 285 ДА КамАЗ-43502 Евро-5 196
2500
1007
1300
Cummins ISB6.7Е5 300 ДА КамАЗ-53605 Евро-5 215
2500
1087
1300
Cummins ISL 340 50 ДА КамАЗ-65119 Евро-5 252
2100
1500
1100
Cummins ISL 360 50 ДА
Евро-5
265
2100
1550
1100
Cummins ISL 400 50 ДА КамАЗ-6520 Евро-5 294
2100
1700
1400
ЯМЗ-5344
ДА ПАЗ-32053, ГАЗ-3309 100
2300
422
1200
ЯМЗ-53442
ДА ГАЗ-33088 «Садко» 100
2300
431
1200
ЯМЗ-53422
ДА Садко Next 96-02
110
2300
490
1200
ЯМЗ-53444-20
ГД ГАЗон Next Евро-5
110
2300
490
1200
ЯМЗ-53443
ДА ГАЗон Next Евро-5
110
2300
490
1200
ЯМЗ-5342
ДА ПАЗ-3204, -4234
120
2300
590
1300
ЯМЗ-53423 (-40) ДА
Евро-5
125
2300
664
1200
ЯМЗ-53445-20
ДА
Евро-5
125
2300
664
1200
ЯМЗ-53412
ДА
96-02
123
2200
670
1200
ЯМЗ-53423-60
ДА
Евро-5
125
2300
670
1200
ЯМЗ-53423-50
ДА
Евро-5
125
2300
670
1200
ЯМЗ-53414
ГД
ПАЗ-320412
125
2300
590
1300
33
31
30
33
33
33,5
79,6
79,6
83,8
29,3
32
116
65
146
800
1000 1200 1400 1600 1800 2000
102 132 158 178 187 192
124 157 187 208 224 232
138 181 216 242 255 263
139 216 258 281 292
161 253 298 316 322
191 287 340 357 366
215,7 260 302 310 328
246 320 374 402 412
246 339 431 468 486 499
272 357,5 410 452 490 524
93
120 144 160 171 176
164 202 242 273 284 289,5
184 232 271 298 320
45
57
66
75
85
94
46
73
88 100,5 109 115
83,8 125,6 161,3 184,3 207 219
110,6 137 156 170 175
119 148 168,5 187 198
127 159 182 198 209,4
137,9 188,5 219,9 241 248,4 250,5
136,1 194,8 227 242 251,6 258,6
147,2 207,3 249,2 267,4 281,4 290,9
41
53
61,8 70,7 79,5 88,3
46
54
63
72
81
88
45
61,5 71,8
82
92,4 102,6
44
61,5 71,8
82
92,4 102,6
45
61,5 71,8
82
92,4 102,6
47
70
86
98
106 112
54,5 83,4 97,3 111,2 122 125
52,3 83,4 97,3 111,2 115 119
58
84
98
112 124 125
52,3
84
98
112 115 119
52,3
84
98
112 109 117
50
72
86,5 98,8 109 119,4
Внешняя скоростная характеристика автомобильных и тракторных двигателей
96,3
95,6
110
108
108
117
125
122
123
122
123
126
120
104 105
119 123
219 220
176 178
207 204
211 213,6
294
515
551
2200 2400
191
235
265
Таблица
Приложение 2
