СПРАВОЧНИК технологамашиностроителя В двух томах Том 2 Четвертое издание, переработанное и дополненное Под редакцией кандидатов технических наук А. Г. Косиловой и Р. К. Мещерякова Zodchii.ws Библиотека Строительства Здесь могла быть Ваша реклама По вопросам размещения рекламы в электронной строительной литературе обращайтесь на e-mail:[email protected] или по ICQ305950110 f a М О СКВА «М АШ И Н О СТРО ЕН И Е» 1986 ББК 34.5 С74-А518003-005 УДК 621.002.2(03) Авторы тома: Ю. А. АБРАМОВ, В. Н. АНДРЕЕВ, Б. И. ГОРБУНОВ, Э. Г. ГРАНОВСКИЙ, К. Г. ГРОМАКОВ, Ю. И. ДВОРОВ, А. С. КАЛАШ НИ­ КОВ, С. Н. КАЛАШ НИКОВ, О. Я. КОНСТАНТИНОВ, В. С. КОРСАКОВ, А. Г. КОСИЛОВА, Г. Г. ЛЕБЯЖЬЕВ, Ю. А. МАКАРОВ, Г. Н. МЕЛЬНИКОВ, A. И. МЕЩЕРЯКОВ, Р. К. МЕЩЕРЯКОВ, В. А. НЕФЕДОВ, А. Д. НИКИФОРОВ, B. П. ПОКРОВСКИЙ, С. А. ПОПОВ, Л. А. РОЖДЕСТВЕНСКИЙ, О. А. РО­ ЗЕНБЕРГ, В. С. СТАРОДУБОВ, В. И. ТАВРОВ, А. А. ШАТИЛОВ, Ю. А. ШАЧНЕВ, А. И. ЯКУШЕВ Р е ц е н зе н т ы В. В . М И С О Ж Н И К О В и Б . А . У С О В Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. С74 Т. 2 /Под ред. А. Г. Косиловой и Р. К. Меще­ рякова.—4-е изд., перераб. и доп. — М.: Машинострое­ ние, 1986. 496 с., ил. В пер.: 2 р. 80 к.. Приведены сведения о металлорежущих станках, приспособлениях и инструментах, режимах резания, допусках и посадках, методах и сред­ ствах измерения, обработку поверхностей пластическим деформированием и технологии сборки. Четвертое издание (3-е изд. 1973 г.) переработано в соответствии с новыми ГОСТами, дополнено новыми материалами о ро­ ботизации сборочных работ, системах управления процессом обработки по измерительной информации, технико-экономическими расчетами при выборе варианта технологического процесса и др. Для инженерно-технических работников всех отраслей машиностроения. 2704010000-604 038(01)-86 ББК 34.5 6П5.4 © И здательство «Машиностроение», 1973 г. © И здатедьство «Машиностроение». 1986 г., с изменениями. ОГЛАВЛЕНИЕ Глава 1. М Е Т А Л Л О РЕ Ж У Щ И Е СТАНКИ (Г. Г. Лебяжъев, В. С. Стародубов) 5 К лассиф икация и система обозначения станков...........................................................................5 Технические характеристики. . . . .7 Токарные станки.....................................................7 Сверлильные и расточные станки ... 20 Ш лифовальные станки....................................... 29 Электрофизические и электрохимичес­ кие станки........................................................ .40 Зубо- и резьбообрабатывающие станки 41 Фрезерные станки.............................................. 51 Строгальные и долбежные станки ... 59 П ротяжные и отрезные станки ... 63 Глава 2. С Т А Н О Ч Н Ы Е П РИ С П О С О БЛ ЕН И Я (А. А. Шатилов)..................................................... 66 Установочные устройства и зажимные ме­ ханизм ы п р и с п о с о б л е н и й .............................66 Опоры и установочные устройства 66 Зажимные механизмы и их расчет 80 Приводы приспособлений............................ 90 М агнитные приспособления (О. Я. Кон­ стантинов).............................................................93 Стандартизованные приспособления мно­ гократного п р и м е н е н и я ................................101 Список л и т е р а т у р ы .......................................110 Глава 3. М ЕТА Л ЛО РЕЖ У Щ И Е И НСТРУМ ЕН ­ ТЫ .......................................................................... 111 Сверла, зенкеры, развертки (А. И, Меще­ ряков).......................................................................... 137 С в е р л а ...............................................................137 Зенкеры и з е н к о в к и .................................153 Развертки...............................................................156 Комбинированные инструменты . . .161 П ротяжки и прошивки (Ю. И. Дворов) 163 Фрезы (В. Н. Андреев, К. Г. Громаков) 174 Зуборезные инструменты (С. Н. Калаш­ ников, А. С. Калашников)....................................190 Резьбонарезные инструменты (В. П. По­ кровский).................................................................... 211 Резьбонакатные инструменты (В. П. По­ кровский).................................................................232 Инструменты для накатывания наруж­ ных р е з ь б . ....................................................... 232 Инструменты для накатывания внутрен­ них резьб..............................................................239 Абразивные инструменты (С. А. Попов) 242 Шлифовальные материалы и области их п р и м е н е н и я ....................................................242 Зернистость и зерновой состав шлифо­ вальных материалов.........................................245 Связка абразивных инструментов. Твер­ дость .................................................................246 Структура абразивного инструмента и относительная концентрация шлифо­ вального м а т е р и а л а .................................. 249 Классы точности абразивных инстру­ ментов .............................................................. 250 Классы неуравновешенности шлифо­ вальных кругов.................................................. 250 Абразивные инструменты на гибкой основе.....................................................................251 К лассификация и обозначения форм шлифовальных кругов................................... 252 Правка абразивного инструмента . . . 259 Общие сведения (В. П. Покровский) 111 Глава 4. Геометрические и конструктивные эле­ РЕ Ж И М Ы РЕЗАНИЯ менты режущих инструментов . . . . 111 Инструментальные материалы и обла­ (Л. А. Рождественский)...................................261 сти их п р и м е н е н и я ...................................... 114 Общие с в е д е н и я ................................................ 261 Резцы (В. Н. Андреев, К Г. Громаков) 119 ' Точение (В. П. Покровский) . . . . 265 Резцы из быстрорежущей стали и осна­ Строгание, долбление.........................................275 щенные пластинами из твердого сплава 119 Сверление, рассверливание, зенкерование, Твердосплавные и минералокерамичес­ развертывание..........................................................21 в кие резцы с механическим креплением Фрезерование........................................................... 281 многогранных п л а с т и н ............................128 Разрезание.................................................................292 Резцы с лезвиями из композита . . .13 4 4 МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ СТАНКИ Резьбонарезание.......................................................293 Протягивание........................................................... 298 Ш лифование............................................................. 300 Глава 5. ТЕХ НОЛОГИЯ СБО РКИ . 304 П роектирование технологии сборки ма­ ш ин (В. С. Корсаков)......................................304 Роботизация сборочных работ (В. С. Кор­ саков)...........................................................................314 М еханизированный сборочный инстру­ мент. Слесарный инструмент (В. И. Тав­ ров)...............................................................................322 Инструмент для пригоночных работ 322 Инструмент для сборки резьбовых со­ единений...................................................... ..... 327 Подвески для инструмента .331 И нструмент для сборки клепаных со­ единений ......................................................... 331 Сборочные приспособления (В. С. Корса­ ков).........................................................., ... 332 Технологическое оборудование сборочных цехов (В. И. Тавров)..........................................340 Транспортное оборудование .... 340 Подъемные у с т р о й с т в а ............................ 344 П р е с с ы ............................................................. 344 Технология выполнения сборочных соеди­ нений (В. С. Корсаков).................................... 348 Сборка узлов с подш ипникам и качения (Г. Н. Мельников)................................................360 Сборка узлов с подш ипниками скольже­ ния (Ю. А. Макаров)......................................... 368 Технологическая оснастка и технология балансировки (Б. И. Горбунов) . . .3 7 2 Список л и т е р а т у р ы ........................................ 381 Глава О. ОБРАБОТКА ПОВЕРХНОСТЕЙ ПЛАС­ ТИЧЕСКИ М ДЕФОРМИРОВАНИЕМ 383 Обкатывание и раскатывание поверхнос­ тей (А. Г. Косилова, Р. К. Мещеряков) 383 Калибрование отверстий (Р. К. Мещеря­ ков, О. А. Розенберг, Ю. А. Макаров) 397 А лмазное выглаживание (Р. К. Мещеря­ ков, Э. Г. Грановский)......................................... 410 Центробежная обработка поверхностным пластическим деформированием (А. Г. Ко­ силова, Р. К. Мещеряков)..............................412 Н акатывание рифлений и клейм (А. Г. Ко­ силова, Р. К. Мещеряков). . . .414 Глава 7. Т Е Х Н И К О -Э К О Н О М И Ч Е С К И Е О БО ­ С Н О В А Н И Я ВАРИАНТА ТЕХ Н ОЛО ­ Г И Ч Е С К О ГО П Р О Ц Е ССА (Ю. А. Абрамов)....................................................417 Экономические критерии оценки вариан­ тов технологических процессов . . . . 417 Определение себестоимости методом п р я­ мого калькулирования (поэлементный ме­ тод) 419 Определение себестоимости норматив­ ным м е т о д о м . .................................. % . 427 Расчет капитальных вложений . . . . 432 Список л и т е р а т у р ы ................................. .437 Глава 8. Д О П У С К И И П О С А Д КИ (А. Д. Никифоров, В. А. Нефедов) 438 Допуски и посадки гладких элементов деталей и соединений................................. .438 Отклонения и допуски формы и располо­ ж ения поверхностей и профилей . . . . ...445 Допуски н а угловые размеры . . . . ...454 Допуски шпоночных и шлицевых соеди­ нений ...............................................................456 Допуски и посадки резьбовых деталей и с о е д и н е н и й ......................................................... 457 Глава 9. М ЕТОДЫ И (А. И. СРЕДСТВА ИЗМ ЕРЕНИЯ Якушев, Ю. А. НГачнев) 462 Виды и методы измерений. Погрешности и з м е р е н и я ........................................................... 462 Концевые меры длины. Угловые меры 465 Средства автоматизации и механизации измерений и к о н т р о л я ................................467 Системы управления процессом обработ­ ки по измерительной информации . . .471 Измерение отклонений формы, располо­ жения и параметров шероховатости по­ верхностей.................................................................472 Контроль типовых деталей машин . . . 474 Приложение...................................................... .478 Перечень Г О С Т о в .......................................483 Предметный у к а з а т е л ь ...........................486 1 I МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ А Глава КЛА ССИ Ф И КА Ц ИЯ И СИСТЕМ А О БО ЗН А Ч Е Н И Я СТАНКОВ Металлорежущие станки в зависим ости от вида обработки делят на девять групп (табл. 1), а каждую группу — на десять типов (под­ групп), характеризующих назначение станков, их компоновку, степень автоматизации или вид применяемого инструмента. Группа 4 предназначена для электроэрозионных, уль­ тразвуковых и других станков. Обозначение модели станка состоит из со­ четания трех или четырех цифр и букв. Первая цифра означает номер группы, вторая — номер подгруппы (тип станка), а последние одна или две цифры - наиболее характерные технологи­ ческие параметры стаж а. Например, 1Е116 означает токарно-револьверный одношпин­ дельный автомат с наибольшим диаметром обрабатываемого прутка 16 мм; 2Н125 озна­ чает вертикально-сверлильный станок с наи­ большим условным диаметром сверления 25 мм. Буква, стоящая после первой цифры, указывает на различное исполнение и модер­ низацию основной базовой модели станка. Буква в конце цифровой части означает моди­ фикацию базовой модели, класс точно­ сти станка или его особенности. Классы точности станков обозначают: Н - нормаль­ ной; П — повышенной; В — высокой, А — осо­ бо высокой 'точности и С — особо точные станки. П ринята следующая индексация моде­ лей станков с программным управлением: Ц — с цикловым управлением; Ф1 — с цифро­ вой индексацией положения, а также 1. Классификация металлорежущих станков Станки Груп­ па СТАНКИ с предварительным набором координат; Ф2 — с позиционной системой ЧПУ, ФЗ с контурной системой ЧПУ; Ф4 — с комби­ нированной системой ЧПУ. Например, 16Д20П — токарно-винторезный станок повы­ шенной точности; 6Р13К-1 — вертикально-фрезерный консольный станок с копировальным устройством; 1Г340ПЦ - токарно-револьверный станок с горизонтальной головкой, повышенной точности, с цикловым про­ граммным управлением; 2455АФ1 - координатно-расточный двухстоечный станок особо высокой точности с предварительным набо­ ром координат и цифровой индикацией; 2Р135Ф2 — вертикально-сверлильный станок с револьверной головкой, крестовым столом и с позиционной системой числового про­ граммного управления; 16К20ФЗ — токарный станок с контурной системой числового про­ граммного управления; 2202ВМФ4 - многоце­ левой (сверлильно-фрезерно-расточный) гори­ зонтальный станок высокой точности с ин­ струментальным магазином и с комбиниро­ ванной системой ЧП У (буква М означает, что станок имеет магазин с инструментами). Станки подразделяют на ш ирокоунивер­ сальные, универсальные (общего назначения), специализированные и специальные. Специальные и специализированные станки обозначают буквенным индексом (из одной или двух букв), присвоенным каждому заводу, с номером модели станка. Например, мод. МШ-245 - рейкошлифовальный полуавтомат повышенной точности Московского завода шлифовальных станков. Типы станков 0 2 3 4 Т окарно­ револьвер­ ные Токарноревольвер­ ные полу­ автом аты Полуавто м а т ы : многоодношпин­ дельные шпиндель­ ные Координатно-расточныс Токарные 1 Авто маты и полуавт о м а т ы : специали­ однош пин­ многошпин­ дельные дельные зирован­ ные Сверлильные и расточные 2 Н астольно- и вертикально­ сверлильные 6 МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ СТАНКИ Продолжение табл. 1 Станки Груп­ па Типы станков 1 2 3 4 К руглош ли­ фовальные, бесцентровош лифоваль­ ные Внутришлифовальные, координатнош лифоваль­ ные О бдирочно-шлифовальные Специали­ зирован­ ные шли­ фовальные 0 Ш лифовальные, полировальные, доводочные, за­ точные 3 Электрофизиче­ ские и электрохи­ мические 4 Зубо- и резьбообрабатывайэщие 5 Резьбона­ резные Фрезерные 6 Б арабан­ но-фрезер­ ные Строгальные, долбежные, про­ тяжные 7 Разрезные 8 Светолучевые Электро­ химиче­ ские Зубодолбеж­ ные для ци­ линдрических колес Зуборезные для коничес­ ких колес Д ля наре­ Зубофре­ зерные для зания чер­ цилиндри­ вячных ческих ко­ колес лес и ш ли­ цевых ва­ лов Вертикально­ фрезерные консольные Фрезерные непрерывного действия П родоль­ ные одно­ стоечные П родо льны е: одностоеч­ двухстоеч­ ные ные резцом Разные Станки Груп­ па П оперечно­ Д олбеж ­ ные строгаль­ ные О трез ные, работающ] i e : П равильно­ отрезные абразивным кругом гладким или насечны м дис­ ком Трубо- и муф­ Пилонасекательные тообрабаты ­ вающие 9 Копиро­ вальные и гравиро­ вальные П равиль­ но- и бесцентровообдирочные Типы станков 5 6 7 8 9 Токарные 1 Карусель­ ные Токарные и лоботокарны е М ногорезцо­ вые и копиро­ вальные Специали­ зирован­ ные Разные токарные Сверлильные и расточные 2 Р адиаль­ но- и координатносверлильные Расточные Отделочно­ расточные Г оризонтальносверлильные Разные сверлиль­ ные 7 ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ Продолжение табл. I Станки Типы станков Груп­ па 5 7 8 9 П лоскош лифоваль­ ные П ритироч­ ные, поли­ роваль­ ные, хонинговальные, дово­ дочные Разные станки, ра­ ботающие абразивом Электроэрозионные, уль­ тразвуковые прошивочные Анодномехани­ ческие о т­ резные Зубоотделоч­ ные, прове­ рочные и об­ катные Зубо- и резьбо­ шлифо­ вальные Разные зу­ бо- и резь­ бообраба­ тывающие К онсольно­ фрезерные операционные Г оризонтальнофрезерные консоль­ ные Разные фрезерные 6 Шлифовальные, полировальные, доводочные, заточные 3 П родоль­ но-шлифо­ вальные Электрофизиче­ ские и электрохи­ мические 4 Зубо- и резьбооб­ рабатываю щ ие 5 Д ля обра­ ботки тор­ цов зубьев колес Фрезерные 6 Вертикаль- Продольны е но-фрезер- двухстоечные ные бесконсольные Строгальные, долбежные, протяжные 7 П ротяж ­ ные гори­ зонталь­ ные П ротяж ны е вер тика льны е для п р о тяп 1в ан и я: наружного внутреннего Разрезные 8 Ленточно­ пильные Отрезные с дисковой пилой Отрезные ножовочные Разные 9 Д ля испы­ Делительные машины тания ин­ струментов Балансиро­ вочные Заточные Р езьбо­ фрезерные Разные строгаль­ ные станки ТЕХ Н И Ч ЕС К И Е Х А РА К Т ЕРИ С ТИ К И Токарные станки 2. Токарно-револьверные и фасонно-отрезные одношпиндельные прутковые автоматы 1Е125; 1Е125П 1Е140; 1Е140П 1Е165; 1Е165П 11Ф16 11Ф25 11Ф40 Наибольш ий диаметр о браба­ тываемого прутка То же, с применением устрой­ ства для наружной подачи 1Е116; 1Е116П Параметры 1Е110; 1Е110П Размеры , м м 10 16 .25 40 65 16* 25 40 16 22 30 45 73 22 30 45 МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ СТАНКИ 8 U0II3I •0II3I 1Е116; 1Е116П 1Е125; 1Е125П 1Е 140; 1Е140П IE165; 1Е165П ПФ16 11Ф25 11Ф40 Продолжение тайл. 2 70 Н аибольш ая длина подачи прутка за одно включение Н аибольш ий размер нарезае­ мой резьбы по стали: плашкой М10 х х 1,5 70 110 110 125 70 110 110 М12 х х 1,75 М18 х х 2,5 М27 х хЗ МЗОх х 3,5 М12 х х 1,75 М8 х М10 х х 1,25 х 1,5 125 125 20 20 М16 х х2 160 32 М24 х хЗ 160 32 М27 х хЗ 200 40 - - - - - - 70 120 120 Параметры метчиком Д иаметр револьверной головки Д иаметр отверстия для креп­ ления инструмента в револь­ верной головке Наибольш ий ход револьверно­ го продольного суппорта Расстояние от торца шпинделя до периферии револьверной головки Число поперечных суппортов Н аибольш ий ход: поперечных суппортов продольной каретки пе­ реднего крестового суп­ порта Ч астота вращения шпинделя, о б /м и н : левого вращения М12 х М18 х х 1,75 х 2,5 60 60 100 100 120 50130 50130 75235 75235 100305 4 4 4 4 4 3 3 3 32 32 45 80 45 80 60 100 32 45 80 45 80 112 — 5000 904000 125 — 4000 802500 401600 1803550 200 4000 125 — 2500 56630 45500 63500 40315 20250 180 — 1800 2002000 125 — 1250 4 4 4 4 4 2 2 2 2 2 рас­ 2 ,7 302 2 ,7 302 6,1 — 602 6,1 — 602 8791 2 или 1 0 или 1 2 ,6 261 2 или 1 0 или I1 3465 2 или 1 0 или 11 3465 Число ступеней частот враще­ ния распределительных валов М ощность главного привода, кВт Габаритные размеры : длина ширина высота Масса (без электрошкафа и поддерживающего устройства для прутка), кг 84 84 82 82 82 81 88 88 2,2 3,0 4,0 5,5 7,5 3,0 4,0 5,5 1690 775 1585 1330 1760 775 1585 1330 2160 1000 1510 2200 2160 1000 1510 2210 2160 1200 1700 2855 1315 780 1460 970 1775 1000 1600 1760 1775 1000 1600 1790 правого вращения Н аибольш ее число автом ати­ чески переключаемых частот вращения шпинделя в одном цикле: левого вращения правого вращения Время одного оборота пределительного вала, с * На фасонно-отречном автомате 11Ф16 возможна обработка прутков диаметром 18 мм. ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ 9 3. Токарные одношпиндельные автоматы продольного точения Размеры , мм Параметры Н аибольш ий диаметр: обрабаты ваемого прутка сверления: по стали по латуни нарезаемой резьбы: по стали по латуни Н аибольш ая длина: подачи прутка за цикл сверления нарезаемой резьбы Частота вращения, об/мин: шпинделя распределительного вала Число суппортов Рабочий ход суппортов: балаисир'а № 1 и № 2 стойки № 3 стойки .№ 4 и № 5 Число скоростей шпинделя М ощность главного привода, кВт Габаритные размеры (без поддер­ живающей трубы ): длина ширина высота Масса, кг 1103; ПОЗА 1Б10В 1М06В; 1М06А 1М10В; 1М10А 11Т16В 1М32В 4 6 6 10 16 32 2 2,5 4 5 3,4 4,5 6 7 7 9 12 14 М2 М3 М4 М5 М3, М4 М2, М5 Мб, М8 М4, М5 М2, Мб М10,М12; 50 30 25 60 40 40 60 3 0 -4 0 3 0 -4 0 80; 100 40 40 80; 140 3 5 -4 0 4 0 -5 0 100; 180 75 75 1600 — 12 500 1 ,4 -4 ,0 5 1400 — 10000 0 ,2 5 4 50,8 5 1400 — 10000 0 ,0 1 6 16,9 - 9008000 0 ,0 9 9 33,78 6 4506300 0 ,0 4 9 20,4 5 2803550 0 ,0 3 5 22,4 5 8* 20 12 19 1 8* 20 10 18 1,5 — 10* 15 20 20 2,2 18 40 20 24 3,0 28 1 5 -3 0 1 5 -4 5 2** 3,1/4,7 1460 870 1450 840 1900 945 1520 1200 2360 1150 1630 1700 1050 690 1345 400 1250 810 1430 630 — — 18 1,5 1250 810 1450 650 М14 М18 * На оба резца. ** Имеется два диапазона частот вращения шпинделя, переключаемых в каждом диапазоне бесступенчато. Параметры 1216-4К 1Б240-4К 1Б265-4К 1Б290-4К 1216-6К 1Б225-6К 1Б240-6К 4. Токарные многошпиндельные горизонтальные прутковые автоматы Размеры , мм Наибольш ий диам етр обра­ батываемого прутка Н аибольш ая длина подачи прутка Число шпинделей 20 50 80 125 16 25 40 100 180 200 250 100 150 180 4 4 4 4 6 6 6 10 МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ СТАНКИ 1Б290-4К 1216-6К 1Б225-6К 1Б240-6К быстроходное исполне­ ние Число ступеней подач Н аибольш ая подача, м м /об: продольного суппорта поперечных суппортов Длительность быстрого хода, с М ощность главного при­ вода, кВт Габаритные размеры : длина ширина высота Масса, кг 1Б265-4К Наибольш ий ход попереч­ ных суппортов: нижних верхних заднего среднего отрезного Н аибольш ий ход продоль­ ного суппорта Число скоростей шпинделя Ч астота вращения шпинде­ лей, об/мин: нормальное исполнение 1Б240-4К Параметры 1216-4К Продолжение табл. 4 40 40 — — 80 80 80 — — 180 80 90 — — 200 125 100 — — 275 40 40 40 30 80 55 55 55 40 125 80 80 80 50 180 21 39 27 40 21 25 39 279-1 9 9 5 — 6 1 -7 5 5 5 0 -5 0 8 6 1 -1 0 5 0 5 0 -8 1 0 36 125 — -1 2 3 0 125 — -1 6 0 0 30 34 48 370-2 6 5 0 600-4 4 0 0 36 277-2 8 2 6 350-3 5 5 0 35 140-1 6 0 0 140 — -2 5 0 0 30 1,7 0,4 1,5 6,6 0,33 2,5 3,2 1,4 3,9 8,4 2,0 3,7 1,7 0,4 1,5 2,3 0,7 1 ,3 4 -1 ,6 6,6 3,3 2 7,5 13 30 3 0 -4 0 7,5 15 15 5385 1000 1520 4000 6170 1750 1985 10000 5460 1830 2170 14 500 7945 2130 2425 20900 5385 1000 1520 4000 5828 1336 1920 6500 6170 1750 1985 10000 Продолжение табл. 4 1Б265-6К 1Б290-6К 1Б225-8К 1Б240-8К 1Б265-8К 1Б290-8К об­ 65 100 20 32 50 80 Н аибольш ая длина подачи прутка 200 250 150 180 200 250 Число шпинделей 6 6 8 8 8 8 Наибольш ий ход попереч­ ных суппортов: нижних верхних заднего среднего отрезного 80 80 70 70 125 100 125 65 55 55 55 30 80 80 70 50 70 80 70 70 125 100 100 65 Н аибольш ий ход продоль­ ного суппорта 200 275 125 180 200 275 Число скоростей шпинделя 29 40 25 39 28 40 Параметры Н аибольш ий диаметр рабаты ваем ого прутка И ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ Продолжение табл. 4 Частота вращения шпинде­ лей, об/мин: нормальное исполнение быстроходное исполне­ ние Число ступеней подач Н аибольш ая подача, м м /о б : продольного суппорта поперечных суппортов Длительность бы строго хода, с М ощность главного приво­ да, кВт Габаритные размеры : длина ширина высота Масса, кг 1Б265-6К 1Б290-6К 1Б225-8К 1Б240-8К 1Б265-8К 1Б290-8К 7 3 -1 0 6 5 7 3 -1 5 9 0 7 0 -6 6 0 7 0 -9 3 0 3 2 0 -3 2 0 0 14 0 -17 20 400 - 4000 1 4 0 -2 8 0 0 9 7 -1 1 7 6 9 7 -1 8 1 0 8 0 -7 0 6 8 0 -1 2 0 0 20 48 35 30 26 48 3,2 1,4 3,5 5,9 1,4 3,7 2,5 0,7 1 ,3 4 -1 ,6 4,6 3,3 ci 1 оо Параметры 3,2 1,4 3,5 5,3 1,2 3,7 30 3 0 -4 0 15 13 30 3 0 -4 0 6265 1830 2170 14500 7945 2465 2425 22000 5828 1336 1920 6500 6170 1750 1985 10000 6130 1830 2170 14 500 7985 2475 2425 22 500 П р и м е ч а н и я : 1. Все автоматы повышенной точности. 2. Четырехшпиндельные автоматы имеют четыре поперечных и один продольный суппорты, остальные автоматы имеют шесть поперечных и один продольный суппорты. 3. Шести- и восьмишпиндельные автоматы выпускают также с двойной индексацией, т. е. они могут работать соответственно как два трехшпиндельных или два четырехшпиндельных автомата. 1Б290П-4К 1Б225П-6К 1Б240П-6К 1Б265П-6К 1Б290П-6К 1Б225П-8К 1Б240П-8К 1Б265П-8К 1Б290П-8К Наибольший диаметр патрона Наибольш ая длина об­ работки Число шпинделей Число поперечных суп­ портов Наибольший ход попе­ речных суппортов: нижних верхних заднего среднего Наибольш ий ход про­ дольного суппорта Число скоростей шпин­ деля Ч астота вращения шпин­ делей, об/мин: нормальное испол­ нение 1Б265П-4К Параметры 1Б240П-4К 5. Токарные многошпиндельные горизонтальные патронные полуавтоматы Размеры , мм 160 200 250 100 150 160 200 80 125 150 160 160 190 200 105 160 175 200 105 160 150 160 4 4 4 4 4 4 6 5 6 5 6 5 6 5 8 5 8 6 8 6 8 6 80 80 80 90 125 123 80 80 80 180 80 80 80 200 125 100 125 275 55 55 55 125 80 80 70 180 70 80 80 200 125 100 100 275 39 27 40 25 39 25 46 120 — 8 0 1700 1140 78805 42617 140 — 8 5 2000 1400 97814 48800 — — — 180 200 275 65 65 65 125 39 27 40 25 631048 62755 42553 12 МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ СТАНКИ 1Б290П-4К 1Б225П-6К 1Б240П-6К О С кг, Ч пС Ш 1Б290П-6К 1Б225П-8К 1Б240П-8К 1Б265П-8К 1Б290П-8К быстроходное ис­ полнение Число ступеней подач Н аибольш ая подача, м м /о б : продольного суп­ порта поперечных суппор­ тов Длительность бы строго хода, с М ощность главного при­ вода, кВт Габаритные размеры : длина ширина высота Масса, кг 1Б265П-4К Параметры 1Б240П-4К Продолжение mao.i. 5 631320 30 62900 34 42800 48 2002800 35 801610 30 781160 27 42900 48 2102800 35 851820 30 971290 25 481000 48 6,6 3,2 8,4 2,6 6,6 2,5 5,9 2,5 4,6 3,2 5,3 0,33 1,4 2,0 0,7 3,3 1,1 1,4 0,7 3,3 1,4 1,2 2,5 3,5 3,7 13 30 1,34 — 2 1,6 3 0 -4 0 15 17 4330 4675 1600 1690 1985 2170 9000 14500 4785 2160 2475 18100 4105 1320 1920 5800 3 ,0 6 - 3,7 1,34 — 1,5 — 3 ,0 6 - 3,7 4,86 2,5 4,86 1,6 30 3 0 -4 0 15 17 30 3 0 -4 0 4330 4675 4785 1600 1690 2160 1985 2170 2475 9000 14 500 18400 4105 1320 1920 5800 4330 4675 4785 1600 1690 2160 1985 2170 2475 9000 14 500 18 500 П р и м е ч а н и е . Все полуавтоматы повышенной точности. 6. Токарные многошпиндельные вертикальные полуавтоматы Размеры , мм Параметры 1К282 1283 1Б284 1286-8; 1А286-8 1А286-6 Н аибольш ий диаметр обра­ баты ваемой заготовки Число шпинделей Число скоростей шпинделя Ч астота вращения шпинделя, о б /м и н : при норм альном испол­ нении при быстроходном ис­ полнении Число суппортов Н аибольш ее перемещение суп­ портов (вертикальное и гори­ зонтальное) П одача, м м /об М ощность главного привода, кВт Габаритные размеры : длина ширина высота Масса, кг 250 400 360 500 630 8 50 8 50 6 22 8 21 6 21 4 2 -6 2 8 2 8 -4 1 0 2 0 -2 2 4 2 0 -2 0 0 12 ,5 -2 5 0 6 6 -9 8 0 4 3 -6 3 5 — 6 3 -6 3 0 2 5 -5 0 0 7 350 7 350 5 200 7 400 5 450; 200 0 ,0 3 1 5 -4 ,0 40, 55, 75, 100 0 ,0 2 8 -4 ,0 110 4140 4270 4905 32000 4790 4790 4925 35 500 0 ,0 41-4,053 22, 30,40, 50 3070 2945 3872 19000 0,064 - 4,002 0 ,0 8 -5 ,0 20, 30,40, 55, 22 или 30 75,100 3252 3065 3942 20500 3285 2987 4040 15000 13 ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ 7. Токарно-револьверные станки и полуавтоматы 1В340Ф30 1Г340; 1Г340П 1Г325П 1Г325 1Д316П; 1Д316 Параметры 1Е316 Размеры , мм Н аибольш ий диаметр обрабаты вае­ 18 18 25 25 40 40 мого прутка — Н аибольш ая длина подачи прутка 50 80 80 100 120 Наибольший диам етр изделия, уста­ 250 320 320 400 400 навливаемого над станиной Наибольш ие размеры обточки штуч­ ных заготовок в патроне: — диаметр — 80 80 120 200 — — — длина 50 50 50 350 Расстояние от торца шпинделя до 7 5 -2 5 0 70 - 400 7 0 -5 0 0 1 2 0 -6 3 0 2 2 0 -5 3 0 передней грани револьверной головки (наиб.) Наибольш ее рабочее перемещение по­ 120 — — — 80 110 перечного суппорта (ручное) Частота вращения шпинделя, об/мин 100-4000 100-4000 8 0 -3 1 5 0 8 0 -3 1 5 0 4 5 -2 0 0 0 4 5 -2 0 0 0 — П родольная подача револьверного 0 ,0 4 -0 ,4 0 ,0 4 -0 ,4 0 ,0 4 -0 ,5 0,035-1,6 (1 -2 5 0 0 ) суппорта (шпиндельной бабки), мм /об (мм/мин) Круговая (поперечная) подача револь­ — — — 0 ,0 2 8 - 0 ,0 2 -0 ,8 (1 -2 5 0 0 ) верной головки (поперечного суппор­ 0,315 та), м м /об (мм/мин) М ощность электродвигателя главного 1,7 или 1,7 или 2,6 или 3,2 или 6,0 или 6,0 или привода, кВт 2,2 2,2 3 5,3 6,2 6,2 Габаритные размеры : длина 3662 1770 3980 4015 5170 2840 ширина 751 800 1000 1000 1200 1770 высота 1610 1500 1555 1500 1400 1670 Масса с приставным оборудова­ 1900 1028 1300 1690 3000 3600 нием, кг ГО е Параметры я го Н аибольш ий диам етр обрабаты вае­ мого прутка Н аибольш ая длина подачи прутка Н аибольш ий диаметр изделия, уста­ навливаемого над станиной Н аибольш ие размеры обточки штуч­ ных заготовок в патроне: диаметр длина Расстояние от торца шпинделя до передней грани револьверной головки Н аибольш ее рабочее перемещение поперечного суппорта (ручное) Ч астота вращения шпинделя, об/мин ГО с ГО 65 65 — — 200 — — — ГО © чО fS Е VI (Ч •ч- < С _ _ _ UO Ш 500 е \0 200 500 — — — — - - — — 2751000 310 160 110 260430 — 160 80 _ — 250 175 365 — 610 — — 500 400 200 — — 315 — 3445505012,5 — 2000 1500 2000 2000 1250 2500 П родольная подача револьверного суп­ (3 -2 5 0 0 ) 0 ,0 9 -2 ,7 (2 0 -3 0 0 ) ( 0 ,1 (15-300) (1 - 1 6 0 0 ) порта (шпиндельной бабки), мм /об б/с 1200) б/с б/с (мм/мин) 14 МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ СТАНКИ Э К руговая (поперечная) подача револь­ (2-1200) верной головки (поперечного суп­ порта), м м /об (мм/мин) 15 М ощность электродвигателя глав­ ного привода, кВт Габаритные разм еры : 3400 длина 1700 ширина 1530 высота 4200 М асса с приставным оборудова­ нием, кг 0 ,0 4 5 1,35 1П426ФЗ 1365 \о со 1А425 Параметры 1416Ц со © с 1П416ФЗ Продолжение табл. 7 (2 5 -2 0 0 ) ( 0 ,1 (1 5 -2 0 0 ) (0,5 — 3000) б/с 1200) б/с б/с 13 5,5 4,2 или 6,3 7,5 22 5360 1500 1530 4500 2105 1405 1875 3250 1970 1150 2040 4500 2570 1650 2150 4850 3550 2400 — 1900 П р и м е ч а н и я : 1. Габаритные размеры станка мод. 1Д316П указаны без приставного оборудования и устройства ЧПУ; станок мод. 1П416ФЗ —вертикальной компоновки. 2. Станки с ЧПУ мод. 1В340Ф30, 1Е365ПФЗ, 1П416ФЗ, 1П426ФЗ выполняются с двумя управляемыми координатами по программе. 3. В таблице обозначено: б/с —бесступенчатое регулирование подач. 8. Токарно-карусельные станки 1512 1А512МФЗ 1516 1516Ф1 1А516МФЗ 1525 1А525МФЗ Размеры , мм 1250 1000 4000 1450 1000 6300 1600 1000 5000 1600 1000 6300 1800 1600 10000 2500 1600 13 000 2500 1600 20000 Параметры Н аибольш ие параметры об­ рабаты ваем ой заготовки : диаметр высота масса, кг Н аибольш ее перемещение вертикального (револьвер­ ного) суппорта: горизонтальное вертикальное Д иаметр планшайбы Ч астота вращения планш ай­ бы, об/мин П одача суппорта вертикаль­ ная и горизонтальная, мм/мин М ощ ность электродвигателя главного привода, кВт Габаритные размеры : длина ширина высота М асса, кг 775 700 1120 5250 51800 30 2875 2660 4100 16 500 1315 950 800 700 1120 1400 1,0— 4 -2 0 0 335,0 50,1 — 1000 1800 (бессту­ пенчатая) 55 30 950 700 1400 4 -2 0 0 5050 3950 4790 26000 1315 1250 1400 0 ,9 280 0,1 — 0,1 — 1000 1000 (бессту­ пенчатая) 30 75 3190 ' 3170 3360 3025 4100 4100 19200 21000 5200 3950 4790 27000 СО © 2 ч CN Г inЛ < 3150 2400 25 000 1390 1200 2250 1,6 — 80 0,1 — 1280 1585 1910 1100 1100 2240 2800 Бесступенчатое регули] эование 0,1 — 0,1 — 1000 1000 40 55* 100* 5065 5280 4910 35 500 7330 6475 5300 47000 8090 6935 5300 55000 15 ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ Продолжение табл. 8 Параметры Наибольшие параметры об­ рабатываемой заготовк и : диаметр высота масса, кг Наибольш ее перемещение вертикального (револьвер­ ного) суппорта: горизонтальное вертикальное Диаметр планшайбы Частота вращения план­ шайбы, об/мин Подача суппорта вертикаль­ ная и горизонтальная, мм/мин М ощность электродвигате­ ля главного привода, кВт Габаритные разм еры : длина ширина высота Масса, кг 1540 1550 1580Л 1Л532 1563 1580Л 1А592 4000 2000 63000 5000 2500 63000 8000 3200 125000 3200 1600 16000 6300 3200 125000 8000 3200 125 000 12 500 5000 320000 2300 1250 4000 0 ,5 2 48,7 0 ,0 5 9 470 2800 1600 4500 0 ,3 4 31,2 0 ,0 4 4 352 4400 2000 7100 0 ,2 2 20,1 0 ,0 3 5 2 285 1720 1200 2800 1,25 — 63 0,1 — 1000 3720 2000 6300 0,28 — 25,5 0 ,0 3 5 2 285 4370 2000 7100 0 ,2 2 20,1 0 ,0 3 5 2 285 3200 11200 0 ,2 8 23,2 0 ,0 2 2 160 125 125 125 55 125 125 125 5920 10144 7200 100000 6560 11410 8400 140 500 8615 17 600 9765 248 000 5485 6040 4910 43000 8213 14200 9765 223000 8615 17600 9765 248000 16935 25 300 18 775 780000 * Электродвигатели постоянного тока. П р и м е ч а н и я : 1. Станки 1512, 1А512МФЗ, 1516, 1516Ф1, 1А516МФЗ —одностоечные, остальные модели двухстоечные. 2. Станки с ЧПУ мод. 1А512МФЗ, 1А516МФЗ, 1А525МФЗ, 1А5Э2ЛМФЗ выполняют с четырьмя, а мод. 1516Ф1 —с двумя управляемыми координатами по программе: дискретность системы управления (цифровой индикации) 0,01 мм. 9. Токарно-винторезные и токарные станки Размеры , м м Параметры Наибольш ий диам етр о бр а­ батываемой заготовки: над станиной над суппортом Наибольш ий диам етр прут­ ка, проходящего через о т­ верстие шпинделя Н аибольш ая длина обраба­ тываемой заготовки Шаг нарезаемой резьбы : метрической дю ймовой, число ниток на дю йм модульной, модуль питчевой, питч Ч астота вращения шпин­ деля, об/мин 16Т02А 16Б04А 16Б05П 16Б16А 16Б16Т1 16Л20: 16Л20П 16К20; 16К20П 125 75 8 200 115 14 250 145 16 320 180 36 320 125 36 400 210 34 400 220 53 250 350 500 750 750 1500 710; 1000; 1400;2000 0 ,2 - 2 8 0 ,2 - 2 8 0 ,2 5 -5 6 0 ,0 5 40,95 __ 9 6 -5 9 6 -5 1 1 2 -0 ,5 5 6 -0 ,2 5 5 6 -0 ,5 __ 0 ,1 - 1 4 0 ,1 - 1 4 — — — 3203200 3203200 303000 0 ,2 5 -5 6 112 —0,5 ---- _ 20402000 2000 0 ,5 -1 1 2 1 1 2 -0 ,5 161600 0 ,5 -1 1 2 5 6 -0 ,5 12,5 — 1600 0 ,2 5 -5 6 0 ,5 -1 1 2 16 МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ СТАНКИ Продолжение табл. 9 Параметры 16Т02А 16Б04А 16Б05П 16Б16А 16Б16Т1 16Л20: 16Л20П 16К20; 16К20П Число скоростей шпинделя Наибольш ее перемещение суппорта: продольное 6 Б/с Б/с 21 18 21/18 22 65 — 540 700 700 1440 160 210 210 240 6451935 300 0 ,0 1 0,175 0 ,0 0 5 0,09 0 ,0 2 0,35 0,01 — 0,175 0,01 — 0,7 0 ,0 0 5 0,35 (2 1200) (1 1200) Б/с 0 ,0 5 -2 ,8 0 ,0 5 -2 ,8 0 ,0 2 5 1,4 0,025 — 1,4 24 — — 0,27 — — 1,1 — — 1,5 — — 2,8; 4,6 6000 5000 4,2; 7,1 400£?' 2000 3,8; 6,3 3800 1900 11 695 1310 1510 2280 3100 2920 520 300 35 690 1360 1245 725 1360 715 1060 1485 2100 1390 1870 2350 1035 1450 2050 25053795 1190 1500 2835 — 3685 поперечное Подача суппорта, (м м /м и н ): продольная 60 м м /об — поперечная — Число ступеней подач Скорость быстрого переме­ щения суппорта, м м /м ин: продольного поперечного М ощность электродвигате­ ля главного привода, кВт Габаритные размеры (без ЧП У ): длина ширина высота Масса, кг 16К40П 16К50П 400 220 53 500 215 53 500 290 53 630 350 65 630 320 70 800 450 85 1000 600 100 1000 900 710; 1000; 1400; 2000 2800 1400 0,01 — 0 , 5 40,959 112 — 5 6 -0 ,5 1 -2 2 4 До 10 560,25 0 ,5 112 — Шаг нарезаемой резьбы : метрическом До 20 дю ймовой, число ниток на дю йм модульной, модуль — 0 ,5 112 X 40 1А670 1М63БФ101 о m ое 1А660 16К25 Н аибольш ий диаметр обрабатываемой заго­ товки: над станиной над суппортом Наибольш ий диаметр прутка, проходящего че­ рез отверстие шпинделя Н аибольш ая длина об­ рабатываемой заготов­ ки 16К20Т1 Параметры 16К20ФЗ Продолжение табл. 9 1250 900 2000 1600 2000, 2800; 4000; 6000 6000; 8000; 10000 10000 1288 560,25 0 ,2 5 88 11 - 9 6 2 -3 8 4 224 2 8 - 1 /8 2 0 -3 /8 — 0,25 — 56 17 ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ Наибольшее переме­ щение суппорта: продольное поперечное Подача суппорта, м м /об (м м /м ин): продольная поперечная 6 ,3 0 1250 6 ,3 1250 2,5 — 500 1,6 — 200 1 -1 2 5 22 24 22 22 24 24 24 Б/с Б/с 900 900 2520 1250 2600 _ 10400 250 250 6451935 300 400 370 650 (3 1200) ( 1 ,5 600) 5 6 -0 ,5 112— 0,5 1/2 0,055 — 0 ,0 8 0,01 — 0 ,0 5 - 0 ,0 6 (1 27,9 1200) 2,8 1,0 2,8 1,2 0 ,0 0 5 - 0 ,0 2 5 - 0 ,0 2 4 - (1 -6 0 0 ) 0 ,0 2 3 - 0 ,0 4 0,5 13,95 0,31 1,4 1,4 2940 1970 2000 2000 2400 2400 22 18,5 22 55 100 4950 4350 4655 5750 12 200 22200 1780 1550 2200 1600 5465 6665 2157 1850 2400 2070 4300 2850 5620 6300 5800 11900 41 700 120000 4500 1600 4800 2400 11 11 15 3360 3700 1710 1750 1770 1700 2505 — 3795 1240 1500 4000 3800 29253775 10 0 ,0 4 84,7 0 ,0 2 42,4 — 3800 1900 6000 5000 0 ,0 6 3,4 0 ,0 3 1,7 12 Б/с 4800 2400 715 48 32 Скорость бы строго пе­ ремещения суппорта, м м /м и н : продольного поперечного Масса, кг 16К50П 101250 Б/с ширина высота 16К30Ф305 12,5 — 1600 Б/с Г абаритные (без Ч П У ): длина 1М63БФ101 102000 16К25 1 2 ,5 2000 — Число ступеней подач Мощность электродви­ гателя главного при­ вода, кВт 112 — 1А670 Число скоростей шпин­ деля 2 2 4 -1 1А660 Ч астота вращения шпинделя, об/мин 16К40П Шаг нарезаемой резь­ бы: питчевой, питч 16К20Т1 Параметры 16К20ФЗ Продолжение табл. 9 — размеры П р и м е ч а н и я : 1. Станки с ЧПУ мод. 16Б16Т1, 16К20ФЗ, 16К20Т1, 1бк30ф305 выполняют с двумя управляемыми координатами по программе. Дискретность системы управления при задании размеров: продольных —0,01 мм; поперечных —0,005 мм. 2. В таблице обозначено: Б/с —бесступенчатое регулирование. 18 МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ СТАНКИ 10. Токарные многорезцовые копировальные полуавтоматы 1719 1П752МФЗ 1Б732 Н аибольш ее перемещение суп­ порта : продольное или вертикальное 1П717ФЗ Наибольш ие размеры обрабаты ­ ваемой заготовки: устанавливаемой над станиной устанавливаемой над суппор­ том длина 1Н713 Параметры 1716Ц Размеры , мм ГО в4 < С *1 г» U3 400 200 400 250 400 — 500 320 500 250 590 320 630 400 750 500 100 1000 250; 600 1000; 2000 1000; 2000 820 350 420 1250 1035 985; 1985 161 1025; 1985 200 поперечное или горизонтальное 100 200 160 138 350 Н аибольш ее перемещение попе­ речного суппорта: поперечное или горизонталь­ 100 200 160 ное (продольное установочное (554) (395) или вертикальное) Ч астота вращения шпинделя, 100 — 6 3 16806 ,3 1250 об/мин 2000 2000 1600 1250 Рабочая подача суппорта, м м /м и н : копировального (в продоль­ 5 -1 2 5 0 2 5 -4 0 0 0,109 — 1 -1 2 0 0 1ном или вертикальном на­ 1200* 1,84** правлении) поперечного (в поперечном или 1 0 -6 0 0 2 5 -4 0 0 1 -6 0 0 * 1 -6 0 0 * горизонтальном направлении) Скорость быстрого перемещения суппорта, м /м ин: копировального (в продоль­ 3,5 4,8 4,5 4,8 ном или вертикальном на­ правлении) поперечного (в поперечном 4 3,5 2,4 2,4 или горизонтальном направ­ лении) Дискретность задания размеров: продольных (или в верти­ 0,01 0,01 — — — кальном направлении) поперечных (Или в горизон­ 0,005 0,005 — — — тальном направлении) — Число позиций поворотной ре­ 6 — — — вольверной головки М ощность электродвигателя глав­ 18,5 5 5,5; 40 22 ного привода, кВт 8,5 Габаритные размеры (без устрой­ ства Ч П У ): длина 3000 2450 3020 3798 3565 ширина высота Масса, кг 1480 2200 4500 1250 1980 4700 3330 1860 3185 1390 2320 9600 2078 2195 9000 153 5 6 -9 0 0 2 5 -1 2 5 0 2 0 -4 5 0 * 5 -5 1 2 1 0 -2 4 0 * 5 -5 1 2 4,0 4,8 1,0 2,4 ~ 0,01 — 0,005 — 6 40; 55 22; 40 3760; 4760 2170 2665 10250; 12750 4245; 5245 2140 2835 9600; 12100 ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ 19 поперечное или горизонтальное Наибольшее перемещение поперечного суппорта: поперечное или горизонтальное (про­ дольное установочное или верти­ кальное) Частота вращения шпинделя, об/мин 630 400 250 630 500 320 — — — — 560 320 — -- — — 200 160/360 200 160 1440; 2026 385 1010 720 420 365 480 110 СО © - 1А751; 1А751П 630 400 1400; 2000 — СО 1А734; 1А734П 1723 диаметр высота в патроне/в центрах Наибольшее перемещение суппорта: продольное или вертикальное 1П756ДФЗ Наибольшие размеры обрабаты ваемой заготовки: устанавливаемой над станиной устанавливаемой над суппортом длина © m (N Г- 1740РФЗ Параметры 1П732МФ4 Продолжение табл. 10 — 710 500 — -/5 0 0 320 200 — -/5 0 0 400 600 500 600 160 240 220 320 631410 451000 451000 45710 — — 180(420) 161600 25-1250 81600 Рабочая подача суппорта, м м /м ин: копировального (в продольном или 0,01 — 5 1вертикальном направлении) 10000* 1216* 2000* поперечного (в поперечном или 0,01 — 5 1горизонтальном направлении) 10000* 1216* 2000* Скорость бы строго перемещения суп­ порта, м /м и н : копировального (в продольном или 10,0 4,8 10,0 вертикальном направлении) поперечного (в поперечном или 10,0 10,0 2,4 горизонтальном направлении) Дискретность задания разм еров: продольных (или в вертикальном 0,001 0,01 0,002 направлении) поперечных (или в горизонтальном 0,001 0,005 0,002 направлении) Число позиций поворотной револьвер­ 12 4; 6 — ной головки 37 Мощность электродвигателя главного 40 30 привода, кВт Габаритные размеры (без устройства ЧП У): длина 4930; 4500 3200 5530 ширина 2310 2120 2000 высота 3050 2815 2600 Масса, кг 11600; 10500 8000 13100 5 0 -6 3 0 — — 1101101200* 2000* 1200* 2000* 1101011200* 2000* 1200* 2000* 4,4 4,8 6,0 4,8 6,0 3,1 2,4 4,0 2,4 4,0 — 0,01 — 0,01 — — 0,005 — 0,005 — — — — — — 7; 10 24; 34 13,5; 19,5 34; 50,6 4700 7 2065 1700 4400 1490 2300 6400 2000 2665 6000 2500 2250 2600 3020 3035 3030 12700 8000 16200 2200 * Изменение подачи бесступенчатым регулированием. ** Подача в мм/об. П р и м е ч а н и е . Станки 1723, 1723ФЭ, 1А734, 1А734П, 1734ФЭ, 1А751 и 1А751П вертикальной компоновки. 20 МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ СТАНКИ Сверлильные и расточные станки 11. Вертикально-сверлильные станки Размеры , мм Параметры 2Н106П 2М112 2Н118 2Н125 2Н125Л 2Н135 12 25 6 18 Наибольш ий условный диаметр свер­ 25 35 ления в стали Рабочая поверхность стола 200 х 200 250 х 250 320 х 360 Д иаметр 400 х 450 450 х 500 400 700 250 400 650 Н аибольш ее расстояние от торца 700 750 шпинделя до рабочей поверхности стола 125 190 200 250 Вылет шпинделя 250 300 100 150 150 Н аибольш ий ход шпинделя 250 200 Н аибольш ее вертикальное переме­ щение : 300 215 сверлильной (револьверной) го ­ 130 300 170 170 ловки — — 350 525 стола 270 300 3 Конус М орзе отверстия шпинделя 1 28 2 4 3 7 9 Число скоростей шпинделя 5 9 12 12 Ч астота вращения шпинделя, об/мин 1000 — 450180— 9 0 -1 4 2 0 4 5 -2 0 0 0 3 1 -1 4 0 0 8000 4500 2800 3 Число подач шпинделя (револьвер­ 9 9 ной головки) Подача шпинделя (револьверной го­ Ручная 0 ,1 -0 ,3 0 ,1 - 1 ,6 0 ,1 -1 ,6 ловки), м м /об 0,4 0,6 1,5 1,5 М ощность электродвигателя привода 2,2 4,0 главного движения, кВт Габаритные разм еры : 560 770 870 длина 770 915 1030 590 405 370 780 ширина 825 785 820 2080 высота 625 2235 2350 2535 Масса, кг 450 80 120 620 880 1200 Продолжение таб.4. 11 Параметры 2Р135Ф2-1 2Н150 2Г175 2Г175М 21104Н7Ф4 Н аибольш ий условный диа­ метр сверления в стали Рабочая поверхность стола Н аибольш ее расстояние от торца шпинделя до рабочей поверхности стола Вылет шпинделя Н аибольш ий ход шпинделя Наибольш ее вертикальное перемещение: сверлильной (револь­ верной) головки стола Конус М орзе отверстия шпинделя Число скоростей шпинделя Ч астота вращения шпин­ деля, об/мин 35 50 75 8 25 4 0 0x710 600 500 х 560 800 560 х 630 850 710x1250 828 4 0 0 x630 450 350 300 400 200 - 760 — 560 250 710 500 500 — 4 360 5 — 6 — 1, 2 или 3 — — 12 4 5 -2 0 0 0 12 2 2 -1 0 0 0 12 1 8 -8 0 0 12 2 2 -1 0 0 0 • — 3 0 -3 0 0 0 21 ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ Продолжение табл. 11 Параметры 2Р135Ф2-1 Число подач шпинделя (ре­ 18 вольверной головки) Подача шпинделя (револь­ 10500 мм/мин верной головки), м м /об М ощность электродвигателя 3,7 привода главного движе­ ния, кВт Габаритные разм еры : 1800 длина ширина 2170 высота 2700 Масса, кг 4700 2Н150 2Г175 2Г175М 21104Н7Ф4 12 33 12 0 ,0 5 -2 ,2 4 0 ,0 1 8 -4 ,5 0 ,0 5 -2 ,2 4 7,5 11 11 Бесступенчатое регулирование 5 0 -2 0 0 0 мм/мин 5,5 1355 890 2930 1870 1420 1920 3385 4250 1500 1800 3650 5000 2680 3320 3190 8500 П р и м е ч а н и я : 1. На базе станка 2Н106П выпускают станки 2Н106П-2, 2Н106П-3 и 2Н106П-4 соответственно с двумя, тремя и четырьмя одинаковыми сверлильными головками с индивидуальными электродвигателями. 2. Станки 2Н106П и 2М112 настольные, а станок 2H125J1 облегченно-упрощенный. 3. Станок 2Р135Ф2-1 с шестипозиционной револьверной головкой, крестовым столом и числовым программным управлением. 4. Станок 2Г175М имеет 28 одновременно работающих раздвижных шпинделей с наименьшим расстоянием между шпинделями по диаметру 65 мм. 12. Радиально-сверлильные станки Размеры , мм Параметры 2М55 2554 2Ш55 2Р53 Наибольший условный диаметр свер­ 50 50 50 50 ления в стали Расстояние от оси шпинделя до об­ 350 — 850375 — 750разующей (направляющ ей) колонны 1600 1600 1600 3150 (вылет шпинделя) Расстояние от нижнего торца шпин­ 450200150 — 815 — 1600 деля до рабочей поверхности плиты 1600 1800 2265 (или до головки рельса) Наибольшее перемещ ение: 1000 750 1250 1050 вертикальное, рукава на колонне 1225 1250 750 горизонтальное, сверлильной го ­ ловки по рукаву (или рукава на колонне) 400 Наибольшее вертикальное перемеще­ 400 400 — ние шпинделя 5 5 5 — Конус М орзе отверстия шпинделя 21 21 21 Число скоростей шпинделя Частота вращения шпинделя, об/мин 2 0 -2 0 0 0 1 8 -2 0 0 0 1 0 -1 0 0 0 2 0 -2 0 0 0 Число подач шпинделя Подача шпинделя, м м /об Наибольш ая сила подачи, М Н Мощность электродвигателя привода главного движения, кВт 12 0 ,0 5 6 2,5 20 5,5 — 0 ,0 5 5,0 20 5,5 8 0 ,1 -1 ,1 2 16 4 12 0 ,0 5 6 2,5 16 5,5 2М57 2М58-1 75 100 500 — 2000 500 — 3150 4002000 3702500 1100 1500 1500 2650 - 630 6 22 12,5— 1600 18 0 ,0 6 3 3,15 32 7,5 6 22 1 0 -1 2 5 0 18 0 ,0 6 3 3,15 50 13 22 МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ СТАНКИ Продолжение табл. 12 Параметры Габаритные разм еры : длина ширина высота Масса, кг 2М55 2554 2Ш55 2Р53 2М57 2М58-1 2665 1020 3430 4700 2685 1028 3390 4750 4280 1650 3550 8000 5585 1930 3470 12600 3500 1630 4170 10500 4850 1830 4885 18 000 П р и м е ч а н и я : 1. Станок 2Ш55 переносной, рукав станка перемещается в вертикальном и горизон­ тальном направлениях, сверлильная головка может поворачиваться в двух взаимно перпендикулярных плоскостях. 2. Станок 2Р53 передвижной (по рельсам)._____________________________________________ _______ 13. Координатно-расточные и координатно-шлифовальные станки Размеры , м м Параметры 2421 Размеры рабочей поверхности 2 5 0 x450 стола Вылет шпинделя/расстояние 280/— между стойками Расстояние от торца шпин­ 100 - 400 деля (вертикального) до рабо­ чей поверхности стола Н аибольш ая масса обрабаты ­ 150 ваемого изделия, кг Н аибольш ее перемещ ение: сто л а: продольное 320 поперечное 200 гильзы шпинделя (или 100 шпинделя) шпиндельной бабки: 200 вертикальное Н аибольш ий диаметр: сверления в стали 10 растачивания (или шли­ 80 фования) Ч астота вращения шпинделя 13 5 -3 0 0 0 (или ш лифовального круга), об/мин П одача, м м /мин (м м /об): шпинделя (0,0 1 5 -0 ,0 6 ) стола Скорость быстрого перемеще­ ния, м м /м ин: — стола — шпиндельной бабки М ощность электродвигателя 1,0 привода главного движения, кВт Габаритные разм еры : длина 1790 ширина 900 2020 высота Масса, кг 1985 2431 2Д450 2Д450АФ2 2Е450АФ1 320 х 560 630x 1100 6 3 0 X 1120 630x 1120 375/— 710/— 710/— 710/— 1 2 0 -5 0 0 2 0 0 -8 3 0 2 0 0 -7 5 0 2 0 0 -7 7 0 250 600 600 600 400 250 150 1000 630 270 1000 630 260 1000 630 260 230 330 — 310 18 125 30 250 30 250 30 250 7 5 -3 0 0 0 5 0 -2 0 0 0 3 2 -2 0 0 0 1 0 -2 0 0 0 (0 ,0 2 -0 ,2 ) 2 2 -6 0 0 (0 ,0 3 -0 ,1 6 ) 3 0 -3 0 0 2 -2 5 0 20 - 4 0 0 1 ,2 -1 0 0 0 0 ,4 -6 0 0 0 1600 1500 — — 1,9; 2,2 2,0 2200 3000 2,0 3150 7,2 1780 1330 2430 3435 3305 2705 2800 7800 5490 4430 2800 9178* 3028 3765 3000 7990 _ ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ 23 Продолжение табл. 13 2Б460А; 2Е460А Параметры 2Е440А 2455 Размеры рабочей поверхно­ сти стола Вылет ш пинделя/расстояние между стойками Расстояние от торца шпин­ деля (вертикального) до рабо­ чей поверхности стола Н аибольш ая масса обрабаты ­ ваемого изделия, кг Наибольшее перемещ ение: сто л а: продольное поперечное гильзы шпинделя (или шпинделя) шпиндельной бабки: вертикальное горизонтальное (попе­ речины) Наибольший диам етр: сверления в стали растачивания (или ш ли­ фования) Частота вращения шпинделя (или ш лифовального круга), об/мин Подача, мм /м ин (м м /об): шпинделя стола шпиндельной бабки Скорость быстрого переме­ щения, м м /м ин: стола шпиндельной бабки Мощность электродвигателя привода главного движения, кВт Габаритные разм еры : длина ширина высота Масса, кг 400x710 430 х 900 630/ — -/1 0 0 0 -/1 4 0 0 -/2 0 0 0 390/ — 158 8 0 -8 0 0 6 0 -1 1 0 0 1 70-1400 1 1 5 -5 2 0 320 800 2000 2500 300 630 400 200 800 — 220 1400 — 360 2000 — 360 400 250 100 270 — 630 (500) 720 1000 (720) 920 1400 (900) 280 25 250 30 250 40 320 40 320 — 3 -2 2 0 2 0 -2 0 0 0 2 0 -2 0 0 0 1 2 0 0 0 -9 6 0 0 0 5 0 -2 0 0 0 2Е470А 3283С 1000х 1600 1400x2240 320 х 560 х 100 (0 ,0 3 -0 ,1 6 ) 2 0 -3 1 5 2 ,5 -5 0 0 2 ,5 -5 0 0 2 ,5 -5 0 0 — 0 ,8 -6 3 0 0 ,8 -6 3 0 — 0 ,8 -6 3 0 0 ,8 -6 3 0 0 -5 0 0 0 1 -6 0 0 750 1600 4,5 1500 1500 4,5 2500 1600 2,3; 3,9 2500 1600 2,3; 3,9 2000 750 0,5 2440 2195 2385 3400 2910 2240 2680 7000 4665 3440 4170 17000 6015 4060 4610 33000 1600 1580 2340 3850 — * С приставным оборудованием. П р и м е ч а н и я : 1. Станки 2455, 2Б460А, 2Е460А, 2Е470А, 3289 двухстоечные, остальные —одностоечные. 2. Станки ЗБ282, 3289 и 3283С координатно-шлифовальные. 3. Станки 2421, 2431 и 3283С особо точные. 4. Станки 2Е460А и 2Е470А с двумя шпиндельными головками (вертикальной и горизонтальной) и люнетом. 5. Цена деления отсчетных устройств перемещения стола для всех станков 0,001 мм. 24 МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ СТАНКИ 14. Горизонтально-расточные станки Подача, м м /м ин: шпинделя 2,2 — 1,6 — 1,6 — 1760 1600 1600 1,4 — 1 -1 0 0 0 1 -1 0 0 0 шпиндельной бабки 1100 1 -1 0 0 0 1 -1 0 0 0 стола (продольная и попе­ 1 ,4 1110 речная) радиального суппорта 0 ,8 8 - 0 ,6 3 -6 3 0 — планшайбы 700 0,01 0,01 0,01 Дискретность задания размеров 0,01 19 19 М ощность электродвигателя 4,5; 6,7 8,3; 10,2 привода главного движения, кВт Габаритные размеры : 5700 8160 6960 длина 4330 ширина 3650 5070 5070 2590 3100 4805 2585 4805 высота Масса, кг 12900 35 700 8500 32000 2 ,2 1760 1,4 — 1110 1,4 — 1110 — 2А622Ф1-1; 2А622Ф2-1 А А А А Тип компоновки станка А 90 160 110 Диаметр выдвижного шпинделя 80 125 Конус для крепления инстру­ М орзе 5 М орзе 5 Метри­ М етри­ М орзе 6 ческий 80 ческий 80 ментов в выдвижном шпинделе 1600 х 1600 х 1120х Размеры встроенного (или съем­ 900 х 1120 х х 1250 х 1000 х 1250 х 1800 х 1800 ного) поворотного стола 1500 3000 8000 8000 3000 Н аибольш ая масса обрабаты ­ ваемой заготовки, кг Н аибольш ее перемещ ение: 1000 800 1000 1400 1400 вертикальное шпиндель­ ной бабки 710 500 710 1000 1000 продольное выдвижного шпинделя 160 200 — — радиального суппорта 125 планшайбы стола: 1120 1600 1120 продольное 1000 1120 1800 1000 1000 1000 1800 поперечное поперечное передней стойки — — — — — Число скоростей: 21 22 Б/с Б/с шпинделя 20 — — 15 Б/с планшайбы 15 Ч астота вращения, об/м ин: 5 -8 0 0 12,5 — шпинделя 2 0 -1 6 0 0 12,5 — 6 ,3 1600 1000 1250 4 -2 0 0 8 -2 0 0 8 -2 0 0 планшайбы —' — 2А620Ф1-1; 2А620Ф2-1 2622ВФ1 2637ГФ1 2636Ф1 2М615 Параметры 2620ВФ1; 2620ГФ1 Размеры , м м А 90 — А 110 — 1120 х 1120 х х 1250 х 1250 4000 4000 1000 1000 710 710 160 — 1000 1250 — 1000 1250 — 23 15 101600 6 ,3 160 22 — 101250 — 0,01 8,3; 10,2 22000 1,25 — 1,25 — 1250 1250 1,25 — 1,25 — 1250 1250 — 0 ,8 800 0,001 0,001 11 11 5700 3650 3100 12600 6070 3970 3200 17 500 2,5 — 2000 1 ,6 1280 1 ,6 1280 1 ,0 -8 0 0 2 -2 0 0 0 6070 3950 3200 17000 Продолжение табл. 14 Параметры Тип компоновки станка Диаметр выдвижного шпин­ деля 2636ГФ2; 2637ГФ2 2650Ф1; 2650Ф2 2Е656Р 2651Ф1; 2651Ф2 2Б660Ф1 2459 А 160 В 160 Б 160 В 200 В 220 100 _ ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ 25 Продолжение табл. 14 Конус для крепления ин­ струментов в выдвижном шпинделе Размеры встроенного (или съемного) поворотного сто­ ла Н аибольш ая масса обраба­ тываемой заготовки, кг Наибольшее перемещ ение: вертикальное шпин­ дельной бабки М етриче­ Метриче­ ский 80 ский 80 2Е656Р 2651Ф1; 2651Ф2 2Б660Ф1 2459 М етриче­ ский 80 — Метриче­ ский 120 Специаль­ ный 10“ 1600 х180( 2240 х 2500 2000 х 2500 2240 х 250С П лита из трех секций 5000x8100 8000 16000 15 000 16000 50000* 1400 2000 1000 2500; (560 продоль­ ное) 1250 — 1250 х х 10000 1500 3000 800 1250 2500; (560 продоль­ ное) 1250 1800 630 250 200 - 550 — 1120 1600 — 1250 — 4000 1000 3200 1250 — 4000 — 6000 1000 — 630 23 — 24 19 22 15 24 Б/с Б/с 22 — 5 -1 0 0 0 4 -8 0 0 2 ,5 —160 7 ,5 -9 0 0 7 ,5 -1 9 0 4 -8 0 0 — 1 -5 1 0 1 -1 3 5 12,5-1600 — 1 ,6 - 1600 1,25 - 1250 1 -1 0 0 0 0 ,8 -8 0 0 1 - 1000 0 ,8 -8 0 0 2 - 150 1 -7 5 0 1 -7 5 0 — ■ — - 1,25- 1250 1 -2 5 0 0 0,8 - 800 1,2 5 -2 5 0 0 — 0,8- 800 0,01 0 ,8 -8 0 0 0,01 1 -7 5 0 0,01; 30'** 19 37 18,5 37 55 6,3 6960 5070 4805 32 000 11600 11650 6700 76400 11 500 8100 5300 48 600 11600 11650 6700 76400 11 350 11280 7800 141 600 3640 3515 2895 16000 — <>,01 0 ,2 -4 0 0 0,01 2 -2 0 0 0 0,001 О О 00 1 — 0 ,2 -4 0 0 — 1 2 -2 0 0 0 2 -2 0 0 0 2 -2 0 0 0 1 -7 5 0 — о продольное выдвижного шпинделя радиального суппорта планшайбы стола: продольное поперечное поперечное передней стойки Число скоростей: шпинделя планшайбы Частота вращения, об/мин: шпинделя планшайбы Подача, м м /м ин: шпинделя шпиндельной бабки стола (продольная и по­ перечная) радиального суппорта планшайбы передней стойки Дискретность задания раз­ меров Мощность электродвигате­ ля привода главного дви­ жения, кВт Габаритные размеры : длина ширина высота Масса, кг 2650Ф1; 2650Ф2 0 ОС 1 00 о о Параметры 2636ГФ2; 2637ГФ2 * Со столом ПС-ЗА; ** Дл я поворотне го стола. П р и м е ч а н и я : 1. Б/с —бесступенчатое регулирование. 2. Станки типа компоновки А —с неподвижной передней стойкой и поворотным столом, имеющим продольное и поперечное перемещения; типа компоновки Б —с поперечно-подвижной передней стойкой и продольно перемещающимся столом; типа компоновки В —с поперечно-подвижной передней стойкой, неподвижной плитой и с дополнительными продольными перемещениями передней стойки или шпиндельной бабки, или пиноли (возможно также сочетание перемещений лих узлов). Станки одного типоразмера изготовляют со шпиндельной бабкой с выдвижным шпинделем и радиальным суппортом на встроенной планшайбе или с выдвижным шпинделем без радиального суппорта. 3. Все станки модификации Г, а также станки типоразмеров 2А620. 2А622 без задней стойки и с укоро­ ченной станиной, остальные станки имеют переставляемые задние стойки с регулируемыми по высоте люнетами. 4. Станок 2459 координатно-расточный горизонтальный. 26 МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ СТАНКИ 15. Сверлильно-фрезерно-расточные станки Размеры рабочей поверх­ 320 х 500 х 800 х 500 х 320 X ности стола х 250 х 400 х 630 х 400 х 320 300 500 150 300 Н аибольш ая масса обра­ 100 батываемой заготовки, кг Наибольш ие перемещ ения: ст о л а : продольное поперечное 2254ВМФ4 2623ПМФ4 2А622МФ2 ИР800МФ4 ИР500МФ4 ИР320ПМФ4 2204ВМФ4 6906ВМФ2 6904ВМФ2 Параметры 6902ПМФ2 Размеры , мм 500 X х 500 800 х 1120 х 1250 х 630 х х 800 х 1250 х 1120 х 400 700 1500 4000 4000 250 — 320 320 500 500 630 630 500 500 400 500 800 800 1000 1000 1250 1600 500 500 шпиндельной головки (бабки) вертикальное 320 500 630 500 360 500 710 1000 1250 500 Расстояние от оси шпин­ деля до рабочей поверх­ ности стола 15 (на­ йм.) 65555 95725 70570 0400 0500 80790 Расстояние от торца шпин­ деля до центра стола или до рабочей поверхности стола 170 230 — 165 — 2 4 0 740 795 (на­ 730 йм.) 35435 120 — 180 — 620 980 110* 110* 90590 Конус отверстия шпинде­ ля (по ГОСТ 15945-82) 40 45 50 50 40 50 50 50 50 50 Вместимость инструмен­ тального магазина, шт 30 30 30 30 36 30 30 50 50 30 63 100 160 100 200 80 160 125 200 125 160 110 125 150 250 135 200 80 160 Число ступеней вращения шпинделя 18 19 18 19 Б/с 89 89 — 25 Б/с Ч астота вращения шпин­ деля, об/мин 502500 3 2 - 31,5 — 3 2 2000 1600 2000 135000 21,2 — 2 1 ,2 3000 3000 41250 51250 322000 31 31 2,5 — 2 , 5 2500 2500 Б/с 13200 Б/с 12000 Б/с 12000 Б/с 1,6 — 1250 Б/с 21600 Б/с 14000 4 10 10 20 8 10 8000 8000 10000 15 15 6,3 Н аибольш ий диаметр ин­ струмента, загружаемого в магазин: без пропуска гнезд с пропуском гнезд — Число рабочих подач 22 31 Рабочие подачи (продоль­ 2,5 — 2 ,5 ная, поперечная, верти­ 400 2500 кальная), мм /мин 10 — Н аибольш ая сила подачи стола, М Н 5 7,5 10 Скорость быстрого пере­ мещения (стола и шпин­ дельной бабки), мм /мин 3000 5000 5000 10000 10000 8 0 0 0 - 10000 10000 М ощность электродвига­ теля привода главного движения, кВт 3 4,5 * Диаметр выдвижного шпинделя. 8 6,3 7,5 14 14 ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ 27 3990 2300 2507 8000 2254ВМФ4 3085 2000 2475 7000 2623ПМФ4 3100 2165 2595 7330 8300 6500 4500 27000 4300 3500 3800 6500 2А622МФ2 ИР320ПМФ4 2790 2060 2000 5082 ИР800МФ4 2204ВМФ4 2780 2050 1860 2520 ИР500МФ4 6906ВМФ2 Габаритные разм еры : длина ширина высота Масса, кг 6904ВМФ2 Параметры 6902ПМФ2 Продолжение табл. 15 4450 6885 5520 4655 3750 4885 3100 3445 3965 11370 12 500 20000 П р и м е ч а н и я : 1. Станок 2254ВМФ4 с вертикальной компоновкой шпинделя, остальные —с гори­ зонтальной компоновкой; станки 2А622МФ2, 2623ПМФ4 с консольным расположением шпиндельной бабки на колонне, остальные станки с центральным расположением шпиндельной бабки. 2. На всех станках можно выполнять фрезерование, сверление, зенкерование, развертывание, растачи­ вание отверстий, нарезание резьбы метчиками. 3. Все станки, кроме 2254ВМФ4, с крестовым поворотным столом. 4. Б/с —переключение частот вращения шпинделя и подач производится бесступенчатым регули­ рованием. 16. Горизонтальные отделочно-расточные полуавтоматы с подвижным столом 1 2714П/2714В 2713П/2713В 2712П/2712В 2711П/2711В 2706А/2706С ! Параметры 2706П/2706В 2705П/2705В Размеры , м м Д иаметр обрабатываемы х 8 -2 8 0 8 -2 5 0 3 2 -2 5 0 8 -2 8 0 8 -2 5 0 8 -2 5 0 отверстий Размеры рабочей поверх­ 320 х 500 320 х 500 320 х 500 500x710 320 х 500 800 х ности стола х 1000 Ход стола 710 560 560 450 450 360 Ч астота вращения шпин­ деля, об/мин, при типораз­ мере головки: I 5000/4000 5000/4000 6000/5000 II 3150/2500 4000/3150 3150/2500 III 2000/1600 2500/2000 2000/1600 IV 1250/1000 1500/1250 1250/1000 Габаритные размеры : длина 2000 2700 2240 2430 1550 2650 1220 1220 1450 1500 1550 ширина 1500 высота 1450 1450 1700 1550 1550 1550 М асса, кг 2800 3600 4400 5400 6100 4000 8 -2 8 0 800 х х 1000 - 3870 1850 1550 10 500 П р и м е ч а н и я : 1. Полуавтоматы 2705П, 2705В, 2711П, 2711В, 2713П, 2713В односторонние, осталь­ ные —двусторонние. 2. Рабочая подача стола (регулирование бесступенчатое) для всех моделей станков 8 —800 мм/мин. 3. Мощность электродвигателя расточных головок для всех моделей станков 1,5 —5 кВт. 28 МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ СТАНКИ 17. Вертикальные отделочно-расточные станки Размеры , мм Параметры 2776В 2777В 2Е78П Д иаметр растачиваемых о т­ 8 - 3 5 0 8 -3 5 0 2 8 -2 0 0 верстий 15 Н аибольш ий диаметр свер­ — “■ ления в сплош ном материале 800 х 50 0 х 1000 Размеры рабочей поверхно­ 630 X х 1400 сти стола х 1250 Наибольш ие перемещ ения: 500 шпиндельной бабки — — стола: 800 продольное 400 630 400 630 200 поперечное Расстояние от конца шпин­ 25 деля в нижнем положении до рабочей поверхности стола, не менее 320 Расстояние от оси шпинделя до салазок шпиндельной бабки Н аибольш ие габариты об­ 1000x500x450 — — рабаты ваемой заготовки — — 5 Число сменных шпинделей 4; 6; 6 Величина радиального пере­ мещения резца для шпин­ деля диаметром 48; 78; 120 — — 12 Число скоростей шпинделя Частота вращения шпинде­ 4000; 4000; 2 6 -1 2 0 0 ля, об/мин 2500 2500 2000; 2000; 1000 1000 Число рабочих подач шпин­ 4 — — дельной бабки Рабочая подача ш пиндель­ 6 -5 0 0 * 4 -3 0 0 * ; 0 ,0 2 5 -0 ,2 6 -5 0 0 * ной бабки, мм /мин Скорость быстрого переме­ 2 щения шпиндельной баб­ ки, м/мин М ощ ность электродвигате­ 1 ,5 -1 2 * * 1,5-12** 2,2 ля привода главного движе­ ния, кВт Габаритные размеры : длина 2000 2240 1750 ширина 1120 1560 1400 3820 2125 высота 4070 Масса, кг 9000 13 000 2680 2Е78ПН 2Е78Л 2 8 -2 0 0 2 8 -2 0 0 15 15 5 0 0 х 1250 500х 1250 500 500 — — 25 — 25 320 320 750 х 500 х 450 750 х 500 х 450 4 4; 6; 6 4 4; 6; 6 12 2 6 -1 2 0 0 12 2 6 -1 2 0 0 4 4 0 ,0 2 5 -0 ,2 0 ,0 2 5 -0 ,2 2 2 2,2 2,2 1250 1260 2125 2100 1250 1260 1750 1600 * Рабочая подача стола. ** В зависимости от наладки. П р и м е ч а н и е . Станки 2776В и 2777В с подвижными головками; станки 2Е78П и 2Е78ПН одношпиндельные соответственно с подвижным и неподвижным столами. Станок 2Е78Л одношпиндельный с неподвижным столом, облегченный. ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ 29 Шлифовальные станки 18. Круглошлифовальные станки Разм еры , мм Параметры Наибольш ие размеры устанав­ ливаемой заготовки: диаметр длина Рекомендуемый (или наиболь­ ший) диаметр ш лиф ования: наружного внутреннего Н аибольш ая длина ш лифова­ ния: наружного внутреннего Высота центров над столом Наибольш ее продольное пере­ мещение стола Угол поворота стола, °: по часовой стрелке против часовой стрелки Скорость автоматического пе­ ремещения стола (бесступенча­ тое регулирование), м/мин Частота вращения, об/мин, шпинделя заготовки с бессту­ пенчатым регулированием Конус М орзе шпинделя перед­ ней бабки и пиноли задней бабки Н аибольш ие размеры ш лифо­ вального круга: наружный диаметр высота Перемещение шлифовальной бабки: наибольшее на одно деление лим ба за один оборот толчковой рукоятки Частота вращения шпинделя ш лифовального круга, об/мин, при шлифовании: наружном внутреннем Скорость врезной подачи ш ли­ фовальной бабки, мм /м ин Дискретность програм мируе­ мого перемещения (цифровой индикации) шлифовальной бабки М ощность электродвигателя привода главного движения, кВт Габаритные размеры (с при­ ставным оборудованием ): длина ЗУ 10В ЗАИ0В ЗМ150 ЗЭ110М 3M153 100 160 140 200 100 360 140 200 140 500 3 -1 5 40 3 -3 0 5 -2 5 1 0 -4 5 — 3 -3 0 1 0 -2 5 50 — 160 50 80 200 180 50 115 250 340 — 75 400 180 50 100 300 450 — 90 500 6 7 0,025 - 1 5 6 0 ,0 3 -2 ,2 6 7 0 ,0 2 - 4 10 10 0 ,0 3 -1 ,5 6 7 0 ,0 2 -5 1 0 0 -9 5 0 1 0 0 -1 0 0 0 10 0-1 0 0 0 1 0 0 -8 0 0 50—1000 2 4; 3 3 4 4 250 20 250 25 400 40 250 25 500 63 60 0,0025 0,00125 60 0,0025 0,001 80 0,002 0,0005 80 100 0,0025 0,001 1910 2680; 3900 40000; 70000 2350; 1670 — 0 ,0 5 -0 ,5 — 0,005 1900 — 2300; 2700 14000 0 ,0 5 - 5 _ 0,05 —5 _ — _ _ 0,001 _ 1,1 2,2 4 3 7,5 1360 1880 2500 2420 2700 МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ СТАНКИ 30 Продолжение табл. 18 Параметры ЗУ 10В ЗА110В ЗМ150 ЗЭ110М 3M153 ширина высота М асса (с приставным обору­ дованием), кг 1715 1690 1980 2025 1750 2000 2220 1920 2600 2330 1585 3100 2540 1950 4000 Параметры 3M153A 3T153E ЗМ151 ЗМ151Ф2 ЗУ 12В 140 500 200 700 200 700 200 500 50 — 60 — 2 0 -1 8 0 — 60 2 0 -5 0 500 — 90 500 700 — 125 705 650 — 125 700 450 40 125 500 6 7 — 3 10 0 ,0 5 -5 6 7 0 ,0 5 - 5 8,5 8,5 0 ,0 3 -5 6 3 -7 0 0 * 5 0 -5 0 0 5 0 -5 0 0 5 5 -9 0 0 4 4 4; 5 4 500 63 600 100 600 80 400 40 90 0,005 0,001 185 0,005 0,001 235 0,005 0,001 100 0,002 0,0005 1900 1590 1590 — 0 ,0 3 -3 — 0 ,1 - 1 0 — 0 ,1 - 4 — 0 ,0 2 -1 ,2 2390; 2000; 1670 16000 0 ,0 2 5 -1 5 0,001 — — 0,001; (0,1 стола) Н аибольш ие размеры устанав­ ливаемой заготовки: 140 диаметр 500 длина Рекомендуемый (или наиболь­ ший) диаметр ш лифования: наружного 50 внутреннего — Н аибольш ая длина ш лифова­ ния: 450 наружного внутреннего — Высота центров над столом 90 Н аибольш ее продольное пере­ 500 мещение стола У гол поворота стола, °: 6 по часовой стрелке против часовой стрелки 7 0 ,0 2 - 5 Скорость автоматического пе­ ремещения стола (бесступенча­ тое регулирование), м/мин Ч астота вращения, об/мин, 5 0 -1 0 0 0 шпинделя заготовки с бессту­ пенчатым регулированием 4 Конус М орзе шпинделя перед­ ней бабки и пиноли задней бабки Н аибольш ие размеры ш лифо­ вального круга: наружный диаметр 500 высота 50 Перемещение шлифовальной баб ки : наибольшее 100 на одно деление лимба 0,0025 за один оборот толчковой 0,0005 рукоятки Ч астота вращения шпинделя шлифовального круга, об/мин, при шлифовании: наружном 1910; 1340 внутреннем Скорость врезной подачи ш ли­ фовальной бабки, мм /мин Дискретность программируе­ м ого перемещения (цифровой индикации) шлифовальной бабки — ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ 31 Продолжение табл. 18 Параметры 3M153A 3T153E ЗМ151 ЗМ151Ф2 ЗУ 12В М ощность электродвигателя привода главного движения, кВт Габаритные размеры (с при­ ставным оборудованием): длина ширина высота Масса (с приставным обору­ дованием), кг 5,5 7,5 10 15,2 5,5 3070 2400 2075 4200 4455 2700 2000 4000 4605 2450 2170 5600 5400 2400 2170 6500 3600 2260 2040 4200 ЗУ 120А ЗУ12УА ЗУ131М ЗТ160 ЗМ161Е 200 500 200 500 280 700 280 280 700 60 2 0 -5 0 1 0 -6 0 2 0 -5 0 60 3 0 -1 0 0 2 0 -2 8 0 — 90 450 75 125 500 500 120 125 500 710 125 185 700 130 — 160 700 130 160 700 6 7 0 ,0 2 - 5 6 10 0 ,0 3 - 5 3 10 0 ,0 5 -5 1 1 0 ,0 5 - 5 3 8 0 ,0 5 - 5 5 0 -1 0 0 0 5 5 -9 0 0 4 0 -4 0 0 5 5 -6 2 0 * 5 0 -6 2 0 * 4 4 5; 4 — 5 350 40 400 40 600 50 750 130 750 130 100 0,0025 0,0005 125 0,002 0,0005 290 0,005 0,001 190 0,005 — 290 0,005 0,001 1910 20000; 40000 2300 24000; 48 000 1112 16900 1250 1270 Параметры Н аибольш ие размеры устанав­ ливаемой заготовки : диаметр длина Рекомендуемый (или наиболь­ ший) диаметр шлифования: наружного внутреннего Н аибольш ая длина ш лифова­ ния: наружного внутреннего Высота центров над столом Н аибольш ее продольное пере­ мещение стола Угол поворота стола, °: по часовой стрелке против часовой стрелки Скорость автоматического пе­ ремещения стола (бесступен­ чатое регулирование), м/мин Частота вращения, об/мин, шпинделя заготовки с бессту­ пенчатым регулированием Конус М орзе шпинделя перед­ ней бабки и пиноли задней бабки Н аибольш ие размеры ш лифо­ вального круга: наружный диаметр высота Перемещение ш лифовальной бабки: наибольш ее на одно деление лим ба за один оборот толчковой рукоятки Частота вращения шпинделя ш лифовального круга, об/мин, при шлифовании: наружном внутреннем — " — — МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ СТАНКИ 32 Продолжение табл. 18 Параметры ЗУ120А ЗУ12УА ЗУ131М ЗТ160 ЗМ161Е Скорость врезной подачи ш ли­ фовальной бабки, мм /м ин Дискретность программируе­ мого перемещения (цифровой индикации) ш лифовальной бабки М ощность электродвигателя привода главного движения, кВт Габаритные размеры (с при­ ставным оборудованием): длина ширина высота М асса (с приставным обору­ дованием), кг _ 0 ,0 2 -0 ,2 — 0 ,1 - 3 0 ,1 - 3 0,001 — — — — 4 3 5,5 17 18,5 3800 2600 2075 4100 2300 2400 1600 3500 5500 2585 1982 5960 3754 4675 2245 8110 3480 4345 2170 8880 3M163B ЗУ 142 ЗМ174Е ЗМ194 ЗМ197 280 1400 400 1000 400 2000 560 4000 800 6000 60 — 80 3 0 -2 0 0 120 — 350 — 450 — 1400 — 160 1400 1000 125 240 1000 1800 — 210 2000 3800 — 520 4240 5600 — 615 4300 3 7 0 ,0 5 - 5 3 8 0 ,0 5 - 5 2 6 0 ,0 5 -5 0,5 6 0 ,0 5 -3 ,7 0,5 6 0 ,0 5 -3 ,7 5 5 -6 2 0 3 0 -3 0 0 2 0 -1 8 0 1 2 -1 2 0 8 -8 0 5 5 6 80 (м етри­ ческий) 100 (мет­ рический) 750 200 600 63 750 100 750 100 750 100 290 0,005 0,001 290 0,005 0,001 365 0 ,0 025-0,05 250 0,005 0,005 250 0,005 0,005 Параметры Наибольш ие размеры устанав­ ливаемой заготовки: диаметр длина Рекомендуемый (или наиболь­ ший) диаметр ш лифования: наружного внутреннего Н аибольш ая длина ш лифова­ ния: наружного внутреннего Высота центров над столом Н аибольш ее продольное пере­ мещение стола Угол поворота стола, °: по часовой стрелке против часовой стрелки Скорость автоматического пе­ ремещения стола (бесступенча­ тое регулирование), м/мин Ч астота вращения, об/мин, шпинделя заготовки с бессту­ пенчатым регулированием Конус М орзе шпинделя перед­ ней бабки и пиноли задней бабки Наибольш ие размеры ш лифо­ вального круга: наружный диаметр высота Перемещение шлифовальной баб ки : наибольшее на одно деление лимба за один оборот толчковой рукоятки _ ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ 33 Продолжение табл. 18 Параметры Частота вращения шпинделя шлифовального круга, об/мин, при шлифовании: наружном внутреннем Скорость врезной подачи ш ли­ фовальной бабки, мм/мин Дискретность программируе­ мого перемещения (цифровой индикации) шлифовальной бабки Мощность электродвигателя привода главного движения, кВт Габаритные размеры (с при­ ставным оборудованием): длина ширина высота Масса (с приставным оборудо­ ванием), кг 3M163B ЗУ 142 ЗМ174Е ЗМ194 ЗМ197 1260 1112 16900 1270 — 6 0 0 - 1300 - 6 0 0 -1 3 0 0 — 13 7,5 30 25 25 5026 2930 2170 9220 6310 2585 1982 7600 6710 3100 2100 11 500 14065 3615 2450 34 300 16075 3775 2450 43 400 0,1 - 4 ,5 * Со ступенчатым регулированием. П р и м е ч а н и е . Станки 3T153E и ЗТ160 торцекруглошлифовальные, станок ЗМ161Е круглошлифо­ вальный врезной, станки 3M153A, ЗУ120А и ЗУ12УА особо высокой tohhociи. 