ВНЕШНЯЯ СКОРОСТНАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА АВТОТРАКТОРНЫХ ДВИГАТЕЛЕЙ
157
157
Марка двигателя Тип
Применение
Nе ,кВт n,мин–1 Мmax,Нм n, мин–1
ЯМЗ-5341
ДА
Евро-4
125
2300
670
1300
ЯМЗ-53416
ДТ Автогрейдер ТG-140 132
1900
775
1300
ЯМЗ-53425
ДТ Ростсельмаш NOVA 132,4
2200
690
1300
ЯМЗ-53435
ДТ Ростсельмаш KSU-1 132,4
2100
690
1300
ЯМЗ-53406-10
ДТ
УВЗ ЭО-41211А
140
2300
710
1300
ЯМЗ-53402
ДА
Спецтехника
140
2300
710
1300
ЯМЗ-53405
ДТ Ростсельмаш S300 147
2200
790
1300
ЯМЗ-53403
ДА ЛиАЗ-4292 Евро-5
154
2300
780
1200
ЯМЗ-5347-10
ДА ГАЗ-233114 Тигр-М 158
2600
735
1400
ЯМЗ-53452
ДА
МЗКТ 96-02
158
2600
735
1400
ЯМЗ-53646
ДТ Твэкс WX-200, TX-270 149
1900
935
1100
ЯМЗ-65654
ДА
Урал-55571-60
169
2100
883
900
ЯМЗ-65652
ДА
Урал-4320-63
199
2100
1128
1100
ЯМЗ-6565
ДА МАЗ-5434Х3 Евро-4 220,6
1900
1275
1100
ЯМЗ-53662
ДТ Автогрейдер ТG180 161
1900
985
1200
ЯМЗ-53622-10
ДА
МАЗ 96-02
176
2300
900
1300
ЯМЗ-53653
ДА
МАЗ Евро-5
176,5
2300
1049
1300
ЯМЗ-5362-50
ДТ
ЧСДМ ДЗ-98В
176,5
2300
900
1300
ЯМЗ-5362
ДА
Евро-4
178
2300
900
1300
ЯМЗ-5363
ДА
Евро-4
178
2300
1049
1300
ЯМЗ-53663
ДА ЛиАЗ-5256 Евро-5
181
2300
900
1300
ЯМЗ-53645
ДТ Колесный трактор
184
2300
1100
1300
ЯМЗ-53644-40
ГД ЛиАЗ-5256 Евро-5 191,2
2300 1098,7 1100
ЯМЗ-5366
ДТ Автогрейдер ТG200 192,5
1900
1100
1100
ЯМЗ-5361
ДА
МАЗ-5550В3
198,5
2300
1166
1300
ЯМЗ-53642-20
Д Ремпутьмаш МТГ-2 200
2000
1130
1300
ЯМЗ-53633
ДА ЛиАЗ-5292 Евро-5
203
2300
1255
1300
ЯМЗ-5364
ДА ЛиАЗ-6213 Евро-4
205
2300
1128
1300
ЯМЗ-53642-10
ДА
Урал 96-02
210
2300
1130
1300
ЯМЗ-53623
ДА
МАЗ Евро-5
211
2300
1177
1300
ЯМЗ-53624
ГД ЛиАЗ-5392 Евро-5
211
2300 1047,8 1100
ЯМЗ-53645-10
ДТ Ростсельмаш А585 212
2000
1226
1300
ЯМЗ-536
ДА МАЗ-6501В5, -5440В5 229
2300
1226
1300
ЯМЗ-53602-10
ДА
Урал-5390
229
2300
1226
1300
ЯМЗ-53604
ГД ЛиАЗ-6213 Евро-5
229
2300
1236
1200
ЯМЗ-53613
ДА ЛиАЗ-6213 Евро-5
229
2300
1226
1200
ЯМЗ-53603
ДА
МАЗ Евро-5
242,6
2300
1275
1300
ЯМЗ-65111
ДА
МЗКТ Евро-4
266
1900
1765
1100
58,6
85,5
50,2
79,6
58,6
60
61
54
46,9
72
54
56
64,5
60
33,5
800
Продолжение табл.
1000 1200 1400 1600 1800 2000 2200 2400
47,6
74
98 111,7 116 120 126,7
56,5
92 113,6 129,8 131,9 127,7
52,3 81,7 101 115,6 125 132 132,4
52,3 81,7 101 115,6 122,5 128
50
80
104 119 128 134 138
50
82
104 119 128 134 138
52,3
88 115,8 132,3 137 147
68
98
114 130 139 146 151
57
84
108 123 137 146 154 157
49
86
108 123 138 147 154 157
97,4 117,5 137 146 148,9 146,6
93
111 129 145 156 165
115 142 165 184 194 199
132 160 187 209,4 216,8
99,5 123,8 144 161 161 161
73 106,8 132 151 162 172 175
99,5 130 153,8 175,7 176 176,3 176,5
83,2 110,6 132 151 164 172 175
82
113 132 151 164 170 177
80
131 154 175 185 186 182
82,7 112,5 131,9 150,8 163 171 177
78,5 135,7 161,3 184,3 188 186 182
100 138 161 184 189 192 193
103 138 161 184 192 190
88
145 171 195 204 205 203
97,4 131,9 165,7 189 196 200
79,6 131,9 184 209,4 205,4 205 203
98
138 165 189 207 209 209
84
131 165 189 200 207 209
110,5 147,9 172,5 197,2 207,3 211,5 211,9
104,7 131,6 153,6 175,5 201,7 206,3 209,5
101 150,8 180 205,4 211 212
104,7 138 179,8 205,4 201,6 230 231
103 147 179,8 205,4 218 224 230
96
155 181 207 218 225 230
102,6 153,3 179,7 205,4 220,5 228,3 230
120 159 187 214 228 235 240
181 221 258 263 267
158
158
Марка двигателя Тип
Применение
Nе ,кВт n,мин–1 Мmax,Нм n, мин–1
ЯМЗ-6521
ДА МАЗ-6317 (96-02)
266
1900
1670
1100
ЯМЗ-65101
ДА МАЗ-6430В9 Евро-4 303
1900
1911
1200
ЯМЗ-652
ДА Урал-630701 (96-02) 303
1900
1870
1100
ЯМЗ-236ЕК
ДТ Комбайн Дон-800
110
1750
667
1150
ЯМЗ-236ДК
ДТ Т-11.01Я «Четра»
136
2000
716
1300
ЯМЗ-236НЕ2
ДА Урал-43206 Евро-2 169
2100
882
1200
ЯМЗ-236БЕ2
ДА Урал-4320-40 Евро-2 184
2000
1078
1200
ЯМЗ-7601
ДА МАЗ, КрАЗ, Урал
220
1900
1275
1100
ЯМЗ-238КМ
ДТ
МоАЗ-7405
140
2100
686
1450
ЯМЗ-238АМ2
ДТ
МоАЗ-6442
165
2100
825
1250
ЯМЗ-238АК
ДТ Комбайн Дон-1500Б 173
2000
932
1300
ЯМЗ-238ВМ
ДТ
МТ-ЛБ
176
2100
883
1500
ЯМЗ-238НД2
ДТ
К-700А
169
1700
1079
1100
ЯМЗ-238НД3
ДТ К-700А, ДЗ-98В3
173
1700
1108
1100
ЯМЗ-238НД4
ДТ
К-702МА
184
1900
1108
1100
ЯМЗ-238НД5
ДТ К-701, К-702, К-703 220
1900
1280
1300
ЯМЗ-238НД6
ДТ Погрузчик К-740
173
1700
1108
1100
ЯМЗ-238НД7
ДТ К-744А, К-744-04
178
1900
1108
1200
ЯМЗ-238НД8
ДТ
К-744Р1
220
1900
1280
1400
ЯМЗ-238БЕ2
ДА МАЗ, КрАЗ Евро-2 220,6
2000
1274
1200
ЯМЗ-238БК
ДТ Комбайн Дон-2600
213
2000
1128
1300
ЯМЗ-238БЛ
ДТ
МТ-ЛБУ
228
2100
1207
1300
ЯМЗ-238БВ
ДТ
ГТ-ТМ, ГТ-ТМС
228
2000
1207
1300
ЯМЗ-238ДК
ДТ Комбайн Дон-680
243
2000
1294
1300
ЯМЗ-238ДЕ2
ДА МАЗ, КрАЗ Евро-2
243
2100
1274
1200
ЯМЗ-238Д-18
ДТ
ТГ-301Я
243
2100
1320
1300
ЯМЗ-7512.10-04 ДТ
ДЭТ-320
243
1750
1523
1000
ЯМЗ-65852
ДА
Евро-4
243
1900
1275
1100
ЯМЗ-65853
ДА МАЗ-5316Х5 Евро-4 243
1900
1521
1100
ЯМЗ-7512.10
ДА
МЗКТ, К-744
264
1900
1570
1100
ЯМЗ-240М
ДТ
БелАЗ-7540В
265
2100
1275
1600
ЯМЗ-7511.10
ДА МАЗ, КрАЗ Евро-2
294
1900
1720
1200
ЯМЗ-65851
ДА
Евро-4
294
1900
1717
1100
ЯМЗ-6585
ДА МАЗ-6425Х9 Евро-4 309
1900
1766
1100
ЯМЗ-240ПМ2
ДТ
БелАЗ-7540А
309
2100
1491
1600
ЯМЗ-240НМ2
ДТ БелАЗ-7548А, -7547 368
2100
1815
1600
ЯМЗ-8401.10-06 ДТ БелАЗ-75471, -75481 404
2100
2254
1400
ЯМЗ-8401.10-05 ДТ
БелАЗ-75489
441
2100
2352
1400
107
800
Продолжение табл.