19. Бесцентрово-шлифовальные полуавтоматы Размеры , мм П ол pe,i. О) 1 2 ЗМ182А ЗШ182Д 0 ,8 - 2 5 0 ,8 - 2 5 ЗМ184И ЗШ184Д ЗМ184А ЗМ185 8 -1 6 0 3 -8 0 3 -8 0 — 60 — — — — — — 170 290 250 270 250 320 35 95 290 145 540 145 195 _ — _ _ о o' Размеры обрабаты ваемой заготовки: наружный диаметр внутренний диаметр длина обработки при сквозном шлифовании, не более длина обработки при врезном шлифовании, не более ширина дорожки каче­ ния радиус желоба или угол шлифуемого конуса Размеры шлифовального круга: диаметр высота Размеры ведущего круга: диаметр высота ЗД180 ОС Параметры 200 40 350 100 350 300 500 150 500 550* 500 150 600 200 150 40 250 100 250 300 350 150 350 550* 350 150 350 300* А. Г. К оси ловой и Р. К. М ещ ер яко ва т. 2 34 МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ СТАНКИ Продолжение табл. 19 Параметры ЗД180 ЗМ182А Частота вращения, об/мин, круга: ш лифовального 3325 1910 ведущего (или заготов­ 4 0 -3 0 0 ки) 1,5 М ощность электродвигателя привода главного движения, кВт Габаритные размеры (с при­ ставным оборудованием): 1550 длина 1500 ширина высота 1530 1573 Масса (с приставным обо­ рудованием), кг ЗШ182Д 500; 740; 970;1480 1 0 -1 5 0 2 0 -1 5 0 ЗМ184А ЗМ185 420; 530; 1370 710; 1070 1 1 -1 5 0 1 1 -1 2 0 1 0 -1 5 0 1100 ЗМ184И ЗШ184Д 2300 1 5 -1 0 0 5,5 3,3; 5,8 8,1; 8,5 30 5,6; 9,0 12; 15 11 22 2560 1560 2120 3740 2700 2300 2120 4432 3220 2375 2255 7400 3750 2750 2255 8500 3120 2160 2120 6940 3920 2620 1950 8800 Продолжение табл. /9 Параметры ЗШ185 Размеры обрабатываемой заготовки : 1 0 -1 6 0 наружный диаметр — внутренний диаметр 320 длина обработки при сквозном шлифовании, не более 800 длина обработки при врезном шлифовании, не более ширина дорожки качения — радиус желоба или угол шлифуемого конуса Размеры ш лифовального к руга: 600 диаметр 800* высота Размеры ведущего круга: диаметр 350 800* высота Ч астота вращения, об/мин, к руга: 1100 шлифовального ведущего (или заготов­ 1 0 -1 0 0 ки) 55 М ощность электродвигателя привода главного движения, кВт Габаритные размеры (с при­ ставным оборудованием ): 4515 длина 3095 ширина 2786 высота Л297С1: JI297C2 ЗА474В ЗА475В ЗА484ГВ ЗА485В МЕ468С1 2 0 -8 7 1 5 -5 5 — 6 2 -1 6 0 — — 3 5 -1 0 0 2 5 -8 5 — 160 6 0 -1 5 0 — 2 0 0 -3 6 0 — 5 -3 5 1 0 -6 3 — _ 2-17 60° — _ 400; 500 1 0 -6 3 2 0 -7 0 32 110 63 600 650* 600 500* _ __ __ — — — — 500 700* 400 550* 1900; 3000 2001400 11 1900 6000; 24000 1 5 0 -4 5 0 1460 100 — 1000 15 12 000; 48 000 3001000 2,2; 5,5 2 0 -7 0 1135; 1460 2 0 -7 0 5,5; 7,5 45 30; 45; 55 2410 1210 2388 2410 1210 2388 2510 1300 2200 2510 1300 2200 5950 2730 2230 5047 2540 2230 400; 500 1 0 -4 0 1 0 -2 0 0 6000 35 ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ Продолжение табл. 19 Параметры ЗШ185 ЗА474В ЗА475В ЗА484ГВ ЗА485В МЕ468С1 Л297С1; Л297С2 Масса (с приставным обо­ рудованием), кг 13180 5050 5300 4600 4700 12 700 9640 * Высота набора кругов. П р и м е ч а н и е . Полуавтоматы ЗД180, ЗМ184И и ЗМ185 высокой точности, полуавтоматы ЗМ182А и ЗМ184А особо высокой точности. Станки ЗШ182Д и ЗШ184Д - бесцентрово-шлифовальные доводочные, станки ЗА474В и ЗА475В - бесцентрово-шлифовальные круглошлифовальные автоматы, станки ЗА484ГВ и ЗА485В - бесцентрово-шлифовальные внутришлифовальные автоматы; станки МЕ468С1, Л297С1 и Л297С2 —автоматы бесцентровые круглошлифовальные. 20. Внутришлифовальные станки Размеры , мм Параметры Наибольший диаметр: устанавливаемой заготовки устанавливаемой заготовки в кожухе Наибольшая длина: устанавливаемой заготовки при наибольш ем диаметре отверстия шлифования Диаметр шлифуемых отверстий Наибольший ход стола Наибольшее наладонное попереч­ ное перемещение: шлифовальной бабки: вперед (от рабочего) назад (на рабочего) бабки заготовки: вперед (от рабочего) назад (на рабочего) Наибольший угол поворота баб­ ки заготовки, ° Наибольший диаметр и высота шлифовального круга Скорость движения стола, м /мин: при правке ш лифовального круга при шлифовании при бы стром продольном под­ воде и отводе Частота вращения, об/мин, шпин­ деля: внутришлифовального бабки заготовки торцеш лифовального приспо­ собления 2* ЗК225В; ЗК225А ЗК227В; ЗК227А ЗК228В; ЗК228А ЗК229В СШ162 СШ64 200 100 400 250 560 400 800 630 — 300 — 50 125 200 320 — 3 -2 5 320 125 5 -1 5 0 450 200 5 0 -2 0 0 630 320 1 0 0 -4 0 0 800 90 6 0 -1 2 5 360 300 100-150 800 — — 50 10 60 10 100 10 — 60 10 100 20 45 120 30 45 — — 80x50 100 10 30 (найм.) 200 х 63 20 90 3 25x25 200 50 30 (найм.) 180x63 0 ,1 - 2 0 ,1 - 2 0 ,1 -2 0 ,1 - 2 1 -7 10 1 -7 10 1 -7 10 1 -7 10 — 8 1 -7 10 20000100000 9000; 12000; 18 000; 22000 6 0 -1 2 0 5600 4500; 6000; 9000; 12000 1 0 0 -6 0 0 4000 3500; 4500; 6000 12000; 16000; 20000 5000; 6000 4 0 -2 4 0 4000 340; 460 70 2 8 0 -2 0 0 0 11500 300 В зависи­ 120x50 мости от наладки 0 ,1 - 2 0 ,5 - 2 36 МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ СТАНКИ Продолжение табл. 20 Параметры ЗК225В; ЗК225А М ощность электродвигателя при­ 0,76 (бабки вода ш лифовального круга, кВт заготовки) Габаритные размеры (с пристав­ ным оборудованием): 2225 длина 1775 ширина — высота 2800 М асса (с приставным оборудова­ нием), кг ЗК227В; ЗК227А ЗК228В; ЗК228А ЗК229В СШ162 СШ64 4 5,5 7,5 5,5; .7,5 7,5 2815 1900 1750 4300 4005 2305 1870 6900 4630 2405 2000 8600 3225 2420 1500 4800 3900 1990 1800 6400 П р и м е ч а н и я : 1. Для станка ЗК227А диаметр шлифуемых отверстий 20—150 мм. 2. Станок СШ162 —специальный полуавтомат для скоростного шлифования: СШ64 —бесцентровый специальный. Станки ЗК225А, ЗК227А и ЗК228А особо высокой точности. 21. Шлицешлифовальные станки Размеры , мм Параметры Наружный (шлифуемый) диа­ метр шлицевого вала Длина шлифуемой заготовки 3451 3451В ЗБ451-П 3B451-Tv 3452B-V 3452B-VI1 ЗП451 МШ314 2 5 -1 2 5 1 4 -1 2 5 8 0 -4 0 0 3 5 -1 0 0 1 4 -2 3 0 2 0 0 -7 1 0 2 0 0 -1 4 0 0 550 1250 3 -9 6 1500x250 2360 х 250 200 —660 2 0 0 -1 6 2 0 1-15 1 0 0 -7 0 0 1 0 0 -1 4 0 0 650 Т зТ о 2-98 2 2 0 х 1950 220 х 2650 2 0 0 -9 9 0 2 0 0 -1 6 9 0 0 ,5 - 3 0 3 0 0-2 0 0 0 3 0 0 -4 0 0 0 1750 3750 8 -1 2 0 540 х 4280 540 х 6275 3 0 0 -2 8 0 0 3 0 0 -4 8 0 0 1-10 2 0 0 -7 1 0 2 0 0 -2 0 0 0 6 0 -3 8 0 5 0 -1 8 5 0 Н аибольш ая длина шлифуемых шлицев Число шлифуемых шлицев Размеры рабочей .поверхности стола П родольное перемещение сто­ ла Скорость продольного переме­ щения стола (бесступенчатое регулирование), м/мин 180 Н аибольш ее вертикальное пе­ 150 ремещение шлифовальной бабки А втоматическое вертикальное 0,005 —0,07 0 ,0 0 5 -0 ,0 5 перемещение шлифовальной го­ ловки Ч астота вращения ш лифоваль­ 2880; 4550; 4430; 5760; ного круга, об/мин 6300 8860 М ощность электродвигателя 3 3 привода главного движения, кВт Габаритные размеры (с при­ ставным оборудованием): 3475 2820 длина 4850 4875 1400 ширина 1513 высота 1650 1900 М асса (с приставным оборудо­ 3900 7180 ванием), кг 8672 6200 3 -9 8 2 -9 8 2 5 0 - 1500 2 2 0 -3 2 5 0 2 0 0 -6 6 0 1 2 0 -2 2 9 0 2-10 0 ,5 - 2 4 300 100 180 0 ,0 0 5 -0 ,0 5 0 ,0 0 5 -0 ,0 7 0 ,0 0 4 -0 ,1 2 1500-3000 2880; 4550; 4550; 5830; 6300 8900 3 4 6 9100 12900 2150 2235 20500 27200 2600 6070 1513 1905 1685 1650 4180 9347 ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ 37 22. Универсально-заточные станки Размеры , мм ЗМ642 ЗД642Е 3672 250 500 140 х 800 400 ±45 250 500 140x800 400 ±45 250 450 140x900 380 ±25 250 230 200 2 2 4 0 -6 3 0 0 — 250 230 200 2240 —6300 0 ,2 - 8 250 230 150 3000 0 ,2 - 6 1,1/1,5 1,1/1,5 2,2 1650 1470 1625 1400 1800 1470 1625 1650 2440 2400 1800 4055 Параметры Наибольшие размеры обрабатываемой заго­ товки, устанавливаемой в центрах: диаметр длина Размеры рабочей поверхности стола Продольное перемещение стола Угол поворота стола в горизонтальной плос­ кости, 0 Перемещение шлифовальной бабки: вертикальное поперечное Диаметр ш лифовального круга Частота вращения шпинделя, об/мин Скорость автоматического продольного пере­ мещения стола, м/мин Мощность электродвигателя привода главного движения, кВт Габаригные р азм ер ы : длина ширина высота Масса, кт П р и м е ч а н и е . Станок 3672 электрохимический заточный. Размеры рабочей поверхности стола Наибольшие размеры обрабатываемы х заготовок Масса обрабатываемы х заготовок, кг, не более Наибольшее расстояние от оси шпин­ деля до зеркала стола Наибольшее перемещение стола и ш ли­ фовальной бабки: продольное поперечное вертикальное Размеры ш лифовального круга (наруж­ ный диаметр х высота х внутренний диа­ метр) или тип и размеры ш лифоваль­ ных сегментов ЗЕ721ВФЗ-1 ЗЕ721АФ1-1 ЗЕ711ВФЗ-1 ЗЕ711В-1 ЗЕ711В 3E7I0B-1 Параметры ЗЕ710А 1 23. Плоскошлифовальные станки с крестовым (прямоугольным) столом Размеры, мм 630 х 630 х 400 х 400 х 630 х 400 х 250 х х 320 х 320 х 200 х 200 х 125 х 125 х 200 630 х 600 х 400 х 400 х 630 х 400 х 250 х х 125 х х 125 х х 200 х х 200 х х 200 х х 320 х х 320 х х 400 х 320 х 320 х 320 х 320 х 200 х 320 220 150 150 300 300 150 50 420 300 445 445 445 550 550 490 170 320 160 200 200 х х 25 х х 32 700 250 320 250 х х 40 х х 76 490 255 — 250 х х 40 х х 76 490 250 320 250 х х 63 х х 76 700 395 — 300 X х 63 х х 127 710 390 400 400 х х 63 х х 127 _ 200 х х 32 х х 76 38 МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ СТАНКИ 2 -2 5 4 1,5 2560 1980 1790 2300 1310 1150 1550 1000 Параметры ЗП722 ЗД722Ф2 ЭД723 Размеры рабочей поверх­ ности стола Наибольш ие размеры обра­ батываемых заготовок 1600 х х 320 1600 х х 320 х х 400 1600 х х 400 1600 х х 400 х х 400 М асса обрабатываемы х за­ готовок, кг, не более Н аибольш ее расстояние от оси шпинделя до зеркала стола Н аибольш ее перемещение стола и шлифовальной баб­ ки: продольное поперечное вертикальное Размеры ш лифовального круга (наружный диаметр х х высота х внутренний диа­ метр) или тип и размеры шлифовальных сегментов Частота вращения шпин­ деля ш лифовального круга, об/мин Скорость продольного пере­ мещения стола (бесступенча­ тое регулирование), м/мин М ощ ность электродвигате­ ля главного привода, кВт Габаритные размеры (с при­ ставным оборудованием): длина ширина высота 1200 1250 х х 320 1250 х х 320 х х 250 700 ЗЕ721ВФЗ-1 2 -3 5 ЗЕ721АФ1-1 35* ЗЕ711ВФЗ-1 35* 3E7UB-1 ЗЕ710В-1 Частота вращения шпинделя ш лифо­ вального круга, об/мин Скорость продольного перемещения стола (бесступенчатое регулирование), м/мин М ощ ность электродвигателя главного привода, кВт Габаритные размеры (с приставным оборудованием ): длина ширина высота М асса (с приставным оборудованием), кг ЗЕ711В Параметры ЗЕ710А Продолжение табл. 23 35* 35* 35* 35* 35* 2 -3 5 2 -3 5 2 -3 5 2 -3 5 4 4 7,5 7,5 7,5 2730 1801 1915 3200 2380 1955 1915 3380 3030 2360 2080 3780 3404 2073 2090 5000 3500 3500 2090 6360 ЗД 725; ЗП725 ЭД732Ф1 5П 732 ЭД733 800 х 320 800 х х 320 х х 400 800 1250 х х 320 800 х х 320 х х 375 700 1000 х х 400 1000 х х 400 х х 400 1550 1550 1900 1000 2000 х х 630 2000 х х 630 х хбЗО 1500 625 880 450 х х 80 х х 203 1260 410 415 450 х х80х х 203 1900 410 415 450 х х 80 х х 203 660 645 500 х х 305 х х 100 1500 1460 1450 1470 1500 1500 35* 3 -4 5 3 -3 5 3 -4 5 3 -3 0 3 -3 5 3 -3 5 3 -4 5 15 15 1.7 30 22 22 22 4780 2130 4450 2190 2360 4600 2170 2130 6050 2800 2860 4020 2130 2558 3800 2130 2360 4400 2215 2510 1900 2360 1100 400 400 400 5С 100 х 5С 100 х 5С 100 х х 85 х 85 х 40 39 ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ Продолжение табл. 23 Параметры ЗП722 ЗД722Ф2 ЗД723 ЗД725; ЗП725 ЗД732Ф1 ЗП7Э2 ЗД7ЭЗ Масса (с приставным обо­ рудованием), кг 8900 8000 9000 15500 8350 7730 8500 * Максимальная скорость резания, м/с. П р и м е ч а н и я : 1. Габаритные размеры и масса станков ЗД722Ф2 и ЭД723 даны без приставного оборудования. 2. Станки ЭД732Ф1, ЭП732 и ЗД733 с вертикальным шпинделем, остальные с горизонтальным шпинделем. 3. Станки ЗЕ710А и ЗЕ721АФ1-1 особо высокой точности. 24. Плоскошлифовальные станки с круглым столом Размеры , мм Параметры ЗД740В ЗД740А ЗП741ИВ ЗД754 ЗД741А ЗП756Л ЗП772-2 Диаметр устанавливаемой 4 0 -4 0 0 заготовки Наибольшая высота: 160 обрабаты ваемой заго ­ товки (при номиналь­ ном диаметре ш лифо­ вального круга) заготовки наименьшего 40 диаметра, шлифуемой на столе Масса обрабаты ваемой за­ 100 готовки, кг, не более 400 Диаметр магнитного стола Наибольшее продольное пе­ 400 ремещение стола Продольная подача стола, 8 -3 0 мм/об Перемещение ш лифоваль­ ной бабки: наибольшее 235 на одно деление лимба 0,002 Частота вращения, об/м ин: шлифовального круга 1670 стола 1 5 -1 8 0 Мощность электродвигателя 11 привода главного движе­ ния, кВт Габаритные размеры (с при­ ставным оборудованием ): 2350 длина ширина 1970 высота 2300 Масса (с приставным обо­ 5800 рудованием), кг 3 0 -4 0 0 5 0 -8 0 0 2 0 -4 0 0 5 0 -8 0 0 4 0 -1 0 0 0 4 0 -2 0 0 160 200 200 200 350 250 40 50 20 50 40 40 100 200 250 200 200 — 400 400 800; 200 560 400 380 800; 200 560 1000 555 1000 — 8 -3 0 1 2 -4 4 235 0,001 315 0,002 315 0,001 _ _ 0,005 0,005 0,005 1630 1 5 -1 8 0 7,5 — 8 -9 6 18,5 1500 1 0 -5 6 15 1330 8 -9 6 11 1000 5 -3 0 30 980 0 ,2 5 -1 ,4 30 2350 2700 2300 5300 3050 2550 2570 10 340 2030 1880 2215 5000 4200 2580 2570 9700 2840 2535 2565 10 300 5340 4400 2660 14800 1 2 -4 4 — П р и м е ч а н и я : 1. Станок ЗП772-2 - двухшпиндельный полуавтомат непрерывного действия. 2. Станки ЗД740А и ЗД741А особо высокой точности. 3. Станки ЗД754, ЗП756Л и ЗП772-2 с вертикальным шпинделем, остальные - с горизонтальным шпинделем. о Электрофизические и электрохимические станки 25. Электроэрозиоииые, ультразвуковые и электрохимические копировально-прошивочные станки Размеры , мм Параметры 4Г721М 4Д722А 4Д722АФ1 4Д722АФЗ 4Е723 4Е724 4А611 4Д772Э 4422 4А423ФЦ П р и м е ч а н и я : 1. Станки 4422 и 4А423ФЦ электрохимические, станок 4Д772Э ультразвуковой, остальные —электроэрозионные. 2. Станок 4А611 прошивочный для удаления остатков сломанного инструмента. -X й ^ .п я т т п и и л р п а w Л Ш 'У 'У А 4 П 7 ??гЫ и 4 ГТ7?? Д Ш Й РН 4 0 0 КЛКА СТАНКИ * 300 —по твердому сплаву; 5000 —по стеклу. МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ Разм еры рабочей поверхности (или 200 х 360 400 х 630 400 х 630 400 х 630 400 х 630 800 х 400 х 630 320 250 х 400 400 х 630 диаметр) стола х 1120 60 М асса обрабаты ваемой заготовки, 100 100 100 2500 750 500 100 100 450 кг, не более — — — — — — — — Д иам етр обрабатываемых отверстий 2-25 1 -8 0 1500 Н аибольш ая площ адь обработки (по 3000 3000 3000 25 000 50000 1200 30000 — — стали), м м 2 Расстояние от торца осциллирующей 190 —330 630 630 630 5 0 -4 5 0 2 1 0 -7 1 0 1 5 0 -4 0 0 315 450 г оловки (или от гюдэлектродной пли­ (наиб.) (наиб.) (наиб.) (наиб.) ты) до рабочей поверхности стола Наибольш ее перемещение: стола (или головки относитель­ но стола): — — продольное 250 400 400 400 400 800 160 260 — поперечное 160 250 250 250 250 500 380 160 190 шпиндельной (или ультразвуко­ 280 280 280 200 300 500 200 — 200 — вой) головки — — шпинделя 100 150 100 150 150 200 200 50 ползуна — — — — — — — — — 200 Н аибольш ая производительность (по 250 500 500 500 4000 6000 300*; 6000 6000 — стали), м м 3/мин 5000* — — — 0,01 Т очность отсчета координат 0,001 0,001 0,001 0,01 0,01 0,01 — — 70 100 110 110 1200 О бъем бака для рабочей жидкости, л 600 85 1000 4,4 12,5 Н аибольш ая потребляемая мощ ность, 12,5 12,5 30,6 56,6 4 6,8 25 70,55 кВт Габаритны е р азм ер ы : 760 1875 1875 длина 1875 3625 4310 984 3000 5880 6090 865 1580 1580 ширина 1580 3000 3600 935 2080 3000 4060 — 1630 высота 2600 2600 2600 2470 3030 1725 2150 2950 М асса, кг 1040 4400 4400 8300 4400 4900 2200 880 10000 12 500 ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ 41 Зубо- и резьбообрабатывающие станки 26. Зубодолбежные полуавтоматы Размеры , мм Параметры 5111 5122 80 200 Наибольший диаметр уста­ навливаемой заготовки 20 50 Наибольшая ш ирина наре­ заемого венца зубчатого колеса 1 5 Наибольший модуль наре­ заемого зубчатого колеса 250 Диаметр фланца шпинделя 100 заготовки или рабочей по­ верхности стола Номинальный диаметр уста­ 40 100 навливаемого долбяка 1 3 Конус М орзе шпинделя для крепления инструмента 250 — 2 0 0 -8 5 0 Число двойных ходов ин­ 1600 струмента в минуту Круговая подача, мм/дв. ход 0,016 — 0 ,1 6 -1 ,6 0,4 Радиальная подача, мм/дв. 0 ,1 -0 ,3 0,003 — от кру­ 0,286 ход (или мм/мин) говой 2,1; 3,0 Мощность электродвигателя 1,1 привода главного движения, кВт Габаритные размеры с вы­ носным оборудованием: длина 1635 2.000 1090 ширина 1450 1705 высота 1965 1770 4400 Масса, кг 5122Б 5122В 5140 5М150 5М161 200 200 500 800 1250 30 50 100 160 160 4,5 4,5 8 12 12 250 250 500 800 1000 100 100 100 200 200 5 5 5 5 5 2802 0 0 -8 5 0 6 5 -4 5 0 1200 0 .1 4 0,14 — 0,051 — 0,55 0,75 0,75 0 ,0 0 3 0 ,0 0 3 - 0 ,0 2 -0 ,1 0,286 0,286 3 3 -1 8 8 3 3 -2 1 2 0 , 2 - 1,5 0 ,2 -1 ,5 (2,07 — 5,4) (2,07 5,4) 4,8; 5,7; 4,8; 5.7: 7.5 7,5 3,7 2,1; 3,0 4,0; 4,5 2610 1510 1965 4500 2610 1110 2145 4500 1900 1450 2450 4400 4200 1800 3300 10 800 4200 1860 3300 10900 27. Зубофрезерные полуавтоматы для цилиндрических колес Размеры , мм Параметры 5303ПТ Наибольший диаметр обра­ 20 батываемой заготовки Наибольшие размеры наре­ заемых колес: модуль 1 длина зуба прямозубых 50 колес — угол наклона зубьев, ° Наибольший диаметр уста­ 32 навливаемых червячных фрез Расстояние от торца стола 7 5 -1 2 5 до оси фрезы (или между торцами шпинделя заготов­ ки и пиноли) 5303 П; 5303В 5304В 5К301П 53А10 5K3I0 53А20 50 80 125 125 200 200 1 50 1,5 100 2,5 100 2,5 140 4 200 6 180 — 40 + 60 80 + 45 100 + 45 100 + 60 125 + 60 125 120 4 5 -1 7 0 1 0 0 -2 5 0 100 —250 1 4 5 -3 6 5 1 6 0 -4 1 0 42 МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ СТАНКИ Продолжение табл. 27 5303ПТ 5303П; 5303В 5304В 5К301П 53А10 5К310 53А20 5 -4 5 Расстояние от оси инстру­ мента до оси шпинделя за­ готовки Наибольш ее осевое переме­ — щение фрезы Ч астота вращения шпинделя 4004000 инструмента, об/мин П одача, м м /об, заготовки: вертикальная или про­ 0 ,0 6 3 дольная 1,0 радиальная 1 ,5 -4 5 * 5 -4 5 1 0 -8 8 2 0 -1 3 5 0 -1 1 5 4 5 -1 8 0 2 5 -2 0 0 — 50 50 60 50 170 4004000 2001600 6 3 -4 8 0 7 5 -5 0 0 0,35 — 0 ,1 -7 0 * 0 ,6 3 - 4 0 ,0 6 3 - 0 ,1 - 1 ,6 1,0 45* 1 ,5 -4 5 * 0 ,0 5 -0 ,8 0 ,4 -6 0 * 0 ,0 5 -3 5 * 0 ,1 3 5 -2 0 ,4 5 120* 0 ,1 -1 ,6 Параметры М ощ ность электродвигате­ ля привода главного движе­ ния, кВт Габаритные разм еры : длина ширина высота М асса, кг 1 0 0 -5 0 0 4 0 -9 0 0 1,1 1,1 1,5 2,2 3,8 4 7,5; 8,5 810 750 1340 680 810 750 1335 680 1215 1195 1620 2100 1320 812 1820 1720 1370 980 1660 3150 2000 1300 2040 4000 3150 1815 2300 6800 Продолжение табл. 27 Параметры 53А30П 5В312 5К324А 53А50 53А80 5К328А 5343 320 500 800 1250 500 320 Н аибольш ий диаметр обра­ баты ваемой заготовки Н аибольш ие размеры наре­ заемых колес: модуль 8 8 12 6 6 10 300 560 220 350 длина зуба прямозубых 180 350 колес + 60 угол наклона зубьев, 0 + 60 + 60 + 60 + 60 ±45 180 Н аибольш ий диаметр уста­ 160 200 200 225 160 навливаемых червячных фрез Расстояние от торца стола до оси 1 6 0 -4 1 0 1 2 0 -3 0 0 2 1 0 -5 7 0 19 5 -5 9 5 1 9 5 -5 9 5 2 3 0 -8 8 0 фрезы (или между тор­ цами шпинделя заго­ товки и пиноли) от оси инструмента до 3 0 -2 5 0 5 5 -2 4 5 6 0 -3 5 0 6 0 -3 5 0 8 0 -5 0 0 1 1 5 -8 2 0 оси шпинделя заготовки 80 180 180 240 Наибольш ее осевое переме­ 75 75 щение фрезы Ч астота вращения шпинделя 5 0 -4 0 0 1 0 0 -5 0 0 5 0 -3 1 0 4 0 -4 0 5 40 - 405 3 2 -2 0 0 инструмента, об/мин Подача, м м /об, заготовки: вертикальная или про­ 0 ,6 3 -7 2 ,5 -1 0 0 * 0 ,8 - 5 ,0 0 ,7 5 -7 ,5 0 ,7 5 -7 ,5 0 ,5 -5 ,6 дольная радиальная 0,14 — 0 ,2 2 0,22 — 0 ,2 2 -2 ,6 0 ,3 - 2 — 0,84 2,25 2,25 М ощность электродвигате­ 3,2; 4,2 7,5 7,5 10 8; 10; 8; Ю; ля привода главного движе­ 12,5 12,5 ния, кВт Габаритные разм еры : 2300 длина 2500 2670 2897 3580 1790 ширина 1440 1810 1500 1000 1810 1790 2590 1950 высота 2000 2250 2450 2250 3200 35 1350 + 45 360 700 — 2100 300 — 2150 — 1 0 -6 0 0 ,3 - 1 5 0 ,1 5 7,5 42 9570 3780 5170 43 ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ Продолжение табл. 27 Параметры Масса, кг 53А30П 5В312 5К324А 53А50 53А80 5К328А 5343 6800 5250 6400 9850 10 800 14000 75 800 * Подача в мм/мин. П р и м е ч а н и е . Полуавтоматы 5303ПТ, 5303П и 5303В горизонтальные, остальные —вертикальные. 28. Зубообрабатывающие полуавтоматы для прямозубых конических колес Размеры , мм Параметры 5236П 5Т23В 5С268 5С277П 5С286П Наибольший диаметр обрабатываемого колеса при передаточном отношении пары 10:1 Наибольший модуль обрабатываемых колес Наибольшая ширина зубчатого венца Число зубьев нарезаемых колес Длина образующей делительного кону­ са нарезаемых колес Расстояние от торца шпинделя бабки заготовки до центра стола Наибольший угол, °: качания люльки от центрального положения вверх и вниз установки суппортов (или фрезер­ ного суппорта) Наибольший ход резца Число двойных ходов резцов в минуту Частота вращения дисковых фрез (или инструментального шпинделя), об/мин Время рабочего хода при нарезании одного зуба (или впадины), с Мощность электродвигателя привода главного движения, кВт Габаритные разм еры : длина ширина высота Масса, кг 125 125 320 500 800 1,5 1,5 8 12 16 20 1 2 -2 0 0 7 -6 3 16 1 2 -2 0 0 5 -6 3 — 3 0 -1 4 0 3 0 -1 4 0 80 1 0 -1 5 0 250 (наиб.) 1 1 5 -4 1 5 125 1 0 -1 5 0 400 (наиб.) 1 3 5 -6 0 0 35 35 60 60 8 2,5 10 11 — 8 -5 0 165 (наиб.) _ _ 28 1 6 0 -8 0 0 - 20 2 1 0 -8 2 0 — — 1 0 ,5 -2 0 2 0 -8 0 180 3 4 -1 6 7 - 5 -5 3 5 -5 3 3 - 5 ,7 1 0 -1 2 0 1 2 -2 4 0 1,1 1,1 10 5,5 7,5 1620 1050 1415 3000 1620 1050 1415 3000 2700 2375 2075 9000 3075 1975 2200 15 000 3235 2180 2470 15000 П р и м е ч а н и я : 1. Полуавтомат 5С277П зубофрезерный, 5С268 зубопротяжный, остальные полуав­ томаты зубострогальные. 2. Угол установки инструментальной бабки для станка 5С268 равен 15 —75°. 44 МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ СТАНКИ 29. Зуборезные полуавтоматы для конических колес с круговыми зубьями Размеры, мм Параметры 5С263 О '/'I ОС ! in 320 Н аибольш ий диаметр обрабаты ваемого ко­ леса при передаточном отношении пары 10:1 8 Н аибольш ий модуль обрабатываемы х колес 150 Н аибольш ая длина образую щ ей начального конуса нарезаемых колес (при угле наклона зуба 30°) У гол делительного конуса конического колеса Число зубьев нарезаемых колес 5 -7 5 Наибольш ее радиальное смещение инстру­ 140 ментального шпинделя П оворот бабки на угол внутреннего конуса, ° : -1 2 наименьший + 90 наибольший 60, 80, 100, Диаметр зуборезных головок 125, 160, 200, 250 Частота вращения зуборезной головки, — об/мин Время обработки одного зуба, с 9 -8 0 80 Вертикальная установка бабки заготовки для нарезания гипоидных колес 3 М ощ ность электродвигателя привода глав­ ного движения, кВт Габаритные разм еры : 2607 длина ширина 1925 1870 высота Масса, кг 8800 527В 5С27П 5С280П 500 500 800 12 265 12 220 12 400 — 5°42' — 84° 18' 5 -1 5 0 240 5 -1 5 0 240 5°42' 84”18' 5 -1 5 0 340 -1 2 + 90 160, 200, 250, 315, 400 2 0 -1 5 5 -1 2 + 90 160, 200, 250, 315, 400 2 0 -1 5 5 + 5 + 90 160, 200. 250, 320, 400, 500 2 0 —125 1 0 -1 2 0 125 1 0 - 120 125 1 2 -2 0 0 125 4 4 7,5 3140 1975 2200 13 500 3235 2180 2200 13 500 3235 2180 2200 15 500 П р и м е ч а н и е . Угол качания люльки для приведенных моделей станков равен 60“. 30. Зубошевинговальные и зубохонинговальные полуавтоматы для цилиндрических колес Размеры , мм Параметры 5701 Н аибольш ие размеры обрабаты вае­ мого колеса: диаметр 125 40 длина зуба М одуль обрабатываемы х зубчатых 0,3 - 1 ,5 колес Н аибольш ий угол поворота шеверной 30 (или хонинговальной) головки в обе стороны о г горизонтального (или вертикального) положения,0 Частота вращения шпинделя ин­ 10 0 -6 3 0 струмента (или заготовки), об/мин Осевая (продольная) подача инстру­ 3 2 -3 1 0 мента (или заготовки), мм /мин 5702В 5Б703 ВС-Б03В 5А913 5А915 320 100 1 ,5 - 6 500 150 2-10 550 140 1 ,5 -8 35 30 20 320 120 8 (наиб.) 25 500 150 12 (наиб.) 30 6 3 -5 0 0 5 0 -4 0 0 5 0 -4 0 0 1 6 0 -5 0 0 1 8 -3 0 0 1 6 -2 0 0 1 6 -2 0 0 160 — 1000 5 0 -4 0 0 40 - 320 45 ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ Продолжение табл. 30 Параметры Радиальная подача, мм /ход стола Мощность электродвигателя привода главного движения, кВт Габаритные размеры : длина ширина высота Масса, кг 5701 5702В 5Б703 0,01, 0,02; 0,03 0,9 0 ,0 2 0,06 0,025 3 3,2 1450 870 1695 1560 1820 1500 2120 5300 2260 1265 1930 4000 ВС-БОЗВ 5А913 5А915 - - 3,2 3 3,2 2260 1265 1930 4000 1650 1460 1620 3400 2260 1450 1930 4300 П р и м е ч а н и я : 1. Полуавтоматы 5А913 и 5А915 зубохонинговальные, соответственно горизонтальный и вертикальный, остальные полуавтоматы зубошевинговальные: 2. Полуавтомат 5702В горизонтальный, остальные зубошевинговальные полуавтоматы -- вертикальные. 31. Зубопритирочные и контрольно-обкатные станки для конических колес Размеры , мм 5П722 5725Е 5Б720 5В722 5Д725 5Б725 5Б726 5А727 320 Наибольший диаметр обрабаты ­ ваемого (или контролируемого) конического колеса Модуль обрабаты ваемого (или 2 —6 контролируемого) колеса Наибольшая длина образующ ей делительного конуса ведомого ко­ нического и гипоидного зубчатых колес Частота вращения ведущего шпин­ 1450 деля, об/мин 500 125 200 500 500 800 1600 2 ,5 10 250 0,3 — 2,5 60 1,5 — 8 100 2 ,5 10 250 2,5 10 250 5 - 16 8 -3 0 1450 6001000 1200; 800 625; 1250 5,5 0,9 1,8; 2,1 2,2; 3,6 220; 450; 625; 1250 6,0; 9,0 200; 400; 800 5,5 3003000 (бессту­ пенчатая) 6,5 1540 1480 1810 4600 1540 1480 1810 4800 1000 850 1380 990 1540 1100 1550 1700 2330 1725 1900 6290 2000 1550 1750 3070 2990 2640 1905 6550 3600 2950 2000 7100 Параметры Мощность электродвигателя при­ вода главного движения, кВт Габаритные разм еры : длина ширина высота Масса, кг 800 7,5; 14 Пр и м е ч а н и я : 1. Станки 5П722 и 5725Е зубопритирочные, остальные контрольно-оГжатные универ­ сальные. 2. Для станков 5П722 и 5725Е число двойных осциллирующих ходов за один цикл 2 —30. 46 МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ СТАНКИ 32. Зубошлифовальные станки и полуавтоматы для цилиндрических колес Размеры, мм Параметры 5В830 5В832 5В833 5В835 5А841 5843 5851 5853 5891C 5А893С Диаметр обрабаты ваемого 5-125 2 0 - 4 0 - 5 0 - 3 0 - 8 0 - 3 5 - 150— 1 0 - 4 0 -3 2 0 320 500 320 800 320 800 125 200 зубчатого колеса 1 -6 2 -1 2 М одуль обрабаты ваемого 0 ,2 - 0 ,3 - 3 0 ,5 - 4 1 ,5 - 6 1 ,5 - 8 2 - 1 2 2 - 1 0 2 - 1 2 зубчатого колеса 1,5 150 220 56 80 100 150 200 220 280 28 Н аибольш ая длина шлифуе­ мого зуба прямозубого ко­ леса ±30 ±35 Н аибольш ий угол наклона ± 4 5 ± 4 5 ± 4 5 ± 3 0 ± 4 5 ± 4 5 ± 4 5 ± 4 5 шлифуемого зубчатого ко­ леса, 0 141610101 2 - 7 -1 0 0 Число зубьев обрабаты вае­ 1 2 - 1 2 1210250 120 250 200 160 200 200 210 180 мого зубчатого колеса К они11еский Кони 1еский Ш лифовальный круг Червя чный Тар ельча гый (д ва) Н аибольш ие размеры ш ли­ 400 х 400 х 400 х 400 х 350 х 400 х 0 2 2 5 275 х 250 х 25 500 х 32 ф овального круга (диа­ х 100 х 63 х 80 х 100 х 32 х 32 х 20 метр х ширина) 1150 Ч астота вращения ш лифо­ 1500 1500 1500 1500 1920 1670 1900; 1900; 2000; 2660 2660 2500 вального круга, об/мин (6 (6 Вертикальная подача суп­ 3 - 3 ,7 8 - 3,78 — 2 800) 800) 165 165 160 165 порта заготовки (подача обката), мм/мин 0 ,0 0 2 - 0 ,0 0 2 Радиальная подача шпин­ 0 ,0 2 - 0,02 — 0 ,0 2 - 0 ,0 2 - 0,01 — 0,01 — 0,01 0,01 дельной бабки за один ход 0,08 0,08 0,08 0,08 2,49 2,49 (на вре­ (на вре­ суппорта зание) зание) П родольная подача: — — стола (бесступенчатое — — 100 — 100 — — — — 1800 1500 регулирование), мм/мин — — — — за один обкат — 0 ,3 5 - 0 , 5 — — — 7 50 4 5,5 0,75 3 3 М ощ ность электродвигате­ 1,5 1,5 0,75 х 0,75 х 1,1 х2 ля привода главного дви­ х2 жения, кВт Габаритные разм еры : 3280 3170 3340 1590 2545 длина 1950 2110 2400 2830 2850 2780 1820 2165 1500 1770 2000 2450 2500 2210 2315 ширина 1820 2525 2020 2340 1810 1985 2070 2345 2085 2190 высота 4480 7180 7000 8500 8000 11200 5600 7500 2800 3500 М асса, кг П р и м е ч а н и е . Станки 5891C и 5А893С особо точные, предназначены для окончательной обработки эвольвентного профиля долбяков, шеверов и измерительных колес. 33. Зубошлифовальные станки для конических колес Разм еры , мм Параметры 58П70В 58К70В 5А872 5А872В Н аибольш ий диам етр обрабаты ваемого зуб­ чатого колеса 320 320 800 800 47 ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ Продолжение табл. 33 Параметры 58П70В 58К70В 5А872 5А872В Наибольший модуль обрабаты ваемого зуб­ чатого колеса Наибольшая ширина зубчатого венца Число зубьев обрабаты ваемого зубчатого колеса Угол спирали, ° Угол зацепления, ° Диаметр ш лифовального круга 8 6 12 16 32 1 5 -1 0 0 50 1 0 -1 0 0 125 4 -1 0 0 125 5 -1 5 0 6 -9 0 20 275 6 -9 0 20 1 0 0 -2 5 0 1 0 -3 0 3 1 0 -3 0 3 0 -6 0 20 + 5 160; 250: 315; 450 9 5 5 -4150* 4 0 -6 0 20 + 5 160; 200; 400; 500 1 0 -3 0 4 3515 1970 1715 8500 3515 1970 1715 8500 2700 2184 2015 12 500 3460 2600 2115 13 300 Скорость шлифования, м/с Мощность электродвигателя привода глав­ ного движения, кВт Габаритные разм еры : длина ширина высота Масса, кг * Частота вращения шлифовального круга, об/мин. П р и м е ч а н и е . Станок 58П70В для обработки прямозубых конических колес, остальные полуавтоматы для обработки конических колес с круговыми зубьями. 34. Резьбо- и червячно-шлифовальные станки Размеры , мм Параметры 5К822В; 5П822 5К821В; 5П821 5Д822В 5897 5К823В 200 160 500 125 120 360 200 ТбО 1500 1033 320 280 1000 3 -1 5 0 3 0 -1 2 5 1 0 -1 2 0 2 -9 5 3 0 -8 0 1 0 -6 5 2 0 -1 5 0 3 0 -1 2 5 2 0 -1 2 0 — 0 ,2 5 -2 4 0 ,2 5 -1 2 1 -6 0 ,5 - 6 2 8 -3 2 8 -4 ,5 МВ139 5К881 5887; 5887В Наибольшие размеры устанав­ ливаемой заготовки: диаметр длина 20 125 320 90 360 1000 — — — — 3 0 -3 2 0 7 0 -2 2 0 3 0 -3 2 0 — — _ 1 ,5 -2 4 1 -6 1 4 -3 0 ,5 3,5 _ 1 -7 5 1 -6 2 4 -3 0.2 —2 _ — _ 1ти—14л 1 ,5 - 4 1 -3 — 0,57t —25п 1 -4 ---1 —6 __ __ — — — — 80280 Диаметр шлифуемых резьб кру­ гом: однониточным многониточным Шаг шлифуемых резьб: однониточным кругом: метрической дю ймовой, число ниток на 1" модульной 0,3тг —1471 0,3я —4п 1 -4 1 -4 --------многониточным кругом 1 -3 1 -3 Наибольший диаметр шлифуе­ — мых червяков Модуль шлифуемых червяков — — - — — — __ 125 50320 1-16 1 -6 48 МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ СТАНКИ П родолж ение т абл. 34 5К822В; 5П822 Параметры Число заходов шлифуемых чер­ вяков 5К821В; 5Г1821 5Д822В 5897 - - - Н'! 1'б 0 ! ч ” "Й ход винтовой ли­ нии шлифуемых червяков _ _ - Н аибольш ая высота профиля шлифуемой резьбы (или чер­ вяка) 18 12 18 Н аибольш ий угол подъема вин­ товой линии шлифуемой резьбы (или червяка), 0 ±30 ±8 ±30 ±20 ±6 ±8 Н аибольш ий диаметр ш лифо­ вального круга 400 25 — 100 400 2 5 -6 3 ш ли­ 10 6 Конус М орзе конусных отвер­ стий в шпинделе передней баб­ ки и в пиноли задней бабки Частота вращения ш лифоваль­ ного круга, об/мин Ширина однониточного фовального круга Частота вращения заготовки, об/мин: рабочая 5К823В М В139 5K88I 588 7. 5887В 1 -6 1- 8 ; 12 113 ■200 13,2 35 ±6 ± 35 ±45 400 500 - 55 ±5 ±45 ± Го 400 НЮ 400 500 5 0 - 175 350 10 б” 10 6 20:25; 32; 40 1 3 -5 0 - 4 4 4 3 5 1 1657; 2340; 2655 13302840 16572340 17002950 1335; 1600; 3720; 6370; 11 450 0,3 —55 0,3 - 55 0 ,3 - 4 5 2 8 - 100 2 7 -1 0 0 3 2 8 -1 0 0 3 25200 220 3 6,3 5,5 0,6 3 5,5 3500 3310 1875 3500 3310 1875 4434 4084 I860 4195 3060 i860 4920 2850 2000 1180 2060 1365 3690 3900 1710 5900 3500 2000 5565 5565 7282 5612 8800 1473 5076 8500 25 10;16; 13;25; 40 20 4 5 1910 — 1657: 1335 ; 3130 2340 1600 шпинделя ускоренная М ощность электродвигателя привода главного движения. кВт Габаританые размеры (с при­ ставным оборудованием): длина ширина высота Масса (с приставным дованием), кг обору­ 0 ,1 2 5 -3 7 31 200 9 ,2 5 -3 7 0 ,3 - 0 ,1 4 57 45 < 8 2 < 57 П р и м е ч а н и я : 1. Д ан н ы е, у казан н ы е в чи сл и теле, о тн о с я т ся к ш л и ф о ван и ю н аруж н ы х резьб, в -знаменателе — к ш л и ф о в а н и ю в н у ф е н н и х р е зь б ; п о л у а в т о м а т ы 5П 822 и 5П821 п овы ш ен н о й то ч н о сти , п ред н азн ач ен ы д л я ш л и ф о ва н и я т о л ь к о н ар уж н ой ц ил и н дри ческой р е зь б ы без з а т ы л о в а н и я и к о н усн ого ш л и ф о ван и я. 2. Ш ли ф овани е вн утрен н их р езьб на стан ке 5Д 822В — по о с о б о м у заказу. 3. П о л у а в т о м а т 5897 и сп ец иальн ы й стан о к М В 139 дл я ш л и ф о ва н и я р е зьб ы на м етчи ках. 4. П о л у а в т о м а т 5K 88I и стан ки 5887 и 5887В ч е р в я ч н о -ш л и ф о в ал ь н ы е : степень т о ч н о сти ш л и ф ован и я червяков по С Т С Э В 3 1 1 —76: м о д . 5К881 — степ ен ь т очн ости 5 д л я о д н о за х о д н ы х червяков и степень точн о сти 6 для м н о 1 о з а х о д н ы х ; м о д . 5887 и 5887В —-с т е п е н ь точности 4 д л я о д н о за х о д н ы х червяков и степ ен ь то чн о сти 5 .тля mhoi о за х о д н ы х червяков. 49 ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ 35. Резьбонарезные и резьбофрезерные станки и полуавтоматы Размеры , мм Параметры Диаметр нарезаемой резьбы Шаг нарезаемой резьбы Наибольш ая длина нарезаемой резьбы 5991 599 Ш 1....... .... 1 j 5994 5994II 5993 5993П М 4 -М 1 6 М 1 2 -М 4 2 М 2 4 -М 7 6 0 ,7 5 - 2 1 ,7 5 -4 3 -6 — — — 125 280 400 2054М 2056 (Мб) 0 ,4 - 1,25 (M l 8) 1 - 3 ,5 Перемещение каретки: продольное 280 200 400 — — 9 0 -5 0 0 560 — — — 4 5 -2 5 0 — — 1 6 -9 0 — — 2 2 4 -2 2 4 0 — — 1 12-1120 — — — — ... 3 0 0 -4 5 0 3 0 0 -4 5 0 2 5 0 -4 5 0 — - — - — 125 200 — — — 1,1 _ — — — 4 i 30 — — 3 45 0,6 300 350 90 1.3 1865 2200 1150 1425 1380 1260 980 1060 2125 2705 1215 1525 1380 1125 1350 1350 2375 2965 1270 1625 1380 1345 1470 1900 516 870 715 590 1550 2025 310 450 Параметры 2Е056 5Б63 5Б63Г 5Б64 5Б65 Диаметр нарезаемой резьбы Шаг нарезаемой резьбы Н аибольш ая длина нарезаемой резьбы Перемещение каретки: продольное поперечное: автоматическое ручное Частота вращения шпинделя инстру­ мента, об/мин Частота вращения шпинделя заготовки, об/мин Скорость рабочего перемещения карет­ ки, мм/мин Вылет шпинделя (M l 8) 0 ,5 - 3 — (М80) (5) 50 (М80) (5) 50 (М125) (6) 75 (M200) (6) 75 — 355 810 430 600 — — 11 2 -1 1 2 0 2 -5 122 1 6 0 -2 5 0 0 2 -5 122 8 0 -6 3 0 2 -6 145 6 3 -1 0 0 0 2 -6 210 5 0 -8 0 0 — 0 ,3 1 5 -1 6 0 ,3 1 5 -1 0 0 ,1 6 -8 0 ,1 - 5 — — — - — поперечное: автоматическое ручное Частота вращения шпинделя инстру­ мента, об/мин Частота вращения шпинделя заготовки, об/мин Скорость рабочего перемещения ка­ ретки, мм /мин Вылет шпинделя Наибольш ее перемещение: резьбонарезной головки по колонне стола вертикальное шпинделя М ощность электродвигателя привода главного движения, кВт Габаритные разм еры : длина ширина высота Масса, кг — 230 i i 50 МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ СТАНКИ Продолжение табл. 35 П арам етры 2Е056 5Б63 5Б 63Г 5Б64 5Б65 резьбонарезной головки по колонне - - - - _ стола вертикальное 450 - - - - шпинделя - - - - 1,1 3 3 7,5 11 2385 Н аибольш ее перемещение: М ощность электродвигателя привода главного движения, кВт Габаритные размеры : длина 1000 1825 2295 2150 ширина 500 1125 1085 1390 1420 высота 1780 1675 1675 1750 1725 Масса, кг 711 2506 2800 3900 4800 П р и м е ч а н и я : ]. С тан ки 5Б63, 5 Б 6 3 Г , 5Б64 и 5Б65 — р е зь б о ф р езер н ы е п о л у а в т о м а т ы ; о с т ал ьн ы е стан ки р е зьб о н а р езн ы е. 2. С тан ки 205^М , 2056 и 2Е056 в е р т и к ал ьн ы е р е зь б о н а р езн ы е, о с т ал ь н ы е — го р и зо н т а л ь н ы е р е з ь б о ­ н арезн ы е п о л у а в то м а т ы . В скобках п риведен ы н аи б о л ьш и е д и а м е т р и ш аг н ар е за е м о й резьбы . 36. Гайконарезные автоматы Разм еры , мм П арам етры 2061 2062 2063 2064 Диаметр нарезаемой резьбы М З -М 5 М 6 -М 1 0 М ! 2 —М20 М 2 4 -М 3 0 Ч астота вращения шпинделя, об/мин 4 0 0 -2 2 4 0 2 8 0 -9 0 0 1 0 0 -5 6 0 106- 335 П роизводительность, шт/ч 4 5 0 0 -6 5 0 0 1980-4000 9 5 0 -1 9 0 0 4 8 0 -8 8 0 0,6 1,1 3 5,5 790 745 980 1210 М ощность электродвигателя привода глав­ ного движения, кВт Габаритные размеры : длина ширина 480 470 615 730 высота 1300 1155 1410 1500 Масса, кг 295 370 640 985 П р и м е ч а н и е . Все га й к о н а р е зн ы е а в т о м а т ы дв у х ш п и н д ел ьн ы е, п р едн азн ач ен ы д л я н ар е за н и я п р ав о й м етри ч еско й и д ю й м о в о й р е зьб в ш ести гр ан н ы х гайках. 51 ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ Фрезерные станки 37. Вертикально-фрезерные консольные станки Размеры , мм “ ~ 6Т104 6Р10 Размеры рабочей поверхности стола (ширина х длина) Наибольшее перемещение стола: продольное поперечное вертикальное Перемещение гильзы со шпинделем Наибольший угол поворота шпиндель­ ной головки, ° Внутренний конус шпинделя (конус­ ность 7:24) Число скоростей шпинделя Частота вращения шпинделя, об/мин Число подач стола Подача стола, м м /м ин: продольная и поперечная вертикальная Скорость бы строго перемещения стола, м м /м и н :. продольного и поперечного вертикального М ощность электродвигателя привода главного движения, кВт Габаритные разм еры : длина ширина высота Масса (без выносного оборудования), кг 160x630 _ 400 160 320 — ±45 500 160 300 60 ±45 630 200 350 60 ±45 630 300 350 — - 630 300 350 — - — — 50 50 50 12 6 3 -2 8 0 0 12 12 5 0 -2 2 4 0 12 16 5 0 -1 6 0 0 16 16 8 0 -2 5 0 0 Б/с Б/с 6 3 -2 5 0 0 Б/с 1 1 ,2 -5 0 0 2 5 -1 1 2 0 1 2 ,5 -5 6 0 3 5 -1 0 2 0 1 4 -3 9 0 0 ,1 -4 8 0 0 0,1 -4 8 0 0 0 ,1 -4 8 0 0 0 ,1 -4 8 0 0 2,2 2300 1120 3 2900 1150 5,5 4800 4800 5,5 4800 4800 8 1250 1205 1630 830 1445 1875 1750 1300 1480 1990 2360 2360 4000* 2000 2220 2760 2750 2230 2450 2650 — 3800 — 6PI1 Г Параметры 6Р)14>'И «РПМФЗ-1 250 х 1000 2 5 0 х 1000 250 х 1000 Параметры 6Р12^ 6Р13 6Р13ФЭ-01 6Р13РФЗ Размеры рабочей поверхности стола (ширина х длина) Наибольшее перемещение стола: продольное поперечное вертикальное Перемещение гильзы со шпинделем Наибольший угол поворота шпиндель­ ной головки, ° Внутренний конус шпинделя (конус­ ность 7:24) Число скоростей шпинделя Ч астота вращения шпинделя, об/мин Число подач стола Подача стола, м м /м ин: продольная и поперечная вертикальная 3 2 0 х 1250 4 0 0 х 1600 4 0 0 х 1600 4 0 0 х 1600 800 280 420 70 ±45 1000 300 420 80 ±45 1000 400 380 150 1000 400 380 50 50 50 50 18 3 1 ,5 -1 6 0 0 18 18 3 1 ,5 -1 6 0 0 18 18 4 0 - 2000 Б/с 18 4 0 -2 0 0 0 Б/с 2 5 -1 2 5 0 8 ,3 -4 1 6 ,6 2 5 -1 2 5 0 8 ,3 -4 1 6 ,6 1 0 - 1200 1 0 - 1200 (гильзы со шпинделем) 1 0 -1 2 0 0 10 -1 2 0 0 — - 52 МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ СТАНКИ Продолжение табл. 37 Параметры Скорость быстрого перемещения стола, м м /м и н : продольного и поперечного вертикального М ощ ность электродвигателя привода главного движения, кВт Габаритные разм еры : длина ширина высота М асса (без выносного оборудования), кг 6Р12 6Р13 6Р13ФЗ-01 6Р13РФЭ 3000 1000 7,5 3000 1000 11 2400 2400 7,5 2400 2400 7,5 2305 1950 2020 3120 2560 2260 2120 4200 3620 4150 2760 5650 3425 3200 2520 6750 * С приставным оборудованием. П р и м е ч а н и я : 1. На станках с ЧПУ мод. 6Р11ФЗ-1, 6Р11МФЗ-1, 6Р13ФЗ-01, 6Р13Р03 дискретность задания размеров по координатам 0,01 мм. На станке 6Р11МФЗ-1 емкость инструментального магазина восемь инструментов, на станке 6Р13РФЗ емкость револьверной головки —шесть инструментов. 2. Б/с —бесступенчатое регулирование. 38. Вертикально-фрезерные о а н к и с крестовым столом Разм еры , мм Параметры 6520ФЗ 6540 6550 Размеры рабочей поверхности стола 2 5 0 x 6 3 0 4 0 0 х 1000 5 0 0 х 1250 ш бодыние перемещения: . ■i ол а I 800 1000 500 продольное 400 500 250 поперечное 430 530 350 ш пиндельной бабки — 120 120 гильзы шпинделя 1 0 0 -6 3 0 1 0 0 -5 3 0 Расстояние от торца шпинделя до 1 0 0 -4 5 0 поверхности стола 50 50 45 Внутренний конус шпинделя (по ГОСТ 15945-82) Число скоростей шпинделя 18 18 18 Ч астота вращения шпинделя, об/мин 3 1 ,5 -1 6 0 0 3 1 ,5 -1 6 0 0 3 1 ,5 -1 6 0 0 П одача (бесступенчатое регулирова­ ние), м м /м ин: стола 5 -1 5 0 0 1 0 -2 0 0 0 1 0 -2 0 0 0 шпиндельной бабки Скорость бы строго перемещения, м м /м и н : стола шпиндельной бабки М ощ ность электродвигателя приво­ да главного движения, кВт Габаритные размеры : длина ширина высота Масса, кг 6550ФЗ 6550РФЗ 5 0 0 х 1000 5 0 0 х 1000 800 500 530 — 1 0 0 -6 3 0 800 500 530 — 1 0 0 -6 3 0 50 50 20 2 0 -1 6 0 0 18 4 0 -2 0 0 0 4 ,8 -1 2 0 0 (ступенчатая) 4 ,8 -1 2 0 0 (ступенчатая) 5 -1 2 0 0 5 -1 5 0 0 4 -8 0 0 4 -8 0 0 5 -1 2 0 0 5000 5000 4 3000 800 7,5 3000 800 1Р 1200-4800 1200-4800 8 4800 4800 4,3 3050 2150 2185 3700 2640 2655 2795 6500 2720 3205 2930 7500 5000 3550 3180 10490 5000 4380 3300 10 500 ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ Продолжение табл. 38 Параметры 6560 654ФЗ Размеры рабочей поверхности стола 630 х 1600 630 х 1600 Наибольшие перемещ ения: стола: 1250 1250 продольное 630 630 поперечное шпиндельной бабки 625 625 — 125 гильзы шпинделя 1 0 0 -5 3 0 Расстояние от торца шпинделя до 1 2 5 -7 5 0 поверхности стола 50 50 Внутренний конус шпинделя (по ГОСТ 15945-82) Число скоростей шпинделя 18 18 Частота вращения шпинделя, об/мин 25 —1250 2 5 -1 2 5 0 Подача (бесступенчатое регулирова­ ние), мм /мин: стола 1 0 -2 2 0 0 0 ,1 -4 8 0 0 шпиндельной бабки 3 -7 3 0 0 ,1 -4 8 0 0 Скорость быстрого перемещения, м м /м и н : стола 3000 4800 шпиндельной бабки 1000 4800 Мощность электродвигателя при­ 15 15 вода главного движения, кВт Габаритные размеры : длина 4190 3278 ширина 3400 4526 3571 высота 3120 11800 Масса, кг 11500 6560МФЗ 6 3 0 х 1600 1250 630 775 6А56 6А59 800 х 2000 1000x2500 1 2 5 -9 0 0 1600 800 800 150 1 0 0 -9 0 0 2000 1000 900 150 1 00-1000 50 50 60 52 5 ,6 -2 0 0 0 18 2 5 -1 2 5 0 18 2 5 -1 2 5 0 0 ,1 -4 8 0 0 0 ,1 -4 8 0 0 2 ,5 -2 2 0 0 0 ,6 -5 5 0 2 ,5 -2 2 0 0 0 ,6 -5 5 0 9600 9600 15 3600 750 22 3600 750 22 3440 3490 4120 16 500 5300 3900 4000 19100 6500 4550 4700 23 600 — П р и м е ч а н и я : 1. На станках с ЧПУ мод. 6520ФЗ, 6550ФЗ, 6550РФЗ, 654ФЗ, 6560МФЗ дискретность задания размеров по координатам 0,01 мм. 2. Емкость инструментального магазина (револьверной головки) у станков 6560МФЗ и 6550РФЗ соот­ ветственно 24 и 6 инструментов. 3. Угол поворота шпиндельной бабки станка 6560 составляет +30°. 39, Фрезерные широкоуинверсальные (инструментальные) станки Размеры , мм Параметры 6712В; 6712П 6Б75В; 6Б75ВФ1 676П 6Б76ПФ2 Размеры рабочей поверхности основного вер­ тикального стола Наибольшие перемещения: вертикального стола: продольное вертикальное шпиндельной бабки гильзы вертикальной головки Н аибольш ий угол поворота вертикальной го­ ловки, ° Расстояние до рабочей поверхности горизон­ тального стола: от оси горизонтального шпинделя ог торца вертикального шпинделя 125 x 320 200 х 500 250 х 630 250 х 630 200 250 125 40 + 90 320 320 200 60 ±90 400 380 250 60 ±90 400 400 250 — 3 0 -3 1 2 0 -2 8 2 8 0 -4 5 0 9 0 -4 6 0 8 0 -4 6 0 0 -3 8 0 11 5 -5 6 5 9 5 -5 4 5 54 МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ СТАНКИ Продолж ение табл. 39 6712В; 6712П Параметры Ч астота вращения шпинделей, об/мин: горизонтального 6 3 -3 1 5 0 6 3 -3 1 5 0 вертикального П родольная, поперечная и вертикальная подачи 6 ,3 -2 5 0 с бесступенчатым регулированием, мм/мин 1250 Скорость быстрого перемещения стола и шпин­ дельной бабки, мм /мин Размеры рабочей поверхности углового универ­ 125 х 400 сального стола Д иаметр рабочей поверхности круглого стола 160 Высота центров делительной головки 70 Ч астота вращения быстроходной головки, 157,5-7875 об/мин 30 Н аибольш ее перемещение резца подрезной го­ ловки П одача резца подрезной головки, м м /об 0,1 40 Н аибольш ий ход долбежной головки 5 0 -1 0 0 Число двойных ходов в минуту долбежной головки Н аибольш ая длина нарезаемой спирали спи­ 150 рально-фрезерным приспособлением 20 Н аибольш ий шаг нарезаемой спирали М ощ ность электродвигателя привода главного 0,75 движения, кВт Габаритные разм еры : 2260 длина 2000 ширина 1320 высота Масса, кг 560 6Б75В; 6Б75ВФ1 676П 4 0 -2 2 4 0 4 0 -2 2 4 0 1 0 -6 0 0 1200 6Б76ПФ2 5 0 -1 6 3 0 4 0 -2 0 0 0 6 3 -2 0 4 0 4 0 -2 0 0 0 1 3 -3 9 5 2 ,5 -1 6 0 0 (ступенчатое) 935 3000 200 х 500 200 х 630 250 107 10 4 -5 0 0 0 250 107 1 5 6 -5 3 0 0 250 х 800 _ _ _ 30 0,1 80 4 0 -1 0 0 _ _ 80 5 0 -1 0 0 — 320 _ _ _ _ _ 1,5 2,2 2,2 3700 1975 1695 1452 1285 1215 1780 910 3600 2150 2020 1850 40. Горизонтально-фрезерные универсальные и широкоуниверсальные консольные станки Размеры , мм Параметры Размеры рабочей поверхности стола Н аибольш ее перемещение сто­ ла: продольное поперечное вертикальное Расстояние: от оси горизонтального шпинделя до поверхности стола от оси вертикального шпин­ деля до направляю щ их ста­ нины от торца вертикального шпинделя до поверхности стола Н аибольш ее перемещение гиль­ зы вертикального шпинделя 6Т804Г 6Р80 6Р80Ш 6P8I 6Р81Ш 6Р82Г 6Р82Щ 6Р83 6Р83Ш __ 200 х 200 х 250 х 250 х 320 х 320 х 400 х 400 х х 800 х 800 х 1000 х 1000 х 1250 х 1250 х 1600 х 1600 400 160 320 500 160 300 500 160 300 630 200 320 630 200 350 800 250 420 800 250 420 1000 320 350 1000 320 420 30350 20320 50350 50370 50400 30450 30450 30380 30450 — 205 (найм.) 250845 260820 250 — 900 50350 160 — 510 35535 70570 60 80 — 80 — 80 ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ 55 Продолжение таб.!. 40 6Р81Ш 6Р82Г 6Р82Ш 6Р83 j 6Р83Ш Параметры 6Т804Г 6Р80 6Р80Ш 6Р81 Наибольший угол поворота стола, 0 Угол поворота вертикальной фрезерной головки, °, в плос­ кости, параллельной: продольному ходу стола поперечному ходу стола: от станины к станине Внутренний конус шпинделя по ГОСТ 1 5 9 4 5 - 8 2 : горизонтального вертикального — ±45 — ±45 — — _ ±45 — — ±90 — 360 — 360 — 360 — — - 45 30 — - 90 45 — - 90 45 _ — 90 45 — — 40 — 40 М орзе 4 45 — 45 М ор­ зе 4 50 — 50 40 50 — 50 40 12 — 12 — 12 12 16 — 16 12 18 — 18 11 18 — 18 11 632800 — 502240 — 501600 — 12 12 502240 562500 12 16 501600 452000 16 31,5 — 3 1 ,5 1600 1600 — 501600 18 18 31,5 — 31,5 — 1600 1600 50— 1600 18 18 2511,2 — 2 5 500 1120 1120 Ручная 2 5 251120 1120 Ручная 12,5 — 12,5 — 560 560 351020 28790 14390 351020 28790 14390 251250 251250 8,3 — 416,6 251250 251250 8 ,3 416,6 251250 251250 8,3 — 416,6 I ' Число скоростей шпинделя: горизонтального вертикального Частота вращения шпинделя, об/м ин: горизонтального вертикального Число рабочих подач стола Подача стола, м м /м ин: продольная поперечная 1 "Я Скорость бы строго перемеще­ ния стола, м м /м ин: продольного поперечного вертикального М ощность электродвигателя привода главного движения, кВт Габаритные разм еры : длина ширина высота Масса, кг г'1 — ОС вертикальная 251250 251250 3800 — — 2,2 2300 2300 1120 3 2300 2300 1120 3 2900 2300 1150 5,5 2900 2300 1150 5,5 3000 3000 1000 7,5 3000 3000 1000 7,5 3000 3000 1000 11 3000 3000 1000 11 1315 1205 1350 800 1525 1875 1515 1290 1525 1875 1765 1340 1480 1990 1630 2280 1480 2045 1890 2530 2305 1950 1680 2900 2470 1950 1950 3300 2560 2260 1770 3800 2680 2260 2040 4050 П р и м е ч а н и е . Станки 6Р80Ш, 6Р81Ш, 6Р82Ш и 6Р83Ш широкоуниверсальные кл асса точн ости П. 41. Копировально-фрезерные станки Размеры , м м Параметры Размеры рабочей поверхности стола: заготовки копира 6JI463 641 6464 20 0x320 250 х 400 250 х 450 2 5 0 x 4 0 0 400 х 500 400 х 500 6520К 6530К 250 х 630 250 х 320 320 х 800 250 х 320 56 МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ СТАНКИ Продолж ение табл. 41 Параметры Н аибольш ее перемещение: г о л а заготовки: продольное (или горизонтальное) поперечное (или осевое) вертикальное ч ла копира (или копировального г ' и бора): продольное (или горизонтальное) поперечное (или осевое) вертикальное Н аибольш ее перемещение: осевое шпинделя вертикальное шпиндельной бабки Расстояние от торца (или от оси) шпин­ деля до поверхности стола М асш таб копирования Число скоростей шпинделя Частота вращения шпинделя, об/мин 6Л463 641 6464 6520К 6530К 200 125 250 150 350 300 200 400 350 500 250 - 500 320 - — — - — — 140 350 400 320 — — — — — — — — 50 — - — — - — 275 1 0 0 -3 7 5 — 350 1 0 0 -3 7 5 1 :1 1:50 12 1260 — 15900 1 1,5 — 1:10 12 80010000 1:1,3 — 1:10 13 80012 500 1:1 1:1 18 3 1 ,5 -1 6 0 0 18 3 1 ,5 -1 6 0 0 — — — — — — 2 0 -2 0 0 2 0 -2 0 0 — — — 1000 1100 — 3 0 -7 0 0 3 0 -5 5 0 (по контуру) (по контуру) П родольная (или горизонтальная) и по­ перечная (или осевая) подача стола, мм м :i Вертикальная подача стола (или шпин­ дельной бабки), мм /мин Скорость быстрого перемещения подвиж­ ных рабочих органов, мм /мин М ощ ность электродвигателя привода главного движения, кВт Габаритны е разм еры : длина ширина высота Масса, кг 0,25 0,6; 0,85 0,37 4 4 1100 1000 1260 250 1720 1520 1740 1250 1640 ИЗО 1330 650 2335 2440 2085 3400 2000 2500 2185 3700 Параметры 6Р12К-1 6Р13К-1 6Б443Г; 6Б443ГФЗ 6Б444/6Б444ФЗ 320x 1250 250 х 500 4 0 0 х 1600 300 х 700 6 3 0 X 1250 — 1000 х 2000 - 800 250 420 800 320 430 1000 320 560 1400 — — 100 100 380 250 100 700 450 85 175 500 800 100 (найм.) Размеры рабочей поверхности стола: з;и отовки копира Наибольш ее перемещение: стола заготовки: продольное (или горизонтальное) поперечное (или осевое) вертикальное стола копира (или копировального прибора): продольное (или горизонтальное) поперечное (или осевое) вертикальное Н аибольш ее перемещение: осевое шпинделя вертикальное шпиндельной бабки Расстояние от торца (или о т оси) шпин­ деля до поверхности стола — 70 — 70 — 3 0 -4 5 0 — 3 0 - 480 120 (найм.) 57 ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ Продолжение табл. 41 Параметры 6Р12К-1 6Р13К-1 6Б443Г; 6Б443ГФЗ М асштаб копирования Число скоростей шпинделя Частота вращения шпинделя, об/мин Продольная (или горизонтальная) и по­ перечная (или осевая) подача стола, мм/мин Вертикальная подача стола (или шпин­ дельной бабки), м м /мин Скорость бы строго перемещения подвиж­ ных рабочих органов, мм /мин Мощность электродвигателя привода главного движения, кВт Габаритные разм еры : длина ширина высота Масса, кг 1:1 18 4 0 -2 0 0 0 1 8 -1 0 0 0 1:1 18 4 0 -2 0 0 0 2 0 -1 0 0 0 1:1 20 3 1 ,5 -2 5 0 0 6 ,3 -1 0 0 0 1 5 -7 5 0 1 5 -7 5 0 6 ,3 -1 0 0 0 6 - i 000 1500 1500 4000 -И-00 7,5 7,5 5,5 2500 1950 2035 3850 3460 3000 2120 4850 4750 4550 2630 9100 6Б444/6Б444ФЗ 1:1 20 25-2000 6 -1 0 0 0 5'-' . 6350 Ь Ч 415 27 Of: 900 П р и м е ч а н и я : 1. Станки 6JI463, 641 и 6464 —с пантографом; 2. Станки 6520К и 6530К с крестовым столом, станки 6Р12К-1 и 6Р13К-1 консольные. 3. Станки 6Б443Г, 6Б443ГФЗ, 6Б444 и 6Б444ФЗ горизонтальные. 4. Для станков с ЧПУ мод. 6Б443ГФЭ, 6Б444ФЗ дискретность задания размеров по координатам мм. 42. Продольно-фрезерные одностоечные и двухстоечные станки Размеры , мм Параметры 6305Ф4 6У312* 6У316* 6605 6606 61 603 1250 х 1600 х 5 0 0 х 1600 630 х 2000 630 х 2500 Размеры рабочей поверхности 5 0 0 х 1250 х 4000 х 5000 стола Н аибольш ая масса обрабаты ­ 25 000 1500 2500 4500 1000 18 000 ваемой заготовки, кг Расстояние до поверхности сто л а: 25 - 700 от оси горизонтального 0 -5 0 0 0 -1 0 5 0 0 -1 0 5 0 2 5 -6 0 0 2 5 -5 6 0 шпинделя 2 5 -7 6 0 от торца вертикального 2 6 0 -1 3 3 0 2 6 0 -1 3 3 0 25 - 930 — — шпинделя Расстояние между торцами го ­ 3 4 0 -7 4 0 4 7 0 -8 7 0 550 -1050 ризонтальных шпинделей Число шпиндельных бабок: 2 горизонтальных 1 1 1 2 1 i вертикальных 1 Наибольшие перемещ ения: стола продольное 1250 4500 5500 1600 2000 ■Ю гильз шпинделей (или баб­ 365 315 315 200 200 ки) 21 ■) 18 18 21 21 Число скоростей шпинделя Частота вращения шпинделя, об/мин Подача, м м /м ин: стола ш пиндельной бабки 1 6 -1 6 0 0 2 5 -1 2 5 0 2 5 -1 2 5 0 1 6 -1 6 0 0 1 6 -1 6 0 0 i6 -i:5 0 1 0 -2 5 0 0 1 0 -2 5 0 0 5 -2 0 0 0 1 0 -2 0 0 0 5 -2 0 0 0 1 0 -2 0 0 0 1 0 -3 0 0 0 1 0 -1 0 0 0 1 0 -3 0 0 0 1 0 -1 0 0 0 1 0 -2 5 0 0 1 0 -1 0 0 0 58 МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ СТАНКИ Продолжение табл. 42 6305Ф4 6У312* 6У316* 6605 6606 6Г608 Подача гильз шпинделей, 1 0 -2 5 0 0 мм/мин 7,8 М ощность электродвигателя привода главного движения, кВт (в зависимости от числа шпин­ дельных бабок) Габаритные разм еры : длина 5300 ширина 4050 высота 3175 Масса, кг 14000 5 -1 0 0 0 5 -1 0 0 0 - - - 22x2 22x2 11 х 2 11x3 15 x 3 11070 4360 5500 52 700 13170 4535 5500 57 700 5400 3550 2300 13 600 6200 3750 3600 21500 7435 4100 3800 27 500 Параметры П а р ам ет р ы 6М610ФЗ Размеры рубочей поверхности 1ОООх 1600 сгола 5000 Наибольший масса обрабаты ­ ваемой заготовки, кг Расстояние до поверхности ст о л а : o r оси горизонтального шпинделя 01 горца вертикального9 0 -9 9 0 шпинделя Расоош ш е между торцами гор и ч о т ильных шпинделей Ч и сю шпиндельных бабок: горизон гальных пер! икильных Наибольшие перемещения: 1900 С!очи продольное 1900 пин.» шпинделей (или баб­ ки) Бесступен­ Число скоростей шпинделя чатое 1 0 -1 6 0 0 Час гс.: а г-ращения шпинделя, об/мнм Подач», мм/мин: 3 -3 0 0 0 с тли 3 -3 0 0 0 шпиндельной бабки гильз шпинделей М ощность электродвигателя 30 привода главного движения, кВт (в зависимости от числа шпин­ дельных бабок) Габаритные разм еры : длина 8650 ширина 8750 5400 ВЫ СО ! Я Масса, кг 35 800 6Г610 6У612* 6620* 6625* 1000x3150 1250 х 4000 2000 х 6300 2500 х 8000 6000 18 000 50 000 65 000 2 5 -9 0 0 0 -1 0 5 0 0 -1 7 6 5 0 -1 7 6 5 2 5 -1 1 3 0 2 6 0 -1 3 3 0 17 5 -2 1 8 0 1 7 5-2180 7 5 0 - 1250 8 6 0 - 1490 1550-2250 21 1 5 -2 8 1 5 2 2 2 2 2 2 2 2 3200 250 4500 315 6800 350 8500 350 20 18 18 18 1 6 -1 2 5 0 2 5 - 1250 20 -1000 2 0 - 1000 1 0 -2 5 0 0 1 0 -1 0 0 0 18 ,5 x 4 5 -2 0 0 0 1 0 -2 0 0 0 5 -1 0 0 0 22x4 5 -2 0 0 0 10-2000 5 -1 0 0 0 30x4 5 -2 0 0 0 10-2000 5 -1 0 0 0 30x4 8700 5000 4050 35 000 11070 5630 5200 69 500 18 970 8270 6700 121900 22 460 8830 6700 130 000 * H . i ' i ' m ;г ншй угол п о в о р о т а в е р т и к ал ьн ы х ф р езер н ы х б а б о к +45°. Г1 р ii с ч и п и я: 1. С тан ки 6305Ф4, 6У312 и 6У316 о д н о сто еч н ы е, о с т ал ьн ы е — двухстоечн ы е. 2 H;i t: тиках с ЧПУ м од. 6305Ф4, 6М610ФЗ д и ск р ет н о ст ь за д а н и я р а зм е р о в по к о о р д и н а т а м 0,01 м м . 59 ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ Строгальные и долбежные станки 43. Одностоечные и двустоечные продольно-строгальные и строгально-фрезерные станки Размеры , мм Параметры 7110 7112 7116 7210-6 7210 7212 Наибольш ие размеры о бр а­ батываемой заготовки: при строгании 9 0 0 х 1000 1120х 1250 1400х 1600 9 0 0 х 1000 900 х 1000 1120 ж 1250 при фрезеровании Размеры рабочей поверхно­ 900 х 3000 1120x4000 1400 х 6000 900 х 6000 900 х 3000 1120x4000 сти стола 1000 Наибольшее расстояние 1500 1220 1220 1000 1000 между поверхностью стола и поперечиной Расстояние между стойками 1350 1100 1100 Н аибольш ая масса обра­ батываемой заготовки, к г : на 1 м длины стола 2000 2000 1500 2000 1500 1500 общая 12 000 8000 4500 8000 4500 9000 Наибольшее перемещение: стола 6200 3200 4200 3200 4200 6200 ползунов суппорта 300 300 300 300 300 300 Скорость хода стола (бес­ ступенчатое регулирование), м /м и н : рабочего 4 -9 0 4 -8 0 4 -9 0 4 -8 0 4 -8 0 3 .2 -8 0 обратного 1 2 -9 0 1 2 -8 0 1 2 -8 0 1 2 -8 0 1 2 -9 0 3 .2 -8 0 Подача стола при фрезеро­ вании, мм /мин Подача суппортов попере­ чины, мм /дв. ход: 0 ,5 -2 5 0 ,5 -2 5 0 ,5 - 2 5 горизонтальная 0 ,5 - 2 5 0 ,5 -2 5 0,5- 25 вертикальная 0 ,2 5 -1 2 ,5 0 ,2 5 -1 2 ,5 0 ,2 5 -1 2 ,5 0,25- 12.5 0 ,2 5 -1 2 ,5 0 ,2 5 -1 2 ,5 Подача боковых суппортов 0 ,2 5 -1 2 ,5 0 ,2 5 -1 2 ,5 0 ,2 5 -1 2 ,5 0,25- 12.5 0 ,2 5 -1 2 ,5 0 ,2 5 -1 2 ,5 (горизонтальная и верти­ кальная), мм/дв. ход Наибольш ая тяговая сила на 50 70 120 70 140 120 рейке стола, кН 75 75 100 75 100 Мощность электродвигате­ 100 лей привода стола, кВт, при строгании Габаритные разм еры : длина 7950 9950 14000 13 600 ! 7950 9950 ширина 4000 I 4170 4200 3700 4500 4500 высота 4100 3550 3450 I 3450 4750 3800 Масса, кг 30 500 35000 27 500 27 500 50000 35 000 Параметры Наибольшие размеры обра­ батываемой заготовки: при строгании при фрезеровании Размеры рабочей поверх­ ности стола 7212Г 7216 7 2 ;6 Г 7Б220-6 7228 1120х 1250 1070х 1150 1120x4000 1400х 1600 1400 < 1<у)0 1350 х 1600 1400 х 6000 ;800 V 2000 2240x3150 1800x6300 2800 х 8000 1400x6000 ftO МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ СТАНКИ Продолжение табл. 43 Параметры 7212Г 7216 7216Г 7Б220-6 7228 Наибольш ее расстояние между поверхностью стола и поперечиной Расстояние между стойками Н аибольш ая масса о браба­ тываемой заготовки, кг: на 1 м длины стола общ ая Н аибольш ее перемещ ение: стола ползунов суппорта Скорость хода стола (бес­ ступенчатое регулирование), м /м и н : рабочего обратного П одача стола при фрезеро­ вании, мм/мин Подача суппортов поперечи­ ны, мм /дв. ход: горизонтальная вертикальная П одача боковых суппортов (горизонтальная и верти­ кальная), мм /дв. ход Н аибольш ая тяговая сила на рейке стола, кН М ощ ность электродвигате­ лей привода стола, кВт, при строгании Габаритные разм еры : длина ширина высота Масса, кг 1220 1500 1420 1930 2360 1350 1800 1800 2150 3350 2000 8000 2000 12000 2000 12000 25 000 70000 4200 300 6200 300 6200 300 6300 600 8150 600 4 -8 0 4 -8 0 5 0 -3 5 5 0 4 -8 0 1 2 -8 0 4 -8 0 4 -8 0 5 0 -3 2 0 0 1 ,7 -8 5 1,7 —85 1 ,2 -6 0 1 ,2 -6 0 0 ,5 - 2 5 0 ,2 5 -1 2 ,5 0 ,2 5 -1 2 ,5 0 ,5 - 2 5 0 ,2 5 -1 2 ,5 0 ,2 5 -1 2 ,5 0 ,5 - 2 5 0 ,2 5 -1 2 ,5 0 ,2 5 -1 2 ,5 0 ,1 - 2 5 0 ,2 - 5 0 0 ,2 - 5 0 0 ,1 -2 5 0 ,2 - 5 0 0 ,2 - 5 0 120 140 140 150 190 100; 7,2* 100 100; 7,2* 125 125 9950 5000 4050 38 000 14000 4800 4350 48 000 14000 5450 4350 51000 17 300 7100 5800 98 200 20900 8250 6200 124 700 — * При фрезеровании. П р и м е ч а н и я : 1. Станки 7110, 7112, 7116 одностоечные, остальные-двустоечные. 2. Станки 7212Г и 7216Г строгально-фрезерные (комбинированные), остальные —продольно-строгальные. 3. У всех станков угол поворота суппортов +60°. У станков 7212Г и 7216Г наибольшее перемещение гильзы фрезерной головки 200 мм, угол поворота фрезерных головок + 30°, частота вращения шпинделя при фрезеровании 25 —800 об/мин, подача фрезерных кареток бесступенчатая 20—1250 мм/мин, мощ­ ность электродвигателя фрезерной головки 13 кВт. 44. Поперечно-строгальные станки Размеры , м м Параметры 7А311 7Е35 7М36 7Д36 7Д36Ц Длина хода ползуна Н аибольш ее расстояние от опорной поверхности резца до станины, (вылет) 1 0 -2 0 0 500 (наиб.) 1 5 0 -7 0 0 1 5 0 -7 1 0 1 5 0 -7 0 0 280 670 840 820 840 ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ 61 Продолжение табл. 44 П арам етры 7 А З 11 7Е35 7М 36 7Д36 7Д 36Ц Расстояние между рабочей по­ верхностью стола и ползуном Размер рабочей поверхности стола Наибольш ее перемещение: стола: горизонтальное 200 (наиб.) 400 400 400 400 200 х 200 360 х 500 450 х 700 4 5 0 x710 450 х 700 250 530 700 700 вертикальное суппорта (вертикальное) Наибольшее сечение резца (ш и­ рина х высота) Скорость ползуна, дв. ход/мин 150 70 20x12 310 170 32x20 320 200 40x25 320 200 40x25 700 (по про­ грам м е 650) 320 200(170) 40x25 53; 71; 106; 212 1 3 ,2 -1 5 0 — — 0 ,2 5 - 5 0,15 -1 ,0 5 0 ,2 - 5 0 ,1 5 -1 ,0 5 0 ,2 - 5 0 ,1 5 -1 ,0 5 7,5 7,5 7,5 2785 1750 1780 3300 2850 1680 1840 3400 2850 1690 1840 3700 Подача, мм/дв. ход: стола (горизонтальная) суппорта М ощность электродвигателя привода главного движения, кВт Габаритные разм еры : длина ширина высота Масса, кг 0 ,1 -1 ,2 0 ,2 -4 ,0 0 ,0 5 -0 ,6 0 ,1 6 -1 (стол верти­ (по заказу) кальный) 0 ,8 -1 ,5 5,5 1380 800 1395 650 2350 1230 1550 2000 Параметры 7307 7307Д 7Д 37Ц 731 ОД Длина хода ползуна Наибольшее расстояние: от опорной поверхности резца до станины (вылет) между рабочей поверхно­ стью стола и ползуном Размер рабочей поверхности стола Наибольшее перемещение: стола: горизонтальное 2 0 -7 2 0 1 5 0 -7 1 0 150 -1 0 0 0 15 0 -1 0 0 0 880 825 1120 1120 480 450 500 500 4 5 0x710 450x710 560 х 1000 560х 1000 710 710 800 390 170 40x25 345 200 40x25 800 (по про­ грам м е 740) 420 200 40x25 420 200 40x25 1 0 ,6 -1 1 8 — — — 0 ,2 -4 0 ,1 6 -1 (по заказу) 5,5 0 ,2 - 5 0 ,1 5 -1 ,0 5 0 ,2 - 5 0,15 -1 ,0 5 0 ,2 - 5 0 ,1 5 -1 ,0 5 7,5 10 11 2980 1400 2850 1645 3700 2065 3700 1835 вертикальное суппорта (вертикальное) Наибольшее сечение резца (ши­ рина х высота) Скорость ползуна, дв. ход/мин Подача, мм /дв. ход: стола (горизонтальная) суппорта Мощность электродвигателя привода главного движения, кВт Габаритные разм еры : длина ширина 62 МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ СТАНКИ Продолж ение табл. 44 Параметры высота Масса, кг 7307 7307Д 7Д37Ц 731 ОД 1665 2800 1890 3400 1980 4700 1920 4400 П р и м е ч а н и я : 1. Станки 7А311 и 7Е35 с механическим приводом, остальные с гидравлическим приводом. 2. Станки 7Д36Ц и 7Д37Ц с цикловым программным управлением. 3. Наибольший угол поворота суппорта для всех станков ±60°; для всех станков, кроме 7А311, 7Е35, 7307 скорость ползуна 3 -4 8 м/мин. 45. Долбежные станки Разм еры , мм Параметры 7А412 Длина хода долбяка 1 0 -1 0 0 320 Расстояние от наружной плос­ кости резцедержателя до стойки (вылет) Расстояние от плоскости стола 200 до нижнего конца направляю ­ щих долбяка 360 Диаметр рабочей поверхности стола Наибольш ее перемещение сто­ ла: продольное 350 поперечное 280 Угол наклона долбежной го­ ±5 ловки, 0 Наибольш ее сечение резца 16x24 Число двойных ходов долбяка 52; 67; в минуту 101; 210 Скорость долбяка на рабочем ходу, м/мин Подача стола за один двойной ход долбяка: продольная 0 ,1 - 1 поперечная 0 ,1 - 1 круговая 0 ,0 6 7 -0 ,6 7 М ощность электродвигателя 0 ,8 -1 ,5 привода главного движения, кВт Габаритные разм еры : длина 1950 ширина 980 высота 1825 Масса, кг 1200 7Д430 7Д450 1 2 0 -3 2 0 615 1 2 0 -5 0 0 710 500 700 7410 7414 1200 (наиб.) 1600 (наиб.) 1150 1400 1200 8 0 0 -1 6 0 0 1250 1600 650 510 ±10 800 650 ± 10 1400 1000 ±10 1800 1250 ±10 20x32 — 25x40 — 40x63 — 40x63 — 3 -3 8 3 -3 8 2 -3 0 2 -3 0 0 ,2 - 2 ,5 0 ,1 - 2 ,5 0 ,1 - 1 ,4 10 0 ,2 - 2 ,5 0,1 - 2 ,5 0 ,1 - 1 ,4 10 0 ,2 - 1 0 0 ,2 - 1 0 0 ,2 - 1 0 55 0 ,2 - 1 0 0 ,2 - 1 0 0 ,2 - 1 0 50 3030 2175 ЗОЮ 5700 3540 2890 3465 8200 6070 4335 5300 30000 7000 5100 6500 34 500 П р и м е ч а н и я : 1. Станки 7Д430 и 7Д450 с гидравлическим приводом, остальные —с электроприводом. При этом станки 7410 и 7414 имеют привод от регулируемых электродвигателей постоянного тока. 2. Для всех станков угол поворота стола 360°. ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ 63 Протяжные и отрезные станки 46. Горизонтальные протяжные полуавтоматы для внутреннего протягивания Размеры , мм П арам етры 7Б55 7Б55У 7Б56 7Б56У 7Б 56С А У 7Б57 7Б58 Номинальная тяговая сила, 100 100 200 200 200 400 800 кН Наибольш ая длина хода са­ 1250 1250 1600 1600 1600 2000 2000 лазок Размер рабочей поверхности 4 5 0 x450 450 х 450 450 х 450 450 х 450 450 х 450 560 х 560 560 х 560 опорной плиты Диаметр отверстия: в опорной плите под 160 160 200 200 200 250 320 планшайбу в планшайбе 100 125 160 130 200 250 160 Скорость рабочего хода про­ 1 ,5 -1 1 ,5 1 ,5 -1 1 ,5 1 ,5 -1 3 1 ,5 -1 3 1 ,5 -1 1 ,5 1 ,0 -6 ,1 5 0 ,5 -3 ,6 тяжки, м/мин Рекомендуемая скорость об­ 2 0 - 2 5 2 0 -2 5 2 0 -2 5 2 0 -2 5 2 0 -2 5 2 0 -2 5 10 ратного хода протяжки, м/мин 17 Мощность электродвигателя 18,5 30 30 30 37 55 привода главного движения, кВт Габаритные размеры : длина 6340 4070 7200 5200 7200 9400 10100 ширина 2090 1600 2135 2000 2020 2500 2600 высота 1910 1500 1910 1700 1700 1910 1700 Масса, кг 5200 4700 7450 7000 8500 13 500 22000 П р и м е ч а н и е . П о л у а в т о м а т ы 7Б 5 5 У и 7Б5СУ я в л я ю т с я м о д и ф и к а ц и я м и п о л у а в т о м а т о в с о о тветствен н о 7Б55 и 7Б56 и о т л и ч а ю т с я о тс у тс т в и ем п р и став н о й стан и н ы с м е х а н и зм о м а в т о м а т и ч ес к о г о п о д во д а и о т в о д а п р о тяж ки . 47. Вертикальные протяжные полуавтоматы для внутреннего и наружного протягивания Размеры , мм П арам етры 7Б64 7Б65 Н оминальная тяговая сила, кН 50 100 Рабочая ширина: 320 450 стола — — салазок Расстояние от салазок до оси о т­ 150 180 верстия в столе Расстояние от поверхности салазок — — до торца стола 1250 Наибольш ая длина хода салазок 1000 Скорость рабочего хода протяжки, 1 ,5 -1 1 ,5 1 ,5 -1 1 ,5 м/мин 20 20 Рекомендуемая скорость обратного хода протяжки, м/мин 11 22 Мощность электродвигателя привода главного движения, кВт 7Б66 7Б67 7Б68 7Б74 200 400 800 50 450 710 710 — — — 210 250 300 320 320 — — — — 125 1250 1 ,5 -1 3 1600 1 ,5 -7 ,9 1600 1 ,0 - 8 1000 1 ,5 -1 1 ,5 20 14 10 20 30 57 80 11 МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ СТАНКИ 64 Продолжение т аб ь 47 Параметры Габаритные размеры площадки): длина ширина высота Масса, кг (без 7Б64 7Б65 7Б66 7Б67 7Б68 7Б74 2875 1350 3640 5050 3292 1333 4540 8080 3866 1392 4555 11440 4000 2060 5500 18 500 4550 2760 5870 22 200 3152 1290 2620 4750 рабочей Параметры 7Б75 7Б76 7Б77 7В75Д 7В76Д1 Н оминальная тяговая сила, кН Рабочая ширина: стола салазок Расстояние от салазок до оси о т­ верстия в столе Расстояние от поверхности салазок до торца стола Н аибольш ая длина хода салазок Скорость рабочего хода протяжки, м/мин Рекомендуемая скорость обратного хода протяжки, м/мин М ощ ность электродвигателя привода главного движения, кВт Габаритные размеры (без рабочей площ адки): длина ширина высота Масса, кг 100 200 400 100 200 450 400 — 450 500 710 630 - 450 400 _ 450 500 - 160 200 200 160 200 1250 1 ,5 -1 1 ,4 1250 1,5--13 1600 1 ,0 -7 ,9 1250 1 ,5 -1 1 1600 1 ,5 - 13 20 20 16 13,7 13,7 22 30 57 22 30 3600 1262 3370 8000 4310 1392 3370 10785 4650 2070 4350 21000 3140 2525 3360 14 500 3550 2570 4070 18 600 П р и м е ч а н и я : 1. П о л у а в т о м а т ы 7Б64, 7Б 65, 7Б 66, 7Б67 д л я вн утрен н его п р о тя ги в а н и я , о с т а л ь ­ ны е — д л я н ар у ж н о го п р о тя ги ва н и я . 2. П о л у а в т о м а т ы 7В 75Д и 7В76Д1 сдво ен н ы е с д в у м я с а л а зк а м и и дв ум я п о д в о д н ы м и с т о л а м и , р а б о т а ю щ и м и п оо чер едн о . 48. А б р а з и в н о - и круглогшльные станки и автоматы Разм еры , мм Параметры Размеры абразивного кру­ га (или пильного -диска): диаметр высота Н аибольш ие размеры раз­ резаем ого м атериала: круглого прутка квадрата (сторона) трубы уголка (ширина полки) .№ ш веллера (№ про­ филя) 8В220 8А230 8А240 8252 8Г642 8Г662САУ 8Б672 8Г681 200; 250 1 -4 300 400 500 510 710 1010 1430 2 -3 3 —4 4 -5 — 25 25 50 40 6,5 35 60 63 8 60 90 90 10 80 120 100 14 240 350 300 — 500 400 — 25 - 160 140 — _ 20 _ — ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ 65 Продолжение табл. 48 Параметры 8В220 8А230 8А 240 8252 8Г642 Длина отрезаемой заготов­ 3020303030ки по упору 250 500 500 1000 1500 Частота вращения шпинде­ 3560 — 3050 и 2300 1860 3,78 — ля, об/мин 9130 5100 и 3820 и 3080 21 Подача абразивного круга Вруч­ 6 0 60608 -5 0 0 (или бабки пильного диска), ную 1460 1400 1400 мм/мин Мощность электродвигате­ 4 7,5 10 30 5,5 ля привода главного дви­ жения, кВт Габаритные размеры : длина 1370 935 1370 7800 3545 ширина 500 1160 1160 2680 2270 высота 630 1980 2090 2010 1680 Масса, кг 180 1200 1300 3400 4180 8Г 662С А У 8Б672 8Г681 201500 27 251050 2 ,2 20,3 12500 20800 1,09 — 8,08 8 -5 0 0 7,5 11 18,5 2310 2600 1750 4150 3140 2650 2155 7900 3900 3550 2400 10 900 8 -5 0 0 П р и м е ч а н и е . С тан ки 8Г642, 8 Г 662С А У , 8Б672 — к р у гл оп и л ьн ы е а в т о м а т ы , 8Г681 — к р у гл оп и л ьн ы й п о л у а в то м ат ; о с т ал ь н ы е с тан к и — а б р а зи в н о -о т р е зн ы е ; ст ан о к 8252 — а б р а зи в н о -о т р езн о й а в т о м а т . 49. Ножовочные и ленточио-огрезные сганки Размеры , мм Параметры 8Б545 4840 250 250 х 250 350 355 355 х 355 3000 500 500 х 500 3000 250 250x250 1000/6000* 500 40 2 3~8 — — 6 3 1 0 -6 0 7 0 — 1,9 5 -4 0 0 69 3 0 -6 7 6 0 40 1 2,2 1 0 -9 0 5 -4 0 0 — — — — — — - — 4100 3 0 -4 0 /2 0 -2 5 * 0 ,8 -1 — — 3 ,5 -7 0 630 1 8 -2 4 30/25* 1,5 2,8 4,1 42,5 (общая мощность) 1610 700 900 645 3045 3060 1790 3300 3325 2900 2150 4300 3200 3270/7800* 2100 4000 О О 8544 о Наибольший размер разрезаем ого м а­ териала : круглого квадратного Наибольш ая длина заготовки Размеры инструмента (ножовочного по­ лотна, ленточной пилы или ленты): длина (межцентровое расстояние) ширина толщина Ширина пропила Скорость резания, м/мин Рабочая подача, мм /мин Наибольший рабочий ток, А Рабочее напряжение, В Производительность (при обработке кор­ розионно-стойкой стали), см2/мин М ощность электродвигателя привода главного движения, кВт Габаритные размеры : длина ширина высота Масса, кг 8Б72 * С тан о к 4840 ан о д н о -м ех ан и ч ески й л ен т о ч н ы й ; дан н ы е в чи слителе д л я э то го стан ка у к азан ы дл я рабочей п о дач и, о с у щ е ст в л я е м о й с т о л о м с за го т о в к о й , в зн а м е н а т ел е — р аб о ч ей п одач и, осу щ ествл я ем о й стойкой с и звер н у то й л ен то й . П р и м е ч а н и е . С т ан о к 8Б 72 н о ж о в о ч н ы й (дл и н а х о д а п и л ьн ой р а м ы 140 м м , н ож ов очн о го п о л о т н а 85 и 120 дв. х о д /м и н ); с тан к и 8544 и 8Б 545 л ен то ч н о -о тр езн ы е. 3 Под ред. А. Г. Косиловой и Р. К. М ещерякова, т. 2 ч а с т о та д виж ени я / Глава УСТАНОВОЧНЫЕ УСТРОЙСТВА И ЗАЖИМНЫЕ МЕХАНИЗМЫ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ Станочные приспособления (СП) приме­ няют для установки заготовок на металлоре­ жущие станки. В соответствии с требованиями ЕСТПП различают: три вида СП - спе­ циальные (одноцелевые, непереналаживаемые), специализированные (узкоцелевые, ограничен­ но переналаживаемые), универсальные (мно­ гоцелевые, широкопереналаживаемые); семь стандартных систем СП - универсально­ сборные (УСП), сборно-разборные (СРП), уни­ версальные безналадочные (УБП), нераз­ борные специальные (НСП), универсальные наладочные (УНП), специализированные нала­ дочные (СНП), агрегатные средства механи­ зации зажима (АСМЗ). Обоснованное применение СП позволяет получать высокие технико-экономические по­ казатели. Трудоемкость и длительность цикла технологической подготовки производства, се­ бестоимость продукции можно уменьшить за счет применения стандартных систем СП, со­ кратив трудоемкость, сроки и затраты на про­ ектирование и изготовление СП. В условиях серийного машиностроения выгодны системы УСП, СРП, УНП, СНП и другие СП много­ кратного применения. Производительность труда значительно возрастает (на десятки — сотни процентов) за счет применения СП: бы­ стродействующих с механизированным приво­ дом, многоместных, автоматизированных, предназначенных для работы в сочетании с ав­ тооператором или технологическим роботом. Точность обработки деталей по парамет­ рам отклонений размеров, формы и располо­ ж ения поверхностей увеличивается (в среднем н а 2 0 -4 0 % ) за счет применения СП точных, надежных, обладающих достаточной собствен­ ной и контактной жесткостью, с уменьшенны­ ми деформациями заготовок и стабильными силами их закрепления. Применение СП позволяет обоснованно снизить требования к квалификации станочников основного про­ изводства (в среднем на разряд), объективно СТАНОЧНЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ регламентировать длительность выполняемых операций и расценки, расширить технологиче­ ские возможности оборудования. СП состоят из корпуса, опор, установочных устройств, зажимных механизмов (зажимов), привода, вспомогательных механизмов, дета­ лей для установки, направления и контроля полож ения режущего инструмента. Графиче­ ские обозначения опор и зажимных механиз­ мов р еглам ен ти р о ван ы ГОСТ 3.1107-81. О поры и устан овочны е устр о й ства Для полной ориентации в пространстве за­ готовку лиш ают шести степеней свободы, для частичной — трех — пяти степеней свободы. С этой целью применяют основные опоры, число которых должно быть равно числу устраняемых степеней свободы. Для повыше­ ния жесткости и виброустойчивости дополни­ тельно используют вспомогательные регули­ руемые и самоустанавливающиеся опоры. Суммарное число основных и вспомога­ тельных опор может быть больше шести. Од­ нако чем меньше опор, тем проще и дешевле СП. Установку заготовок плоской поверх­ ностью применяют при обработке корпусов, рам, плит, пластин на фрезерных, свер­ лильных, расточных и некоторых других стан­ ках (табл. 1; рис. 1, а — в и рис. 2). Регулируемые опоры (рис. 2, а и б) при­ меняют для установки заготовок с необра­ ботанными базами при больших припусках на механическую обработку или заготовок, выверяемых по разметочным рискам . В ка­ честве таких опор использую т винты со сфе­ рической опорной поверхностью и головками различной формы по ГОСТ 4 0 8 4 - 6 8 ГО С Т 4086-68 и ГО С Т 4740-68. С а м о у ста­ навливаю щ иеся опоры (рис. 2, в и г) приме­ няют для заготовок сложной формы или с базами, не позволяю щ ими установить заготовку только на постоянны е опоры. Регулируемые опоры без корпуса (рис, 2 , 6) устанавливают в неудобных местах. Д ля этого в корпусе СП растачивают отверстия под кл и н и плунжер. Угол я клиновой пары 67 УСТАНОВОЧНЫЕ УСТРОЙСТВА И ЗАЖИМНЫЕ МЕХАНИЗМЫ ПРИС ПОСОБЛЕНИЙ несамотормозящ ий, что позволяет быстро под­ вести плунжер к заготовке, после чего клин стопорят поворотом штурвала нажимного винта. Установку по двум цилиндрическим отвер­ стиям с параллельными осями и перпендикуляр­ ной к ним плоской поверхностью (табл. 2 и 3; рис. 3, а - в) применяют при обработке корпу­ сов, плит, рам малых и средних габаритов. Установочные отверстия в заготовках обра­ батывают по 7-му квалитету. П лоская поверх­ ность долж на иметь чистовую обработку. Та­ кая установка позволяет упростить конструк­ цию СП, выдержать принцип постоянства баз, упростить подачу и закрепление заготовок на автоматических и поточны х лин и ях, обеспе­ чить доступ режущего инструмента к раз­ личным поверхностям заготовки. Чтобы избе­ жать заклинивания заготовок, один устано­ вочный палец выполняют цилиндрическим (рис. 4, а\ а другой — срезанным (рис. 4,6). 