1000 1200 1400 1600 1800 2000 2200 2400
169 210 245 258 265,8
196 240 280 291 301,5
192 235 274 291 300,5
66
87
100 108
66
88
106 118 128 136
87
110 129 144 155 165
102 133 157 170 179 184
112 163 188 205 216
86
99
113 127 137
87
102 121 137 150 160
90
116 139 150 162 173
84 106,8 128 147 161 172
126 148 160 168
109 135 155 169
108 132 153 167 179
157 186 206 217
110 139 155 166
110 138 157 167 172
157 187,6 207 217
128 159 184 202 213 220,6
102 136 166 184 198 213
96
140 173 190 206 220
110 148 177 197 214 228
102 142 187 210 226 243
128 158 185 206 223 237
97
157 194 216 231 241
160 192 213 228 225
133 160 187 212 235,6
153 191 223 245 246
151 204 230 249 262
122 152 182 212 236 258
150 212 251 273 289
172 215 251,7 282 292
182 222 259 292 303
130 168 212 253 282 303
130 186 245 296 334 362
148 260 322 362 380 397
148 275 340 382 411 430
159
159
Марка двигателя Тип
Применение
Nе ,кВт n,мин–1 Мmax,Нм n, мин–1
ТМЗ-8423.10
ДТ
К-701М, К-702
257
1900
1570
1300
ТМЗ-8481.10
ДТ К-744Р2, А-332В
257
1900
1570
1300
ТМЗ-8421.10
ДА МАЗ-64221, -63171
265
2100
1510
1300
ТМЗ-8486.10-03 ДТ
Caterpillar 9-L
265
2000
1520
1300
ТМЗ-8481.10-02 ДТ
К-744Р3, ТО-27
287
1900
1864
1300
ТМЗ-8522.10
ДТ
ТГ-321
305
1750
1960
1300
ТМЗ-8481.10-04 ДТ АМКОДОР-9463
309
1900
1960
1300
ТМЗ-8486.10-02 ДТ Komatsu D-355C
309
2000
1725
1300
ТМЗ-8424.10-07 ДА БелАЗ-74211, МЗКТ 312,5
2100
1686
1300
ТМЗ-8437.10
ДА
БелАЗ-7540С
312,5
2100
1913
1300
ТМЗ-8424.10-04/06 ДТ
БелАЗ-7821
312,5
2100
1926
1300
ТМЗ-8486.10-04 ДТ Гомсельмаш КВК-800 331
2000
1960
1300
ТМЗ-8492.10
ДТ БАЗ-6909, -6910
346
2100
1764
1200
ТМЗ-8431.10
ДТ МЗКТ-7003, -7004
346
2100
1864
1300
ТМЗ-8463.10
ДТ
МЗКТ-7930
367,6
2100
1960
1200
ЯМЗ-8401.10-03 ДТ
БелАЗ-75471
478
2100
2450
1300
ЯМЗ-845.10
ДТ
БелАЗ-7555А
537
2100
2744
1400
ЯМЗ-8451.10
ДТ
БелАЗ-7545
478
2100
2597
1400
ЯМЗ-850
ДТ Т-35.01Я, ТК-25.02
386
1900
2450
1300
ЯМЗ-850.10
ДТ Т-35.01Я, ТК-25.02
412
1900
2695
1300
ЯМЗ-8501.10
ДТ
Т-25.01
324
1800
2230
1300
ЯМЗ-8502.10
ДТ
478
2100
2450
1400
АМЗ А-41СИ-1
ДТ
ДТ-75Д
69
1750
433
1200
АМЗ А-41СИ-02 ДТ Агромаш-90ТГ, Т-6.01 73,5
1750
482
1200
Д-442-13-10И-1 ДТ ЗТМ-216, Т-8.01
95,5
2000
546
1500
АМЗ Д-442-25БИ-1 ДТ
ГС-14.02
102,9
1750
687
1200
АМЗ Д-442-51И-1 ДТ
«Енисей-1200»
106,5
1900
669
1400
АМЗ Д-442-57И-2 ДТ
«Енисей-1200»
110
2000
604
1400
АМЗ Д-442-25И-2 ДТ
ВТ-100Д
111,8
1750
702
1200
АМЗ Д-442-ВСИ-1 ДТ
Агромаш-150ТГ
116,2
1850
720
1500
АМЗ Д-442-59И-1 ДТ
«Енисей-950»
132,4
2000
727
1500
Д-442-19/19К/19Л ДТ
«Онежец-400»
132,4
2000
758
1400
АМЗ А-01МСИ-1 ДТ Т-4АП2.01, ТТ-4М
99
1700
695
1200
Д-461-11И-1/17И-1 ДТ Т-4.02, Т-4.04, МТ-5 117,6
1700
925
1200
АМЗ Д-461ВСИ-1 ДТ
ВТ-200Д
161,7
2000
927
1500
АМЗ Д-3041
ДТ ТМ-140 «Четра»
176,5
2000
1010
1400
АМЗ Д-3041-1
ДТ Т-9.01 «Четра-9»
120
1900
754
1300
АМЗ Д-3041-4
ДТ
ГС-14.01А
132,4
2000
885
1400
800
Продолжение табл.
1400 1600 1800 2000 2200 2400
233 251 256
230 256 257
223 245 259 265
222 244 256 250
273 285 286
284 300
283 301 310
252 280 300 309
263 289 302 308
280 298 306 309
284 300 308 310
287 327 339 331
258 290 316 335
273 302 320 335
287 318 342 358
359 408 440 469
402 458 490 523
381 430 463 477
358 377 381
392 408 402
320 326 324
359 408 442 470
61,6
67
51,8
68,9
72
59,3
79,1 91,5 94,2 95,5
95 100,5 77
98 105,5 106
31
88,5 101,2 108,4 110
99
107
85
104 117 116
27
105 117,8 127,2 132,4
90,5 111,1 121,4 127,2 132,4
87,3 96,8 100,5 37,6
116 120,9 121 37,7
134,9 150,8 158,3 161,7
116 148 162,5 169,6 176,5
93 111,4 117 118,7 69
103 129,7 135,7 135,7 132,4
1000 1200
134 191
139 194
132 183
144 182
149 232
150 241
149 220
144 207
142 200
144 216
142 220
152 243
148 221
140 213,6
149 237
148 275
198 308
204 298
208 290
210 327
196 277
155 280
55,3
60,5
67,8
86,3
81,7
74,1
88,2
83,5
160
160
Продолжение табл.
Марка двигателя Тип
Применение
Nе ,кВт n,мин–1 Мmax,Нм n, мин–1 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000 2200 2400
АМЗ Д-3045
ДТ
«Енисей-960»
172
2000
945
1700
86,7 128,3 155 170 172
АМЗ Д-3047К
ДТ
«Енисей-858»
183,8
2000
1008
1700
106,8 137,8 165,8 182,8 183,8
АМЗ Д-3061-1
ДТ
162
1700
1090
1300
103 135 155 164
60
АМЗ Д-3061
ДТ
187,5
1700
1370
1300
129 171 190 187,6 60
АМЗ Д-3061-05
ДТ
К-744Р1
220,6
1900
1445
1300
176 205 214,5 218,6 115
АМЗ Д-3062-01
ДТ
ПК-50.01
162
2000
927
1400
109 135,9 147,4 156,4 162
АМЗ Д-3062
ДТ
ПК-60.01
187,5
2000
1074
1400
125,7 157,4 170,9 182,8 187,5
АМЗ Д3062-02
ДТ
ГС-25.01А
187,5
2000
1210
1400
142 177,4 186 188,5 187,5
АМЗ Д-3065
ДТ
«Енисей-5000»
205,9
2000
1130
1700
150 187 206 205,9
АМЗ Д-3067-02
ДТ
КЗС-10К
183,8
2000
1008
1700
106,8 136 165 184 183,8
АМЗ Д-3067-01
ДТ
КЗС-1218
242,6
2000
1335
1700
177 218 243 242,6
ММЗ Д-242С
ДТ Беларус-570/572