1. Стандартизованные постоянные опоры для установки заготовок плоской поверхностью О пора З аготовки О сн ов н ы е р а зм е р ы , м м Тип Небольшие с базами: необрабо­ танными Э скиз ГОСТ dsl H zw / W С головкой: сферической 13441-68 ) 5 -4 0 7 -9 2 Ж насеченной R ZW / 1 3442-68 1 0 -4 0 3 -2 5 1 4 -9 2 V M обработан­ ными RZ W / 13440-68 н » 5 -4 0 7 -9 2 1 6 -4 0 5 -1 6 V V ) В /1,2! I Опорные шайбы 17 7 7 8 -7 2 '--Г /}& 3* f % П 68 СТАНОЧНЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ Продолжение таб.1. 1 П р и м е ч а н и я : 1. П р ед ел ь н ы е н агр у зки на о п о р у со сф ерической головкой 2 —30 к Н при обработке ст ал ьн ы х за го т о в о к и на 30 —4 0 % .м ен ьш е при о б р а б о т к е за го т о в о к из цветных м е т а л л о в и сп л а в о в ; д о п у ст и м а я п р ед е л ьн а я н агр у зка н а о п о р у с н асеченной го л о в к о й в 2 р а за б о л ьш е , чем на о п ору со сф ерической го л о в к о й ; п р ед ел ьн о е д авл ен и е на о п о р ы с п лоской гол о в ко й и на оп о р н ы е п ластин ы и ш ай б ы 40 М П а. 2. О п о р н ы е п л а с ти н ы исп олнен ия 1 (без п азов) служ ат б о к о в ы м и и верхн им и о п о р а м и , а и сполнения 2 (с п азам и ) — н и ж н и м и о п о р ам и . О п о р ы с насеченн ой го л о в ко й , как п рав и л о, я вл я ю тся б о к о в ы м и оп орам и . 3. Д л я у м ен ьш ен и я п о гр еш н о сти п о ло ж ен и я Епр оп о р ы с п лоской го л о в к о й , оп о р н ы е п ласти н ы и ш ай б ы д о п о л н и т ел ь н о о б р а б а т ы в а ю т н еп о ср едствен н о на о с н а щ а ем о м станке. 4. С о п р яж ен и я о п о р с п лоской , насеченной и сф ерической го л о в к ам и с корп усом С П вы п о л н я ю т по п осадке Н7/г6 и ли H 7jh6\ п р и м е н яю т такж е у стан о вку перечисленны х вы ш е о п о р в корпусе С П через п ереходн ы е втулки. Д ля повышения точности обработки уста­ новочные пальцы размещают на возможно большем расстоянии друг от друга (например, по диагонали заготовки, прямоугольной в пла­ не). Срезанный палец располагают большей полуосью по нормали к линии центров. Для установки приспособлений-спутников приме­ няют выдвижные установочные пальцы [4, 5]. Установку центровыми отверстиями приме­ няют при обработке валов на токарных, кру­ глошлифовальных и некоторых других стан­ ках, а также при обработке деталей на центровых оправках. Центровые отверстия вы­ п олн яю т по ГОСТ 14034-74. П рим еняю т центры (и полуцентры) неподвижные (передние и задние круглош лиф овальны х станков, задние токарны х); упорны е при частоте вращ ения ме­ нее 120 об/м ин; вращающиеся нормальной и усиленной серий при большей частоте вра­ щения. Стандартизованные центры и полуцентры изготовляют нормальной и повышенной точ­ ности (табл. 4). Для повышения точности уста­ новки в осевом направлении применяют пла­ вающие центры. При обработке прецизионных валов центровые отверстия притирают или подвергают осциллирующему шлифованию, чтобы уменьш ить вредное влияние отклоне­ ний формы таких отверстий на точность обработки. Установку фасками применяют при обра­ ботке на токарных, круглошлифовальных и других станках полых деталей (внутренние фаски) и валов малых диаметров (наружные). И спользуют вращающиеся центры (ГОСТ 8742 — 75) и нестандартные (рис. 5 , а —в). Установку заготовок наружной поверхностью вращения и перпендикулярной к ее оси плоской поверхностью осуществляют с помощью призм, втулок и патронов. В призмы (рис. 6 ,а — е) устанавливают заготовки деталей типа тел вращ ения, коленчаты х валов и тому подобных деталей при обработке на фрезер­ ных, сверлильных, ш лиф овальны х и других станках. Длинные заготовки устанавливают по двум сечениям в нестандартизованных призмах с разобщенными участками; при необработан­ ной технологической базе поверхности контак­ та призм выполняют узкими. 69 УСТАНОВОЧНЫЕ УСТРОЙСТВА И ЗАЖИМНЫЕ МЕХАНИЗМЫ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ Рис. 1. Примеры установки заготовки плоскими по­ верхностями на стандартизованные элементы С П : а — на ш а й б ы ; 6 — на п л а с ти н ы (ви д в п лан е); в — на ш т ы р и ; / — з а г о т о в к а ; 2 — корп ус С П Рис. 2. Опоры для установки заготовки (1) плоской поверхностью: а — р егу л и р у ем ы е к л и н о в ы е ; б — р егу ­ лируем ы е п лу н ж ер н ы е; в — сам о у ст а н а в л и в а ю щ и е ся (исполнение 1 по Г О С Т 1 3 1 5 9 -6 7 ); г — с а м о у с т а ­ н авливаю щ и еся по сфере 2. Стандартизованные плоские опоры О сн ов н ы е р а зм е р ы , м м О пора Э скиз В Плоская 32-80 -е L____ исполнение^- t - е Ш Ч Н 50-1 16-40 70 СТАНОЧНЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ Продолжение табл. 2 Опора П ластинка к тановочным пальцам ГОСТ Эскиз v/ d H \2 в = вх H hb Чг 1 0 -5 2 2 5 -9 5 5 —16 I5! RzW ) d H \2 D Н X .ха ^ ус­ Основные размеры, мм 17 7 7 6 -7 2 i/l_ \ . Ш айба к устано­ вочным пальцам в 1 0 -5 2 . 3 0 -1 0 5 1 7777-72 П р и м е ч а н и е . Н а эскизе п ло ско й о п о р ы : 1 — корп ус по Г О С Т п ал ьц ы со о т в е тс т в е н н о по Г О С Т 16898 —71 и Г О С Т 16899 —71. 5 -1 6 16896 —71; 2 и 3 — устан овоч ны е 3. Стандартизованные установочные пальцы и втулки (условные обозначения см. на рис. 4) О сн овн ы е р а зм е р ы , м м , и п о л я допусков вание ГОСТ D d Ь Установочные пальцы Рис. 3. Установка заготовки двумя цилиндриче­ скими отверстиями с параллельными осями и пер­ пендикулярной к ним плоской поверхностью с ис­ пользованием стандартизованных установочных паль­ цев: а - п о Г О С Т 1 2 2 0 9 -6 6 и Г О С Т 1 2 2 1 0 -6 6 ; б - п о Г О С Т 1 2 2 1 1 -6 6 и Г О С Т 1 2 2 1 2 -6 6 ; в по Г О С Т 1 7 7 7 4 -7 2 и Г О С Т 1 7 7 7 5 -7 2 С упором цилиндри­ ческие 16898-71 С упором срезанные 16899-71 g6 2, 4 Ц илиндри­ ческие 16900-71 - - Ц илиндри­ ческие сре­ занные 16901-71 Ф 8 -1 6 ; 2; 4 Ц илиндри­ ческие по­ стоянные 1 2209-66. Гб50; 2,5 — 32; гб 1020; 1020; g6 816; УСТАНОВОЧНЫЕ УСТРОЙСТВА И ЗАЖИМНЫЕ МЕХАНИЗМЫ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ Продолжение табл. J 12210-66 Цилиндри­ ческие сменные. 12211-66 Срезанные сменные 1 2212-66 Цилиндри­ ческие вы­ сокие Срезанные высокие D d Ь К б50; g(> 2 ,5 32; гб 0 ,6 5 1,6 — 50; # 6 ;/6 2 ,5 32; h6 d <*i 17774-72 ho 0 1) b - 4 -5 0 ; g 6 ;f6 6 -3 2 ; гб 17775-72 Рис. 4. Установочные пальцы 1 -3 12215-66 6 -6 3 ; гб 2 ,5 50; Н1 С буртиком \±\o,oi/foo |л | \ В т улки д ля уст ановочны х пальцев Без буртика !/\1 - О Срезанные постоян­ ные м ^ i ГОСТ \7_ М Vi Наимено­ вание игз. ■4L Основные размеры, мм, и поля допусков 71 12214-66 _ 6 - 2 2 ; 2 ,5 -1 6 ; гб Н1 П р и м е ч а н и я : 1. Обозначения для пальцев: D —диаметр базирующей шейки пальца; d — диа­ метр хвостовика; для пальцев по ГОСТ 17774 —72 и ГОСТ 17775 —72: (/ —диаметр шейки; rfj—диа­ метр хвостика; для втулок: D — наружный диаметр; d —внутренний диаметр. 2. Радиальное биение шейки D относительно хвостовика —по 4-й степени точности по ГОСТ 24643-81. 3. Втулки по ГОСТ 12214-66 и ГОСТ 12215-66 могут быть использованы в качестве фиксаторов. 4. Установочные пальцы сопрягаются с отвер­ стием корпуса непосредственно в СП по посадке' #7/г6, с втулкой —по посадке Я7/А6; втулку уста­ навливают в корпус СП по посадке Hl/h6. П ризмы изготовляю т из стали 20Х цементацией на глубину 0,8—1,2 мм, H R C , 56 —61; нестандартизованные крупно­ габаритные призмы с закаленными сталь­ ными пластинками — из чугуна. Предельную нагрузку (Н) на призму определяю т по форму­ ле Q = Ю ЪЬ, где Dj и Ь —соответственно диа­ метр базы заготовки и длина линии контакта линдрический (ГОСТ (ГОСТ 16899-71*) а — ци­ б —срезанный с упором: 16898 —71); заготовки с призмой, мм. Как правило, при­ змы имею т рабочий угол а = 90°. Нестандар­ тизованные призмы могут быть выполнены также с рабочим углом а =120° и др. П ри обработке на фрезерных и свер­ лильных станках, когда требования к точности детали невелики, заготовку устанавливаю т во втулку (рис. 7) с гарантированным зазором (поля допусков диаметров баз h6; h i; h i и h9). В табл. 5 приведены сведения о рас­ пространенных типах патронов. Н а рис. 8 ,а — в даны некоторые разновидности патронов. Д ля уменьшения деформации заготовок при закреплении в патронах применяют на­ ладки (рис. 9 ,а — в). TunI Тип П Конус Морзе <3 1-5 с Рис. 5. Центры для установки заготовок фасками: а —вращающиеся (по ГОСТ 8742 —75); б — вращаю­ щиеся обратные; в — рифленые поводковые СТАНОЧНЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ 72 к ф м Исполнение! Рис. 6. Призмы: RzW w ) Исполнение 1 а — о п о р н ы е по Г О С Т 12195 — 66 (д и а м е т р б а зы у с т ан ав л и в ае м о й за го т о в к и = м м ); б — с б о к о в ы м к р еп л ен и ем по Г О С Т 12197 —66 (Z)3 = 5 -r-1 5 0 м м ); в — п одви ж н ы е по Г О С Т 12193 —66 ф з = 5 — 100 м м ); г — у с тан о во ч н ы е по Г О С Т 12194—66 (D3 — 5 4- 100 м м ); д — н еп о дви ж н ы е по Г О С Т 12196 —66 ( 0 3 — 3 -¥■ 100 м м ); е — п ри зм ати чески е оп о р ы п о Г О С Т 16897 —71 ф 3 = 10-=- 90 м м ) = 5150 УСТАНОВОЧНЫЕ УСТРОЙСТВА И ЗАЖИМНЫЕ МЕХАНИЗМЫ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ 73 4. Центры и полуцентры Наименование ГОСТ Размер хвостовика 18 2 5 9 -7 2 Диаметр D = = 80 -f- 200 мм Ц ентры: упорные с конусно­ стью 1 : 10 и 1 :7 то же, с отжимной гайкой упорные 1 3214-79 Полуцентры: упорные 2 5 7 6 -7 9 упорные с ной гайкой 18 2 6 0 -72 отж им­ 2 5 7 5 -7 9 Центры вращающ иеся для установки цент­ ровыми отверстиями или коническими фасками (рис. 5) 8 7 4 2 -7 5 Примечание. Отклонение угла рабочего конуса, Радиальное биение поверхности рабочего конуса относительно конуса хвостовика, мм + 20 При нормальной точ­ ности 0,01; при повы­ шенной точности 0,005 При норм аль­ ной точности Конус М орзе 0 —6 + 10; при по­ вышенной точности + 5 К онусы : М орзе 0 —6; метрические: 8 0 ; 100; 120 Конусы М о р зе : 2 —6 для нор­ мальной серии; 4 —6 для усилен­ ной серии ±20 Для нормальной се­ рии 0,012; для нор­ мальной серии повы­ шенной точности 0,006; для усиленной серии 0,016 Ц е н тр ы в ы п о л н я ю тс я с у гл а м и р а б о ч е го кон уса 60 и 75 с Рис. 7. Установка заготовки во втулку Рис. 8. Патроны: а — д в у х к у л ач к о в ы й .с б о к о в ы м в и н то м ; 6 — ц ан гов ы й дл я у стан о вки за го т о в о к ко л ец по кон ической и п л о ско й п о ве р х н о с т я м ; в — т о же, п о ф асо н н о й п о вер х н о сти в р ащ ен и я 74 станочны е приспо соблени я 5. Характеристики патронов Технологические базы заготовок Патроны ГОСТ Двухкулачковые: винтовые спиральнореечные 1 4903-69 Трехкулачковые спирально­ реечные класса точности: особовысокой А Dr б, мм 10 —175 2 6 7 5 -8 0 Необработанные Десятки кило­ ньютонов О бработанные 4 -8 5 * 1 высокой В 3 5 -2 0 0 повышенной П 4 —170 нормальной Н 2 5 -3 6 0 Токарные самоцентрирую щие трех- и двухкулачковые*2 : Суммарная, сила закрепле­ ния, кН Состояние Необработанные и предварительно об­ работанные 2 4 3 5 1 -8 0 клиновые 2 0 -2 5 0 2 0 0 -5 0 0 рычажно-клиновые 2 5 -4 0 0 4 0 -2 5 0 М ем бранны е: для толстостенных колец и втулок для цилиндрических чатых колес зуб­ Цанговые*3 - 5 0 -3 0 0 1 6 157-70 3 6 -2 3 5 2 8 7 6 -8 0 ; 2 8 7 7 -8 0 ; 2 -1 2 5 Обработанные (8 — 10-й квалитеты) 6 -1 8 4 -3 0 12 —14-й квалитеты Десятки кило­ ньютонов Продолжение табл. 5 Патроны повышенной П нормальной Н О Трехкулачковые спирально­ реечные класса точности: особовысокой А высокой В о Двухкулачковые: винтовые спиральнореечные ГОСТ Точность установки в осевом направле­ нии, мкм 1 4 903-69 Допуски биений, степени точности по Г О С Т 2 4 6 4 3 -8 1 радиаль­ ных торцо­ вых 9 -1 0 - 2 6 7 5 -8 0 Применяют нц станках Токарных Токарных, фовальных 25 30 110 120 5 -8 5 -6 6 -9 7 -8 7 -1 0 8 -1 0 8 -9 Токарных шли­ УСТАНОВОЧНЫЕ УСТРОЙСТВА И ЗАЖИМНЫЕ МЕХАНИЗМЫ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ 75 Продо.умсение табл. 5 Патроны Токарные само центрирующие трех-, и. двухкулачковые*2 ; ГОСТ 24351 —80 Точность установки в осевом направле­ нии, мкм Цанговые*3 радиаль­ ных - 2 8 7 6 -8 0 ; 2 8 7 7 -8 0 - 2 0 -5 0 3 -6 - - 5 -1 0 7 -1 0 16157 —70 Применяют на станках торцо­ вых 2 5 -1 1 0 клиновые рычажно-клиновые М ембранные: для толстостенных колец и втулок для цилиндрических зуб­ чатых колес Допуски биентий, степени точности по ГОСТ 24643-81 Токарных автом а­ тах и полуавтома­ тах: горизонтальных вертикальных Преимуществен­ но внутришлифовальных Токарно-револь­ верных автоматах В числителе указаны размеры заготовки из прутка, в знаменателе —штучной. *2 Изготовляют классов точности Н, П, В, А, Допуски радиального и торцового биений для этих патронов, так же как и для патронов по ГОСТ 2675 —80, принимают в зависимости от класса точности. *3 Точность установки заготовок в цанговом патроне в осевом направлении, мкм; 40 —200 для калиброванного прутка с предварительно обработанной базой; 20-80 с чистообработанной базой. П р и м е ч а н и е . По ГОСТ 2675 —80 и ГОСТ 24351 —80 изготовляют патроны диаметром, мм: 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; размерный ряд патронов, изготовляемых по ГОСТ 14903-69, 125 - 315 мм. Рис. 9. Н аладки кулачков для закрепления тонко­ стенных заготовок: а — по т о р ц а м ; о - с д в у ст о р о н ­ ним сж ат и ем ; в - по п о вер х н о сти с б о л ь ш о й дугой охвата Установку внутренней поверхностью вра­ щения и перпендикулярной к ее оси плоской поверхностью осуществляют с помощ ью ци­ линдрических установочных пальцев при обра­ ботке заготовок на сверлильных и фрезерных станках или с помощ ью патронов и оправок (табл. 6; рис. 10, а —д) при обработке де­ талей типа тел вращения и зубчатых колес на токарных, шлифовальных, зубообрабаты ­ вающих и других станках. Гидропластмассовые оправки (и патроны) имею т пониженную функциональную надеж­ ность из-за высыхания гидропластмассы и уте­ чек газообразной смазки. Конусные оправки, применяемые для установки заготовок, имею т конусность 500” 1—5000 ~ 1; оправки с меньшей конус­ ностью являю тся контрольными. Силы закрепления заготовок: в приспособ­ лениях гидропластмассовых с гофрированны­ ми втулками или прессовых оправках — нос- СТАНОЧНЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ 76 6. Х арактеристики типовы х оправок З аго то вк а О правки ГОСТ Д иам етр о твер сти я Длина мм Цилиндрические для установки заготовки с зазором : шпиндельные центровые (с упорным буртом) Т оч ность о б р а б о тк и базо в о й поверхн ости , кв ал и теты С у м м а р н ая сила закреплен ия 1 6 -1 0 0 2 8 -1 0 0 2 5 -1 2 5 4 5 -1 5 5 7 -8 2 8 -1 5 0 Преиму­ щественно больш ая 6 -9 16 213-70 16212-70 3 -5 0 8 -8 0 8-75 1 6 -1 8 0 4 -6 6 -7 Десятки тонов нью­ Прессовые - 3 0 -6 0 Преиму­ щественно небольшая 8 -9 Десятки калей мегапас­ Конические 1 6211-70 3 -1 0 0 4 ,5 -1 5 0 6 -9 Десятки ньютонов кило- С гофрированными втулками ОСТ 2П26-1 —76 2 2 -1 0 0 Разная 6 -8 Десятки и сотни ньютонов С разрезной цангой: шпиндельные и фланцевые *3 центровые - 1 5 - 100 *4 - гидропластмас­ совые *' Цилиндрические цен­ тровые для точных работ: ступенчатые с одной ступенью кило­ 5 —25 *2 МПа 1 0 -8 0 Свободные К улачковы е*5: шпиндельные фланцевые Десятки ньютонов - 3 6 -9 0 8 0 -1 4 0 До 120 До 140 Десятки ньютонов кило­ УСТАНОВОЧНЫЕ УСТРОЙСТВА И ЗАЖИМНЫЕ МЕХАНИЗМЫ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ 77 Продолжение табл. 6 Оправки ГОСТ Точность установки в осевом 1 - Применяют на станках радиаль­ ных горно­ вых 9 - 16 - Токарных, зубообра­ батывающих 3 -6 - То же, и ш лифоваль­ ных - гидропластмас­ совые ** Цилиндрические цен­ тровые для точных работ: ступенчатые с одной ступенью о Цилиндрические для установки с гаранти­ рованным зазором : шпиндельные центровые (с упорным буртом) О мкм Допуски биений, степени точности по ГОСТ 24643-81 При обработке с не­ значительной силой резания колес и вту­ лок 16 2 1 3 -7 0 16 2 1 2 -7 0 - 1 -5 2 -5 - Прессовые - 1 0 -8 0 4 -6 - При обработке тол­ стостенных деталей Конические 16 2 1 1 -7 0 - 4 -7 - Токарных и точных шлифовальных С гофрированными втулками ОСТ 2П26-1 —76 Сотые доли миллиметра 2 -4 2 -5 Шлифовальных и токарных класса точ­ ности С 2 -5 2 -5 Токарных, зубообра­ батываю щих, шли­ фовальных 3 -5 5 -7 С разрезной цангой: шпиндельные фланцевые *3 центровые Кулачковы е*5: шпиндельные фланцевые То же (с осе­ вым упором) - - *' Данные относятся также к гидропластмассовым патронам. *2 Контактное давление на заготовку со стороны гильзы приспособления зависит от давления в гидропластмассе и исходного зазора между поверхностями заготовки и гильзы. ** Диаметральный разжим цанги составляет до 10% исходного диаметра. *4 Предпочтительны для обработки заготовок с длиной, близкой к длине цаиги. Короткие заготовки устанавливают в середине длины цанги. *5 Диаметральный ход кулачков равен нескольким миллиметрам. 78 СТАНОЧНЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ Рис. 10. Оправки: а —гидропластмассовая; б - пе­ реналаживаемая цилиндрическая для установки за­ готовок с гарантированным зазором; в —с раз­ резной цангой; г —с гофрированными втулками; д —кулачковая тоянные по угловой координате (осесимме­ тричные); в приспособлениях кулачковых, цан­ говых, мембранных - переменные по угловой координате (асимметричные). П ри обработке тонкостенных деталей выгодны приспособле­ ния с осесимметричными силами закрепления (за исключением прессовых), которые меньше деформирую т заготовку. Силы закрепления заготовок в гидропластмассовых, цанговых, мембранных, прессовых, с гофрированными втулками приспособлениях не являю тся ста­ бильными из-за непостоянства диаметра б а­ зовых отверстий в партии заготовок. Установку наружными цилиндрическими по­ верхностями с пересекающимися осями приме­ няю т при обработке заготовок тройников, кре­ стовин, задвижек и тому подобных деталей на фрезерных, сверлильных, расточных, агре­ гатных многошпиндельных станках. В каче­ стве основных опор используют призмы (рис. 11, а и б). Рис. 11. Примеры крестовины установки: а —тройника; б V ////A Рис. 13. Комбинированная установка заготовки по­ верхностями: а —цилиндрическими (наружной —во Рис. 12. Установка рамы внутренними цилиндрически­ ми поверхностями с пересекающимися осями втулку, внутренней - на срезанный палец); б плоской поверхностью —на опорные пластины и внутренней конической поверхностью —на подпру­ жиненный палец, е пространственно-сложными контурными поверхностями в жесткую и подвижную призмы, плоскими поверхностями - на опорные шайбы УСТАНОВОЧНЫЕ УСТРОЙСТВА И ЗАЖИМНЫЕ МЕХАНИЗМЫ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ Установку внутренними цилиндрическими поверхностями с пересекающимися (скрещиваю­ щимися) осями применяют при обработке рам и корпусов на фрезерных, сверлильных и рас­ точных станках (рис. 12). Если -база - замк­ нутое отверстие, применяют регулируемые и самоустанавливаю щ иеся основные опоры, если база - незам кнутое отверстие, используют так­ же и жесткие опоры. 79 Комбинированную установку применяют в том случае, если в качестве баз использована совокупность элементарных поверхностей (рис. 13, а-в). Элементы приспособлений для установки ин­ струмента на размеры. П ри настройке станка на необходимые размеры используют установы (табл. 7). Они имеют поверхности для ориентации режущего инструмента и зани- 7. Уста новы для фрез Установи Высотные Высотные вые ГОСТ Эскиз 13 443-68 торцо­ Размеры, мм D Н (поле допуска йб) 16 25 40 10 8 12 Н выбираю т из ряда 32, 40, 50, 60, 70, 80, 90, 100, 110 13444 —68 Н Угловые 13445 - 6 8 У ы овы е горно­ вые 13 446-68 16 25 40 10 16 Н выбираю т из ряда 32, 40, 50, 60, 70, 80, 90, 100, 110 ш ш ш к .г НИ СТАНОЧНЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ 80 мают на корпусе приспособления требуемое положение относительно элементов для бази­ рования заготовки. При настройке станка для удобства работы и повышения точности при­ м еняю т щупы, которые размещают между ре­ жущим лезвием и установом. Плоские щупы по ГОСТ 8925-68 вы полняю т в виде пластин толщиной 1; 3 и 5 мм (поле допуска Щ . Щупы цилиндрические по ГОСТ 8926 — 68 имеют диаметры 3 и 5 мм (поле допуска hG). Щупы подвергают закалке (твердость HRC3 5 6 -6 1 ) и шлифуют (шероховатость Ra = 0,63 мкм). Заж и м н ы е м ех ан и зм ы и их расчет Зажимные механизмы (ЗМ) предупреждают перемещение заготовок относительно опор СП. Силу закрепления Р3 определяют из усло­ вия равновесия силовых факторов, действую­ щих на заготовку (табл. 8). При расчетах Р3 всегда учитывают силы резания, реакции опор, силы трения (или соответствующие моменты). Дополнительно учитывают силу тяжести (при обработке массивных или не вертикально установленных заготовок), силы инерции (при 8. Расчет ные схем ы и ф ормулы для вычисления силы закреплении Р, Р асчетн ая схем а з г т г г 1> Л . t> _д_ Щt \ _Д_ П о ясн ени е к схем е Сдвигу заготовки под дей­ ствием силы резания R пре­ пятствуют силы трения (не показаны), возникающие в местах контактов заготовки с опорами и ЗМ Ф ормула K R /(J] + J 2) Составляю щ ая R t силы реза­ ния направлена к опорам, а составляю щ ая R2 стремится сдвинуть заготовку в боко­ вом направлении Для З М : типа I РЪ= [КЯ2 + 0,5/?!(/j —/ 2И/С/1 + / 2) типа И Р , = [ K R 2 + 0,5R , (/, - / 2 H/C/i + / : ) Составляю щ ая R t силы ре­ зания направлена навстречу силе Ръ, а составляю щ ая R2 стремится сдвинуть заготовку в боковом направлении П ринимаю т большее и двух значений для З М : типа I P.S = Q,1KR\ и />, = [ / ^ - 0 , 5 / ? , (/2 ~ f\W \+ h ) типа II P, = K R X и P, = { R ,h + K R 2)K j\ + + ./ 2) t> Силу P.t определяю т из ус­ ловия равенства нулю суммы моментов всех сил относи­ тельно точки О Л - \ р> \f P, = K (R 2 t + R il ) /( a + f2l) УСТАНОВОЧНЫЕ УСТРОЙСТВА И ЗАЖИМНЫЕ МЕХАНИЗМЫ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ 81 Продолжение табл. Н Р асчетная схем а П оясн ени е к схем е Заготовка с диаметром базы / ) 5 закреплена в самоцентрирующем зажимном приспо­ соблении. На нее действую-! радиальные силы, число ко­ торых равно и, и крутя­ щий момент М ш zz Ф ормула Р, = 2 M K I(D s„ f) Длинная заготовка с диамелром базы D, копсольно за­ креплена в патроне, кулачки которого имеют короткие ус­ тупы. Опасен поворот заго­ товки под действием состав­ ляющей R- силы резания Для патрона: трехкулачково!о Р., = 1,33 K L R -K D .J ), четырехкулачкового Р-, = 0;1KL R J(D .J') Заготовка закреплена в гидропласгмассовом патроне или в резиновой пневмати­ ческой оболочке хонинговального станка (верхняя часть эс­ киза), на гидропластмассовой или прессовой оправке (ниж­ няя часть эскиза). Контактное давление Рк действует на ци­ линдрическую поверхность заготовки; длина зоны кон­ такта /к, диаметр заготовки Z)3 (или d3). При использо­ вании пневматической рези­ новой оболочки или гидро­ пластмассового приспособле­ ния по краям участка длиной /к действуют кольцевые силы Q, которыми пренебрегаем для упрощения расчета. Заготовка нагружена кру­ тящим моментом М Для патронов Р к « Q M K M I(n d \lJ ) для оправок Р к 0 № K M /(K il]lJ ) Заготовка с диаметром базы tf, установлена с гарантиро­ ванным зазором на цилин­ дрическую оправку и закреп­ лена по торцам, на которые оказываю тся давления р ь и р ш. При равенстве диаметров буртика и шайбы (Z)g = Dlu = = D) можно считать, что Ра = Рш =РЗаготовка нагружена крутя­ щим моментом М 3 , 8 / Ш / О (D3 - d*)] 82 СТАНОЧНЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ Продолжение табл. 8 Пояснение к схеме Расчетн ая схем а л М Ф орм ула Заготовка с диаметром базы j Р ,,: K M K n fd з) d3 закреплена на оправке разрезной цангой, имеющей п лепестков. Ц а заготовку дейj ствую т радиальные силы р . j (в двух сечениях). | Заготовка нагружена щ им мом ентом М крутя­ Заготовка с диам етром базы ! 2Р . = 0,64 K M /(d 2J n ) d3 закреплена на оправке с i гофрированными втулками, i | Одна такая втулка создает j | две кольцевые силы закрепле- | ] ния Р 3. Поскольку эти силы | приложены близко друг к ! | другу, можно считать, что со | i стороны одной гофрирован- ! j. ной втулки на заготовку j >действует одна кольцевал i ' сила интенсивностью 2Р 3. Заготовка нагружена щ им мом ентом М крутя­ Заготовка центрируется по I Д ля ЗМ типа 1: | выточке и прижата к ю р если тангенциальная жесткость (по касатель­ | новы м опорам, расположеяной к поверхности за­ | яы м по диаметру Dos = D it готовки в месте при­ ! прихватами, расположенными ложения силы закреп­ | по диаметру D:r * D ления) велика, то ; Заготовка нагружена крутяР., ----- [2К М + I щ ям мом ентом М и осевой + 0,3(/2КД1р -/iKDon)]: (/2 A ,p + /iA J , , I силой если мала, то Р ; М 2 К М + 0 , 6 f lR D o„): ( A D on) Для ЗМ ш п а II если тангенциальная жесткость велика, го Р , — ( 2 К М ~ fiR D gn) (/l^> n p + /lO cn ). ! если мала, го Р ъ~ { 2 К М - t\R D on) . ■( A D о,,) УСТАН0ЮЧНЫ1 УСГГОЯСИА И ЦЯПШ ДРИИВХМ ИМ Ы ПИ1СП0С01Л1НИЯ___________ 83 Продолжение табл. Расчетная схема Формула Пояснение к схеме Цилиндрическая заготовка с диам етром базы Д , установ­ лена в призме с углом а и нагружена крутящ им м о­ ментом М P i= *2KM I[D 3( f 2+ f i : sin 0,5а)] В заготовке с диам етром базы D v установленной в призме с углом а , одновременно обра­ баты ваю т несколько отвер­ стий осевым инструментом. П ри малой радиальной жест­ кости инструмента (большой вылет, нет кондукторных вту­ лок) возможен поворот заго­ товки под действием сумм ар­ ного крутящего м ом ента М ТГ "V Если мерный инструмент имеет больш ую радиальную жесткость (м алы й вылет, ра­ бота по кондукторным втул­ кам), опасен сдвиг заготовки под действием суммарной осевой составляющ ей силы резания R Р 2= K R /( f 2 + 0 ,5 /i/s in 0,5 а ) Заготовка установлена тремя плоскими поверхностями на шесть постоянных опор. Сила резания R стремится повер­ нуть заготовку вокруг точки О, чему препятствую т силы трения Если точка приложения си­ лы закрепления Р э совпа­ дает с центром тяжести опорного треугольника, то Р 3= i K R r / l f t ( r i + r 2 + r3) + + 3/2r4], если не совпадает, то P i= K R r /lfi( a r , + b r 2 + + cr2) + f 2r 4] (коэффициенты а, b и с в сумме равны единице; их находят из уравнений ста­ тики) СТАНОЧНЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ 84 Продолжение табл. 8 Расчетн ая схем а П о я с н ен и е к с х е м е Ф орм ула Заготовка установлена в цен­ P3 = .K [l-3tg(P+CPi)tg<P2X трах и подж ата силой Р 3 х/,/4,] c tg (Р + Ф , ) х (составляю щ ая R z силы реза­ х 1/ R \ + ( R v - 0,5R xDo6/ L 3)2 ния и осевая сила, действую­ щая со стороны переднего центра, условно не показаны) -3 > П р и м е ч а н и я : 1. В ЗМ т и п а I су щ еству ет л и н ей н ая за в и с и м о ст ь м еж ду с и л ой закр еп л ен и я и п ере­ м ещ ен и ем , а в ЗМ ти п а II эта за ви с и м о ст ь бо л ее с л ож н ая. К типу I о т н о с я т ви н товы е, кли новы е, эксц ен тр и ко вы е ЗМ , к тип у II — п невм ати ческие, ги д р авл и чески е п р я м о го действи я ЗМ . 2. В ф о р м у л ах д л я оп р едел ени я Р 3 не учтены си л ы инерци и и т я ж е с ти ; си л ы трен и я п о к азан ы не на всех эскизах. 3. У сл о вн ы е о б о зн а ч е н и я : R — сила р е за н и я и ее с о с т а в л я ю щ и е ; К — коэф ф и ц иент за п а с а ; j \ и / 2 — ко эф ф и ц иенты тр е н и я с о о тветствен н о в м естах к о н т ак т а за го т о в к и с о п о р а м и и с З М ; D3 — д и ам ет р о б р а б а т ы в а е м о й за го т о в к и ; L 3 — д л и н а за го т о в к и ; — р ассто я н и е о т середи ны ц ен т р о в о го гн е зд а д о середи ны п и н о л и ; аи — д л и н а п и н о л и ; р = 90° —0 , 5 ; \|/ — угол кон уса при верш и не ц е н т р а; cpj и с м ­ у глы трени я с о о тве тс тве н н о на п о вер х но сти ко н у са ц ен тра и п и н ол и (ф |^ ф 2 ^ = 3 ° ). Продолжение табл. 9 обработке в быстровращ ающихся СП, рабо­ тающ их с резкими ускорениями и тормож е­ ниями, с реверсом). Значения коэффициентов, встречающихся в формулах, приведены в табл. 9 и 10. 9 Ко)ффшшент М ет о д обработки П редваритель­ ное точение и растачивание А: М ат е р и а л з а го т о в ­ ки Сверление Метод обработки С оставляю ­ щ ие силы р езан и я и м ом ен ты о т них Материал заготов­ ки Осевая сила 1,0 Крутящий момент 1,3 Осевая сила 1,2 Чугун Крутящий момент Осевая сила 1,2 1,4 РУ Сталь Чистовое точе­ ние и раста­ чивание 1,2 1,6 Рх Сталь 1,25 1,0 Р. Чугун 1,05 Сталь 1,05 Чугун Чистовое зенкерование (из­ нос задней поверхности зубьев зенкера 0,7 —0,8 мм) 1,0 Чугун Чугун Предваритель­ ное зенкерование (износ зад­ ней поверхно­ сти зубьев зен­ кера 1,5 мм) Р, Сталь Чугун 1,15 к2 Сталь К2 Крутящий момент Составляю­ щие силы резания и моменты от них РУ Сталь Чугун 1,4 1,0 Рх 1,3 УСТАНОВОЧНЫЕ УСТРОЙСТВА И ЗАЖИМНЫЕ МЕХАНИЗМЫ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ Продолжение табл. 9 Метод обработки Фрезерование цилиндриче­ ской фрезой Материал заготов­ ки Шлифование К2 Сталь 1 .6 1,8 Окружная сила Чугун Фрезерование торцовой фре­ зой Составляю­ щие силы резания и моменты от них 1 ,2 1,4 Сталь 1,6 — 1,8 Чугун Танген­ циальная сила 1 .2 1.4 Сталь, чугун Окружная сила 1 ,1 5 1,2 Сила про­ тягивания 1,5 Протягивание (износ задней поверхности до 0,5 мм) П р и м е ча н ! ie. силы резания. Рх, Р, И Р- — комионенты 10. Значения коэффициента трения / 0,16 0 ,2 -0 ,2 5 0,7 0 ,1 6 -0 ,1 8 0 ,3 -0 ,4 0 ,4 -0 ,5 о Заготовка контактирует с опо­ рами и ЗМ приспособления поверхностями: обработанными необработанными При контакте заготовок с ЗМ и опорами, имеющ ими рифле­ ния При закреплении в патроне с кулачками (губками): гладкими с кольцевыми канавками с взаимно перпендикуляр­ ными канавками с острыми рифлениями / 0 ’-0 1 Условия трения Коэф ф ициент запаса К вводят в формулы при вычислении силы Р 3 для обеспечения на­ дежного закрепления заготовки: К = К 0К 1К 2К , К ЛК 5К 6. 85 В формуле использованы следующие коэф­ фициенты. Коэффициент гарантированного запаса К 0 = 1,5. Коэффициент К 1 учитывает увеличе­ ние сил резания из-за случайных неровностей на обрабатываемых поверхностях: = 1,2 при черновой обработке и К 1 = 1 при чисто­ вой обработке. Коэффициент К 2 характеризует увеличение сил резания вследствие затупления режущего инструмента. Коэффициент К ъ учитывает увеличение сил резания при прерывистом резании. При пре­ рывистых точении и торцовом фрезеровании К 3 = 1,2. Коэффициент К 4 характеризует постоян­ ство силы закрепления в ЗМ. Для ЗМ с руч­ ным приводом, а также с пневмои гидроцилиндрами одностороннего действия К 4 = 1,3. Если на силу закрепления влияют от­ клонения размеров заготовки, что имеет место при использовании пневмокамер, пневморычажных систем, приспособлений с упругими элементами (мембранные, гидропластмас­ совые и др.), = 1,2. При использовании пневмо- и гидроцилиндров двойного действия, электромеханических, магнитных и вакуумных ЗМ К 4 = 1,0. Коэффициент К 5 характеризует эргономи­ ку ручных ЗМ. П ри неудобном расположении и угле поворота рукоятки более 90° К 5 = 1,2; при удобном расположении и м алом угле по­ ворота рукоятки К 5 = 1,0. Коэффициент К 6 учитывают только при наличии моментов, стремящихся повернуть за­ готовку, установленную плоской поверх­ ностью на постоянные опоры. П ри установке заготовки на ш тыри К 6 = 1,0; при установке на опорные пластинки — К 6 = 1,5. Если в результате расчета значение коэф­ фициента запаса К окажется меньше 2,5, при­ нимаю т К = 2,5. Элементарные зажимные механизмы (ЭЗМ). Различаю т Э ЗМ : винтовые, эксцентриковые, рычажные, клиновые, клиноплунжерные, рычажно-шарнирные и реечные. Винтовые, экс­ центриковые, клиновые и клиноплунжерные без роликов ЭЗМ являются самотормозящ ими. Р асчет винт ового Э ЗМ . При известной си­ ле Р 3 вычисляют номинальный диаметр винта </ =1, 4 У К / с р,. где d — диаметр винта, м м ; Р 3 — сила закре­ пления, Н ; стр — напряжение растяжения (сжа­ тия) материала винта, МПа. 86 СТАНОЧНЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ И . Основные параметры винтовых ЭЗМ Диаметр винта, мм М8 мю М12 М16 М20 М24 мзо М36 М42 Шаг резьбы, м м 1,25 1,5 1,75 2 2,5 3 3,5 4 4,5 Л. н 3100 4900 7000 12 500 19600 28000 44000 63 500 86400 П р и м е ч а н и е . Сила Ръ вычислена при стр = 100 МПа. Между Рг и ст„ существует линейная зависимость; например, винтом диаметром М16, изготовленным из стали с стр -= 200 МПа, можно создать силу Р3 = 25000 Н. Вычисленный диаметр округляют до бли­ жайшего больш его значения (табл. 11). Исходя из условий закрепления заготовки, выбираю т конец нажимного винта (торец гай­ ки), вычисляют К П Д (т}) механизма и крутя­ щий момент М кр , который нужно приложить к винту для надежного закрепления заготовки (табл. 12). Если г |< 0 ,4 , винтовой ЭЗМ н а ­ дежен против самоотвинчивания; в противном случае для винта следует выбрать резьбу с мелким ш агом. П о моменту Мщ, выбираю т форму рукоятки с учетом требований эргоно­ мики. Д ля винтов М 8 - М 1 2 применяют головки: с накаткой по ГО С Т 14731—69 (Мкр = =0,19ч-0,24 кН -м м ) и звездообразные по ГОСТ 12463-67 (А/кр = 2-г-З кН -мм). Ру­ коятки со стержнем по ГОСТ 13430 —68 — ГОСТ 13432 - 68 и ГО С Т 1 3447-68 с винтами М8 —М12 применяют при М кр = 8,8 26,5 кН -мм, а с винтами М16 —М42 — при 18 53 кН • мм. М К| Если М кр > Мкр „р, применяют стандарти­ зованные нажимные винты с шестигранными головками или углублением под ключ, а также шестигранные гайки. Р асчет Э З М с круглы м и ст андарт ны ми эксцент риковы м и кулачкам и (рис 14), Если Если угол поворота ограничен (у ^ 60°), то ход кулачка h = (Агар + а + РзД)/(1 - cos у), где Агар - гарантированный зазор при уста­ новке заготовки, Агар - 0,2 -г- 0,4 м м ; Ah —за ­ пас хода, учитывающий погрешности изгото­ вления и износ кулачка; Д/i = 0,4 н -0,6 м м ; А - отклонение размера заготовки (берут по чертежу), м м ; I = 103 -г 2 • 103 Н /м м - жест­ кость эксцентрикового ЭЗМ ; Я, — сила закре­ пления заготовки, Н. П ри выборе кулачка (табл. 13) значения h и Р 3 округляю т до ближайших больших в со­ ответствии с ГОСТ 9061 —68. Р асчет клиновы х и клиноплунж ерны х Э ЗМ . Ход плунжера (кулачка) S ( P J = Arap + А + Р 3/1 + A S (Р 3), Нп ш . угол поворота эксцентрикового кулачка не ограничен (у < 130°), то ход кулачка h = = 0,5 (Дгар + Дй + А + P J I). Рис. 14. Расчетная схема эксцентрикового ЭЗМ со стандартным круглым ку­ лачком Рис. 15. Схемы клнноплунжерных ЭЗМ: а —с одно­ опорным плунжером без ролика; б —с двухопор­ ным плунжером с одним роликом; в —с двухопор­ ным плунжером с двумя роликами; г —двух­ плунжерный с роликами на наклонных плоскостях УСТАНОВОЧНЫЕ УСТРОЙСТВА И ЗАЖИМНЫЕ МЕХАНИЗМЫ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ 12. Ф о р м а ко н ц а н а ж и м н о ю вш и а ( т р ц а и к р у тя щ е го м о м ен та Л /кр Закрепление га й к и ), ф о р м у л ы д л я вы ч и сл ен и я Г| ими т в о и пары Расчетные формулы для вычисления приближенных значений Форма конца винта (торца гайки) Эскиз W.p л По необработанной поверхности 87 Сфериче­ ская tg a ctg(a + ф пр) 0.1 P.,d2 tga/[tg(ot + фпр) + + 0,67/i zy</2] P ,m jd 2 + tg a/[tg(a + ф пр) + + 2/?/ictg(0,5y)/ay />,[O JA + + /i^ctg(0,5y)] tg a /{ tg (a + фпр) + + 0,67/1 (D 3m - d l T): 0 ,2 Р Л Pj По предварительно обработанной по­ верхности Цилин­ дрическая d,-y|p + О.ЗЗЯц/i) р3, Исключающее вмя­ тины и другие по­ вреждения поверхно­ сти П од пяту Гайкой по неподвиж­ ной резьбовой шпильке П лоская кольцевая сЦ 3 - 1—1 М Рз, - Л ЩОит ■L(D m ~ й1Т П р и м е ч а н и я : 1. Р3 —сила закрепления заготовки, Н; d2; О,,; DHT; ^ —соответственно диа­ метры средней резьбы и цилиндрического конца винта, наружный и внутренний опорного торца гайки, мм; R - радиусы сферы конца винта, мм; а, у, <рпр - углы соответственно подъема винтовой линии резьбы, конического углубления пяты, приведенные трения в резьбе, / —коэффициент трения между заготовкой и винтом (гайкой); /, *0,16. 2. При откреплении момент Мкр необходимо увеличить на 20 %. где Дгар = 0,2 -г- 0,4 м м — гарантированный за­ зор для свободной установки заготовки; Д - отклонение разм ера заготовки, м м (берут по чертежу); Р 3 — известная сила закрепления заготовки, Н ; I = 1000 -г- 3500 Н /м м — жест­ кость механизма; A S (Р3) = 0,2 -г- 0,4 мм — за­ пас хода плунжера (кулачка), учитывающий из­ нос и погрешности изготовления механизма. Сила на приводе Q - P J i c; ход привода S ( 0 = S (P 3)in, где /с и i„ —соответственно передаточные от­ ношения сил и перемещений. Передаточные отношения сил ic зависят от угла а клина и схемы механизма; переда­ точные отношения i„ перемещений зависят только от угла а. 88 СТАНОЧНЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ 13. Характеристики круглых эксцентриковых кулачков (по ГОСТ 9061 —68) В табл. 14 приведены значения ic и /п для некоторых клиноплунжерных (КП ) и клино­ вых (К) механизмов (рис. 15). Н а р у ж ­ Э ксцен ­ К рутя­ Х од ный д и а­ тр и с и ­ Р асчет ры чаж ны х Э ЗМ . Рычажные ЭЗМ С и л а з а ­ щ ий м о ­ ку л ачка h м етр D тет А к р еп л е­ м е н т на применяют в сочетании с другими ЗМ или ния Р3, р у к о я т­ в качестве механизмов — усилителей пневма­ кН ке М кр, мм тических зажимов. кН -мм 1. Выбираю т схему рычажного ЭЗМ (табл. 15). 9,3 0,85/3,17 2,8 32 1,7 3,8 15 40 2 1/3,73 2. Ход S рычажного ЭЗМ определяют по 21 1,25/4,66 4,3 50 2,5 той же формуле, что и ход клиновых и клино­ 41 7 60 2,8 1,4/5,59 плунжерных ЭЗМ. В этой формуле жесткость 3,5 1,75/6,53 70 9,1 рычажного ЭЗМ I = 1500 -г 2500 Н /мм. 62,7 4 8 80 2/7,46 3. Вычисляют R, <2 и S (R ) (табл. 15) и вы­ бираю т соответствующее сочетание рычажно­ го и других ЗМ. П р и м е ч а н и я : 1. С ил у Р3 и м о м ен т М кр д л я ку л ачко в д и а м е т р о м D ■' 60 м м вы ч и сл яю т по п а р а ­ 4. Д иаметр d опоры и ш ирина В рычага м е т р у п р о чн о сти , д л я ку л ачко в д и а м е т р о м D > 60 связаны соотношением В = d ^ 0,23 ] / r , где м м — с у ч ето м тр е б о в а н и й эр го н о м и к и п р и п р е ­ В — в миллиметрах, R — в ньютонах. дел ьн о й дл и н е р у ко я тки 320 м м . Ры чаж но-ш арнирны е м еханизм ы исполь­ 2. В чи сл и теле д р о б и п р и веден о значение х ода зую т как быстродействующие немеханизиро­ ку л ачка с о гр ан и ч ен н ы м у гл о м п о в о р о т а у, в з н а ­ м е н ате л е — с н ео гр ан ич енн ы м . ванные ЗМ или как усилители в механизиро­ ванных приводах (табл. 16). 14. Передаточные отношения сил ;с и перемещений i„ клиновых и клиноплунжерных ЭЗМ У го л скоса кл и на а, ...° С х ем а м е х а н и зм а 5 8 10 12 15 20 25 4,1 3,3 2,7 2,5 2,2 1,9 1,7 1,3 4,2 3,4 2,9 2,6 2,4 2,1 1,7 1,5 5,4 4,2 3,4 3 2,7 2,3 1,8 1,5 5,4 4,2 3,4 3,1 2,7 2,4 1,9 1,6 7,4 5,3 4,1 3,5 3,1 2,6 2 1,6 7,4 5,3 4,1 3,6 3,2 2,7 2,1 1,7 11,5 7 5,1 4,2' 3,5 2,9 2,2 1,7 7,12 5,67 4,71 3,73 2,75 2,15 2 Значения «с С одноопорным плунжером без ролика (рис. 15, а) С трением скольжения на обеих поверх­ ностях клиньев С двухопорным плунжером и одним роли­ ком (рис. 15, б) С роликом на наклонной плоскости и тре­ нием на горизонтальной С двухопорным плунжером и двумя роли­ ками (рис. 15, в) С роликом на наклонной и горизонтальной плоскостях Двухплунжерный с роликами на на­ клонных плоскостях (рис. 15, г) Значения Для всех схем ;п = ctg a 28,64 11,43 П р и м е ч а н и я : 1. В м е х а н и зм а х без р о л и к о в д л я обеспечения н ад еж н о го с ам о т о р м о ж е н и я ре­ ко м ен ду ется в ы б и р а т ь а < 7 ° ; в н е с а м о т о р м о зя щ и х м е х а н и зм а х с р о л и к ам и а > 10°. Значения а вы чи сле­ ны п р и угле тр ен и я, п р и в ед ен н о м угле тр е н и я и о тн о ш е н и и d/D, соответствен н о р а вн ы х 5°50'; 2°50' и 0,5. 2. Значения гс д л я др у ги х схем м е х а н и зм о в бл и зки к зн ач ен и я м гс, п ри веден н ы м в т а б л и ц е; н ап ри м ер, (с д л я к л и н о в о го м е х а н и зм а с тр е н и ем ско л ьж ен и я на н ак л о н н о й п лоскости и качен ия (рол и к) н а го р и ­ зо н т а л ь н о й п л о ско сти б л и зко к зн ачени ю гс д л я схем ы , п оказан н о й н а рис. 15, а; (с д л я кл и н о ­ плун ж ерны х м ех а н и зм о в б л и зк о к зн ачени ю ;с д л я схем : с д в у х о п о р н ы м п л у н ж е р о м без р о л и к а — (рис. 15, а), с о д н о о п о р н ы м п л у н ж ер о м и о д н и м р о л и к о м — (рис. 15, б), а т акж е с д в у м я р о л и к ам и — (рис. 15, в.) 89 УСТАНОВОЧНЫЕ УСТРОЙСТВА И ЗАЖИМНЫЕ МЕХАНИЗМЫ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ 15. Схемы рычажных ЭЗМ и расчетные формулы П р и м е ч а н и я : 1. Pv Q и R — с о о тве тс тве н н о и звестн ая сила закреп л ен и я за го т о в к и , сила на приводе и р еак ц и я в о п о р е, Н ; S(Q) и S iP .i — п ерем ещ ени я сил Q и P s со о тветствен н о , м м ; /j и /2 — плечи, м м ; К П Д Г| = 0,85 ~ 0,95. 2. Н а эскизах п о к а за н а р еак ц и я Р со сто р о н ы закр еп л ен н ой за го то в к и . 16. Схемы и расчетные значения передаточных отношений рычажно-шарнирных ЗМ П е р ед ато ч н о е о тн о ш ен и е сил /с при угле а , ...' С хем а 10 12 15 20 25 9,03 4,63 3,10 2,53 2,14 1,72 1,29 ,01 30 35 40 45 Д в ухр ы ч а ж н ы е ш арнирны е З М Одностороннего действия 0,82 0,68 0,57 0,48 90 СТАНОЧНЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ Продолжение табл. 16 Передаточное отношение сил (с при угле а, ...° Схема 2 Одностороннего действия с плунжером 5 8 10 12 8,93 4,52 3,00 2,42 2,03 20 15 25 30 35 40 45 1,62 1,18 0,91 0,72 0,58 0,46 0,38 Lw Двустороннего действия 18,07 9,26 6,20 5,06 4,28 3,45 2,58 2,03 1,65 1,37 1,14 0,96 *W V Двустороннего действия с плунжерами ,, ///////. 17,86 9,05 6,00 4,85 4,07 3,24 2,37 1,82 1,44 1,16 0,93 0,76 -.—/.-гл.- \<1 а° 1 —co sa я0 1 —co sa 2 5 8 10 12 15 0,0006 0,0038 0,0097 0,0152 0,0219 0,0341 20 25 30 35 40 45 0,0603 0,0937 0,134 0,1808 0,234 0,2929 П р и м е ч а н и я : 1. /с= W/Q; значения, приведенные в таблице, найдены при характерных значениях углов, приведенных углов трения, отношениях диаметров наружного ролика и цапфы ролика. 2. Для однорычажных ЗМ ход s = L (\ —cosa), для двухрычажных ЗМ s = 2 Ц 1 -c o sa ). 3. Для двухрычажных ЗМ двустороннего действия сила W и ход суммарные. 4. а —угол наклона рычага длиной L . Р еечны е З М мож но расположить на боль­ ш ом расстоянии от места установки заготов­ ки. В реечных ЗМ по ГО С Т 13163 —67 сила на­ тяжения рейки составляет 600 —730 Н при силе на рукоятке 160 Н. ПРИВОДЫ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ В приспособлениях применяют пневматиче­ ские, гидравлические, пневмогидравлические, УСТАНОВОЧНЫЕ УСТРОЙСТВА И ЗАЖИМНЫЕ МЕХАНИЗМЫ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ 17. Основные параметры стационарных поршне­ вых пневмоцилиндров Диаметр, мм цилин­ дра Ход што­ поршня ка Статическая сила (Н) на штоке, не менее. при давлении. МПа 250 0,4 160 130 0,63 240 200 1 380 300 320 250 220 340 330 620 530 400 400 350 620 560 1020 900 500 640 550 1000 840 1590 1300 63 630 1000 900 1550 1450 2600 2350 80 800 1750 1500 2750 2460 4300 3900 1000 2700 2550 4300 4000 6750 6350 1250 4200 4000 6700 6200 10600 9900 1600 7200 6800 11 400 10700 18100 17000 2000 11400 10800 17 800 17100 28 400 27200 17700 16500 27800 26100 44200 41400 30000 47000 28 000 j 44100 74800 70100 D d 25 12 32 40 14 50 18 25 100 125 32 160 40 200 250 63 320 8° 2500 | П р и м е ч а н и я : 1, В числителе дроби приве­ дена толкающая сила, в знаменателе —тянущая. 2 Скорость перемещения штока для цилиндров диаметром более 160 мм не более 0,5 м/с и для цилиндров диаметром до 160 мм включительно — не более 1 м/с. 3 Минимальный ход поршня для всех цилин­ дров —10 мм. магнитные, электромагнитные, вакуумные, электромеханические приводы. П н е в м о п р и в о д ы бы ваю т поршневые (пневмоцилиндры) и мембранные. П невмо­ цилиндры подразделяю т на стационарные, 91 18. Сила (Н) на штоке мембранных пневмоцилиндров Мембраны резинотканевые резиновые Диа­ метр D, мм в поло­ при ходе в поло­ 0,3D для жении, жении, тарель­ близком близком чатых и к исход­ 0,07D для к исход­ ному ному плоских при ходе 0,22 D 125 160 200 250 320 400 3 500 5 700 9000 14000 2.3000 36000 3 750 6 150 8 750 15 500 25 000 42000 2 700 4 350 6 800 11000 17 500 27 000 4 750 7200 11000 17 300 29 000 46 500 встроенные и вращающиеся. Стандартизо­ ванные стационарные пневмоцилиндры имеют несколько исполнений: 0 — на удлиненных стяжках: 1 — на лапах; 2 — на переднем флан­ це; 3 - на заднем фланце; 4 — на проушине; 5 — на цапфах. Различаю т также пневмоамлиндры одностороннего и двустороннего дей­ ствия. В табл. 17 приведены основные пара­ метры стационарных поршневых пневмоци­ линдров двустороннего действия с односто­ ронним ш током по ГО С Т 15608 —81. Встроенные пневмоцилиндры применяют в приспособлениях, компоновка которых не позволяет использовать стандартизованные цилиндры. Размерный ряд диаметров встроенных цилиндров: 63, 80, 100, 125, 160, 200, 250 мм. Длина хода поршня у цилиндров диаметром от 63 до 125 мм равна диаметраль­ ному размеру, а у цилиндров диаметром 160 — 250 мм равна 200 мм. Вращающиеся пневмо­ цилиндры выполняют с диаметром цилиндра 200 и 250 мм, ход поршня 32 и 45 мм соот­ ветственно. В них применяют сжатый воздух давлением 0,63 М Па. И мею т применение также цилиндры диаметром 100 и 160 мм. Д иаметр поршневого цилиндра, односто­ роннего действия, используемого для закре­ пления заготовки, определяют из зависимости D = 1,13|/(Р3 + P 0 + js ) /p ; двустороннего действия — из зависимости D = = 1,13 \ 'P J p . гДе Рг ~ сила закрепления заго­ товки, Н ; Р 0 —сила предварительного натяже­ ния пружины, Н ; j — жесткость пружины, Н /м м ; s — ход поршня, м м ; р — избыточное (по манометру) давление сжатого воздуха, МПа СТАНОЧНЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ 92 19. Формулы для расчета силы Р 3 на штоке мембранных цилиндров Тип мем браны П о л о ж ен и е м ем браны Резинотка­ невая Близкое к исходному Р3, Н Р , = 0,196 (D + + dpP~ P K При ходе: 0,3£> для та­ рельчатой ; 0,07 D для плоской Резиновая 20. Основные параметры гидроцилиндров одно­ стороннего действия при номинальном давлении 10 МПа (ГОСТ 1 9 8 9 7 -7 4 и ГОСТ 19898 - 74) Д иам етр ц и ли ндра /}. м м Х о д п орш н я S, м м С и л а теорети ­ ческая, кН 40 12 11,7/9,9 50 63 80 16 18,1/11.7 29,2/23,1 47/37,5 = 0,147(7) + df-p Близкое к исходному Р^ = 0 Л $ 5 с Р р - При ходе 0,22 D P , = Q,706d2p — - Рк -Р , П р и м е ч а н и я : 1. Г и д р о ц и л и н д р ы но Г О С Т 19897 —74 и м е ю т с п л ош н ой ш т о к , а по Г О С Т 19898—74 — полы й ш ток. 2. В числителе п риведен ы зн ачени я силы для ц и л и н дров по Г О С Т 1 9 8 9 7 -7 4 , а в зн а м е н а тел е по Г О С Т 1 9 8 9 8 - 74. 21. Силы на штоке гидроцилиндров дву­ стороннего действия (ГОСТ 19899 —74) при но­ минальном давлении 10 МПа) П р и м е ч а н и е . D — р або чи й д и а м е т р м е м ­ бр ан ы , м м ; d - н ар у ж н ы й д и а м е т р о п о р н о й ш айб ы , м м ; р - д авл ен и е с ж ат о го во зду х а, М П а ; Рк сила о т в о зв р а т н о й п руж и н ы , Н ; д л я ц и ли ндров д в у сто р о н н его дей стви я Р к = 0. М ембранные пневмоцилиндры могут быть одностороннего и двустороннего действия, оди­ нарными и сдвоенными. В них используют резинотканевые и резиновые мембраны. Основные параметры пневмоцилиндров — диаметр D мембраны по месту защемления и наружный диаметр d опорной шайбы штока. Значение d зависит от материала мембраны; для резинотканевых мембран d = 0,7D; для ре- Д и а м е т р ц и ли ндра, мм С ила, кН 40 50 63 80 100 Толкаю щ ая 12,3 19,2 39,5 49,2 76,9 Тянущ ая 8,5 14,4 22,6 39,2 61,3 П р и м е ч а н и е . Х о д п о р ш н я д л я ц и ли ндров д и а м е т р о м 50 — 100 м м р а в е н . 16; 32; 50 и 80 м м ; д л я ц и л и н д р а д и а м е т р о м 40 м м — 12; 32; 50 и 80 мм . зиновых мембран d — D — 2с — (2 -т- 4), где с — толщ ина мембраны. Сила на нп оке изменяется в зависимости от хода, поэтому мембранные цилиндры исполь­ 22. Расчетные формулы для определения диаметра цилиндра и силы на штоке ■Д и а м е т р ц и л и н д ра, м м Тип ц и л и н д р а Одностороннего действия Двустороннего действия с пода­ чей масла в по­ лость С и л а на ш токе. Н D = 1,13 J / ( P C + « ) / ( р Пмех) Р с = 0 J S 5 D 2p Т1мех- с х поршне­ вую D = Р,с = 0,785£>2рт| ’ г 1мех штоковую D — |/ 1,27Р J p Г |„ ех +- d 2 Р е = 0,785(02 _ d 2)p т|мех П р и м е ч а н и е , р —д авл ен и е м а с л а, М П а ; <1— д и а м е т р и п о к а , м м ; Г|мех < 0,93 — м еханический К П Д ; с — ж есткос гь п р уж и н ы , Н / м ; .V — х о д п р уж и н ы , м м . МАГНИТНЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ зуют при малом ходе. Размерный ряд рекомендуемых значений рабочего диаметра D мембран и силы на штоке при расчетных диаметрах d опорных шайб приведен в табл. 18. Силу на штоке мембранного цилиндра вы­ числяют по формулам табл. 19. Г и д р о п р и в о д ы приспособлений (табл. 20 и 21) работают при давлении рабочей ж ид­ кости (масла) до 15 МПа. И сточники подачи масла размещают вне приспособлений, а ги­ дродвигатели — в приспособлениях. С по­ мощью гидроцилиндров просто реализуются многоточечные схемы закрепления заготовок. Различают гидроцилиндры одностороннего и двустороннего действий, со сплошным и по­ лым штоками. Диаметр гидроцилиндра и силу на штоке рассчитывают по формулам табл. 22. М А ГН И ТН Ы Е П РИ С П О С О БЛ ЕН И Я Элементарная магнитная система (ЭМ С) — ячейка МСП, состоящая из источника маг­ нитного потока и магнитопроводов, позво­ ляю щ ая параллельным соединениям одно­ типных элементов скомпоновать приспособ­ ление в целом. В ЭМС максимально учиты­ ваются требования, предъявляемые к кон­ струкции приспособления. Источниками магнитного потока являются электромагнитные катушки (ЭК) и постоянные магниты. Питание ЭК осуществляется пос­ тоянным током напряжением от 6 до 220 В. Постоянные магниты намагничиваются от­ дельно или вместе с МСП и сохраняют свою намагниченность долгое время (годами) без подвода энергии. На рис. 16 показана ЭМС с ЭК, характер­ ная для прямоугольных электромагнитных плит. ЭМС состоит из двух частей: силового блока (СБ) и адаптерной плиты (АП). Постоян­ ная часть СБ имеет Э К (4), которая образует поток Ф0 (в сечении I — I), магнитопроводы 5 (сердечники) и основание 6. АП - часть МСП (выше сечения / / —//), на которую уста­ навливают заготовки. Рабочая поверхность 1 АП подвержена изнашиванию, вследствие чего ее периодически восстанавливают (шли­ фуют). АП удлиняет путь прохождения маг­ нитного потока, состоит из магнитопроводов 3, разделенных друг от друга проставкой 2. Торцовая поверхность магнитопроводов (полюсников) АП, соприкасаясь с заготовкой, 93 образует полюсы приспособления, располо­ женные в плоскости рабочей поверхности МСП. Магнитопроводы применяют для сниж ения сопротивления прохождения магнитного пото­ ка Ф. По магнитопроводам магнитный поток от источника подводится к рабочему зазору 5, где энергия магнитного потока Фб преобра­ зуется в механическую (притяжение заготовки). Часть магнитного потока Ф 0 минует зазор 5. Это поток утечки Фу. Д ля сниж ения потока утечки детали проставки 2 изготовляю т из не­ магнитного материала, чем максимально уве­ личивают магнитное сопротивление. В конструкциях МСП АП выполняется в виде единой детали с пазами, в которые вставлены полюсники. При этом если деталь 2 (рис. 16, а) выполнена из немагнитного мате­ риала (например, из стали 12Х18Н9Т), то по­ люсники 3 непосредственно запрессованы в ее пазы. Если же деталь 2 сделана из ферромаг­ нитного материала, то полюсники отделены от нее немагнитным материалом 7 (рис. 16,6) толщ иной А. Возможен такж е вариант сбор1 ной АП. В зависимости от конструкции МСП в се­ чении I — I магнитопроводы могут иметь вид прямоугольника, трапеции, окружности и др., в соответствии с чем создается и конструкция ЭМС. Для изготовления магнитопроводов приме­ няются магнитомягкие ферромагнитные мате­ риалы: углеродистая сталь обыкновенного ка­ чества по ГОСТ 380 — 71; конструкционная углеродистая сталь по ГОСТ 1050 — 74, Рис. 16. Характерная конструкция Э М С с электро­ магнитной катуш кой: а — общий вид; 6 —конструк­ ция адаптерной плиты с корпусом из ферромаг­ нитного материала 94 а м н о ч н ы в п ри с п о с о бл ен и я ГО С Т 4543 —71 и электротехническая нелеги­ рованная сталь по ГО С Т 3836 —83. М агнитные свойства материала заготовки (как магнитопровода), могут колебаться в ши­ роких пределах. Эти свойства учитываю т как при расчете М СП , так и при их эксплуатации. Д ля изготовления постоянных магнитов применяют магнитотвердые м атериалы : ли­ тые по ГО С Т 17809—72 (преимущественно марки Ю Н 14ДК24); магнитотвердые ферриты по Г О С Т 24063 —80 (преимущественно марок 18БА220, 22БА220, 24БА210); магнитотвердые спеченные материалы по ГО С Т 21559 —76 (ис­ пользование ограничено вследствие их высо­ кой стоимости). Все магнитотвердые материалы трудно­ обрабатываемы , хрупки и склонны к трещинообразованию из-за низкой теплопроводности. О сновным видом обработки является ш лифо­ вание, причем для магнитотвердых ферритов применяю т преимущественно алмазны е круги. Особенность управления электромагнитны­ ми приспособлениями состоит в необходимо­ сти размагничивания М СП после отключения источника постоянного тока, так как стальные магнитопроводы сохраняю т остаточную на­ магниченность. П оэтому все электромагнит­ ные приспособления снабж аю т размагничи­ вающ ими устройствами. Типовая конструкция плиты с магнитами из феррита бария (рис. 17) имеет корпус 4 -ко­ робчатой формы, на который установлен не­ разборный неподвижный магнитный блок 2, состоящий из рамки (изготовленной из немаг­ нитного материала), внутри которой устано­ влены чередующиеся магнитопроводы 12 и по­ стоянные магниты 13. М агнитопроводы соеди­ няю т с рамкой с помощ ью шпонок. При сборке узла используют также склеивание. Н а блок 2 устанавливается адаптерная плита (АП) — 1, как правило, изготовленная из стали 45. В пазы А П вставлены магнитопроводы 15 (полюсники), отделенные от ферромагнитного корпуса заливкой 16 из немагнитного сплава. Между неподвижным магнитны м блоком 2 и дном корпуса 4 размещ ен подвижный м аг­ нитный блок 3, по конструкции аналогичный неподвижному. О т корпуса 4 он отделен не­ магнитной прокладкой 9. Перемещение под­ вижного блока внутри корпуса на размер t осуществляет силовой механизм, в данном случае состоящий из шестерни 6 с эксцентрич­ но посаженным пальцем 5, зубчатого сектора 10 с рукояткой 17. В магнитных блоках магниты 7 и 13 обра­ щены к магнитопроводам 8 я 12 одинаковой полярностью , отчего полю сы на рабочей по­ верхности плиты чередуются (N , S и т. д.). Рис. 17. Устройство плиты с постоянными маггатами из мапштотвердого феррита МАГНИТНЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ 95 Рис. 18. Устройство магнитного патрона Управление плитой осуществляется по принципу нейтрализации потока: при совпаде­ нии полярности магнитов верхнего и нижнего блоков МСП включено, деталь 14 притянута к рабочей поверхности МСП; при переводе рукоятки в другое крайнее положение под­ вижный блок переместится на размер /, а маг­ ниты ниж него блока — под магниты противо­ положной полярности верхнего блока. МСП отключается. На рис. 18 приведен один из вариантов конструкции патрона (D — 530 мм) с магнита­ ми из магнитотвердых ферритов. П ринци­ пиальное отличие этой конструкции от рас­ смотренной выше магнитной плиты состоит в том, что с учетом требований к данному приспособлению магнитные блоки здесь вы­ полнены в виде колец. К фланцу 9 патрона, выполненного в соответствии с конструкцией шпинделя станка, присоединено кольцо 7, на которое опирается неподвижный магнитный блок 6 с АП 3. Между фланцем 9 и непо­ движным блоком 6 на подш ипниках качения помещен корпус 7 (кольцевое корыто) подвиж­ ного магнитного блока 2. Механизм поворота подвижного блока относительно оси патрона включает рычаг 77, соединенный с блоком пальцем 72, гайку 10 и диаметрально располо­ женный шлицевой вал 5. Торцы вала 5 имеют гнезда 4 под ключ. Элементарные магнитные системы патрона расположены радиально. Магниты 13 имеют форму прямоугольного параллелепипеда, а полю сники 14 — призмы с основанием в виде трапеции. На рабочей по­ верхности АП полюсы патрона имеют также трапециевидную форму. При кольцевой конструкции магнитны х блоков центральная часть патрона становится нерабочей. Поэтому в подвиж ном магнитном блоке 6 и адаптерной плите 3 предусмотрено отверстие диаметром d, используемое для установки центрирующего устройства для за­ готовки и т. д. Конструкции магнитных патронов мень­ ших размеров более простые. Помимо ра­ диального расположения полюсов выполняют также патроны с полюсами, расположенными по параллельным хордам, концентрическим окружностям. На рис. 19 показана конструкция призмы с магнитами, изготовленными из магнито­ твердых ферритов. Приспособление состоит из одной ЭМС. П ринцип управления МСП осно­ ван на нейтрализации магнитного потока, но в отличие от предыдущих конструкций здесь магнит разделен на три части; средняя часть имеет возможность поворачиваться на 180°. Контакт заготовки с губками призмы — ли­ нейный, а рабочий зазор — переменного сече­ ния и для магнитного потока представляет 96 СТАНОЧНЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ 7208), вторые четыре цифры — условное обо­ значение типоразмера, определяемого шири­ ной плиты В, ее длиной L и высотой Н (см. рис. 17); следующие две цифры — удельная си­ ла притяжения, Н/см2. и, наконец, напряжение питания В. Пример условного обозначения плиты с размерами В = 320 мм и L = 630 мм, с удельной силой притяжения р у = 25 Н/см2 и напряжением питания 110 В : плита 7208-0035 25 ПО Г О С Т 1 7 5 1 9 -8 1 . Рис. 19. Устройство магнитной призмы (положение «отключено») больш ое сопротивление. Д ля его преодоления требуется повышенная магнитодвижущая си­ ла, пропорциональная длине магнита. В при­ змах длина магнитов в 2,5 —4 раза больше, чем у плит и патронов. П ризм а состоит из двух магнитопроводов 2 и 7, жестко соединенных между собой план­ ками 3 и 9. В зазор между магнитопроводами на клею вставлены верхний и нижний магниты 4, а в цилиндрическую расточку — магнитный блок, состоящий из магнита 8 и двух стальных накладок-полюсников 6. П оворот блока осу­ ществляется с помощ ью рукоятки 1 и двух ко­ нических шестерен 12 и 13. Планки 3 а 9 представляю т сварную кон­ струкцию, состоящую из магнитопроводов, разделенных друг от друга немагнитной про­ ставкой 10. На верхнюю планку призмы под различные диаметры закрепляемых валиков устанавливаю тся сменные губки 5 (М СП рас­ сматривается как переналаживаемое). П ризма установлена на основание 11, изготовленное из немагнитного материала. Габариты при­ змы определяются размерами L, В, Н и диа­ м етром закрепляемого валика D. Н естандартные магнитные станочные при­ способления имею т конструктивное отличие от стандартных и, как правило, более высокие значения сил притяжения. Электромагнитные прямоугольные плиты (ГОСТ 17519 —81) предназначены для закре­ пления заготовок из ферромагнитных мате­ риалов при их обработке на плоскошлифо­ вальных станках. Обозначение плит: первые четыре цифры — номер изделия (для всех плит Размеры плит изменяются в пределах: ширина — 125 —630 м м ; длина — 250 —2500 м м ; высота — 100—125 мм. П литы выпускают трех классов точности: П, В и А, соответ­ ственно с удельной силой притяжения 25, 20 и 16 Н/см2 (250, 200, 160 кПа). Паспортная удельная сила притяжения определяется путем отрыва испытательного образца, имеющего опорную поверхность в виде диска диаметром D. Д иаметр диска ис­ пытательного образца является одной из ха­ рактеристик электромагнитной плиты и гаран­ тирует удержание на ней с регламентирован­ ной силой ру заготовок с таким же диаметром. Поэтому стандартом регламентируется не только Ру, но и минимальный размер закре­ пляемой заготовки (D = 18, 25, 35, 50, 70 мм в зависимости ог размера плиты). Допускает­ ся снижение р у до 50% от установленного номинала в 10% контрольных точек. Удельная сила магнитного притяжения, определенная по ГОСТ 17519 —81, не учиты­ вает влияния неточности формы и шерохова­ тости опорной поверхности заготовки, а также магнитных свойств ее материала. В зависимости от класса точности плиты регламентируется ее жесткость (размер проги­ ба рабочей поверхности плиты под действием определенной нагрузки), нагрев и потребляе­ мая мощность. Ж есткость (Н /м м) электромаг­ нитных плит колеблется от 50 (для плит клас­ са точности П) до 65 (для плит класса точности В и А). Превышение установившейся температуры рабочей поверхности плиты над температурой окружающей среды при работе без охлажде­ ния не должно быть более 25 “С для плит класса точности П, 15 °С — для плит класса точности В и 7 °С - для плит класса точно­ сти А. Плиты с постоянными магнитами, изгото­ вленными на основе магнитотвердых ферри­ тов, выпускают по ГОСТ 16528 —81 в двух ис­ полнениях; они предназначены для закрепле­ ния ферромагнитных заготовок в основном при выполнении плоскошлифовальных опера­ МАГНИТНЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ций, а также при фрезеровании, строгании, растачивании заготовок на режимах чистового резания. Плиты выпускают четырех классов точно­ сти: Н, П, В и А. В зависимости от этого ре­ гламентируются удельная сила притяжения (для плит классов точности Н и П — не ниже 30 Н/см2, В и А — 16 Н /см2), жесткость (при­ мерно 40,0 кН /м м для плит классов точности Н и П и 62 —66 кН /м м для плит классов точ­ ности В и А), а также другие технические тре­ бования (точность и ш ероховатость рабочей поверхности, масса, усилие на рукоятке пере­ ключения и т. д.). Пример условного обозначения магнитной плиты класса точности П, размерами В = = 100 мм и L = 250 мм: П лит а 7208-0001 П Г О С Т 16528 — 81. В обозначении плит класса точности Н буква опускается. Удельную силу притяжения р у определяют при отрыве от плиты специального испыта­ тельного образца, размеры которого зависят от размеров ЭМ С (ширины полю са и межполюсного расстояния). П аспортная силовая ха­ рактеристика плит по ГОСТ 16528 —81 не м о­ жет быть непосредственно1 использована для решения технологических задач. Размеры плит колеблю тся в пределах: ширина В — от 100 до 300 м м ; длина L — от 250 до 1000 м м ; высота Н — от 80 до 100 мм. Масса плит — от 10 до 205 кг. Патроны из материалов на основе магнито­ твердых ферритов выпускают по ГОСТ 24568 —81 и используют для закрепления фер­ ромагнитных заготовок типа дисков, фланцев при их обработке методами шлифования, а также точения с режимами чистового и получистового резания. Патроны выпускают классов точности Н, П, В и А, диаметром 80 —500 мм. П ример ус­ ловного обозначения патрона класса точности П, диаметром D = 80 м м : П ат рон 7108-0001 П Г О С Т 24568 — 81. В обозначении патронов класса точности Н буква опускается. Удельная сила магнитного притяжения ру определяется путем отрыва специального ис­ пытательного образца, размеры которого за­ висят от размеров Э М С (ширины полюса и межполюсного расстояния). Удельная сила притяжения р у на полюсе для включенных па­ тронов должна бы ть не менее: для патронов классов точности Н и П — 70 Н/см2 ; В и А —40 Н/см2. П аспортная силовая характе­ ристика р у не может быть непосредственно ис­ пользована для решения технологических задач. 4 Под ред. А. Г. К оси л окой и Р. К. М ещ ерякова, т. 2 97 23. Ориентировочные режимы при точении деталей типа дисков на стандартных магнитных патронах_______________ _______ ____________ Д иам етр п ат р о н а D, м м Р а зм е р ы о б ­ р а б а ты в а ем о й д е т ал и (диска), мм Д иам етр Р еж им ы обработки * К ласс то ч н о ­ сти п ат ­ Гл уби ­ П о д а ­ на ре­ рон а ча, Тол­ зан ия, м м /о б щ ина мм Н и П В и А 0,40 0,14 0,11 0,05 1 2 5 -1 6 0 1 2 5 -1 6 0 Н и П В и А 0,50 0,18 0,14 0,063 2 0 0 -2 5 0 2 0 0 -2 5 0 Н и П В и А 0,63 0,22 0,18 0,08 Н и П В и А 0,80 0,28 0,22 0,10 Н и П В и А 1,00 0,36 0,28 0,12 8 0 -1 0 0 8 0 -1 0 0 10 20 320 - 400 3 2 0 -4 0 0 500 500 * С к о р о с т ь о б р а б о т к и 20 м /м и н . П р и м е ч а н и е . О п о р н ая п оверхн ость о б р а ­ б а т ы в а е м о й за го т о в к и д о л ж н а б ы т ь п р ед в ар и т е л ь н о обработан н ой. Возможности использования стандартных магнитных патронов при точении деталей ти­ па дисков ориентировочно могут быть опре­ делены с учетом данных, приведенных в табл. 23. Определение функциональной пригодности МСП. П редусматривая применение М СП для оснащения разрабаты ваемого технологическо­ го процесса, необходимо определить возмож ­ ность использования при заданных условиях имеющегося универсального приспособления или сконструировать специальное, в большей степени отвечающее условиям выполнения данной операции. В том и другом случае необ­ ходимо определить действительную силу маг­ нитного притяжения, действующую на заго­ товку. Сила магнитного притяжения заготовки определяется нелинейной зависимостью , учитывающей влияние различных факторов — материала заготовки, ее формы, толщины, но в основном она определяется удельной силой магнитного притяжения р у. СТАНОЧНЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ 98 мальный размер закрепляемой заготовки определяют по ГОСТ 17519 —81. Магнитные плиты при зазорах менее 0,03 мм обеспечи­ ваю т удельную силу притяжения ру д = 500 -=- 750 кПа. Равномерность распреде­ ления силы притяжения по рабочей поверхно­ сти плиты, % W = (S /Q cp) 100, Рис. 20. Характер зависимости удельной силы маг­ нитного притяжения заготовки от величины равномер­ ного 8 и реального (при отклонении от плоскостности А) зазора Удельная сила притяжения, отнесенная к площади опорной поверхности детали, руд — = Q m/S u; отнесенная к площади полюсов приспособления —р у „ — Q J S n, где Q u — сила магнитного притяжения, Н. Сила магнитного притяжения Q M определяется магнитным по­ током ф, пронизываю щим рабочий зазор, или плотностью потока — магнитной индукцией В: 0 М= 39,8 ■104ф 2/£ п; Q u = 39,8 ■ W * ffiS n, где S n — площ адь соприкосновения заготовки с полю сами приспособления, м2. К рабочему зазору магнитный поток под­ водится по магнитопроводам. Для магнито­ мягких материалов имеется некоторое предель­ ное значение магнитной индукции - индук­ ция насыщения Bs ~ 2,1 -г 2,2 Тл. Удельная сила магнитного притяжения заготовок полю ­ сами приспособления р у = 39,8 ■ 10*В* х 190 кПа. П лощ адь 5., опорной поверхности заготовки больше площ ади S n соприкосновения ее с по­ лю сами МСП, причем S J S , = 0,5 - 0,7. О тсю ­ да сила притяжения, отнесенная к площади опорной поверхности заготовки, может дости­ гать значений ру = 85 — 120 кПа. Для магнитных и электромагнитных плит удельную силу притяжения р у л и мини­ где S и Qcр — средние, соответственно, квадра­ тическое и арифметическое отклонения силы притяжения эталонного образца. При опера­ циях чистовой обработки W < 20 -г- 30 %. Ра­ бочий зазор 5, от которого в значительной степени зависит удельная сила магнитного притяжения, определяется неточностью формы опорной поверхности заготовки и ее шероховатостью и является технологическим параметром. Зависимость р у = Д5) определяет­ ся экспериментально при измерении силы от­ рыва (притяжения) в зависимости от создавае­ мого зазора. Требуемый зазор 5; создается прокладками из немагнитного материала (на­ пример, алюминиевой или медной фольги). По экспериментальным данным строят за­ висимость р у = /(5 ). На рис. 20 она предста­ влена кривой /, 'которая аппроксимируется уравнением гиперболы вида ру = а/(Ь + 8), где а и b — коэффициенты гиперболы. С допустимой для последующих расчетов погрешностью для данного МСП можно опре­ делить нижнюю границу зоны рассеяния р у т jn (кривая 2): Pymin = « /(* + -vA), где .