47,5
1800
288
1500
22
32
42
47
47,5
ММЗ-4DTI.1
ДТ
Перспективный
53
2400
240
1600
12
18,3 32,7
41
45,6
49 50,7 53
ММЗ Д-243С
ДТ Беларус-800/820
60
2200
290
1500
24,6
33
42,5
50
54
57,5 60
ММЗ Д-244С
ДТ Беларус-550Е/552Е
44
1700
278
1400
22
32
41
44
ММЗ Д-245С
ДТ Беларус-1005/1025
79
2200
390
1400
35
46
57,5
65
70
75
79
ММЗ Д-245S3АМ ДТ
Беларус-1022.4
81
2200
440
1600
39
50
66
73,5
77
80
81
ММЗ Д-245.2S3АМ ДТ
90
2200
501
1600
40
55
71
84,5 89,8
90
90
ММЗ Д-245.2S3А ДТ
90
2200
495
1600
43
56
70
83
89
90
90
ММЗ Д-245.5С
ДТ
Беларус-922
66
1800
404
1300
36
49
59
63,5
66
ММЗ Д-245.7Е5 ДА ГАЗ-3309, ГАЗ-3308 95,6
2200
422
1100
43,9
53
61,8 70,7 79,5 88,4 95,6 89
ММЗ Д-245.9Е5 ДА
ЗИЛ-432942
101
2300
460
1100
46
57,8 67,4
77
85,8 94,2 101 100
ММЗ Д-245.35Е5 ДА
МАЗ-4371Р2
130
2300
680
1200
60,7 85,4 99,7 113,9 124,4 129,8 129 125
ММЗ Д-260.1С
ДТ
Беларус-1523
116
2100
616
1450
47
67
89
104 111 115
ММЗ Д-260.1S3А ДТ
–«–
116
2100
668
1600
63
80
98
112 115,5 116
ММЗ Д-260.2С
ДТ
Беларус-1221
98
2100
528
1400
46
63
77
87
92
96
ММЗ Д-260.2S3А ДТ
Беларус-1221.4
100
2100
573
1600
53
69
84
96
100 100
ММЗ Д-260.3
ДТ
ДЗ-198
147
2100
883
1400
88
103 115 126 134 140 145
ММЗ Д-260.4S3А ДТ КЗС-812 «Полесье» 156
2100
925
1600
87
113 133 155 155 156
ММЗ Д-260.5Е3 ДА МАЗ-103, МАЗ-105
169
2100
900
1500
66
96,5 129 147 158 165
ММЗ Д-260.12Е3 ДА
Неман-5201
184
2100
1045
1400
71
113 152 174 183 184
ММЗ Д-263.1Е3 ДА
257
2100
1667
1400
94
188 244 253 262 255
ММЗ Д-260.9-57 ДТ
Беларус-1802
136
2100
720
1400
106 118 126 132
–1
–1
Модель двигателя Тип
Применение
Nе,кВт n,мин Мmax, Нм n, мин
1800 2000 2200 2400 2600 2800 3000 3200 3400
ТМЗ-450Д-04
ДТ
Туламашзавод
8,1
3600
25
2600
4,2
4,9
5,5
6,2
6,9
7,3
7,7
8,0 8,1
ТМЗ-520Д-05
ДТ
Туламашзавод
9,0
3000
31
2300
5,6
6,3
7,1
7,7
8,2
8,6
9,0
161
161
Окончание табл.