г = 0,52 при отклонении от плоскости опорной поверхности заготовок в пределах Д = 0,2 - 0,4 мм; « и ft — коэффициенты гипер­ бол ы. По кривым / и 2 можно определить влия­ ние отклонений от плоскостности опорной по­ верхности заготовки на удельную силу притя­ жения плиты. Для м а г н и т н ы х п а т р о н о в функцио­ нальную пригодность определяют по моменту трения М Т = /<2М> силу магнитного притяже­ ния Q u заготовок — по приведенным выше за­ висимостям. Коэффициент трения-скольжения /в ы б и р а ю т по таблицам в зависимости от ма­ териала соприкасающихся пар (приспособле­ ние — заготовка), качества их поверхностей, наличия смазочного материала и т. д. Для предварительно обработанных заготовок / = = 0,15 -j- 0,2; для необработанных —/' = = 0,22 0,4. 99 МАГНИТНЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ Точность расчетов повышается, если М т (Н • м) определяют на основе эксперимен­ тальных данных: М т = 0,5 P-D, где силу резания Рг находят эксперименталь­ но, как максимально допустимую при закре­ плении данной заготовки на конкретном па­ троне. С этой целью на магнитный патрон устанавливают заготовку, имеющ ую ввер­ нутый палец. Сила Рг создается дом кратом . Для расчета берется максимальная сила, при которой заготовка сохраняет еще свое равно­ весие (критическая сила). Для построения универсальной для данно­ го магнитного патрона зависимости M T = J{D, d) критическая сила резания Р , определяется для заготовок с ш ироким изменением наруж­ ного D и внутреннего d диаметров. На основе экспериментальных данных строят графики MT = j[d ) при £>,= const (квадрант I на рис. 21). В квадранте I I выполнен обратный графи­ ческий переход от М т к Р : . В логарифмиче­ ской системе координат установлена связь Р. = J(S) при ! = c o n st: в квадранте I I I для на­ ружного точения, в квадранте I V — для под­ резки торцов. Для м а г н и т н ы х п р и з м силовые ха­ рактеристики не стандартизованы, а расчет их затруднен. П оэтому экспериментальное опре­ деление этих характеристик является наиболее приемлемым. Для данного типоразм ера призм получают зависимости QM = / (d ), Qca = / (d) и Мкр = / (d ), где QCJl — сила сдвига валика диа­ метром d вдоль оси, вызванная силой притя­ жения Q M, при соответствующ ем коэффициен­ те трения / ; М кр — критический удерживаю ­ щий крутящий момент. fs !,о ф s,мм/o f q7£?qsj0,2fs Рис. 21. Пример номограммы для определения до­ пустимой подачи при обработке заготовок типа колец, закрепленных на магнитном патроне (специальный магнитный патрон диаметром 530 мм) Расчет условий равновесии заготовки, уста­ новленной на МСП. В табл. 24 приведены ти­ повые схемы установок заготовок на МСП и расчетные зависимости для определения ус­ ловий их равновесия. При проектировании новых М С П приве­ денные в табл. 24 зависимости используют для нахождения Q M (или р у) при известных (за­ данных) Р, / , g, и т. д. 24. Типовые схемы установки заготовок на МСП и зависимости, определяющие условия равновесия Т и п о вая схем а у стан о вки Р асчетн ы е за ви с и м о сти и пояснения П роверка на сдвиг: Х 3|/Р * + P j ^ J'QM П роверка на опрокиды вание: IF 1 ориентировочно К ъ ] / p J + Р 2У < 0,5я(?м; уточненно ф (х, у ) > 0. if ЧхО При этом ф (х,у) = М о у- х- +' М о х -У■■+' & Г * Р ^о^Уо^оУ Р(х р,Ур, Zp) где М о х = yoPz ~ zoPу + УИ(бм + g ); M 0Y = х 0Р , - z0P x + хи ( g M+ g); 100 СТАНОЧНЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ Продолжение табл. 24 Расчетны е зави си м ости и пояснения Т и п о вая схем а устан овки / г и /,. — моменты инерции плоской фигуры площадью S } относительно осей О Х и O Y \ х И и ^„ — координаты центра инерции заготовки. Для заготовки, у которой S3 = ab, 12 M 0Y 12М0Х Ф {х,у) = ---- гг—х + ab а 3Ь ЯмУ + ~afe Условия проверяются для точек 1, 2, 3 и 4. d*0 / П роверка на поворот в плоскости плит ы: ■Ьч f ( xOt!/0>zo) Р(*р.Ур, м кр ^ /Я ф (X, y)rdxdy, 5 где г = [/(х - х„)2 + 0> л'р и - координат ы полю са трения Р, которые находят из уравнений: / Я (* ~ х р)/г < р { х , }’)d x d y = P t : s / Я (>' - >р) ПР (*> J') dx dy = - P,. s Решение находят итерационным способом. При установке заготовок «по упорам» проверка осу­ ществляется только на опрокидывание Уст ойчивост ь ряда заготовок, установленных между дву­ С мя упорами 1: Р х < (21,26 + 23,2h) 0,5p r S J a . Дополнительно необходима проверка на опрокидывание П роверка на сдвиг: К 3Р ^ fp yn { R 2 — г о)При закреплении дисков г0 определяется конструкцией патрона. П роверка на поворот (в плоскости патрона): К.,Р - -g 0,67nfpy (R 3 - r30). П роверка на опрокидывание: PH s: K py (3,56R3 - 2 , 2 2 - 1,ЗЗК2/-0). При наружном точении К = 1; при растачивании К = = 0,7 -г 0,9 101 ПРИСПОСОБЛЕНИЯ МНОГОКРАТНОГО ПРИМЕНЕНИЯ Продолжение табл. 24 Р асчетны е за ви с и м о сти и п ояснения Т и п овая сх ем а у стан о вки П роверка на с дви г: 0 < а < 0,5тг. П роверка на поворот вала (вокруг своей оси): Р г(г — Уо) + * \А 1 (cos 20 + / sin 20 cos а) - А г sin 20] ^ 0. П роверка на отрыв вала от призмы: a j + fcj > 0; £>! > 0; P P i Т 1 X У АУ' Ту Распределение _ давления S стыке N, г (,х)=а, 2 х+Ь, 2 ' Л -А повернуто ТТТЩ щ Уг<*> а21 + Ь2 > 0; Ь2 > 0, где г — радиус закрепляемого валика; I — его длина. Для нахождения а используется уравнение tg a = Р х sin 0 / cos а - f ( P z sin ос + Р х cos а — sin 0) /( Р у .д + g)> которое решается м етодом итераций. Затем вычисляют­ ся значения A lt А 2, А 3 и А 4 : = P J f sin «; А 2 = (Рг + Р* cos 0 ctg a)/co s 0; A3 = —( ^ 2f / s i n a c o s 0 + Ppc0)/co s 0(1 + / cos a); ^4 = — Уо) + PyX0 + 0,5 Ig + A yr f sin0 — Л3 co s0 ] : :/c o s a c o s 0 ; a ll2 = [0,5(Л3 + A a) - 0,5 l ( A l ± A 2)~] 12/I3; b U2 = 0,5/(Лj ± A 2) - 6[0,5(/43 ± Л4) - 0,25/(Л! + A 2)]/l2 О б о з н а ч е н и я : P — вн еш н я я сила (н а п р и м е р , р е за н и я ); г() — к о о р д и н а т ы точки ее п р и л ож ен и я: Р х, Ру, Р2— с о ст а в л я ю щ и е с и л ы р е за н и я ; / — коэф ф и ц и ен т т р е н и я-ск о л ь ж ен и я ; К3— коэф ф и ц и ен т зап аса, АГ3> 1,0; ф (л , у ) — у д ел ьн ая с и л а м а гн и т н о го п р и тя ж ен и я в точке с к о о р д и н а т а м и х и у \ £2Н = £?м — + Pz + g ; g — си л а тя ж ести за го т о в к и . СТАНДАРТИЗОВАННЫЕ П РИСПО СО БЛЕНИЯ М Н ОГОКРАТНОГО П Р И М Е Н Е Н И Я К стандартизованным приспособлениям многократного применения относят УСП, С РП , У Н П , С Н П и УСП О. Универсально-сборны е приспособления - У С П (Г О С Т 1 4 3 6 4 -6 9 -Г О С Т 14606-69; Г О С Т 1 5 1 8 6 -7 0 -Г О С Т 15465-70; Г О С Т 1 5 6 3 6 -7 0 - Г О С Т 15761-70; Г О С Т 1554970 — ГОСТ 15576 — 70) компоную т в основ­ ном из деталей с незначительным исполь­ зованием заранее изготовленных сбороч­ ных единиц. В элементах УСП предусмо­ трены взаимно перпендикулярные Т-образные пазы. Ф иксация деталей осуществляется спосо­ бом «шпонка — паз» при гарантированном за­ зоре. Возможность быстро и без обработки собирать приспособление для оснащения раз­ личных деталеопераций делает систему УСП выгодной в опытном, единичном, мелкосерий­ ном, а при освоении новой продукции и в се­ рийном производствах. К недостаткам УСП относят: низкую , не всегда достаточную точ­ ностную надежность фиксации, пониж енны е собственную жесткость элементов (из-за нали­ чия пазов и выемок) и контактную приспосо­ бления (из-за большого числа стыков); недо­ статочную прочность элементов крепления; нетехнологичность длинных точных Тобразных пазов и сравнительно небольш ие размеры базовых плит в плане; низкий уро­ вень механизации; необходимость в высококвалиф ицированны хсборщ иках; значительны е изначальные затраты на приобретение ком- 102 СТАНОЧНЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ 25. Технические характеристики УСП П о к а за т ел ь к о м п л ек та комплектов Ширина Т-образного паза, м м 8 12 (У С П -8 ) (У С П -12) 16 (У С П -16) Число деталей и узлов в комплекте 4100 2400 4200 С тоим ость комп­ лекта, тыс. руб. 12,5 19,2 50 30 1800 20 1400 20 900 Время сборки од­ ного приспособле­ ния, ч * 2 3 4 Диаметр резьбы крепежного болта, мм М8 М 12 х х 1,5 М16 50 140 240 30 50 70 М аксимальные па­ раметры устанав­ ливаемых загото­ вок: масса, кг 5 габаритные 480 х размеры , м м х 180 х х 240 60 1440 х х 300 х х 720 3000 2400 х х 2400 х х 960 25 60 Число сборок* УСП из одного комплекта, компо­ нуемых : одновременно в течение года Допустимое значе­ ние: момента за­ тяжки, Н м силы затяж ­ ки, кН Экономический эффект, получае­ мый от эксплуа­ тации одной сбор­ ки УСП , руб.* 15 * У ср ед н ен н ы е п о к азате л и . П р и м е ч а н и я : 1. П р еи м у щ ествен н о п р и м е ­ н я ю т : У С П -8 — в п р и б о р о с т р о ен и и , р а д и о - и эл ек­ т р о н н о й п р о м ы ш л е н н о с т и , У С П -1 2 — во всех о т ­ р асл ях м а ш и н о с т р о ен и я , У С П -1 6 — в т я ж е л о м м а ­ ш и н о стр о ен и и . 2. Д е т а л и У С П и зг о т о в л я ю т по 6-м у квали тету. 3. Т о ч н о сть о б р а б о т к и д е тал е й в У С П с о о т в е т ­ с тву ет 6 - 7 - м у к в ал и те г ам . плекта УСП и организацию соответствующей заводской службы. Недостаточная жесткость заставляет сниж ать режимы работы осна­ щаемых станков, что в сочетании с невысоким уровнем механизации ведет к потерям в про­ изводительности. Недостаточная точностная надежность не позволяет долго использовать конкретное приспособление на станке. Поэто­ му УСП не рекомендуют применять в средне­ серийном и крупносерийном производстве, а также при обработке с ударными нагрузка­ ми. Для обработки в УСП, в том числе в ус­ ловиях серийного производства, наиболее вы­ годны детали из легкообрабатываемых мате­ риалов вследствие небольших сил резания и пространственно сложные детали, так как Тобразные пазы позволяют перемещать опоры и устанавливать их в любой требуемой точке. Комплекты УСП различаю т по ш ирине Т— образного паза (табл. 25). Централизованно изготовляю т базовые плиты УСП с макси­ мальными размерами в плане до 360 х 360 мм, хотя ГОСТами предусмотрены плиты больших размеров. При необходимости уста­ новить крупногабаритную заготовку исполь­ зуют набор плит УСП, что снижает жесткость приспособления. На базе традиционны х УСП разработаны разновидности этой системы (табл. 26, рис. 22, а — в). К репление заготовки двумя цилин­ драми гидроблоков, на ш токи которых уста­ новлены быстросъемные шайбы 3, показано на рис. 22, в. Неработающие цилиндры засто­ порены ш понками 1. По установу 2 опреде­ ляют нулевую точку программы. Сборно-разборные приспособления- СРП (ГО СТ 2 1 6 7 6 -7 6 -Г О С Т 21690-76) к о м п о ­ нуют в основном из узлов; на элементах пред­ усмотрены только продольные Т-образные пазы и системы точно координированных ци­ линдрических отверстий. Фиксация узлов и де­ талей осуществляется способом «цилиндриче­ ский палец — точное отверстие». СРП харак­ терны высокий уровень механизации и исполь­ зование наладок. Они обеспечивают (по срав­ нению с УСП) большие точность обрабаты­ ваемого в них изделия и производительность. К недостаткам этой системы относят: отсут­ ствие униф икации с УСП ; меньшую универ­ сальность; более трудоемкую и дорогую под­ готовку к работе (если нужно изготовить специальные наладки); отсутствие в комплекте деталей кондукторны х планок, втулок и др. Т ак как плиты СРП выполнены не с попе­ речными Т-образными пазами, а с цен­ тральными крепеж ными отверстиями, их жест- 103 ПРИСПОСОБЛЕНИЯ МНОГОКРАТНОГО ПРИМЕНЕНИЯ 26. Разновидности УСП Обозначе­ ние при­ способ­ ления УСП разрабо­ тано на базе Дополнитель­ ные элементы комплекта Назначение Техническая характеристика Универсально­ сборные для растачивания УСПР УСП-16 Резьбовые блоки, под­ шипниковые опоры, ш аб­ лоны и т. п. Растачива­ ние отвер­ стий кор­ пусных за­ готовок Наибольш ие размеры кор­ пусных заготовок 2000 х х 1500 х 800 м м ; наиболь­ ший диаметр растачивае­ мого отверстия — 350 м м ; точность размера расто­ ченного отверстия — 6-й квалитет; отклонение размеров межосевых расстояний, от­ клонения от параллельности и соосности осей расточен­ ных отверстий — 0,06 мм Универсально­ сборные круг­ лые накладные кондукторы (рис. 22, о) УСКНК У С П -12 Делительные диски, на­ правляющие планки, кон­ дукторные втулки, самоцентрирующая головка и т. п. Сверление отверстий, располо­ женных по окружно­ сти Н аибольш ий диаметр свер­ ления — 38 м м ; диаметры окружностей расположения осей обрабатываемы х от­ верстий — 4 5 —670 м м ; чис­ ло отверстий 2 —10; 12; 14; 16; 18; 20; 24; 28; 32; 36; точность взаимного распо­ ложения обработанных о т­ верстий ±0,1 м м ; число собираемых кондукторов: одновременно — 17, в год — 2000; время сборки кон­ дукторов средней сложно­ сти — 40 мин Универсально­ сборные пря­ моугольные кондукторы (рис. 22,о) УСПНК Каркасные планки с Тобразными пазами, на­ правляющие опоры с от­ верстиями под кондук­ торные втул­ ки, регули­ руемые опо­ ры, соеди­ нительные угольники и т. п. Сверление отверстий, располо­ женных в прям о­ угольной системе координат Наибольш ие размеры кон­ дукторов 2000x3000 м м ; наибольший диаметр свер­ ления — 38 м м ; точность взаимного расположения обработанных отверстий ±0,1 -г- ± 0 ,2 мм (в зави­ симости от размеров кон­ дуктора); число собирае­ мых кондукторов: одно­ временно — 7, в год — 390 Приспособление 104 СТАНОЧНЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ Продолжение табл. 26 О б о зн а ­ П р и сп о со б лен и е чение п р и ­ сп о с о б ­ ления УСП разраб о­ тан о н а базе Универсально­ У СП М сборные при­ способления механизирован­ ные (рис. 22, в) УСП-12 и УСП-16 Д о п о л н и т е л ьн ы е эл ем ен ты ко м п л е к т а Н азн ач ен и е Гидроблоки, гидроци­ линдры, детали для ус­ тановки гидроцилинд­ ров, прихваты, прижи­ мы, гидропривод, гид­ роарматура и т. п. Д ля установки заготовок на фрезерных, сверлильных и рас­ точных станках универсальных и с Ч П У в условиях еди­ ничного и мелкосерийного производства Продолжение табл. 26 Техническая характеристика приспособления П арам етр У С П М -12 У С П М -16 Рабочее давление в гидравлических устройствах, М Па 10 10; 20 12,4 —38,5 1 4 ,6 -5 6 8 — 12 8-12 14 10 1000 750 Время сборки приспособления средней сложности, мм 120 180 Точность обработки деталей, квалитет 6 -8 Сила на штоке, кН Ход штока, мм М аксимальные габаритные размеры заготовок, мм устанавливаемых 400 х 400 х 260 1 за год ОС одновременно O' Число собираемых приспособлений: 1000x600x400 ПРИСПОСОБЛЕНИЯ МНОГОКРАТНОГО ПРИМЕНЕНИЯ кость примерно в 2 раза выше, чем жесткость плит УСП. Однако в этих приспособлениях предусмотрены продольные пазы, снижающие их жесткость, а детали и узлы фиксируются с гарантированным зазором , что не позволяет рекомендовать С РП для использования в крупносерийном производстве по параме­ трам точностной надежности и производи­ тельности. С РП применяю т для оснащения сверлильных, расточных, фрезерных станков в условиях мелкосерийного и среднесерийного производства. Разработаны два специализиро­ ванных комплекта для оснащения станков с ЧПУ (рис. 23): С Р П -Ч П У (для сверлильных и фрезерных станков) и СРП-22 Ч П У (для многоинструментальных и расточных стан­ ков). 105 it Технико-эконом ическая характ ерист ика комплекта С Р П -Ч П У : число деталей и сбо­ рочных единиц 1200; число одновременно со­ бираемых приспособлений 17; размеры (мм) прямоугольных плит с гидравлическим приво­ дом: длина 560 —900, ширина 240 —400, ши­ рина крепежного паза 14 и 18; точность обра­ ботки крепежного паза — 12-й квалитет; шаг между крепежными пазами — 60 + 0,3 и 80 ± 0,3 м м ; диаметр координатно-фиксирующих отверстий 12 и 16 м м ; ш аг между осями этих отверстий — 60 и 80 м м ; точность обработки этих отверстий — 6 —7-й квалитеты; диаметры крепежного болта — 12 и 16 м м ; да­ вление в гидросистеме 10 М П а; сила, кН ; при­ жима механического — 30, прижима гидравли­ ческого — 50; на штоке встроенного гидроци­ линдра: тянущая — 25; толкаю щ ая — 30; вре­ мя сборки одного приспособления средней + + + + ^ + n fr tt + +1 + + ' 4- + 4- + , + f + 4- + 4- |S |Л + 4- 4- 4- + \ + 4- 1 + + .... + > - -------+ + 4- + i + 4- б) Рис. 23. С РП дл я оснащения а — ф р езер н ы х ; 6 — расточ н ы х станков с ЧПУ: 106 СТАНОЧНЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ сложности 30 мин; точность обработки заго­ т о в о к — 7 — 12-й квалитеты. Технико-экономическая характеристика комплекта СРП-22 ЧПУ: число используемых деталей и сборочных единиц 840; число одно­ временно собираемых приспособлений 6; габа­ ритные размеры (мм): базовой плиты 1000 х 1000 х 1000, секции угольника 400 х 400 х 400; максимальные размеры рабо­ чей поверхности сборного угольника 800 х 800; ширина крепежного паза 22; шаг между крепежными пазами (100 + 0,6) мм; точность обработки крепежного паза — 12-й квалитет; диаметр координатно-фиксирую щ их отверстий 20; точность обработки этих отвер­ стий — 7-й квалитет; шаг между осями этих отверстий 100 мм; сила, обеспечиваемая ги­ дравлическим приж имом при давлении 10 МПа, 50 кН ; время сборки одного приспосо­ бления 60—120 мин. Приспособления универсальные наладоч­ ные — У Н П и специализированные наладоч­ ные - СНП (ГОСТ 22129-76) состоят из базо­ вого агрегата, представляющего собой на 80 — 90 % готовое приспособление и наладок, кото­ рые станочник может установить на базовый аг­ регат или регулировать непосредственно на ра­ бочем месте. В некоторых приспособлениях можно регулировать подвижные части базово­ го агрегата. В мелкосерийном производстве применяют немеханизированные наладочные приспособления, а в серийном и крупносерий­ ном — пневматические или гидравлические, С Н П имеют специализированные базовые агрегаты и могут быть использованы для установки геометрически подобных заготовок, а У Н П — универсальные базовые агрегаты и применяются для установки различных заго­ товок. Недостатки приспособлений: необходи­ мость проектирования и изготовления сменных и регулируемых наладок и отсутствие униф икации с УСП и СРП. Перед проектиро­ ванием наладочных приспособлений заготовки объединяют в группы, учитывая при этом гео­ метрическое и размерное подобие заготовок; единство схем установок; близость требова­ ний по точности обработки, величине припу­ ска, жесткости, механическим свойствам мате­ риалов. В качестве представителя группы либо выбирают наиболее сложную заготовку, либо проектируют «комплексную» заготовку, соче­ тающую основные особенности группы. Обра­ ботку заготовок одной группы производят по единому технологическому маршруту. На рис. 24, а показано поворотное приспособление си- Рис. 24. Наладочные приспособления: а - У Н П ; б СН П стемы УНП для фрезерования взаимно пер­ пендикулярны х пазов а. Наладка состоит из план-ш айбы У, установочного пальца 2 и при­ хвата 3. В сверлильном приспособлении си­ стемы СНП (рис. 24,6) заготовки типа тел вращения устанавливаю т в быстросменные призмы. Общемашиностроительный комплекс универсально-сборной и переналаживаемой оснастки ~ УСПО имеет следующие основные особенно­ сти: единство установочных параметров и присоединительных размеров; ограниченные номенклатура и типоразмеры деталей и сбо­ рочных единиц при сохранении широкой уни­ версальности, что позволяет быстро агрегатировать приспособления различного техниче­ ского назначения для условий единичного и серийного производств; повы ш енны й уровень механизации за счет прим енения механизиро­ ванных сборочных единиц и автономных средств механизации [гидроцилиндры, пневмо­ гидропреобразователи, гидроаппаратура, акку­ муляторные устройства и др. (рабочее давле­ ние 20 МПа, время подклю чения одного гидроцилиндра до 2 мин)]; отказ от тради­ ционных Т- и П -образных пазов с их заменой системой точно координированны х цилиндри­ ческих и резьбовых отверстий, что позволило повысить жесткость и габариты в плане ба­ зовых плит без увеличения их металлоемко­ сти; использование точного и надежного без­ зазорного соединения деталей и сборочных единиц способом «цилиндрическое отвер­ стие — пружинящ ее разрезное коническое кольцо — жесткий штифт с двумя конусами» (рис. 25). Примеры ком поновок приведены на рис. 26. По сравнению с УСП новый комплекс имеет следующие преимущества: повышение точности и стабильности полож ения деталей и сборочных единиц приспособления (в 2 — 3 раза), жесткости (в 1,3 раза), точности обра- ПРИСПОСОБЛЕНИЯ МНОГОКРАТНОГО ПРИМЕНЕНИЯ 107 Рис. 25. Способ фиксации деталей и сборочных еди­ ниц У С П О (слева — до, справа — после закрепления) ботки заготовок (приблизительно в 2 раза) и производительности (в 1,7 раза); увеличение размеров в плане базовых плит (до 800 х 500 мм), что позволяет применять обработку многоместную или крупных заготовок; увели­ чение коэффициента использования металла с 0,46 до 0,75. Считают, что комплекс УСПО позволяет уменьшать затраты на оснащение эквивалентного объема работ в 6 раз по срав­ нению со специальной оснасткой и в 2 раза по сравнению с другими системами многократно­ го применения. Комплекс УСПО состоит из трех серий, отличающихся диаметрами (d резьбовых, dt цилиндрических) отверстий и шагом t между ними (табл. 27). Каждая серия включает ком­ плекты Е для единичного и мелкосерийного производств (с пониж енны м уровнем механи­ зации) и С — для серийного производства (табл. 28). Наряду с СП в комплекс УСПО входят штампы, оснастка для сварочных работ, кон­ трольно-измерительные приспособления. Ком­ плекс УСПО не предназначен для оснащения протяжных, прецизионных и некоторых дру­ гих металлорежущих станков, сборочных и де­ монтажных работ, установок для электрофи­ зических методов формообразования. К недо­ статкам комплекса УСПО относят: ди­ скретный способ установки деталей и сбо­ рочных единиц; нетехнологичность отверстий и возможность их засорения стружкой, СОЖ и пылью. Технико-экономические расчеты при выборе стандартной системы СП вклю чаю т опреде­ ление величины годовых затрат на СП и вы­ бор наиболее эффективных стандартных си­ стем СП. Годовые Г и годовые приведенные Г' за­ траты на одно приспособление зависят от его Рис. 26. Првсвособленм VCIlO: я - м ех а н и зи р о в а н ­ н ое дл я гр у п п о в о й о б р а б о т к и п л а н о к ; б — п о р ­ та л ь н ы й к о н д у к т о р 27, Размеры (мм) резьбовых и цилиндрических отверстий деталей и сборочных единиц УСПО Э скиз С ерия 8 12 16 М8 М12 х х 1,5 М16 20 10 30 12 40 П р и м е ч а н и е . Д оп уск на р а з м е р I равен + 0,02 м м д л я ц и л и ндри ческих о тве р с ти й и ± 0 ,2 дл я р езьбовы х. себестоимости и рассчитываются по форму­ лам, различным для той или иной стандарт­ ной системы СП. 108 СТАНОЧНЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ по У С П 016С УСПО У С П 016Е УСП 012С У СП 012Е УСПОВЕ П о к а за т ел ь У С П 08С 28. Основные данные комплекса сериям (рис. 28) Число деталей и сборочных -еди­ ниц: 4100 1600 4000 1700 4900 1700 всего базовых 40 32 40 32 40 32 Число собирае­ мых приспособ­ лений : одновремен­ 40 32 40 32 40 32 но в течение 2540 2100 2600 2100 1740 2100 года Габариты базо­ вых плит (ми­ нимальные — максимальные). мм: длина 200--400 240--630 220--980 ' ширина 140--400 180--480 220--700 высота 30 45 45--60 М аксимальная масса устана­ вливаемых заго­ товок, кг Ориентировоч­ ная стоимость, тыс. руб. 5 30 27 50 500 40 51 42 Д ля одного приспособления системы Н С П ^НСП = [бСмат + (ПСТ(1 + 0’01НЦ)] х х (1 + Л п. H C n M ^ a H C n + ^ э н с п ) - где Q — масса деталей приспособления, кг; Qrar — средняя стоимость 1 кг материала де­ талей приспособления, руб/кг; t„ — трудоем­ кость изготовления приспособления, нормочас; С, — средняя тарифная часовая ставка рабочего-инструменталыцика, руб/ч; Н и — процент косвенных расходов инструменталь­ ного цеха; А п,А а, А 1 — соответственно коэффи­ циенты затрат на проектирование, ам орти за­ цию и эксплуатацию приспособления. Обычно нсп = 0,3; А а нсп = 0,5 и А эНСп = 0,2. Тог­ да годовые затраты (руб/год) составят: Г н с п = 0,91 [£>Смат + fnCT (1 + 0,01ЯК)]. Для сопоставления вариантов обработки с применением приспособления и без него ис­ пользую т приведенные годовые затраты : ^нсл = М 5.ГНСП. Д л я одного приспособления системы У Б П ^ убп = С увп О /Т ’ + ЛэуБп), где Сувп — пена приспособления; Г — число лет эксплуатации приспособления до наступле­ ния его физического износа; А э — коэффициент затрат на эксплуатацию приспособления. П ринимая в среднем Т = 5 и АзУБП = 0,3, по­ лучаем ГуБп = 0,5СУБП. Приспособления си­ стемы У БП применяют для выполнения раз­ личных деталеопераций. В пересчете на одну j деталеоперацию затраты составляют Г УБП/ = Г y E n fK//Z N tKj, 1 где tKJ- — штучно-калькуляционное время на 7-ю деталеоперацию, м и н ; m — число наимено­ ваний деталей, обработанны х с использова­ нием данного приспособления в год; N — го­ довой объем выпуска деталей. Д л я одного приспособления системы С Р П Г СРП = Q : p n ( A c p n + ЛэСРпХ где Серп — цена покупных или себестоимость при собственном изготовлении стандартизо­ ванных и специальных деталей и сборных единиц, из которых собираю т приспособление, включая затраты на их доработку, на проекти­ рование и сборку приспособления, руб.; A.d СРП и Лэсрп — соответственно коэффициенты го­ довых затрат на амортизацию и эксплуата­ цию. П ринимая в среднем Ла СРП = 0,2 и ^эср п = 0,3, получаем -Гсрп = 0,5ССРП. Приведенные годовые затраты ^ срп = 1>15ГСрП. Для одного приспособления системы УСП при условии его многократного использования в течение года Гусп = [Сусп^аусп + А<(1 + 0,01Нк)]/[Мк. + + CTfcб(1 + 0,01 Я с6)^ ], где СуСП — цена заводского комплекта дета­ лей УСП и организационно-технической ос­ настки, р у б .; Л а yen — коэффициент затрат на амортизацию комплекта деталей УСП и орга­ низационно-технической оснастки; L K — годо­ вой фонд зарплаты конструкторской группы У С П , р у б .; Н к — косвенные расходы, относя­ щиеся к конструкторской группе, в процентах от L K; Ст — часовая зарплата слесаря-сборщи­ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ МНОГОКРАТНОГО ПРИМЕНЕНИЯ ка, руб/ч; /с6 — время сборки приспособления и его отладки на рабочем месте, ч ; Н с5 — кос­ венные расходы, относящиеся к группе слесарей-сборщиков УСП , % ; М к — число неповто­ ряющихся приспособлений УСП , собираемых за год, включая дублеры ; g — повторяемость сборки одного и того же приспособления за год. П ринимая в среднем А г Усп = 0, ); Я к = 50; Ст = 0,7 руб/г; tc6 = 3 ч; Н с6 = 80%, получаем, рубДгод • приспособление): 109 Рис. 27. График для определения областей ра­ ционального применения стандартных систем СП Г у с п = (ОДСусп + 1,5L K)/(M K + 3,78g-). Приведенные годовые затраты на созда­ ние и эксплуатацию одного приспособления системы УСП Г'УСП = (0,25Сусп + 1,5L K)/(MK+ + 3,78g) рубДгод • приспособление). Г одовые затраты на одно приспособление систем УНП и С Н П складываю тся из затрат на по­ стоянную часть и на сменные наладки, число которых т: !"унп.снп = S (^ау н п ,сн п + А?у н п,сн п )/т + + (1 + /1ПН) (Ааи + А эн), где S — себестоимость изготовления постоян­ ной части приспособления, руб.; Л а у н п , с н п и ^эу н п .сн п ~ соответственно коэффициенты затрат на амортизацию и эксплуатацию по­ стоянной части приспособления; S H— себе­ стоимость изготовления одной наладки, р у б .; Лгш> Ла„, А.т — соответственно коэффициенты затрат на проектирование, амортизацию и экс­ плуатацию наладок. П ринимая в среднем ЛаУНЯСНП = ЛэУНП.СНП = А эн = 0,2 и Аан = = Ат — 0,5, получаем (руб/год): Г у н п ,сн п = = 0,4S/m + 1,05SH; годовые приведенные затраты Г у НП сн п = 0,55S/m + 1,3SH. О риен­ тировочно эффективность применения стан­ дартной системы СП в зависимости от коэф­ фициента загрузки К3 определяю т по графику на рис. 27: K t = N ontK/Fn, где N on — число по­ вторений операций, соответствующее числу обрабатываемых заготовок одного типоразм е­ ра в течение м есяц а; tK — штучно-калькуляционное время выполнения операции, ч ; — месячный фонд времени работы СП, ч. Более точно эффективное СП выбираю т расчетным путем, сопоставляя затраты и эко­ номию от его применения. Э кономию при ис­ пользовании СП в основном получаю т за счет снижения трудоемкости обработки заготовок и соответствующей экономии заработной платы рабочих основного производства, уменьшения расходов на эксплуатацию и амортизацию оборудования, а также сокра­ щения полом ок инструмента, экономии метал­ ла за счет уменьшения промежуточных припу­ сков и др. М етодика расчета экономии от снижения трудоемкости обработки заготовки одинакова для приспособлений всех систем: <?' = h ~ k ; е = h C Tl~ t2Cr2', э = (1 + O.OlHMfiC^ - t2C T2); Г sS 3 N ; N min = Г/Э ; Э тт = Г/JV; Эс = Э (ЛГф - N min), где e' — снижение трудоемкости обработки одной заготовки в расчете на одно С П ; г( и t2 — штучно-калькуляционное время на одну операцию соответственно до и после оснаще­ ния технологического процесса; е — экономия на зарплате рабочих основного производства в связи с применением С П ; Ст и СТ1 — та­ рифные ставки на данной операции соЪтветственно до и после оснащения технологическо­ го процесса; Э — экономический эффект для одного СП при обработке одной заготовки; Н — процент косвенных накладных расходов от заработной платы рабочих основного про­ изводства ; Г и N — см. вы ш е; .Vmjn — мини­ мальный годовой выпуск деталей, при кото­ ром окупаются затраты на С П ; 3 min — мини­ мальный экономический эффект; Эс — сум­ марный годовой экономический эффект от использования одного СП ; Л'ф — фактический годовой выпуск деталей. Сравнительную экономическую эффектив­ ность, при выборе варианта приспособления рассчитываю т по величине показателя Эр от­ носительной экономической эффективности, представляю щ его годовую экономию на себе­ стоимости, приходящуюся на один рубль до­ полнительных капитальных вложений [руб/ /(год ■руб.)]: Э р = (С, СТАНОЧНЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ 110 где С, и С2 — технологическая себестоимость данной операции обработки при использова­ нии соответственно более дорогого и менее дорогого приспособлений; Кг и К2 — соответ­ ственно капитальные вложения в более доро­ гое и менее дорогое приспособление при за­ данной годовой программе выпуска деталей. При одинаковых расходах на амортизацию станка и инструмент С = 1 (1 + 0,01Н) + 5(1/Г + 0,01 q) /N , где L и S — затраты соответственно на изгото­ вление приспособления и на зарплату в расче­ те на изготовление одной детали при исполь­ зовании этого приспособления; Н и q процент, соответственно, накладных расходов на зар­ плату, расходов на эксплуатацию и ремонт приспособления; Т —чи сло лет службы при­ способления ; N — годовая программа выпуска деталей. Применение более дорогого приспособле­ ния [6, 7] оправдано, если Эр >0,25 руб./(год-руб). СПИСОК Л И ТЕ РА Т У РЫ 1. Ансеров М. А. Приспособления для ме­ таллорежущих станков. М.: Машиностроение, 1975. 656 с. 2. Антонюк В. Е., Королев В. А., Башеев С. М. Справочник конструктора по расчету и проектированию станочных приспособлений. М инск: Беларусь, 1969. 392 с. 3. Бояршинов С. В., Кулешова 3. Г., Шати­ лов А. А. Деформации заготовок при закре­ плении в станочных приспособлениях и их влияние на точность механической обработки. М.: Машиностроение, 1983. 44 с. 4. Колесников JI. А. Приспособленияспутники автоматических линий. М.: М ашино­ строение, 1980, 43 с. 5. Константинов О. Я. М агнитная техно­ логическая оснастка. М.: Машиностроение, 1974. 284 с. 6. Корсаков В. С. Основы конструирова­ ния приспособлений. М.: Машиностроение, 1983. 277 с. 7. Проскуряков А. В., Моисеева Н . К. Технико-экономические расчеты при проектирова­ нии станочных приспособлений. М.: М ашино­ строение, 1978. 48 с. 8. Справочник металлиста. Т .4/П од ред. д-ра техн. наук проф. М. П. Н овикова и канд. техн. наук П. Н. Орлова. М.: Машинострое­ ние, 1977. 720 с. 9. Станочные приспособления: Справочник. Т. 1/Под ред. Б. Н. Вардашкина и А. А. Ша­ тилова. М.: Машиностроение, 1984. 591 с. 10. Технологическая оснастка многократ­ ного применения/В . Д. Бирюков, В. М. Д ья­ конов, А. И. Егоров и др./П од ред. Д. И. Полякова. М.: Машиностроение, 1981. 404 с. 11. Шатилов А. А. Элементарные за­ жимные механизмы станочных приспособле­ ний. М.: Машиностроение, 1981. 47 с. ■ Глава ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ При срезании припуска с заготовки и пре­ вращении ее в готовое изделие режущий ин­ струмент и заготовка соверш аю т рабочие дви­ жения. По ГОСТ 25762 —83 различаю т сле­ дующие виды движений (рис. 1). Главное движ ение резания Dr — прямоли­ нейное поступательное или вращ ательное движение заготовки или режущего инстру­ мента, происходящее с наибольш ей скоростью в процессе резания. Д виж ение подачи Ds — прямолинейное по­ ступательное или вращ ательное движение режу­ щего инструмента или заготовки, скорость ко­ торого vs меньше скорости главного движения резания, предназначенное для того, чтобы рас­ пространить отделение слоя материала на всю обрабатываемую поверхность. К асат ельное движ ение — прямолинейное поступательное или вращ ательное движение МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ ИНСТРУМЕНТЫ режущего инструмента, скорость которого г;к меньше скорости главного движения резания и направлена по касательной к режущей кром­ ке, предназначенное для того, чтобы сменять контактирующие с заготовкой участки режу­ щей кромки. Р езульт ирую щ ее движ ение резан ия —сум­ марное движение ve режущего инструмента относительно заготовки, вклю чаю щее главное движение резания, движение подачи и каса­ тельное движение. Геометрические и конструктивные элементы режущих инструментов Все виды режущего инструмента состоят из двух основных частей —рабочей част и , содер­ жащей лезвия и выглаживатели (при их нали­ чии), и крепеж ной части, предназначенной для установки и крепления режущего инструмента в технологическом оборудовании или приспо­ соблении (различного вида хвостовики, поса­ дочные отверстия) (ГО СТ 9472 —83; ГОСТ 4 0 4 4 -7 0 ; ГО С Т 7 3 4 3 -7 2 ; ГО С Т 9 2 7 2 -8 1 ; Г О С Т 9 5 2 3 -8 4 и др.) (рис. 2). Рис. 2. Геометрические и конструктивные элементы режущих инструментов: а — токарного резца; б — 1 - направление скорости результирующего движе­ ния резания; 2 — направление скорости главного движения резания; 3 —рабочая плоскость; 4 —рас­ сматриваемая точка режущей кромки; 5 — направ­ ление скорости движения подачи сверла; в —фрезы: / —передняя поверхность лез­ вия; 2 — главная режущая кромка; 3 — вспомога­ тельная режущая кромка: -/ —главная задняя поверхность лезвия; 5 —вспомогательная задняя поверхность лезвия; б —вершина лезвия; 7 —крепеж­ ная часть инструмента 112 МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ ИНСТРУМЕНТЫ Оптимизация процесса резания предпола­ гает назначение величины углов заточки ин­ струмента в зависимости от конкретных свойств обрабатываемого материала с учетом прочностных свойств инструментального ма­ териала и специфики относительных рабочих движений заготовки и режущего инструмента. Различают кинематические углы инстру­ мента (табл. 1), измеряемые в кинематической системе координат (прямоугольная система координат с началом в рассматриваемой точке режущей кромки, ориентированная относи­ тельно направления скорости ve результирую­ щего движения резания), и статические углы инструмента (см. табл. 1), измеряемые в ста­ тической системе координат (прямоугольная система координат с началом в рассматривае­ мой точке режущей кромки, ориентированная относительно направления скорости v главно­ го движ ения резания). 1. Кинематические и статические углы режущих инструментов (по ГО С Т 25762 —83) У го л О пределени е К инемат ические у гл ы (см . рис. 3 — 5) Кинематический главный задний угол эск У гол в кинематической главной секущей плоскости Р тк между задней поверх­ ностью лезвия и кинемати­ ческой плоскостью реза­ ния*! Рпк Кинематический Угол в кинематической главный перед­ главной секущей плоскости ний угол ук Рхк между передней поверх­ ностью лезвия и кинемати­ ческой основной плоско­ стью * 2 P VK Кинематический Угол в кинематической пло­ угол наклона скости резания Рш между кромки Ак режущей кромкой и кине­ матической основной плос­ костью Р ш Кинематический Угол в кинематической ос­ угол в плане ф к*3 новной плоскости PVK меж­ ду кинематической плоско­ стью резания Р ш и рабо­ чей плоскостью *4 P s Кинематический Угол в кинематической главный угол за­ главной секущей плоскости острения Рк Рхк между передней и зад­ ней поверхностями лезвия Продолжение табл. I У гол О пределени е Ст ат ические у гл ы (см . рис. 3 — 5) У гол в статической глав­ ной секущей плоскости Рхс лезвия между задней по­ верхностью и статической плоскостью резания*5 Р пс Статический Угол в статической главной главный перед­ секущей плоскости Рхс меж­ ду передней поверхностью ний угол ус лезвия и статической ос­ новной плоскостью P vс У гол в статической плос? Статический кости резания Р пс между угол наклона режущей кромкой и стати­ кромки лс ческой основной плоско­ стью P vc У гол в статической основ­ Статический угол в плане фс*з ной плоскости РуС между статической плоскостью ре­ зания Р пс и рабочей плос­ костью P s У гол в статической главной Статический секущей плоскости Рхс меж­ главный угол ду передней и задней по­ заострения рс верхностями лезвия Статический главный задний угол а с *1 К и н е м а ти ч е с к а я п л о с к о с ть ре за н и я Рпк — к о о р д и н а т н а я п л о с к о с ть, ка с ат е л ьн ая к реж ущ ей к р о м к е в р а с с м а т р и в а е м о й точке\; и п ерп енди ку­ л я р н а я ки н ем ати ч еской осн ов н ой п лоскости P VK. *2 О с н о в н а я п л о ско сть (стати ческая P vc и ки­ н ем ати ч еск ая Р УК) — к о о р д и н а т н ая п л о с к о с ть, п р о ­ веден н ая через р а с с м а т р и в а е м у ю точку реж ущ ей кр о м к и п ерп ен д и ку л я р н о н а п р а в л ен и ю скорости гл а в н о го и ли р е зу л ь т и р у ю щ е го дви ж ен и я в этой то ч к е (с о о тветств ен н о в стати ческ ой и ли к и н ем а­ тической си стем е ко о р д и н ат). Н а рис. 3 — 5 угол (р. *4 Р а б о ч ая п лоскость Р у— п л о с к о с ть, в к оторой р а сп о л о ж ен ы н ап равл ен и я с коростей гл а в н о го д в и ­ ж ения ре за н и я и дви ж ен и я подачи. С тати ч еск ая п лоскость резан и я Рпс — к о о р д и ­ н а т н а я п л о с к о с ть, к а с ат е л ь н ая к реж ущ ей кр о м к е в р а с с м а т р и в а е м о й точке и п ер п ен д и ку л яр н ая к стати ч еск о й осн о в н о й п лоскости Pvc. П р и м е ч а н и е . В п осл едую щ и х р а зд е л а х гл . 3 « М ет а л л о р еж у щ и е и н с тр у м е н ты » д л я всех видов о б р а б о т к и п риведен ы зн ачен и я стати ческ и х угл ов и н с т р у м е н т о в , н азн а ч а е м ы х с у ч е т о м и зм ен ен и й их вели чин в п роцессе р аб очи х движ ени й. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ Рис. 3. Углы токарного проходного резца системы координат: а — с т ати ч е ск о й ; б — ки н ем ати ч еской 113 114 МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ ИНСТРУМЕНТЫ Вид на основную плоскост ь чу , * '2' ^ ^ на Рис. 5. У глы торцовых фрез: а — со вс т а в н ы м и зу б ь я м и в стати ч еск о й в ставн ы м и к в а д р а т н ы м и п л а с т и н ам и в ки н ем ати ч еско й си стем е к о о р д и н а т И н с т р у м е н т а л ь н ы е м а т е р и а л ы и о б л асти их применения Большинство конструкций металлорежуще­ го инструмента изготовляю т составными — рабочая часть из инструментального материа­ ла, крепеж ная из обычных конструкционны х сталей (сталь 45, 50, 40Х и т. п.; в случае тя­ жело нагруженных корпусов — сталь У10 или 9ХС). И склю чение составляют мелкораз­ мерные или слесарные инструменты, изгото­ вляемые целиком из инструментального мате­ риала, а также инструменты, изготовляемые из углеродистых инструментальных сталей (ГОСТ 1435 — 74) и легированных инструмен­ тал ьн ы х сталей (ГОСТ 5950-73). Рабочую часть инструментов в виде пла­ стин или стержней из быстрорежущей стали (ГОСТ 19265 — 73) соединяют с крепежной частью с помощью сварки. Эксплуатационные и технологические свойства и рекомендуемые области прим енения наиболее распростра­ си стем е координат; б — со ненных быстрорежущих сталей приведены в табл. 2. Твердые сплавы в виде пластин соединяют с крепеж ной частью с помощью пайки или специальных высокотемпературных клеев. М ногогранные твердосплавные пластины за­ крепляют прихватами, винтами, клиньями и т. д. М елкоразмерные твердосплавные инстру­ менты (концевые и дисковые фрезы, сверла, развертки и т. д.) изготовляют в виде припаи­ ваемых к хвостовикам твердосплавных стерж­ ней и коронок или целиком из твердого сплава. М арки твердых сплавов и рекомендуемые области применения твердосплавного инстру­ мента приведены в табл. 3. Износ инструментов. Металлорежущие ин­ струменты изнаш иваю тся по передней и задней поверхностям (рис. -6). Вид износа опре­ деляется величиной подачи, скоростью реза­ ния и свойствами обрабатываемого мате­ риала. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ 115 2. Выбор марок быстрорежущей стали для различных режущих инструментов Марка стали Прочность, износостойкость Р18 Удовлетворительная проч­ ность, повышенная износо­ стойкость при малы х и сред­ них скоростях резания, ш иро­ кий интервал закалочных тем ­ ператур Р9 Пониженная по Удовлетворительная проч­ ность, повышенная износо­ сравнению со стойкость при средних и по­ сталью Р18 вышенных скоростях резания, более узкий интервал опти­ мальных закалочных темпе­ ратур, повышенная пластич­ ность при температурах го­ рячей деформации Шлифуемость У довлетвори­ тельная Изготовляемый инструмент Режущий инструмент всех ви­ дов, в том числе для обра­ ботки обычных конструкцион­ ных материалов в условиях динамических нагрузок П ростой формы с м алы м объ­ ем ом шлифованных поверхно­ стей (резцы, сверла, зенкеры и др.), для обработки обыч­ ных конструкционных мате­ риалов Р6М5 П овышенная прочность, бо­ лее узкий, чем у стали Р18, интервал оптимальных зака­ лочных температур, повышен­ ная склонность к обезуглеро­ живанию и выгоранию м о­ либдена У довлетвори­ тельная То же, что и стали Р18 Р14Ф4, Р9Ф5 П овышенная износостойкость при низких и средних ско­ ростях резания Н изкая; рекомен­ дуется примене­ ние эльборовых шлифовальных кругов Для снятия стружки небольшо­ го сечения; для обработки м а­ териалов, обладаю щ их абра­ зивными свойствами в услови­ ях нормального разогрева ре­ жущей кромки Р18К5Ф2, Р9М 4К8, Р6М5К5 Повышенные вторичная твер­ дость и износостойкость Пониженная, но лучше, чем ш ли­ фуемость стали Р14Ф4; рекомен­ дуется примене­ ние эльборовых шлифовальных кругов Для обработки высокопроч­ ных, коррозионно-стойких и жаропрочных сталей и спла­ вов в условиях повышенного нагрева режущей кромки Р10К5Ф5 П овыш енная вторичная твер­ дость, высокая износостой­ кость Н изкая; реко­ мендуется при­ менение эльборо­ вых ш лифоваль­ ных кругов Простой формы с малы м объ­ емом шлифованных поверхно­ стей (резцы, сверла, зенкеры, и др.), для обработки высоко­ прочных, коррозионно-стойких и жаропрочных сталей и сплавов, материалов, обладаю ­ щих абразивными свойствами в условиях повышенного разо­ грева режущей кромки МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ ИНСТРУМЕНТЫ 116 Продолжение табл. 2 М ар к а стали Р9К5 П р о ч н о с ть , и зн о с о с т о й к о с т ь Повышенная вторичная твердость Пониженная, близкая к ста­ ли Р9 Р9К10 И зг о т о в л я е м ы й и н с тр у м е н т Ш ли ф уем ость П овышенная вторичная твер­ дость (пониженная ударная вязкость) Для обработки сталей и спла­ вов повышенной твердости и вязкости; пригодна для работы с ударом С малы м объемом шлифован­ ных поверхностей, для обра­ ботки коррозионно-стойких, жаропрочных, а также повы­ шенной твердости и вязкости сталей и сплавов 3. Выбор марок твердого сплава при различных видах обработки резанием М ар к а т в е р д о го с п л а в а при о б р а б о т к е у гл е р о д и ­ трудн остой и обрабаты ваелегиро­ мых м а­ ванной т е риалов стал и корро­ зи о н н о ­ за к а л е н ­ и сп л а­ сто йко й ной вов на стал и аус тал и его стен итн ооснове го класса Черновое точение по корке и ока­ лине при неравно­ мерном сечении среза и прерывис­ том резании с уда­ рами Т5К10 Т5К12 ВК8 ВК8В Т5К12 ТТ7К12 ВК8 ВК8В Т5К12 ВК8В ВК8 Черновое точение по корке при не­ равномерном се­ чении среза и не­ прерывном реза­ нии Т14К8 Т5К10 ВК4 ВК8 ВК8В ВК4 ВК8 Черновое точение по корке при от­ носительно рав­ номерном сечении среза и непрерыв­ ном резании Т15К6 Т14К8 Т5К10 ВК4 ВК8 ВК6М ВК4 Получистовое и чистовое точение при прерывистом резании Т15К6 Т14К8 Т5К10 ВК4 ВК8 ВК8В ВК4 ВК8 Т5К10 ВК4 ВК8 Точное точение при прерывистом резании Т30К4 Т15К6 ВК6М - Т14К8 Т5К10 ВК4 В иды и х ар ак тер обработки ВК8 ВК8В ВК4 ВК8 ВК4 ВК4 чугуна НВ 240 НВ 400700 цветны х м етал­ лов и их сп л аво в ВК8 ВК8В ВК4 ВК8 ВК8В ВК4 ВК6 ВК8 ВК4 ВК8 ВК6 ВК6М ВК4 ВК4 ВК6 ВК4 ВК8 ВК6М ВКЗ ВКЗ ВКЗМ ВК4 ВК4 ВКб ВК8 ВК6М ВКЗ ВКЗМ ВК4 ВКб’М ВКЗ ВКЗ ВКЗМ ВК4 н ем е­ талли ­ ческих м ате­ р и ал ов ВК4 ВКЗ ВКЗМ ВК4 ВКЗ ВКЗМ ВК4 ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ Продолжение табл. 3 Марка твердого сплава при обработке Виды и характер обработки Точное точение при непрерывном резании корро­ углероди­ трудно- зионно- закален­ обраба- стойкой и спла­ стой и ной тывае- стали аувов на легиро­ стали ванной мых ма­ стенитноего стали териалов го класса основе Т30К4 ВК6М - вкзм Т30К4 Т15К6 ВК6М чугуна НВ НВ 240 400700 неме­ метал­ талли­ лов и ческих их мате­ сплавов риалов ВК4 ВК6М ВКЗМ ВКЗ ВКЗМ ВК6М ВКЗМ ВКЗ вкзм ВК4 ВК8 ВК4 ВК6 ВК8 ВК6М ВКЗ ВКЗ вкзм Т15К6 Т14К8 Т5К10 ВК4 ВК8 ВК8В ВК6М ВК4 Предварительное нарезание резьбы Т15К6 Т14К8 Т15К6 Т14К8 ВК4 ВК6М ВК4 Окончательное на­ резание резьбы Т30К4 Т15К6 Т30К4 Т15К6 В14К8 ВК6М Отрезка и прорез­ ка канавок Строгание и долб­ Т15К12В ление черновое ВК8В ВК15 Т5К12 ТТ7К12 Черновое рование Т15К6 Т14К8 Т5К10 Т5К10 ВК4 ВК8 Т5К12 Т5К10 Т14К8 Получистовое и чистовое фрезеро­ вание Т30К4 Т15К6 Т14К8 Т15К6 Т14К8 Т5К10 Т15К6 Т14К8 Сверление неглу­ боких (норм аль­ ных) отверстий Т5К10 Т5К12В ВК8 ВК8В Кольцевое сверле­ ние глубоких от­ верстий Т15К6 Т14К8 Т5К10 Т5К12В ВК8 Т15К6 Т14К8 Т5К10 ВКЗ ВКЗМ ВК6М ВКЗМ ВКЗМ ВКЗМ ВК4 ВКЗ ВКЗ BK4 ВК4 ВК4 ВК6 ВК6М ВКЗ ВКЗМ ВК4 ВКЗ ВКЗ вкзм вкзм Т15К12 ВК8 ВК15 Т5К10 Т5К12В ВК8 ВК8В Сверление глу­ боких отверстий ВК4 ВК6М вкзм Строгание и дол ­ бление получистовое и чисто­ вое фрезе­ BK6M BK4 ВКЗ вкзм ВКЗМ ВК8 ВК8В ВК8 ВК8В BK4 ВК6 ВК8 ВК4 ВК6 Т5К12 ВК8В ВК15 ВК4 ВК6 ВК8 ВК4 ВК8 ВК4 ВК6 ВК8 ВКЗ ВК4 ВК6 ВК4 ВК6М ВКЗ ВКЗМ ВК4 ВКЗ ВКЗМ ВК4 ВК6 ВК8 ВК8 ВК8В ВК4 ВК6 ВК8 ВКЗ ВК4 ВК8 ВК8В Т5К12В ТТ7К12 ВК8В ВК8 Т5К12В ВК8В ВК8 - - МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ ИНСТРУМЕНТЫ 118 Продолжение табл. 3 Марка твердого сплава при обработке Виды и характер обработки корро­ углероди­ труднотитана зионностой и обраба- стойкой закален­ и спла­ ной легиро­ тывае- стали аувов на ванной мых ма­ стенитно- стали его стали териалов го класса основе Рассверливание не­ глубоких (нор­ мальных) предва­ рительно просвер­ ленных отверстий Т14К8 Т5К10 Т15К6 ВК4 ВК8 BK8 Рассверливание неглубоких (нор­ мальных) отвер­ стий в литых, ко­ ваных или ш там ­ пованных деталях Т5К10 Т5К12 ВК8 ВК8В Т5К12 ТТ7К12 ВК8 ВК8В Т5К12 BK8B ВК8 Рассверливание глубоких предва­ рительно просвер­ ленных отверстий TI 5K6 Т14К8 Рассверливание глубоких отвер­ стий в литых, ко­ ванных и ш там по­ ванных деталях, а также отверстий с неравномерным припуском на об­ работку и преры­ вистым резанием Т5К10 Т5К12 ВК8 ВК8В Т5К12 ТТ7К12 ВК8 ВК8В Т5К12 ВК8 ВК4 Черновое зенкерование Т15К6 Т14К8 Т5К10 Т5К12 ВК8 Т5К10 ВК4 ВК8 ВК6М ВК4 Т30К4 Т15К6 Т14К8 Т15К6 Т14К8 Т5К10 ВК6М ВК6М Т30К4 Т15К6 ВК6М вкзм ВК6М ВК4 П олучистовое и чистовое зенкерование П редварительное и окончательное развертывание Т30К4 Т15К6 В1К4 В <8 чугуна нв нв 400700 ВК4 ВК8 ВКЗ ВКЗМ ВК4 240 Т14К8 Т5К10 ВК8 Т14К8 Т5К10 ВК8 — — ВК4 ВК6 ВК8 Т14К8 Т5К10 ВК8 - ВКЗ ВКЗМ ВК4 - ВК6М ВК4 ВК4 ВК8 Износ по задней поверхности характерен для малых подач (до 0,1 мм), низких скоро­ стей и обработки хрупких материалов. По ме­ ре увеличения скорости резания и подачи по­ Т30К4 ВКЗМ ВК6М ВК4 ВК6М ВКЗМ ВК4 ВК6 ВК8 ВК4 ВК6 ВК8 ВКЗ ВКЗМ ВК6М - ВКЗ ВКЗМ ВК4 в к т ВКЗ ВКЗМ ВК4 ВКЗ вкзм ВК4 ВК6 ВК8 Ж 4 ВК6М ВК4 ВК8 ВК6М ВКЗ ВК4 ВКЗМ ВК4 ВК8 ВК8М ЮК8 - цветных неме­ метал­ талли­ лов и ческих их мате­ сплавов риалов BK4 ВК6 ВК4 ВК6М ВКЗМ ВКЗ вкзм BK4 является износ передней поверхности в виде лунки. Износ по задней поверхности — основ­ ная причина потери инструментом его режу­ щих свойств. Критериями износа по задней РЕЗЦЫ 119 П родолж ение т абл. 4 5 -5 Ширина Л* изношенной f задней поверхности ^ Изменение разпера й от износа задней поверхности Ширина В _ Н Р езц ы “м р&Зней™ * поверхности В L т а г С пластинами из твердого сплава Глубина h изнош енной 'передней поверхности Неизношенная полоска шириной f на передней поверхности Рис. 6. Схема износа резца поверхности считаю т наибольш ую ширину Л3 площадки износа. П о величине Л3 определяют нормы износа инструмента. О бработка чи­ стовыми и мерными инструментами прекра­ щается, если обработанная поверхность пере­ стает удовлетворять требованиям по точности и шероховатости, т. е. при технологическом критерии износа. Величины допускаемого износа и нормы расхода основных видов металлорежущ их ин­ струментов приведены в общ есоюзных общ е­ машиностроительных нормативах режимов резания, разработанны х Г С П К Т Б «Оргприминструмент». 5. Токарные проходные прямые резцы (правые и левые) Размеры, мм С пластинами из быстрорежущей стали (по ГОСТ 18869-73) И сп ол нени е 1 РЕЗЦЫ Резцы из быстрорежущей стали и оснащенные пластинами из твердого сплава 4. Токарные проходные отогнутые резцы (правые и левые) т г С пластинами из быстрорежущей стали (по ГОСТ 18 8 6 8 -7 3 ) - 0,5 4,5 - 0,5 9 7 - 1,0 40 7 6 120 40 12 9 6 1,0 16 140 50 9 7 8 20 170 60 12 9 10 1,0 10 10 60 30 16 10 100 40 6 16 16 80 30 20 12 120 20 20 25 32 - f_/i с а — 3 li т 1 э- L L О чО н в В ■^г 1! 9- Р езц ы Н -6 II Размеры , мм - 6 1,0 1,0 МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ ИНСТРУМЕНТЫ 120 Продолжение табл. 6. Т окарны е проходн ы е упорные отогнуты е резцы с углом в плане 90° (правые и левы е) Размеры, мм С пластинами из твердого сплава Р езцы (по ГОСТ 18878 —73) п 6 7 9 9 12 14 14 «1 О VO II 9- 100 120 120 140 170 170 200 i/1 9- 16 10 20 12 20 16 25 16 32 20 32 25 40 25 1 !1 L R / ф = 45° Ф = 60 5 5,5 8 8 10,5 12,5 12,5 4,5 6 7 7 9 11 — L п 1 R пластинами из быстрорежущей стали (по ГОСТ 18870-73) 16 10 100 4 12 0,5 20 12 120 5 16 1,0 25 16 140 6 20 1,0 32 20 170 7 25 1,0 40 25 200 9 30 1,5 ЕО С Ь b С вариан т с переходной, режущей, кромкой h h 4 5,5 6,5 6,5 8,5 10,5 8 0,5 10 1,0 12 1.0 12 1.0 16 1,5 20 2,0 20 2,0 С пластинами из твердого сплава (по ГОСТ 18879—73) 16 10 100 4 10 0,5 16 12 100 5 12 0,5 20 16 120 6 16 1,0 25 16 140 7 16 1,0 25 20 140 8 20 1.5 32 20 170 8 20 1.5 40 25 200 10 25 2,0 С пластинами из твердого сплава с уг­ лом врезки пластин в стержень 0° (по ГОСТ 18879-73) 16 10 100 4 10 0,5 16 12 100 5 12 0,5 20 16 120 6 16 1,0 25 16 140 7 16 1,0 25 20 140 8 20 1,5 32 20 170 8 20 1,5 40 25 200 10 25 2,0 С пластинами из твердого сплава, с углом врезки пластины в стержень 0е (по ГОСТ 18878-73) 7. П р оходн ы е упорные прямые резцы с плас­ тинами из твердого сплава с углом в плане 90° (по ГО С Т 18879 - 73) Ь L 16 20 20 25 32 32 40 10 12 16 16 20 25 25 100 120 120 140 170 170 200 Размеры, мм п II 9- h 6 7 9 9 12 14 14 Ф = 60° 4,5 6 7 7 9 11 11 ■/ R 8 10 12 12 16 20 20 0,5 1,0 1,0 1,0 1,5 2,0 2,0 Р езцы Ж h 100 12 120 140 15 1,0 1,0 20 1,5 РЕЗЦЫ 121 П родолж ение т абл. 9 8. Токарные подрезные отогнутые резцы (правые и левые) Размеры , мм Н Р езц ы В L т h Р езц ы а L п 1 R Проходные изогну­ тые с пластинами из твердого сплава (по ГОСТ 18891-73) г С пластинами из быстрорежущей стали (по ГОСТ 18871 —73) 16 10 100 4 10 0,5 20 12 120 5 12 1,0 25 16 140 6 16 1,0 32 20 170 8 20 1.0 40 25 200 10 25 1,5 С пластинами из твердого сплава (по ГОСТ 18880-73) 16 12 100 5 12 1,0 20 12 120 7 12 1,0 20 16 120 8 15 1,0 25 16 140 10 15 1,0 25 20 140 11 20 1,5 32 20 170 11 20 1,5 40 25 200 13 25 2,0 Ъ 20 16 190 9 12 1,5 25 20 220 12 16 2,0 32 25 280 14 2,5 40 32 340 18 25 3,0 П одрезные прямые (правые и левые) с пластинами из твер­ дого сплава (по ГОСТ 18893 —73) РГНГ L -1 20 16 170 8 12 1,5 25 20 200 10 16 2,0 32 25 250 12,5 20 2,5 40 32 300 15 25 3,0 ^ 9. Строгальные резцы Размеры , мм Р езц ы h Ъ L п I R Проходные прямые с углом в плане ф = = 45° с пластинами из твердого сплава (пра­ вые и левые) (по ГОСТ 18891-73) 20 1ё 25 20 32 25 40 32 170 9 12 1=5 200 12 16 2 , 0 250 14 20 2,5 300 18 25 3,0 П роходные изогну­ тые с пластинами из быстрорежущей ста­ ли (по ГОСТ 1888725 16 220 9 50 32 20 280 12 63 40 25 340 14 80 10. Токарные отрезные резцы Размеры, мм И з быстрорежущей стали (по ГОСТ 18874 —73) Исполнение 1 / 122 МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ ИНСТРУМЕНТЫ Продолжение табл. 10 В L 1 и г Н а и б о л ьш и й д и ам етр обработки D 16*1 10 100 30 3 0,2 30 20*2 120 50 3 я 12 11. Отрезные сборные резцы (правые и левые) Размеры, мм Из быстрорежущей стали 30 0,2 25« 16 60 140 4 35 3 30 0,2 32*2 20 60 170 5 50 4 35 н в 30 18 60 L а d* 20 130 140 175 4 5 5 40 60 75 25 30 0,2 6 Но С пластинами из твердого сплава С пластинами из твердого сплава (по ГОСТ 18884-73) * Н аибольш ий ди ам етр обработки. Токарные резьбовые резцы с пластинами ит твердого сплава (по ГОСТ 18885 —73) Размеры , мм 100 ь L Р / Н аибольш ий д и ам е гр обработки D 16 20 25 32 40 10 12 16 20 25 100 120 140 170 200 20 25 35 38 45 3 4 5 6 8 30 35 50 60 70 *1 Р е зц ы исп олнен ия 1. *2 Р езц ы и сп олнен ия 2. h Ь L п / Ш аг р е зьб ы 20 25 32 12 16 20 120 140 170 3 4 5 6 8 10 1 оо o' h 1 ,2 5 -5 2 -6 РЕЗЦЫ 123 13. Токарные расточные резцы с углом в плане ср = 60° с пластинами из твердого сплава (по ГОСТ 1 8 882-73 ) Размеры , мм Исполнение 1 Исполнение 2 L ш h Ь L Р 16 16 120 25 140 40 п 3,5 / h Ь L Р п / 16 12 170 80 6 12 20 16 200 100 8 14 25 20 240 12.0 10 18 32 25 280 160 12 22 8 35 20 20 170 60 4,5 140 40 5,5 170 70 50 25 25 200 80 200 70 240 100 10 6,0 12 8,0 14 П р и м е ч а н и е . Д л я р е зц о в и сп о л н ен и й 1 и 2 R = 1 м м . 14. Токарные расточные резцы с углом в плане ср — 95° (по ГОСТ 18883 —73) Размеры , мм И сп о л н ен и е 1 И сп о л н ен и е 2 В —! р I ]< 1 N МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ ИНСТРУМЕНТЫ 124 Продолжение табл. 14 Исполнение 2 Исполнение 1 h Ь L Р п 16 16 120 25 3,5 1 40 4,5 20 170 60 140 40 170 70 50 25 25 Ь L Р п 1 16 12 170 80 6 12 20 16 200 100 8 16 25 32 20 25 240 280 120 160 10 12 20 25 30 140 20 h 200 80 200 70 240 100 8 10 6 12 8,0 16 П р и м е ч а н и е . Для резцов исполнений 1 и 2 R = 1 мм. 15. Расточные цельные резцы из твердого сплава со стальным хвостовиком Размеры , мм Д ля сквозных отверстий (по ГОСТ 1 8062-72) Для глухих отверстий (по ГОСТ 18063-72) Т ипы 1,2 Типы /, 2 р -Wan-------- ^*1 * 1 ------- [ — 1 --н РЕЗЦЫ 125 Продолжение табл. 15 Н D L Р ^ m in Н 2,8 6* 40 10 3 2,8 3,8 4,7 10 5,5 6,5 12 7,5 Тип 3 Тип 2 Ти п 1 50 20 40 50 10 20 4 3,8 45 60 15 30 5 5,5 45 65 15 35 6 7,5 45 65 15 35 7 50 70 20 40 8 D 10 15 L Р 70 ^гшп Н 3 2,8 4 3,8 L л** Р 3 20 120 20 4 90 30 6 5,5 130 30 6 100 40 8 7,5 140 40 8 * Д л я глухих о тве р с ти й D = 2,8 м м . ** М и н и м ал ьн ы й д и а м е т р р а ст а ч и в а е м о го отвер сти я . 16. Расточные резцы с напаянной пластиной из твердого сплава и пружинящей оправкой (по ГОСТ 18063 - 72) 17. Расточные державочные резцы с углом в плане (р = 60° для прямого крепления Размеры , мм Размеры , мм И з быстрорежущей стали, тип 1 (по ГОСТ 1 0044-73) £ *1 Г - + - 1 L sof -S': -? k -Z] w -si p L - Л d L Ho p n с Ainu 6 8 10 130 140 150 26 26,5 27 25; 35 30; 40 35; 50 6 7,2 9,5 11 12 14 16 .Dmin — м и н и м а л ь н ы й отверстия. 7,5 10,0 диам етр р а ст а ч и в а е м о го 1 N H в L n 6 8 10 12 16* 6 8 10 12 16 20; 25; 32 25; 32; 40 32; 40; 50 40; 50; 63 63; 80; 2 3 4 5 6 126 МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ ИНСТРУМЕНТЫ Продолжение табл. 17 пластинами из твердого сплава, (по ГОСТ 9 7 9 5 -7 3 ) С тип 1 19. Расточные державочные резцы для косого крепления Размеры, мм Я Р езц ы Из быстрорежущей стали, тип 3 (по ГОСТ 1 0044-73) Ж 10 12 м Я В L п 10 12 16 20 25 10 12 16 20 25 32; 40; 50 40; 50; 63; 63; 80 70; 80; 100 100; 127 5 5 6 7 7 16* 3,5 5,0 6 7 9 с С пластинами из твер­ дого сплава, тип 3 (по ГО С Т 9 7 9 5 -7 3 ) / = 30 м м . 20; 25; 32 20; 25; 32; 40 32; 40; 50 40; 50; 63 63; 80 25; 32 25; 32; 40 32; 40; 50 40; 50; 63 63; 80 3,5 5.0 7.0 7.0 9.0 20; 25; 32; 40 32; 40; 50 40 50; 63 63; 80 4.0 18. Расточные державочные упорные резцы с углом в плане (р = 90° для прямого крепления Размеры , мм Р е зц ы Я Из быстрорежу­ щей стали, тип 2 (по ГОСТ 10044-73) ЕЕ Из быстрорежущей стали, тип 4 (по ГОСТ 10044-73) 12 10 12 40; 50 16* 16 63, 80 6 8 10 12 16 20 25 32 40 6 8 10 12 16 20 25 32 40 25 25; 32; 40 32; 40; 50 40; 50; 63 63; 80 80; 100 100; 125 125; 140 160; 180 8 10 12 10 10 I С 20; 25; 32 12 * 16* 5.0 6.0 6,0 8,0 Г Т ""-Ь /0° С пластинами из твердого сплава, тип 2 (по ГОСТ 9 7 9 5 -7 3 ) * / = 30 м м . С пластинами из твер­ дого сплава, тип 4 (по ГОСТ 9 7 9 5 -8 4 ) 8 10 12 16 20 25 32 40 * / = 30 м м . 25. 32; 40 3,5 32; 40; 50 5.0 40; 50; 63 5.0 63; 80 8.0 80; 100 8,0 100; 125 11,0 140; 160 14.0 180; 200 18.0 РЕЗЦЫ 127 Продолжение табл. 21 20. Расточные державочные резцы с пластинами из твердого сплава для косого крепления (по ГОСТ 9795 - 84) Подрезные Р а зм ер ы , м м Тип 5, крепление п о д Тип 6, крепление п о д у г л о м 45° у г л о м 60° h L b 12 12 16 16 n 4 0 ; 50; 63 6 3 ; 80 h b 8 16 16 10 20 20 25 25 L n 63 ; 80 80; 100 100; 125 8 10 12 H В L r / 8 8 30; 50; 70; 120; 150 0,3 - 10 10 60 ; 65 0,5 - 100; 110 12 12 65; 70 50 0 ,6 100; 120; 175 50 21. Специальные автоматные резцы из быстро­ режущей стали (правые и левые) 16 16 80 0,8 - Р а зм ер ы , м м 20 20 100 0,8 50 Проходные Отрезные L 2 3 3 — 4 5 li -t* 4 5; 6 6; 8 9 8; 10 10 9- 8 8 50 10 10 60 12 12 70 14 14 70 16 16 80 20 20 100 ф = 75° с*ч II L О s -e m H 5 6 8 — 11 14 r / 0,5 _ 0,5 — 0,5 — 0,5 — 1,0 — 1,0 50 128 МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ ИНСТРУМЕНТЫ Я В 12 14 12 14 L а г / 65 3,0 1,0 - 70 1,5 1,5 100 2,0 1,0 60 120 2,5 1,5 - 175 200 2,0 2,0 1,5 1,0 60 200 200 2,5 3,0 1,5 1,0 70 100 3,0 1,0 50 Отрезные пластинчатые * Я В L а У° 12 18 12 20 25 25 3 4 5 5 5 6 85; 100 125; 150 125; 150 125; 150 125; 150 125; 150 3 4 5 5 5 6 8 10 12 12 12 12 Т вердосплавные и минералокерамические резцы с механическим креплением многогранных пластин Применение многогранных твердо­ сплавных неперетачиваемых пластин на резцах обеспечивает: повышение стойкости на 20 —25% по срав­ нению с напаянными резцами; возмож ность повышения режимов резания за счет простоты восстановления режущих свойств многогранных пластин путем их пово­ рота; сокращение: затрат на инструмент в 2 —3 раза; потерь вольф рама и кобальта в 4 —4,5 раза; вспомогательного времени на смену и переточку резцов; упрощение инструментального хозяйства; уменьшение расхода абразивов. М ногогранные пластины различных форм имею т плоскую переднюю поверхность с вы­ кружкой или вышлифованные лунки для частных случаев обработки. Ряд конструкций резцов может оснащ аться многогранными пластинами из минералокерамики (в случае крепления пластин без отверстия с плоской передней поверхностью). Ф орма и размеры пластин из минералокерамики аналогичны форме и разм ерам пластин из твердого сплава. 23. Токарные сборные проходные резцы с ме­ ханическим креплением твердосплавных плас­ тин клином Размеры, м м * г = 0,2 мм. Резцы 22. Токарные чистовые широкие резцы с плас­ тинами из твердого сплава (по ГОСТ 18881 —73) Размеры , мм 4 _д h Ь fiQ L ) Диаметр описанной окру жности Продолжение табл. 21 С трехгранными плас- РЕЗЦЫ Продолжение таил. 23 i s о я о 0 * Резцы h Ь /!() L I 129 24. Токарные расточные резцы с механическим креплением многогранных твердосплавных пластин клином Размеры, мм ' Zi. >' 1 ° Д лина резца Д °S Ы С четырехгранными пластинами 35 25 200 ; 240; 320 45 32 200; 240; 400 50 40 400 75 87 С пятигранными пластинами 120 18 18 140 170 22 200 26 25. Токарные проходные резцы с механическим креплением многогранных твердосплавных пластин клин-прихватом Размеры , мм С шестигранными пластинами Р езц ы С трехгранными пласти­ нами А-А П р и м е ч а н и е . С ечения А —А д л я приведен ны х в табл. 23 р езц о в а н ал о ги чн ы . 5 Под ред. А. Г. К оси ловой и Р. К. М ещ ерякова. I. 2 100 25 125 25 125 32 150 32 150 32; 36 170 32 170 36 200 45; 36 200 45 250 45 МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ ИНСТРУМЕНТЫ 130 П родолж ение т абл. 25 26. Токарные сборные контурные резцы с механическим креплением клин-нрихватом трехгранных пластин in твердого сплава Размеры, мм А-А ШР 7 * 6 Г +* А L L p * p ** 9 100 30 32 20 9 125 30 32 20 25 10 125 30 32 20 25 25 10 150 30 32 25 25 25 32 12,5 150 30 3 2 , 36 32 25 32 32 12,5 170 3 0; 36 32: 36 32 32 32 40 16 170 3 6; 40 42 40 32 40 40 16 200 36 36; 42 40 40 40 50 20 200 40 42 50 40 50 50 20 250 40 42 h b ho /* 16 16 16 20 20 16 20 20 20 25 1 h * Д ля ср - 93°. ** Д ля Ф - 63°. резцов с главны м углом в плане резцов с главны м углом в плане РЕЗЦЫ 131 27. Токарные сборные проходные резцы с механическим креплением многогранных пластин из твердого сплава качающимся штифтом Размеры, мм А -А А^А Р / b /; 16 16 при ф '\ равн о м L 100 75 *i 9 5 * 2 90*3 45*1 75 95 90 45 75 95 13 — 20 8 32 — 32 32 9 — . 90 45 16 9 20 16 125 13 25 25 8 32 - 32 32 9 - 16 9 20 20 125 17 25 25 10 36 36 32 36 12 12 16 12 25 20 125 17 25 25 10 36 36 32 36 12 12 16 12 25 25 150 22 32 32 12,5 36 36; 45 32; 36 36 12 12; 16 16; 22 12 32 25 170 22 32 32 12,5 36 36; 45 32; 36 36 12 12; 16 16; 22 12 32 32 170 27 40 40 16 45 45 36 45 19 19 22 19 40 32 200 27 40 40 16 45 45 36 45 19 19 22 19 40 40 200 41 50 50 - 36 45 36; 40 - 22 19 22; 27 - 50 40 250 41 50 50 - 36 45 36; 40 - 22 19 22; 27 - 1,1 Четырехгранные пластины. *2 Ромбические пластины. *3 Трехгранные пластины. 5* / МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ ИНСТРУМЕНТЫ 132 28. Токарные сборные проходные резцы с механическим креплением многогранных пластин из твердого сплава без отверстия Размеры, мм / при ф°, равном h Ь L 90*1 90 60 75 45 1*2 /*з 12 12 80 16 12,5 13 - 6 11 9 16 16 100 20 16,5 13 13 8 11; 16 9 20 20 125 25 20,5 17 17 10 16 12 25 25 150 32 25,5 22 2.2 12,5 16 12 32 25 170 32 25,5 22 22 12,5 16 12 32 32 170 40 33 27 27 16 22 19 40 40 200 50 41 35 35 - 22; 27 19 50 50 250 60 - - 43 - - 25 *' О то гн у ты й резец. * 2 Резц ы с т р е х гр а н н ы м и п ласти н ам и . * 3 Резц ы с ч е ты р е х гр а н н ы м и п ласти н ам и . 133 РЕЗЦЫ 29. Токарные сборные подрезные резцы с механическим креплением пластин из твердого сплава без отверстия Исполнение Z А -А А -А М и н и м ал ьн ы й диам етр р а ста ч и ­ ваемого отверстия ^min Размеры , мм Исполнение 7 П родолж ение т абл. 30 32 50 h Ло Ь L / 22 14 25 30 48 2 0 0 ; 250 2 5 0 ; 350 22 37 35 31. Резцы для контурного гочения с параллелограммной пластиной из твердого сплава с углом ф = 93° Размеры , мм ........ "i /Г Т рехгран ны е п ласти н ы h Ч еты р ех гр ан н ы е п ласти н ы h L / / h b L I / 80 125 !1 16 16 16 25 16 16 100 9 9 20 11 100 11 20 20 20 12 150 125 170 150 170 170 11 20 20 16 16 16 16 25 25 32 32 200 18 18 18 25 25 32 32 40 40 22 200 22 25 25 32 32 40 40 32 25 32 32 40 — — — — — 12 12 20 12 16 25 16 16 20 20 32 25 32 32 40 20 25 25 32 32 150 125 170 150 170 170 12 12 20 30. Токарные сборные расточные резцы с механическим креплением многогранных пластин без отверстия 32. Токарные расточные резцы с механическим креплением трехгранных твердосплавных плас­ тин винтом Размеры, мм Размеры, мм А-А повернуто Вид А D L n М и н и м ал ьн ы й д и ам ет р ра ст а ч и в а е м о го отверсти я 16 170; 200 170; 2 0 0 12 22 15 28 20 МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ ИНСТРУМЕНТЫ 134 33. Токарные расточные резцы с механическим креплением многогранных твердосплавных пластин Продолжение табл. 34 н в Р езц ы Размеры , мм 32 40 65 45; 70 60 Э И А -А Резцы с лезвиями из композита D L п М и н и м ал ьн ы й д и ам ет р р а ст а ч и в а е м о го о твер сти я 26 32 170; 200; 240 170; 240; 340 20 25 35 50 34. Токарные проходные резцы отогнутые, оснащенные пластинами из композита Сверхтвердые инструментальные мате­ риалы предназначены для чистовой обработки материалов с высокими скоростями резания (скорость резания св. 500 м/мин), а также ма­ териалов с большой твердостью ( H R C > 60). Наиболее распространенными сверхтвердыми материалами являются материалы на основе кубического нитрида бора. И зготовляю т резцы и фрезы, оснащенные режущими пластинами из композита, причем режущие элементы могут быть как перетачи­ ваемыми, так и в виде многогранных неперетачиваемых пластин. 