Марка двигателя Тип
Применение
Nе, кВт n, мин–1 Мmax, Нм n, мин–1 1200 1300 1400 1500 1600 1700 1800 1900 2000
АМЗ Д-442-22 ДТ ВТ-130 (трансп. режим) 91
1750
680
1300
81
91
92,5
94
93
91
АМЗ Д-442-22 ДТ – « – (тяговый режим) 75,5
1750
650
1300
79
88
89
87,5
82
78
Д-442-24 (нетто) ДТ ВТ-100Д (трансп.режим) 106,5
1750
669
1200
85
91
96
99,5 103 105
Д-442-24 (нетто) ДТ – « – (тяговый режим) 88,2
1750
669
1200
85
91
88,2 88,2 88,2 88,2
АМЗ Д-442-47 ДТ ВТ-150 (трансп. режим) 115
1850
710
1300
96
104 110 112 114 115 114
АМЗ Д-442-47 ДТ ЛТЗ-155 (тягов. режим)
88
1850
725
1300
92
98
101 102 103 100
94
88
АМЗ Д-442ЛИ ДТ
ТЛТ-100А
93,4
1800
619
1400
74
83
92
97
100
99
93,4
АМЗ Д442-16 ДТ
95,5
2000
638
1400
74,1 83,8 93,5 95,3 97,2 97,6
98
96,8 95,5
ЯМЗ-236Д
ДТ Т-150К-09, РТ-М-160
129
2100
716
1300
80
97,5 105 112,5 117 120 124 127 129
ЯМЗ-238М2
ДА
ПК-65, БКК-2
176
2100
883
1250
107 120 129 137 146 154 160 167 173
ЯМЗ-7511.10-18 ДТ
ДЭТ-320
246
1750
1572
1300
213 224 323 240 244 189
–1
–1
Марка двигателя Тип
Применение
Nе, кВт n, мин Мmax, Нм n, мин 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000
ММЗ-3LD
ДТ Беларус-311М, -320.4М 26
3000
96
1600
9,6
15
20
25,1
26
ММЗ-3LDТ
ДТ
ММЗ-30ТД
31
3000
120
2000
8,2
17
25,1
30
31
ММЗ-3LDТI
ДТ
Перспективный
36
3000
140
2000
8,2 19,6 29,3 34,8
36
ММЗ-4D
ДТ
Беларус-422
36
2800
135
1800
11,7
20
28,3
34
ММЗ-4DT
ДТ
АМКОДОР 308
49
2600
200
1800
11
26,2 41,9 47,9
ММЗ-4DTI
ДТ
Перспективный
55
3000
220
2200
12,6 26,4 45,2
54
55
ММЗ-4DTI.А СR ДА Перспективный Евро-5 88
3200
300
1800
44,5 62,8 78,5
88
УМЗ А2755Evotech ВА Газель-Next Евро-5
80
4000
230,5
2500
20
32,2
46
60,3 71,9 78,4
80
ЗМЗ-51432.10CRS ДА УАЗ-Patriot Евро-4
83,5
3500
270
1300
19,4 42,4 56,5 70,7 82,3 83,5
80
ЗМЗ-40911.10 ВА УАЗ-3303, -2206 Евро-5 89
4250
219,5
3000
18,5 30,5 42,9 54,7
69
80
89,6 85,7
ЗМЗ-5245.10 ВА ПАЗ-3205 (КПГ) Евро-5 90,5
3200
277,4
2600
26,5 42,7 56,9 72,9 85,7
ЗМЗ-5245.10 ВА ПАЗ-3205 (СНГ) Евро-5 98,1
3200
299,6
2600
27,6
44
60
78
93,4
ЗМЗ-5245.10 ВА ПАЗ-3205 (бензин) Е-5 101,8
3200
314
2600
29,3
50
62,9
82
96,8
ЗМЗ-40906.10 ВА УАЗ-Патриот Евро-5
105
5000
230
3900
19,4
31
43,8 56,8 66,2
81
96 102,5 105
ЗМЗ-409051.10 ВА УАЗ-Профи Евро-5
117,6
5000
245,2
4000
19
31,9 44,6 61,8 73,6
86 102,7 113 117,6
Aurus-412300 ВА
Aurus-Senat
440
5500
880
3500
34
87 167,5 225 270 322,5 368,6 414,6 434,5
Aurus-412311 ВА Aurus-Senat-Limousine 630
5500
1320
2500
46
116 251 345,5 414,6 483,7 552,9 622 638
Марка двигателя Тип
Применение
Nе ,кВт n, мин–1 Мmax, Нм n, мин–1 700 800 900 950 1000 1100 1200 1300 1400
ЧТЗ Д-180М
ДТ
Т-10М, Б-15.4221
150
1250
1450
1000
139 152 155 153
75
ЧТЗ В-31М2
ДТ
ДЭТ-250М2
246
1400
1750
1000
184 200 217 235 246
Примечание. Комплектация двигателей и условия испытаний соответствуют для автомобильных двигателей определению мощности
брутто по ГОСТ 14846–81, для тракторных дизелей – номинальной мощности по ГОСТ 18509–88, значения мощности приведены в кВт.
ДА – дизельный автомобильный двигатель, ДТ – дизельный тракторный двигатель, СНГ – сжиженный нефтяной газ, КПГ – компримированный природный газ, Ne – номинальная мощность, Мmax – максимальный крутящий момент, n – частота вращения коленчатого вала двигателя.