35. Токарные подрезные резцы с механическим креплением цилиндрической вставки, оснащен­ ной режущим элементом из композита Размеры; мм н 16 20 16 100 20 125 36. Расточные резцы круглого режущим элементом из композита сечения Для сквозных отверстий Исполнение 1 93 Исполнение 2 L — I ...... и с 135 РЕЗЦЫ Продолжение табл. 36 D, мм 8 10 L, мм 40; 50 40; 50 38. Расточные державочные резцы круглого сечения, оснащенные композитом Р езцы D, м м ф = 10; 15; 35; 40; 50° Д ля глухих отверстий Исполнение 1 1 й = ^ |— 1 Исполнение Z 16 18 8 20 10 25 25 12 1 i • D, мм 12 14 L, мм 50 50 16 Ф 30 34 60 80 = 35; 45° 37. Токарные расточные резцы с механическим креплением цилиндрической вставки, оснащенной режущим элементом из композита Размеры , мм D Р езцы 20 Ф' <р= Ю; 15; 35; 40; 50° 180 45 25 16 18 L 20 200 10 25 16 30 f e e Резц ы Я Ф = 16 16 125 25 20 170 45 10; 15; 35; 40; 50° € ш 136 МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ ИНСТРУМЕНТЫ 39. Токарные резцы с механическим креплением пластин из композита Размеры , мм Проходные Пластины L В н 20 25 25* 32 20 25 20* 25 125 150 125* 170 четырех­ гранные круглые ф’ <Р? 9° ф; Ф■ Ф? ф" ф,' 15 _ _ 93 27 95; 75 5; 25 75 грехгранные ромбические * Для резцов с круглыми пластинами. Продолжение табл. 39 Пластины Р асточны е L круглые Ф 20 180 25 200 Расточные с четырехгранными пластинами L трехгранные ромби­ ческие 93 95 <РГ Н 25 20 170 75 15 137 СВЕРЛА, ЗЕНКЕРЫ, РАЗВЕРТКИ СВЕРЛА, ЗЕ Н К Е РЫ , РА ЗВЕРТКИ Сверла 40. Основные типы сверл Размеры , мм Наименование Стандарт или ТУ Диамегр сверла d Сверла спиральные из быстрорежу­ щей стали с цилиндрическим хвос­ товиком : 0 ,5 - 2 0 ГОСТ 4 0 1 0 -7 7 короткая серия ГОСТ 1 0 902-77 0 ,3 - 2 0 средняя серия 1 ,0 -2 0 ГОСТ 8 8 6 -7 7 длинная серия 1 ,0 -9 ,5 длинная серия (с коротким хво­ ГОСТ 1 2 122-77 стовиком) сверхдлинная серия: ТУ 2-035-600-77 6 -1 0 исполнение 1 6 -1 0 исполнение 2 6 -1 0 исполнение 3 ГОСТ 8 0 3 4 -7 6 м алоразм ерны е: 0 ,1 -1 ,5 короткая серия средняя серия 0,1 —1,5 специальные: ТУ 2-035-402-75 2 -9 исполнение 1 исполнение 2 2 -9 для станков с Ч П У : ОСТ 2 И20-1 —80 средняя серия 3 -2 0 короткая серия 0 ,5 - 2 0 Сверла спиральные из быстрорежу­ щей стали с коническим хвосто­ виком : нормальны м ГОСТ 10 9 0 3 -7 7 5 -8 0 усиленным ГОСТ 1 0903-77 1 2 -7 6 удлиненные ГОСТ 2 0 9 2 -7 7 •$ -3 0 6 -3 0 длинные ГОСТ 1 2 121-77 6 -3 0 для станков с Ч П У ОСТ 2 И20-2 —80 с термомеханическим упрочне­ ТУ 2-035-779-80 3 2 -6 0 нием с удлиненной рабочей частью ТУ 2-035-721 - 8 0 1 0 -5 5 и с подводом СОЖ Сверла из быстрорежущей стали специализированные и специальны е: спиральные с износостойким по­ ТУ 2-035-813-81 5 -2 0 крытием нитридом титана ступенчатые для одновременного снятия фаски и сверления под резьбу (для автоматических ли­ ний): с цилиндрическим хвостовиком ОСТ 2 И21-1 —76 П од резьбу М 6 -М 1 0 (рис. 7,6) с коническим хвостовиком ОСТ 2 И21-2 —76 П од резьбу М 6 -М 2 7 (рис. 7, а) 1 8 -3 5 с отверстиями для охлаждения ТУ 2-035-447-76 (рис. 8) Длина сверла L Длина рабо­ чей части 1 2 0 -1 3 1 1 9 -2 0 5 5 6 -2 5 4 4 8 -1 5 5 3 -6 0 3 -1 4 0 3 3 -1 6 6 2 5 -1 1 0 2 9 0 -4 0 0 3 2 0 -4 5 0 3 5 0 -5 0 0 1 0 0 -3 0 0 1 2 0 -3 0 0 1 5 0 -3 5 0 1 4 -3 2 1 4 -3 2 0 ,6 -9 ,0 1 ,2 -9 ,0 1 2 0 -2 8 0 1 4 0 -3 0 0 5 0 -1 1 0 5 5 -1 2 0 6 1 -2 0 5 2 0 -1 3 1 3 3 -1 4 0 3 -6 0 1 3 3 -5 1 4 1 9 9 -5 1 4 2 2 5 -3 9 5 1 6 0 -3 5 0 1 3 3 -2 9 6 3 3 4 -4 2 7 5 2 -2 6 0 1 0 1 -2 6 0 145 - 275 80 —230 5 7 -1 7 5 18 5 -2 4 0 2 1 0 -6 0 0 1 3 0 -4 1 5 — — 2 5 8 -3 5 0 1 5 0 -1 9 0 138 МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ ИНСТРУМЕНТЫ Продолжение таб.!. 4(1 Наименование Сверла спиральные из быстрорежу­ щей стали для труднообрабатывае­ мых материалов: с коническим хвостовиком: средняя серия короткая серия с цилиндрическим хвостовиком, средняя серия для обработки глубоких отвер­ стий Сверла спиральные для обработки п ластм асс: с цилиндрическим хвостовиком с коническим хвостовиком Сверла спиральные для обработки легких сплавов: с цилиндрическим хвостовиком: средняя серия длинная серия левые с коническим хвостовиком удлиненные с коническим хвос­ товиком Сверла шнековые: с цилиндрическим хвостовиком, с износостойким покрытием нит­ ридом титана (рис. 9, а) с коническим хвостовиком (рис. 9, б) Сверла спиральные конические конус­ ностью 1 : 50: с цилиндрическим хвостовиком (рис. 10, а) с коническим хвостовиком (рис. 10, 6) С верла сборные перовые: с цилиндрическим регулируемым хвостовиком (для станков с Ч П У сверлильно-фрезерной группы)^ рис. 11, в с коническим хвостовиком (ко­ нус Морзе), рис. 11, б Державки регулируемые для крепле­ ния пластин перовых сверл П ластины сменные режущие из быстрорежущей стали для сборных перовых сверл (2 ср = 90; 118; 132; 180°), рис. 11,в Сверла центровочные: комбинированные (типы А, В, С и R) спиральные с цилиндрическим хвостовиком для зацентровки под сверление комбинированные односторон­ ние (типы А, В и R) Стандарт или ТУ Диаметр сверла d Длина сверла L Длина рабо­ чей части / ГОСТ 2 0 6 9 7 -7 5 ГОСТ 2 0 6 9 6 -7 5 ГОСТ 2 0 6 9 5 -7 5 6 -2 0 6 -2 0 3 -1 0 1 4 0 -2 4 0 1 0 5 -1 8 0 6 0 -1 3 5 6 0 -1 4 0 3 0 -1 8 0 3 2 -9 0 ТУ 2-035-731-80 4 ,5 - 1 0 1 3 9 -2 0 5 8 7 -1 4 0 ГОСТ 2 1 4 1 6 -7 5 ГОСТ 2 1 4 1 7 -7 5 0 ,8 - 1 2 6 -1 2 1 0 -5 1 6 0 - 100 3 0 -1 0 2 1 4 0 -1 8 0 ГОСТ ГОСТ ГОСТ ГОСТ ГОСТ 1 9 5 4 3 -7 4 19 5 4 4 -7 4 19 5 4 5 -7 4 1 9 5 46 -7 4 19 5 47 -7 4 1 -1 2 1 ,9 5 -1 2 1 -2 0 6 -3 0 6 -3 0 3 4 -1 5 0 8 5 -2 0 5 3 4 -2 0 5 1 4 0 -3 2 5 2 2 5 -4 2 0 1 2 -1 0 0 5 5 -1 4 0 1 2 -1 4 5 6 0 -1 7 5 1 4 5 -2 7 5 ТУ 2-035-948-84 5 -1 0 1 3 0 -1 8 5 8 5 -1 2 0 ТУ 2-035-426-75 1 0 -1 4 2 5 0 -2 6 5 1 7 0 -1 8 5 ГОСТ 18 2 01 -7 2 3 -1 0 8 0 -3 0 0 5 0 -2 3 0 ГОСТ 18 2 0 2 -7 2 1 2 -3 2 2 9 0 -5 4 5 1 9 0 -3 9 5 ГОСТ 2 5 5 2 4 -8 2 2 5 -8 0 ТУ 2-035-741-81 2 5 -1 3 0 ГОСТ 2 5 5 2 5 -8 2 2 5 -8 0 ГОСТ 2 5 5 2 6 -8 2 2 5 -1 3 0 ГОСТ 14 9 52 -7 5 — " ОСТ 2 И20-5 —80 5, 10, 16 и 20 ТУ 2-035-428-75 — 139 СВЕРЛА, ЗЕНКЕРЫ, РАЗВЕРТКИ Продолжение табл. 40 Наименование Стандарт или ТУ комбинированные с износостой­ ТУ 2-035-835-81 ким покрытием (типы А, В, С и R) двусторонние (для железнодо­ ТУ 2-035-501-76 рожных рельс) Сверла-зенкеры комбинированные ТУ 2-035-525-76 Сверла кольцевые со вставными но­ жами из быстрорежущей стали, в том ТУ 2-035-524-76 числе с износостойким покрытием (рис. 12) Сверла твердосплавные и оснащен­ ные пластинами из твердого сплава: спиральные с цилиндрическим ГОСТ 2 2 7 3 5 -7 7 хвостовиком: укороченная серия нормальная серия спиральные цельные укороченные ГОСТ 17273-71 спиральные цельные с цилинд­ ГОСТ 17274-71 рическим хвостовиком, короткая серия спиральные цельные, средняя се­ ГОСТ 17275-71 рия спиральные с цилиндрическим ГОСТ 2 0 6 9 4 -7 5 хвостовиком для труднообраба­ тываемых материалов, короткая серия спиральные с вышлифованными ТУ 2-035-740 —80 канавками с утолщенным хвосто­ виком ГОСТ 2 2 7 3 6 -7 7 спиральные с коническим хво­ стовиком : укороченная серия нормальная серия спиральные цельные с коничес­ ГОСТ 17276-71 ким хвостовиком: исполнение 1 исполнение 2 специальное с коническим хвос­ ТУ 2-035-523-76 товиком для рельсов спиральные для сверления отвер­ стий в печатных платах: короткая серия ГОСТ 2 2 0 9 3 -7 6 длинная серия ГОСТ 2 2 0 9 4 -7 6 комбинированные для печатных ГОСТ 2 0 6 8 6 -7 5 плат спиральные для сверления отвер­ ТУ 2-035-853-81 стий в печатных платах на стан­ ках с Ч П У (рис. 13): короткая серия длинная серия одностороннего резания с вну­ ТУ 2-035-655-79 тренним подводом СО Ж (рис. 14) ружейные одностороннего реза­ ТУ 2-035-722-80 ния с внутренним подводом СОЖ одностороннего резания с внут­ ТУ 2-035-859-81 ренним отводом стружки (рис. 15 ,а) Диаметр сверла d Длина сверла L Длина рабо­ чей части / - - - 1 9 -3 6 — — 5 0 -8 0 4 7 0 -6 4 2 — 7 0 -2 0 0 2 2 5 -6 2 5 5 -1 6 5 -1 6 1 ,5 -6 ,5 1 -1 2 7 0 -1 3 8 8 5 -1 7 8 3 5 -6 5 3 2 -1 0 0 3 6 -8 0 6 2 -1 2 0 5 -2 5 6 -5 0 3 -1 2 5 5 -1 2 0 2 4 -7 5 3 -1 0 4 5 -9 0 1 6 -4 5 0 ,6 -1 ,1 22 6 -9 1 0 -3 0 1 0 -3 0 1 4 0 -2 7 5 1 6 8 -3 2 4 6 0 -1 2 5 87 —175 6 -1 2 6 -1 2 1 2 0 -1 7 0 1 2 0 -1 7 0 4 2 -7 5 3 6 -6 5 0 ,4 -2 ,5 0 ,4 -2 ,5 0 ,8 -2 ,5 30 38 3 2 -3 8 3 -1 2 8 -1 5 0 ,4 - 2 0 ,4 - 2 4 -2 0 30 38 2 5 0 -2 0 0 0 3 -1 2 8 -1 5 — 7 ,5 -3 0 14 0-1700 — 2 0 -6 0 140 МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ ИНСТРУМЕНТЫ Продолжение табл. 40 Стандарт или ТУ Диаметр сверла d Длина сверла L Длина рабо­ чей части / ТУ 2-035-857- 81 2 0 -6 0 270; 400; 630; 1070 - ТУ 2-035-720- 80 20; 25; 30; 38; 40; 50: 55 ГОСТ 2 1 4 1 8 - /5 5 - 12 7 0 -1 2 9 ГОСТ' 2 1 4 1 9 - 75 ГОСТ 21420 —75 6 - 12 0,8— 12 1 4 0 -1 6 0 3 2 -9 5 Наименование с эжекторным отводом стружки (рис. 15, б) с механическим креплением мно­ гогранных твердосплавных плас­ тин (рис. 16) спиральные для обработки тер­ мореактивных пластм асс: с цилиндрическим хвостовиком с коническим хвостовиком перовые с цилиндрическим хво­ стовиком для обработки пласт­ масс типа пресс-порошка ' 3 6 -7 0 6 0 -8 0 8 -4 8 Конус Морзе Рис. 7. Ступенчатые сверла Конус Морзе Рис. 8. Сверло с отверстиями для охлаждения Исполнение 1 < 1:50 Конус Морзе б) Рис. 10. Спиральные конические сверла 141 СВЕРЛА, ЗЕНКЕРЫ, РАЗВЕРТКИ А -А £ Покрытие J ■ 2 А -А Конус Морзе 1 118 ±3 132е±3° 180е±3° е е Рис. 11. Сборные перовые сверла: / — д е р ж а в к а ;’ 2 — ф и кси рую щ и й ви н т; 3 - В) п ласти н а платах (исполнение 1) МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ ИНСТРУМЕНТЫ 142 Тип 1 Вид А увеличена Тип с г L Рис. 14. Сверло одностороннего резания с внутренним подводом СО Ж Рис. 15. Сверла одностороннего резания с внутренним отводом С О Ж и стружки Исполнение 2 Исполнение 1 Рис. 16. Сверло с многогранными сменными пластинами для обработки коротких отверстий (до 2,5(0 41. Сверла спиральные с цилиндрическим хвостовиком по ГОСТ 886 —77; ГОСТ 4010 —77; ГОСТ 1 0 9 0 2 -7 7 ; ГОСТ 1 2122-77 Разм еры , мм ГОСТ ГОСТ 886-77 4010-77 10902-77 12122-77 L L L / L / 19 3 19 4 20 5 - - ГО СТ d ГОСТ / / 0,30 0,32; 0,35; 0,38 - - 0,40; 0,42; 0,45; 0,48 20 3,0 22 6 - - 24 7 0,62; 0,65 26 8 0,68; 0,70; 0,72 28 ' 9 0,50 0,52 0,55; 0,58; 0,60 0,75 - - 23 4,5 СВЕРЛА, ЗЕНКЕРЫ, РАЗВЕРТКИ 143 Продолжение табл. 41. ГОСТ 4010-77 ГОСТ 10902-77 L / L / 0,78 - - 0,80 24 5,0 30 10 0,82 - - 24 5,0 0,88 - - 0,90 25 5,5 0,92 - - 0,95 25 5,5 0,98 - - 26 ГОСТ 886-77 d / L - 0,85 - 1,00 56 33 1,05 - - 1,10 60 37 1,15 - - 1,20 65 41 1,25 - - 1,30 65 41 1,35 - - 1,40 70 45 1,45 - - 1,50 70 45 1,55 - - 1,60 76 50 1,65 - - ГОСТ 12122-77 L 1 - - 32 11 6,0 34 12 48 25 28 7,0 36 14 50 28 30 8,0 38 16 52 • 30 32 9 40 18 55 32 34 10 43 20 60 35 34 10 43 20 60 35 144 МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ ИНСТРУМЕНТЫ Продолжение табл. 41 ГОСТ 886-77 ГОСТ 4010-77 ГОСТ 10902-77 L 1 L / L / L / 1,70 76 50 34 10 43 20 60 35 1,75 - - 1,80 80 53 36 11 46 22 62 38 1,85 - - 1,90 80 53 1,95; 2,00; 2,05; 2,10 85 56 38 12 49 24 65 40 2,15; 2,20; 2,25; 2,30; 2,35 90 59 40 13 53 27 2,40; 2,45; 2,50; 2,55; 2,60; 2,65 95 62 43 14 57 30 70 45 2,70; 2,75; 2,80; 2,85; 2,90; 2,95; 3,00 100 66 46 16 61 33 75 48 3,10 80 50 3,15 (80) (50) 80 50 (80) (50) d 3,20; 3,30 106 69 49 18 65 36 3,35 ГОСТ 12122-77 3,40; 3,50; 3,60; 3,70 112 73 52 20 70 39 85 55 3,80; 3,90; 4,00; 4,10; 4,20 119 78 55 22 75 43 90 60 (90) (60) 4,25 4,30; 4,40; 4,50; 4,60; 4,70 126 82 58 24 80 47 100 65 4,80; 4,90; 5,00; 5,10; 5,20; 5,30 132 87 62 26 86 52 105 70 5,40; 5,50; 5,60; 5,70; 5,80; 5,90 139 91 66 28 93 57 115 80 148 97 70 31 101 63 125 85 130 90 6,00 6,10; 6,20; 6,30; 6,40; 6,50; 6,60 6,70 СВЕРЛА, ЗЕНКЕРЫ, РАЗВЕРТКИ 145 П родолж ение т айл. 41 ГОСТ 8 8 6 -7 7 d ГОСТ 4010—77 ГОСТ 10902-77 ГОСТ 12122-77 L 1 L / L / L / 6 ,80; 6 ,9 0 ; 7 ,0 0 ; 7 ,1 0 ; 7 ,2 0 ; 7 ,3 0 ; 7 ,4 0 ; 7,50 156 102 74 34 109 69 130 90 7,60; 7 ,7 0 ; 7 ,8 0 ; 7 ,9 0 ; 8 ,0 0 ; 8 ,1 0 ; 8 ,2 0 ; 8,30; 8,40; 8,50 165 109 79 37 117 75 140 100 8,60; 8 ,7 0 ; 8 ,8 0 ; 8 ,9 0 ; 9 ,0 0 ; 9 ,1 0 ; 9 ,2 0 ; 9 ,3 0 ; 9 ,40; 9,50 175 115 84 40 125 81 155 110 9 ,6 0 ; 9 ,7 0 ; 9 ,8 0 ; 9 ,9 0 ; 10,00 184 121 89 43 133 87 10,10; 10,20; 10,30; 10,40; 10,50; 10,60 184 121 89 43 133 87 195 128 95 47 142 94 11,60 - - 11,70; 11,80 95 47 102 51 151 101 12,90 - - 13,00; 13,10; 13,20 102 51 13,30 107 54 13,40 - - 107 54 160 108 13,60 - - 13,70; 13,75; 13,80; 13,90; 14,00 107 54 10,70; 10,80; 1 0 ,90; 11,30; 11,40; 11,50 11,00; 11,90; 1 2 ,00; 12,10; 1 2 ,2 0 ; 12,50; 12,60; 12,7 0 ; 12,80 11,10; 12,30; 13,50 11,20; 12,40; 205 214 134 140 14,25; 14,50; 14,7 5 ; 15,00 220 144 111 56 169 114 15,25; 1 5 ,40; 15,50 227 149 115 58 178 120 15,70 - - - - 178 120 15,75 16,00 227 149 - - 115 58 146 МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ ИНСТРУМЕНТЫ Продолжение maoi. 41 ГОСТ ГО С Т ?7 40 К 8 8 6 - 77 d ------------- ---- ^ ГОСТ 1 0 9 0 2 - 77 L / 16,25; 16,50; 16,75; 17,00 235 154 17,25; 17,40; 17,50;-. 17,75; 18,00 241 158 ’ L / 1. 1 119 60 185 ... .... 125 195 130 ___ 123 _ ... 62 ГО С Т 12)22 - 7 7 I L -J ___ _|[ _ 18 ,25; 1 8 ,50; 18,75; 19,0 247 162 127 64 200 135 1 9,2 5 ; 1 9 ,40; 19,50; 19,75; 20,00 254 166 131 66 205 140 П р и м е ч а н и я : 1. d — д и а м е т р с в е р л а ; L - д л и н а с в е р л а , / г л и н а рабочей часги. 2. С вер л а, п а р а м е т р ы к о ю р ы х у казан ы в скобках., и зг о т о в л я ю т с о со гл а со в ан и ю с заказч и ком . 42. Сверла спиральные с коническим хвостовиком по ГОСТ 2092 —77, ГОСТ 10903 —77; ГОСТ 12121 —77 Размеры , мм ГОСТ 10903 —77 ГОСТ 2 0 9 2 -7 7 I, ! I* 5 ,0 0 ; 5,20 6,00 225 145 230 150 —I 6,20 6,3 0 I 4С^ - ..1 | ' ГОСТ 12121 -77 / 1‘ 138 5 ,5 0 ; 5.80 6,10 : |_ М . j 6 ,4 0 ; 6 ,5 0 ; 6,60 144 160 80 165 85 i 70 90 170 90 180 100 63 _ 6 .; 6,70 6,80 _б9 6 ,90 7,00 235 150 69 235 150 69 150 69 156 75 156 ---------------75 7,10 7 ,20 7 ,30 7,40 7,50 7.60 235 155 235 155 7,70 7,80 7,90 8,00 240 1 160 S 156 75 i СВЕРЛА, ЗЕНКЕРЫ, РАЗВЕРТКИ 147 Продолжение табл. 42 L 8,10 240 1 L* / 160 _ _ 156 75 8,20 I ГОСТ 12121-77 ГОСТ 10903 -77 ГОСТ 2092-77 L ** I ; 156 8,60; 8,70 — 8,80 162 — 81 165 — _ 162 — 81 — 245 165 162. — 81 _ 162 — 81 — 168 _ 87 _ 168 — 87 168 _ 87 _ 168 - 87 - 175 _ 94 _ 175 94 _ 11,30; 11,40 175 _ 94 _ 11,50 175 94 9,00 9,10 9,20 9,30; 9,40 9,50 9,60; 9,70 9,80 250 170 9,90 10,0 10,10 10,20 10,30 10,40 250 170 10,50 10,60 i1 1 75 — 245 8,90 100 1SO 8,30 8,40; 8,50 / L 1 i j 190 no 200 120 < i 200 120 210 130 220 140 10,70 10,80 10,90 11,00 255 175 11,10 11,20 11,60 - - 11,70 255 175 11,80 - _ 175 94 11,90 - - - 12,00 182 101 199 12,10 - - - 12,20 182 101 199 12,30; 12,40 - - - 12,50 182 101 260 180 199 ...... J. 148 МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ ИНСТРУМЕНТЫ Продолжение таб./. 42 Г О С Т 1 0 9 0 3 -7 7 ГО С Т 2 0 9 2 -7 7 d L / 260 180 12,60; 12,70 12,80 / L ** - - - 182 101 199 L* 12,90 - - - - 13,00 260 180 182 101 - - 182 101 199 ■ " 13,10 13,20 13,30 265 185 13,40 _ — Г О С Т 1 2 1 2 1 -7 7 L / 220 140 220 140 230 150 199 13,50 265 185 189 108 206 13,60 — _ - - — 13,70 265 185 13,75 _ — 189 108 206 — — 13,80 265 185 13,90 _ — — — — 230 150 14,00 265 185 189 108 206 14,25; 14,50; 14,75; 15,00 290 190 212 255 155 120 15,25 260 160 15,40 (260) (160) 260 160 15,50; 15,75; 16,00 295 195 218 16,25; 16,50; 16,75; 17,00 300 200 223 125 - 17,25 17,40; 17,50 305 205 228 130 17,75 265 165 270 170 ■(270) (170) 270 170 18,00 305 205 228 130 — 270 170 18,25; 18,50; 18,75; 19,00 310 210 233 135 256 275 175 280 180 320 220 238 140 2,61 (280) (180) 19,50; 19,75; 20,00 280 180 20,25; 20,50; 20,75 285 185 (285) (185) 285 185 271 290 190 276 295 195 320 200 325 203 19,25 19,40 20,90 330 230 335 235 243 145 266 21,00 21,25; 21,50 21,75 — — 22,00; 22,25 335 235 22,50; 22,75; 23,00 340 23,25; 23,50 360 23,75; 23,90; 24,00; 24,25; 24,50; 24,75; 25,00 365 240 245 248 253 276 281 150 155 160 _ СВЕРЛА, ЗЕНКЕРЫ, РАЗВЕРТКИ 149 Продолжение табл. 42 ГОСТ 2092-11 Г О С Т 10903 - 7 7 ГОСТ 2 1 2 ! —11 L 1 L* / L ** L 1 25,25; 25,50; 25,75; 26,00; 26,25; 26,50 375 255 286 165 - 335 215 26,75; 27,00; 27,25; 27,50; 27,75; 28,00 385 265 291 170 319 345 225 28,25; 28,50; 28,75; 29,00; 29,25; 29,50 395 275 296 1 75 324 350 230 29,75 - - 30,00 395 275 301 180 329 - - - - 30,25; 30,50; 30,75; 31,25; 31,50 31,00; 306 31,75 334 334 185 35,25; 339 190 35,75; 36,00; 36,25; 37,00; 37,50 36,50; 344 195 38,00; 38,25; 38,50; 39,25; 39,50; 40,00 39,00; 349 200 32,00; 32,25; 32,50; 33,25; 33,50 33,00; 34,00; 34,50; 35,00; 35,50 - - - 40,50; 41,00 354 205 392 41,25; 41,50; 42,00; 42,50 354 205 392 43,00; 43,25; 43,50; 44,00; 44,50; 45,00 359 210 397 364 215 402 369 220 407 45,25; 45,50; 46,00; 46,50; 47,00; 47,50 48,00; 48,50; 49,00; 49,50; 50,00 - - 50,50 374 51,00; 51,50; 52,00; 53,00 412 225 412 54,00; 55,00; 56,00 417 230 - 57,00; 58,00 ; 59,00 422 235 60,00; 61,00; 62,00; 63,00 427 240 64,00 ; 65,00; 66,00; 67,00 432 245 499 68,00; 69,00; 70,00 ; 71,00 437 250 504 72,00; 73,00; 74,00; 75,00 442 255 509 76,00 447 77,00; 78,00; 79,00; 80,00 514 514 260 - 150 МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ ИНСТРУМЕНТЫ Н ро до < ж сл ие mao.-:. 42 Диаметры сверл ГОСТ 2 0 9 2 -7 7 и ГОСТ 12121—77: 6 -1 4 14,25-23 2 3 ,2 5 -3 0 ГОСТ 10903-77 (с нормальны м хвосто­ виком): Конус Морзе 1 2 3 Диамсчры сверл г-------- ^ Ков>с Mop-te ! т 5 -1 4 14.25-23 2 3.25 ■31,75 3 2 -5 0 ,5 0 51 •- 76 7 6 -8 0 4 6 Конус V; 'Г (! Диаметры сверл ГОСТ -10903- 77 (с осиленным хвосто­ виком): 1 2 -1 4 1 8.25-23 26,75-31,75 40,50 - 50,50 6 4 -7 5 •ч S 4 * Длина сверла с нормальным хвостовиком. ** Длина сверла с усиленным хвостовиком П р и м е ч а н и е . См. примечания к габд. 4i. Геометрические параметры сверл. Формы заточки и размеры элементов лезвий сверл указаны на рис. 17 и в табл. 43 —45, Формы заточки сверл для станков с ЧПУ по О СТ 2 И20-1 —80, О С Т 2 И20-2 80 и ТУ 2-035-936 —83, обеспечивающие повышенные результаты по точности центрирования чах о д­ ного отверстия, приведены на р и с 18, Для лвухилоскостной заточки (ряс. 18, а) размеры Р --- г принимают в зависимости oi диаметра сверла: (L мм , . Р - г, мм . . . . . . . . S- Я 0,6 8 —12 0,8 l i —14 1,0 Для заточки винтовой поверхности с выпу­ клой сердцевиной (рис. 18. в) размер п ^ 0,02 d. Рис. 17. Спиральные сверла. Форма заточки: с - нор­ мальная без подточек; б — нормальная с подточкой по­ перечной кромки; в -- нормальная с подточкой поперечной кромки и ленточки; г —двойная с подточкой поперечной кромки; д — двойная с подточкой поперечной кромки и ленточки; е —двойная с подточкой и срезанной попе­ речной кромкой СВЕРЛА, ЗЕНКЕРЫ, РАЗВЕРТКИ 151 43. Рекомендуемые формы заточки сверл для различных материалов О б р а б а ты в а е м ы й мм 1 ернал Ф о р м а зато чки сверл Н ормальная Н С таль, стальные отливки, чугун Н ормальная с подточкой поперечной кромки НП С таль, стальные отливки с сгв< 500 М П а с неснятой коркой Нормальная с подточкой поперечной кромки и ленточки Н П Л С таль, стальные отливки с 0„<5ОО М П а со снятой коркой Двойная с подточкой поперечной кромки Д П Стальные отливки с ств> 500 М П а с неснятой коркой и чугун с неснятой коркой Двойная с подточкой поперечной кромки и ленточки Д П Л С таль и стальные отливки с сгв> 500 М П а со снятой коркой Двойная с подточкой и срезанной поперечной кромкой ДП-2 Чугун со снятой коркой 44. Параметры лезвий сверл (см. рис. 17, а — в ) Размеры , мм Поперечная кромка Заточка Ленточка Задний угол 7° d при одно­ плоскост­ ной заточке Св. » » » » 0,24 до 0,60 » 0,95 » 1,70 » 3,00 » 0,60 0,95 1,70 3,00 7,50 » 7,50 » 9,50 при двух­ плоскост­ ной и винто­ вой заточке 20 30 18 Угол наклона поперечной кромки \j/° а / Не регла­ ментиру­ ется 1,0 2,0 9,50 » 11,80 1,2 2,5 » 11,80 » 16,00 1,5 2,5 » 16,00 » 20,00 2,0 3,5 » 20,00 » 25,00 2,5 4,5 » 25,00 » 31,50 3,0 5,5 3,5 6,0 5,0 8,0 10,0 31,50 » 40,00 » 40,00 » 50,00 /л - - - 0 ,2 -0 ,4 6 -8 16 » » /| 12 4 0 -6 0 - 11 » 50,00 » 63,00 6,0 » 63,00 » 71,00 7,0 12,0 » 71,00 >» 80,00 8,0 14,0 1,5 2,0 3,0 4,0 152 МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ ИНСТРУМЕНТЫ 45. Параметры лезвий сверл при двойной заточке (см. рис. 17, г — е) Разм еры , мм Заточка Св. 12,0 до 16,0 Задний угол а° Ъ 12 2,5 Попе­ речная кромка Пере­ мычка а h 1,5 / Д ля трехплоскостной заточки (рис. 18, в) со­ ответствующ ие параметры приведены в табл. 46, размер b принимаю т равны м 0,85А', где К — толщ ина сердцевины сверла. 46. Параметры (см. рис. 18, в) трехплоскостной заточки к 3 1,5 2,3 1,5 » 16,0 » 20,0 3,5 2,0 4 2,0 2,9 » 20,0 » 25,0 4,5 2,5 5 2,5 3,6 » 25,0 » 31,5 5,5 3,0 6 3,3 4,5 » 31,5 » 40,0 7,0 3,5 7 3,5 » 40,0 » 50,0 9,0 5,0 9 2,5 ф° Диаметр &, мм, 2 ф ° а? (пред. (пред. (пред. сверла не d, мм более ОТКЛ. откл. откл. “ 1JV ±3°) ±3°) ± 5 ° ) 5 - 7 ,5 7 ,5 -1 8 1 8 -3 2 0,15 0,25 0,35 118 16 12 11 40 9 6 5 “к 25 46 48 49 3,0 Рис. 18. Формы заточки сверл для станков с ЧПУ » 50,0 » 63,0 11 11,0 6,0 11 4,0 5,3 т° » 63,0 » 71,0 13,0 7,0 13 » 71,0 » 80,0 15,0 8,0 15 4,0 153 СВЕРЛА, ЗЕНКЕРЫ, РАЗВЕРТКИ Зенкеры и зенковки 47. Основные типы стандартных зенкеров и зенковок Разм еры , мм Инструмент ГОСТ Зенкеры цельные: с коническим хвостовиком насадные Зенкеры, оснащенные пластинами из твердого сплава: с коническим хвостовиком насадные Зенкеры насадные со вставными но­ жами из быстрорежущей стали Зенкеры со вставными ножами, ос­ нащенными пластинами из твердого сплава: с коническим хвостовиком насадные Зенкеры, оснащенные твердосплавны­ ми пластинами, для обработки дета­ лей из коррозионно-стойких и ж аро­ прочных сталей и сплавов: с коническим хвостовиком насадные Зенкеры со вставными ножами, осна­ щенные твердосплавными пласти­ нами, для обработки деталей из коррозионно-стойких и жаропрочных ста­ лей и сплавов: с коническим хвостовиком насадные Зенкеры цельные твердосплавные для обработки деталей из коррозионностойких и жаропрочных сталей и сплавов: с цилиндрическим хвостовиком с коническим хвостовиком Зенкеры для обработки деталей из легких сплавов: с цилиндрическим хвостовиком: Ф = 30° ф = 90° с коническим хвостовиком: ф = 30° ф = 90J Зенкеры с коническим хвостовиком, оснащенные твердосплавными плас­ тинами, для обработки деталей из легких сплавов Зенкеры насадные для обработки де­ талей из легких сплавов Зенкеры насадные, оснащенные твер­ досплавными пластинами, для обра­ ботки деталей из легких сплавов 12489-71 D L 1 d 1 0 -4 0 3 2 -8 0 1 6 0 -3 5 0 3 0 -5 2 8 0 -2 0 0 1 0 -1 8 — 1 3 -3 2 1 4 -5 0 3 2 -8 0 5 0 -1 0 0 1 8 0 -3 5 5 4 0 -6 5 6 0 -7 6 8 5 -2 1 0 — — — 2 2 -4 0 3 0 -5 0 5 0 -1 0 0 2 6 2 -3 0 8 5 8 -7 4 — — 2 2 -4 0 1 2 -5 0 3 2 -8 0 1 8 2 -3 6 9 5 0 -9 0 1 0 1 -2 2 0 1 4 -2 2 — 1 6 -4 0 3 0 -5 0 5 0 -8 0 2 6 2 -3 0 8 5 8 -6 9 — — 2 2 -3 2 2 1 5 4 3 -7 6 2 1 5 4 4 -7 6 3 -1 0 7 ,8 -1 2 6 1 -1 3 3 1 5 6 -1 8 2 1 2 -2 0 1 8 -2 2 — 2 1 5 7 9 -7 6 , 2 1 5 8 0 -7 6 3 -9 6 1 -1 2 5 3 3 -8 1 2 1 5 8 1 -7 6 , 2 1 5 8 2 -7 6 2 1 5 8 3 -7 6 1 0 -3 5 1 6 8 -3 3 9 8 7 -1 9 0 1 8 -3 5 2 2 8 -3 3 9 1 3 0 -1 9 0 2 1 5 8 4 -7 6 3 6 -8 0 5 0 -8 0 — 2 1 5 8 5 -7 6 3 6 -8 0 5 0 -8 0 3 2 3 1 -7 1 2 2 5 5 -7 1 12510-71 2 1 5 4 0 -7 6 2 1 5 4 1 -7 6 — 1 6 -3 2 1 6 -3 2 154 МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ ИНСТРУМЕНТЫ Продолжение табл. 47 ОСТ, Инструмент нормаль Зенковки цилиндрические для обра­ ботки опорных поверхностей под кре­ пежные детали: с цилиндрическим хвостовиком с коническим хвостовиком насадные с байонетным креплением Зенковки цилиндрические с пластина­ ми из твердого сплава для обработки опорных поверхностей под крепежные д етал и : с коническим хвостовиком насадные с байонетным креплением Цапфы направляющие к зенковкам Оправки к насадным зенковкам со сменными направляю щ ими цапфами Зенковки цилиндрические со сменной направляю щ ей цапфой (для станков с ЧП У ): с цилиндрическим хвостовиком с коническим хвостовиком Зенковки-подрезки обратные из быст­ рорежущей стали: односторонние двусторонние Зенковки-подрезки обратные, осна­ щенные пластинами из твердого сплава D L 1 d 2 ,3 - 1 4 1 1 -4 0 3 4 -6 3 1 1 -6 3 4 0 -1 0 0 1 2 5 -2 5 0 4 0 -5 0 6 -2 0 — 1 5 -4 0 3 4 -6 3 1 5 -6 3 4 ,3 - 4 8 3 2 -5 0 1 4 0 -2 5 0 4 0 -5 0 6 0 -1 1 0 — — 1 5 -2 4 1 5 -4 0 125 1 3 2 -1 9 0 2 2 -3 0 2 2 -4 0 — 2 5 -1 0 0 2 2 -5 0 2 5 -5 0 — — — — — — — — — - — — — — — ОСТ2 И 2 -2 -8 0 М Н 7 2 7 -6 0 М Н 7 2 9 -6 0 П р и м е м а н и я: 1. О б о зн а ч е н и я : D — д и а м е т р и н с т р у м е н т а ; L — о б щ ая д л и н а ; / -- д л и н а рабочей части; J — л и а м с г р п о са д о ч н о го о т в е р с ти я н асадны х и н стр у м ен то в. 2. Н ож и д л я зен кер о в в ы п о л н я ю т по Г О С Т 16857 —71 с п л а с т и н ам и из т в е р д о го с п л а ва , по Г О С Т 16858 —71 — и з б ы с тр о р е ж у щ ей стал и . 48. Геометрические параметры зенкеров Вид К | к 155 СВЕРЛА, ЗЕНКЕРЫ. РАЗВЕРТКИ Продолжение табл. 48 у° при режущей части из Обрабатываемый материал быстро­ режущей стали твердого сплава 1 5 -2 0 _ Н В 1 8 0 -2 2 5 1 2 -1 5 0 Н В 2 2 5 -2 7 0 5 -1 0 0 —( —5) - -1 0 0 -3 , _ С таль и стальные отливки: # В < 180 Н В >270 С тал ь : коррозионно-стойкая, жаропрочная, ж аростой­ кая закаленная с H R C 51 ф! 60 30 т° / , мм 2 5 -3 0 8 -1 0 0 ,8 - 2 1 0 -2 0 6 -1 5 3 0 -4 5 1 5 -2 0 1 5 -2 0 0 ,5 - 1 -1 5 10 60 15 1 0 -2 0 0 ,8 - 2 — 8 -1 0 9 -1 1 30 45 — 20 0 ,5 - 1 0 ,3 -0 ,5 8 -1 0 3 0 -6 0 30 10 0 ,8 - 2 Ж аропрочные сплавы Т итановые сплавы Ч угун: # В < 150 1 0 -1 2 8 Н В 1 5 0 -2 0 0 6 -8 5 Н В > 200 2 5 -3 0 1 0 -2 0 Алю миниевые и медные сплявы М агниевые сплавы 10 4 -6 <Р° 0 60 1 0 -2 0 4 5 -6 0 2 0 -2 5 10 - 0 ,5 - 1 П р и м е ч а н и я : 1. Д л я увеличения стойкости зенкеров необходим о: делать переходную режущую кромку длиной / = Зг под углом ф0; подтачивать ленточки у быстрорежущ их зенкеров на длине 1,5 —2 м м от вершины зенкера; затачивать задню ю поверхность по двум плоскостям: под углом а = 8 + 1 0 ° на длине 0,6 —1,5 м м, остальную часть под углом = 15 -4- 20°. П ри обработке чугуна твердосплавными зенкерами углы а = 10+ 17° и а ^ г О + г б 0. 2. О трицательный передний угол у твердосплавных зенкеров образуется созданием фаски шириной 1,5 —3 м м на передней поверхности. 3. У гол наклона лезвия инструмента: Х= 0° при обработке стали, чугуна и бронзы ; X= + 3 + + 5° д л я создания условий лучшего отвода струж ки; / .= + 1 2 + + 2 0 ° для усиления режущ его лезвия на зенкерах, оснащенных тверды м сплавом. 4. Д ля твердых м атериалов надо брать меньшие, для мягких — больш ие значения углов а , <в и X. 5. Д ля сборных зенкеров с нож ами из быстрорежущ ей стали и оснащенных тверды м сплавом рекомен­ дую тся: y = 3°; а = 6 - г 8°; a t = 15 + 20°; для быстрорежущ их зенкеров ф = 4 5 + 60° и со = 20°; для твердо­ сплавных <р=60°; фо = 30° и ш = 1 2 + 1 5 °. 6. Д ля зенкерования отверстий с прерывистыми стенками со = 20 + 30° (независимо о т обрабаты ваем ого м атериала). Рабочую часть зенкеров и зенковок изгото­ вляю т из быстрорежущей стали (H R C 63 —66) по ГОСТ 19265 —73. Допускается изготовлять из стали 9ХС по ГОСТ 5950—73. Д ля оснаще­ ния рабочей части твердосплавных зенкеров и зенковок применяют твердосплавные пластиньс П ластины изготовляю т из сплавов марок ВК6, ВК8, ВК8В, Т5К10, Т15К6, ВК6М, Т14К8 по Г О С Т 3882 —74 (состав и свойства сплавов по Г О С Т 4872 —75). В зависимости от допуска на исполни­ тельный диаметр отверстия различаю т зен­ керы № 1 и 2. Зенкер № 1 рекомендуется для обработки отверстий под последующее раз­ вертывание, а зенкер № 2 — под окончатель­ ную обработку отверстий с полем допуска # 11 . 156 МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ ИНСТРУМЕНТЫ Развертки 49. Основные типы и размеры (мм) разверток Развертки Машинные цельные: с цилиндрическим хвостовиком с коническим хвостовиком насадные, d = 13 -г 22 Машинные с удлиненной рабочей частью Машинные со вставными ножами из быстро­ режущей стали: с коническим хвостовиком насадные, d = 16 -f- 40 Машинные, оснащенные пластинами из твер­ дого сплава: с коническим хвостовиком насадные, d = 16-f-22 Сборные насадные с привернутыми ножами, оснащенными пластинами из твердого сплава, й'=22-ь80 Машинные регулируемые, оснащенные твер­ дым сплавом, с коническим хвостовиком Машинные цельные с коническим хвосто­ виком из твердого сплава Машинные цельные с цилиндрическим хвос­ товиком из твердого сплава: с прямы м зубом с наклонным зубом 10° Машинные цилиндрические хвостовые для обработки деталей из легких сплавов: с цилиндрическим хвостовиком с коническим хвостовиком твердосплавные с цилиндрическим хвос­ товиком твердосплавные с коническим хвосто­ виком Машинные насадные для обработки дета­ лей из легких сплавов: цельные прямозубые цельные с винтовыми канавками (12°) цельные с торцовыми зубьями оснащенные твердосплавными пласти­ нами со вставными ножами из быстрорежущей стали Котельные машинные Ручные цилиндрические Машинные, оснащенные твердосплавными пластинами, для обработки деталей из коррозионно-стойких и жаропрочных сталей и сплавов: с коническим хвостовиком насадные Конические: конусностью 1:30 с цилиндрическим хвостовиком конусностью 1: 30 с коническим хвосто­ виком ГОСТ D L 1 16 7 2 -8 0 2 -1 6 5 ,5 -5 0 2 5 -5 0 7 -3 2 4 9 -1 7 0 1 3 8 -3 4 4 4 5 -6 3 1 3 4 -3 8 0 1 1 -5 2 2 6 -5 0 3 2 -4 2 5 4 -2 1 0 3 2 -5 0 4 0 -1 0 0 2 9 2 -3 4 4 6 3 -9 0 3 8 -4 5 4 0 -5 6 1 0 -3 2 3 2 -5 0 5 2 -3 0 0 1 4 0 -2 4 0 4 0 -5 5 5 5 -1 0 0 1 6 -1 8 32 2 5 -5 8 1 0 -4 0 1 81,5-322 11 4 -1 9 5 6 ,5 -1 2 ,0 1 2 0 -1 5 0 18 —22 1 -1 0 3 -1 0 6 0 -1 0 0 6 0 -1 0 0 1 2 -2 0 1 2 -2 0 1 9 267-73 1 9 268-73 1 9 269-73 6 - 9 ,5 1 0 -3 2 6 - 9 ,5 9 0 -1 0 0 1 4 0 -2 4 0 9 0 -1 0 0 2 5 -3 0 1 6 -2 5 1 8 -2 0 1 9270-73 1 0 -3 2 1 4 0 -2 4 0 1 6 -2 2 2 0 3 8 8 -7 4 ) 2 0 3 8 9 -7 4 1 2 0 3 9 0 -7 4 ( 2 0 3 9 1 - 74 ) 2 5 -8 0 4 5 -9 0 3 2 -6 3 2 0 3 9 2 -7 4 4 0 -8 0 5 4 -8 4 2 8 -3 6 1 8 121-72 7 7 2 2 -7 7 2 3 -4 0 1 ,0 -7 1 2 8 0 -3 7 5 3 8 -4 0 6 6 6 -9 2 1 8 -2 0 3 2 1 5 2 5 -7 6 2 1 5 2 6 -7 6 1 0 -3 2 3 2 -5 0 1 4 0 -2 9 6 5 0 -6 3 1 6 -2 2 32 11184-71 1 3 -6 0 1 2 0 -2 7 0 — 11182-71 1 3 -1 0 0 16 0 -4 6 0 11 1 72 -7 0 8 8 3 -8 0 11 1 7 5 -8 0 11176-71 16 0 8 7 -7 0 1 6 0 8 6 -7 0 СВЕРЛА, ЗЕНКЕРЫ, РАЗВЕРТКИ 157 Продолжение табл. 49 Развертки Конические: конусностью 1: 50 с коническим хвосто­ виком под конус М орзе 0 —6 с цилиндриче­ ским хвостовиком под укороченный конус М орзе 0а — 5Ь под конус М орзе 0 —6 с коническим хвостовиком под метрические конусы: конусностью 1:20 с цилиндрическим хвостовиком конусностью 1 : 7 с коническим хвос­ товиком под коническую резьбу конусностью 1:16 ГОСТ D L / 10 0 8 1 -8 4 5 -5 0 — — — — 11182-71 — — 11181-71 10079-71 — — 11183-71 № 4; 6; 80; 100 1 8 -6 5 ; 80; 100 10080-71 6 2 2 6 -7 1 О б о з н а ч е н и я : D — диаметр развертки; L — общая длина развертки; / —длина рабочей части развертки; (/ —диаметр посадочного отверстия насадной развертки. Геометрические параметры разверток из бы­ строрежущей стали и оснащенных пластинами из твердого сплава в зависимости от их назна­ чения приведены в табл. 50 —53. В частных случаях углы разверток назна­ чают с учетом условий резания. Передний угол у = 5 -т- 10° для черновых разверток и разверток для обработки особо вязких м еталлов (коррозионно-стойкая сталь и др.); 12— 15 для котельных разверток; для твердосплавных разверток отрицательный передний угол создается на длине фаски /ф = 0,2 -г- 0,3 м м (для развертывания закален­ ной стали /ф = 2 + 3 мм), а на остальной части у = 0°. Задний угол а . Большие значения (см. табл. 53) —для черновых разверток и разверток малого диаметра, меньшие — для чистовых. У регулируемых твердосплавных и котельных разверток задню ю поверхность затачиваю т по двум углам: ос = 5 + 8° на длине 0,5 —1,5 м м ; на остальной части ocj = 10 + 20°. Н а кали­ брующем участке оставляю т цилиндрическую ленточку: для машинных разверток 0,05 —0,3 мм (при обработке вязких металлов 0,05 —0,08 мм), для ручных 0,15 —0,18 мм, для котельных 0,2 —0,3 мм. Угол а на калибрую щ ем участке такой же, что и на режущей кромке. Угол в плане ср. Для обработки сквозных отверстий: у ручных разверток ср = 0,5 + 1,5°; у машинных разверток для обработки вязких металлов ф = 1 2 + 1 5 ° ; для обработки хруп­ ких, твердых и труднообрабатываемы х м етал­ лов и сплавов ф = 3 + 5°; у котельных развер­ ток ф = 1,5 + 3°. Д ля обработки глухих отверстий при обра­ ботке всех материалов: у ручных разверток Ф = 45°; у машинных ф = 60°; у твердо­ сплавных разверток обычно ф = 15° с заточкой фаски на торце под углом 45°. Д ля уменьше­ ния параметров ш ероховатости обработанной поверхности режущую кромку твердосплавных разверток изготовляю т с тремя лезвиями под углами 45, 15 и 2 —5° (на длине 0,8 —2 мм). За­ каленную сталь обрабаты ваю т твердо­ сплавными развертками с ф = 15°, с пере­ ходным режущим лезвием длиной 1,5—2 мм с углом ф! = 1°30' + 2°. У регулируемых разверток ф = 45° для обработки стали и ф = 5° для обработки чугу­ на. Угол наклона винтовой канавки со. Стан­ дартные развертки имею т прямы е канавки (со = 0°). Д ля получения отверстий повы­ шенных точности и качества обработанной по­ верхности, а также для развертывания отвер­ стий с продольны ми пазами применяю т вин­ товые развертки : для обработки серого чугуна и твердой стали со = 7 + 8°; для ковкого чугу­ на и стали средней твердости со = 1 2 + 20°; для алюминиевых и других легких сплавов со = 35 + 45°; для котельных разверток со = = 2 5 -г 30°; для регулируемых разверток со = = 3° . 158 МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ ИНСТРУМЕНТЫ 50. Элементы лезвий цилиндрических разверток ___________ ______________________ Размеры , м м Исполнение 1 — заборная часть с vr лом в плане 0 = 1 5 или <р=5' Исполнение 2 — заборная часть с углом в плане ф = 4 5 ° У | ’1 *Л>цилиндру 1 |* г --------------------- ■ с д л я ис­ п олнения ^ 'П 'Г 'Л Ф - 5“ Ф —’ 5J 3 -4 Св. 4 до 6 2 ,0 1 ,0 Св. 6 до 9 » 9 » 17 » 17 » 24 » 24 28 » Св. 28 до 34 » 34 » 40 » 40 » 45 » 45 » 50 1 - 1 ,0 1,0 4,5 2,5 1,5 6,5 3,5 2,0 П ри м еч ан и е / 2 1,5 2,0 0 .2 5 -0 .4 5 0 ,4 -0 ,6 0,10 0 .5 -0 ,9 0 ,8 -1 ,2 0,15 • 1 ,0 -1 ,4 0,20 10 15 8 10 1 ,2 - 1,6 Для обработки отверстий с полем допуска по 8-му квалитету и выше рекомен­ дуется заточка, при которой оставляется ленточка шири­ ной 0,05 — 0,10 мм. Шлифо­ вание режущего и калибрую­ щего участков и переход­ ного участка в виде переход­ ной режущей кромки под углом 1—2° производится с одного установа 0,30 1 ,3 - 1,8 1 .5 -2 ,0 1 .6 -2 ,1 1 ,8 -2 ,4 0,35 Исполнение 3 - заборная часть ступенчатая (кольцевая) D Св » » » ■гНг » » » / / /, 10 I 7 до 17 0,15 0,20 0 ,6 -0 ,9 0 ,8 -1 ,2 17 24 30 34 40 45 0,20 0,30 0,30 0,30 0,35 0,35 1 ,0 -1 ,4 1 ,2 -1 ,6 1 ,3 - 1,8 1 ,5 -2 ,0 1,6 -2 ,1 1 ,8 -2 ,4 » » » » » » 24 30 34 40 45 50 3 П р и м е ч а н и я : 1, Р а зв ер т к и с ко л ьц ево й за т о ч к о й п р и м е н я ю т при снятии увел и чен н ого припуска. 2. Р азв ер тки в ы п о л н я ю т с D l — D -- 0,2 м м ; D2 — D { — 0,5 м м . 159 СВЕРЛА, ЗЕНКЕРЫ, РАЗВЕРТКИ Продолжение табл. 50 Элементы лезвий цилиндрических разверток с торцовыми зубьями (для обработки глухих отверстий) ^ном / А ^ном / А 10 0,15 0 ,6 -0 ,9 Св. 30 до 34 0,30 1 ,3 -1 ,8 Св. 10 до 17 0,20 0 ,8 -1 ,2 » 34 » 40 0,30 1 ,5 -2 ,0 » 17 » 24 0,20 1 ,0 -1 ,4 » 40 » 45 0,35 1 ,6 -2 ,1 » 24 » 30 0,30 1 ,2 -1 ,6 » 45 » 50 0,35 1 ,8 -2 ,4 51. Форма заточки машинных цельных разверток, оснащенных пластинами из твердого сплава Форма за­ точки Э скиз О б л а ст ь п рим енения Развертывание сквозных и глухих от­ верстий 8 —9-го квалитею в и грубее в вязких и хрупких материалах ш ; Режущая Цилиндрическая Развертывание сквозных отверстий по­ вышенного качества поверхности и точ­ ности 7 - 9 - г о квалитетов в вязких материалах Режущая Цилиндричес- Развертывание сквозных отверстий по­ вышенного качества поверхности и точ­ ности 7 —9-го квалитетов в хрупких материалах МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ ИНСТРУМЕНТЫ 160 52. Геометрические параметры разверток (см. эскизы в табл. 51) Размеры , мм / для материала ^ном вязкого, <р= 15° / хрупкого, <р = 5° ' 2° 10-1 0 ,5 1 1 -1 5 1 6 -1 9 2 0 -2 2 15 2,5 4,5 26090 0 ,1 5 -1 ,2 5 25 2 4 -2 5 2 6 -3 0 3 2 -5 0 Тип пластины по ГОСТ 25425-82 с 1 26090 10 3,5 6,5 26100 0 ,2 -0 ,4 20 -2 26110 53. Углы элементов лезвия разверток Обрабатываемый материал Материал режущего участка Быстро­ Твердый Т вердый* режущая сплав сплав сталь Быстро­ режущая сталь Передний угол Он— 5 0 Чугун Алюминиевые и медные сплавы Магниевые сплавы Износ и заточка разверток. В процессе экс­ плуатации развертки изнаш иваются как по за­ дней и передней поверхностям лезвия, так и по ленточкам (рис. 19). По мере увеличения износа снижаются точ­ ность обработанных отверстий и увеличи­ ваются параметры ш еро­ ховатости поверхности. Поэтому не рекомендует­ ся работать развертками, у которых износ достиг предельно допускаемой Рис. 19. Форма износа режу­ щих кромок при разверты­ вании: h„ —износ ленточки; Л3 —износ по задней поверх­ ности режущей кромки 6 -1 2 6 -8 - 6 -0 6 -1 0 8 -1 0 10 Он- - 5 ОО 1 NO коррозионно-стойкая, ж аро­ прочная и жаростойкая Ж аропрочные сплавы Титановые сплавы 0 - Задний угол 1 ° L/i 1 00 закаленная, H R C 50 1 •Iо 1 С тал ь: незакаленная ' У гол наклона зуба, I, 1 0 - 17 — 1 0 -1 2 - 1 0 -2 0 1 0 -1 5 1 5 -2 0 величины; их нужно перетачивать. Ориенти­ ровочная величина допустимого износа по задней поверхности для быстрорежущих раз­ верток составляет hs = 0,5 —0,6 мм. Для разверток, оснащенных твердым спла­ вом, критерием затупления при обработке чу­ гуна является износ ленточек йл = 0,5 н- 0,8 мм, а при обработке закаленной стали —износ по задней поверхности h3 = 0,3 н- 0,35. Следует также учитывать затупление и износ разверток по диаметру калибрующего участка, чтобы при развертывании диаметр отверстия был больше нижнего предельного отклонения. Качественная заточка разверток в сочета­ нии с оптимальными геометрическими пара­ метрами режущей кромки, предопределяет экс­ плуатационные свойства развертки (точность размеров обрабатываемого отверстия и каче­ ство его поверхности), а также ее стойкость. СВЕРЛА, ЗЕНКЕРЫ, РАЗВЕРТКИ Комбинированные инструменты К омбинированны е инструменты разделяют на две группы: инструменты для обработки предварительно обработанных отверстий и ин­ струменты для обработки отверстий в сплош­ ном материале. Инструменты обеих групп можно классифицировать: по профилю обрабатываемых отверстий; по типу комбинирования — однотипные и разнотипные; по способу комбинирования режущих зубь­ е в —с профильными зубьями, с зубьями, рас­ положенными по отдельным ступеням, с чере­ дующимися и смешанными зубьями; по конструктивным признакам — цельные и разъемные; по характеру работы ступеней — с последо­ вательной работой, с одновременной работой и частичным совмещением переходов обра­ ботки; по способу направления инструмента — по кондукторным втулкам (неподвижным и вра­ 161 щающимся), по ранее обработанному отвер­ стию и т. д. В зависимости от назначения и формы от­ верстий комбинированные инструменты, со­ ставленные из сверл, зенкеров и разверток, разделяют на инструменты: для обработки одного отверстия; для обработки отверстий «в линию»; для черновой и чистовой обработки; для обработки отверстий и плоскостей. Конструкция комбинированного инстру­ мента будет зависеть от формы и размеров отверстия, расположения и числа отверстий при обработке «в линию», требуемой точности и параметров шероховатости обработанной поверхности и величины припуска на обра­ ботку. Типовые конструкции комбинированного инструмента приведены в табл. 54. Форма отверстий, обрабатываемых комби­ нированными инструментами, основные соче­ тания различных форм отверстий и плоско­ стей, обрабатываемых комбинированны ми ин­ струментами, приведены в табл. 55. 54. Типовые конструкции комбинированного инструмента для обработки отверстий Зенкер-развертка со вставными ножами, с последовательной работой ступеней Развертка двухступенчатая, цельная, с од­ новременной работой ступеней с передней и задней направляющими Зенкер двухступенчатый, со вставными ножами, с одновременной работой ступеней с передней направляющей Развертка ступенчатая, цельная с про­ фильными зубьями 6 П од ред. А. Г. К оси л овой и Р. К. М ещ ер яко ва, т. 2 162 МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ ИНСТРУМЕНТЫ П р о д о л ж е н и е т а б л . 54 Зенкер трехступенчатый, с пластинами из твердого сплава с одновременной работой ступеней Б-Б в-в Зенкер трехступенчатый, перовой, цель­ ный, с одновременной работой ступеней С верло-развертка с задней направляющей частью (по кондукторной втулке), с после­ довательной работой ступеней 163 ПРОТЯЖКИ И ПРОШИВКИ П р о д о л ж е н и е т а б л . 54 Сверло-зенкер двухступенчатый, состав­ ной конструкции: разъемная часть — сверло и неразъемная — зенкер, с последовательной работой ступеней Сверло-зенкер двухступенчатый, цельный, с последовательной работой ступеней 55. Варианты сочетания поверхностей, обрабатываемых комбинированным инструментом Отдельные цилиндрические, конические Цилиндрические, конические Цилиндрические и ппоские Цилиндрические, конические и плоские При наличии предварительно подготовленного отверстия d / -U Щ N8 ft > ! ■ / / N •> )T V ч/ 1 ■р Л dz С* 1 Г//Н А i Я В сплошном материале d d I—*1 d f 11 ПРОТЯЖКИ И ПРОШИВКИ Внутренние протяжки. Предназначены для обработки круглых, квадратных, много­ гранных и шлицевых отверстий, а также ш по­ ночных и других фигурных пазов в отвер­ стиях. Данные об основных типах стан­ дартных протяжек для внутреннего протягива­ ния приведены в табл. 56, конструктивные параметры — на рис. 20. Данные о нестан- Рис. 20. Основные параметры внутренних протяжек: / —рабочая длина; / 1 —передний хвостовик; Л — шейка; /3 —направляющий конус, i4 —передняя на­ правляющая часть; /5 —черновая часть; ^ —пере­ ходная часть; /7 —чистовая часть; /8 —калибрую­ щая часть; 19 — задняя направляющая часть МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ ИНС 11>> МЕНТЫ 164 дартных протяж ках для в нутрен него протяги­ вания приведены в табл. 57. Наружные протяжки. Предназначены для обработки наружных поверхностей, пазов, уступов. Наружное протягивание применяют вместо фрезерования, строгания, шлифования и других операций. П ротяж ки для наружного протягивания являются специальным видом инструмента и не стандартизованы. При наружном протягивании объединяют в одну операцию обработку возможно боль­ шего числа сопряженных поверхностей дета­ лей; для этого протяжки соединяют в блоки. В блоке секции протяжек размещают парал­ лельно, последовательно или по смешанной схеме. Производительность и себестоимость опе­ рации протягивания зависит не только от схемы срезания припуска и геометрических па­ раметров зубьев протяжки, но и от конструк­ ции протяжного блока. От конструкции протяжного блока зависит точность и качество обработки, способ перета­ чивания зубьев и экономичность использова­ ния инструментального материала. Поэтому при проектировании блока решают следую­ щие задачи: расчленяют сложный профиль де­ тали на элементарные участки, обрабаты­ ваемые набором секций простых техноло­ гичных протяж ек; выбирают последователь­ ность расположения протяжек и схему среза­ ния припуска; назначают систему подналадки протяжек (на станке или вне станка); выби­ рают способ регулирования черновых и чи­ стовых протяж ек; определяют направления сил, действующих в процессе протягивания на деталь (для нежестких деталей); выбирают способ крепления протяж ек на державке, обес­ печивающий рациональный отвод стружки и быструю замену инструмента. Данные о секционных протяжках для на­ ружного протягивания приведены в табл. 58. 56. Основные типы стандартных протяжек для внутреннего протягивания П р о тяж ки ГОСТ Н азн ач ен и е Круглые переменного резания диаметром 10—13 мм 2 0 3 6 4 -7 4 Круглые переменного резания диаметром 14 —90 мм Для квадратных отверстий со стороной квадрата, м м : 20365 —74 Д ля обработки отверстий с полями допусков Н1, Н8, Н9. П араметр ш ероховатости обра­ ботанной поверхности R a = 0,63 -г- 2,5 мкм То же 10-12 св. 14 до 60 » 26 » 41 Шлицевые для отверстий с прямобочным профилем с центри­ рованием по наружному диа­ метру 20 —88 мм, комбиниро­ ванные, переменного резания (одно- и двухпроходные, число шлицев 6, 8, 10) Шлицевые для отверстий с прямобочным профилем с центри­ рованием по внутреннему диа­ метру, комбинированные, пере­ менного резания (одно- и двух­ проходные, число шлицев 6, 8, 2 6 4 7 8 -8 5 2 6 4 7 9 -8 5 2 6 4 8 0 -8 5 24818 —81 -г 24823-81 25969 —83 ч-2 5 9 7 4 -8 3 10) Для шлицевых отверстий с эвольвентным профилем и цен­ трированием по наружному диаметру 12 —90 м м , модулем 1—5 мм (одно- и двухпроход­ ные) 2 5 1 5 7 -8 2 н25161 —82 Для обработки квадратных отверстий с полями допусков Я П , D11 и В12. П арам етр шерохо­ ватости обработанной поверхности R z < 20 мкм Д ля обработки шлицевых отверстий с прямобочным профилем по ГО С Т 1139 —80 с по­ лями допусков на наружный диаметр H I , Н8 и на ширину впадины F 8, F10, ^ 1 0 . П ара­ метр ш ероховатости обработанной поверх­ ности, м км : наружного и внутреннего диа­ метров Ra<, 2,5 Для обработки шлицевых отверстий с прямобочным профилем по ГО С Т 1139 —80 с по­ лями допусков на внутренний диаметр H I , Н 8 и ширину впадины F8, Н 8, D 9, D 10, J s 10. П арам етр ш ероховатости обработанной поверх­ ности, м км : наружного и внутреннего диамет­ ров R a < 2,5; боковых сторон Ra <- 5 Д ля обработки шлицевых отверстий с эволь­ вентным профилем по ГОСТ 6033 —80 и ГО С Т 6033 —80 с полями допусков на на­ ружный диаметр Н 1, Н 8 и на ширину впадины 9 Н и 11Н. П араметр ш ероховатости обработан­ ной поверхности, м км : наружного диаметра R z < 10; боковых сторон R z < 20 165 ПРОТЯЖКИ И ПРОШИВКИ П р о д о л ж е н и е т а б л . 56 П р о тяж ки ГОСТ Н азн ач ен ие Шпоночные для пазов шириной 6 - 5 0 мм по ГОСТ 23360 —78, ГОСТ 10748-79 18217 —80 Шпоночные для пазов шириной 3—10 мм по ГОСТ 23360-78, ГОСТ 10748-79 Шпоночные с фасочными зубьями для пазов шириной 3 — 10 мм по ГОСТ 2 3 3 6 6 -7 8 , ГОСТ 10748-79 Шпоночные для пазов шириной 6 -5 0 мм по ГОСТ 2 3 3 6 0 -7 8 , ГОСТ 10748-79 18218 —80 Д ля обработки пазов с полями допусков на ширину J s9, 0 10. П араметр ш ероховатости об­ работанной поверхности, м к м : боковых поверх­ ностей R a < 5; дна паза R a < 10 То же 18219 —80 18220 —80 Для обработки пазов с полями допусков на ширину / у9, D 10. П араметр ш ероховатости об­ работанной поверхности, м к м : боковых поверх­ ностей R a < 5; дна паза Ra < 10 То же. П араметр ш ероховатости, м км : боковых поверхностей R a «5 2,5; дна паза Ra < 10 57, Типовые нестандартные протяжки и прошивки для внутреннего протягивания -0ЕЯЗ Круглые сборные протяжки с твердосплавными выглаживаю щи­ ми зубьями (кольцам и): а — про­ филь нечетных черновых зубьев; б — профиль четных черновых и калибрующих зубьев; в — профиль переходных несекционных и чисто­ вых зубьев. Предназначены для обработки цилиндрических отвер­ стий диаметром 20—70 м м с поля­ ми допусков # 7 , Н9. И м ею т повы­ шенную в 2 —2,5 раза работоспо­ собность по сравнению со стан­ дартным и протяжками Круглые сборные про­ тяжки с твердосплавны­ ми режущими и выгла­ живающими зубьями (кольцами): 1 — хвосто­ вик ; 2 — передняя на­ правляю щ ая ; 3 — оправ­ ка; 4 — режущие зубья; 5 — дистанционные втул­ ки; 6 — выглаживающие зубья (кольца); а — про­ филь черновых и калиб­ рующих зубьев; б — про­ филь выглаживающих зубьев. Предназначены для обработки чугуна и цветных металлов 166 МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ и н с т р у м е н т ы П р о д о л ж е н и е т а б л . 57 j2 7 сз^ | » 3 5 А -А Б -Б Э 5 ^ 1 Й 1 Й !Е 0,г...0,5 Круглые деформирующе-режущие сборные протяжки с выглаживающими зубьями: 1 - хвос­ товик; 2 — деформирующий элемент для стружкоделения; 3 — режущая часть; 4 — выглажи­ вающие зубья (кольца); 5 —гайки; а — профиль черновых и переходных зубьев; б — профиль чистовых и калибрующих зубьев; в — выглаживающие зубья; г — схема обработки; Z — при­ пуск; / —деформирование; Я —резание; I I I — выглаживание. И м ею т повышенную в 2 —4 раза работоспособность по сравнению с работоспособностью протяжек с профильной схемой резания Круглые сборные протяжки с твердосплавными деформирующими зубьям и : 1 — стержень (оправка); 2 — твердосплавные деформирующие зубья (кольца); 3 — дистанционные втулки: 4 — гайки. Предназначены для обработки отверстий деталей типа втулок методом пласти­ ческого деформирования. А 19,2 19,3 19,4 19,5 19,6 19,7 19,8 19,9 20,0 21,0 20,2 20,3 i 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 О брабаты ваем ая деталь — сталь 35, Н В 180, скорость резания 1 м/мин, сила протягивания 15 000 Н Шлицевые сборные прошивки с твердосплав­ ными выглаживаю щими зубьями для отверстий с прямобочным профилем и центрированием по наружному диаметру: 1 — оправка; 2 — вы­ глаживаю щ ие шлицевые к ольца; 3 — направля­ ющ ая часть; 4 — гайки. Предназначены для ка­ либрования шлицевых отверстий, в том числе и после термической обработки, с полями допусков на наружный диаметр Н1, # 8 и на ширину впадины FS, Js8; F10: У510 167 ПРОТЯЖКИ И ПРОШИВКИ П родолж ение т абл. 57 Шпоночные сборные протяж­ ки с выглаживающими твердо­ сплавными элементами: 1 — хвостовик; 2 — режущая часть; 3 —калибрую щ ая часть с боко­ выми зубьям и; 4 — выглажива­ ю щ ая часть, содержащая твер­ досплавные выглаживающие элем енты ; 5 — клин; б — кре­ пежный винт. Предназначены для обработки точных пазов. И м ею т повышенную в 2 — 2,5 раза работоспособность по сравнению со стандартными протяжками 1 2 3 t ч S) Круглые сборные протяжки переменного резания для обработки отверстий с полями до­ пусков Н 1 и Н 9, диаметром 95 —200 м м : / — оправка с хвостовиками: 2 — направляющая втулка; 3 — секции, включающие черновую, чистовую и калибрующую части; -^ — крепежные гайки; а — профиль черновых и переходных зубьев: б — профиль чистовых и калибрующих зубьев 1 г з Шлицевые протяжки для отверстий с прямобочным профилем с центрированием по наруж­ ному или внутреннему диаметру, сборные комбинированные переменного резания диаметром 95—160 м м : / — оправка с хвостовиками; 2 — направляю щ ая втулка; 3 — секции (шлицевые втулки), включающие черновую, чистовую и калибрующие части; 4 - крепежные гайки Острошлицевые протяжки. Предназначе­ ны для обработки отверстий с треугольным профилем шлицев, диаметром 12^-200 мм с числом шлицев по окружности до 72 £30Е Г-1 168 МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ ИНСТРУМЕНТЫ П р о д о л ж е н и е т а б л . 57 Шлицевые спиральные протяж ки. Предназначены для протягивания отверстий как с прямобочными спи­ ральными шлицами, так и с трапециевидными, с углом наклона спирали до 20°, диаметром 20 —50 мм, с чис­ лом заходов 2 —8 f f l B Клеесборные шпоночные протяж ки: а — режу­ щие секции вклеены в П -образном пазу кор­ пуса; б — режущая секция скреплена с корпусом посредством клея и ш тифта; в — режущие пластины закреплены в пазах корпуса прессо­ ванием и последующ им склеиванием а) I ,|ММ\ГчГчГ=| 6) 4_g\ SygV-gVB— | Пр имечание. Г ео м етр и ч ески е п а р а м е т р ы см . т а б л . 59. 58. Типовые нестандартные секционные протяжки для наружного протягивания Твердосплавный протяжной блок для обработки корпусной детали: / — общ ая наладка: (ножи); 4 — мерные подкладки для выставления ножей 2 — кассета; 3 — секции протяжки на подъем ; S z — подъем на зуб ПРОТЯЖКИ И ПРОШИВКИ 169 П р о д о л ж е н и е т а б .1 . 58 Плоские протяжки с механическим креплением неперетачиваемых пластин из твердого сплава для обработки деталей из чугуна и цветных м етал л о в : а — унифицированная секция, набирается в блок для обработки плоскостей; 1 — неперетачиваемая пластина; 2 — корпус; 3 — клин с кре­ пежным винтом; б — унифицированная секция, набирается в блок для обработки уступов Круглые сборные протяжки для протягивания полуцилиндрических наружных поверхностей корпусных деталей из чугуна и цветных м еталлов: а — черновая секция; 1 — корпус; 2 — зубья; 3 — шпонка; 4 — гайка; б — чистовая секция № зуба Диаметр кольца D, мм Допуск, мм 1 2 3 4 51,87 51,97 52,07 52,07 -0 ,0 1 2 7 П ротяжка, оснащенная взаимозаменяемыми твердосплавными вставками, регулируемыми в направлении по высоте: / — опорная плита; 2 — корпус; 3 — режущая вставка; 4 — клин с крепежным винтом; 5 — чистовой нож 170 МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ ИНСТРУМЕНТЫ П р о д о л ж е н и е т а б л . 58 6-6 Исполнение 7 Исполнение 2 Вид А Плоская протяжка со свободным выходом стружки по направляю щ им канавкам. Пред­ назначена для обработки деталей длиной до 300 мм. Исполнение 1 — с односторонним выходом стружки, исполнение 2 — с двусто­ ронним выходом стружки А, В П р и м е ч а н и е . Геометрические параметры см. табл. 59. 59. Передний угол у протяжек Обрабатываемый материал Сталь с НВ'. « 197 198 —229 >229 Серый чугун с Н В : <180 > 180 Ковкий чугун Vе 2 0 -1 6 15 10 10 6 10 Обрабатываемый материал У° А лю миний и сплавы на его основе, красная медь, баббит Титановые сплавы Латунь, бронза с Н В : <100 > 100 Порошковые материалы 20 10 10 5 15 П р и м е ч а н и я : 1. Для протяжек с односторонним расположением зубьев (шпоночных, плоских, пазовых и т. п.) передний угод не следует увеличивать более 15° во избежание втягивания протяжки в обрабатываемую поверхность. 2. При обработке стальных деталей круглыми протяжками диаметром до 20 мм допускается уменьшение угла у до 8 —10°. 3. Для увеличения работоспособности протяжек на чистовых и калибрующих зубьях рекомендуется дополнительная фаска / п = 0,5 ~ ] мм, для ковкого чугуна Уф = 5°, для серого чугуна, бронзы и латуни Уф - -5 ° . 171 ПРОТЯЖКИ И ПРОШИВКИ 60. Величина заднего угла а° протяжек (см. эскиз в табл. 59) черновые и пе­ реходные (пред. откл. +30) Зубья Протяжки Внутренние: круглые, шлицевые, шпоночные Наружные: регулируемые нерегулируемые 3 8 -1 0 3 -5 Протяжки О С. с^ ""'о' г*-, 3а + 2? ч‘ * а ° Ю gj 3•5гь С 3« О е- 2 1 9 - 61. Величины передних и задних углов протяжек из быстрорежущей стали для протягивания жаропрочных и титановых сплавов X +! Внутренние Наружные регу­ лируемые 7° “р «к 15 8 -1 0 4 -5 4 -5 " 8 - 10 8 -1 0 2 -3 2 -3 6 -1 0 8 —10 8 -1 0 — 2 1 -2 П р и м е ч а н и я : 1. Д л я со х р ан ен и я р а зм е р а при переточках н а задн и х п о вер х н о стя х кал и б р у ю щ и х зубьев п р о тя ж ек д л я вн у тр ен н его п р о тя ги в а н и я вы ­ п олняется р а в н о м е р н а я ц и л и н др и ческая лен то чка ш ириной 0 , 2 —0 , 6 м м . 2. Н а черн овы х, п ер ех о дн ы х и чи сто вы х зубьях допускается ц и л и н др и ческая л е н то ч к а не более 0,05 м м , П р и м е ч а н и я : 1. О б о зн а ч е н и я : а р — задн и й у го л р еж ущ их зу б ь ев ; а к — зад н и й у го л к а л и б р у ю ­ щ и х зубьев. 2. В ч и сл и теле п риведен ы вели чин ы угл о в п р о ­ тяж ек д л я п р о тя ги в а н и я ж а р о п р о ч н ы х и в зн а м е ­ н ат е л е — т и т а н о в ы х спл авов. 62. Рекомендуемые форма и размеры (мм) профиля черновых зубьев протяжек П рофиль с нормальной канавкой П рофиль с удлиненной канавкой F, м м 2 t h г Ь '■| F, м м 2 2,5 2,8 1,77 2,54 6,0 1,8* 2,0 2,5 0,9 1,0 1,3 2,7 3.0 2.0 2,8 3.0 4.0 2,54 3,14 4,90 2,0 1,7 1,5 2,5 2,8 3,0 1,77 2,54 3,14 7,0 2,0* 2,5 3,0 1,0 1,3 1,5 3,5 3,0 2,3 3.0 4.0 5.0 3.14 4,90 7,10 0,8 0,9 1,0 2,2 2,2 2,0 2,5 2,8 3,0 1,77 2,54 3,14 8,0 2.5 3,0 3.6 1,3 1,5 1,8 4,0 3,3 2,5 4.0 5.0 5,5 4,90 7,10 9,60 0,8 0,9 1,0 2,5 2,7 2,5 2,5 2,8 3,0 1,77 2,54 3,14 9,0 2,5* 3,0 3,6 1,3 1,5 1,8 4,0 4,3 3,5 4,0 5,0 5,5 4,9 7,1 6,6 1 /? г b 4,0 1,6 1,8 0,8 0,9 1.5 1,2 4,5 1.6 1,8 2.0 0,8 0,9 1,0 5,0 1,6* 1,8 2,0 5,5 1,6* 1,8 2,0 172 МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ ИНСТРУМЕНТЫ Продолжение табл. 62 1 h г Ь г\ F, м м 2 t 3,0* 3,6 4,0 1,5 10 4,3 4,5 3,5 5,0 5,5 7,1 9,6 20 6 ,0 1 2 ,6 11 12 13 14 4,5* 5,0 4,5* 5,0 6 ,0 5,0* 6 ,0 7,0 6 ,0 7,0 8 ,0 6 * 19 9,6 1 2 ,6 7,0 15,9 5,5 5,0 4,0 6 ,0 1 2 ,6 2,3 2,5 7,0 8 ,0 15,9 19,6 2 ,0 5,5 6 ,0 1 2 ,6 2,3 2,5 6 ,0 7,0 5,0 8 ,0 15,9 19,6 6,0 7,0 6 ,0 8 ,0 4,5 10 ,0 2,3 2,5 3,0 6 ,0 7,0 7,0 5,5 8,0 2,5 3,0 3,5 7,0 6,5 5,0 1 1 ,0 2,5 3,0 3,5 7,0 7,5 10 ,0 6 ,0 11 ,0 3,0 3,5 4,0 8,5 7,0 10 ,0 6 ,0 12 ,0 4,0* 4,5 5,0 7,0 18 5,5 6,0 4,0 4,5 5,0 5,0* 17 4,5 4,5 4,0 2,3 6 ,0 16 2 ,0 3,6* 4,0 4,5 6 ,0 15 1,8 7 8 1 ,8 2,0 2 ,0 2,3 2,5 3,0 3,0 3,5 4,0 1 0 ,0 8,0 10 ,0 8 ,0 11 ,0 8,5 10 8 ,0 11 7,0 12 h г b 7 3,5 4,0 4,5 8 9 7* 21 8 9 7 22 8 9 8* 24 9 10 15,9 19,6 28,3 25 15,9 19,6 28,3 26 19,6 28,3 38,5 28 19,6 28,3 38,5 30 28,3 38,5 50,3 32 8* 9* 10 8* 9 * 10 9* ri F, м м 2 9,0 11 8 ,0 12 6 ,0 14 38,5 50,3 63,6 3,5 4,0 4,5 9 ,0 9,0 7,0 11 3,5 4,0 4,5 9,0 9,0 12 8 ,0 14 9,0 12 1 0 ,0 6,5 14 16 10 ,0 12 10 ,0 9,5 14 16 10,5 12 1 0 ,0 10,5 14 16 50,3 63,6 78,5 14 16 18 63,6 78,5 113,1 1 2 ,0 63,6 78,5 113,1 4,0 4,5 5,0 4,0 4,5 5,0 4,0 4,5 5,0 12 14 11 10* 4,5 5,0 12 6 ,0 10,5 10,5 9,5 10* 4,5 5,0 1 2 ,0 .14 16 12 6 ,0 11,5 20 4,5 5,0 12 10* 12 14 16 12 6 ,0 12 20 9 * 9 * 38,5 50,3 63,6 38,5 50,3 63,6 50,3 63,6 78,5 50,3 63,6 78,5 63,6 78,5 113,1 28,3 38,5 50,3 * Д л я п р о ф ил я с у дли ненн ой канавкой. Примечание. Ш аги чи стовы х и к а л и б р у ю щ и х зубьев (t{, г2, г3) н ер а вн о м е р н ы е (см. т а б л . 63). 173 ПРОТЯЖКИ И ПРОШИВКИ 63. Рекомендуемые форма и размеры (мм) профиля чистовых и калибрующих зубьев протяжек Номиналь­ ный шаг t h Н ом иналь­ ный шаг 1 h Н ом иналь­ ный шаг t >i Н ом иналь­ ный шаг t 16 17 И 24 17 12 25 18 13 14 26 19 28 20 30 32 20 4 4 9 6 4.5 5 4 4 10 7 11 7 5,5 4 12 8 18 19 6 4,5 5 13 9 20 14 7 14 10 21 15 8 5,5 15 11 22 16 h 22 П р и м е ч а н и я : 1. Р а зм е р ы п р о ф и л я чи стовы х и кал и б р у ю щ и х зубьев А, b у с т ан ав л и в аю т в зави си ­ мости о т ш ага /] (дл я всех трех ш а го в о ди наковы е). Ф о р м а п р оф и л я зубьев п ротяж ек д л я ш а го в 12 и / 3 удлиненная. 2. П р и н о м и н а л ь н о м ш аге / = 6 н-32 м м / 3 = н -] ; t2=i t l -h 0,5; при t= 12-5-19 м м = 64. Подачи на зуб szt мм, для протяжек, работающих по профильной и генераторной схемам резания Внутреннее протягивание Протяжки Обрабатываемый материал Алюминий и сплавы на Чугун его основе Сталь Круглые Шлицевые с прямоугольными, треугольными и эвольвентными шлицами Шпоночные Квадратные и шестигранные Бронза, латунь 0 ,0 1 5 -0 ,0 6 0 ,0 3 -0 ,1 6 0 ,0 3 -0 ,1 0 ,0 5 -0 ,1 2 0 ,0 2 -0 ,0 5 0 ,0 4 -0 ,1 0 ,0 5 -0 ,1 2 0 ,0 6 -0 ,1 2 0 ,0 5 -0 ,1 2 0 ,0 2 -0 ,1 5 0 ,0 5 -0 ,2 0 ,0 5 -0 ,2 0 ,0 5 -0 ,0 8 0 ,0 3 -0 ,1 5 0,08 —0,2 0 ,0 5 -0 ,2 Наружное протягивание Протяжки Плоские, угловые и канавочные Цилиндрические и фасонные Схема резания Профильная Г енераторная Профильная Г енераторная Сталь с Сталь с ств < 500 и ств> > 9 0 0 МПа ств = 500 -н -^900 МПа Серый и Алюминий и ковкий чугун, сплавы на бронза его основе До 0,1 0 ,1 -0 ,2 Д о 0,08 0 ,0 5 -0 ,1 0 ,0 5 -0 ,2 0 0 ,3 -0 ,8 До 0,1 0 ,1 -0 ,2 0 ,0 5 -0 ,2 0 ,3 -0 ,8 0 ,0 5 -0 ,1 5 0 ,1 5 -0 ,3 0 ,0 3 -0 ,2 До 0,30 0 ,0 3 -0 ,1 До 0,15 174 МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ ИНСТРУМЕНТЫ ФРЕЗЫ 66. Концевые фрезы с коническим хвостовиком (по ГОСТ 17026 - 71) 65. Концевые фрезы с цилиндрическим хвосто­ виком (по ГОСТ 1 7 0 2 5 -7 1 ) Размеры, мм Конус Морзе Размеры, мм Число зубьев фрез типа d L / 2 1 2 ,0 2,5 3,0 3,5 4,0 5,0 6 ,0 7,0 8 ,0 9,0 1 0 ,0 11 ,0 12 ,0 14,0 16,0 18,0 2 0 ,0 2 2 ,0 2 5,0 28,0 39 40 40 42 43 47 57 60 63 69 72 79 83 83 92 92 104 104 121 121 7 8 j 9 4 3 JС 4 8 10 11 13 13 16 19 19 22 22 26 26 32 32 38 38 45 45 _ 6 4 . Технические т р еб о ван и я по Г О С Т 17024 —82. Ф р езы (см. табл . 65. 6 6 ) и зго т о в л я ю т двух т и п о в: I — ф р езы с н о р м а л ь н ы м зу б о м ; ’ — ф р езы с круп ­ н ы м зу бо м . Ф р езы каж д о го типа и зго т о в л я ю т в двух и сп ол­ нениях: А — ф резы с цили ндри ческой л е н то чко й ш и ­ риной не бо л ее 0,05 м м ; Б — ф резы , зато чен н ы е н аостр о . У гол н акл о н а струж ечн ы х кан ав о к: ф рез ти п а I 30 —35f'; ф рез тип а 2 3 5 -- 4 5 е. Д л я п о вы ш ен и я ви б р о у сто й ч и в о сти ф р езы вы ­ п о л н я ю т с н ер а вн о м е р н ы м о кр у ж н ы м ш а го м зубьев. П р ед ел ь н ы е о т кл о н ен и я ф рез не д о л ж н ы б ы ть б ол ее: а) н а р у ж н о ю д и а м е т р а : н о р м а л ь н о й точн о сти /л 14; п овы ш ен н о й т о чн о сти yv9; б) д и ам ет р а ц ил и н др и ческо го х во сто ви ка /?8 . Тип 7 175 ФРЕЗЫ Продолжение табл. 67 68. Концевые обдирочные фрезы с затылованными зубьями и коническим хвостовиком (по ГОСТ 4 6 7 5 -7 1 ) Размеры, мм Исполнение 1 Конус Морзе Ф резы и з г о т о в л я ю т п раво р еж у щ и м и с н ап р авл е­ нием ви н товы х струж ечн ы х к а н а в о к : л е в ы м - - д л я ф рез без т о р ц о в ы х зубьев (и сполнение I): п р ав ы м — д л я ф рез с т о р ц о в ы м и зуб ьям и (и сполнение 2 ). З а ты л о ва н и е задн ей п оверхности зубьев ф рез п овы ­ ш ает их п р о ч н о сть и д а е т в о зм о ж н о с т ь увели чивать п о дач у на зуб по сравн ен и ю с о стр о зато ч ен н ы м и . Ф резы и зго т о в л я ю т двух т и п о в : 1 — с то р ц о в ы м и зу б ь я м и , 2 — без т о р ц о в ы х зубьев. Ф резы и зго т о в л я ю т п р ав о р еж у щ и м и с н а п р а в л е ­ нием ви н товы х струж ечн ы х к а н а в о к : п р ав ы м — д л я фрез с т о р ц о в ы м и зу б ь я м и ; л е в ы м — д л я ф рез без торцовы х зубьев. Ф р езы и м е ю т ви н то в ы е стр у ж еч­ ные канавки с у гл о м н акл о н а о) = 35° и н е р а в н о м е р ­ ный окру ж н о й ш аг зубьев. Ф р езы п р едн азн ач ен ы д л я чер н о во го ф р е зе р о ­ вания о т к р ы т ы х ш и роких п оверхностей на з а г о т о в ­ ках, и м ею щ и х б о л ьш и е п рипуски п о д м еханическую об р аб о тку . Д л я увеличения ви бр о у сго й ч и во сти и улучш ения о т в о д а струж ки на ви н то вы х реж ущ их кром к ах вы п о л н ен ы с т р у ж к о р а зд ел и т ел ь н ы е канавки. 69. Концевые фрезы с коническим хвостовиком, оснащенные прямыми пластинами из твердого сплава (по ТУ 2-035-591—77) Размеры, мм Конус Морзе ЗУ \ L 176 МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ ИНСТРУМЕНТЫ Продолжение табл. 69 D L I Ч и сл о зубьев К онус М о р зе 16 20 25 32 40 50 105 125 125 150 150 190 16 20 20 20 25 32 4 5 5 5 6 6 2 3 3 4 4 5 Ф р езы о с н а щ а ю т п л асти н ам и из твер ды х сп л аво в Г15К 10, В К 8 , В К 6 . 70. Концевые фрезы, оснащенные винтовыми твердосплавными пластинами Размеры , мм Технические требования по ГОСТ 20539 —75 Г 1 L зу б ь ­ ев фрезы (по Размеры, мм 1 L 1 D 3,0; 3,5 4,0; 4,5 5,0; 5,5 6,0: 6,5; 7,0 7,5 8,0 ;£ ,5; 9,0; 9,5 10,0 10,5; 11,0; 11,5 12,0 1 L 8 10 12 16 20 20 25 28 32 36 40 45 50 60 II р и м е ч а н и е . Ф резы д и а м е т р о м 3,0 —5,5 мм и з г о т о в л я ю т с чи сл ом зубьев 3 и 4 ; ф резы ди а­ м е т р о м 6 ,0 — 12,0 — с чи слом зубьев 3 — 5. Конус Морзе D 71. Концевые твердосплавные ГОСТ 18372 - 73) 0) Д иа­ м етр К онус х во с то ­ М о р зе вика К онц евы е т вер д о сп л авн ы е ц ел ьн ы е ф резы н ор­ м а л ьн о й и п овы ш ен н о й то ч н о сти п р едн азн ач ен ы для р а б о т ы по т р у д н о о б р а б а т ы в а е м ы м м а т ер и а л ам . П р е д ел ь н ы е о т кл он ен и я р а зм е р о в ф рез не д ол ж ны п р е в ы ш а т ь : а) н ару ж н о го д и а м е т р а ф рез: н о р м а л ь ­ ной точн ости Js 12; п овы ш ен ной то ч н о сти Js9; б) х в о с то во й части ф рез h 8 . У го л н акл о н а струж ечн ы х ка н а в о к со: д л я фрез с чи сл о м зубьев 3 со = 30-5-40°; д л я ф рез с числом зу бьев 4 и 5 со = 3 0 —35°. Ф резы в ы п о л н я ю т с не­ р а в н о м е р н ы м о круж н ы м ш а го м зубьев. М атери ал ф рез — т ве р д ы е сп л авы м а р о к В К 6 М , В К 8 , В К 10М по Г О С Т 3 8 8 2 - 7 4 . С цилиндрическим хвостовиком по ГОСТ 2 0 5 3 6 -7 5 10 12,5 16 20 14 14 13 12 70 80 90 90 2 2 3 4 20 24 30 36 72. Концевые конические фрезы с коническим хвостовиком (по ГОСТ 18151 —72) 10,0 12,5 16,0 20,0 Размеры, мм Технические требования по ГОСТ 18152 —72 С коническим хвостовиком по ГОСТ 20537 —75 12,5 16 20 25 32 40 50 14 13 12 20 19 24 22 115 120 135 160 160 190 190 2 3 4 4 4 6 6 24 30 36 36 40 34 40 2 2 3 4 4 5 5 177 ФРЕЗЫ Продолжение табл. 72 d(js 12) d\ d(js 12) di I L Ч и сл о зубьев К онус М орзе ср = 3° 16 40,60 50,40 100 140 260 300 3: 4 5 25 59,40 140 360 / L 4 9,24 11,34 14,48 50 70 100 130 150 180 6 11,24 13,34 16,48 50 70 100 130 150; 155 185 10 17,34 20,48 24,68 70 100 140 170 200 270 16 23,34 26,48 30,68 70 100 140 200 230 270 35,48 39,68 100 140 260 300 25 Число Конус зубьев Морзе Продолжение табл. 72 Ф == 10° 2 2; 3 3 3 4 4 3; 4 20,60 27,60 50 70 150 195 3 4 4 21,60 28,60 39,20 50 70 100 150 200 260 3 4 5 6 30,60 41,20 55,30 70 100 140 200 260 300 10 34,60 45,20 66,40 70 100 160 230 260 320 40,60 51,20 65,40 70 100 140 230 250 300 60,20 74,40 100 140 260 360 3 5 ф = 5° 3 11,7 15,26 50 70 135 155 2 16 4 12,75 16,26 21,50 50 70 100 135 155 200 2 2 3 25 14,75 18,25 23,50 30,50 50 70 100 140 135 170 230 270 22,25 27,50 28,26 33,50 40,50 70 100 70 100 140 170 230 200 250 300 42,50 49,50 100 140 260 300 6 10 16 2; 3 2 3 4 4 3 4 3; 4 4 5 5 Ф = 7° 15,30 20,22 50 70 135 170 2 3 4 16,30 21,20 28,60 50 70 100 135 170 230 2 3 4 6 23,20 30,60 40,40 70 100 140 170 260 300 10 27,20 34,60 49,36 70 100 160 200 260 320 16 33,22 70 230 3 2; 3 3 5 5 4 5 5 3; 4 5 6 2; 3 4 5 5 5 3; 4 73. Шпоночные фрезы (по Г О С Т 9140 —78) Размеры , мм Тип 1 — с цилиндрическим хвостовиком 178 МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ ИНСТРУМЕНТЫ Продолжение табл. 73 Продо /же/ше mao.i. 74 Тип II Тип 2 — с коническим хвостовиком Конус Морзе Конус Морзе £ D(e 8) L / Конус Морзе 10 12; 14 16; 18 20; 22 25; 28 32; 36 40 83 86; 101 101; 104 107; 124 128 134; 157 163 13 16 19 22 26 32 38 1 1; 2 2 2; 3 3 3; 4 4 Ф р езы п р ед н азн ач ен ы д л я ф р е зе р о ва н и я ш п о ­ н очны х п азо в на ш п о н о ч н о -ф р езер н ы х стан ках с м а я т н и к о в о й п одач ей . У го л н акл о н а ви н товы х струж ечн ы х ка н а в о к со —2 0 °. Ш ирина ш поночно­ го п аза D L / С коническим хвостовиком 16 18 20 22 25 28 32 36 40 45 50 15,7 17,7 19,7 21,7 24,7 27,7 31,7 35,7 39,7 44,6 49,6 ' 104 104 107 107 128 128 134 134 163 163 172 19 19 22 22 26 26 32. 32 38 40 45 Ф р езы п ред н азн ач ен ы д л я ф р е зе р о ва н и я ш п он оч­ ны х п азо в на ш п он оч н о-ф резерн ы х с тан ках р ам о ч н ы м сп о с о б о м . 74. Шпоночные немерные фрезы (по ТУ 2-035-858-82) Размеры , мм Тип Т 75. Шпоночные фрезы, оснащенные твердосплав­ ными пластинами (по ГОСТ 6396 —78) Размеры , мм Тип I — с цилиндрическим хвостовиком Ш ирина ш п о н о ч н о го паза D L 1 С цилиндрическим хвостовиком 6 8 10 12 14 16 18 20 22 25 5,75 7,75 9,75 11,7 13,7 15,7 17,7 19,7 21,7 24,7 52 55 63 73 73 79 79 88 88 102 8 11 13 16 16 19 19 22 22 26 Тип 2 — с коническим хвостовиком Конус Морзе т 179 ФРЕЗЫ Продо./жение таб./. 75 Тип 1 Тип 2 </* / L d* 1 10 12 62 12 16 12 16 73 14 16 73 14 16 L 86 1 I 86 1 101 9 16 76 18 19 79 16 16 101 20 19 85 18 19 104 20 19 22 19 85 25 22 98 22 19 Размеры, мм Конус М орзе 101 16 77. Фрезы для обработки станочных Т-образных пазов (по ГОСТ 7063—72) Тип 1 — с цилиндрическим хвостовиком 2 104 2 121 3 104 2 121 3 124 3 124 3 147 4 25 28 22 32 22 36 25 40 25 127 3 150 4 150 4 Тип 2 — с коническим хвостовиком П оле доп уска с'8 . 76. Шпоночные цельные твердосплавные фрезы (по ГОСТ 16463 - 80) Размеры , мм Поле допуска h 12. Фрезы предназначены для обработки шпоночных пазов как в м атериалах общ его назначения, так и в труднообрабатываемы х материалах. Фрезы типов 1 и 2 исполнения I рекомендуются для работы по чугуну. Фрезы тупа 2 исполнения 2 — для работы преимущественно по стали. Фрезы выполняю т с углом наклона стружечных канавок: о) — 10° — для фрез типа 1; о - 15 -г 25' для фрез типа 2. 180 МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ ИНСТРУМЕНТЫ 78. Фрезы с напаянными твердосплавными пластинами для обработки Т-образных пазов (по ГОСТ 1 0673-75 ) Размеры , мм IS — пн L Номиналь­ d ный раз­ мер паза (А12) 12 14 18 22 28 36 42 48 54 21 25 32 40 50 60 72 85 95 — — 1 (*12) L 9 11 14 18 п 28 35 40 44 98 103 111 138 173 188 229 240 251 Число зубьев Конус Морзе 2 6 3 ----------4 8 Продолжение табл. 79 Номинальный размер шпонок (диаметр х х ширина) d(h 11) /И ) 13 x 3 ,0 16 x 3 ,0 16 x 4 ,0 1 6 x 5 ,0 19x4,0 1 9 x 5 ,0 14,0 17,3 17,3 17,3 20,5 20,5 3,0 3,0 4,0 5,0 4,0 5,0 2 2 x 5 ,0 22 х 6,0 25 х 6,0 23,8 23,8 27,0 5,0 6,0 6,0 63 28 х 8,0 30,2 8,0 67 32 х 10,0 34,6 10,0 - L Число зубьев 6 60 8 10 Ф резы и з г о т о в л я ю т и сп о л н ен и й : 1 — с п рям ы м зу б о м и н аруж н ы м и ц ен тр ам и (d= 4 + 1 0 м м ); 2 — с п р я м ы м зу б о м и вн утрен н им и ц ен тр ам и ( d — = 13 + 22 м м ); 3 — с р а зн о н а п р а в л е н н ы м зу б о м и вн утрен н им и ц ен тр ам и ( d = 2 2 + 32 м м ). 5 79. Фрезы для пазов сегментных шпонок (по ГОСТ 6648 - 79* 80. Дисковые пазовые фрезы (по ГОСТ 3964 —69) Размеры , мм Размеры , м м Исполнение 1 Технические требования по ГОСТ Номинальный размер шпонок (диаметр х х ширина) d(h\\) 1(е8) L Число зубьев 4 х 1,0 7 х 1,5 7 x 2 ,0 10x2,0 10x2,5 4,3 7,5 7,5 10,8 10,8 1,0 1,5 2,0 2,0 2,5 40 6 1695 —80 Ч и сл о 00,16) В* d(H7) зубьев 50 63 80 100 125 3 -6 5 -8 8 -1 2 1 0 -1 6 8; 12; 16; 20; 25 16 22 27 32 32 14 16 18 20 22 * В у казан н ы х п редел ах б р а т ь и з р я д а : 3; 4; 5; 6 ; 8 ; 10; 12; 14; 16 м м . ФРЕЗЫ 181 Продолжение табл. 82 Продолжение табл. 80 Предельные отклонения ширины фрез, мм Д&16) Д*(/Г11) d(H T ) Ч и сл о зубьев 50 63 80 100 125 4 -1 0 4 -1 6 5 -2 0 6 -2 5 8 -2 8 16 22 27 32 32 14 16 18 20 22 П р е д ел ь н ы е о т к л о н е н и я В д л я п аза В От 1 до 3 Св. 3 » 6 » 6 » 10 » 10 » 18 » 18 » 25 по Н9 по Р9 + 0,014 0 + 0,018 0 + 0,022 0 + 0,027 0 + 0,033 0 -0 ,0 1 7 -0 ,0 3 1 -0 ,0 2 4 -0 ,0 4 2 -0 ,0 2 9 -0 ,0 5 1 -0 ,0 3 5 -0 ,0 6 2 -0 ,0 4 0 -0 ,0 7 3 * В у казан н ы х п ределах б р а т ь и з р я д а : 4; 5; 6 ; 7; 8 ; 9; 10; 12; 14; 16; 18; 20; 22; 25; 28 м м . Предельные отклонения ширины фрез, мм П р е д ел ь н ы е о т к л о н е н и я В д л я п аза В 81. Пазовые затылованные ГОСТ 8543 - 71) фрезы (по Размеры , мм От 4 до 6 Св. 6 » 10 » 10 » 18 » 18 » 28 по Я 9 по Р 9 по N 9 + 0,018 0 + 0,0?2 0 + 0,027 0 + 0,033 0 -0 ,0 2 4 -0 ,0 4 2 -0 ,0 2 9 -0 ,0 5 1 -0 ,0 3 5 -0 ,0 6 2 -0 ,0 4 0 -0 ,0 7 3 -0 ,0 1 2 -0 ,0 3 0 -0 ,0 1 4 -0 ,0 3 6 -0 ,0 1 6 -0 ,0 4 3 -0 ,0 1 9 -0 ,0 5 2 83. Дисковые трехсторонние фрезы с разно­ направленными зубьями (по ГОСТ 9474 —73) Размеры , мм Примечания: 1. Ш ирину В в у казанн ы х п ределах б р а т ь и з р я д а : 4; 5; 6 ; (7); 8 ; 10; 12; (14); 16 м м . В ско б ках — н ер е к о м е н д у е м ы е значения. 2. Д о п у скаем ы е о т к л о н е н и я ш и р и н ы ф рез см . табл . 80. 82. Дисковые трехсторонние ГОСТ 3 7 5 5 - 78) фрезы (по DUs) В * ( К \ \) d ( H l) Размеры , мм -63 80 100 125 6 -1 6 8 -2 0 1 0 -2 5 1 2 -2 8 21 27 32 32 Ч и с л о зубьев д л я тип а 1 2 16 18 20 22 12 14 14 18 * В у к а за н н ы х п р ед ел ах б р а т ь и з р я д а : 6 ; 8 ; 10; 12; 14; 16; 18; 20; 22; 25; 28 м м . П р е д ел ь н ы е о т к л о ­ нения ш и р и н ы В см . т а б л . 82. 182 МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ ИНСТРУМЕНТЫ 84. Трехсторонние фрезы со вставными ножами из быстрорежущей стали (по ГОСТ 1669 —78) Продолжение tnaoi. Н4 D Размеры , мм в d(H l) 20 25; 32 40 50 315 50 Число зубьев 30 28 26 22 П р и м е ч а н и е . Размеры, заключенные в скоб­ ки, по возможности не применять. Технические требования по ГОСТ 1671 —77 85. Дисковые трехсторонние фрезы со вставными ножами, оснащенными твердым сплавом (по ГОСТ 5348 - 6 9 ) Размеры , мм D В 80 12 (14) 16; (18); 20; (22); 25 d(H l) Число зубьев 12 27 10 100 14; 18 22; 28 12 10 125 12 16 20 25 32 32 16 14 12 12 10 160 14 18; 22 28; 36 40 200 (12) 16; 20; 25 32 40 250 18 22; 28 36; 45 50 20 18 16 24 20 18 16 26 24 20 Технические требования по ГОСТ 5808 —77 D В d(HT) Число зубьев 100 125 160 200 250 315 14; 18; 22 12; 16; 20; 25 14; 18; 22; 28 12; 16; 20; 25; 32 14; 22; 28; 36 16; 20; 32; 40 32 (27) 40 (32) 50 (40) 8 10 12 14 18 20 60 (50) П р и м е ч а н и е . В скобках приведен второй ряд диаметров отверстия. Фрезы первого ряда диаметров являются предпочтительными. 