162
162
163
Оглавление
Предисловие........... .............................................................................................. 3
Введение ............................................................................................................... 4
Глава 1. История развития мусоровозов в России ............................................. 5
Вопросы для самоконтроля к главе 1 ............................................................ 13
Глава 2. Назначение, классификация и требования, предъявляемые к
мусоровозам ........................................................................................................ 14
Вопросы для самоконтроля к главе 2 ............................................................ 39
Глава 3. Устройство мусоровозов ......................................................................... 40
3.1. Кузовные мусоровозы с задней загрузкой ............................................. 40
3.1.1. Кузовные мусоровозы РАРЗ с задней загрузкой ............................ 40
3.1.2. Кузовные мусоровозы КОРМЗ с задней загрузкой ......................... 51
3.1.3. Кузовные мусоровозы ЭКОМТЕХ с задней загрузкой .................... 58
3.2. Кузовные мусоровозы с боковой загрузкой ........................................... 63
3.2.1. Мусоровоз ЭКО-МБ18К .................................................................... 63
3.2.2. Мусоровозы МК-4555-05 .................................................................. 71
3.2.3. Мусоровозы РАРЗ с боковой загрузкой .......................................... 77
3.2.4. Мусоровоз с плитой «маятникового» типа ...................................... 81
3.3. Контейнерные мусоровозы ..................................................................... 86
3.3.1. Универсальные контейнерные мусоровозы МКС-3 ....................... 86
3.3.2. Контейнерный мусоровоз МК-4561 ................................................. 90
3.3.3. Контейнерный мусоровоз МК-4562 ................................................. 95
3.4. Транспортные мусоровозы ................................................................... 101
3.4.1. Транспортные мусоровозы МКТ-110 и МКТ-150........................... 101
3.4.2. Транспортный мусоровоз МКТМ.................................................... 103
Вопросы для самоконтроля к главе 3 .......................................................... 106
Глава 4. Определение технико-эксплуатационных параметров и выбор
мусоровозов в зависимости от условий эксплуатации.................................. 107
4.1. Система показателей оценки эффективности работы
мусоровозов .......................................................................................... 107
4.2. Определение параметров мусоровозов и обобщение
оптимальных решений методом подобных преобразований ....................... 117
4.3. Определение оптимальных параметров и выбор машин
для сбора и вывоза ТБО методом анализа продолжительности
(четвёртой координаты) рабочего процесса ............................................... 123
4.4. Определение эксплуатационных показателей
мусоровозов .................................................................................................. 131
Вопросы для самоконтроля к главе 4 .......................................................... 132
Глава 5. Основы расчета машин для сбора и вывоза ТБО .......................... 133
5.1. Определение массы перевозимых отходов......................................... 133
5.2. Весовой анализ мусоровозов ............................................................... 133
5.3. Определение вместимости кузова мусоровоза ................................... 138
5.4. Определение продольной и поперечной устойчивости
мусоровозов .................................................................................................. 138
5.5. Определение параметров и режимов работы уплотняющих
устройств ....................................................................................................... 143
5.6. Определение основных параметров контейнерного мусоровоза ...... 145
Вопросы для самоконтроля к главе 5.......................................................... 146
Заключение ....................................................................................................... 147
Список литературы ........................................................................................ 149
Приложение 1. Технические параметры автомобильных двигателей ...... 156
Приложение 2. Внешние скоростные характеристики
автотракторных двигателей ...............................................................159
159
Учебное издание
БАЛОВНЕВ Владилен Иванович
КУСТАРЁВ Геннадий Владимирович
ДАНИЛОВ Роман Геннадиевич
АНДРЮХОВ Никита Михайлович
МАШИНЫ ДЛЯ СБОРА И ВЫВОЗА
ТВЕРДЫХ БЫТОВЫХ ОТХОДОВ
Устройство, основы расчета
Учебное пособие
Редактор И.А. Короткова
Редакционно-издательский отдел МАДИ. E-mail: rio@madi.ru
Подписано в печать 23.11.2021 г. Формат 60×84/16.
Усл. печ. л. 10,0. Тираж 500 экз. Заказ
. Цена 810 руб.
МАДИ, 125319, Москва, Ленинградский пр-т, 64.