86. Прорезные (шлицевые) и отрезные фрезы (по ГОСТ 2679 —73) Размеры , мм Исполнение 1 Исполнение2 283 ФРЕЗЫ Продолжении табл. Н6 .D* 20 В 0,20 0,25 0,30 0,40 0,50 0,60 0,80 1,00 1,20 1,40 1,60 2,00 2,50 d** 5 Число зубьев для типа 1 80 64 64 64 48 48 48 40 40 40 40 32 32 Число Число D* 25 В 0,20 0,25 0,30 0,40 0,50 0,60 0,80 1,00 1,20 1,40 1,60 2,00 2,50 2,80 3,00 d** 8 зубьев для типа 1 80 80 80 64 64 64 48 48 48 48 40 40 40 40 32 О* В d** зубьев ДЛЯ типа 1 32 0,20 0,25 0,30 0,40 0,50 0,60 0.80 1,00 1,20 1,40 1,60 2,00 2,50 2,80 3,00 4,00 8 100 100 80 80 80 64 64х64 48 48 48 48 40 40 40 40 МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ ИНСТРУМЕНТЫ 184 Продолжение табл. Н6 D* 100 125 160 В 0,50 0,60 0,80 1,00 1,20 1,60 2,00 2,50 3.00 4.00 5.00 6.00 0,60 0,80 1,00 1,20 1,60 2,00 2,50 3.00 4.00 5.00 6.00 1,00 1,20 1,60 2,00 2,50 3.00 4.00 5.00 6.00 Число зубьев для типа ■d** 22 21 32 1 160 160 128 128 128 100 100 100 80 80 80 64 160 160 160 128 128 128 100 100 100 80 80 160 160 160 128 128 128 100 100 100 2 80 64 64 64 48 48 48 40 40 80 80 64 64 64 48 48 48 80 80 80 64 64 64 48 48 48 3 32 (22) 32 (20) 24 (20) 24 (18) 24 (18) 20 (16) 32 (22) 32 (20) 24 (20) 24 (18) 24 (18) 40 (26) 32 (22) 32 (22) 32 (20) 24 (20) D* В 200 1,00 1,20 1,60 2,00 2,50 3.00 4.00 5.00 6.00 250 1,60 2,00 2,50 3.00 4.00 5.00 6.00 315 2,50 3.00 4.00 5.00 6.00 d** Число зубьев для типа 1 2 32 200 200 160 160 160 128 128 128 100 100 80 80 80 64 64 64 48 32 200 200 160 160 160 128 128 100 100 180 80 80 64 64 40 (28) 40 (26) 40 (26) 32 (22) 32 40 200 160 160 160 160 100 100 80 80 80 48 48 40 40 40 3 40 (26) 40 (26) 32 (22) 32 (22) 32 (20) * П о л е до п у ск а h i 6 . ** П о л е до п у ск а Н1. Примечания: до 1 м м св. 1 д о 3 м м св. 3 д л я ф р ез 3-го к л асса: до 3 мм св. 3 м м 1. П р ед ел ьн ы е о т кл о н ен и я ш и р и н ы ф рез, м м : д л я ф рез 1-го и 2-го кл ассо в : + 0 ,1 5 + 0 ,0 8 + 0,26 + 0 ,1 6 + 0,30 + 0,18 + 0,08 ±0 ,10 2. В ско бках п р и в ед ен а 2-я гр ад ац и я чисел зубьев. ФРЕЗЫ 185 87. Дисковые сегментные пилы для металла 88. Одноугловые фрезы (по ТУ 2-035-526 —76) Размеры , мм Размеры , мм R D В d Ф° 40 8 10 12 16 45; 50 60; 65; 70 75; 80; 85; 90 50 10 12 16 16 45; 50; 110; 120 55; 60; 65; 70; 100 г 105 75; 80; 85; 90 63 12 16 20 22 45; 50 55; 60; 65; 70; 100 75; 80; 85; 90 Технические условия по ГОСТ 4047 —82 D(Js) d В Число зубьев пилы при числе зубьев на каждом сегменте 4 250 275* 315 350* 32 32* 40 32* 400 410* 500 50 70* 50 510* 610* 630 710* 5,0 56 6 84 8 112 89. Двухугловые несимметричные фрезы (по ТУ 2-035-526 - 76) 6,0 72 108 144 70* 80* 80 80* 6,5 80 120 160 800 80 7,0 94 144 192 1000 1010* 100 120* 8,0 120 180 240 1250 100 9,0 1430* 150* 12,5 144 216 Размеры , мм Ф° D В d 50 80 16; 20 22 40 50 6 8 16 63 80 10 16; 20 40 50 63 80 6 8 10 16; 20 288 1600 55 120 2000 2000* 240* 14,5 * Второй ряд диаметров. 176 264 352 60 22 16 22 186 МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ ИНСТРУМЕНТЫ Продолжение табл. 90 Продолжение mao.i. <S'9 D В 40 50 63 80 40 50 63 80 40 50 63 80 40 50 63 80 40 50 63 80 40 50 63 80 40 50 63 6 8 10 16 20 25 8 10 12 16 70 25 8 10 12 16; 20; 25 10 Р 16 16; 70- 25 10 Р 16 16; ?0- 25 10 16 20 25 12 16 20 ф 65 70 75 80 85 90 100 d R D{h\5) 16 22 16 22 16 22 16 22 16 2,5 3.0 4,0 4.0 5,0 6,0 7,0 8,0 8,0 9,0 10,0 11,0 12,0 63 5,0 6,0 8,0 80 8,0 10,0 12,0 14,0 16,0 100 16,0 16,0 20,0 22,0 24,0 125 16 12,0 14,0 16,0 18,0 20,0 24,0 28,0 32,0 36,0 40,0 22 25,0 130 50,0 22 Вогнутые фрезы 3,2 4.0 5,0 22 14 . 22 12 27 10 32 40 Вогн утые фрезы 1.5 1.6 2.0 2,5 50 2,5 3.0 4.0 63 4.0 5.0 6.0 7.0 8.0 50 Число зубьев Выпуклые фрезы 22 90. Полукруглые фрезы (по ГОСТ 9305 —69) Размеры , мм 1,6 2.0 2,5 d{Hl) 16 П р и м е ч а н и е . Д л я ф рез с у гл о м ср = 5 0 8 5 ° угол <р, — 1 5 , с у гл о м ф = 90'"' угол ф 1 = 2 0 °, с у гл о м ф = 100 угол ф ] —25°. Выпуклые фрезы В{1г14) 7 14 8 22 10 12 12 14 80 8,0 9,0 10,0 11,0 12,0 100 12,0 12,5 14,0 125 18 22 25 28 27 10 28 32 35 32 40 45 187 ФРЕЗЫ 91. Фрезы дисковые двусторонние со вставными ножами, оснащенными твердым сплавом (по ГОСТ 6469—69) Размеры , мм 93. Торцовые насадные фрезы со встав­ ными ножами из быстрорежущей стали (по ГОСТ 1092 - 80) Размеры , мм Ножи — по ГОСТ 1 4700-69 Технические требования — по ГОСТ 5 8 0 8 -7 7 D В d Ч и сл о зубьев 100 125 160 200 250 315 18 20 22 25 28 32 32 40 50 60 60 60 8 10 12 14 18 20 92. Торцовые насадные фрезы из быстрорежущей стали (по ГОСТ 9304 —69) Размеры , мм Технические требования — по ГОСТ 1671—77 D B (h\6) d Ч и сл о зубьев 100 125 160 200 250 40 40 45 45 45 32 40 50 50 50 10 14 16 20 26 94. Торцовые насадные фрезы со вставными ножами, оснащенными пластинами из твердого сплава (по ГОСТ 9473 —80) Размеры , мм в DUs) L d (H 7 ) Ч и с л о зу бьев д л я ф р ез тип а 1 40 50 63 80 100 32 36 40 45 50 16 22 27 32 32 10 12 14 16 18 2 _ — 8 10 12 Ф резы и зго т о в л я ю т двух т и п о в : тип 1 — ф резы т о р ц о в ы е н асадн ы е с м ел ки м зу б о м : а) ф р езы д и а м е т р о м 40 —50 м м с кр еплен ием на п р о д о л ь н о й ш п о н ке; б) ф р езы д и а м е т р о м 63 — 100 м м с кр еплен ием на т о р ц о в о й ш п о н ке: тип 2 — ф р езы то р ц о в ы е н асад н ы е с к р у п н ы м зу бо м . Ф р езы с к р у п н ы м зу б о м м о г у т б ы т ь и зго т о в л е н ы с н ер авн о м ер н ы м о к р у ж н ы м ш а го м зубьев. У го л н аклон а струж ечн ы х к ан ав о к 25 — 30° д л я ф рез ти п а 1; 35 - 40° д л я ф рез т и п а 2. Технические требования — по ГО С Т 24360 —80 D В d (H l) Ч и сл о зубьев 100 125 160 200 250 315 400 500 630 39 42 46 46 47 66 66 71 71 32 40 50 50 50 60 60 60 60 10 12 16 20 24 30 36 44 52 188 МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ ИНСТРУМЕНТЫ 95. Торцовые насадные фрезы со вставными ножами, оснащенными пластинами из твердого сплава (по ГОСТ 24359 —80) Размеры, мм Проба 1женис mao.i. 96 D Ч исло зубьев L По 50 63 167 197 К онус М орзе d О С Т 220 3 5 - 7 6 5 6 4 4 - П о Г О С Т 2 2 0 8 6 -7 6 100 125 160 200 Технические требования — по ГОСТ 24360 —80 D L d (H l) 100 50 55 60 60 75 75 85 85 85 32 40 50 50 60 60 60 60 60 125 160 200 250 315 400 500 630 Число зубьев 8 8 32 40 50 50 10 12 — 14 16 Ф р езы п редн азн ач ен ы д л я о б р а б о т к и различны х м а т е р и а л о в с п рип уском д о 4 м м . П рим ен ени е фрез те м эф ф ективнее, чем м ен ьш е величина сни м аем ого п рипуска. П ри глуби не р езан и я / = 4 м м пластину м о ж н о п оверн уть 6 —7 р а з при о д н о ст о р о н н е м ее и сп о л ьзо в ан и и и 12— 14 р а з при двусторон нем . У м ен ьш ен и е гл уби н ы резан и я п р и в о д и т к увеличению сто й ко сти ф рез. 10 12 14 18 20 26 30 97. Торцовые фрезы с механическим креплением пятигранных твердосплавных пластин Размеры, мм Концевые по ГОСТ 22087 —76 96. Торцовые фрезы с механическим креплением круглых пластин из твердого сплава Размеры , мм Насадные по ГОСТ 22085 —76 60 ГОСТ 2 2 0 8 6 -7 6 32 40 50 50 ФРЕЗЫ Продолжение табл. 97 D L d Число зубьев 189 100. Торцовые фрезы, оснащенные пластинами из композита Конус М орзе Н а са д н ы е 100 125 160 — 200 32 40 50 50 6 — 8 10 12 Ф р езы п р ед н азн ач ен ы д л я о б р а б о т к и стал ей и других м а т е р и а л о в с п р и п у ск о м 9 м м . Г л авн ы й у го л в плане (р = 67° и в с п о м о га т е л ь н ы й ф ] = 5 ° . 98. Торцовые насадные фрезы с механическим креплением четырехгранных пластин из твердого сплава П р и м е ч а н и е . Т о р ц о в ы е ф р е зы и зго т о в л я ю т в тр ех и сп ол н ен и ях: с п ер е т ач и в а ем ы м и реж ущ им и э л ем ен т ам и , с н еп е р ета ч и ва ем ы м и к р у гл ы м и п л а с ­ т и н а м и о д н оступ ен чаты е и ступенчаты е. D, м м d. м м Ч и сл о зу бьев 100 125 160 200 32 40 50 50 10 12 16 20 101. Наружные конусы для инструментов без лапок Размеры , мм Ф р езы п р ед н а зн ач ен ы д л я о б р а б о т к и д етал ей с н ер а в н о м е р н ы м п р и п у ск о м д о 1 2 м м на ф р езер н ы х станках с п о вы ш ен н о й ж естко стью . Ф р езы в ы п о л ­ н яю т с гл а в н ы м у гл о м в п л а н е ф = 75. 1 с* а 99. Торцовые фрезы с механическим креплением четырехгранных пластин клином P. Lf К онус М о р зе т D 0 1 2 3 4 5 6 9,045 12,065 17,780 23,825 31,267 44,399 63,348 А d L, L2 а 4 1 _ _ 9,2 6,4 50,0 53 3 12,2 9,4 53,5 57 3,5 Мб 16 18,0 14,6 64,0 69 5 М10 24 24,1 19,8 81,0 86 5 М12 28 31,6 25,9 102,5 109 6,5 М16 32 44,7 37,6 129,5 136 6,5 М20 40 63,8 53,9 182,0 190 8 М24 50 190 МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ ИНСТРУМЕНТЫ 102. Крепление инструмента на цилиндрической оправке и осевой шпонке (по ГОСТ SW72—83) Размеры, мм Продолжение пики. 103 А(/; 1 1 ) t ( H 13) 5 3,3 5.4 6,4 8,4 8,4 10.4 10,4 12,4 14,4 16,4 18,4 20,5 22,5 24,5 24,5 2,5 4,0 4.5 5,0 5,6 6.3 6,3 7,0 1 ,2 8 ,0 1 ,2 1 ,6 9,0 1,5 1,5 1,5 2 ,0 8 10 13 16 19 22 d (поля до­ пусков Н 7 или Н 6 ) R h с(Н 12) 7 max 13 16 3 3 4 8.9 11,5 14,6 17,7 0.16 0,16 0.16 0.16 19 5 2 1 .1 22 6 27 32 7 24.1 29,8 34,8 0,25 0,25 0.25 0,25 0.4 0.4 0,4 0,4 0,4 0 .6 8 10 8 40 50 60 70 80 10 14 16 18 43.5 53,5 64,2 75,0 85,5 100 25 107,0 1 2 min . 10 ,0 1 1 .2 12.5 14,0 16.0 min max 0,4 0,4 0 ,6 0 ,6 0 ,8 0,7 0,7 0.9 0,9 0,9 1 ,0 2,0 2,0 2,5 0 ,6 1 ,0 1 ,2 1.2 2 ,0 2 ,0 2,5 2,5 3,0 0.08 * нять g 5. Допускается вместо поля допуска h 5 приме­ 0.16 0,25 0,40 о т в е р с т и я ...................................................... СП о п р авки корот кой (ко н со л ьн о й ) / / 9 или Р 9 ; iV9 оп равки д л и н н о й (дву х о п о р н о й ) Я П или Р 9 ; N9 ш п о и к п ............................................................ И9 и ли e l Д ля о тр езн ы х и п р о р езн ы х ф рез, э такж е для ф рез то л щ и н о й менее 6 м м д о п у ск ается и зго т о в л я т ь ш п оночны й паз по ш ирине h с п о л е м до п у ск а # 1 2 . по вы соте с —If 14. 103. Крепление инструмента на цилиндрической оправке и торцовой шпонке (по ГОСТ 9472 - 83) Размеры , мм t 27 32 40 50 60 70 80 100 П р и м е ч а н и е. П р е д ел ь н ы е о т к л о н е н и я ш и р и ­ ны b не д о л ж н ы б ы ть б о л е е: 1' R d ( H l или H 6 . h 6 или h 5 *) ЗУБОРЕЗНЫЕ ИНСТРУМЕНТЫ М а т е р и а л ы д л я зу б о р езн ы х и н стр у м ен то в. Зу­ борезный инструмент в основном изгото­ вляю т из быстрорежущих сталей по ГОСТ 19265 —73, а также из твердых еллавов. Для повышения режущих свойств инструментов це­ лесообразно применять стали с высокой твер­ достью . Н апример, износостойкость на исти­ рание будет значительно выше при твердости H R C 66, чем при H R C 64. Разброс твердости не должен превышать две единицы твердости по шкале С Роквелла. К сталям нормальной производительности относят сталь марок Р18, Р12, Р9, Р6МЗ, Р6М5. Стали кобальтовой группы Р9К5, P9K I0, Р10К5Ф5, Р9М4К8, имеющие повышенную твердость (HRC 64 —66), красностойкость и износостойкость (в 2 —3 раза) по сравнению со сталью Р18, отно­ сят к сталям повышенной производительно­ сти. Н апример, червячные фрезы из стали Р9К10 работаю т при скорости резания 60 — 75 м/мин. С таль Р9Ф5 ш ироко применяют для изготовления дисковых шеверов. Зуборезные инструменты из твердого спла­ ва вольфрамовой группы ВК6М , ВК8 приме­ няю т для обработки зубчатых колес из чугуна, цветных металлов и неметаллических материа­ лов. Стальные зубчатые колеса до модуля примерно 2,5 мм обрабаты ваю т фрезами из сплава титановольф рамовой группы Т5К10, 191 ЗУБОРЕЗНЫЕ ИНСТРУМЕНТЫ 104. Наборы дисковых модульных фрез (по ГОСТ 10996 —64) Н о м е р ф р езы Набор 1 11/2 1213 12 __ 2 2 Ч2 3 y/i 4 4‘/2 5 У/г 6 7 6 ч2 8 7‘/2 Ч и с л о зу бьев кол еса Из 8 фрез Из 15 фрез 1416 13 14 _ 1516 1720 1718 _ _ 2125 1 9 - 21 — 2 3 20 22 25 Т15К6, ТЗОК4, ТЗОК8, со скоростью резания 200-300 м /м и н . Д и ско вы е м одульны е ф резы применяют для чернового и чистового нарезания прямо­ зубых цилиндрических колес, чернового наре­ зания зубьев косозубых колес, чернового, а иногда чистового нарезания прямозубых ко­ нических колес, зубчатых реек, шлицевых ва­ лов методом копирования. Фрезы изгото­ вляют двух типов: черновые с нешлифо­ ванным профилем для чернового зубонарезания и чистовые со шлифованным профилем. Фрезы затылованные, профиль зуба выполнен по эвольвенте. На профиле зубьев черновых фрез делают канавки для дробления стружки; передний угол равен 5 —10°, задний угол 10—15°. У чистовых фрез передний угол равен нулю. Теоретически для каждого нарезаемого колеса необходимо иметь свою фрезу. Прак­ тически, допуская некоторые погрешности профиля, одной фрезой данного модуля мож­ но обрабатывать зубчатые колеса с опреде­ ленным числом зубьев. Профиль зуба фрезы, входящий в набор, соответствует наименьше­ му числу зубьев определенного интервала. На­ пример, профиль фрезы № 5 рассчитан по впадине зуба колеса с числом зубьев 26. По ГОСТ 10996 — 64 предусмотрено два на­ бора фрез: набор из восьми фрез для нареза­ ния зубчатых колес с модулем до 8 мм; набор из пятнадцати фрез рекомендуется для колес с модулем свыше 8 мм. Номер фрезы из набо­ ра выбирают в зависимости от числа зубьев обрабатываемого колеса (табл. 104). Основные размеры дисковых фрез приве­ дены в табл. 105. Для чернового и чистового нарезания ци­ линдрических колес 9-й степени точности раз­ работаны высокопроизводительные сборные острозаточенные дисковые фрезы. Для черно­ вого нарезания зубчатых колес средних и крупных модулей применяют твердо­ сплавные модульные фрезы, которые позво­ ляют по сравнению с нарезанием червячными 2634 2629 _ 3034 _ 3554 35- 4241 54 _ 55134 55- 8079 134 135 — рейка 135 — рейка 105. Основные размеры (мм) дисковых модульных фрез________________ в Модуль 1 ,1 2 5 - 1 ,3 7 5 1 ,5 - 1 ,7 5 2 - 2 ,2 5 2 ,5 - 2 ,7 5 3 - 3 ,7 5 4 - 4 ,5 5 - 5 ,5 6 -7 8 -9 1 0 -1 1 1 2 -1 4 16 D d - Ш ирина В для фрез № 1 —8 50 19 14 55 2 2 14 63 2 2 1 2 70 2 2 1 2 80 27 1 2 90 27 1 2 1 0 0 27 1 2 32 1 0 110 125 32 1 0 140 40 1 0 160 40 1 0 180 50 1 0 4 - 5 .5 5 -7 6 - 8 ,5 7 ,5 - 1 0 ,5 9 -1 4 1 1 ,5 - 1 6 ,5 1 4 ,5 - 2 0 1 7 - 2 4 ,5 2 2 -2 8 2 7 -3 7 3 2 -4 7 4 2 -5 3 П р и м е ч а н и е . Больш ие значения В относятся к меньшим номерам фрез. фрезами из быстрорежущей стали уменьшить основное время в 2 —2,5 раза. Пальцевые модульные фрезы (рис. 21) при­ меняю т для нарезания прямозубых, косозубых цилиндрических и шевронных зубчатых колес крупного модуля (т = 10 50 мм). Пальцевые фрезы состоят из двух частей: режущей 1 1 Рис. 21. Пальцевая модульная фреза г 192 МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ ИНСТРУМЕНТЫ и хвостовой 2 для закрепления фрезы на шпинделе станка. Режущая часть фрезы может быть цельной, сборной со вставными или при­ пайными пластинами. Черновые пальцевые фрезы изготовляют с передним углом 5 — 10° и канавкам и для дробления стружки. У чи­ стовых пальцевых фрез передний угол равен нулю. Профиль зуба шлифован и затылован. Д ля прямозубых цилиндрических колес про­ филь зубьев фрезы соответствует форме впа­ дины зуба колеса. Для косозубых и ше­ вронных колес профиль зуба фрезы отличает­ ся от профиля впадины колеса; в этом случае необходим специальный расчет профиля зуба фрезы. Гребенки зуборезные разделяют на прямо­ зубые и косозубые, работающие методом об­ катки и врезания с периодическим делением. Прямозубые зуборезные гребенки (рис. 22, а) применяют для черновой и чистовой обработ­ ки прямозубых и косозубых цилиндрических колес внешнего зацепления, зубчатых реек, звездочек, а такж е шевронных колес с широ­ кой разделительной канавкой между зубьями. Прямозубые гребенки с двумя (до модуля т = 50 мм) и тремя (до т = 40 мм) зубьями 1 с переменной высотой и углом профиля (рис. 22, б) предназначены для чернового на­ резания зубчатых колес 2 средних и крупных модулей методом врезания. Этот инструмент обеспечивает высокую производительность. Косозубые гребенки целесообразно приме­ нять при обработке косозубых цилиндриче­ ских колес с ограниченным выходом инстру­ мента, с большими углами наклона линии зуба, а такж е шевронных колес с узкой разде­ лительной канавкой. Длина хода косозубой рейки по сравнению с прямозубой уменьшает­ ся, время обработки сокращается. Профиль зубьев гребенки имеет стандартную и модифи­ цированную форму. Ф ланк используется для небольшого среза головки или снятия фаски на вершине зуба колеса. Для зубчатых колес, Рис. 22. Гребенки зуборезные: а —прямозубая; б — прямозубая с переменной высотой и углом про­ филя зубья которых шлифуют или шевингуют, при­ меняют гребенки с усиком (утолщением) для подрезания ножки зуба колеса или со спе­ циальным профилем только для скругления впадины зуба колеса по радиусу. Передний угол рейки, равный 6°30', образуется при ее установке в держ авку зубострогального стан­ ка. Когда зубья колеса обрабатывают за не­ сколько проходов, припуск на сторону зуба перед чистовой обработкой при угле профиля 20° равен 0,5 + 0,15 ] / т . Чистовыми гребенка­ ми обьино обрабатывают только боковые стороны зубьев, для чего черновое нарезание зубьев выполняют на 0 ,05т глубже, чем чисто­ вое. Припуск на сторону зуба под шлифование для колес с модулем до 10 мм равен 0 ,1 1 + 0 ,15т, д л я м одуля более 10 м м 0,26т. Число зубьев рейки уменьшается с увеличением модуля. Рейки с модулем 11,75 мм и м ею т 24 зуба, а с м одулем 24-50 мм 2-3 зуба. Однозубый инструмент применяют при обработке зубчатых колес крупного модуля, выходящего за пределы технической характе­ ристики станка. Преимуществом обработки однозубым инструментом является его уни­ версальность, Такой инструмент особенно вы­ годно применять при обработке зубчатых ко­ лес с малым числом зубьев. Если при обра­ ботке колес малых и средних модулей на­ ибольшую производительность обеспечивает зубофрезерование червячными фрезами, то При обработке зубчатых крупномодульны х ко­ лес самым производительным и экономичным является метод зубострогания гребенками. Стоимость зуборезных гребенок при обработ­ ке крупномодульных колес значительно ниже Стоимости червячных фрез, а достигаемая точ­ ность выше (4 — 5-я степень точности по ГОСТ 1643-81). Червячные фрезы представляют собой одно- или многозаходный червяк. Располо­ женные вдоль оси профильные стружечные ка­ навки образуют зубья, которые имеют перед­ ний и задние по вершине и боковым сторо­ нам углы, необходимые для обеспечения реза­ ния. Зубья фрезы затылованы. Червячные фрезы применяют для нарезания цилиндриче­ ских колес с прямыми и косыми зубьями внешнего зацепления, червячных колес и ш ли­ цевых валов. Фрезы разделяют на черновые, чистовые и прецизионные. Черновые червячные фрезы предназначены для предварительного нареза­ ния зубьев, например, под получистовое, чи­ стовое нарезание и шлифование зубьев. Для 1УБОРЕЧНЫЕ ИНСТРУМЕНТЫ повышения производительности и облегчения условий резания их делаю т многозаходными с передним углом, равным 5 —10°. У сборных черновых острозаточенных фрез для получе­ ния больших задних углов по вершине и бо­ ковым сторонам (10—15°) зубья не заты лую т, а затачивают по задним поверхностям. Эти фрезы позволяю т увеличить производитель­ ность и период стойкости. Прецизионные и чистовые чер­ вячные ф р е з ы . Ф резы червячные чи­ стовые однозаходные для цилиндрических зуб­ чатых колес с эвольвентным профилем по ГОСТ 9324 —80 изготовляю т трех типов и пя­ ти классов точности. Тип 1 — цельные преци­ зионные фрезы модулей 1 —10 мм класса точ^ ности АА (табл. 106). Тип 2 — цельные фрезы модулей 1 —10 мм классов точности А, В, С, D и класса точности АА (для экспортных по­ ставок); модулей 11 —14 мм классов точности АА, А, В, С и D ; модулей 16 —20 мм классов точности АА и А. Фрезы модулей 1 —10 мм изготовляю т двух исполнений: 1 — норм аль­ ной длины, 2 — увеличенной длины. Фрезы модулей 11—20 мм изготовляю т нормальной длины (см. табл. 106). Тип 3 — сборные фрезы модулей 8 —25 мм классов точности А, В, С, D. Фрезы модулей 10 —25 мм изготовляю т двух исполнений: 1 — нормальных размеров (daо, d, L); 2 — уменьшенных размеров (d a0, d , L). Фрезы модулей 8 и 9 мм выполнены с нор­ мальными размерами (табл. 107). Фрезы клас­ сов точности АА и А изготовляю т с модифи­ кацией профиля зубьев или без модификации. Червячные прецизионные фрезы класса АА предназначены для нарезания колес 7-й степе­ ни точности; фрезы классов точности А, В, С и D предназначены для обработки зубчатых колес соответственно 8, 9, 10 и 11-й степеней точности по ГОСТ 1643 —81. Цельные фрезы и зубчатые рейки к сборным фрезам изготовляю т из быстроре­ жущей стали по ГОСТ 19265 —73. Твердость рабочей части фрез H R C 62 —65. При содерж а­ нии в стали ванадия и кобальта твердость составляет H R C 63 —65. Профиль зубьев шлифован. У чистовых фрез передний угол ра­ вен нулю. Фрезы для нарезания прямозубых и косозубых колес с м алы м углом наклона зубьев изготовляю т без заборного конуса. За­ борный конус необходим для нарезания колес с углом наклона зубьев свыше 30°. Стру­ жечные канавки обычно располагаю т парал­ лельно оси. Ф резы одного номера изгото­ вляю т правозаходными и левозаходными. 7 П о д ред. А. Г. К оси л овой и Р. К. М ещ ерякова, т. 2 193 106. О сновны е разм еры (м м ) червячных ф р ез (по Г О С Т 9324 - 80)_______________ -у / / / / / / / / / / / / / ; / / / / / , |ц|и|ц|ц|ц|ц1ар| / NJr Ч У ЧУ ЧУ \ У \ У ' L М о д у л ь mQ dM d d\ L* Ч и сл о струж еч­ ны х к а н а ­ вок Zfl Цельные прецизионные фрезы типа 1 класса точности АА 1; 1,125; 1,25 1,375; 1,5; 1,75 71 80 2; 2,25 90 2,5; 2,75 100 3; 3,25; 3,5; 3,75 112 4; 4,25; 4,5 125 5; 5,5 140 6; 6,5; 7 160 8 9; 10 32 40 50 60 180 50 71 55 80 60 90 65 100 70 112 80 125 85 140 90 155 95 175 180 16 14 14 12 Цельные фрезы типа 2 классов точности АА, А, В, С и D 1 1,125 40 50 16 22 25 33 1,25; 1,375 1,5; 1,75 2 2,25 40/70 50/80 63 27 40 71 2,5; 2,75 3; 3,25 3,5 56/90 12 71/112 32 50 71/125 80/125 90 8Q/140 4,25 4,5 50/90 63/100 80 3,75 4 32/50 32/63 90/140 90 32 50 90/140 10 194 МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ ИНСТРУМЕНТЫ Продолжение табл. 107 Продолжение табл. 106 Модуль т0 daO d d\ L* Число стружеч­ ных кана­ вок го М одуль т0 100 5,5; 6 112 32 40 7 118 8 125 40 70 50 8 1 280 290 80 10 118/160 2 225 225 50 8 125/160 1 300 310 80 10 132/180 2 250 250 60 8 1 320 330 80 10 2 270 325 70 8 1 340 360 80 10 2 305 360 70 8 140 150/180 150 170/200 160 170 14 190 50 75 10 18 20 22 9 180 25 200 85 224 16 212 250 18 236 280 20 250 60 100 10 270 225 10 12 z0, не менее 265 9 11 d 225 60 112/160 60 L 1 50 100/140 6,5 da0 2 16 5 И спол­ нение 300 8 П р и м е ч а н и я : 1. Ф р езы ти п а 3 и зготовля­ ю т с п р я м ы м и осевы м и струж ечн ы м и канавками, их д о п у ск ается и зго т о в л я т ь с за б о р н ы м конусом. 2. Ф р езы м одул ей 8 ; 10; 12; 16; 20 и 25 явля­ ю тся п р ед п о ч ти тел ьн ы м и дл я прим ен ен и я. * В чи слителе — н о р м а л ь н а я дл и н а, в зн а м е н а ­ т еле — увеличенная. П р и м е ч а н и я : 1. Ф р езы т и п а 1 м о д у л ей 1; 1,25; 1,5; 2 ; 2 ,5 ; 3; 4 ; 5; 6 ; 8 и 10 и ф р езы т и п а 2 м о д у л ей 1; 1,25; 1,5; 2 ; 2 ,5 ; 3; 3,5; 4 ; 5; 6 ; 8 ; 1 0 ; 1 2 ; 16 и 2 0 я в л я ю т ся п р ед п о ч ти тел ьн ы м и д л я п рим ен ен и я. 2. Ф р езы т и п а 2 д о п у ск ается и з г о т о в л я т ь за б о р н ы м к о н у со м , с гн езд ам и п о д то р ц о в ы е ш п о н ­ ки и у вели ченн ой ш и р и н о й б урти ка. 107. Основные размеры (мм) сборных червячных фрез типа 3 классов точности А, В, С и D (по ГОСТ 9324 —80) (см. эскиз к табл. 106) М одуль т0 И спол­ нение 8 9 10 11 12 14 d z0, не м енее 165 50 10 170 60 10 10 daO L 1 180 1 200 1 200 210 60 2 180 180 40 8 1 212 215 60 10 2 180 180 40 8 10 1 225 240 60 2 200 200 50 8 1 250 240 70 10 2 200 200 50 8 Сборные червячные фрезы с поворотными вставными рейкам и (рис. 23) широко применяют в автомо­ бильной промышленности. Фрезы имеют больш ую длину рейки / (120 —200 мм), ширину срежущей части рейки до 27 мм, диаметр до 150 мм, число заходов 1 —3 и число реек 11 —15, реже 17; их обычно применяют для пя­ ти — семизаходных фрез. Д иаметр отверстий для фрез 32 и 40 мм. Рейки 1 сборной фрезы запрессовывают в прямоугольные пазы рабо­ чего корпуса 3 с подогревом корпуса. Посадка с натягом реек гарантирует высокую жест­ кость против осевого смещения. Дополнитель­ Рис. 23. Сборная червячная фреза с поворотными вставными рейками ЗУБОРЕЗНЫЕ ИНСТРУМЕНТЫ но рейки удерживаются закрепленными с обоих торцов кры ш ками 2. Вставные рейки сборных фрез обеспечивают: экономию бы­ строрежущей стали, более однородную струк­ туру и твердость после термообработки, а также меньшие остаточные напряжения. Шлифование профиля зубьев рейки осущест­ вляют в технологическом корпусе на резьбо­ ш лифовальном станке без затылования анало­ гично шлифованию винта большим шлифо­ вальным кругом с высокой производитель­ ностью и точностью. Задние углы режущих кромок образуются соответствующей установ­ кой реек в рабочем корпусе. Благодаря боль­ шой длине и ш ирине режущей части срок их службы в 3 — 5 раз выше, чем у стандартных фрез, и работают они на повышенных режи­ мах резания (v = 60-^80 м /м ин; 5 = 3-^ ■т- 6 мм/об). Червячные фрезы с нешлифо­ ванным профилем повышенной т о ч н о с т и отличаются от ш лифованных тем, что профиль их зубьев после закаливания не шлифуют, окончательно профиль зубьев обрабатывают резцом на токарно-затыловочном станке. У фрез с нешлифованным профи­ лем зубьев по сравнению с цельными фреза­ ми, затылованными шлифовальным кругом, значительно увеличивается используемая часть профиля, а задние и боковые углы имеют большие значения. Эти же фрезы по сравне­ нию со сборными фрезами с поворотными рей­ ками имеют меньший внешний диаметр и большее число стружечных канавок, что по­ зволяет при одинаковой скорости резания ра­ ботать с большей производительностью. Точ­ ность фрез с нешлифованным профилем ниже точности фрез со ш лифованным профилем примерно на один класс и соответствует клас­ су точности В. В отечественной практике их применяют под получистовое зубофрезерование или перед шлифованием шлицевых валов. Их стойкость в 1,5 — 2 раза выше, чем стой­ кость цельных фрез со шлифованным профи­ лем. Твердосплавные червячные ф р е з ы двух типов — сборные и цельные. Твердосплавные фрезы применяют для нареза­ ния мелкомодульных зубчатых колес из стали, чугуна, неметаллических материалов, цветных металлов в приборостроении, а также колес из стали до модуля примерно 2,5 мм в массовом производстве; скорость резания 200 — 300 м /м и н. Наилучшие условия резания достигают при нарезании стальных зубчатых колес с большим углом профиля, малым углом на­ 195 кл о н а л и н и и зуба, незначительной высотой зу­ ба и большим числом зубьев. Сборные твер­ досплавные червячные фрезы применяют для окончательного нарезания зубьев закаленных цилиндрических колес с твердостью до HRC 64 и модулем 5 — 25 мм взамен шлифования или перед прецизионным шлифованием для уменьш ения припуска. Режущая кромка имеет отрицательный угол до 30°. Твердосплавные пластины припаяны. Обрабатывают только боковые поверхности зуба с припуском на сто­ рону 0,1 — 0,4 мм. Червячные фрезы для нареза­ ния ч е р в я ч н ы х к о л е с конструктивно зависят от метода нарезания. Для 'нарезания с радиальной подачей фреза имеет цилиндри­ ческую форму. Червячные колеса с углом на­ клона линии зуба свыше 8° нарезают с танген­ циальной (осевой) подачей фрезы с заборным конусом. Угол заборной части выбирают в пределах 20 — 26°. Заборная часть составляет примерно 3/4 длины фрезы. Ц илиндрическая — калибрующая часть фрезы имеет один полный виток. Геометрические параметры фрезы для нарезания червячных колес долж ны соответ­ ствовать параметрам червяка. Ч исло заходов червячной фрезы равно числу заходов червяка. Толщина зуба фрезы долж на быть больше толщины зуба червяка на величину зазора ме­ жду зубьями червячной передачи, а внеш ний диаметр больше на удвоенную величину ра­ диального зазора в передаче. Когда фрезеро­ вание производят в две операции — черновую и чистовую, то черновая фреза имеет боль­ шую высоту головки, а чистовая фреза боль­ шую толщину зуба. Многозаходные червячные ф р е з ы применяют для повы ш ения произво­ дительности, точность обработки ими ниже, а параметры шероховатости поверхности больше, чем при работе однозаходными фре-ч зами. При применении многозаходных фрез число зубьев обрабатываемого колеса не дол­ ж но быть кратным числу заходов фрезы, чтобы не вызвать ошибки в шаге зубьев коле­ са. При переходе с однозаходных фрез на двухзаходные производительность повышает­ ся на 40 — 50%, а на трехзаходные — на 60 — 70%. В отечественной промыш ленности двухзаходные фрезы ш ироко применяют под последующее шевингование, трехзаходные имеют ограниченное применение. Чистовые червячные фрезы для шлицевых валов с прямобочным профилем изготовляю т по ГОСТ 8027-60 (табл. 108). О ни п ред н азн а- МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ ИНСТРУМЕНТЫ 196 108. Основные размеры (мм) чистовых червячных фрез для шлицевых валов с прямобочным профилем (по ГОСТ 8027 —60) Р а зм е р ы ш л и ц ево го вал а серий Р а зм ер ы червячной ф резы De легкой средней тяж ел о й гxdxD zxdx D zxdx D Ч и с л о зубьев фре зы д л я серий д л я серий средней средней тяж ел ой 6 х 1 6x20 6 х 18x22 10 х 16x20 10х 1 8x23 63 50 6 х 21 х 25 6x23x28 10x21 х 26 10x23x29 70 56 6 X 26 х 30 6 х 28 х 32 8 х 32 х 36 6 х 26 х 32 6 х 28 х 34 8 х 32 х 38 10x26x32 10x28x35 10x32x40 70 80 63 8 х 36 х 40 8 х 42 х 46 8 х 36 х 42 8 х 42 х 48 10 х 36 х 45 10 х 42 х 52 80 90 70 8 х 46 х 50 8 х 52 х 58 8 х 56 х 62 8 х 46 х 54 8 х 52 х 60 8 х 56 х 65 10 х 46 х 56 16 х 52 х 60 16 х 56 х 65 90 100 80 8 х 62 х 68 10x72x78 10x82x88 8 х 62 х 72 10x72x82 10x82x92 16x62x72 16 х 72 х 82 20 х 82 х 92 100 112 90 10x92x98 10 х 102 х 108 10 х 92 х 102 10 х 102 х 112 20 х 92 х 102 20 х 102 х 115 112 125 100 10 х 112 х 120 10 х 112 х 125 20 х 112 х 125 125 140 112 22 34 27 40 10 12 32 14 40 чены для нарезания зубьев (шлицев) с центри­ рованием по боковым поверхностям зубьев и внутреннему диаметру. Зубья фрезы для обработки прямозубых шлицев имею т спе­ циальный профиль. Для каждого числа шли­ цев данного профиля требуется отдельная фреза. Червячные шлицевые фрезы имеют нормальный и модифицированный профиль. При центрировании шлицевого вала по наруж­ ному диаметру в основании зубья фрезы имею т фланк / (рис. 24, а) для снятия фаски 50 12 60 Рис. 24. Профили червячной фрезы: а — с фланком; б — с ф л а н к о м и усиком ПЬОРОНЫ Е ИНСТРУМЕНТЫ 197 2 на вершине ш лицев; в ряде случаев высоту 11родолжение табл. 109 Д иаметр окружности Число зубьев вершин дели­ -и тель­ зубьев ный </() М о­ дуль т0 Расстояние А исходно­ Высо­ го сечения та от перед­ долбяней поверх­ ка В ности Н ом и ш л ы ш й диам етр 100 , ш ; d \ = 44 45 м м 100 100 104,3 8 ,6 80 100 104,88 8,3 1,5 68 102 107,49 8,3 2 50 100 106,6 7,6 2,5 40 100 107,75 7,1 .3-"' ' 34 102 110,94 6 ,8 4 25 100 1 1 1 ,2 5,7 5 20 100 113,5 4,8 6 17 102 117.84 4 8 14 112 132,64 3 2 62 124 131,08 9.9 50 125 133,25 9,5 109. О сновны е размеры (м м ) дисковы х нрямо- 3 42 126 135,42 9,1 1убых долбяк ов типа 1 (по Г О С Т 9 3 2 3 —79) 4 31 124 135,68 8 5 25 125 139 7,1 6 21 126 142,32 6.3 8 16 128 148,96 4,6 10 14 140 165,68 3,8 6° « d i' 1 р а д 1 Исходное - * ! сечение Г г f c : Мо­ дуль т„ do .Т daO а Диаметр окружности Ч исло зубьев дели­ вершин -о тель­ зубьев ный iln 4л Н ом инальный диам ет р 80 м м ; d\ — 31,75 м м 79,82 6,3 75 79,38 5,9 75 7 9,95 5,7 38 76 8 2,12 5,3 2,5 30 75 82,25 4,8 3 25 75 8 3,4 4,3 4 19 76 86,72 3,4 5 16 80 93,1 2 ,8 1 76 76 1,25 60 1,5 50 2 J Н ом ш шльны } диам етр 160 . Расстояние А исходно­ Высо­ та го сечения от перед­ долбяней поверх­ ка В ности 20 22 Н ом ш шлъны } диам етр 125 лiM ; d \ = 44 45 м м 2,5 Т*- 17 Ос 1 1,25 II Ос _______________________________________ шлицев увеличивают. При центрировании шлицевых валов по внутреннему диаметру зубья фрезы снабжают усиками 3 (рис. 24, б). Назначение усика — прорезать канавку 4 во впадине для выхода ш лифовального круга. Когда центрирование прямобочных шлицевых соединений осуществляю т одновременно по внутреннему диаметру и боковым поверхно­ стям, профиль зубьев фрезы имеет более сложную форму. Такие фрезы трудоемки в из­ готовлении и имеют невысокую стойкость, по­ этому в ряде случаев канавку во впадине зубь­ ев прорезаю т дисковыми фрезами на отдель­ ной операции. Для нарезания шлицев на валах с эвольвентным профилем зубья фрезы имеют прямые профили. Такой фрезой нарезаю т на валах различное число шлицев, но одного м о­ дуля и угла профиля. Д ол бяки зубор езны е чистовы е по ГОСТ 9323 —79 изготовляю т пяти типов и трех клас­ сов точности. Долбяки класса точности АА предназначены для нарезания колес 6-й степе­ ни точности, класса точности А —для колес 22 24 28 ,9 м м 6 27 162 179,04 8 20 160 181,6 7,6 10 16 160 186,2 5.7 30 32 Н ом ин альный диаме т р 200 м и ; d, = 101 ,6 м м 8 25 200 222,4 11,4 10 20 200 227 9,5 12 17 204 235,68 8 40 12 степени точности и класса точности В — для колес 8-й степени точности. Тип 1 — дисковые прямозубые долбяки классов точности АА, А и В (табл. 109). Тип 2 — ди­ сковые косозубые долбяки классов точности А и В (табл. 110). Долбяки обоих типов пред­ назначены для обработки цилиндрических ко­ лес внешнего зацепления. Тип 3 — чашечные 1-й 15 17 198 МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ ИНСТРУМЕНТЫ 110. Основные размеры (мм) дисковых косозубых долбяков типа 2 с номинальным диаметром 100 мм (по ГОСТ 9323 —79) прямозубые долбяки классов точности АА, А и В номинальными делительными диаме­ трами 50, 80, 100, 125 мм (табл. 111) предназ­ начены для нарезания закрытых зубчатых вен­ цов. В этом случае конец шпинделя и зажим­ ная гайка находятся во внутренней части долбяка. Чашечные долбяки жестче, чем хво­ стовые, поэтому их применяют для обработки более точных зубчатых колес внутреннего за­ цепления. Тип 4 — хвостовые прямозубые дол­ бяки классов точности А и В (табл. 112) и тип 5 — хвостовые косозубые долбяки класса точ­ ности В (табл. 113) применяют для колес вну­ треннего зацепления малого размера. 111. Основные размеры (мм) чашечных прямо- 17 1,25 1,5 80 66 103,626 108,75 15°12'10" 9,18 102,515 108,26 15°02'50" 9,10 17 2 2,5 3 4 50 40 32 25 103,626 110,63 15° 12' 10" 103,626 111,89 15°12'10" 99,195 108,62 14°34'51" 103,626 115,63 15°12'10" ZU 20 16 103,626 118,13 15°12'10" 99,195 116,12 14°34'51" 9,18 9,18 8,84 9,18 9,18 8,84 1 1,25 1,5 94 76 62 2 2,5 3 4 5 47 37 32 23 19 102,212 109,09 23°07'26" 100,292 108,39 22°44'02" 104,798 114,22 23°38'44" 99,655 111,5 22°36'15" 103,501 117,9 23°23'04" 6 16 104,798 121,32 23°38'44" 8,37 м си л ю О Диаметр окружности дели­ тель­ ной 3" нершин зубьев da0 Н ом инальны й дисгметр 5 9 м м ; d l = 26 м м Н ом ина льный у г о л наклона зуба 23° 102,212 106,59 23 О07'20" 8,23 103,501 108,52 23°23'04" 8,3 100,93 106,55 22°5Г50" 8,15 о ы Высота долбяка В 9,18 5 6 15° 12' 10" Длина зубьев Ь0 103,626 Расстояние А исход­ ного сечения от пе­ редней поверхности 100 Модуль т0 О ОО Н ом инальны й у г о л наклона зуба 15° 1 17 8,23 8,12 20 8,37 8,08 8,30 1 1,25 1,5 50 40 34 50 51 53,3 53,88 55,47 3,8 3,6 3,4 2 2,5 25 20 50 50 55,6 56,75 2,8 2,4 15 3 17 51 58,92 2 17 50 12 25 Н ом инальны й диам ет р 80 м м ; d = 31,75 мм 22 П р и м е ч а н и я : 1. Д ел и т ел ьн ы й х о д зуба д о л б я ­ ка с н о м и н а л ь н ы м у гл о м н ак л о н а зу б а 1 5 °Р - = = 1198,0 м м ; задн и й угол при верш и не в о сево м сечении ос^ = 6 ° 1 2 '. 2. Д ел и т ел ь н ы й х о д зу б а д о л б я к а с н о м и н а л ь н ы м у гл о м н акл о н а зу б а 23° / ’- = 751,96 м м ; зад н и й угол при верш и не в о сев о м сечении а*. = 6°30'. 1 1,25 1,5 76 60 50 76 75 75 79,82 79,38 79,95 6,2 6 5,7 2 2,5 38 30 76 75 82,12 82,25 5,3 4,8 3 25 75 83,4 4,3 12 28 30 17 ЗУБОРЕЗНЫЕ ИНСТРУМЕНТЫ 199 Продолжение табл. 112 Продолжение табл. 111 О S 9 е h Д иам етр о кр у ж н о сти дели­ тель­ ной вер ­ ш ин зу бьев do гояние А ис; сечения о т !Й повер> LHO( ^ Д иам етр окруж н ости -е Г CD <U -0 ю >4 п О ° I ■j b Ч се о « 0- х а. 100 80 68 100 100 102 104,3 104,88 107,49 8,6 8,3 8,3 2 2,5 3 4 '5 50 40 34 25 20- 100 100 102 100 100 106,5 107,75 110,94 111,2 113,5 7,6 7,1 6,8 5,7 4,8 6 17 102 117,84 4 17 30 25 21 16 125 126 128 139 142,32 148,96 7,1 6,3 4,6 22 34 26 38 112. Основные размеры (мм) хвостовых прямо­ зубых долбяков типа 4 (по ГОСТ 9323 —79) 2,5 3 do daO ж® 3- О35(U 26 25 27 28,8 28,38 30,99 29,08 0,38 12 10 9 25 27 31,25 34,44 0 -0,29 15 41,06 41,12 41,7 2,66 2,4 2,1 12 2 2,5 3 19 15 12 38 37,5 36 43,36 44 43,62 1,7 1,2 0,6 15 4 10 40 50 0 17 113. Основные размеры (мм) хвостовых косо­ зубых долбяков типа 5 с номинальным дели­ тельным диаметром 38 мм (по ГОСТ 9323 —78) $ s §Э ч л &4 Я S I s О Н ом инальны й делит ельны й диам ет р 25 м м ; конус М о р зе В18, L = 80 м м 26 20 18 24 38 37,5 37,5 >я х а 1 1,25 1,5 12 иО °U I яо ' CLX : 38 30 25 о верш ин зу бьев d„o 1 1,25 1,5 Д иам етр окр у ж н о сти дели­ тел ь н о й d{) Н ом инальны й делит ельный диам ет р 38 м м , конус М о р зе В24, L = 100 м м Номинальный диам ет р 125 м м ; d\ = 44,45 м м 5 6 8 вер­ ш ин зубьев CQCQ Номинальный диам ет р 100 м м ; d\ = 44,45 м м 1 1,25 1,5 дели­ тель­ ной сз 1,4 1,2 1,1 10 Д иам етр о круж н ости 03 ■л ю о о у * 5 дели­ тель­ ной вер­ шин зубьев do daO §5>е« О «->5! Н ом инальны й у го л наклона ■зуба 15 1 1,25 1,5 36 30 24 37,218 38,882 37,218 39,92 14°4Г47" 0,92 42,26 15°19'24" 1,15 41,27 14°4Г47" 1,38 12 200 МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ ИНСТРУМЕНТЫ со а> л ю >, гг С 'J 5 3" вер­ дели­ шин тель­ зубьев ной (/„ Угол наклона зуба долбяка Во Нормальный модуль m nQ Диаметр окружности Расстояние Л исход­ ного сечения от пе­ редней поверхности Длина зубьев Ь{) IIродолжение табл. 113 2,5 3 18 15 12 37,218 38,882 37,218 42-,62 14°4Г47" 1,84 45,63 15°19'24" 2,29 45,32 14=41-47" 2,76 15 4 9 37,218 48,02 14°4Г47" 3,68 17 2 Н ом инальны й у . ол наклона зуба 23° 1 1,25 1,5 35 28 23 38,023 40,72 2 г о о 'о з " 0,88 38,023 41,4 23°00'03" 1,09 37,384 41,44 22°39'14" 1,32 12 2 2,5 3 18 14 12 39,315 38,023 39,315 44.72 23°41'5Г' 1,74 44,78 23°00'03" 2,19 47,42 23°4Г51" 2,61 15 4 9 39,315 50,12 23°41'51" 3,48 17 П р и м е ч а н и е . Делительный ход зуба Р. = мм и задний угол при вершине в осевом сечении ад = 6 012' для р = 15°; / ’- = 281,40 мм и = 6°30' для 3 = 23°. = 445,80 Долбяки имеют форму закаленного шли­ фованного колеса с затылованными зубьями. Так как зубья долбяка имеют небольшой ко­ нус, после заточки толщина зуба и внешний диаметр уменьшаются, профиль зубьев изме­ няется. Для повышения срока службы при на­ резании колес внешнего зацепления у нового долбяка увеличивают диаметр делительной окружности. Передний угол для облегчения резания равен 5°. Задний угол при вершине 6 —6°30', боковые задние углы по нормали 2 — 2°307. При нарезании колес внешнего заце­ пления долбяки выбирают максимально воз­ можного диаметра, точность обработки и пе­ риод стойкости при этом повышаются. Долбя­ ки каждого номера изготовляют без модифи­ кации профиля и с модификацией. Число зубьев долбяка по возможности не должно быть кратным числу зубьев обрабатываемого колеса. Для нарезания колес внешнего заце­ пления направления угла наклона зубьев дол­ бяка и нарезаемого колеса противоположны, для внутреннего — направления углов наклона зубьев долбяка и колеса одинаковые. Косо­ зубый долбяк проектируют для определенного колеса, его параметры должны быть согласо­ ваны с имеющимися на зубодолбежном станке направляющими копира. Для колес внутренне­ го зацепления число зубьев долбяка должно быть равно или несколько меньше числа зубь­ ев сопряженной шестерни. При увеличении диаметра долбяка происходит срезание угол­ ков на вершине зубьев колеса при врезании на полную глубину. В этом случае необходима дополнительная проверка на отсутствие среза­ ния. Долбяки для шевронных колес изгото­ вляют комплектно — один с правым наклоном зуба, другой с левым для обработки обеих по­ ловин шевронного колеса. Диаметры долбяков в комплекте как новые, так и после заточ­ ки должны быть одинаковыми. Дисковые шеверы по ГОСТ 8570 — 80 изго­ товляют двух типов и трех классов точности: при обработке зубчатых колес с числом зубьев более 40 — шеверы класса АА — для колес 5-й степени точности; класса А — для колес 6-й степени точности и класса В — для колес 7-й степени точности. Тип 1 — шеверы с модулем 1 — 1,75 мм с номинальными делительными диаметрами 85 и 180 мм и углами наклона винтовой линии зубьев на делительном цилин­ дре 5, 10 и 15° (табл. 114). Тип 2 — шеверы с модулем 2 — 8 мм с номинальными диаме­ трами 180 и 250 мм (табл. 115), углом наклона зубьев 5 и 15°. Шевер каждого размера изгото­ вляют с правым и левым направлениями ли­ нии зуба. Дисковый шевер имеет форму зака­ ленного и ш лифованного зубчатого колеса с прямыми или косыми зубьями с большим числом стружечных канавок, расположенных на боковой поверхности зубьев. Шеверы типа 1 имеют сквозные стружечные канавки (табл. 116), а шеверы типа 2 — глухие (табл. 117), расположенные параллельно торцам, перпен­ дикулярно направлению линии зуба, и канавки трапецеидальной формы. Шеверы с канавка­ ми, расположенными параллельно торцам, по­ лучили наибольшее применение. Прочность зубчиков с канавками трапецеидальной формы выше прочности зубчиков с параллельными боковыми сторонами, условия резания хуже. Шеверы изготовляют из быстрорежущей стали по ГОСТ 19267 — 73. Твердость режущей части шевера HRC 62 — 65. При содержании в стали ванадия и кобальта твердость H R C 63 — 65. Параметр шероховатости боковых поверхно­ стей зубьев R z = 1,6 мкм. 201 ЗУБОРЕЗНЫЕ ИНСТРУМЕНТЫ 114. Основные размеры (мм) шеверов типа 1 (по ГОСТ 8570 - 80) ч о 2 О ооа — ОЛ 5ю >. п О Основной диаметр d^o _р £ л п>-, Делительный диаметр d() Продолжение табл. 1.14 0 2 s с; ® 2 ^ >. § S' Н ом инальны й делит ельный диамет р шевера 180 м м , Ь0 = 20 м м ; d l = ПО м м ; d = 6 3 ,5 м м Угол накло­ на линии зуба р 0 О Делительный диаметр d0 Число зубьев г() Модуль т{) 1,250 О >к о а яee <и fr­ $ 5 о g О § Номинальный делит ельны й диам ет р шевера 85 м м ; Ь0 = 15 м м ; d\ = 60 м м ; с! — 31,75 м м * 1 ,0 0 0 86 1,125 1,250 1,375 1,500 76 67 62 58 89,53 89,29 87,79 89,59 91,64 87,327 86,819 85,042 86,565 88,342 81,911 81,435 79,769 81,197 82,864 1,375 115 1,500 1,750 100 149,25 144,300 135.537 5 153,77 148,822 139,262 15 163,95 158,729 149,090 5 168,93 163,704 153,189 15 178,66 173,159 162,643 5 184,09 178,585 167,115 15 181,73 187,23 175,670 165,000 181,174 169,537 5 15 10 * Допускается выполнять 31,743 мм. диаметры отверстий 115. Основные размеры (мм) шеверов типа 2 (по ГОСТ 8570 —80) -С >, Ч О 2 15 5- Д елите­ Основ­ ной льный диам етр диам етр 4) 4 о Число О Эскиз зубьев Угол наклона линии зуба р,^ da0 Д елите­ Основ­ ной льный диам етр диаметр do dbO 171,856 170,044 173,409 173,667 164,609 178,326 170,303 166,938 169,785 180,397 172,373 160,468 165,126 180,138 160,818 159,122 162,271 162,513 154,036 166,873 159,365 156,216 158,880 168,810 161,302 150,161 154,520 168,568 Н ом инальны й делит ельны й диам ет р шевера 180 м м ; Ь0 = 20 м м Ь-Ь0+1 2 ,0 0 2,25 2,50 2,75 3,00 3,25 3,50 3,75 4,00 4,25 4,50 5,00 5,50 6 ,0 0 83 73 67 61 53 53 47 43 41 41 37 31 29 29 171,72 170,51 174,33 175,13 168,51 182,96 175,73 174,01 177,73 188,34 182,14 173,49 179,71 195,46 166,634 164,877 168,140 168,391 159,607 172,908 165,128 161,866 164,626 174,916 167,136 155,592 160,109 174,664 156,515 154,865 157,929 158,165 149,915 162,408 155,100 152,036 154,629 164,293 156,986 146,143 150,386 164,038 176,94 175,68 179,60 180.40 172,33 186,58 179,76 178,16 181,88 192,86 186,40 177,36 183,82 199,97 202 МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ ИНСТРУМЕНТЫ П родолж ение табл. 115 о Э скиз А п о 1) -й >» У гол н акл он а линии зуба Зо 5 15 Д ел и те- О сн ов­ л ьн ы и ной д и а м е т р д и ам ет р о н я у dQ Д ел и т е ­ Основ­ л ьн ы й ной д и ам ет р диаметр dao dQ <*Ь0 ^ 0 Н ом инальны й делит ельный диам ет р шевера 250 м м ; йц = 25 м м 2 ,0 0 2,25 2,50 2,75 3,00 3,25 3,50 3,75 4,00 4,25 4,50 5,00 5,50 h = b 0 +1 i *13 “с? § ч s tiflf $ Аа пип 10 ^ 6 ,0 0 6,50 7,00 8 ,0 0 115 103 91 83 73 71 67 61 53 53 51 43 41 37 37 31 29 235,82 238,27 234,56 235,86 227,54 239,88 244,19 238,97 222,71 236,56 241,38 229,91 241,91 240,71 261,31 241,25 259,59 230,878 232,635 228,369 229,122 2 1 9,836 231,631 235,396 2 2 9,624 212,810 226,110 230,377 215,821 226,361 222,848 241,419 217,829 232,886 216,858 218,508 214,501 215,208 206,486 217,565 2 2 1 ,1 0 1 215,679 199,886 212,379 216,386 202,715 212,615 209,315 226,758 204,601 218,744 243,05 245,56 241,71 243,04 234,42 247,14 251,57 246,16 229,38 243,64 248,60 235,49 247,76 246,47 267,54 246,87 265,61 238,113 222,819 239,925 224,515 235,525 220,398 236,302 221,124 226,725 212,163 2.38,900 223,546 242,772 227,179 236,819 221,609 219,478 205,382 233,196 218,218 237,596 222,335 222,584 208,288 233,455 218,460 229.831 215,069 248,984 232,992 224,655 210,225 240,184 224,757 П р и м е ч а н и е . Ш еверы с м о д у л я м и 3,25; 3,75; 4,25 и 6,50 м м д оп уск ается и зго т о в л я т ь дл я цилиндри­ ческих зу б ч аты х колес, п р и м ен яем ы х в т р а к т о р н о й и а в т о м о б и л ь н о й п р о м ы ш л ен н о сти . П родолж ение т абл. 116 116. Р азм ер ы (м м ) ск возны х струж ечны х канавок на бок овы х сторонах зубьев шевера типа 1 М одуль т и Н ом ина­ льный де­ лительный диаметр / а t Число кана­ вок я 1,25 1,375 1,5 1,75 180 4.5 4,8 5,0 5.6 3,0 3,0 5,0 117. Р азм ер ы (м м ) гл ухи х струж ечны х канавок на бок овы х сторонах зубьев ш евера типа 2 Исполнение 1 Н ом ина­ М одуль то льный де­ лительный диам етр 1 1 ,125; 1,25 1 ,375; 1,5 85 1 а г Число кана­ вок и 3,0 1 ,6 2 ,1 6 ,0 1,3 2,7 5,0 4,5 5,0 Исполнение 2 Исполнение 3 ЗУБОРЕЗНЫЕ ИНСТРУМЕНТЫ Продолжение табл. 117 И сполн ен ие 1 И спо л н ен ие 2 И сп о л н е­ ние 3 Модуль т() Н о м и н а л ьн ы й дел и тел ьн ы й д и а м е т р 180; 250 180 250 / 2 - 0 , 6 180 250 г .у 180 250 Ч и сл о не более канавок я, не менее п 180 250 Ч и сл о канаво к п 2,75 3 0 , 8 С в. 3 до 5 1 .0 С в. 5 до 8 1 ,0 1 0 1 2 2 , 2 1,1 7 9 9 11 2 ,4 1 ,2 7 8 9 11 Диаметр шевера следует выбирать макси­ мально возможным по размерам шевинговального станка, особенно при обработке ко­ лес с малым числом зубьев. Число зубьев шевера не должно быть кратным числу зубьев обрабатываемого колеса. Углы скрещивания, обеспечивающие хорошие условия резания, для колес внешнего зацепления 10—15°, для внутреннего зацепления — около 3°. Увеличе­ ние угла скрещ ивания улучшает условия реза­ ния, но ухудшает направляю щ ее действие зубьев шевера во впадине зуба колеса; по­ грешность профиля увеличивается. Под ше­ вингование зубья червячной фрезы или долбя­ ка должны иметь модиф ицированный профиль (рис. 25). Утолщения (усики) 2 на головке зуба фрезы служат для подрезания 7 зуба колеса с целью обеспечения зазора головке зуба ше­ вера при шевинговании. Величина подрезания долж на быть на 0,015 — 0,025 мм больше, чем Рис. 25. Форма зуба фрезы и колеса 203 снимаемый припуск 5 со стороны зуба. Ф лан­ кированный участок 3 на зубьях фрезы делает­ ся для снятия небольших фасок 4 на головке зуба обрабатываемого колеса. В крупносерий­ ном и массовом производстве, а также при из­ готовлении тяжело нагруженных и бесшумных зубчатых колес для каждого колеса проекти­ руют свой шевер и червячную фрезу. Для со­ пряж енной пары обычно изготовляют один шевер с чистоэвольвентным профилем зубьев, у другого профиль зубьев корригируют для компенсации деформации при термической обработке и снижения уровня шума. Стру­ жечные канавки у шеверов для касательного и врезного шевингования расположены по винтовой линии, чтобы заменить отсутствие продольной подачи при снятии стружки. При врезном шевинговании зубья шевера в про­ дольном направлении имеют вогнутую фор­ му; если необходимо, учитывается бочкообразность зубьев колеса. Рис. 26. Зубчатый хон Зубчатые хоны представляют собой прямо­ зубые или косозубые колеса, обычно состоя­ щие из стальной ступицы 2 (рис. 26) и абра­ зивного зубчатого венца /. Зубчатый хон изготовляют того же модуля, что и обрабаты­ ваемое колесо, его проектируют для каждого зубчатого колеса с делительным диаметром, увеличенным на 15 — 20 мм. Внешний диаметр хона выбирают в пределах 220 — 250 мм, ши­ рину венца 20 — 25 мм, угол скрещивания осей хона и обрабатываемого колеса 10—15°. Чис­ ло зубьев хона не должно быть кратным числу зубьев обрабатываемого колеса. Абразивные хоны изготовляют на основе эпоксидных смол с добавлением карбида кремния различной зернистости и в разных пропорциях. Хоны от­ ливают в формах, изготовленных по мастерколесу 5-й степени точности по ГОСТ 1643 — 81. Радиальное биение зубчатого венца нового хона 0,07 — 0,10 мм. После износа хоны не восстанавливаются, а остальная ступи­ ца используется несколько раз. Для повыше­ ния срока службы (до 30%) зубчатых колес МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ ИНСТРУМЕНТЫ 204 после шлифования их хонингуют. У хона зубья шлифуют, чтобы уменьшить параметр шероховатости поверхности на зубьях зубча­ того колеса до R a = 0,2 мкм. Д ля обработки мелкомодульных зубчатых колес применяют хоны со стальны м корпусом и абразивны м по­ крытием зубьев. У хонов из синтетических ал ­ мазов зерна нанесены тонким слоем на бо­ ковые поверхности стальных зубьев. После износа покрытие может быть снято и замене­ но новым. Р е з ц ы зу б о с т р о г а л ь н ы е применяют для на­ резания прямозубых конических колес. Их раз­ деляю т на черновые и чистовые. С тандартизо­ ваны (ГОСТ 5392 —80) размеры и конструкция только чистовых резцов. Чистовые резцы из­ готовляю т четырех ти п о в : 1 — длиной L — 40 мм, 2 — длиной L = 75 мм, 3 — длиной L — 100 мм, 4 — длиной L = 1 2 5 мм (табл. 118). Резцы типа 1 изготовляю т двух исполне­ ний. Резцы исполнения 2 предназначены для работы на зубострогальных станках в одной впадине зуба. Все остальные резцы типа 1 (ис­ полнение 1), 2, 3 и 4 применяют для нарезания соседних впадин зубьев. 118. О сн о в н ы е р а зм е р ы (м м ) зубострог альны .ч р езц о в (по Г О С Т 5392 - 8 0 ) П род олж ение т абл. ПН М одуль т * В h Резцы т ипа 2 ; К = 2 5 ,8 5 м м ; 0,50; 0,55 0,60; 0,70 0,80; 0,90 1,00; 1,125 1,25; 1,375 1,50; 1,750 2,00; 2,250 2,50; 2,750 3,00; 3,25 3,50; 3,75 4,00; 4,25; 4,50 5,00; 5,50 16,01 16,16 16,30 16,59 16,68 17,03 17,43 17,86 18,27 18,70 19,36 20,24 •SB П) н = з з мм 1,4 0 ,2 0 1,8 3,0 3,3 4,2 5,3 0,24 0,32 0,40 0,50 0,60 0,80 6 ,0 1,00 2 ,2 0,15 0,18 0,24 0,30 0,38 0,45 0,60 0,75 0,80 7,6 1,20 8 ,8 1,00 1 0 ,6 1,40 1,60 13,0 2 ,0 1,50 1,20 Р езцы т ипа 3 ; К = 27,39 м м ; Н = 4 3 м м 1,00; 1,125 1,25; 1,375 1,50; 1,750 2,00; 2,250 2,50; 2,750 3,00; 3,25 3,50; 3,75 4,00; 4,25; 4,50 5,00; 5,50 6,00; 6,50 7,00 8,00 9,00 10,00 14,59 14,70 15,03 15,59 15,87 16,27 16,70 17,36 3,0 3,3 4,2 5,3 6,5 7,6 8,8 10,6 0,4 0,5 0,6 0,8 1,0 1.2 1,4 1,6 0,30 0,38 0,45 0,60 0,75 0,80 1.0 1,20 18,23 19,14 19,51 20,42 21,33 22,24 13,0 15,5 16,5 19,0 21,5 24,0 2,0 2,4 2,8 3,2 3,6 4,0 1,50 1,80 2,10 2,40 2,70 3,00 Р езцы т ипа 4; К = 3 9 ,7 8 м м ; Н = 60 м м для т = 3 4- 12 м м ; Н = 75 д ля т = 14 -г- 20 мм М оду ль т * В h '0 Резцы 1гипа 1; К = 18,63; Н = 27 м и 0,30 0,35 0,40 0,45 0,50 0,55 0,60 0,70 0,80 0,90 1,00; 1,125 1,25; 1,375 1,50; 1,750 2,0; 2,250 2 50 10,36/12,18 10,44/12.22 10,51/12,26 10,66/12,30 10,80/12,38 11,09/12,46 11,18/12,56 11,53/12,66 11,93/12,86 12,18/13,06 1,0/2,0 1,2/2,2 1,4/2,5 1,8/3,0 2,2/3,5 3,0/4,0 3,3/4,5 4,2/5,5 5,3/6,0 6,0/6,0 0,12 0,16 0,20 0,24 0,32 0,40 0,50 0,60 0,80 1,00 0,08 0,12 0,15 0,18 0,24 0,30 0,38 0,45 0,60 0,75 3,00; 3,25 3,5; 3,75 4,0; 4,25; 4,50 5,0; 5,5 6,0; 6,50 7,0 8,0 9,0 10,0 11,0 12,0 14,0 16,0 18,0 20 23,27 23,70 24,36 ' 7,6 8,8 10,6 1,2 1,4 1,6 0,8 1,0 1,2 25,23 26,14 26,51 27,42 28,33 29,24 29,89 30,73 32,44 34,15 35,86 37,61 13,0 15,5 16,5 19,0 21,5 24,0 25,8 28,1 32,8 37,5 42,2 47,0 2,0 2,4 2,8 3,2 3,6 4,0 4,4 4,8 5,6 6,4 7,2 8,0 1,5 1,8 2,1 2,4 2,7 3,0 3,3 3,6 4,2 4,8 5,4 6,0 * Значения м одул ей , у казан н ы х п ервы м и , за ис­ к л ю ч ен и ем 3,5; 7,0; 9,0; 11,0; 14,0; 18,0, явл яю тся п р ед п о ч т и т ел ьн ы м и . П р и м е ч а н и е . В чи сл и теле д а н ы р а зм е р ы для р езц ов и сп ол н ен и я 1 . в зн а м е н а т ел е — и сполнения 2 . ЗУБОРЕЗНЫЕ ИНСТРУМЕНТЫ Резцы выполняют в виде призматического тела, по задней поверхности они не затылованы. Для образования задних углов по вер­ шине и на боковой режущей кромке резцы устанавливают в резцедержателях станка под углом 12° к направлению движения и закре­ пляют двумя винтами. Опорную плоскость державки выполняю т под углом 6, равным: 70“ — для резцов типа 1 (исполнение 2); 73° — для резцов типа 1 (исполнение 1), 2 и 3; 75° — для резцов типа 4. Высоту режущей кромки резца h выбирают достаточной для полного профилирования зубьев колеса. Ш ири­ на носика чистового резца SB (SB к, 0,4 m) дол­ жна быть не менее половины ширины дна впа­ дины у внешнего конца зуба и не более ширины дна впадины у внутреннего конца. При вы полнении указанны х выше условий и угла профиля одним комплектом резцов можно обрабатывать зубчатые колеса с широ­ ким диапазоном модулей. Это особенно эко­ номично в единичном и мелкосерийном про­ изводстве. Стойкость резцов и прочность зубьев колеса повышаются с увеличением ра­ диуса закругления вершины резца на рабочей стороне профиля г0 (г0 * 0,3 т ) . Цельные резцы изготовляют из быстроре­ жущей стали. Для резцов типов 2, 3 и 4 до­ пускается сварная конструкция: режущая часть — из быстрорежущей стали (HRC 62-65), а д ер ж ав к и из сталей 45, 40Х (H R C 35 —40). В единичном и мелкосерийном про­ изводстве чистовые резцы могут быть исполь­ зованы как черновые при обработке способом одинарного деления за несколько проходов с небольшой глубиной резания и низких режи­ мах резания. В условиях массового и крупно­ серийного производства, особенно при обра­ ботке способом двойного деления, применяют специальные черновые резцы с трапецие­ видным и криволинейным профилями. Это по­ зволяет значительно повысить режимы реза­ ния и стойкость резцов при чистовом нареза­ нии, а также уменьшить припуск. Резцы работают по два в комплекте, каждый из ре­ зцов обрабатывает одну сторону зуба. Во время резания используют два конца резцов. После затупления одной стороны резцы ме­ няют местами и поворачивают на 180°. Стой­ кость резцов, покрытых нитридом титана, повышается, особенно существенно до первой заточки. Для чистовой обработки стальных зубчатых колес передний угол резца у — 20°, а для колес из латуни и бронзы у = 5 -г- 10°. Головки зуборезные для нарезания прямо­ зубых конических колес изготовляют сборны- Рис. 27. Резцовая головка для зубых конических колес 205 нарезания прямо­ ми со вставными резцами. Резцовые головки с номинальным диаметром do — 150 мм (ОСТ 2И45 7-76 ОСТ 2И45 9-76) предназначены для обработки колес модулем т = 0,5 3 мм, с d0 = 278 мм (ОСТ 2И45 10-76 и ОСТ 2И45 11—76) для m = 1,5 8 мм, с с10 = 450 мм (ОСТ 2И45 1-74 ~ ОСТ 2И45 3-74) для m = 3 -г- 12 мм. Комплект резцовых головок состоит из праворежущей (нижней) головки, которая вращается против часовой стрелки, если на нее смотреть с лицевой стороны, и ле­ ворежущей (верхней), вращающейся по часо­ вой стрелке. Праворежущая резцовая головка с do = 278 мм показана на рис. 27. Затылованные резцы 3 устанавливают в корпусе 4 и закрепляют диском 2, в котором выполнены пазы. На шпиндель зубофрезерного станка го­ ловку устанавливают по посадочному конусу 6 с опорой на торец 5. Для съема головки со станка предназначены выжимные винты 1. На­ резание конических колес с бочкообразными зубьями производят резцами, режущая кромка которых имеет угол поднутрения |3. С увеличе­ нием этого угла бочкообразность зубьев уве­ личивается, пятно контакта на зубьях обра­ батываемого колеса становится короче. Резцы изготовляют из быстрорежущей ста­ ли твердостью HRC 62 — 65, а корпус из ста­ л е й м а р о к 40Х (H R C 45-50) и л и Х В Г (H R C 5 0 -5 5 ). Передний угол резцов у для обработ­ ки конических колес из стали равен 20°, из бо­ лее мягких металлов (латуни и бронзы) 10—15°. После сборки и заточки резцовой го­ ловки радиальное биение вершин резцов отно­ сительно оси посадочного отверстия должно быть не более 0,03 — 0,04 мм. Торцовое биение резцов зуборезных головок, измеренное посе­ редине режущих кромок: 206 МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ ИНСТРУМЕНТЫ Модуль, мм . . ^ 3 Св. 3 Св. 4 Св. 6 Св. 8 до 4 до 6 до 8 до 12 Торцовое бие­ ние, мм . . .0,01 0,012 0,016 0,02 0,025 Резцовые головки-протяжки для нарезания прямозубых конических колес относят к на­ иболее сложным зуборезным инструментам. Различают комбинированные, чистовые и чер­ новые резцовые головки-протяжки. Комбини­ рованные резцовые головки-протяж ки (рис. 28) применяют для окончательной обработки зубьев конических колес с модулем 5 мм и ме­ нее. Они состоят из черновых, получистовых и чистовых резцов, объединенных в блоки по 4 — 6 резцов. Резцы в протяжках затылованы. задние углы по вершине равны 12°, а по боко­ вой режущей кромке ~5°. Боковые поверхно­ сти резцов имеют вогнутую форму, выполнен­ ную дугой окружности одного радиуса. Угол профиля резцов протяж ки равен 22°30'. Пере­ дний угол резцов у получают во время заточ­ ки, обычно он равен 15°. Резцовая головкапротяж ка в процессе резания не имеет подачи на изделие, подача достигается подъемом ре­ зцов в радиальном направлении в пределах 0,1—0,2 мм. Профиль чистовых резцов, взаи­ мосвязанный с продольным перемещением протяж ки, обеспечивает правильную конус­ ность и кривизну боковой поверхности в лю­ бой точке зуба. Рис. 28. тяжка Комбинированная резцовая головка-про- Блоки резцов / (см. рис. 28) в корпусе про­ тяж ки 2 базируют по цилиндрической и кони­ ческой поверхностям и закрепляю т двумя вин­ тами 8. Затяжку винтов производят динамоме­ трическим ключом с определенным крутящим моментом. Между собой блоки контактируют по выступу 3. При сборке протяж ки первона­ чально в корпус устанавливают блоки, ко­ торые фиксируются в угловом положении по установочным штифтам 4 и 6. Затем последо­ вательно собирают блоки с меньшими поряд­ ковыми номерами. Зазор между посадочными поверхностями блоков и установочных штиф­ тов должен быть менее 0,025 мм. В протяжке предусмотрены два безрезцовых участка 5 и 7, которые предназначены соответственно для установки державки с резцом для снятия фа­ ски на внешнем конце зуба и деления заготов­ ки для обработки следующего зуба без отвода протяжки. Установку резцовой головки-протяжки на шпиндель зубопротяжного станка осуществляют одновременно по конусному от­ верстию В и торцу Т с минимальным натягом 0,15 — 0,25 мм. Если высота зуба не позволяет комбинированной протяжкой завершить обра­ ботку зуба за одну операцию (как правило, ко­ нических колес с модулем более 5 мм), то при­ меняют раздельно черновые и чистовые голов­ ки. Черновые резцовые головки-протяжки со­ стоят только из черновых резцов, у них отсутствует фасочный резец, на место которо­ го установлен дополнительный 16-й блок рез­ цов. Чистовые протяж ки имеют получистовые и чистовые резцы. В табл. 119 приве­ дены основные технические характеристики ком бинированны х, черновых и чистовых рез­ цовых головок-протяж ек. Резцовые головкип ро тяж ки могут быть праворежущими, вра­ щающимися против часовой стрелки, и лево­ режущими. При обработке на зубопротяжных станках 5245 и Ст-1222 (ЗИЛ) используют пра­ ворежущие резцовые головки, а на станках 5С268 и 5С269 — леворежущие. Если на станке необходимо использовать резцовую головкупротяжку, направление вращения которой Противоположно направлению вращения шпинделя, то протяж ку на станок устанавли­ вают на противоположный торец Т \ и конус­ ное отверстие В г Для совмещения оси симме­ трии резцов с осью заготовки на шпиндель станка устанавливают переходник требуемой высоты. Головки зуборезные, изготовленны е по ме­ три ческой системе (ГОСТ 11902-77, ГОСТ 11903 — 77), разделяют на цельные с номи­ нальным диаметром от 20 до 80 мм и сборные ЗУБОРЕЗНЫЕ ИНСТРУМЕНТЫ 207 дюй­ мы мм Теоретическое число делений черновых получистовых чистовых резцов в блоке блоков Число Наибольшая длина зуба, мм Число резцов в головке Наибольшая высота зуба, мм Номиналь­ ный диаметр головки Крутящий мо­ мент при затяж­ ке винтов, Н м 1 | 119. Основные технические характеристики резцовых головок-протяжек Комбинированная Черновая Чистовая 21 533,4 10,67 14,86 17,02 25,4 28,6 34,9 90 90 72 50 80 — 5 — 32 20 — 28 62,2 5 5 4 15 16 15 Комбинированная Черновая Чистовая 25 635,0 12,7 15,87 15,87 27,0 28,6 28,6 108 108 90 60 96 — 6 — 40 24 — 35 82,9 6 6 5 15 16 15 Тип головки с диаметром от 100 до 1000 мм для нарезания конических колес с круговыми зубьями и ис­ ходным контуром по ГОСТ 16202 —81, а так­ же на сборные головки для нарезания ги­ поидных зубчатых колес с номинальным диа­ метром от 160 до 500 мм и диапазонами углов профилей резцов: наружных от 10 до 26° А-А W / ' ' \ j г &0jA ч) 5 -5 Рис. 29. Зуборезные головки: а —цельные; б — сбор­ ные чистовые; в — сборные черновые и внутренних от 14 до 36". Д ля чистовых голо­ вок установлены следующие номера резцов N : 0, 2, 4, 6, 8, 10, 12, 14, 16, 18, 20, 22, 24, 30, 36, 42; для черновых 0, 4, 8, 12, 16, 20, 24. Углы профилей рабочих сторон резцов цельных го­ ловок, черновых и чистовых сборных головок (рис. 29) определяют по ф ормулам: наружных °С. = а п — 10 /V; внутренних = а„ + 10 IV, где N в угл. мин. Цельные резцовые головки (рис. 29, а) изго­ товляю т двусторонними с наружными 1 и вну­ тренними 2 резцами, устанавливаемыми по­ очерёдно, двух типов: 1 с нормальным и тип 2 с увеличенным числом резцов. М атериалом для головок служит быстрорежущ ая сталь с твердостью рабочей части инструмента H R C 62 — 65. Головки могут быть нормальной и по­ вышенной точности. Торцовое биение вершин резцов головок нормальной точности между резцами 0,015 мм, в пределах одного оборота 0,025 мм и головок повышенной точности — соответственно 0,010 и 0,020 мм. Радиальное биение вершин резцов посередине режущих кромок головок нормальной точности 0,010 мм, повышенной точности 0,005 мм. Сборные чистовые резцовые головки могут быть дву­ сторонними, односторонними, праворежущи­ ми и леворежущими. Двусторонние чистовые резцовые головки (рис. 29,6), содержащие на­ ружные 1 и внутренние 2 резцы, применяют в основном для чистового нарезания зубьев колеса. В единичном и мелкосерийном про­ изводстве чистовые двусторонние резцовые го­ ловки можно использовать как черновые. В этом случае целесообразно нарезать зуб на полную высоту за несколько проходов при бо­ лее низких режимах резания. Резцы чистовых головок изготовляю т из быстрорежущей стали (H R C 56 — 62). Их можно регулировать в ра­ МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ ИНСТР> МЕН I Ы 208 120. О сновны е точностны е показатели (м м ) чистовы х резцовы х головок (по Г О С Т Т о р ц о в о е биение по вер ш и н ам резц ов Н о м и н а л ьн ы й д и а м е т р г/ 0 о т р езц а к резцу в п редел ах о д н о го о б о р о т а головки 100; 125 160; 200 250; 320 400; 500 6 3 0 -1 0 0 0 0,010/0,005 0,012/0,007 0,015/0,010 0,020/0,010 0 ,0 2 5 /- 0,030/0,016 0,030/0,020 0,035/0,025 0,040/0,030 0 ,0 5 0 /- Примечание. п овы ш ен ной . В числителе п риведен ы д ан н ы е диальном направлении. Резцы головок с номи­ нальным диаметром 250 мм и более допу­ скается изготовлять сварными. Корпуса чи­ стовых головок изготовляю т из сталей 12ХНЗА и 20ХН2М (H R C 5 6 -6 2 ). П ре­ дельные отклонения чистовых резцовых голо­ вок после сборки, заточки и регулирования рез­ цов приведены в табл. 120. Черновые рез­ цовые головки изготовляю т двух типов: дву­ сторонние и трехсторонние. Двусторонние резцовые головки, каждый резец которых в процессе резания одновременно обрабаты ­ вает боковую сторону и часть дна впадины зу­ ба, применяют при нарезании зубьев методом обкатки и врезания. В массовом и крупносе­ рийном производстве их используют главным образом при обработке методом обкатки. Трехсторонние резцовые головки (рис. 29, в) применяют только при работе методом вреза­ ния в условиях массового и крупносерийного производства. Они содержат резцы трех ти­ пов: наружные 1, внутренние 2 и средние. Н аружные и внутренние резцы предназначены для обработки только боковых сторон зуба для норм альной 11906 77) Р а д и ал ь н о е биение р езц ов п осередине реж ущ их кром ок 0,0025/0,0016 0,0025/0,0016 0,0025/0,0016 0,0040/0,0025 0,0060/ — точн ости , в зн а м е н а т ел е — для и не касаются дна впадины. Средние резцы устанавливаю т на 0,2 0 -0 ,2 5 мм выше на­ ружных и внутренних, они обрабатываю т только дно впадины зуба. Число средних рез­ цов в головке равно половине общего числа резцов. Резцы черновых головок не регули­ руют в корпусе. Их изготовляю т из быстроре­ жущей стали (H R C 62 —65), а корпус из стали марки 40ХН2М А (H R C 40 —45). П осле сборки и заточки резцов торцовое биение по верши­ нам от резца к резцу не долж но превышать 0,025 —0,030 мм, в пределах одного оборота 0,05 —0,06 мм. Радиальное биение резцов посе­ редине режущих кромок — не более 0,03 —0,04 мм. В табл. 121 —123 приведены основные гео­ метрические параметры резцовых головок для конических и гипоидных зубчатых колес. О бразую щие диаметры рассчитываю т в зави­ симости от номинального диаметра d0 резцо­ вой головки и развода резцов W (см. рис. 9): для наружных резцов d 0e = d0 + W; для вну­ тренних d oi = d 0 — W. Больш ое распространение получила также дю ймовая система номинальных диаметров 121. О сновны е геометрические параметры (м м ) цельны х резцовы х головок (по Г О С Т 11902 - 77) Н ом и­ нальн ы й ди ам етр головки dn 20 25 32 40 50 60 80 О б р а зу ю щ и е д и ам ет р ы резц ов П арам етры обр аб а­ ты в ае м ы х колес наруж н ы х d(K, вн утренних d0j Н аиболь­ ш ая вн еш ­ няя вы со та зу ба hc 2 0 ,20-20 ,7 0 2 5 ,20-25 ,8 0 32,32-33 ,0 0 4 0 ,32-41 ,3 0 50,32-51 ,6 0 6 0 ,32-61 ,8 0 80,32-82,00 19,80-19,30 24 ,8 0 -2 4 ,2 0 3 1 ,68-31,00 39 ,6 8 -3 8 ,7 0 49 ,6 8 -4 8 ,4 0 59 ,68-58,20 79 ,68-78,00 3 3 4 5 6 7 8 Н аиболь­ ш ий н о р ­ м ал ьн ы й м о д у л ь т„ 0,80 1,00 1,25 1,50 2,00 2,25 2,50 Р а зв о д резц ов W Ч и сл о наруж н ы х и вн утрен н их рез­ цов типа 1 0 ,2 -0 ,7 0 ,2 -0 ,8 0 ,3 2 -1 ,0 0 ,3 2 -1 ,3 0 ,3 2 -1 ,6 0 ,3 2 -1 ,8 0 ,3 2 -2 ,0 4 4 4 4 4 4 8 2 _ — 8 8 12 12 16 ЗУБОРЕЗНЫЕ ИНСТРУМЕНТЫ 122. Основные геометрические параметры ГОСТ 11902 - 77) Н ом и н ал ьн ы й ди ам ет р ГОЛОВКИ rf() 100 125 160 200 250 320 400 500 630 800 1000 123. Основные 11902-77) (мм) сборных 209 чистовых резцовых головок (по П а р а м е т р ы о б р а б а т ы в а е м ы х колес О б р а зу ю щ и е д и а м е т р ы р езц о в дв у сто р о н н и х гол ов ок н аруж н ы х doe вн утрен н их doi Н а и б о л ь ш ая вн еш няя вы сота зуба Ар Н а и б о л ьш и й внеш ний окруж ­ ной м о д у л ь ти. 100,4-102,6 125,4-127,8 160,6-163,6 2 0 0 ,6 -2 0 4 ,0 25 0 ,6 -2 5 5 ,2 32 1 ,0-326,5 4 0 1 ,0 -4 0 8 ,0 50 1,0-510,0 6 3 2 ,0 -6 4 2 ,0 80 2 ,0 -8 1 6 ,0 1003,2-1020,0 9 9 ,6 -9 7 ,4 124,6-122,2 159,4-156,4 199,4-196,0 2 4 9,4-244,8 3 1 9 ,0-313,5 39 9 ,0 -3 9 2 ,0 49 9 ,0 -4 9 0 ,0 62 8 ,0 -6 1 8 ,0 7 9 8 ,0-784,0 99 6 ,8 -9 8 0 ,0 9 10 13 16 20 24 30 36 45 60 70 4,0 4,5 5,0 6,0 8,0 10,0 13,0 16,0 20,0 26,0 30,0 геометрические параметры (мм) сборных черновых головок (по ГОСТ О б р а зу ю щ и е д и а м е т р ы резц о в го л о в о к д и ам ет р головки dg 160 200 250 320 400 500 д в у сто р о н н и х трехсторон н и х н аруж н ы х d0(, вн утрен н их dvi наруж н ы х <1П1 вн утренних d„j 160,6-163,2 2 0 0 ,6-2 0 3 ,6 2 5 0 ,6-2 5 4 ,6 321,0-326,0 4 0 1 ,0-4 0 7 ,0 501,0-5 0 9 ,0 159,'4- 156,8 199,4-196,4 24 9 ,4 -2 4 5 ,4 3 1 9 ,0-314,0 399,0-393,0 4 9 9 ,0 -4 9 1 ,0 162,6-163,2 20 2 ,6 -20 3 ,6 2 5 2 ,6 -2 5 4 ,6 3 22,6-326,0 40 2 ,6 -4 0 7 ,0 5 0 2 ,6-509,0 157,4-156,8 197,4-196,4 2 4 7 ,4 -2 4 5 ,4 317,4-314,0 3 9 7 ,4-393,0 4 9 7 ,4 -4 9 1 ,0 резцовых головок (табл. 124). Резцовые голов­ ки с номинальным диам етром до 2" изгото­ вляют цельными, а головки с диаметром 3,5" и выше — сборными. Среди чистовых резцовых головок наибо­ лее распространены головки типа Х ардак (рис. 30). Их изготовляю т односторонними и дву­ сторонними с номинальными диам етрам и: 5; 6; 7!/2, 9; 12 и 16". Точное изготовление кор­ пуса 3, закаленного до твердости H R C 57, рез­ цов 7, регулировочных клиньев 5 с винтами 4 и подкладок 6 обеспечивает идентичность образующих диаметров резцовых головок в пределах 0,254 мм и позволяет сохранить практически неизмененными форму и располо­ жение пятна контакта на зубьях обрабаты ­ ваемых колес при замене головки. Посадку рез­ цовой головки на шпиндель станка осущест­ вляют одновременно на конусное отверстие 10 и торец 9 с небольшим натягом, который контролируется зазором 0,076 —0,127 мм ме­ жду торцами головки и шпинделя в первона­ чальный момент ее установки. Кольцевая ка­ навка 11 предотвращ ает износ шпинделя 124. Основные геометрические параметры рез­ цовых головок в дюймовой системе Н о м и н а л ьн ы й ди ам етр го л ов ки (/п П а р а м е т р ы о б р а б а ты в а е м ы х колес, м м мм дю й­ мы Внешнее конусное р а сс т о я ­ ние Re Н аи­ больш ая ш и ри н а зу б ч а ­ т о го венца b Н аи­ б о л ьш а я внеш няя вы сота зуба he 12,7 27,94 38,1 50,8 69,85 . 88,9 114,3 127 152,4 190,5 228,6 304,8 406,4 457,2 457,2 0,5 1,1 1,5 2,0 2,75 3,5 4,5 5 6 7,5 9 12 16 18 18 6-13 1 3 -1 9 1 9 -2 5 2 5 -3 8 3 2 -4 5 3 8 -7 0 6 3 -7 6 6 5 -8 0 7 0 -8 9 8 9 -1 0 2 1 0 2 -1 3 3 1 3 3 -1 9 0 190-381 190-381 190-381 5 6,5 8 11 14 19 25 28 32 38 48 6489 102 102 1,75 3,5 5 5 6,5 9 9,5 9,5 9,5 13 14,5 19,5 19,5 19,5 14 ,5 -3 3 ,5 210 М ЕТ А Л Л О РЕЖ У Щ И Е И Н С Т РУ М Е Н Т Ы А-А Рис. 30. Чистовая резцовая головка типа Хардак: а — общий вид головки; 6 — резец и деформацию корпуса головки при установке ее на станок. Резцы закрепляю т винтами 8 под углом 10°, благодаря чему обеспечивается плотная посадка обоих буртиков 12 резца на передний торец головки без дополнительного подстукивания по его вершине. Крутящий мо­ мент при затяжке резцов головок 5 и 6" равен 35 Н • м, головок 7,5 и 9" —55 Н • м, головок 12 и 16" —69 Н • м. Торцовое биение вершин резцов: от резца к резцу 0,05 мм, в пределах одного оборота 0,076 мм. Радиальное биение вершин резцов посередине режущих кромок от резца к резцу 0,0003 мкм. С помощ ью регулировочных клиньев 5, из­ готовленных с отклонением от номинального угла на величину ± 0 ,5 ; ± 1 ,0 ; ± 1 ,5 ', в голов­ ках выдерживаются отклонения угла профиля резцов относительно базового резца 1 с точ­ ностью 0,0015 мм на длине режущей кромки. Д ля повышения точности расположения базо­ вого резца в головке вместо регулировочного клина и подкладки в паз устанавливаю т м а­ стер-подкладку 2, которую изготовляю т с вы­ сокой точностью. Для чистового нарезания зубьев колеса полуобкатных конических и гипоидных передач методом копирования применяют резцовые головки-протяжки, которые за один оборот обрабаты ваю т одну впадину зубьев колеса. Радиус расположения режущих кромок на­ ружных резцов в протяжке от первого к по­ следнему равномерно возрастает, а радиус внутренних, наоборот, равномерно умень­ шается. Резцовые головки-протяжки типа Формейт изготовляю т с номинальными диа­ метрами 5; 6; 7,5; 9 и 12" со вставными резца­ ми или сегментами, состоящими из двух четырех резцов. Припуск, снимаемый каждым резцом, одинаков. В зависимости от диаметра резцовой головки и качества чернового наре­ зания зубьев он равен 0,02 —0,04 мм. Разница в радиусах первого и последнего одноименных резцов равна припуску на сторону зуба 0,2 —0,4 мм. Последние два резца в головке являются калибрующими, их высота на 0,05 —0,10 мм меньше высоты предшествую­ щих калибрующих. С целью повышения точ­ ности обработки калибрующие резцы распо­ ложены таким образом, что они вступают в резание после того, как предшествующий за­ кончит обработку. Резцовые головки-протяж­ ки типа Геликсформ изготовляю т с номи­ нальными диаметрами 5; 6; 7,5; 9 и 12" со вставными резцами без клиньев и подкладок. Так как в процессе нарезания зубьев кроме вращения требуется еще осевое перемещение резцов, число резцов в головке ограничено. Независимо от номинального диаметра голов­ ки имею т по восемь резцов, расположенных с угловым ш агом 36°. Припуск, снимаемый, резцовой головкой за один оборот, составляет 0,2 мм на сторону зуба. Резцовые головки с острозаточенными рез­ цами (рис. 31) предназначены для нарезания зубьев конических и гипоидных колес. Корпус головки 1 установлен с натягом в массивном кольце 2. В радиальных пазах корпуса устана­ вливаю т острозаточенные наружные 3, сред­ ние 4 и внутренние 5 резцы, которые закре­ пляю т винтами 6 через прокладки 7. Кон­ струкция острозаточенных резцов значительно упрощена. Их выполняют из прямоугольного бруска без затылования. Задние углы по вер­ шине и на боковой режущей кромке образую т­ ся за счет наклона резца в корпусе головки на угол 12°. И зготовление резцов и их заточку по длине резца осуществляют на профильно-шли­ фовальном станке по боковым поверхностям 8 и вершине 9. П ереднюю поверхность 10 у наружных и внутренних резцов не затачи­ вают, ее изготовляю т в первоначальный мо­ мент в заготовке под углом 20 ’ и покрывают износостойким материалом для предотвраще­ ния образования лунки и уменьшения трения при сходе стружки с передней поверхности рез­ цов. Резцы в головке в радиальном направле­ нии не регулируют, после изготовления и за­ точки их устанавливаю т в корпусе по высоте 211 РЕ ЗЬБ О Н А РЕЗН Ы Е И Н С ТРУ М ЕН ТЫ ловок и число резцов в головках, изгото­ вленных в дю ймовой системе, приведены в табл. 125, 126. 125. Основные геометрические параметры остро­ заточенных резцовых головок Н оминальный диаметр головки мм дю ймы 5 127 152,4 190,5 228.6 266,7 304,8 355,6 406,2 457,2 6 7,5 9 10,5 12 14 16 18 Н аибольш ая внешняя высота зуба /г^,, мм. для резцовых головок г чисто­ чисто­ вых вых черно­ вых трехсто­ двусто­ ронних ронних _ 12,7 12,7 14,2 14,2 19,4 19,4 25,4 25,4 25,4 Длина резца*. мм 12,7 12*7 14,2 14.2 14,2 19.4 19,4 25,4 — 14,0 17,1 19.7 22,9 25,4 28,0 30,5 — 1 0 1 .6 10 1 ,6 1 0 1 ,6 1 0 1 ,6 1 0 1 ,6 108,0 108,0 123,2 123,2 * Д о п у с т и м ая величина стач и в ан и я резц а 46 м м . рез­ 14 16 18 Вейджак ! 12 16 20 24 28 32 32 36 36 40 44 16 20 20 24 24 28 24 28 32 — _ 32 36 — — 40 — 40 40 20 — 28 — 36 — Рилжак 20 16 16 Рафак 12 Хардак 24 30 36 38 38 44 48 54 — | типа 12 24 30 36 39 39 45 48 54 — типа 7,5 9 10,5 127 152,4 190,5 228,6 266,7 304,8 355,6 406,2 4 57,2 типа 5 6 ост розаточенные 2 острозаточенные Черновые резцо­ вые головки типа 5 Чистовые резцовые головки двусто­ ронние Н ом и­ нальный диаметр головки dy) трехсто­ ронние до упора. Резцовые головки с острозаточенными резцами изготовляю т черновыми и чи­ стовыми. Черновые резцовые головки могут быть двусторонними и трехсторонними (по­ следовательность расположения резцов в по­ следних — наружный, средний, внутренний, средний и т. д.). Чистовые головки изгото­ вляю т двусторонними и трехсторонними (по­ следовательность расположения резцов в по­ следних — наружный, внутренний, средний, на­ ружный и т. д.). Увеличение числа наружных и внутренних резцов в чистовых трехсторон­ них головках позволяет уменьшить ш ерохова­ тость боковых поверхностей зубьев при наре­ зании колес из целых заготовок. Радиальное биение режущих кромок чистовых резцов по­ сле заточки и сборки не долж но превышать 0,0025 мм, черновых — 0,025 мм. Преимущ е­ ство резцовых головок с острозаточенными резцами по сравнению с заты лованны ми — низкая стоимость и простота изготовления рез­ цов, повышение периода стойкости резцов в 2 —5 раза за счет увеличения числа переточек до 40 —45, возмож ность размещ ения больш ого числа резцов в головке. Основные геометриче­ ские параметры острозаточенных резцовых го­ 126. Число резцов в головках, изготовленных в дюймовой системе дюймы Рис. 31. Схема установки острозаточениых цов в корпусе (а) и конструкция резцов (6) _ _ — — РЕЗЬБО Н А РЕЗН Ы Е И Н С Т РУ М ЕН Т Ы Головки винторезные самооткрывающиеся с круглыми гребенками по ГОСТ 21760 —76 обеспечивают нарезание резьбы среднего клас­ са точности. Они предназначены для нареза- 212 М ЕТ А Л Л О Р Е Ж У Щ И Е И Н С Т Р У М Е Н Т Ы 127. Типоразмеры резьбонарезных головок и нарезаемой резьбы Т р у б н а я ци­ л и н дри че­ ская р е зьб а М етр и ческ ая р е зьб а Т и п о р азм е р гол овки 4 x 0 , 5 ; 4 x 0 , 7 ; 4,5 x 0 , 5; 5 x 0 , 5 ; 5 x 0 , 8 ; 5,5 x 0 , 5; 6 x 0 , 5 ; 6 x 1 7 x 0 , 5 ; 7 x 1 ; 8 x 0 , 5 ; 8x 0 , 7 5 ; 8 x 1 ; 8x1 , 25 ; 9 x0 , 7 5 ; 9 x1, 25 10x1, 5; 1 1 x 1 ; 1 2 x 1 ; 12x1, 25; 12x1, 75; 14x0, 75; 14x1 14х 1,5; 15 х 1 IK-20; 1К-25; 1КА-25; 1КИ-25А 6 x 0, 75 IE-20; 1К-25; 1КИ-25А; 1КА-25 6 x0 , 7 5 ; 6 x 1 ; 7 x 0 , 5 ; 7x0 , 7 5; 7 x 1 ; 8x 0 , 7 5 ; 8 x 1 ; 8x1 , 25 ; 9 x0 , 7 5 ; 9 х 1; 9 х 1,25; 10x0, 75; 1 0х 1; 9 x 1 ; 9 х 1,25; 10x0, 75; 10 х 1; 10 х 1,25; 10 х 1,5; 11 х 0,75; l l x l ; l l x l , 5 ; 1 2 x l ; 1 2 x 1,25; 12x1, 5; 12x1, 75; 14x0, 75; 1 4 x 1 ; 14x1, 25; 14x1, 5; 1 4 x 2 2К -25; 2К-30; 2КА-30 9 x0 , 7 5 ; 9 x 1 ; 9 x 1 , 2 5 ; 10x0, 75; 1 0 x 1 ; 10x1, 25; 10x1, 5 11 хО,75; 11 х 1; 11 х 1,5; 12 х 1; 12 х 1,25; 12 х 1,75; 1 4 х 1; 14х 1,5 1 4 x 2 ; 1 6 x 1 ; 16x1, 5; 1 6 x 2 ; 1 8 x 1 ; 18x1, 5; 18x2, 5; 2 0 x 1 2 0 х 1;5; 2 0 x 2 ; 2 0 x 2 , 5 ; 2 2 х 1; 2 2 х 1,5; 22 x 2 , 5 ; 2 4 х 1,5; 2 4 x 2 24x3 1 2 x 1 ; 12 х 1,25; 12 х 1,5; 12 х 1,75; 1 4 x 1 ; 14 х 1,5; 1 4 x 2 ; 16 х 1 16x1, 5; 1 6 x 2 ; 1 8 x 1 ; 18x1, 5; 18 х 2,5; 20 х 1; 20 х 1,5; 2 0 x2 , 5 2 2 x 1 ; 2 2 x 1 , 5 ; 2 2 x 2 , 5 ; 24 x 1 , 5 ; 2 4 x 2 ; 2 4 x 3 ; 27 x 1 , 5 ; 2 7 x 2 2 7 x 3 ; 3 0x 1 , 5 ; 3 0 x 2 ; 33 x 1 , 5 ; 3 3 x 2 ; 3 6 x 1 ; 3 6 x 2 ; 3 6 x 3 39 x1 , 5; 3 9 x 2 ; 3 9 x 3 ; 4 0 x 1 , 5 ; 4 2 x 1 , 5 ; 4 2 x 2 ; 4 2 x 3 2 4 x 1 ; 24x1, 5; 2 4 x 2 ; 2 4 x 3 ; 2 7 x 1 ; 2 7 x 2 ; 2 7 x 3 ; 30x1 30 x1 , 5 ; 3 0 x 2 ; 30x 3, 5; 3 3 x 1 ; 33 x1 , 5; 3 3 x 2 ; 33 x3 , 5 ; 35x1, 5 36 x1 , 5 ; 3 6 x 2 ; 3 6 x 3 ; 3 6 x 4 ; 3 9 x 1 ; 3 9 x 2 ; 3 9 x 3 ; 3 9 x 4 4 2 x 1 ; 42x1, 5; 4 2 x 2 ; 4 2 x 3 ; 4 5 x 1 ; 45x1, 5; 4 5 x 2 ; 4 5 x 3 4 8 x 1 ; 4 8 x 1 , 5 ; 4 8 x 2 ; 4 8 x 3 ; 50x 1, 5; 5 2 x 1 ; 52x 1, 5; 5 2 x 2 5 2 x 3 ; 5 6 x 1 ; 5 6x 1 , 5 ; 5 6 x 2 ; 5 6 x 3 ; 5 6 x 4 ; 6 0 x 1 ; 6 0 x 1, 5 60x2; 60x3; 60x4 XU" 7 Чг - 8" ; ЗК-ЗО; 3K-38; 3KA-30; ЗКА-40 Ъ " У4" ; 3/8" !/2" ; 5 /1 " 4К -45; 4К-70; 4К А -45; 4КА-70 3/4" ; Vs 1"; 1” ; >/4 ; /4 > i ' / 4"; 5К -45; 5К-70; 5КА -45; 5КА-70 v / 2 "; 2 П р и м е ч а н и е . Д л я каж до й из у казан н ы х р езьб о н а р езн ы х го л о в о к с т а н д а р т а м и п р ед у с м о тр е н а н о м е н к л а т у р а кр у гл ы х гр еб ен о к и ку л ачко в, о б есп ечи ваю щ и х и сп о л ьзо в ан и е о д н о го и т о г о же и н струм ен та д л я гр у п пы р а зм е р о в резьб. ния наружных метрических и дю ймовых резьб с номинальным диам етром 4 —60 мм и ш агом до 4 мм (табл. 127). Тип головки и ее размер выбираю т в со­ ответствии с применяемым оборудованием: 1К-5К — револьверные, токарные станки; 1КА-5КА — сверлильные станки, авто­ м аты ; 1КИ-25А — автом аты 1124, 1136. Д ля невращающихся головок типов 1К-5К и 1КИ для обеспечения нормальных условий работы и получения качественной резьбы ве­ личина несовпадения осей шпинделя и гнезда для крепления инструмента в револьверной го­ ловке не долж на превыш ать (мм): IK-20; 1К-25; 1 К И -2 5 А ........................... .......0,08 2К-25; 2К-30; ЗК-ЗО; 3K-38 . . . . 0,1 4К-45; 4 К -7 0 ................................................. .......0,15 5К -45; 5 К -7 0 ................................................. ....... 0,2 При установке вращающ ихся головок 1КА-5КА допустимое биение по наружному диаметру гребенок не более 0,1 мм. Круглые гребенки, применяемые на винто­ резных самооткрываю щ ихся головках, изгото­ вляю т из быстрорежущей стали Р18 или Р6М 5 (по ГОСТ 21761—76). С целью повышения ре­ сурса работоспособности круглые гребенки из­ готовляю т с износостойким покрытием нитри­ дом титана (TiN). 213 РЕ ЗЬБ О Н А РЕЗН Ы Е И Н С ТРУ М ЕН ТЫ 128. Параметры установки резьбонарезных гребенок Обрабатываемый материал У° Превышение а, мм, при наружном диаметре нарезаемой резьбы d, мм X До 8 8 -1 0 11-14 16-20 22-27 30-42 45-60 Алюминий 25 2 4~т Бронза алюминиевая 20 1°30'+т Медь твердая 25 Сталь конструкционная м ал о ­ углеродистая 25 Стали конструкционные леги­ рованные и твердые 20 0,00 0,05 0,07 0,12 0,17 0,21 0,25 1°30'+х Инструментальные стали 15 0,00 0,05 0,07 0,12 0,17 0,21 0,25 ЗО' +т Чугун 10 Медь мягкая 5 0,1 0,12 0,14 0,30 0,25 0,30 0,33 0,03 0,08 0,10 0,15 0,20 0,25 0,30 2° + т ГЗО' + т 30' + т 2 °+ т П р и м е ч а н и е , т — у го л п о д ъ е м а ви н то в о й п о вер х н о сти резьбы . В зависимости от обрабатываемого мате­ риала назначают геометрические параметры: передний угол у, угол наклона передней по­ верхности к оси гребенки X и величину превы­ шения а вершины первого полного витка на­ правляющей части гребенки относительно оси резьбы (определяющую наряду с другими ф ак­ торами задний угол а) (табл. 128). Головки резьбонарезные самооткрывающиеся с тангенциальными плоскими плашками ти­ пов РГТ, С-225 и др. предназначены для наре­ зания наружных метрических, а также трубных цилиндрических и конических резьб на болто­ резных, трубонарезных, токарных, револь­ верных и других станках. Точность элементов резьбы обеспечивается для метрических резьб в соответствии с полями допусков 6h, 6g, 8h, 8g по ГОСТ 16093-81 и д л я тр у б н о й резьбы в пределах классов точности А или В по ГОСТ 6357-81. Гребенки резьбонарезные плоские (танген­ циальные) по ГОСТ 2287 — 61 (рис. 32 и табл. 129) изготовляют двух типов, отличающихся конструкцией крепежных элементов. Каждая конструкция имеет две разновидности заточки (в случае нарезания резьбы на станках без хо­ дового винта гребенки затачивают по форме I, а для работы на станках с ходовым винтом — по форме II). Гребенки изготовляют из быстрорежущей стали. При прим енении высокованадиевых сталей Р9Ф5 и Р14Ф4, обеспечивающих увели­ чение стойкости в 1,5 — 2 раза, необходимо ш лифование резьбового профиля, а также за­ точку по передней поверхности и переточку производить эльборовыми ш лифовальны ми кругами. В соответствии с ГОСТ 2287 — 61 плоские гребенки изготовляю т также с износо­ стойким покрытием нитридом титана. Гребенки всех типов (представляющих со­ бой своеобразные круглые или призматиче­ ские фасонные резцы) устанавливают так, чтобы их резьбовые вершины находились всег­ да выше центра детали на некоторую величи­ ну а. В результате такой установки между ре­ зьбовыми поверхностями нарезаемой детали и профильны ми поверхностями резьбовых эле­ ментов гребенок образуются контактные пло- 214 М ЕТ А Л Л О Р ЕЖ У Щ И Е И Н С Т РУ М Е Н Т Ы Форпа заточки Л Форма заточки! 1А V s. т (по профилю) \ Гребенки для левой резьбы Рис. 32. Резьбонарезные плоские гребенки: а — ти п А ; б — ти п Б (р а зм ер ы см . т а б л . 129). щадки как следствие упругой и пластической деформаций материала заготовки. Эти к о н ­ тактные площадки необходимы для обеспече­ ния центрирования и подачи резьбонарезной головки. Чем больше эти контактные площад­ ки, тем надежнее осуществляется процесс самозатягивания, уменьшаются погрешности нарезаемой резьбы. Величина контактных пло­ щадок зависит от типа применяемых гребенок. Плоские тангенциальные гребенки имеют на­ ибольшую величину контактных площадок и наиболее надежно обеспечивают самопода­ чу. Плоские гребенки радиального типа имеют уменьшающуюся (по мере переточек) величи­ ну контактных площадок, что ухудшает усло­ вия самоцентрирования и самоподачи. Кроме того, эти гребенки допускают малое число переточек. Поэтому резьбонарезные головки с плоскими гребенками практически вышли из употребления. Наименьшая величина кон­ тактных площадок у круглых гребенок. Одна­ ко они более технологичны, компактны и до­ пускают большое число переточек. Поэтому резьбонарезные головки с круглыми гребенка­ ми получили наибольшее распространение. С целью уменьш ения погрешностей шага, профиля, а в некоторых случаях подрезания резьбы с одной стороны профиля, нередко возникающих при нарезании резьбы на сред­ них и тяжелых станках, когда нарезаемая де­ таль должна в процессе самоподачи увлекать не только винторезную головку, но и тяжелую револьверную головку станка, целесообразно применять простейшее приспособление (рис. 33). Это приспособление, фланцем прикрепляе­ мое к револьверной головке, воспринимает крутящий момент, возникающий при нареза­ нии резьбы, и обеспечивает свободное переме­ щение резьбонарезной головки вдоль оси на­ резаемой детали. 129. Плоские резьбонарезные гребенки к винторезным головкам для нарезания метрической, дюймовой и трубной резьб но ГОСТ 2287 —61 (см. рис. 32) Размеры , мм Резьба метриче­ ская, шаг Р Н число ниток на \" 7,5 9 1 - 2 2 0 - 1 0 1 - 2 2 0 - 1 0 19; 14 19; 14; 11 2 ,5 - 4 4 -6 9 -6 6 -4 — 10 — 16 _ _ — — 10 — — 14; 11 19; 14; 11 14; 11 — — 11 Примечание. Д лина В L 19,5 40 7 5 ; 100 20 "i Я, г / d ролика 2 ,8 100 3 3 5 12,5 17 17 29 0,3 0,3 0,3 0,5 14,2 17,7 17,7 30,6 3 2,5 2,5 4,5 100 — — 100 — — — — — — 100 — — — — 100 — — — — — 18 25 40 25 29 33 48 130 — — — реж ущ ей части /) = (Л] н а и б + *2наим 11 11 / & 2 — вы со та нож ки ви н то в о го гребня. + П 2 .15, где Л | — вы сота го л о в к и ; РЕ ЗЬБ О Н А РЕЗН Ы Е И Н С ТРУ М ЕН ТЫ Рис. 33. Приспособление для крепления резьбона­ резных головок: 1 — ко р п у с; 2 — п и н о л ь д л я креп ­ ления р езьб о н а р езн ы х го л о в о к ; 3 — скал к а При нарезании резьб резьбонарезными го­ ловками станок должен отвечать установ­ ленным для него нормам точности. Особенно важно соблюдение требований по биению шпинделя и соосности детали и резьбонарез­ ной головки. П лаш ки круглые предназначены для наре­ зания правых и левых метрических резьб диа­ метром 1—76 мм (табл. 130), правой и левой трубной цилиндрической резьбы от 1/16 до 2" (табл. 131), дю ймовой конической резьбы от К 1/16" до К 2 " и трубной конической резьбы от R 1/16" до R 2" (табл. 132). Точность элементов нарезаемой резьбы обеспечивается для метрических резьб в со­ ответствии с полями допусков 6h; 8h6h; 8/i; 6g; 8g по ГО С Т 16093 —81, а для трубной ре­ зьбы в соответствии с требованиями классов А или В по ГО С Т 6 3 5 7 -8 1 . Точность элементов наружных конических резьб долж на соответствовать ГОСТ 6111—52 и ГОСТ 6 2 1 1 -8 1 . Плаш ки круглые изготовляю т из стали 9ХС или ХВСГ. Н арезание резьбы круглыми плаш ками производят на токарных, револьверных стан­ ках, токарных автоматах. Для образования резьбового профиля на деталях приборов точной механики приме­ няют круглые плашки без стружечных отвер­ стий для метрической резьбы диаметром 0,25 —0,9 мм (табл. 133). Эти плашки изгото­ вляю т из стали У10А, У11А, У12А. Метчики применяю т для нарезания правых и левых резьб в сквозных и глухих отверстиях. 215 Ручные метчики комплектные (из двух штук) черновые и чистовые с нешлифованным профилем для нарезания метрической резьбы изготовляю т диаметром 4 —27 мм по ОСТ 2 И50 —73; со шлифованным профилем — диа­ метром 1 —16 мм по ТУ 2-035-775 —80. Машинно-ручные метчики со шлифо­ ванным профилем для нарезания метрических (табл. 134—136), трубной и дю ймовой (табл. 137) резьб изготовляю т по ГОСТ 3266 —81. Допуски на резьбу метчиков для метриче­ ской резьбы — по ГОСТ 16925 —71, метчиков для дю ймовой резьбы — по ГОСТ 7250 —60, метчиков для трубной резьбы —по ГОСТ 1 9090-73. Резьбы всех размеров в сквозных и глухих отверстиях нарезаю т машинным способом и вручную (вручную — резьбы с ш агом до 3 мм включительно). Машинно-ручные метчики изготовляю т трех видов: одинарные (всех размеров), ком­ плектные (из двух штук) для d — \ ± 5 2 мм, комплектные (из трех штук) для d = 2 4 ± 5 2 мм и применяют для нарезания метрической резьбы по ГОСТ 16093 —81, трубной резьбы по ГОСТ 6357 —81 и дю ймовой по ОСТ Н К Т П 1260. М а ш и н н ы е м е т ч и к и для нарезания метрических резьб диаметром 0,25 —0,9 мм (табл. 138) изготовляю т с цилиндрическим хвостовиком. Их применяют для нарезания резьб в сквозных и глухих отверстиях в дета­ лях приборов точной механики. Г а е ч н ы е м е т ч и к и (табл. 139) со шли­ фованным профилем резьбы изготовляю т сле­ дующих степеней точности: H I, Н2, НЗ, Н4 и G1. Их применяют для нарезания сквоз­ ных резьб и гаек с метрической резьбой по ГОСТ 9150 —81 и дю ймовой резьбой по ОСТ Н К ТП 1260 на гайкорезных автоматах и сверлильных станках. А втоматны е гаечные метчики с изогнутым хвостовиком (табл. 140) приме­ няю т для нарезания гаек с метрической резь­ бой (по ГОСТ 16093 —81) и дю ймовой резьбой (по ОСТ Н К Т П 1260) на специальных гайко­ резных автом атах 5084, 5085А, 5086А, 5087, 2061, 2062, 2064. Р азмеры присоединительных элементов метчиков одного и того же номинального диа­ метра с мелким и крупным шагом одинаковы. Различие состоит в уменьшенной длине забор­ ной части (тем меньшей, чем меньше шаг ре­ зьбы) и уменьшенной длине калибрующей ча­ сти метчика с мелким ш агом. В связи с этим 216 М Е Т А Л Л О Р Е Ж У Щ И Е И Н С Т РУ М Е Н Т Ы 130. Круглые плашки (по ГОСТ 9740 —71) для нарезания метрических резьб Размеры , мм Тип 2 для d = 1 -г-6 мм Тип 1 А -А А Для d: ^"1 Н ом инальны й ди ам етр р е зь б ы d д л я рядов I 2 1 ; 1 ,2 1,1 R 1,5 до 1, Цмм сб. до Змм Ш аг р е зь б ы Р 1,4 круп ­ ный 0,25 0,3 1 ,8 4,0 - 0,7 - 4,5 0,75 5,0 - 0,8 6,0 - 1,0 Примечание. 3,2 0,5 - - - - 2,5 (2 ) 11 3 3,2 0,5 2,5 (2 ) 11 3 3,2 0,5 3 1,5 - 2 16 5 2 1 12 3 1,5 16 5 1 12 2 16 3 5 1 12 3 - - - - - 2 16 5 3(2) 11 3 3,2 0,5 1 16 3 - - - - - 2 16 5 3(2) 11 3 3,2 0,5 1 16 3 - - - - - 2 16 5 3 (2,5) 11 3 3,2 0,5 1 16 3 - - - - - 5 3 15 4 3,2 0,6 с м ел ки м ш агом . 2,5 0,6 3 12 0,45 3,5 11 1 2 ,2 - - £>i 0 ,2 0,35 0,5 - / 0,25 3,0 - L 0 ,4 2,0 с D 2 1,6 ь Тип м елкии 0,35 5 2 20 5 0,5 7(5) 0 ,7 5 ; 0,5 Р а зм е р ы - ~ 4 7(5) L и /, у казан н ы е в ско бках, о тн о с я т ся к п л а ш к а м 217 РЕ ЗЬБ О Н А РЕЗН Ы Е И Н С ТРУ М ЕН ТЫ П р о д о л ж е н и е т а б л . 130 Тип 3 для d св. 6 до 52 мм А-А Номинальный диаметр резьбы d для рядов 1 2 3 - 7 8 10 - 12 - 9 - - - - 14 - 11 - - 15 16 - - 20 - 18 крупный 17 D / А d, Ь с - - 5 4 0,8 - 5 4 1,0 5 4 1,0 6 5 1,2 6 5 1, 2 6 5,3 1,2 L мелкий 1,0 0,75 - 0,5 1,25 1,0; 0,75 0,5 1,5 1,25; 1,0 - 0,75 - 0,5 (1,5) 1,0 - 0,75 1,75 0,5 9 25 7 9 25 30 30 7 11 8 24 8 - - - - 11 8 24 8 - - 14 1,5; 1,25; 1 - - - Шаг резьбы Р .18 _ 0,75; 0,5 10 7 30 2,0 - 14 - — — - 1,5; 1,25; 1 - 0,75; 0,5 7 30 - 1,5; 1,0 - - 38 10 38 2,0 - 18 - 1,5 14 - - 1,0 14 10 - 0,75; 0,5 10 7 - 1,5 14 10 36 - - 10 36 - (1,0) 2,5 - — 2,0; 1,5 1,0 45 36 18 14 218 М ЕТ А Л Л О РЕЖ У Щ И Е И Н С ТРУ М ЕН ТЫ Продолжение mao.i. 13(1 Номинальный диаметр резьбы d для рядов 1 2 3 20 18 - Шаг резьбы Р крупный — 0,75 - 0,5 2,5 2,0; 1,5 - 24 22 - - - - - 25 - - (26) - 30 - - 36 - - - - 33 - - - (28) - (32) - 35 10 А - - 7 36 d, Ь с 6 5,3 1,2 _ _ 8 6,5 1,5 8 6.5 1,8 8 6,5 1,8 8 7 1,8 22 55 1,0 16 12 45 0,75; 0,5 12 8 45 - 22 - 2,0; 1,5 - - - 1,0 - 0,75 - 2,0; 1,5 - (1,0) _ 1,5 55 55 - 1,5 1,0 _ 0,75 - 2,0 - 1,5 - 1,0 3,5 (3,0) - 2,0 - 1,5 - 1,0 - 0,75 - 2,0 - 1,5 16 12 45 12 8 45 16 12 45 - - - - 14 - 25 2,0 - 65 18 12 65 54 14 10 - - 18 14 54 12 25 _ 65 65 _ 18 12 14 10 18 14 54 54 3,5 (3,0) 25 - - - 2,0; 1,5. 18 - - - 1,0 - 0,75 - 1,5 4,0 3,0 2,0; 1,5 - 38 45 1 3,0 27 L - 3,0 - D мелкий - 1,0 - 1,5 65 12 14 65 18 10 . 54 - - 18 - - 14 12 54 20 16 63 25 65 75 р ю м ю н л тн м к 219 инструм енты Продолжение табл. 130 Номинальный диаметр резьбы d для рядов 2 3 39 - 1 - - - 40 42 - - 45 - - - 48 52 - 50 - Примечание. Шаг резьбы Р D L 75 20 1 А d\ Ь с 8 7 1,8 8 9 2 8 9 2 мелкий крупный 4,0 3,0 - 2 ,0 ; 1,5 - 1 ,0 - (3,0) - (2 ,0 ); 1,5 4,5 (4 ,0 ); 3,0 - 2 ,0 ; 1,5 30 - - 16 12 63 75 30 - - 75 20 _ _ 12 63 22 _ _ 14 75 - - 22 _ _ 18 14 75 30 - 1 ,0 16 4,5 (4 ,0 ); 3,0 36 - 2 ,0 ; 1,5 90 - 1 ,0 18 - (3,0) 36 - (2 ,0 ); 1,5 5,0 (4 ,0 ); 3,0 - 2 ,0 ; 1,5 - 1 ,0 90 22 36 90 Р а зм е р ы , указан н ы е в ско бках , п р и м е н ят ь не реком енд уется. 131. Круглые плашки (по ГОСТ 9740 —71) для нарезания трубной цилиндрической резьбы 1/16 —2" (по ГОСТ 6 3 5 7 -8 1 ) Разм еры , мм А-А , 4отв. <?, Ш / II Sn ^*41/ т » U /V 'Ч ' /\ Л е*45° II I II II 1 II рШ L J е*45° tc Н ом иналь­ ный диа­ метр резь­ бы d, Д Ю Й М Ы Число ниток на 1 " D ’/ i 6 28 ‘/8 28 3/ 8 19 19 42 14 3/4 (5/ 8) (7/ 8) */4 L d, Ь С 25 9 5 4 0 ,8 30 8 5 4 1 ,0 38 10 6 5 1 ,2 45 14 6 5,3 1 ,2 45 55 14 6 16 8 5,3 6,5 1 ,2 14 14 65 18 8 6,5 1 ,8 1,5 1 11 65 18 8 6,5 1 ,8 1'/4 0 ‘/8) 1‘/2 0 3/8) 11 20 8 11 75 90 22 8 7,0 9 ,0 2 ,0 2 (13/4) 11 105 22 1Q 10 2,5 1 ,8 П р и м е ч а н и е . Б ез ско б о к п р и в ед ен ы д и а м е т р ы 1 -г о р я д а , к о т о р ы е следует п р ед п о ч и т ат ь д и а м е т р а м 2 -го р я д а , за к л ю ч ен н ы м в скобках. 220 М ЕТ А Л Л О РЕЖ У Щ И Е И Н С Т РУ М Е Н Т Ы 132. Круглые плашки (по ГОСТ 6228—80) для нарезания дюймовой конической резьбы с углом профиля 60° (по ГОСТ 6 1 1 1 -5 2 ) и трубной конической резьбы (по ГОСТ 6211—81) Размеры , мм Обозначение разм ера резьбы, дю ймы дю ймовой конической трубной конической л' Аб tf/ie я ‘ /« *v8 R 'U КЧ4 W /s R 'h кч2 R 3U Rl к\ R i'U К \Ч а r v /2 К1Чг R2 К2 Число ниток на 1 " D D\ d\ L k / b ./ 28 30 8,3 5,2 11 8 10 4,0 1 ,0 27 25 8,4 5,2 11 4,4 4,0 0 ,8 28 30 10,4 6 ,0 11 8 5,0 1 ,0 27 30 10,7 6 ,0 12 4,4 4,0 1 ,0 19 38 13,9 6,5 14 8 5,3 1 ,2 18 38 14,2 6,5 18 7,2 5,0 1,2 19 45 17,4 7,5 18 8 ,6 5,3 1 ,2 18 45 17,7 7,5 18 7,2 5,3 1,2 14 55 21,9 7,5 22 1 0 ,8 6,5 1,5 2 14 45 22 ,1 7,5 24 9,1 5,3 1 ,2 1 14 55 27,3 8,5 22 10,5 6,5 1,5 14 55 2 7 ,4 8,5 24 9,1 6,5 1,5 11 65 34,4 1 0 ,0 25 13,6 6,5 1,8 11,5 65 34,3 1 0 ,0 28 1 1 ,8 6,5 1,8 11 75 43,1 11,5 30 13,3 7,0 1 ,8 11,5 75 43,1 11,5 30 1 1 ,8 7,0 1,8 11 90 49,0 11,5 36 13,3 9,0 2 ,0 11,5 90 49.2 11,5 30 12,4 9,0 2 ,0 11 105 60,9 13,0 36 15,1 11,5 105 61,2 13,0 32 12,4 10 14 15 19 20 24 26 26 31 10 2,5 10 2 ,0 e 1 2 221 РЕ ЗЬБ О Н А РЕЗН Ы Е И Н С Т РУ М Е Н Т Ы 133. Круглые плашки (по ГОСТ для нарезания резьб 0,250,25—0,9 ГОСТ 9000 - 81)) Размеры, мм 8860 —74) мм (по 134. ком для метрической резьбы (крупные шаги) (по ГОСТ 3266 - 81) Размеры, мм 135. Короткие метчики с шейкой для метрической резьбы (крупные шаги) (по ГОСТ 3266 —81) Размеры, мм И сп ол н ен и е 2 д л я d\ > 5 м м И сп о л н ен и е 1 А -А К з ш 222 М Е Т А Л Л О РЕЖ У Щ И Е И Н С Т РУ М Е Н Т Ы Продолжение Шаг р езь­ бы L о ди н ар н ы х для о т­ верстий / Р 0,5 0,6 0,7 0,75 0,8 1,0 1,00 1,25 1,25 1,5 2 3 _ — — — 3 _ — 3.5 4 — 4,5 _ 5 6 _ — — — — — 10 — — 8 Примечание. 135 / 1 м етчи ков Н о м и н а л ьн ы й д и а м е т р р е зь б ы d для рядов 1 таб. 48 50 53 53 58 66 66 72 72 80 7 — 9 — 11 13 13 13 16 19 19 22 22 24 ком плект­ ных с к в о з­ ных гл у ­ хих 1,5 1,8 4,2 4,5 4,8 6,0 6,0 7,5 7,5 9,0 1,0 1,2 2,1 2,2 2,4 3,0 3,0 3,8 3,8 4,5 И сполн ен ие 2 4 k черн о­ ч и сто­ вы х вы х 1,5 1,8 4,2 4,5 4,8 6,0 6,0 7,5 7,5 9,0 10 1,2 1,4 1,5 1,6 2,0 2,0 2,5 2,5 3,0 R /, 3,15 3,55 4,0 4,5 5,0 6,3 7,1 8,0 9,0 10,0 1 1 8 8 9 11 11 13 14 15 _ _ _ — — — — — — — — — 13 15 15 16 17 18 4,5 5,5 6,0 7,0 8,0 9 4,5 4,5 4,5 4,5 4,5 4,5 (крупные шаги) Д л я м етчи ко в с d< 3,5 м м у = 8 °, с d> 3.5 м м 7 = 10° 136. К оротк ие метчики с проходн ы м (по Г О С Т 3 2 6 6 —81) хвостови ком для метрической резьбы Размеры, мм Исполнение 2 для 5 мм Исполнение ! /1-4 L— , I 1 1*1 и 1 L Н ом иналь­ ный ди ам етр р е зьб ы для рядов 1 3 _ 3,5 4 4,5 5 6 — — 10 Ш аг Р L 1 2 — 8 /[ м етчи ков — — 7,0* 9,0* 9,0* — 11* 0,5 0,6 0,7 0,75 0,8 1,0 1,0 1,25 1,25 1,5 1,5 48; (66) 50 53; (76) 53 58; (79) 66; (89) 66; (89) 72 72 80; (108) 80 11 13 13 13 16 19 19 22 22 24 24 од и н ар н ы х для о тве р с ти й И сп ол н ен и е 2 к о м п л ектн ы х 4 с к в о з­ ных гл у­ хих ч ерн о­ вых ч и с то ­ вых 1,5 1,8 4,2 4,5 4,8 4,5 4,5 7,5 7,5 9,0 9,0 1,0 1,2 2,1 2,2 2,4 2,2 2,2 3,8 3,8 4,5 4,5 1,5 1,8 4,2 4,5 4,8 4,5 4,5 7,5 7,5 9,0 9,0 1,0 1,4 1,5 1,6 1,5 1,5 2,5 2,5 3,0 3,0 2,24 2,5 3,15 3,55 4,0 4,5 5,6 6,3 7,1 8,0 8,0 h di — — 14 15 15 16 16 5,0 5,5 6,0 7,0; 9,0 7,0 РЕ ЗЬБ О Н А РЕЗН Ы Е И Н С ТРУ М ЕН ТЫ 223 Продолжение табл. 136 Н ом иналь­ ный д и ам ет р резьб ы для ря д о в ! /, м етчи ков Ш аг L Р ! 2 12 — 16 — — 20 _ 14 — 18 18 — 22 — 24 — — 27 30 — — 33 36 — — 39 42 — — 45 48 — — 52 1,75 2,0 2,0 2,5 0,75 2,5 2,5 3,0 3,0 3,5 3,5 4,0 4,0 4,5 4,5 5,0 5,0 89; (119) 95; (127) 102; (137) 112; (149) 95 112; (149) 118; (158) 130; (172) 135 138 151 162 170 170 187 187 200 29 30 32 37 20 37 38 45 45 48 51 57 60 60 67 67 70 о д и н ар н ы х д л я о твер сти й di ск в о з­ ных гл у ­ хих черн о­ вых чи сто­ вы х 10,5 12,0 12,0 15,0 4,5 15 15 18 18 21 21 24 24 27 27 30 30 5,2 6,0 6,0 7,5 2,2 7,5 7,5 10,5 12,0 12,0 15,0 4,5 15 15 18 18 21 21 24 24 27 27 30 30 3,5 4,0 4,0 5,0 15 5,0 5,0 6,0 6,0 7,0 7,0 8,0 8,0 9,0 9,0 10,0 10,0 — — — — — — — — — И спол н ен ие 2 комплектных 9,0 11,2 12,5 14,0 14,0 14,0 16,0 18,0 20,0 20,0 22,4 25 28 28 31,5 31,5 35,5 h d'ч 17 19 20 22 22 22 24 26 28 28 32 34 36 36 40 40 45 8,0 10 11,0 12,0 12,0 12,0 14,0 16,0 18,0 18 20 22 25 25 29 29 33 * Диаметры 3-го ряда. П р и м е ч а н и я : 1. В скобках даны размеры метчиков с проходным удлиненным хвостовиком. метчиков с d<=3,5 мм у = 8°, с d>3,5 мм у = 10°. метчиков исполнения 2 Л = 4,5 мм при ^ = 7 ч - 1 4 мм; R —6 мм при б?=16-^52 мм. 2. Для 3. Для 137. Метчики для нарезания трубной и дюймовой резьб (по ГОСТ 3266 —81) (см. эскиз в табл. 136) Размеры , мм /j метчиков Номи­ нальный диаметр резь­ бы d, дюймы Шаг резьбы Число ниток на 1" L / одинарных для отверстий комплектных сквоз­ ных черно­ вых чисто­ вых глу­ хих Исполнение 2 dx ч d\ 8,0 16 7 10,0 18 9 14,0 22 12 42 16,0 24 14 '/& 18,0 26 16 22,4 32 20 25,0 34 22 R Трубная резьба ч» 0,907 28 1,337 19 V8 7/8 18 5,5 2,8 5,5 1,8 25 8,0 4,0 8,0 2,5 90 ‘/4 3/4 80 1,814 14 100 135 32 11,0 5,5 11,0 3,6 4,5 224 М Е Т А Л Л О Р Е Ж У Щ И Е И Н С Т РУ М Е Н Т Ы Продолжение табл. 137 /, метчиков Н ом и­ нальный диаметр резьбы d, дю ймы Шаг резьбы Р Число ниток на 1 L / одинарных для отверстий сквоз­ ных глу­ хих Исполнение 2 комплектных (/| черно­ вых чисто­ вых /, ‘h 36 25 R 1 28 140 i ‘/8 6 ,0 1 '/4 160 31,5 40 29 35,5 45 33 40,0 48 37 17« 1 ‘ /2 2,309 14 11 7,1 14 4,5 40 13/4 195 2 Д ю йм овая резьба '/4 1,270 20 65 18 7,6 3,8 7,6 2,5 6,3 15 5,5 5 / 1б 1,411 18 70 20 8,5 4,2 8,5 2 ,8 8 ,0 16 7,0 -v« 1,588 16 80 25 9,5 4,7 9,5 3,2 10 ,0 18 9,0 7 I6 1,814 14 85 25 10 ,8 5,4 1 0 ,8 3,6 8 ,0 16 7,0 У2 2,117 12 90 28 12,7 6,3 12,7 4,2 9,0 17 8 ,0 7 ,6 2,117 12 95 30 12,7 6,3 12,7 4,2 11 ,2 19 10 ,0 -7» 2,309 И 100 32 13,8 6,9 13,8 4,6 12,5 2 0 ,0 11 ,0 •74 2,540 10 110 36 15,2 7,8 15,2 5,0 14,0 2 2 ,0 12 ,0 7« 2,822 9 120 40 16,9 8,4 16,0 5,6 16,0 24 14 1 3,175 8 130 45 19 19 6,3 18,0 26 16 50 I 1/» 3,629 7 140 2 1 ,8 4,8 7,2 2 0 ,0 28 18 1 V4 3,629 7 150 2 1 ,8 2 1 ,8 7,2 22,4 32 20 Ь7к 4 ,233 6 160 25,4 25,4 8,4 25,0 34 22 172 4 ,233 6 170 25,4 25,4 8,4 28,0 36 25 17« 5,080 5 170 30,5 30,5 1 0 ,2 28,0 36 25 60 - 1-74 5,-080 5 185 30,5 30,5 1 0 ,2 31,5 40 29 1 7/« 'о 5 ,644 4,5 185 34,0 34,0 11 ,2 31,5 40 29 2 5 ,644 4,5 200 34,0 34,0 1 1 ,2 35,5 45 33 70 П р и м е ч а н и е . Для дю ймовой резьбы см - эскиз к табл. 135. 4,5 6 ,0 225 РЕ ЗЬБ О Н А РЕЗН Ы Е И Н С Т РУ М Е Н Т Ы 138. Машинные метчики для нарезания метриче­ ской резьбы диаметром 0,25 —0,9 мм (по ГОСТ 8859 - 74) Размеры , мм А-А Тип 1 Номи­ нальный диаметр резьбы d 0,25 0,3 0,35 0,40; 0,45 0,5 0 ; 0,55 0,60 0,70 0,80 0,90 Шаг Р 0,075 0,08 0,0 9 12 для нареза­ ния отверстий L 16 16 16 16 16 / 2 ,8 2 ,8 0,125 0 ,1 5 0 0,175 20 3,0 3,2 4,0 4 ,5 5,8 0 ,2 0 20 6 ,0 0,225 20 6,5 0 ,1 0 Тип Z 20 h 2,5 2,5 2,5 2 ,8 . 3,2 3,6 4,5 4,8 5,0 сквоз­ глухих ных (ф (ф = : = 23°+1°) 0,23 0,24 0,27 0,3 0,37 0,44 0,53 0,60 0,70 0,15 0,15 0,16 0,18 0 ,2 0 0,26 0,30 0,35 0,40 П р и м е ч а н и е . Метчики изготовляю т двух ти­ пов: 1 ) с двухгранной заточкой для нарезания резьбы в материалах с сгв до 588 М П а; 2) с трехгранной заточкой для нарезания резьбы в материалах с а в более 588 МПа. 139. Гаечные метчики для нарезания метрических и дюймовых резьб (по ГОСТ 1604 —71) (круп­ ные шаги) Продолжение табл. 139 Метчики для Н ом и­ нальный диаметр резьбы d 1 -го ряда Шаг резь­ бы Р 3 3,5* 4 4,5* 0,5 (0 ,6 ) 0,7 (0,75) метрической L 0 ,8 110; 1 ,0 120; 200 g ■ 9 ** 7 8 20 9 2,24 2,24 2,5 2,5 2 ,8 2 ,8 3,15 3,3 22 22 3,55 4,5 3,6 4,5 1,25 140; 220 25 15 25 7,1 7,1 1,50 1,75 8 ,0 9.0 9,3 14* 2 ,0 160; 250 30 18 180; 280 36 2 1 32 180; 280 40 24 8 ,0 12 1 0 .0 10 ,0 16 2 ,0 10; 1 1 ** 180 16 d2 10 20 40 24 12,5 12,9 2,5 2 2 0 ; 360 50 30 14.0 14.2 16.0 16.2 40 18,0 18,2 3,0 2 5 0 ; 360 60 36 45 2 0 ,0 30 33* 3,5 2 8 0 ; 360 70 40 50 22,4 24,6 25 28,9 36 39* 4,0 3 2 0 ; 360 80 48 28 29.9 31,5 32.9 42 4,5 3 6 0 ; 450 90 54 31,5 35,1 45* 4,5 3 6 0 ; 450 90 54 35,5 38,1 2 0 0 ; 320 18* 20 22* 24 27* 55 4 0 0 ; 500 5,0 для ‘/4 3/ 8 (7 i6 ) 60 60 35,5 40,4 1,270 1,411 1,588 1,814 48 40,0 45,9 дюймовой Н ом и­ нальный Шаг Число диам етр резь­ ниток резьбы d , бы Р на 1 " дю ймы 5 /l6 18,0 19.4 22.4 ЮС 400 Метчики Под ред. А. Г. Косиловой и Р. К. Мещерякова, т. 2 6 dx 12 52 8 и 7 0 ; 120 1 0 80; 1 2 0 12 9 0 ; 160 14 1 0 0 ; 160 16 5 7** 6 ; 48 Вариант хвостовика для й - 5 tin I резьбы 20 18 16 14 резьбы L 1 h d\ 120; 200 140; 2 2 0 160; 250 1 0 0 ; 250 25 28 32 36 15 17 19 4,5 5,6 7,1 22 8 ,0 226 М ЕТ А Л Л О РЕЖ У Щ И Е И Н С ТРУ М ЕН ТЫ Продолжение табл. 139 Номи­ нальный Шаг Число диаметр резь­ ниток резьбы d, бы Р на 1" дюймы 'А 7 ,6 78 74 1 •*/8 1‘/4 2,117 2,117 2,309 2,54 3,175 3,629 3,629 L 12 12 11 10 8 7 7 / 4 180; 280 40 180; 280 40 200; 320 45 200; 320 50 250; 360 60 280; 360 70 280; 360 70 25 9,0 25 10,0 28 12,5 32 14,0 38 18,0 45 22,4 45 25,0 Продолжение табл. ?40 Номи­ нальный Шаг диаметр резь­ резьбы d бы Р 1-го ряда L / d\ h <h 0,8 6 1,0 8 1,25 10 1,50 12 1,75 14* 2,00 16 2,00 18* 2,5 20 2,5 22* 2,5 140 16 10 3,60 3,60 20 12 4,40 4,40 25 16 5,50 6,30 30 18 7,30 8,00 36 22 9,00 9,30 135 200 200 200 Д л я d> 8 мм 300 10,9 40 25 12,5 12,9 50 30 13,8 14,2 50 30 15,8 16,2 50 30 17,8 18,2 L 1 h dx d2 Н 60 36 19,4 55 32 135 0,50 4 0,70 140 10 6 2,24 2,24 14 8 2,8 135 140 25 15 55 32 2,8 25 15 27* 30 3,0 3,5 100 70 150 95 100 70 150 95 340 3,0 Метчики для метрической резьбы 3 24 420 60 50 150 95 340 Номи­ нальный Шаг диаметр резь­ резьбы d бы Р 1-го ряда 60 50 150 95 340 300 60 50 115 60 340 300 60 50 115 60 40 25 10,5 250 300 45 30 115 60 250 300 45 30 80 43 250 Размеры , мм 45 30 80 43 165 140. Гаечные метчики с изогнутым хвостови­ ком (крупные шаги) (по ГОСТ 6951—71) 25 15 55 32 165 Диаметры 2-го ряда. Диаметры- 3-го ряда. г 55 32 135 5 н 19,0 420 420 60 36 420 70 40 100 70 21,8 24 22,4 100 70 24’б 100 70 Метчики для дюймовой резьбы 1,270 135 25 16 (20) 200 55 32 4,4 4,4 45 30 227 РЕ ЗЬБ О Н А РЕЗН Ы Е И Н С Т РУ М Е Н Т Ы Продолжение табл. 140 Н оми­ нальный диаметр резьбы d I-го ряда Шаг резь­ бы Р L 1 h d\ d, 28 18 5,2 6 ,0 165 5 / i 6" 1,411 (18) 3/ 8" 1,588 (16) '/ 2 " 2,117 (12) 2,309 (П ) 250 5/ 8" 2,540 (Ю ) 340 3/ 4" 2 ,822 (9) 340 7 8" 1" 3 ,170 (8 ) 45 30 165 80 43 30 18 6 ,6 7,4 45 30 200 250 115 60 9,2 40 25 9,9 300 300 60 50 115 95 45 28 1 2 ,0 50 30 14,9 55 36 17,8 12,9 60 50 150 95 15,7 60 50 150 95 18,6 4 20 100 340 420 г 80 43 200 300 Я 70 150 95 60 36 20,4 21,3 100 70 * Р е зь б а в т о р о г о р я д а . Примечание. на 1 ". В с к о б к а х д а н о чи сло н и то к общую длину метчика с мелким ш агом также уменьш аю т (в некоторых случаях по техноло­ гическим соображениям оставляю т неизмен­ ной). Конические метчики (табл. 141) применяют для нарезания конической дю ймо­ вой резьбы с углом профиля 60° (по ГОСТ 6111—52) и трубной конической резьбы (по ГОСТ 6211—81) на сверлильных и резьбона­ резных станках с использованием специальных патронов, позволяющ их регулировать величи­ ну передаваемого крутящего момента. Допуски на резьбу метчиков предусмо­ трены стандартом на пять элементов — шаг резьбы, половину угла профиля, наружный, средний и внутренний диаметры. Величина до­ пусков должна соответствовать требованиям ГОСТ 16925 —71 для метрической, ГОСТ 19090 —73 для трубной, ГОСТ 7250 —60 для дю ймовой резьб. П ередача крутящего момента осущест­ вляется с помощ ью лысок или квадратов с размерами по ГО С Т 9523 —84. Ручные метчики всех размеров и м а­ шинные для нарезания резьб диаметром 0,25 —0,9 м м изготовляю т из стали У11А, У12А. М ашинно-ручные и конические метчики диаметром 12 мм и более, а гаечные 10 мм и более изготовляю т сварными. Рабочую часть изготовляю т из быстрорежущей стали по ГОСТ 19265 —73 (марка стали Р6М 5 как наиболее распространенная не маркируется). Применение стали Р9Ф5 увеличивает стой­ кость по сравнению с Р18 или Р6М5 в 1,5 —2 раза, но при этом требуется заточка и ш лифо­ вание резьбового профиля эльборовыми кру- 141. Основные размеры, мм, метчиков для конической резьбы (по ГОСТ 6227—80) Г О С Т 6111 —52 Р езь б а, .1.-16 Основная плоскость дю ймы L / Vi6 50 55 65 75 85 95 ПО 120 140 140 '/« '/4 3 / 8 •А 3 /4 1 1'/4 1V2 2 Г О С Т 6211 —81 'о /2 d: L / 'о 16 18 24 26 10 11 15 16 15 16 22 22 6,3 5,5 11,2 10 12 14 12 14 52 59 67 75 14 15 19 21 10,1 13 10 16 15 18 15,4 20 30 32 40 42 42 45 21 21 26 27 27 28 26 32 36 40 45 52 18 22,4 28 31,5 35,5 45 87 96 109 119 125 140 26 28 33 36 37 41 20,5 21,8 26 28,3 28,3 32,7 16 20 25 29 33 42 и 4 d2 5,6 8,0 10 12,5 5 7 9 11 24 16 28 20 34 25 40- 31,5 45 35,5 48 40 14 18 22 29 33 37 г 4,5 6 228 142. М ЕТ А Л Л О РЕЖ У Щ И Е И Н С ТРУ М ЕН ТЫ Основные размеры, мм, гребенчатых резьбовых (по ГОСТ 1336 - 77) Конус Морзе фрез с коническим хвостовиком Праворежущая Леворежуща,я / при ш аге Р D L ^НО\1 0,5 0 ,6 0,7 0.75 0 .8 1,0 1,25 1,5 1.75 10 92 98 10 16 10 16 10.2 16,2 9,8 16,1 9,75 15,75 9,6 16 10 16 10 16,25 9 16,5 - 12 94 102 12 20 12 20 12 19,8 Г1,9 20,3 12 20,25 12 20 12 20 12,5 20 12 19,5 12.25 19.25 16 98 107 16 16,0 16,2 25 25,0 25,2 16,1 25,2 15.75 16 24.75 24,8 16 25 16,25 25 16.5 25.5 15,75 24,5 16 24 20 102 114 20 32 20.25 32.25 20 32 20 32,5 19.5 31.5 19,25 31,5 20 32,0 20 32,5 21 30 25 127 142 25 40 25 40 25 40 25.5 40.5 24,5 40,25 24 40 25 40 24 39 32 134 152 32 50 32 50 32,5 50 31.5 49.5 31,5 49 32 50 32,5 50 30 48 2 ,0 2,5 3 й Конус М орзе 10 - - 12 2 16 - - - 20 32 20 20 3 гами. Х востовики изготовляю т из стали 45 или 40Х (для гаечных метчиков с изогнутым хвостовиком — из стали марки У7). Г ребен чаты е резьбовы е ф резы с кольцевы м расположением зубьев применяют на резьбо­ фрезерных станках для нарезания коротких на­ ружных и внутренних резьб. Нарезание резьбы полного профиля на всей требующейся длине производится за 1 — 1 'Д оборота заготовки, что наряду с отсут­ ствием обратных ходов обеспечивает увеличе­ ние производительности в несколько раз по сравнению с обычным нарезанием резьбы ре­ зцами. Фрезы изготовляю т из быстрорежущей стали Р6М5 или Р18 право- и леворежущими с коническим хвостовиком (табл. 142) и на­ садными (табл. 143). Д и с к о в ы е р езь б о вы е ф р е зы (табл. 144) при ­ меняют на специальных резьбофрезерных станках для предварительного нарезания тра­ пецеидальных наружных резьб с крупным ша­ гом (св. 4 мм). В зависимости от профиля на­ 22 резаемой резьбы фрезы могут иметь симме­ тричный или несимметричный профили. После фрезерования окончательную обработку ре­ зьбы выполняю т резцом или профильным шлифовальным кругом. В ихревы е головки (рис. 34) применяют на специально приспособленных токарных стан­ ках для нарезания одно- и многозаходных винтов и червяков в условиях крупносерийно­ го и массового производства. Диаметр наре­ заемой резьбы 20 — 200 мм, в редких случаях до 1000 мм. Шаг нарезаемой резьбы 4 мм и более. Головка эксцентрично расположена относительно нарезаемой заготовки и оснаще­ на резцами с пластинками из твердого сплава (от 1 до 12). Скорость резания при нарезании 100 —450 м /м и н , классы точности нарезаемых резьбовых элементов — грубый и средний. Р езь б о в ы е резц ы применяю т для нарезания наружной и внутренней резьб по профильной (рис. 35, а), генераторной (рис. 35,6) и смешан­ ной профильно-генераторной (рис. 35, в) 229 РЕ ЗЬБ О Н А РЕЗН Ы Е И Н С ТРУ М ЕН ТЫ 143. О сновны е разм еры , м м , н асадны х гребенчаты х р езьбовы х ф рез (по Г О С Т 1336 — 77) Исполнение А Исполнение Б Исполнение В и ВЛ А, Б и В 1.0 1,25 1,5 1,75 2 ,0 16 16 15 15 20 20 19,5 19,5 - - 25 25 24 24 20 20 20 19,5 19,25 20 25 25 25 24 24,5 24 32 32 31,25 31,5 31,5 32 30 30 32 32 32,5 31,5 31,5 32 32,5 30 ВЛ L при ш аге D 32 2,5 3,0 3,5 4,0 4,5 5,0 5,5 6,0 13 - / ■ d 16 4 36 - - - - 16 22 5 40 40 50 40 40,5 40,25 40 40 39 32 31,5 31,5 32 30 30 31,5 32 40 40,5 40,25 40 40 39 38,5 40 50 49,5 49 50 50 48 49 48 40,5 40,25 40 40 39 38,5 40 40,5 40 49,5 49 50 50 48 49 48 49,5 50 63 63 63 62 62,5 63 63 60 63 60 50 49,5 49 50 50 48 49 48 49,5 50 63 63 63 62 62,5 63 63 60 63 60 80 79,5 78,75 80 80 78 77 80 76,5 80 62 62,5 63 63 60 63 60 60,5 60 80 80 78 77 80 76,5 80 77 78 100 100 99 98 100 99 100 99 96 40 О ОО 63 50 40 - 63 100 80 100 - - - - - 22 30 32 42 6 10 - 40 52 50 - - 230 М ЕТ А Л Л О РЕЖ У Щ И Е И Н С ТРУ М ЕН ТЫ 144. Дисковые резьбовые фрезы для трапецеи­ дальной резьбы Размеры , мм Д ля Р=2±Юмм Д ля р=1г±24 п п за ° ж Рис. 35. Схемы резания при резьбонарезании: \ осевая подача; S' — радиальная (поперечная) подача; S " —подача под углом (в направлении образующей профиля резьбы) ь В d d\ Глубина фрезеро­ вания 2 3 5 - - 1,25 3 4 3 4 5 6 5 6 8 8 Шаг резь­ бы Р 5 6 8 D 80 10 145. Размеры, мм, резьбовых резцов нарезания наружной метрической резьбы для 1,75 2,25 40 ?? 10 10 3,0 3.5 4.5 5,5 Р 12 16 20 24 6,5 100 - 14 16 18 27 - 9.0 11.0 13,0 схемам резания. Трапецеидальные резьбы наре­ заю т преимущественно по профильной схеме резания, которая менее производительна, чем генераторная, но позволяет получать мень­ шую ш ероховатость поверхности резьбы. Рис. 34. Вихревая головка для нарезания наружной резьбы Смешанная схема резания по производи­ тельности занимает промежуточное положе­ ние между профильной и генераторной при получении хорошего качества поверхности. Резьбовые резцы разделяю т на плоские (стержневые) (табл. 145 и 146), призматические (типа призматических фасонных резцов) и круглые (типа круглых фасонных резцов). Геометрические параметры резьбонарезных инструментов. Угол обратного конуса <р' на метчиках делаю т для предотвращения заще­ мления метчика в нарезаемой резьбе. Для образования угла <р' наружный, средний и вну­ тренний диаметры резьбы метчика умень­ ш аю т по направлению к хвостовой части из расчета на 100 мм длины; 231 РЕ ЗЬБ О Н А РЕЗН Ы Е И Н С Т РУ М Е Н Т Ы 146. Размеры, мм, резьбовых резцов нарезания внутренней метрической резьбы для 147. Задние углы а резьбонарезных инструментов Задний угол а 1 Инструмент Гаечные и машинные метчики Ручные метчики Метчики для легких сплавов: в сквозных отверстиях в глухих Круглые плашки Тангенциальные гребенки Дисковые фрезы Гребенчатые фрезы D L 8 140 / b и 148. Передние углы у инструментов резьбонарезных 4 20 8 12 150 15 20 220 250 25 30 280 300 6 25 30 35 5 -8 3 -4 1 0 - 12 8-10 5- S 8 - 10 т 6,5 5 10 1 0 - 12 6 -8 5 9 14 10 15 18 20 25 О б р а б а ты в а е м ы й м а т ер и а л М ет­ чики Т ан­ К р у г­ К руг­ генци­ лы е лы е ал ьн ы е п л а ш ­ гре­ гре­ бенки ки бенки 8 12 М ягкая сталь 15 С таль средней твер ■ 8 - 1 0 1 5 -2 0 дости 12-10 20-25 25 Твердая сталь 20 10-12 Чугун и бронза Л атунь Легкие сплавы *0 1 О а) у ручных и машинных метчиков: для резьбы с ш агом Р = 0,2 -т- 1 мм на 0,1 м м ; то же р = 1,25 -т- 2,5 мм на 0,08 м м ; » Р = З ч - 5 мм на 0,05 м м ; б) у гаечных и автом атны х метчиков: для резьбы с ш агом Р = 0,2 ± 1 мм на 0,15 мм; то же Р = 1,25 -=- 2,5 мм на 0,12 мм; » Р = 3 -т- 5 мм на 0,1 мм. При нарезании резьбы в легких сплавах ве­ личина уменьшения диаметров составляет 0,2 —0,3 мм на 100 мм длины. При нарезании резьбы гребенками различ­ ного типа необходимо устанавливать гребенки так, чтобы образовался угол <р' = 0°30' н- 1°. Угол наклона режущей кромки X затачи­ вают на длине заборной части /, у метчиков, плашек и гребенок для направления стружки вперед по движению инструмента. Исклю че­ ние составляю т инструменты, предназначен- 5 10 10 20 1 6 -2 5 А втоматная сталь 25 25 25 30 25 10 Легированная сталь 25 20 И нструментальная сталь 5 12 15 Ковкий чугун 8 20 20 ные для нарезания резьбы в глубоких и глухих отверстиях. Величины задних и нередних углов приведены в табл. 147, 148. У бесканавочных метчиков угол X = = 9 4- 12°; у круглых плашек и гребенок для резьбонарезных головок Х = 1 + 2°. 232 М ЕТ А Л Л О РЕЖ У Щ И Е И Н С ТРУ М ЕН ТЫ Накатывание плоскими плашками осущест­ вляю т на резьбонакатных станках и резьбона­ катных автоматах. Плашки работаю т в ком­ плекте из двух штук: одна плашка неподвиж­ на, а другая совершает возвратно-поступательное движение. Направление угла подъема резьбовых гребней на плаш ках противополож­ но направлению накатываемой ими резьбы. Размеры плашек для накатывания метри­ ческих резьб диаметром от 1,6 до 27 мм регла­ ментированы ГО С Т 2248 —80 (табл. 150). Раз­ меры плашек для накатывания резьб диаме­ тром менее 1,6 и более 27 мм зависят от типа РЕЗЬБО Н А КА ТН Ы Е И Н С Т РУ М ЕН Т Ы Накатывание резьбы применяется для м е­ таллов с ств < 850 М П а и твердостью до H R C 37. Инструменты для накатывания наружных резьб Основные способы накатывания резьб, ис­ пользуемые в машиностроении, и области их применения приведены в табл. 149. 149. Способы накатывания наружной резьбы и области их применения Эскиз Способ накатывания Плоскими плаш ками //, Область применения Крепежные резьбы диаметром до 35 мм. Резьба на шурупах для дерева и самонарезающих шурупах для метал­ ла ====: Роликами с радиаль­ ной подачей роликов на накатываемую деталь Метрические резьбы повышенной точности диаметром от 2 до 100 мм Н, 3 Дг д а 1" т Метрические и трапе­ цеидальные резьбы обычной точности при любой длине накатывае­ мой детали Роликами с осевой по­ дачей накатываемой де­ тали 0 Роликами с танген­ циальной подачей нака­ тываемой детали Крепежные резьбы диаметром от 1 до 10 мм ш Вращающ имся роли­ ком и неподвижными сегментами Крепежные резьбы диам етром до 10 мм j § * f c Ш % t РЕ ЗЬБ О Н А К А ТН Ы Е И Н С Т РУ М Е Н Т Ы 233 Продолжение табл. 149 С п о со б н ак аты в ан и я О б л а ст ь п рим енения Э скиз Крепежные резьбы диаме гром от 4 до 33 мм (используются в резьбо­ накатных нсраскрывающихся головках —п л а т ­ ках) Тремя роликами с осе­ вой подачей накаты вае­ мой детали 12Й 9 Тремя роликами с ра­ диальной подачей роли­ ков Крепежные резьбы диаметром от 2 до 52 мм (используются в резьбо­ накатных раскрываю ­ щихся головках) Нз ( Л * 0 Н2 W О б о з н а ч е н и я : / / h Н2, — н акатн о й за го т о в к и ; / ^ — усилие т а н ге н ц и а л ь н о й подачи. инструм ент; 3 — заготовка; Рос— усилие осевой подачи 150. Размеры резьбонакатных плашек (по ГО С Т 2248 —80) (см. рис. 36) Д и а м е т р ы н ак а ты в ае м ы х резьб В Д л и н а плаш ки Н п одви ж н ой L н еп одви ж ной L ] 16; 25 60 55 2; 2,2; 2,5; 3,0; 3,5 16; 25; 32 60; 85 55; 78 4; 4,5; 5; 5,5 25; 32; 40 25 85; 125 78; 110 6; 7 25; 32; 40 25; 32 125; 170 110; 150 8; 9; 10 32; 40; 50 32; 40 170; 220 150; 200 10; 11; 12 50; 63; 80 40; 45 220; 250 200; 230 40; 50; 63; 80 45; 50 250; 310 230; 285 50; 63; 80; 100 50 310; 400 285; 375 1,6; 1,8; 2 14; 15; 16; 17; 18 18; 20; 22; 24; 25; 26; 27 П р и м е ч а н и я : 1. П р ед ел ь н ы е о ткл о н ен и я дл и н ы L , вы соты И и ш и рин ы В п лаш ек — //14. 2. Р а зн о с т ь м еж ду р а зм е р а м и В п о дви ж н о й и н еп о дви ж ной п лаш ек, вход ящ и х в ко м п л ект, не дол ж н а п р ев ы ш ать до п у ск а I TS. 3. П р е д ел ь н ы е о т к л о н е н и я ш а га м еж ду л ю б ы м и д в у м я н и ткам и ± 0 ,0 3 на дли не 25 м м . 4. П р ед ел ь н о е о ткл о н ен и е н ап р авл ен и я нитки о т т е о р ети ч е ск о го на дли не 100 м м не д о л ж н о п ре­ вы ш а ть ± 0 ,0 3 мм . 5. Д о п у с к а е м о е о тк л о н е н и е о т п ар а л л ел ь н о с т и м еж ду п л о ско стью , п роходящ ей через верш и ны резьбы , и о п о р н о й п о ве р х н о с тью на всей ш и рин е п лаш ки не д о л ж н о п р ев ы ш а т ь 0 , 0 2 м м ; на дл и н е до 170 м м — 0,03 м м ; на дл и н е св. 170 д о 250 м м — 0,05 м м ; на дл и н е св. 250 д о 400 м м — 0,07 мм . 234 М ЕТ А Л Л О РЕЖ У Щ И Е И Н С ТРУ М ЕН ТЫ Режимы накатывания резьбы плашками. Среднюю скорость накатывания (м/мин) и ча­ стоту вращения заготовки (об/мин) рассчиты­ ваю т по формулам п" 2 In 7 б00 ’ 71 где Lh. длина неподвижной плашки, мм; d2 — средний диаметр накатываемой резьбы, м м ; I — путь ползуна с плашкой, мм; п — чис­ ло двойных ходов в минуту. Усилия накатывания плоскими плашками: радиальная составляю щ ая (нормальная к профилю резьбы) P R = 0,72 инл/Та(2г - нТ) --------- (Н В + 22); Р cos а/2 cos со тангенциальная составляющ ая ющей профиля) Р т= (0,15 где Рис. 36. Резьбонакатиые плашки станка и определяются в каждом конкретном случае. Резьбонакатные плоские плашки при на­ калывании резьб на изделиях с а в ^ 600 М П а изготовляю т из сталей Х12М, Х6ВФ, Х12Ф1 (допускается марку Х12М не маркировать). При накатывании резьб на изделиях с а в < 850 М Па плашки изготовляю т из стали 6Х6ВЗМФС. Твердость резьбонакатных пла­ шек H R C 5 7 -6 0 . Плоские резьбонакатные плашки обеспечи­ ваю т получение на изделии резьбы 6-й степени точности по ГО С Т 16093 —81. О сновным элементом, определяющим про­ цесс ф ормирования резьбы при накатывании Плашками, является заборная часть. Н а подвижной плашке (рис. 36, а) для резьб с ш агом до 1 мм нитки по всей длине фрезе­ рую т параллельно основанию ; для резьб с ш а­ гом 1,25 мм и более заборную часть шлифуют поверху под углом ф = 0°7' -=- 0°21'. Н а неподвижной плашке (рис. 36,6) нитки на заборной части фрезеруют по всему профи­ лю под углами р = 3° и ср = 0° для резьб с ш а­ гом Р ^ 1,0 м м и под углами (3 = 5° и ф = = 0° 7' -г- 0° 22' для резьбы с ш агом св. 1,0 мм. С целью лучшего захвата заготовок на за­ борной части плашек /, начиная с ш ага резьбы 1,25 мм, делаю т поперечные канавки с ш агом 3 —4 мм и глубиной 0,3 —0,4 мм. (по образу­ 0,18) P R, /р — длина накатываемой резьбы, мм; Н 1 — высота профиля; г — радиус заготовки в м м ; Р — шаг резьбы, м м ; а — угол профиля резьбы; ш — угол подъема винтовой поверх­ ности резьбы; Н В — твердость материала по Бринеллю; / в — глубина резьбы, мм. Накатывание роликами с радиальной пода­ чей роликов применяют для метрических резьб диаметром 3 —68 м м с ш агом 0,5 —6,0 мм. На­ катывание производят на резьбонакатных станках комплектами резьбонакатных роликов, состоящих из двух штук. Оси роликов парал­ лельны оси накатываемой заготовки, которая свободно вращается и перемещается в ра­ диальном направлении одним из роликов. Резьба роликов: для правых резьб —левая многозаходная, для левых резьб —правая многозаходная. Число заходов колеблется от 2 до 52; большее число заходов соответствует меньшим диаметрам резьб и меньшим шагам. Размеры роликов и допускаемые отклоне­ ния элементов профиля регламентированы ГО С Т 9 5 3 9 -7 2 . По ГО С Т 9539 —72 предусмотрено изго­ товление резьбонакатных роликов двух точ­ ностей: 1 — ролики повышенной точности; 2 — ролики нормальной точности. Размеры роликов (рис. 37) колеблются в пределах, м м : £>нар = 75 207; В = 25 -=- 125; d = 45 4- 100. Ролики точности 1 обеспечивают получе­ ние на изделиях резьбы с полем допуска не ниже Ah, ролики точности 2 — с полем допуска не ниже 6 h по ГО С Т 16093 —81. 235 РЕ ЗЬБ О Н А К А ТН Ы Е И Н С ТРУ М ЕН ТЫ А А -А где P R — радиальная сила, H ; стт — предел текучести металла в момент накатывания, М П а; £>„ — наружный диаметр ролика, мм; Е — модуль продольной упругости металла, М П а; di — внутренний диаметр накатываемой резьбы, м м ; а — ширина впадины резьбы, мм; ^заг — диаметр заготовки, мм; а — угол -1 151. Допускаемые отклонения (мм) параметров резьбонакатных роликов Рис. 37. Резьбонакатные ролики Д оп ускаем ы е от кл он ен и я д л я рол иков точн ости П арам етры Допускаемые отклонения параметров на­ катных роликов приведены в табл. 151. Резьбонакатные ролики изготовляю т из стали марок Х12М, Х6ВФ, Х12Ф1 для изделий с твердостью НВ 160 —200; из стали 6Х6ВЗМФС — для изделий с Н В 370 —400. При накатывании резьбы диаметром менее 3 мм применяют специальные накладные го­ ловки к резьбонакатным станкам. Режимы накатывания роликами. Ра­ диальные подачи могут быть выбраны по табл. 152; число оборотов, которое делает за ­ готовка за время профилирования резьбы, приведено в табл. 153. Скорость накатывания зависит от м атериа­ ла накатываемой детали: для латуни 100—120; мягкой стали 80—100; стали средней твердо­ сти 40 —60; твердой стали 15 —20; титановых сплавов 12—14 м/мин. С и л ^ накатывания метрической резьбы рассчитывают по ф ормулам -—d 11 й + PR = 3,5 d3ar dl cos a/2 K; 1 Шаг между двумя лю быми нитками на длине 25 мм для Р, м м : до 1,5 св. 1,5 Наружный диаметр Конусность по среднему диа­ метру для В , мм: до 50 св. 50 Биение среднего и наружного диаметров резьбы относи­ тельно оси отверстия Биение торцов относительно оси отверстия на диаметре 100 м м Разность наружного диаметра двух роликов в комплекте Разность среднего диаметра двух роликов в комплекте П оловина угла профиля резь­ бы для Р, м м : до 0,6 св. 0,6 до 0,75 » 0,75 » 1,00 » 1,00 » 1,50 » 1,50 P t = 0,08 P R, 2 + 0,015 + 0,025 + 0,020 + 0,030 ±0,500 ±0,500 0,030 0,040 0,030 0,060 0,060 0,080 0,020 0,030 0,040 0,200 0,040 0,150 + 40' + 35' + 30' + 25' + 20' + 55' + 50' + 45' + 40' + 30' 152. Радиальные подачи при накатывании резьбы роликами М ат е р и а л н ак а т ы в ае м о й за го т о в к и Ш аг резьбы , мм А лю ми­ ний Б р о н за, л а ту н ь 0 ,2 -0 ,5 0 ,5 -0 ,8 1,0 1 ,5 -1 ,7 5 2 -3 0,03 0,05 0,085 0,1 0,1 0.02 -0 ,1 0,03 -0 ,1 6 0,06 -0 ,1 5 0,08 -0 ,1 7 0,1 —0,2 С т а л ь с о в, М П а 400 500 700 900 0 ,0 2 -0 ,0 7 0 ,0 2 -0 ,0 7 0 ,0 3 5 -0 ;0 9 0 ,0 5 -0 ,1 2 0 ,0 5 -0 ,1 7 0,02 0,02 0,025 0,035 0,045 Радиальные подачи S, м м /об заготовки 0 ,0 2 -0 ,1 0 ,0 3 -0 ,1 5 0 ,0 6 -0 ,1 5 0 ,0 8 -0 ,1 7 0 ,1 -0 ,2 5 0 ,0 2 -0 ,1 0 ,0 2 5 -0 ,1 2 0 ,0 6 -0 ,1 0 ,0 8 -0 ,1 5 0 ,1 -0 ,2 5 236 М ЕТ А Л Л О РЕЖ У Щ И Е И Н С ТРУ М ЕН ТЫ 153. Число оборотов заготовки за время про­ филирования резьбы Материал заготовки Ш аг резьбы , мм :Я X Типоразмер головки, ВНГН-2 2 < 1 ,5 4 -6 1, 75- 3 6 —8 Обозначение резьбы А,. мм М4 М5 Мб, М7 М8 х 0,75; М9 х х 0,75; М10 х х 0,75; M il х х 0,75 М12 х 0,75; М14 х 0,75; М16 х 0,75 М8 х 1; М9 х 1; М10 х 1; М П х х 1; М12 х 1 18,3 19,5 18,4 40,4 С т а л ь с <т„, М П а S С 1 ,0 - Г- К' 154. Резьбонакатные головки о X « гLS л" h U Л 500700 700900 900 6 - 8 8 - 1 0 10-12 14-18 14-18 2 0 -3 0 2 0 -3 0 3 0 -4 0 профиля резьбы, К — число накатываемых ниток резьбы; Pt — тангенциальная сила, соз­ дающая момент вращ ения заготовки вокруг оси, Н. Накатывание резьбы резьбонакатными го­ ловками производят на токарно-винторезных, сверлильных, болторезных станках и токарных автоматах. Наибольшее распространение получили се­ рийно выпускаемые раскрывающиеся резьбо­ накатные головки осевого типа модели ВНГН (вращающиеся) для накаты вания наружных остроугольных резьб и резьбонакатные голов­ ки модели ВНГН-трап для накаты вания на­ ружных трапецеидальных резьб. Помимо этих головок применяют резьбо­ накатные невращающиеся головки типа НГН, а такж е головки других конструкций, предназ­ наченные для накаты вания одно- и многозаходных правых и левых резьб на сплошных и полых заготовках. Головки работают по принципу самозатягивания, т. е. поступательное движение голов­ ки обеспечивается сцеплением резьбы роликов с резьбой изделия. Принудительную подачу рекомендуется применять только до момента захвата заготовки накатными роликами. Резь­ ба роликов кольцевая. Резьбонакатные ролики имеют заборную и калибрующую части. Комплект роликов данного шага резьбы накатывает резьбу лю­ бого диаметра в пределах диапазона диамет­ ров данной головки. Ролики в комплекте от­ личаются порядковым номером, определяю­ щим величину смещения резьбы от торца ролика, которая изменяется у каждого после­ дующего ролика на величину, равную шагу резьбы, деленному на число роликов в ком­ плекте. Это смещение необходимо для образо­ вания непрерывной винтовой линии на на­ катываемой детали. Для накаты вания левой резьбы необходи­ мо иметь специальные корпуса головок ВНГН-ЗМ ; ВНГН-ЗМ левая ВН ГН -4М ; ВНГН-4М левая ВНГН-5А; В Н ГН-5АМ ; ВНГН-5А левая; ВНГН-5АМ левая М14 х 1; М15 х х 1 ; М1 6 х 1 М8; М 9; М12 х х 1,25 М10; M i l ; М12 х 1,5 М14 х 1,5; М16 х 1,5 М12 М14; М16 36,2 40,0 36,0 40,3 40,9 35,9 39,9 36,9 М16 х 1; М18 х 1; М20 х 1; М22 х 1 69,9 М1 6 х 1,5; М18 х х 1,5; М20 х 1,5; М 2 2 х 1,5 69,8 М24 х 1,5; М27 х х 1,5 М16 М24 х 2; М27 х 2 М18; М 20; М22 М 24; М27 63,0 М30 х 1,5; МЗЗ х 1,5 М35 х 1,5; М36 X 1,5; М39 х 1,5 М30 X 2; МЗЗ х 2 М36 х 3; М39 х 3 М42 х 3; М45 х 3 М48 х 3; М52 х 3 Тг 3 4 x 3 ; Тг 36 х 3 Тг 42 х 3; Тг 30 х 3; Тг 3 2 x 3 90,0 71,3 64,8 69.7 64,6 89,0 94,0 89,0 83,0 77,0 90,3 82,4 94,3 237 Р Е ЗЬБ О Н А К А ТН Ы Е И Н С Т РУ М Е Н Т Ы Продолжение табл. 154 Т и п о р азм е р го ловки ВНГН-5Б; ВНГН-5БМ ; ВНГН-5БМ левая; ВНГН-5Б левая О бозн ачени е резьбы Д ,, мм 94.5 Тг 30 х 3 : Тг 3 2 x 3 М36 х 3; М39 х 3 М 30; МЗЗ М 36; М39 М42; М45 М48; М52 89,2 95,9 90.5 85.0 80.0 Нераскрывающиеся нерегулируемые голов­ ки отличаются от регулируемых отсутствием ряда деталей, обеспечивающих регулирование положения роликов, т. е. более простой кон­ струкцией. Для обеспечения продольной подачи голов­ ки вдоль оси детали и предотвращения иска­ жения профиля накатываемой резьбы оси ро­ ликов повернуты относительно оси детали на угол р, приблизительно равный углу подъема резьбы, Р Р * ы = arctg------, ml2 ВНГН-трап. 1; ВНГН-трап. 1М; ВНГН-трап. 1 левая; Тг 22 х 5; ВНГН-трап. 1М ле­ Тг 24 х 5 вая ВНГН-трап. 2 87,5 Тг 26 х 5; Тг 28 х 5 100,3 Тг 30 х 6 ; Тг 32 х 6 ВНГН-трап. 2 левая; Тг 34 х 6 ВНГН-трап. 2М ле­ вая 99,4 ВНГН-трап. 2М; ВНГН-трап. 3 Тг 36 х 6; Тг 3 8 x 6 93.4 ВНГН-трап. З М ; Тг 40 х 6; Тг 4 2 x 6 ВНГН-трап. 3 л ев ая ; ВНГН-трап. ЗМ ле­ вая 89,4 ВНГН-трап. 4М ВНГН-трап. 4М ле­ вая Тг 16 х 4; Тг 20 х 4 67,8 где Р — шаг резьбы, м м ; d 2 — средний диаметр резьбы, мм. В зависимости от диаметра, т а г а и ви­ да резьбы выбираю т типоразмер головки (табл. 154, DH — диаметр накатного ролика). Д иаметр заготовки под накатывание при­ близительно равен среднему диаметру резьбы. Ориентировочные величины диаметров заго­ товок для метрических резьб приведены в табл. 155. Для резьб с крупным шагом и высокопла­ стичных материалов диаметр заготовки выби­ раю т ближе к максимальному размеру (см. табл. 155). Для заготовок из материала с отно­ сительным удлинением 8 > 50 % диаметр стержня под накатывание может превышать максимальный размер. Ориентировочный диаметр заготовки под накатывание трапецеидальных резьб рассчиты­ ваю т по формуле 1 с обратным (по сравнению с правой резьбой) расположением наклона отверстий под оси роликов. (d2 + cl2), где d — наружный диаметр d j — внутренний диаметр резьбы. резьбы; 155. Диаметр заготовки под накатывание метрической резьбы d х Р ^заг d х Р d'vdi 10,324 —10,212 3,523 —3,433 11 X 1 5 x0 , 8 4 ,4 5 6 - 4,361 11 X 0,75 10,491 —10,391 5 ,3 2 4 - 5,212 12 X 1,75 10,83 —10,68 6 X 1 7х 1 6 ,3 2 4 - 6,212 12 X 1,5 10,99 —10,85 11,16 —11,04 8 х 1,25 7,160 —7,042 12 X 1,25 7 ,3 2 4 - 7,212 12 X 1 11,32 —11,21 8 х 1 1 2 ,6 6 - 12,50 8 х 0,75 7,491 - 7,391 14 X 2 9 х 1,25 8,160 —8,042 14 X 1,5 12,99 —12,85 8 ,3 2 4 - 8,212 14 X 1 13,32 —13,21 9 х 1 9 х 0,75 8,491 —8,391 16 X 2 14,66 —14,50 14,99 —14,85 10 х 1,5 8 ,9 9 4 - 8,862 16 X 1,5 10 х 1 9 ,3 2 4 - 9,212 16 X 1 15,32 —15,21 1 1 X 1,5 9 ,9 9 4 - 9,862 16 X 0,75 15,491 - 15,391 4 х 0,7 d х Р dyM d Xр d-iаг 18 X 1,5 18 X 1 20 X 1,5 20 X 1 22 X 1,5 22 X 1 24 X 2 27 X 2 30 X 3,5 30 X 2 30 X 1,5 33 X 3,5 33 X 2 16,99 —16,85 17,32 —17,21 18,99- 18,85 19,32 —19,21 2 0 ,9 9 - 20,85 21,324 —21,212 2 2 ,6 6 - 22,49 2 5 ,6 6 - 25,49 2 7 ,6 7 - 27,46 2 8 ,6 6 - 28,49 2 8 ,9 9 - 28,84 3 0 ,6 7 - 30,46 31,66 —31,49 33 X 1,5 36 X 4 36 X 3 36 X 1,5 39 X 4 39 X 3 39 X 1,5 42 X 4,5 45 X 4,5 48 X 5 48 X 3 52 X 5 52 X 3 3 1 ,9 9 - 31,84 3 3 ,3 4 - 33,12 3 4 ,0 0 - 33,80 34,99 —34,86 3 6 ,3 4 - 36,12 37,00 —36,80 3 7 ,9 9 - 37,86 39,01 - 38,78 42,01 - 41,78 4 4 .6 8 - 44,43 4 6 ,0 0 - 45,80 48,68 —48,43 50,00 —49,80 238 М ЕТ А Л Л О Р ЕЖ У Щ И Е И Н С Т РУ М Е Н Т Ы 156. Режимы накатывания метрических резьб резьбонакатными головками Материал Твер­ Параметры * обрабатываемой дость НВ детали Конструкцион­ ная сталь V 'о Т Резьба 4 x 0,7 6x 1 25,1 0,029 0,89 3540 (10 700) x 1,25 10 x 1,5 12 x 1,75 16x2 37,7 0,030 1,91 1615 (6460) 50,3 0,032 3,18 2190 (6000) 62,8 0,033 4,76 1390 (5000) 47,1 0,055 4,49 1110 (4440) 50,3 0,080 5,08 1010 (4040) 25,1 0,029 0,81 8080 (10700) 37,7 0,030 1,74 3760 (7500) 50,3 0,032 2,90 5120 (6000) 62,8 0,033 4,36 3300 (5000) 60,3 0,043 4,88 2650 (5360) 50,3 0,080 4,65 2450 (7500) 20 x 2, 5 24 x 3 30 x 3,5 36 x 4 42 x 4, 5 48 x 5 62,8 0,080 4,89 6000 (6000) 47,5 0,127 4,43 8000 (8000) 47,1 0,171 5,13 8570 (8570) 45,1 0,286 4,42 9380 (9380) 33,0 0,373 4,62 5060 (13 300) 30,2 0,480 4,69 1970 (7880) 50,2 0,100 4,39 6000 (6000) 47,5 0,127 4,99 7900 (7900) 37,7 0,214 4,62 8910 (10 700) 35,6 0,286 4,99 ' 3940 (11900) 33,0 0,373 5,20 1320 (5280) 30,2 0,480 5,27 460 (1840) 50,3 0,100 4,89 7500 (7500) 37,7 0,160 4,39 7930 (7930) 37,7 0,214 5,13 2900 (10 700) 28,3 0,360 4,40 1400 (5600) 26,4 0,467 4,62 430 (1720) 24,1 0,600 4,69 135 (540) 62,8 0,080 4,47 6000 (6000) 60,3 0,100 5,15 6250 (6250) 47,1 0,171 4,69 8570 (8570) 45,2 0,225 5,15 9380 (9380) 33,0 0,373 4,22 11 900 (13 330) 30,1 0,480 4,27 3890 (12000) 62,8 0,080 5,03 6000 (6000) 47,5 0,127 4,56 7900 (7900) 47,1 0,171 5,27 8570 (8570) 35,6 0,286 4,56 9430 (11 900) 33,0 0,373 4,75 3320 (13 320) 30,2 0,480 4,83 1210 (4840) 50,3 0,100 4,47 7500 (7500) 47,5 0,127 5,07 8000 (8000) 37,7 0,214 4,69 7050 (10 700) 35,6 0,286 5,07 2960 (11 840) 26,4 0,467 4,24 1150 (4600) 24,1 0,600 4,28 300 (1200) 8 260 Коррозионностойкая сталь V to К т Материал детали Твер­ дость НВ Параметры* V 160 Конструкцион­ ная сталь ' !о Ne Т V 180 го Ne Т V 200 to N(, T 160 V to Ne T Коррозионностоикая сталь V to 180 Ne T V to 200 N.. T Резьба , * v — в м/мин; (0 — в мин; Ne — в кВт; Т — стойкость, мин. П р и м е ч а н и я : 1. При накатывании резьб на легированных сталях рекомендуемые скорости нака­ тывания отличаются от указанных в таблице не более чем на 20 %. 2. В скобках указана стойкость накатных роликов, изготовленных из стали 6Х6ВЗСМФ. РЕ ЗЬБ О Н А К А ТН Ы Е И Н С Т РУ М Е Н Т Ы Для метрических и трапецеидальных резьб окончательный диаметр заготовки d 3ai опреде­ ляется пробным накатыванием. На конце заготовок на длине 2 — 2,5 шага накатываемой резьбы следует делать фаску под углом 10° к оси заготовки. При эксплуатации головок не следует до­ пускать обкаты вания наружного диаметра резьбы изделия, так как это приводит к по­ ломке роликов. Рекомендуемые скорости накатывания v, потребляемая мощность N e и основное время t0 при длине резьбы / 0 = 10d при накатывании на станках 16К20 и подобных моделях приве­ дены в табл. 156. Накатывание производится резьбонакатными головками с тремя накатны­ ми роликами из стали Х12М (охлаждение сульфофрезолом). В случае применения станков повышенной мощности или станков с автоматическим цик­ лом работы скорость накатывания может быть повышена до 70 — 80 м /м ин для мелких 239 метрических резьб и до 25 м/мин для крупных метрических и трапецеидальных резьб. Эго не оказывает существенного влияния на стой­ кость роликов за исключением накатывания крупных трапецеидальных резьб на аустенитных коррозионно-стойких сталях. Стой­ кость роликов снижается в 2 — 3 раза, если при накатывании предусмотрено свинчивание го­ ловки с готовой резьбы. Инструменты для накатывания внутренних резьб Накатывание внутренних резьб диаметром от 1 до 36 мм осуществляется бесстружечными м етчиками, а большего диаметра — на­ катными головками. Резьбы диаметром 100 мм и более вначале нарезают резцом или фре­ зой и в подготовленное таким образом отвер­ стие ввинчивают головку для накатывания резьбы. 157. Метчики бесстружечные машинно-ручные (крупные шаги) по ГОСТ 18839 —73 Диаметры 3-го ряда. П р и м е ч а н и я : 1. Для обработки резьб диаметром св. 16 до 36 мм бесстружечные машинно­ ручные метчики изготовляют только с мелкими шагами: 2 ,0 ; 1,5; 1,0; 0,75; 0,5 мм: 2. Линейные размеры в зависимости от диаметра и шага колеблются: L = 80 н- 140 и / = 8 -f-24. 3. Метчики, размеры которых указаны в скобках, применять не рекомендуется. 4. Для сквозных отверстий ф —4 3 0 ' ; для глухих отверстий ф = 9°. 240 М ЕТ А Л Л О РЕЖ У Щ И Е И Н С ТРУ М ЕН ТЫ Бесстружечные машинно-ручные метчики изготовляю т по Г О С Т 18839 —73 (табл. 157), бесстружечные гаечные — по ГО С Т 18840 —73 (табл. 158), бесстружечные гаечные с изог­ нутым хвостовиком - по ГО С Т 18841-73 (табл. 159). Бесстружечные метчики применяют для получения резьб в отверстиях с твер­ достью стенок Н В ^ 140. Бесстружечные метчики для глухих отвер­ стий применяют в том случае, если при обработке резьб в отверстиях допускается уве­ личенный сбег резьбы по сравнению с указан­ ным в ГО С Т 10549-80. Метчики изготовляю т из быстрорежущей стали одинарными для сквозных и глухих от­ верстий. Машинно-ручные метчики диаметром более 12 мм и гаечные более 10 мм изгото­ вляю т сварными. Размеры квадратов и лысок — по ГОСТ 9523 - 84. 158. Метчики бесстружечные гаечные (крупные шаги) по ГО С Т 18840 —73 Размеры , мм Н о м и н а л ьн ы й д и ам ет р р езьбы d дл я р я д о в 1 2 3 3,5 Исполнение 7 4 4,5 Шаг р е зь ­ бы Р L / к 0,5 70; 120 10 (0,6) 80; 120 0,7 90; 160 (0,75) 100; 160 4 d, 1 2,24 2,24 12,0 1 2,5 2,5 14 10 2,8 2,8 11 3,15 3,30 12 3,55 3,6 4,5 4,5 5,6 5,6 6,3 6,3 7,1 7,1 8,0 8,0 к 20 16 5 0,8 110; 180 1,0 120; 200 6 20 15 22 7* 8 1,25 140; 220 9* 10 25 18 25 (1,25) 1,50 И* (1,50) 160; 250 30 22 9,0 32 9,0 12 1,75 36 26 40 29 40 29 9,3 Що- 280 14 16 2,0 2,0 200; 320 10 40 12,5 12,9 * Д и а м е т р ы 3-го р я д а. П р и м е ч а н и я : 1. Д л я о б р а б о т к и р е зь б д и а м е т р о м св. 16 д о 36 м м б есструж ечн ы е гаечны е м етчики и зго т о в л я ю т т о л ь к о с м ел ки м и ш а га м и : 2,0: 1,5; 1,0; 0,75; 0,5 мм . 2. Л и ней ны е р а зм е р ы в зави си м о сти о т д и а м е т р а и ш а га к о л е б л ю т с я : L = 200 — 360 м м и / = 16 -ч- 40 мм . 3. М етчики, ш аг р е зьб ы ко т о р ы х у казан в ско бках , п р и м е н ят ь не реком енд уется. 241 РЕ ЗЬБ О Н А К А ТН Ы Е И Н С ТРУ М ЕН ТЫ 159. Метчики бесстружечные ГОСТ 1 8 8 41-73 гаечные с изогнутым хвостовиком (крупные шаги) / и ‘1, по Размеры, мм Н ом и­ нальный диаметр резьбы d 3 4 5 6 8 10 12 (14) 16 Шаг резь­ бы Р L н 135 55 140 25 135 55 140 25 135 55 140 25 135 55 200 45 165 80 0,5 0,7 0 ,8 1 ,0 1,25 200 45 165 80 10 7 - 2 ,2 4 _ 14 10 - 2 .8 - 16 12 - 3,6 - 20 15 - 4,4 - 25 18 5,5 6,3 7,3 8 .0 9,0 9,3 10,5 10.9 12,5 12.9 100 150 100 30 1,50 200 45 250 115 1,75 150 160 36 300 60 250 115 300 60 250 115 160 300 60 29 240 160 40 2 ,0 26 240 40 2 ,0 22 29 240 П р и м е ч а н и я : 1. Д л я о б р а б о т к и р езьб д и а м е т р о м св. 16 д о 36 м м бесструж ечн ы е гаечны е м с!чики с и зогн уты м х во сто ви ко м и зго т о в л я ю ) только с м ел ки м и ш а га м и : 2,0; 1,5; 1,0; 0,75; 0,5м м . 2. Л и ней ны е р а зм е р ы в зави си м о сти от д и а м е т р а р езьб ы и ш ага к о л е б л ю т ся : L - 300 — 420. Я - 60 -ь 100 и / = 20 - 40 мм . 3. В скобках приведен д и а м е т р 2 -ю ряда. 242 М ЕТ А Л Л О РЕЖ У Щ И Е И Н С ТРУ М ЕН ТЫ 160. Условия накатывания резьб бесстружечными метчиками Обрабатываемый материал Скорость резьбовыдавливания, м/мин Смазывающе-охлаждающие жидкости Алюминий и его сплавы 2 2 -3 0 В31 (по ВТУ Н П № 131—65); олеиновая кислота; сульфофрезол Медь 1 5 -2 2 В32-К (по ВТУ НП № № 131—65); сульфофрезол Латунь 10—15 В296 (по ВТУ НП № 192 —65); сульфофрезол Сталь 8 —10 В35 (по ВТУ Н П № 192 —65); В32-К (по ВТУ Н П № 193 — 65); олеиновая кислота; сульфофрезол Бесстружечные метчики для метрической резьбы изготовляю т следующих степеней точ­ ности: H I, Н2, НЗ, Н4, G l, G2. Допуски на резьбу метчиков должны соот­ ветствовать Г О С Т 18843 —73. В зависимости от степени точности на­ катываемой резьбы выбираю т метчики с опре­ деленной степенью точности: Степень точ­ 4Н 5Н 5Н6Н 6Н 6Н 6G 6G ности накаты ­ и 7G и7Н ваемой резьбы Степень точ­ ности метчика Н1 Н2 НЗ Н4 G1 G2 Указанные степени точности резьбы могут быть получены на станках, отвечающих нор­ м ам точности и жесткости, с применением па­ тронов, обеспечивающих самоустанавливание метчика по оси отверстия. Д иаметр отверстия под раскатывание рас­ считываю т по формуле 0,3849dn + d\ 0,5 + 0,3849^! 1 9 3 -6 5 ); В31 (по ВТУ НП 7Н, 6G, 7G), указаны в прил. 1 к ГОСТ 18844-73. Рекомендуемые условия накатывания резьб приведены в табл. 160. АБРА ЗИ ВН Ы Е И Н С Т РУ М ЕН Т Ы Режущий инструмент, рабочая часть кото­ рого содержит классифицированные частицы абразивного материала, назы ваю т абразив­ ным. Измельченный, обогащенный и класси­ фицированный абразивный материал, твер­ дость которого превышает твердость обра­ баты ваем ого материала и который способен в измельченном состоянии осуществлять обра­ ботку резанием, называю т ш лифовальным. В зависимости от вида используемого шлифо­ вального материала различаю т алмазные, эльборовые, электрокорундовые, карбидкремниевые и другие абразивные инструменты. Шлифовальные материалы и области их применения 0,57735(^2 0,57735rf2 где d 0 — наружный диаметр метчиков, мм; d i — внутренний диаметр накатываемой резь­ бы, м м ; d2 — средний диаметр накатываемой резьбы, м м ; Р — шаг резьбы, мм. Рассчитанный диаметр отверстия под на­ катку резьбы м ож но принять как ориентиро­ вочный. Более точные значения диаметров, ре­ комендуемые в соответствии с задаваемой степенью точности резьбы (4Н5Н, 5Н6Н, 6Н, Сведения о выпускаемых шлифовальных м атериалах и области их применения приве­ дены ниже. Нормальный электрокорунд: 13А — для абра­ зивного инструмента на органической связке; 14А — для абразивного инструмента на керами­ ческой и органической связках, шлифоваль­ ной шкурки, для обработки свободным зер­ ном; 15А — для абразивного инструмента на керамической связке, в том числе прецизион­ ного классов АА, А, ш лифовальной шкурки. Белый электрокорунд: 23А, 2 4 А -д л я абра­ зивного инструмента, шлифовальной шкурки, обработки свободным зерном; 25А — для А Б РА ЗИ В Н Ы Е И Н С ТРУ М ЕН ТЫ абразивного инструмента на керамической связке, в том числе прецизионного инструмен­ та классов АА, А. Хромистый электрокорунд: ЗЗА — для абра­ зивного инструмента на керамической связке, ш лифовальной ш курки, обработки свобод­ ным зерном; 34А — для абразивного инстру­ мента на керамической связке, шлифовальной шкурки, прецизионного инструмента классов АА, А. Титанистый электрокорунд 37А — для ин­ струментов на керамической связке для обра­ ботки сталей. Циркониевый электрокорунд 38А — инстру­ менты для обдирочного шлифования. Сферокорунд Э С — для инструментов на различных связках для обработки мягких и вязких материалов: цветных металлов, ре­ зины, пластмассы, кож и и др. Техническое стекло 71Г — изготовляют шлифовальную ш курку для обработки дерева. Корунд 92Е — изготовляют инструменты и микропорош ки для полирования деталей из стекла и металлов. К рем ень 8 1 К р -и зг о т о в л я ю т ш л иф оваль­ ную шкурку для обработки дерева, кожи, эбони­ та. Н а в д а к — для обработки свободным зер­ ном, для мельничных жерновов. Гранат — для обработки дерева, кожи, пластмасс шлифовальной ш куркой; для обра­ ботки стекла свободным зерном. М онокорунд: 43А, 44А — для абразивного инструмента на керамической связке, шлифо­ вальной ш курки и др.; 45А — для абразивного прецизионного инструмента на керамической связке, шлифовальной шкурки. Черный карбид кремния: 53С, 54С, 55С — для абразивного инструмента, ш лифо­ вальной ш курки, обработки свободным зер­ ном. Зеленый карбид кремния: 63С, 64С — для абразивного инструмента, шлифовальной шкурки, обработки свободным зерном. Карбид бора — изготовляю т порош ки и пасты для доводочных операций. Кубический нитрид бора (эльбор): ЛО, Л П — для абразивного инструмента на орга­ нической, керамической и металлокерамиче­ ской связках, шлифовальной ш курки, абра­ зивных паст; ЛВМ, ЛПМ — для микрошлифпорошков с высоким и повышенным содержа­ нием основной фракции для абразивных паст. Природный алмаз: А8 — для бурового и пра­ вящих инструментов, инструментов для камнеобработки; А5 — изготовляют абразивные ин­ 243 струменты для кругов на металлической связ­ ке, дисковых пил и инструментов на гальвани­ ческой связке; АЗ — для абразивного инстру­ мента на металлической связке; A l, А2 — для абразивных инструментов на металлической связке, предназначенных для шлифования тех­ нического стекла, керамики, камня, бетона; A M — для инструментов, паст и суспензий для доводки и полирования деталей машин и при­ боров из закаленных сталей, стекла, полупро­ водниковых и других материалов; АМ5 — из­ готовляют пасты и суспензии для сверхтонкой доводки и полирования; АН — для инструмен­ тов, паст и суспензий для доводки и полирова­ ния твердых, сверхтвердых труднообрабаты­ ваемых материалов, корунда, керамики, алма­ зов, драгоценных камней. Синтетический алмаз: АС2 — для инстру­ ментов на органических связках, применяемых на чистовых и доводочных операциях при обработке твердого сплава и сталей; АС4 — дня инструментов на органических и керамиче­ ских связках, применяемых дня шлифования твердых сплавов, керамических и других хруп­ ких материалов; АС6 — для инструментов на металлических связках, применяемых для ра­ боты при повышенных нагрузках; АС15 — для инструментов на металлических связках, при­ меняемых для работы в тяжелых условиях при резке и обработке стекла, шлифовании и поли­ ровании камня, резке и обработке железобето­ на ; АС20; АС32 — для инструментов на метал­ лических связках при работе в тяжелых условиях при бурении, резке камня, хонинговании, алмазной правке шлифовальных кругов карандашами; АС50 — для инструментов, при­ меняемых для работы в особо тяжелых усло­ виях при бурении пород IX —XII категории буримости, резке гранитов, обработке керами­ ки, кварцевого стекла, корунда и др.; АРВ1 — для инструментов, применяемых для хонингования чугунов, резки стеклопластиков; АРСЗ — для инструментов, применяемых для работы в особо тяжелых условиях при буре­ нии, правке шлифовальных кругов, камнеобработке и в стройиндустрии; A C M — для инстру­ ментов, паст и суспензий, применяемых для доводки и полирования деталей машин и при­ боров из закаленных сталей, сплавов, керами­ ки, стекла, полупроводниковых материалов; АСН — для инструментов, паст и суспензий с повышенной абразивной способностью; АСМ5, АСМ1 —для паст и суспензий, приме­ няемых для сверхтонкой доводки и полирова­ ния деталей радиотехнической и электронной промышленности. 244 М ЕТ А Л Л О Р ЕЖ У Щ И Е И Н С ТРУ М ЕН ТЫ Алмазные шлифпорошки в зависимости от вида сырья, из которого они изготовлены, обозначают буквенными индексами по ГОСТ 9206 — 80: А — из природных алмазов; АС — из синтетических алмазов; АР — из синтетиче­ ских поликристаллических алмазов. М икропорош ки и субмикропорошки из природных алмазов обозначают буквенными индексами AM, из синтетических алмазов — ACM. При обозначении микропорошков из при­ родных и синтетических алмазов повышенной абразивной способности индекс М заменяют на индекс Н, т. е. АН, АСН. Ш лифпорошки из синтетических поликри­ сталлических алмазов типа «баллас» (В), «кар­ бонадо» (К) или «спеки» (С) обозначают со­ ответственно APB, А РК, АРС в зависимости от типа поликристаллического алмаза. Помимо буквенных обозначений доба­ вляют цифровые индексы: в шлифпорошках из природных алмазов цифровой индекс соответствует десяткам про­ центов содержания зерен изометричной формы, например: A l, А2, АЗ, А5, А8; в шлифпорошках из синтетических алмазов цифровой индекс соответствует среднеарифме­ тическому значению показателей нагрузки при сжатии единичных зерен всех зернистостей данной марки, выраженному в ньютонах, на­ пример: АС2, АС4, АС6, АС 15, АС20, АС32, АС50; в ш лифпорошках из синтетических поли­ кристаллических алмазов индекс соответствует среднеарифметическому значению показателей нагрузки на сжатие единичных зерен всех зернистостей данной марки, выраженному в сотых долях ньютонов; в субмикропорошках цифровой индекс оз­ начает долю зерен крупной фракции в процен­ тах, например: АМ5, АСМ5, AMI , АСМ1. Основная характеристика алмазных порош­ ков по ГОСТ 9206 — 80 приведена ниже. Шлифпорошки из природных алмазов, п олу ч аем ы е дроблением, содержат зерна изометричной формы, не ме­ нее: А 1 - 1 0 % ; А 2 - 2 0 % ; А З - 30 % ; А 5 - 5 0 % ; А8-80%. Ш лифпорошки из синтетических алмазов: АС2 — повышенная хрупкость; зерна пред­ ставлены преимущественно агрегатами с раз­ витой режущей поверхностью; АС4 — зерна представлены агрегатами и сростками; АС6 — зерна представлены в основном по­ врежденными кристаллами, обломками и сростками; АС 15 — алмазы, представленные в основ­ ном целыми кристаллами и их обломками и сростками, обладающими высокими про­ чностными свойствами с коэффициентом формы зерен не более 1,6; АС20 — алмазы, представленные целыми кристаллами и их обломками и сростками, обладающие повышенными прочностными свойствами, с коэффициентом формы зерен не более 1,5; АС32 — алмазы, представленные в основ­ ном целыми кристаллами и их обломками, обладающие повышенной прочностью с коэф­ фициентом формы зерен не более 1,3; АС50 — алмазы, представленные в основ­ ном хорошо ограненными целыми кристалла­ ми и их обломками, обладающие повышенной прочностью с коэффициентом формы зерен не более 1,18. Ш лифпорошки из синтетических поликри­ сталлических алмазов: АРВ1 — алмазы, получаемые путем дро­ бления синтетических алмазов типа «баллас»; АРК4 — алмазы, получаемые путем дро­ бления алмазов типа «карбонадо»; АРСЗ — алмазы, получаемые дроблением алмазов типа «спеки». Коэффициент формы зерен представляет отношение длины проекции зерна к ширине проекции. Изометричным считается зерно, у которого коэффициент формы не превышает 1,3. Показатель прочности шлифпорошков из синтетических алмазов определяют по величи­ не статической нагрузки, вызывающей разру­ шение алмазного зерна, помещенного между двумя параллельными пластинами из твердо­ го сплава К20 или из корунда по ГОСТ 22029 — 76. Пластины по мере разрушения их поверхности заменяют новыми или перешлифо­ вывают. Средний показатель прочности по­ рошка определяют по результатам по­ следовательного разрушения 50 зерен. Ш лифовальные зерна из электрокорунда и карбида кремния проверяют на разрушав мость, под которой понимают безразмерную величину, равную отношению массы разру­ шенных абразивных зерен к общей массе зе­ рен, испытуемых в шаровой мельнице при со­ блюдении определенных заданных условий испытания. Нормы разрушаемости шлифматериалов зернистостью 25 высшей категории ка­ чества следующие: электрокорунд - 52-53%, карбид кремния — 47%. АБРА ЗИ В Н Ы Е И Н С ТРУ М ЕН ТЫ Зернистость и зерновой состав шлифовальных материалов Ш лифовальные материалы из искус­ ственных и природных абразивных материа­ лов делят на группы в зависимости от разме­ ра зерен. ГОСТ 3647 —80 устанавливает четы­ ре группы шлифовальных материалов: шлифзерно (2000—160 мкм): шлифпорошки (125 —40 мкм); микрошлифпорошки (63 — 14 мкм) и тонкие микрошлифпорошки (10 — 3 мкм). Совокупность абразивных зерен ш лифо­ вального материала в установленном интерва­ ле размеров называю т фракцией. Фракцию, преобладаю щую по массе, объему или числу зерен, называю т основной. Цифровое обозначение зернистости в зави­ симости от процентного содержания основной фракции дополняю т буквенным индексом в соотве!ствии с табл. 161. 161. М и н и м ал ь н о е со д е р ж ан и е осн овной ф ракц и и ш лиф овальны х м атериалов, % И н­ декс В П н д 245 бавлением индекса М. Например, М40, М28, М10 (соответственно 40, 28, 10 мкм); в) алмазных шлифпорошков — дробью, числитель которой соответствует размеру сто­ роны ячейки верхнего сита, а знаменатель — размеру стороны ячейки нижнего сита основ­ ной фракции. Н апример: 400/250; 400/315; 160/100; 160/125; 162. Зерн овой с о с т а в а л м а з н ы х ш л и ф п орош ков Зерн и стое-! ь М ассовая д о л я зерен. крупной ф ракц ии , не более Ш ирокий ди ап а зон основной фракции, не мепее Узкий Ш иро­ Узкий Ш и ро­ Узкий кий ди ап а зон кий ди ап а­ д и ап а ­ д и ап а ­ ди ап а­ зон зон зон зон 2500/1600 2500/2000 2000/1600 8 90 1600/1250 1250/1000 8 90 1600/1000 Зернис ГОС'1ь 200-8 6 - 4 М 63 - М28 M 2 0 - M I 4 М 1 0 - М 5 _ _ 55 45 41 55 40 — 60 50 45 43 60 50 40 39 55 45 40 39 1000/800 8 8 1000/630 10 800/630 630/500 500/400 П ример обозначения шлифзерна зерни­ стостью 40 с разным содержанием основной фракции с индексами II, Н, Д следую­ щий: 40-П; 40-Н; 40-Д. П омимо основной фракции, ш лифо­ вальный материал содержит зерна, размеры которых могут отличаться от установленного интервала размеров зерен основной фракции. Различаю т предельную, крупную, основную, комплексную и мелкую фракции. Характеристику конкретной совокупности абразивных зерен, выраженную размерами зе­ рен основной фракции, называю т зерни­ стостью. В зависимости от группы м атериа­ лов приняты следующие обозначения зерни­ стости : а) шлифзерна и шлифпорошков — как 0,1 размера стороны ячейки сита в свету в мкм, на котором задерживаю тся зерна основной фракции. Н апример: 40. 25, 16 (соответственно 400, 250, 160 мкм); б) микрошлифпорошков — по верхнему пределу размера зерен основной фракции с до­ 10 80 12 160/125 12 80 75 12 125/100 100/80 80 12 80/63 75 75 13 13 63/50 75 13 15 50/40 80 80 12 200/160 63/40 80 10 250/200 100/63 80 80 10 315/250 160/100 80 10 10 250/160 80 80 10 400/315 400/250 80 10 10 630/400 90 90 75 75 15 75 246 М ЕТ А Л Л О Р ЕЖ У Щ И Е И Н С Т РУ М Е Н Т Ы г) алмазных микропорош ков и субмикро­ порошков — дробью , числитель которой со­ ответствует наибольш ему, а знаменатель — наименьшему размеру зерен основной фрак­ ции. Н апример: 40/28; 28/20; 10/7; д) шлифзерна и шлифпорошков эльбора — в зависимости от метода контроля. При ситовом методе контроля — размер ячеек сита. Н апример, Л20, J116, ЛЮ. При микроскопиче­ ском методе контроля — дробью , аналогично алмазны м шлифзерну и ш лифпорошкам, на­ пример, 250/200; 200/160; 125/100. Требования к зерновому составу ш лифо­ вальных материалов приведены в ГОСТ 3647 —80, для алмазных порошков общего на­ значения — в ГОСТ 9206 —80, для эльбора в з е р н е - в ОСТ 2-М Т 7 9 -2 -7 5 . Зерновой состав алмазных шлифпорошков должен соответствовать определенным нор­ мам (табл. 162). Ш лифовальные материалы изготовляю тся зернистостей, указанных в табл. 163—165. 163. Размеры шлифзерна и шлифпорошков, мкм Р а зм е р сто р о н ы ячейки сита в свету, при к о т о р о м зерна о сно вно й ф ракц ии Зерни­ с то сть З ерни ­ ст о ст ь п р о х о ­ за д е р ж и ­ д я т че­ в аю тся рез сито на сите п р о х о ­ зад ер ж и д я т че­ ва ю тс я рез сито на сите 200 160 125 100 80 63 50 40 32 2500 2000 1600 1250 1000 800 630 500 400 2000 1600 1250 1000 800 630 500 400 315 Р а зм е р сто р о н ы ячейки сита в свету, при к о т о р о м зерн а основной фракц ии 25 20 16 12 10 8 6 5 4 315 250 200 160 125 100 80 63 50 250 200 160 125 100 80 63 50 40 165. Размеры эльборовых шлифзерен и шлиф­ порошков, мкм Зерн и стость при си т о в о м м етод е ко н т р о л я Р з з м е р с т о р о н ы ячейки сита в свету, при к о т о р о м зерна основной ф ракции п р о х о д я т через си го зад ер ж и в аю тся на сите 250 200 160 125 100 80 63 50 200 160 125 100 80 63 50 40 Л 20 Л16 Л 12 ЛЮ Л8 Л6 Л5 Л4 П роцентное содержание в алмазных шлифпорошках крупной фракции по массе не дол­ жно превыш ать 0,1%. а мелкой фракции — не более 2%. Для марок A l, А2, АЗ, АС2, АС4, АС6 зернистостью 400/315 и мельче основной фракции должно быть не менее 70%, круп­ ной — не более 15%. При обозначении шлифпорошков указы­ ваю т марку шлифовального материала и его зернистость. П римеры условного обозначения алмазных порош ков: из синтетических алмазов: Ш лифпорош ок А С 6 160/125 Г О С Т 9206—80 М икропорош ок А С Н 40/28 Г О С Т 9206 —80 Субм икропорош ок А С М 5 0,5/0,1 Г О С Т 9 2 0 6 -8 0 из синтетических поликристаллических ал­ мазов : Ш лиф порош ок 9 2 0 6 -8 0 . АРСЗ 160/125 ГОСТ В табл. 166 приведены области применения абразивных, эльборных и алмазных инструмен­ тов различной зернистости. Связка абразивных инструментов. Твердость 164. Размеры микрошлифпорошков и тонких микрошлифпорошков, мкм Зерни ­ сто сть Р а з м е р зерен осн о в н о й ф р акц ии М63 М50 М40 М28 М20 6 3 -5 0 5 0 -4 0 4 0 -2 8 2 8 -2 0 2 0 -1 4 Зерни­ сто сть Р а зм е р зерен осно вно й ф ракц ии М14 М10 М7 М5 1 4 -1 0 10-7 . 7 -5 5 -3 Вещество или совокупность веществ, при­ меняемых для закрепления зерен шлифовально­ го материала и наполнителя в абразивном ин­ струменте, называю т связкой. Наполнитель в связке предназначен для придания инстру­ менту необходимых физико-механических, тех­ нологических и эксплуатационных свойств. Связка влияет на геометрию рельефа рабочей поверхности инструмента, износ абразивного инструмента и параметры шероховатости обработанной поверхности. А Б РА ЗИ В Н Ы Е И Н С ТРУ М ЕН ТЫ 247 166. Области применения абразивных инструментов различной зернистости Зернистость инструментов Область применения абразивных алмазных М40-М5 1/0 40/28 —5/3 Для доводки особо точных деталей. Окончательная доводка деталей с точностью 3 —5 мкм и менее и параметром шероховатости Ля = 0,16 4- 0,02 мкм. Суперфи­ ниширование, окончательное хонингование. Резьбошлифование с мелким ш агом 8; 6 63/50 —50/40 Чистовое и тонкое шлифование деталей из твердых сплавов, металлов, стекла и других неметаллических материалов. Д о­ водка режущего инструмента. Резьбошлифование с мелким ш агом резьбы. Чистовое хонингование 12; 10 125/100-80/63 Отделочное шлифование деталей с параметром шероховатости R a = 0,63 4-0,16 мкм. Чистовое алмазное шлифование, заточка режущих инструментов. П редварительное хонингование 25; 20; 16 200/160-125/100 Чистовое шлифование деталей, заточка режущих инструмен­ тов, предварительное алмазное шлифование, профильное шлифование с параметром ш ероховатости Ra = 1,25 4- 0,16 мкм. Шлифование хрупких материалов 40; 32 315/250-250/200 П редварительное и чистовое шлифование деталей с параметром ш ероховатости поверхности R a = 2,54-0,32 мкм. Заточка режу­ щих инструментов П редварительное круглое наружное, внутреннее, бесцентровое и плоское шлифование с параметром ш ероховатости по­ верхности R a = 2,5 4- 0,63 мкм. Отделка металлов и неметал­ лических материалов. Шлифование вязких материалов. Заточка крупных и средних резцов. Отрезка. Правка инструмента 50; 63 125; 100; 80 — Правка шлифовальных кругов. Ручное обдирочное ш лифо­ вание заготовок после литья, ковки, штамповки, прокатки и сварки Области применения связок абразивных инструментов приведены ниже. К ер ам и ч еск и е св я зк и ( K l, К2, КЗ, К4, К5, Кб, К8, К10) — для всех основных видов шли­ фования, кроме прорезки узких пазов, обди­ рочных работ на подвесных станках; К2, КЗ - для инструмента из карбида кремния; К2 — для мелкозернистого инструмента; К1, К5, К8 — для инструмента из электрокорунда. Б а к ел и т о в ы е св я зк и (Б, Б1, Б2, БЗ, Б4, БУ, Б156, БП2) — круги с упрочненными элемента­ ми для ш лифования при скоростях круга 65, 80 и 100 м /с; кругов для скоростного обдироч­ ного ш лифования, обдирочного ш лифования на подвесных станках и вручную, плоского ш лифования торцом круга; отрезки и прорез­ ки пазов; заточки режущих инструментов; для ш лиф ования прерывистых поверхностей; мел­ козернистые круги для отделочного ш лифова­ н ия; алмазные и эльборовые круги; бруски хонинговальные, сегменты шлифовальные, в том числе для работы со скоростью резания 80 м/с. В ул кан и тов ы е и прочие св я зк и (В, Bl, В2, ВЗ, В5, Гф, Пф, Э5, Э6) — ведущие круги для бесцентрового ш лифования; гибкие круги для полирования и отделочного ш лифования на связке В5, круги для отрезки, прорезки и шли­ ф ования пазов; круги для некоторых чистовых операций профильного шлифования (сферош лифования и др.); шлифовальные круги на вулканической связке ВЗ, изготовленные мето­ дом прессования; гибкие плиты на связке В5; полировальные высокопористые круги на связ­ 248 М ЕТ А Л Л О РЕЖ У Щ И Е И Н С ТРУ М ЕН ТЫ ке Пф; круги на магнезиальной связке; тонко­ зернистые круги на глифталевой связке и с графитовым наполнителем для окончатель­ ного полирования. М еталлические связки — алмазные круги повышенной износостойкости для обработки твердых сплавов, а также круги для электро­ химической абразивной обработки. Керамические связки являются многоком­ понентными смесями огнеупорной глины, по­ левого шпата, борного стекла, талька и дру­ гих минеральных материалов, составленными по определенной рецептуре с добавками клея­ щих веществ: растворимого стекла, декстрина и др. Спекающиеся керамические связки К2, КЗ используют для закрепления зерен из кар­ бида кремния. В процессе термической обра­ ботки они расплавляются частично и по свое­ му состоянию и составу близки к фарфору. Плавящиеся керамические связки К1, К5, К8 используют для закрепления зерен из электрокорундовых материалов, с которыми они всту­ пают в химическое взаимодействие и обеспе­ чивают прочное закрепление зерен. По своему составу и состоянию плавящ ие­ ся связки являются стеклами. Для бакелитовой связки используют по­ рошкообразный или жидкий бакелит в каче­ стве связующего компонента с соответствую­ щими наполнителями и увлажнителями. Основным компонентом вулканитовой связки является синтетический каучук. Введе­ ние в связку различных наполнителей и уско­ рителей вулканизации позволяет изменять тех­ нологические и эксплуатационные свойства абразивных инструментов. Глифталевую смолу используют в качестве связки для инструментов из зеленого карбида кремния зернистостью 6-М 14 для полирова­ ния. Вспененный поливинилформаль является основным связующим для поропластовых кру­ гов, применяемых для полирования (объем пор равен 80%). Ниже приведены рекомендации по выбору связок для алмазных кругов. Органические связки с металлическим на­ полнителем: Б156; Б П 2, Т 0 2 — для заточки твердосплавного инструмента, профильного шлифования, получистового и чистового шли­ фования твердосплавных и керамических дета­ лей. Органические связки с минеральным напол­ нителем: Б1, 0 1 — для чистовой заточки твер­ досплавного инструмента без СОЖ, чистового шлифования твердосплавных деталей. Органические связки для алмазов без по­ крытия: БЗ, Б1, БР, Р9, Р14Е — для полирова­ ния, тонкого шлифования и заточки твердо­ сплавного инструмента. М еталлические связки повышенной произво­ дительности М В 1, П М 1 — для глубинного ш лифования, чистового шлифования и заточки твердосплавного инструмента и деталей из твердых сплавов. М еталлические связки повышенной стойко­ сти Ml, М К , М 15 — для профильного и чисто­ вого ш лифования деталей и заточки инстру­ мента из твердого сплава. Гальваническая никелевая связка — для врезного ш лифования профильными кругами. Керамическая связка К1 — для шлифования и заточки инструментов при обработке твер­ дого сплава совместно со стальной державкой или корпусом. Токопроводящие связки: органическая БПЗ и металлические М В 1, П М 1, М К , Ml — для электрохимического ш лифования твердых сплавов, молибденовых, вольфрамовых и дру­ гих сталей и сплавов. Твердостью абразивного инструмента на­ зывают величину, характеризующую свойство абразивного инструмента сопротивляться на­ рушению сцепления между зернами и связкой при сохранении характеристик инструментов в пределах установленных ноом. Твердость оценивают определенны ми пока­ зателями в зависимости от метода измерения. Установлена следующая ш кала степеней твер­ дости абразивного инструмента: ВМ1 и ВМ2 — весьма мягкий; M l, М2 и М3 — мягкий; СМ 1 и СМ2 — среднемягкий; СГ и С2 — средний; СТ1, СТ2 и СТЗ — среднетвердый; Т1 и Т2 — твердый; ВТ — весьма твердый; ЧТ — чрезвычайно твердый. Цифры 1, 2 и 3 характеризуют возрастание твердости абразивного инструмента внутри степени. Твердость абразивных инструментов для кругов на керамической, бакелитовой и вулка­ нитовой связках определяют по ГОСТ 18118-79, ГО С Т 19202-80 и ГОСТ 21323-75. Области применения инструментов различ­ ной твердости приведены ниже. М ягкие и среднемягкие круги М2-СМ 2 — для плоского ш лиф ования торцом круга (на бакелитовой связке), периферией круга (на керамической связке), для шлифова­ АБРА ЗИ В Н Ы Е И Н С ТРУ М ЕН ТЫ н ия заготовок и заточки инструментов из твердых сплавов, минералокерамики и зака­ ленных углеродистых и легированных сталей, для ш лифования цветных металлов и сплавов. С редн ем ягки е и средние круги 249 Структура абразивного инструмента и относительная концентрация шлифовального материала С М 2 —С 2 — для чистового (круглого, бесцентрового, внутреннего плоского периферией круга) ш ли­ ф ования заготовок из закаленных сталей; для ш лифования резьб с крупным шагом. Средние и среднетверды е круги С 2-С Т 2 - для ш лифования (круглого, бесцен­ трового, профильного, резьбош лифования) за­ готовок из незакаленных углеродистых и леги­ рованных сталей и сплавов, чугуна и других вязких металлов и материалов; для плоского ш лифования сегментами, хонингования бру­ сками. С реднетверды е и тверды е круги СТ2-Т2 — для обдирочного и предварительно­ го ш лифования, для ш лифования профильных и прерывистых поверхностей, заготовок мало­ го диаметра; для снятия заусенцев бесцентро­ вого шлифования, хонингования закаленных сталей. В е сь м а т в е р д ы е и ч р е зв ы ч а й н о т в е р д ы е к р у ­ ги В Т -Ч Т — для правки шлифовальных кругов методом обкатки и ш лифования, ш лифования деталей приборов с малым съемом материала (часовые механизмы), ш лифования ш ариков для подш ипников. Соотношение объемов шлифовального ма­ териала, связки и пор в абразивном инстру­ менте определяет структуру инструмента. Принято обозначать структуру номерами. И з­ менение объемной концентрации Ф а ш лифо­ вального материала на 2% в инструменте со­ ответствует переходу от одного номера Су структуры к другому номеру по формуле Су = 0,5(62 -Ф а). Для обдирочного ш лифования при съеме .значительного припуска (при предварительной обработке материалов с небольшим сопроти­ влением разрыву) рекомендуется использовать инструменты высоких номеров структур. Для чистовой обработки, для обработки твердых и хрупких материалов, при повы­ шенных удельных нагрузках в зоне ш лифова­ ния применяют круги с меньшими номерами структур. Рекомендации по выбору номера струк­ туры абразивного инструмента приведены в табл. 167. Абразивные инструменты зернистостью 125 — 80 обычно изготовляю т со структурами 3 и 4, зернистостью 50, 40 — со структурами 167. Области применения абразивных инструментов с разными номерами структур Номер структуры Объемное содер­ жание шлифоваль­ ного материала, % 1 -3 6 0 -5 6 Шлифование деталей с м алы м съемом материала кругами на бакелитовой и керамической связках 3, 4 56, 54 Отрезка. Шлифование с больш ими подачами и переменной нагрузкой. Профильное шлифование. Шлифование твердых и хрупких материалов 5, 6 52, 50 Круглое наружное, бесцентровое, плоское периферией круга шлифование металлов с высоким сопротивлением разрыву 7, 8 48, 46 Шлифование вязких м еталлов с низким сопротивлением раз­ рыву. Внутреннее шлифование, заточка инструментов, плоское шлифование торцом круга 9 -1 2 4 4 -3 8 Скоростное шлифование. Профильное шлифование мелкозер­ нистыми кругами. Ш лифование резьбы. Ш лифование с умень­ шенным тепловыделением в зоне резания 1 4 -1 6 3 4 -3 0 Шлифование неметаллических материалов, металлов с низкой теплопроводностью (устранение ожогов и трещин) Область применения 250 М ЕТ А Л Л О Р ЕЖ У Щ И Е И Н С Т РУ М Е Н Т Ы 5 и 6, зернистостью 2 5 -1 2 - с о структурами 6 и 7. Круги высоких номеров структур изгото­ вляют высокопористыми: поры и капилляры в них сообщаются между собой за счет ис­ пользования выгорающих порообразователей или газообразующих веществ. В характеристике вы сокопористы х кругов дополнительно указы ваю тся данны е о марке порообразователя, его зернистости и объемном содержании, %. Например, в маркировке круга 24А 16 М2 8К 5/П С С 40 15 указано, что порообразователем является полистирол общего назначения марки ПСС зернистостью 40, объемное содер­ ж ание которого в абразивной массе при прес­ совании составляет 15%; круг электрокорундовый марки 24А зернистостью 16, твер­ достью М2, номер структуры 8, связка кера­ мическая К5. Для инструментов из сверхтвердых мате­ риалов (алмаза и эльбора) объемное содержа­ ние ш лифовального материала назначаю т в пределах 38 — 12,5%, что соответствует очень открытым структурам, если не учитывать наполнители. Условно принято фактическое объемное содержание ш лифовального материа­ ла при маркировке увеличивать в 4 раза и обозначать в виде условной концентрации, %: 150, 125, 100, 75, 50. Классы точности абразивных инструментов В зависимости от величин, характеризую ­ щих абразивный инструмент в нормативно­ технической документации по предельным от­ клонениям размеров, формы и расположения, устанавливают классы точности абразивного инструмента. Ш лифовальные круги изготовляю т трех классов точности: АА; А; Б. Для кругов класса точности Б используют шлифовальные материалы со всеми индекса­ ми, характеризующими содержание основной фракции: В, П, Н и Д; для кругов класса точ­ ности А — только с индексами В, П, Н; для кругов класса точности АА — только с индек­ сами В, П, т. е. с высоким и повыш енным (до 55% при зернистости 200 — 4) содержанием ос­ новной фракции. Величины предельных отклонений зависят от номинальных размеров инструментов по наруж ному диаметру Д высоте Я, диаметру посадочного отверстия d. Классы неуравновешенности шлифовальных кругов Состояние ш лифовального круга, характе­ ризующ ееся таким распределением масс, кото­ рое во время вращения вызывает переменные нагрузки на опорах шпинделя станка и его и з­ гиб, называют неуравновешенностью круга. Н еуравновеш енной точечной массой круга на­ зывают условную массу, радиус-вектор (экс­ центриситет) которой относительно оси поса­ дочного отверстия равен радиусу наруж ной поверхности (периферии). В зависимости от допустимых неуравновеш енных масс для ш ли­ фовальных кругов на керамической, бакелито­ вой, вулканитовой и специальных органиче­ ских связках установлено четыре класса не­ уравновеш енности ш лифовальны х кругов, обо­ значаемых циф рами 1, 2, 3 и 4. Допустимые неуравновешенные массы долж ны соответ­ ствовать значениям, приведенным в табл. 168. 168. Допустимые неуравновешенные массы кругов, г (по ГОСТ 3060 —75) Класс неуравновешенности М асса круга, кг 0 ,2 0 - 0 ,2 5 2 ,0 - 2 ,5 0 4 ,0 - 5 ,0 8 ,0 - 1 0 , 0 1 6 ,0 - 2 0 ,0 3 0 ,0 - 4 0 ,0 6 3 ,0 - 8 0 ,0 1 2 5 ,0 - 1 6 0 ,0 2 5 0 - 3 0 0 ,0 3 4 1 2 2,5 7,5 4 ,0 6 ,0 1 2 ,0 1 2 ,0 2 0 ,0 17,0 25,0 35,0 50,0 65,0 95,0 130,0 27,0 40,0 55,0 75,0 40,0 55,0 75,0 1 1 ,0 15,0 2 2 ,0 30,0 45,0 60,0 85,0 1 1 0 ,0 150,0 2 1 0 ,0 1 1 0 ,0 150,0 215,0 300,0 420 П р и м е ч а н и е . Промеж уточные значения на­ ходят экстраполированием табличных значений. Допустимые неуравновешенные массы кон­ тролируют на станках для статической балан­ сировки, основной частью которых являю тся два параллельно расположенных цилиндриче­ ских валика одинакового диаметра. Параметр шероховатости поверхности валиков и балан­ сировочной оп равки R a = 2,5 мкм. При контроле неуравновеш енности на пе­ риферии круга устанавливаю т грузы с массой (с учетом массы зажимов), равной допустимой неуравновеш енной массе. Если после установ­ ки круга с балансировочной оправкой на ба­ лансировочный станок контрольны й груз бу­ дет подниматься и занимать верхнее положе­ ние, то такой круг не отвечает требованиям данного класса неуравновеш енности по ГОСТ 3 0 6 0 -7 5 . АБРА ЗИ В Н Ы Е И Н С ТРУ М ЕН ТЫ При маркировке в условном обозначении кругов указывают класс неуравновешенности: 1, 2, 3, 4 после величины рабочей скорости круга, например: 35 м /с 1 кл. А — маркировка для круга с рабочей скоростью 35 м/с, 1-го класса неуравновеш енности, класса точ­ ности А. 251 ширине от 2,5 до 2650 мм, по длине от 220 до 12500 мм. Несклеенные шлифовальные ленты назы­ вают лентами-бобинами типов Б, БМ. Ос­ новные размеры лент-бобин по ширине от 2,5 до 1500 мм, по дл и н е 25000, 30000, 40000, 50000 и 100000 мм. Шлифовальную шкурку формы круга назы ­ Абразивные инструменты на гибкой основе вают шлифовальным диском. Диски могут иметь радиальные прорезы заданной глубины. А бразивны й инструмент на гибкой основе Материал основы дисков может быть тканью, с нанесенным на нее слоем (слоями) шлифо­ бумагой, фиброй и т. д. вального материала, закрепленного связкой, Диски типов Д, ДО выпускают по ГОСТ называю т шлифовальной шкуркой. 22773 — 77 с основными размерами: наружный Ш лифовальную шкурку выпускают в виде диаметр 80, 95, 100, 125, 140, 150, 180, 201, 225, рулонов, листов, лент, дисков, трубочек, ко­ 235, 250, 300, 320, 340 мм; диаметр отверстия лец, конусов. Размеры рулонов, листов и лент 6, 12, 22 , 30, 40 мм. Диски с прорезями типа зависят от материала гибкой основы. Разли­ Д П в ы п у скаю т по ГОСТ 22773-77 с н а ­ чают бумажную, тканевую, комбинирован­ руж ны м диаметром 100, 125, 140, 150, 160, ную, фибровую и другие основы. 170 мм. Шлифовальные шкурки рулонные на ткане­ Ш лифовальную ш курку формы цилиндра вой основе выпускают: по ГОСТ 5009 — 82 ши­ н азы ваю т шлифовальной трубкой. По ГОСТ риной 725 , 740, 770, 800, 830 мм, длиной 30 22774 — 77 ее выпускают высотой 180 мм с и 50 м; по ГОСТ 13344-79 ш и р и н о й 600, 725, диаметром отверстия 10, 15, 20, 25, 32, 40, 745, 775, 800, 840 мм, длиной 30 и 20 м. 45, 50, 55, 60, 65 мм. Ш лифовальную трубку, Ш лифовальные ш курки рулонны е на бу­ диаметр которой равен или превышает ее мажной основе выпускают: по ГОСТ 6456 — 82 высоту, называют шлифовальным кольцом. ш ириной 720, 750, 800, 850, 900, 1000 и 1250 Шлифовальную шкурку формы конуса на­ мм, длиной 20 , 30, 50 и 100 м; по ГОСТ зы ваю т шлифовальным конусом и ли усеченным 10054-82 ш ириной 500, 650, 700, 750, 950, 1000 ш лифовальны м конусом. По ГОСТ 22774 — 77 мм, длиной 30, 50 и 100 м. выпускают: шлифовальные конусы типа К В зависимости от свойств связки и основы с наруж ны м диаметром 25, 30, 40, 50 мм, вы­ различаю т водостойкую, неводостойкую, тер­ сотой 50, 60, 80, 100 мм; усеченные шлифо­ мостойкую и другие ш к у р к и . вальные конусы типа КУ с наружным диаме­ Ш курка бывает однослойной и ли двуслой­ тром 40, 45 мм, высотой 100, 140, 145 мм, ной в зависимости от числа слоев ш л и ф о вал ь­ с внутренним диаметром 32, 35 мм. ного материала на одной из сторон ги б к о й ос­ Ш лифовальные круги, состоящие из ра­ новы. Если рабочие слои, ш лиф овального диально расположенных и закрепленных материала расположены на обеих сторонах одной стороной ш лифовальных листов задан­ гибкой основы, то такую ш курку назы ваю т ной формы, называют лепестковыми шлифо­ двусторонней. вальными кругами. Лепестковые круги типа КЛ выпускают по ГОСТ 22775-77 с наружным Шлифовальную шкурку в виде полосы пря­ моугольной формы, длина которой в напра­ диаметром 120, 175, 300, 350, 400, 500 мм, влении основы не более 1000 мм, называют высотой 25, 40, 50, 75, 100, 140 мм, с диа­ шлифовальным листом. Ш лифовальные листы метром отверстия 32, 40 мм. Лепестковые кру­ по ГОСТ 22773 — 77 выпускают шириной 70, ги типа КЛО (с оправкой) выпускают по 80, 90, 100, 115, 125, 140, 155, 180, 190, 200, 210, ГОСТ 22775 — 77 с наружным диаметром 40, 235, 300, 310, 360, 380, 400, 410 мм и длиной 125, 50, 60, 80, 112, 140 мм, высотой 10, 20, 30, 40 мм, с диаметром оправки: 6, 8 мм. 140, 150, 160, 180, 200, 225, 250, 280, 300. 310, Диски на фибровой основе выпускают по 360, 400, 500, 600, 630, 720, 760, 820, 900, ЮОр ГОСТ 8692-82 с н ар у ж н ы м д и ам етром 60, 70, мм. 100, 150, 178, 200, 215 и 225 мм, диаметром от­ Шлифовальной лентой называют шлифо­ верстия 6 и 22 мм. Диски на основе из не­ вальную шкурку в виде полосы прямоуголь­ тканых материалов (объемного полотна) вы­ ной формы. Ш лифовальную ленту с замк­ пускают с наружным диаметром 125 мм, нутым контуром называют бесконечной шли­ диаметром отверстия 32 мм. фовальной лентой. Ее основные размеры: по 252 М ЕТ А Л Л О РЕЖ У Щ И Е И Н С ТРУ М ЕН ТЫ Классификация и обозначения форм шлифовальных кругов Ш лифовальные круги общего применения выпускаю: на керамической (К), бакелитовой (Б) и вулканиговой (В) связках. Марки связок и марки шлифовальных материалов для кру­ гов приведены в нормативно-технической до­ кументации. Типы и основные размеры шлифовальных кругов общего применения приведены в табл. 169—171. Основные области их применения приведены ниже. 169. Т ип ы ш л и ф о в а л ь н ы х к р у го в о б щ его п рим енения 253 А Б РА ЗИ В Н Ы Е И Н С Т РУ М Е Н Т Ы Продолжение mao.t. 169 * Размеры кругов см. табл. 170, 171. 170. Основные размеры (мм) и характеристики шлифовальных кругов Тип круга Диаметр D Высота Н О твер­ стие d Ш ли ф овальн ы й м а тер и а л Зерни с­ тость 2А, 4А, 9А, 2А, 4А, 9А, 5С, 6С 1А, 2А, 4А. 9А, 5С, 6С 1А, 2А, 4 А, 9А, 5С, 6С 4 0 -1 0 5 0 -М 2 8 К руги на керамической связке 3 -2 5 3 2 -1 5 0 1 -4 0 2 ,5 -1 0 0 1 -6 8 6 -5 1 1 7 5 -3 5 0 3 ,2 -2 0 0 3 2 -2 0 3 4 0 0 -1 0 6 0 6 -2 5 0 1 2 7 -3 0 5 2П ЗП ПВ 2 5 0 -5 0 0 6 3 -5 0 0 1 0 -6 0 0 1 0 -3 2 6 -5 0 1 3 -8 0 7 6 -2 0 3 1 0 -2 0 3 3 -1 2 7 пвк пвд чц чк к 3 0 0 -7 5 0 1 0 0 -9 0 0 4 0 -3 0 0 5 0 -3 0 0 4 5 0 -5 0 0 8 0 -3 5 0 4 0 -2 6 0 5 0 - 8 0 1 2 7 -3 0 5 2 5 -2 5 0 3 2 -3 0 5 2 5 -1 0 0 1 3 -1 5 0 2 5 -1 5 0 1 3 -1 5 0 100, 125 305, 400 8 -4 0 1 3 -1 2 7 1 1 -3 2 6 -3 2 ПП Т, 1Т 1ТП, 2ТП, 4ТП, 5ТП, 6ТП, 7ТП 5 0 -М 2 8 5 0 -М 2 8 2А, 9А, 6С 4 0 -М 2 8 2А, 5А, 9А, 6С 4 0 - 1 6 1А. 2А, 4А, 5 0 -6 9А. 6С 1А, 2Л 5 0 -1 6 1А, 2Л. 9Д 5 0 -1 6 2А, 6( 5 0 -1 6 2А, 4Л. М 5 0 -1 6 1А 5 0 -1 6 2А, 4А, 6С 4 0 -1 6 2А 4 0 -1 6 К руги на бакелит овой связке 1 2 5 -3 5 0 6 -5 0 3 2 -1 2 7 1А, 5С, 6С 5 0 -1 6 4 0 0 -9 0 0 4 0 -2 0 0 1 2 7 -3 0 5 1А, 5С, 6С 5 0 -6 1 0 0 -3 0 0 6 -1 3 2 0 -1 2 7 1А 5 0 -1 6 ПП ЗП 254 М ЕТ А Л Л О РЕЖ У Щ И Е И Н С ТРУ М ЕН ТЫ Продолжение табл. 170 Тип круга Д иам етр D Высота Н Отвер­ стие d Ш лифовальный м атериал Зерни­ стость 32 32 6; 10 6С М28 750 80 305 1А 5 0 -1 6 ПВ чц чк т к ПР пн Отрезные Отрезные с упрочняющими элемен­ тами для скоростей круга 60 и 80 м/с Отрезные с упрочняющими элемен­ тами для работы на ручных м а­ шинах при скоростях круга 65 и 80 м/с 5 0 -2 5 0 5 0 -1 7 5 8 0 -1 5 0 2 0 0 -5 0 0 500; 750 500; 600 1 0 0 -4 0 0 5 0 -1 2 0 0 3 2 -1 0 0 1 3 -1 2 7 1 3 -3 2 2 5 -6 3 1 3 -3 2 8 -1 6 1 0 0 -1 2 5 1 6 0 -4 0 0 51; 203 16 63; 80 305 2 0 -3 2 2 -4 2 -1 2 1 0 -1 0 0 180; 230 1А 5 0 -1 6 1А, 2А, 5С, 6С 5 0 - 6 6С 1 2 -6 1А, 5С 5 0 -6 1А, 5С 5 0 -6 1А, 5С 5 0 -6 5 0 -1 6 1А, 5С 1 2 5 -4 0 1А, 5С 1А, 5С 22 3 1 2 5 -5 0 К руги на бакелит овой связке д ля обдирочного ш лиф ования пп П П с упрочняющими элементами 1 2 5 -9 0 0 4 0 -2 3 0 1 0 -1 6 0 6 -5 0 для скоростей круга 65 и 80 м/с ПВ 5П ЧЦ ЧК 4 0 -2 0 0 1 2 5 -2 3 0 80; 125 80; 125 К 500;600 2К 600 2 0 -1 0 0 22(20) 65; 100 65; 88; 100 100; 110; 380; 400; 150 480 150 480 3 2 -3 0 5 1 3 -3 2 13-32* 2 -1 0 40; 63 32; 55 1А, ЗА, 5С 1А, 5С 2 0 0 -6 3 1 2 5 -5 0 1А, 5С 1А, 5С 1А, 5С 1А, 5С 1 2 5 -5 0 6 3 -5 0 1 2 5 -5 0 1 2 5 -5 0 1А 125-63 1А 1 2 5 -6 3 1А 4 0 -8 Кругг на вулканипю вой свя ке ПП пвд Отрезные 2 0 -2 0 0 5 -1 0 0 2 5 0 -6 0 0 5 -2 5 0 12 7 -3 0 5 1А 4 0 -8 300; 350 8 0 -5 0 0 1 0 0 -2 5 0 0 ,6 - 4 127 20, 32 1А 1А 4 0 -8 5 0 -8 171. Основные размеры (мм) и характеристики шлифовальных кругов на прочих связках Связка Тип круга ПП Плиты плоские П К Диски Диаметр Высота D Н Шлифо­ О твер­ вальный стие d материал Зерни­ стость 6 -8 0 2 0 -2 0 3 1А 4 0 -1 6 2 0 -5 0 32 6С 2 5 -6 1 6 -6 3 1 0 -3 0 5 1А, 6С 5 -М 4 0 10; 20 - 1А 4 0 -1 6 125 280 22; 32 Гибкая В5 для полироваль­ 8 0 -5 0 0 ных кругов ПФ для кругов полироваль­ 1 2 5 -3 5 0 ных высокопористых Вулканитовая ВЗ для кругов, 3 5 -6 0 0 изготовляемых методом прес­ сования Гибкая В5 300 М агнезиальная 350 На фибровой основе, на осно­ 1 2 5 -2 2 5 ве из нетканых материалов 2 5 -6 1А + 6С 1А, 6С 125-М 40 255 А Б РА ЗИ В Н Ы Е И Н С ТРУ М ЕН ТЫ К р у ги п р ям ого п р о ф и л я П П — универсальное применение. Наиболее распространенные слу­ чаи применения в зависимости от диаметра круга, мм: до 150 - внутреннее шлифова­ н и е; 150-500 - зато ч ка и нстр у м ен то в; 250-1100 — круглое наружное шлифование; 250 — 600 — бесцентровое шлифование; 200 —450 — плоское шлифование периферией круга; 150—600 — ручное обдирочное шлифо­ вание; 100 —500 — резьбошлифование. К р у ги с в ы т о ч к а м и П В , ПВК, ПВД, П В Д К — универсальное применение. Назначе­ ние выточек: лучший доступ круга при подхо­ де его к обрабатываемой детали; возможность одновременно шлифовать цилиндрические и торцовые поверхности («в упор»); уменьше­ ние площади соприкосновения торцовой по­ верхности круга с обрабатываемой поверх­ ностью при обработке буртов, фланцев (формы ПВК, ПВДК). Круги с кон и ческим проф илем 2 П , З П — для реяьбощ диф ования, ш лицеш лифования, зу- бошлифования, заточки некоторых видов многолезвийного инструмента и пил. Специальны е круги — для обдирочного пло­ ского шлифования. Рифленая поверхность кру­ гов ПР снижает нагрев обрабатываемой дета­ ли. Иногда применяют для чистового шлифо­ вания на специальных станках. Д и ски Д — для ш лифования глубоких узких пазов, отрезных и прорезных работ, шлифова­ ния профильных поверхностей на профильно­ шлифовальных станках. К ольцевы е круги К — для плоского ш лифо­ вания торцом круга. Крепление кругов на планшайбе при помощи цементирующих ве­ ществ. Ч аш ечн ы е цилиндрические круги Ч Ц - для заточки и доводки режущего инструмента, вну­ треннего и плоского ш лифования (например, ш лифования направляющих станин и кор­ пусных деталей). Ч аш ечн ы е кон и ческие круги Ч К — для заточ­ ки и доводки инструментов, плоского шлифова­ 172. Основные размеры (мм) и характеристики эльборовых шлифовальных кругов по ГОСТ 17123-79 Тип круга 1А1-1 1А1-2 1А1-2 А8 1А2 1D1 1Е1 1E6Q 1V1 1R1 4V9 12R4 12R9 12V9 12А2 —20° 12V5 —20° 11А2 12V5 —45° 12А2 —45° 9АЗ 6А2 1F1X 14А1 14ЕЕ1Х Н ар у ж н ы й ди ам етр В ы сота О твер сти е С в я зк а * 2 5 -5 0 0 1 0 0 -2 5 0 200 1 -2 2 400 6 0 -5 0 0 2 5 -1 5 0 7 5 -5 0 0 350; 400 1 0 0 -2 5 0 100 200; 250 7 5 -2 5 0 1 0 0 -1 5 0 2 2 0 -2 7 5 5 0 -1 2 5 1 5 0 -2 0 0 5 0 -1 2 5 7 5 -1 5 0 125; 150 5 0 -2 0 0 1 0 0 -2 5 0 7 5 -2 5 0 3 5 -3 0 0 75; 100 5 0 -4 0 0 4 -5 0 5 -2 0 3; 5 1 ,6 -2 5 20 1 0 -2 0 8; 10 6 -1 3 8; 10 8 -2 0 35 16; 20 1 0 -2 0 1 0 -1 6 1 8 -2 0 1 0 -1 1 ,5 1 6 -2 1 ,5 1 0 -1 3 35; 50 3 2 -4 1 2 0 -4 3 2 0 -2 5 2 0 -3 0 1 0 -1 6 6 -1 3 5 6 -3 0 5 2 0 -1 2 7 32; 76 0 ,5 -8 ,0 127, 160 1 3 -3 0 5 8 -5 1 2 0 -3 0 5 160; 203 32; 76 32 32; 50,8 20; 32 2 0 -3 2 40; 90 1 0 -3 2 51 1 6 -3 2 20; 32 32 1 6 -3 2 32; 76 2 0 -7 6 1 0 -1 2 7 20; 32 1 6 -2 0 3 О м к к к к к м к к к к к к о м о к о о о о к о о К Зерн и стость Т в ер д о сть Л 2 0 -Л М 5 Л 2 0 -Л М 5 Л В М 1 6 -Л 6 Л 2 0 -Л М 4 0 Л 2 0 -Л М 5 Л 1 2 -Д 6 Л 1 2 -Л 6 Л 1 6 -Л 5 Л 8 -Л 4 Л 1 2 -Л 6 Л 2 0 -Л М 5 Л 2 0 -Л М 5 Л 2 0 -Л М 5 Л 2 0 -Л М 5 Л 2 0 -Л М 5 Л 2 0 -Л М 5 Л 2 0 -Л 1 2 Л 2 0 -Л М 2 Л 2 0 -Л М 5 Л 2 0 -Л М 5 Л 2 0 -Л М 5 Л 2 0 -Л М 5 Л 2 0 -Л М 5 Л 2 0 -Л М 5 Л 2 0 -Л М 5 Л 2 0 -Л М 5 С М 2 -С Т 1 * К — кер ам и ч еская с вя зка, О — ор ган и ч еская, М — м е т ал л о к е р а м и ч е ск ая . — — С М 2 -Т 2 С 1 -С Т 1 С М 1 -С М 2 С М 1 -С М 2 С Т З -Т 2 — СМ2-С2 С М 1 -С 2 С М 1 -С 2 С М 1 -С 2 С М 1 -С 1 С М 1 -С 1 — — — С 1 -С Т 1 — — — — С Т 1 -Т 2 _ - 256 м етал ло реж ущ и е ния в случае, когда затруднена обработка кругами других форм. Т ар е л ь ч а т ы е круги Т — для заточки и довод­ ки многолезвийного режущего инструмента, зубошлифования и шлифования. А л м а зн ы е и эл ь б о р о вы е ш лиф овальны е круги классифицирую тся по ГОСТ 24747 — 81. В зависимости от формы корпуса, формы и располож ения алмазоносного и эльборосодержащего слоя, а также от модификации кор­ пуса устанавливаются определенные обозначе­ ния форм кругов. Первые две или одна цифры (с 1 по 15) в коде относятся к обозначению формы сечения корпуса. Следующие две или одна буквы (А, А Н, B,...D, DD, Е, ЕЕ, F, FF,...V, V, Y) относятся к обозначению формы сечения алмазоносного или абразивосодержа­ ин струм ен ты щего слоя. Последующие два или один цифро­ вой и буквенный индексы (1, IP, 1R, IV, IX, 2,... 10) означают расположение абразивосодер­ жащего слоя на корпусе, а индексы В, С, Н, Т, М — модификацию корпуса. П р и м е р о б о з н а ч е н и я формы алмаз­ ного или эльборового круга 6А2С: 6 — форма корпуса круга; А — форма слоя; 2 — расположение слоя; С — модификация корпуса. Типы шлифовальных эльборовых кругов приведены в табл. 174, а их основные размеры и характеристики — в табл. 172. В табл. 175 приведены типы и размеры ш лифовальных го­ ловок. Формы алмазных кругов приведены в табл. 173. 17.1 Формы ш лиф овальны х алмазных кругов Примечание. Р а зм ер ы кругов п риведен ы в с о о т в е тс т в у ю щ и х Г О С Т ах. 257 А Б РА ЗИ В Н Ы Е И Н С Т РУ М Е Н Т Ы 174. Типы шлифовальных эльборовых кругов по ГОСТ 17123 —79 Тип" Ф о р м а круга ** 1А1-1 (ЛПП -1) плоские прямого профиля на керамической связке Тип' Ф о р м а кр у га * 12V9 (Л4Т) тарельчатые ш 1А1-2 (Л ПП -2) плоские прямого профиля 12А2 —20° (ЛТ) та­ рельчатые 12А1 (ЛПП -3) плоские прямого профиля 12R4 (Л1Т) тарель­ чатые А8 (Л 1П П ) плоские пря­ мого профиля без кор­ пуса 12Y5 —20° (ЛЗТ) та­ рельчатые 1D1 (Л2П-1) плоские с двусторонним кониче­ ским профилем 1Е1 (Л2П-2) плоские с двусторонним профилем ж 11А2 (Л Ч К -1) ча­ шечные конические С * 1Е6Q (Л2П-3) плоские с двусторонним профилем 14ЕЕ1Х (Л2П-4) плоские с двусторонним профи­ лем &ZZZS) 1V1 (ЛЗП) плоские с од­ носторонним кониче­ ским профилем ^ . I ! I. 1R1 (Л4П-1) плоские с односторонним кониче­ ским профилем т /^1 12А2 —45° чашечные ские (Л Ч К -2) кониче­ 12V5 —45° чашечные ские (Л 2ЧК ) кониче­ 1А2 (Л ПН) плоские прямого профиля 1F1X (Л1Ф П ) пло­ ские с полукругло­ выпуклым профилем 4V9 (Л4П) профильные 6А2 (ЛПВ) плоские с выточкой 12R9 (JI2T) тарельчатые 9АЗ (Л П В Д ) плоские с двусторонней вы­ точкой В ско б ках д а н ы о б о зн а ч е н и я ти п о в к р у го в , п р и м е н яв ш и ес я д о 1 я н в ар я 1982 г. Р а зм е р ы кр у го в см . т а б л . 172. 9 П од ред. А. Г. Косиловой и Р. К. М ещерякова, т. 2 258 М ЕТ А Л Л О Р ЕЖ У Щ И Е И Н С Т РУ М Е Н Т Ы 175. Типы и основные размеры (мм) шлифовальных головок по ГОСТ 2447 —82 А № х 10 24А 2 5 - Н CTI б К А .15 м с ГОСТ 2447-Н2 где AW —тип головки; 8 —диаметр, мм; 10 —высота, мм; 24А —белый электрокорунд, 25 —Н —зер­ нистость; СТ1 - степень твердости; 6 —номер структуры; К - керамическая связка; А —класс точности; 35 м/с - рабочая скорость. АБРА ЗИ В Н Ы Е И Н С ТРУ М ЕН ТЫ П равка а б р а зи в н о г о и н струм ен та Работоспособность абразивного инстру­ мента определяется его способностью выпол­ нять при заданных условиях обработку заго­ товок с установленными требованиями. Под заданными условиями понимают характери­ стики обрабатываемого материала, технологи­ ческого оборудования и режимов резания, а под установленны ми требованиями — пара­ метры шероховатости поверхности, заданную точность размеров, геометрической формы и взаимного расположения поверхностей. Параметры работоспособности абразивно­ го инструмента обычно изменяю тся во време­ ни. Восстановление заданной геометрической формы и реж ущ ей способности рабочей по­ верхности инструмента называют правкой, Необходимость в правке отпадает для тех ин­ струментов, которые обладают самозатачи­ ваемостью, г, е, свойством абразивного ин­ струмента сохранять работоспособное состоя­ ние в течение всего периода эксплуатации. В режиме самозатачивания работают сег­ ментные торце шлифовальные круги, хонинговальные и суперфинишные бруски, обди­ рочные круги, шлифовальные круги с опреде­ ленными характеристиками и ряд других инструментов. Д ля большинства абразивных инструментов параметры работоспособности определяются состоянием рельефа рабочих по­ верхностей, отклонениями от геометрической формы и их взаимного расположения. Изменение состояния рельефа рабочих по­ верхностей абразивного инструмента связано либо с его затуплением, либо с засаливанием. При затуплении изменяю тся такие показатели геометрии рельефа, как относительная опор­ ная длина профиля, суммарная и средняя пло­ щади проф иля неровностей над фиксиро­ ванным уровнем, среднее число зерен на единице базовой длины на фиксированном уровне или средний шаг между зернами. Обы­ чно затупление проявляется в образовании «плоских» площадок на зернах или в увеличе­ нии условных радиусов поверхностей, аппрок­ симирующих поверхность зерен. Засаливание заключается в переносе обрабатываемого ма­ териала на поверхность инструмента, т. е. в заполнении пор и микронеровностей на по­ верхности абразивных зерен. По кинематике относительного движения правящих и абразивных инструментов разли­ чают правку методами: продольного или тор­ цового точения, шлифования, обкатывания, тангенциального точения, накаты вания. 9* 259 По материалу рабочей части правящего ин­ струмента различаю т алмазные и безалмазные правящие инструменты , инструменты из сверхтвердых материалов. По геометрической форме различают сле­ дующие правящие инструменты: резцы, каран­ даши, иглы, бруски, ролики, звездочки, диски гладкие и гофрированные, круги шлифо­ вальные, накатники, пластины, гребенки. По числу активных элементов на рабочей поверхности правящего инструмента разли­ чают одно- и многокристальные инструменты. По геометрии и ориентации зерен на рабо­ чей поверхности различают правящие инстру­ менты: из обработанных алмазов с ориенти­ рованным расположением, из необработанных алмазов с произвольным расположением, из необработанных алмазов с ориентированным расположением. По способу подвода энергии различают правку: механическую, электрохимическую, электроэрозионную, электроконтактную, хи­ мическую. Выбор метода правки и характеристики правящего инструмента основывается на учете большого числа технических, экономических и организационных факторов. Номенклатура правящих инструментов насчитывает несколь­ ко сотен наименований. Наиболее распростра­ ненные правящие инструменты рассмотрены ниже. А лм азн ы е карандаш и и зготовляю т по ГОСТ 607-80 четы рех ти п о в : 01, 02, 03 и 04 в трех исполнениях: А, В. С: 01 — алмазы расположены цепочкой по оси карандаша; 02 — алмазы расположены слоями; 03 — алмазы расположены на сферической поверхности; 04 — алмазы с неориентированны м распо­ ложением; исполнения: А — цилиндрические; В — с ко­ ническим корпусом, С — ступенчатые. Карандаши типа 01 выпускают диаметром 10 мм, длиной от 45 до 70 мм, с пятью ве­ совыми группами алмазов: 0,03 —0,05; 0 ,0 5 -0 ,1 0 ; 0 ,1 0 -0 ,2 0 ; 0 ,2 0 -0 ,5 0 ; 0 ,3 1 -0 ,5 0 карат. Общая масса алмазов в карандаше: 0,5; 1,0 и ли 0,31-0,50 карат. Карандаши типа 02 выпускают диаметром 10 или 12 мм, длиной 40 — 60 мм, с тремя ве­ совыми группами алмазов: 0,017 —0,025; 0,05-0,10; 0,10-0,20 к а р ат . Карандаши типа 03 выпускаю т с алмазами двух весовых групп: 0,05—0,10; 0,10 — 0,20 ка­ рат. 260 М ЕТ А Л Л О РЕЖ У Щ И Е И Н С ТРУ М ЕН ТЫ Карандаш и типа 04 выпускают с алмазным порошком зернистостью от 63/50 до 2000/1600. Алмазы в оправах выпускают по ГОСТ 22908 — 78; в зависимости от формы державки различаю т четыре типа: тип I — цилиндриче­ ские диаметром от 6 до 12 мм; тип II — ци­ линдрические с головкой диаметром 10 и 12 мм; тип III — конические с конусом Морзе В10 и В 12; тип IV — резьбовые с резьбой М10 х 1. Шифры алмазов в оправах — от 0101 до 0308 — в зависимости от типа, угла конуса на державке и массы алмаза в каратах. Масса ал­ м аза имеет больш ие пределы: от 0,02 — 0,04 до 1,61 — 2,10 карата. Алмазы в оправах применяют для правки шлифовальных кругов любых характеристик на операциях окончательного ш лифования при требованиях к шероховатости поверхности: при врезном внутреннем и наружном круглом, плоском ш лифовании Ra = 0,16-^0,32 мкм; при ш лифовании с продольной подачей R a = = 0,08+ 0,16 мкм; при профильном шлифова­ нии — без ограничений. Алмазные резцы состоят из державки и ограненного кристалла алмаза обычно ромбододекаэдрической формы, удлиненного по кристаллографической оси третьего и четвер­ того порядка. Рекомендуется использовать ал­ мазные резцы для правки червячных шлифо­ вальных кругов на зубошлифовальных стан­ ках, правки резьбошлифовальных кругов, для профилирования кругов на круглошлифо­ вальных и плоскошлифовальных станках при предварительной, получистовой и чистовой правке. Алмазны е иглы имеют алмаз массой от 0,10 до 0,30 карат, установленный в державке диаметром 6; 8 и 9,5 мм, длиной 35 и 50 мм. Рабочая поверхность алмаза — коническая с углом при вершине 90° (60°). Алмазные иглы предназначены для правки однониточных ре­ зьбошлифовальных кругов, используемых для ш лифования высокоточных резьбовых поверх­ ностей. А лмазные иглы выпускают по ГОСТ 17564-72 и Г О С Т 17368-79. Алмазные бруски изготовляю т с прямым или фасонным профилем. Бруски прямоуголь­ ной формы с прямым профилем используют на операциях шарошлифования для правки абразивных кругов при непрерывном возврат­ но-поступательном движении бруска или для правки сегментных кругов, работающих тор­ цом на плоскошлифовальных станках. Алмазные фасонные бруски используют на плоскошлифовальных станках для профильной правки. Допускается изменение профиля по высоте до 20 мм, наименьший радиус закру­ гления на профиле 0,1 мм. Достижимый пара­ метр шероховатости поверхности Ra = = 1,25 мкм, точность линейных размеров + 0,01 мм, точность угловых размеров + 10'. А лм азны е ролики прямого профиля изгото­ вляю т по ГОСТ 16014 — 78 диам етром 70 мм, ш ириной 20 мм и применяют для правки шли­ фовальных кругов прямого профиля и для профильной правки кругов по копиру на опе­ рациях ш лифования коленчатых валов автомо­ бильных и тракторных двигателей. Алмазные ролики фасонного профиля предназначеныдля профильной правки кругов в массовом и крупносерийном производстве на операциях врезного ш лифования деталей слож­ ной конфигурации с разобщенными поверх­ ностями. Точность обработки после правки ролика­ ми следующая: по линейным размерам про­ филя ± 0,01 мм; по угловым размерам профи­ ля ± 20'; параметр шероховатости поверхно­ сти R a = 0,63 мкм. В качестве безалмазных правящих инстру­ ментов используют круги из карбида кремния, металлические звездочки, гофрированные и гладкие диски, стальные и твердосплавные ролики; малогабаритные твердосплавные ди­ ски. Сопоставление экономических показателей алмазной и безалмазной правки шлифо­ вальных кругов формы ПП показало, что при шлифовании партии заготовок свыше 10000 шт. правку целесообразно осуществлять алмазны­ ми роликами, при ш лифовании партии от 600 до 10000 заготовок - твердосплавными роликами, а при шлифовании партии до 600 заготовок - стальными роликами. Экономичность алмазной правки обусло­ влена: повышением периода стойкости кругов между правками на 20 — 50%; уменьшением расхода абразива при правке на 20 — 30%; уменьшением времени, затрачиваемого на правку, на 20 — 30%; снижением параметра шероховатости заготовок по параметру R a в 2 раза. Глава I ОБЩ ИЕ С ВЕД ЕН И Я Приведенные ниже краткие данные по н а­ значению режимов резания разработаны с ис­ пользованием официальных изданий по режи­ мам резания инструментами из быстрорежу­ щей стали и из твердого сплава. Они рассчи­ таны на применение инструментов с опти­ мальными значениями геометрических пара­ метров режущей части, с режущими элемента­ ми из твердого сплава, заточенными алм азны ­ ми кругами, а из быстрорежущей стали — кру­ гами из эльбора. При назначении элементов режимов реза­ ния учитывают характер обработки, тип и раз­ меры инструмента, материал его режущей ча­ сти, материал и состояние заготовки, тип и состояние оборудования. Элементы режима резания обычно устана­ вливают в порядке, указанном ниже. Глубина резания t : п р и черновой (предварительной) обработке назначаю т по возможности максимальную t, равную всему припуску на обработку или большей части его; п р и ч и с т о в о й (окончательной) обра­ ботке — в зависимости от требований точно­ сти размеров и шероховатости обработанной поверхности. Подача s: п р и ч е р н о в о й обработке выбирают максимально возможную подачу, исходя из жесткости и прочности системы СПИД, мощ ности привода станка, прочности твердосплавной пластинки и других ограничи­ вающих ф акторов; п р и ч и с т о в о й обра­ ботке — в зависимости от требуемой степени точности и шероховатости обработанной по­ верхности. Скорость резания v рассчитываю т по эмпи­ рическим формулам, установленным для каж­ дого вида обработки, которые имею т общий вид С, V t6~ T mtxsy ' Значения коэффициента Cv и показателей степени, содержащихся в этих формулах, так же как и периода стойкости Т инструмента, применяемого для данного вида обработки, РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ приведены в таблицах для каждого вида обра­ ботки. Вычисленная с использованием таб­ личных данных скорость резания ихб учиты­ вает конкретные значения глубины резания С, подачи s и стойкости Т и действительна при определенных табличных значениях ряда дру­ гих факторов. П оэтому для получения дей­ ствительного значения скорости резания v с учетом конкретных значений упомянутых факторов вводится поправочный коэффициент K v. Тогда действительная скорость резания v = t>T6K v, где K v — произведение ряда коэффи­ циентов. Важнейшими из них, общ ими для различных видов обработки, являются: K MV — коэффициент, учитывающий каче­ ство обрабатываемого материала (табл. 1 —4); K nv — коэффициент, отражающ ий состоя­ ние поверхности заготовки (табл. 5); К т — коэффициент, учитывающий качество материала инструмента (табл. 6), 1. Поправочный коэффициент К М[, учитывающий влияние физико-механических свойств обра­ батываемого материала на скорость резания Обрабатываемый материал Расчетная формула Сталь Серый чугун Ч Е )' Ковкий чугун П р и м е ч а н и я : 1. ств и НВ — фактические па­ раметры, характеризующие обрабатываемый ма­ териал, для которого рассчитывается скорость резания. 2. Коэффициент Кг, характеризующий группу стали по обрабатываемости, и показатель степени nv см. в табл. 2. 262 РЕ Ж И М Ы РЕЗАН ИЯ 2. Значения коэффициента К г и показатели степени обрабатываемости стали K MV, приведенные в табл. 1 Коэффициент Кг для материала инструмента пс в формуле для расчета коэффициента Показа гели степени н„, при обработке резцами сверлами, зен­ керами, разверт­ ками фрезами Обрабатываемый материал из быст­ из быст­ из быст­ из быст­ рорежу­ из твер­ рорежу­ из твер­ рорежу­ из твер­ рорежу­ из твер­ дого дого дого дого щей щей щей щей сплава сплава сплава сплава стали стали стали стали С таль: у г л ер о д и ст а я (С < 0,6% ), ств, М П а : <450 4 5 0 -5 5 0 > 5 50 п овы ш ен н ой и вы сокой о б р а б а т ы в а ем о ст и р еза н и ­ е м х р о м и ст а я у гл ер о д и ст а я (С > 0,6% ), х р о м о н и к ел ев а я , х р о м о м о ­ л и б д ен о в а н а д и ев ая х р о м о м а р г а н ц о в и ст а я , х р о м о к р ем н и ста я , х р о м о к р ем н ем ар ган ц ов и стая , х р о м о н и к ел ь м о л и б д ен о в а я , хр ом ом оли бденоал ю м и ­ ниевая х р о м о в а н а д и ев ая м а р ган ц ов и стая х р о м о н и к ел ь в ол ьф р ам ов ая , хром ом оли бденовая х р о м о а л ю м и н и ев а я хр ом о н и к ел ь в а н ад и ев ая бы ст р о р еж у щ и е Ч угун : серы й ковкий 1,0 1,0 1,0 1,2 i)o 1,0 1,1 - 1 ,0 1,75 1,75 1,75 0,85 0,8 0,95 0,9 1,75 1,5 0,7 0,8 1,25 0,85 0,75 0,8 0,8 0,9 0,85 1,25 1,5 1,25 0,75 0,75 0,6 0,8 0,85 0,7 1,25 1,25 1,25 — — 1,7 1,7 — - 0 ,9 - 0 ,9 ' 0,9 — - 0 ,9 - 0 ,9 0 ,9 1,05 1,45 1,35 1,0 1,0 1,0 0,9 1,0 1,25 1,25 1,3 1,3 1,3 1,3 0,95 0,85 1,25 1,25 3. Поправочный коэффициент К мт учитывающий влияние физико-механических свойств жаро­ прочных и коррозионно-стойких сталей и сплавов на скорость резания 14 Х 17Н 2 13Х 14Н Э В 2Ф Р 37Х 12Н 8Г 8М Ф Б 45Х 14Н 14В2М 10Х 11Н 20Т ЗР 12 Х 2 1 Н 5 Т 20Х 23Н 18 31Х 19Н 9М В Б Т 15Х 18Н 12С 4Т Ю Х Н 78Т Х Н 75М Б Т Ю Усредненное зна­ чение коэффици­ ента Кт 550 1,0 7 0 0 -1 2 0 0 — 700 7 2 0 -8 0 0 8 2 0 -1 0 0 0 0 6 0 0 -6 2 0 730 780 — Марка стали или сплава ств, МПа Усредненное зна­ чение коэффици­ ента KMV 750 0,48 1 , 0 - 0 ,7 5 8 5 0 -1 0 0 0 0,40 0,26 0 ,5 - 0 ,4 0 ,9 5 - 0 ,7 2 1,06 0,85 0,65 Х Н 35В Т Х Н 70ВМ ТЮ Х Н 55ВМ ТК Ю Х Н 65ВМ ТЮ ХН 35ВТ Ю 950 1 0 0 0 -1 2 5 0 1 0 0 0 -1 2 5 0 9 0 0 -1 0 0 0 9 0 0 -9 5 0 0,50 0,25 0,25 0,20 0,22 0,80 0,40 В Т З -1 ; ВТЗ В Т 5; В Т 4 9 5 0 -1 2 0 0 7 5 0 -9 5 0 0,40 0,70 0,50 0,75 0,53 В Т 6; ВТ8 В Т 14 12X 13 3 0 X 1 3 ; 40 X 1 3 9 0 0 -1 2 0 0 9 0 0 -1 4 0 0 6 0 0 -1 1 0 0 8 5 0 -1 1 0 0 0,35 0 , 5 3 - 0 ,4 3 1 ,5 - 1 ,2 1 ,3 - 0 ,9 о Х Н 60В Т Х Н 77ТЮ Х Н 77ТЮ Р 00 1 1 0 0 -1 4 6 0 8 0 0 -1 3 0 0 .1 12 Х 1 8 Н 9 Т 13Х 11Н 2В 2М Ф ств, МПа О Марка стали или сплава ОБЩ ИЕ СВЕД ЕН И Я 263 4. Поправочный коэффициент К мс, учитывающий влияние физико-механических свойств медных и алюминиевых сплавов на скорость резания А'м, М едн ы е сплавы Гетерогенные: Н В > 140 НВ 1 0 0 -1 4 0 Свинцовистые при основной гете­ рогенной структуре Гомогенные Сплавы с содержанием свинца < 1 0 % при основной гомогенной структуре Мель Сплавы с содержанием свинца > 15°,, 5. Поправочный коэффициент на скорость резания А л ю м и н и евы е сплавы Силумин и литейные сплавы (закален­ ные), ств = 200 -=- 300 М П а, Н В > 60 0,7 1.0 1,7 2.0 4,0 Д ю ралю миний (закаленный), ств= 400-ь -=- 500 М Па, Н В > 100 0,8 Силумин и литейные сплавы, 0 В = = 100-f-200 М П а. 65. Д ю ралю м и­ ний, ств = 3 0 0 4 0 0 М П а, Н В < 100 1,0 Д ю ралю миний, ств = 200 1,2 8 12,0 300 М Па учитывающий влияние состояния поверхности заготовки K nV9 С о сто ян и е п оверхности заго то в ки с коркой С т ал ь н ы е и чугунны е отливки при корке без корки П роказ 1.0 П о ко вк а 0,8 0,9 6. Поправочный коэффициент скорость резания К ис, Коррозионно-стойкие и ж аро­ прочные стали Сталь, чугун, медные и ал ю ­ миниевые сплавы 0,8 —0,85 0 ,5 -0 ,6 0,9 Значения коэффициента Кт в зависимости от марки инет румен галъного материала Т5К12В 0,35 Т5К10 0,65 Т14К8 0,8 Т15К6 1,00 ВК8 1,0 Т5К10 1,4 Т15К6 1,9 Pi 8 0,3 Сталь закаленная Серый и ковкий чугун с и л ьн о з а ­ грязн ен н ой учитывающий влияние инструментального материала на Обрабатываемый материал Сталь конструкционная н орм альной М едн ы е и а л ю м и н и ев ы е спл авы H RC 3 5 -5 0 Т15К6 1.15 Т30К4 1.4 ВК8 0,4 HRC 5 1 -6 2 Т15К6 1,0 Т30К4 1,25 ВК6 0,85 ВК8 0,83 ВК4 1,0 ВК8 ВК6 ВК4 ВКЗ 0,83 1,0 и 1,15 Р6М5 ВК4 ВК6 9ХС хвг У12А 1,0 2,5 2,7 0,6 0.6 0.5 ВК6 0,92 ВКЗ 1,25 ВК8 0,74 264 РЕ Ж И М Ы РЕЗАН И Я бочего хода, материала инструмента, вида оборудования. При многостаночном рбслуживании период стойкости Т также необходимо увеличивать с возрастанием числа обслужи­ ваемых станков. В обычных случаях расчет точного значе­ ния периода стойкости громоздкий. Поэтому ориентировочно можно считать, что период Стойкость Т— период работы инструмента до затупления, приводимый для различных ви­ дов обработки, соответствует условиям одноинструментной обработки. При многоинструментной обработке период стойкости Т сле­ дует увеличивать. Он зависит прежде всего от числа одновременно работающих инструмен­ тов, отношения времени резания к времени ра­ 7. Коэффициент изменения стойкости К Ти в зависимости от работающих инструментов при средней по равномерности их загрузке Число работаю щ их инструментов Ктн числа одновременно 1 3 5 8 10 15 1 1,7 2 2,5 3 4 П р и м е ч а н и я : 1. П р и р ав н о м е р н о й загр у зке и н с т р у м е н т о в коэф ф и ц иент K j -k у вел и чи в ать в 2 р аза. 2. П р и за гр у зк е и н с т р у м е н т о в с б о л ь ш о й н е р а в н о м е р н о с т ь ю коэф ф и ц и ен т А”уи у м е н ь ш а ть н а 25 —3 0% . 8. Коэффициент изменения периода стойкости обслуживаемых станков Число обслуживаемых станков Ктс К Тс в зависимости от числа одновременно 1 2 3 4 5 6 7и более 1,0 1,4 1,9 2,2 2,6 2,8 3,1 влияние качества 9. Поправочный коэффициент К ир для стали и чугуна, обрабатываемого материала на силовые зависимости учитывающий Показатель степени п при определении Обрабатываемый материал Конструкционная уг­ леродистая и легиро­ ванная сталь ств, М П а : < 600 Расчетная формула К Ковкий чугун к крутящего момен­ та М и осевой силы Р0 при свер­ лении, рассверли­ вании и зенкеровании окружной силы резания Pz при фрезеровании 0,75/0,35 0,75/0,75 0,3/0,3 0,75/0,75 0,75/0,75 0,3/0,3 - ( НВХ мр ~ ^ 190 J 0,4/0,55 0,6/0,6 1,0/0,55 ЯВХ 150 / 0,4/0,55 0,6/0,6 1,0/0,55 Кмр ~ ( 750 ) > 600 Серый чугун составляющей Pz силы резания при обработке резцами - ( П р и м е ч а н и е . В чи слителе п риведен ы зн ачен и я п о к а за т е л я степени п д л я т в е р д о го сп л ава, в зн а ­ м е н ате л е — д л я б ы с тр о р е ж у щ ей стал и . 265 ТОЧЕН ИЕ 10. Поправочный коэффициент К мр, учитывающий влияние качества медных и алюминиевых сплавов на силовые зависимости Медные сплавы к мр Г етерогенные: Н В 120 1,0 Н В > 120 Свинцовистые при основной гетерогенной структуре и свинцовистые с содержанием свинца 10% при основной гомогенной структуре Гомогенные Медь С содержанием свинца > 1 5 % стойкости ботке при многоинструментной тт = Т К Тт 0,75 0 ,6 5 -0 ,7 0 Кмр А лю миний и силумин Дю ралю миний, о в, М П а: 250 350 > 350 1,0 1,5 2,0 2,75 1 ,8 -2 ,2 1 ,7 -2 ,1 0 ,2 5 -0 ,4 5 обра­ (2) а при многостаночном обслуживании Т ж = Т К Та Алюминиевые сплавы (3) где Т — стойкость лимитирую щ его инструмен­ та; К Тш — коэффициент изменения периода стойкости при многоинструментной обработке (табл. 1); К-рс — коэффициент изменения перио­ да стойкости при многостаночном обслужива­ нии (табл. 8). Сила резания. П од силой резания обычно подразумеваю т ее главную составляю щ ую P z, определяющую расходуемую на резание м ощ ­ ность N e и крутящий момент на шпинделе станка. Силовые зависимости рассчитываю т по эмпирическим формулам, значения коэффи­ циентов и показателей степени в которых для различных видов обработки приведены в со­ ответствующих таблицах. Рассчитанные с использованием табличных данных силовые зависимости учитываю т кон­ кретные технологические параметры (глубину резания, подачу, ширину фрезерования и др.) и действительны при определенных значениях ряда других факторов. Их значения, соответ­ ствующие фактическим условиям резания, получают умножением на коэффициент К р — общий поправочный коэффициент, учи­ тываю щий измененные по сравнению с таб ­ личными условия резания, представляющий собой произведение из ряда коэффициентов. Важнейшим из них является коэффициент К мр, учитывающий качество обрабаты ваемого м а­ териала, значения которого для стали и чугуна приведены в табл. 9, а для медных и алю м и­ ниевых сплавов — в табл. 10. ТОЧЕНИЕ Глубина резания t : при черновом точении и отсутствии ограничений по мощ ности обо­ рудования, жесткости системы С П И Д прини­ мается равной припуску на обработку; при чи­ стовом точении припуск срезается за два прохода и более. Н а каждом последующем проходе следует назначать меньшую глубину резания, чем на предшествующем. П ри пара­ м етре шероховатости обработанной поверхно­ сти R a = 3,2 мкм включительно t = 0,5 4-2,0 мм; R a > 0,8 мкм, £ = 0,1 4-0,4 мм. Подача s: при черновом точении прини­ мается максимально допустимой по мощности оборудования, жесткости системы С П И Д , про­ чности режущей пластины и прочности дер­ жавки. Рекомендуемые подачи при черновом наружном точении приведены в табл. 11, а при черновом растачивании — в табл. 12. М аксимальные величины подач при точе­ нии стали 45, допустимые прочностью пла­ стины из твердого сплава, приведены в табл. 13. Подачи при чистовом точении выбираю т в зависимости от требуемых параметров ше­ роховатости обработанной поверхности и ра­ диуса при вершине резца (табл. 14). П ри прорезании пазов и отрезании вели­ чина поперечной подачи зависит от свойств обрабаты ваемого материала, размеров паза и диам етра обработки (табл. 15). Рекомендуемые подачи при фасонном точе­ нии приведены в табл. 16. Скорость резания и, м/мин: при наружном продольном и поперечном точении и растачи­ вании рассчитываю т по эмпирической формуле v = -С |- T mtxsy К ,, 11. Подачи при черновом наружном точении резцами с пластинами из твердого сплава и быстрорежущей стали О брабатываемый материал Диаметр детали, м м С таль конструкционная углеродистая, легированная и ж аропрочная Разм ер державки резца, м м Подача s, м м /об, при глубине резания t, м м До 3 Д о 20 40 » 40 » 60 » 60 » 100 » 100 » 400 » 400 » 500 » 500 » 600 » 600 » 1000 » 1000 » 2500 0 ,3 -0 ,4 — 0 ,4 -0 ,5 0 ,3 -0 ,4 0 ,5 -0 ,9 0 ,4 -0 ,8 0 ,3 -0 ,7 0 ,6 -1 ,2 0 ,5 -1 ,1 0 ,5 -0 ,9 0 ,8 -1 ,3 0 ,7 -1 ,2 1 ,1 -1 ,4 Св. 8 до 12 Св. 12 _ До 3 _ — Св. 3 до 5 Св. 5 до 8 _ Св. 12 — - 0 ,4 -0 ,5 — Св. 8 до 12 0 ,6 -0 ,9 0 ,5 -0 ,8 0 ,4 -0 ,7 0 ,4 -0 ,8 0 ,8 -1 ,4 0 ,7 -1 ,2 0 ,6 -1 ,0 0 ,5 -0 ,9 0 ,6 - 1 ,0 0 ,5 -0 ,9 1 ,0 -1 ,5 0 ,8 -1 ,9 0 ,8 -1 ,1 0 ,6 -0 ,9 1 ,0 -1 ,3 0 ,7 -1 ,2 0 ,6 -1 ,2 0 ,4 -1 ,1 1 ,3 -1 ,6 1 ,2 -1 ,5 1 ,0 -1 ,2 0 ,7 -0 ,9 1 ,2 -1 ,5 1 ,0 -1 ,4 0,8 —1,3 0 ,6 -1 ,3 0 ,1 -1 ,2 1 ,5 -1 ,8 1 ,2 -1 ,6 1 ,0 -1 ,4 0 ,9 -1 ,2 0 ,8 -1 ,0 1 ,2 -1 ,8 1 ,1 -1 ,5 0 ,9 - 1 ,4 0 ,8 -1 ,4 0 ,7 -1 ,3 1 ,5 -2 ,0 1 ,3 -1 ,8 1 ,0 -1 ,4 1 ,0 -1 ,3 0 ,9 -1 ,2 1 ,3 -2 ,0 1 ,3 -1 ,8 1 ,2 -1 ,6 1 ,1 -1 ,5 1 ,0 -1 ,5 1 ,6 -2 ,4 1 ,6 -2 ,0 1 ,4 -1 ,8 1 ,3 -1 ,7 1 ,2 -1 ,7 П р и м е ч а н и я : 1. Нижние значения подач соответствую т меньш им разм ерам державки резца и более прочным обрабаты ваем ы м м атериалам , верхние значения подач — больш им разм ерам державки резца и менее прочным обрабаты ваем ы м материалам . 2. П ри обработке ж аропрочных сталей и сплавов подачи свыше 1 м м /об не применять. 3. При обработке прерывистых поверхностей и при работах с ударами табличные значения подач следует уменьш ать на коэффициент 0 ,7 5 -0 ,8 5 . 4. П ри обработке закаленных сталей табличные значения подачи уменьш ать, умножая на коэффициент 0,8 дл я стали с H R C 44 —56 и на 0,5 для стали с H R C 57 —62. РЕЗАНИЯ 20 до Св. 3 до 5 Св. 5 до 8 РЕЖИМЫ Св. О т 16 х 25 до 25 х 25 О т 16 х 25 до 25 х 25 О т 16 х 25 до 25 х 40 О т 16 х 25 до 25 х 40 О т 16 х 25 д о 25 х 40 О т 20 х 30 до 40 х 60 О т 20 х 30 до 40 х 60 О т 25 х 40 до 40 х 60 О т 30 х 45 до 40 х 60 Чугун и медные сплавы 12. Подачи при черновом растачивании на токарных, токарно-револьверных и карусельных станках резцами с пластинами из твердого сплава и быстрорежущей стали Р е зе ц и ли о п р ав ка О б р а б а ты в а е м ы й м а т е р и а л Д и а м е т р к р у гл о ­ В ы лет го сечения р езц а р езц а или р а зм е р ы п р я ­ и ли о п ­ м оугольного равки , сечения мм о п р ав к и , м м С т а л ь ко н стр у кц и он н ая у гл е р о д и с т а я , л е ги р о в а н н ая и ж ар о п р о ч н а я П одача 5 8 Ч угун и м едн ы е спл авы м м /о б , при гл уби не р езан и я г, м м 12 2 2 0 3 5 12 8 20 Токарные и т окарно-револьверны е станки 10 12 16 20 25 30 40 40 х 40 60 х 60 75 х 75 50 60 80 100 125 150 200 150 300 150 300 300 500 800 _ _ 0, 08 0, 10 0,08 0,1-0,2 0,15 0.1 0,12 0,5 - 0 , 3 0 , 1 5 - 0 , 2 5 0,25-0,5 0,15-0,4 0,12-0,2 0, 4 —0,7 0 , 2 - 0 , 5 0 , 1 2 - 0 , 3 0 . 2 5 - 0 , 6 0,15 —0,4 0 , 6 - 1,0 0 . 5 - 0 , 7 0,4-0,7 0,3-0,6 — 0 , 9 - 1,2 0 , 8 - 1 , 0 0 , 7 - 1,0 0 , 5 - 0 , 8 0 , 9 - 1,3 0 , 8 - 1,1 0 , 7 - 1,0 0,6 —0,9 0,4-0,7 _ 0,12-0.16 0,12-0,20 0,12-0,18 0,20-0,30 0,15-0,25 0,1-0,18 0,3-0,4 0,25-0,35 0,12-0.25 — 0,4-0,6 0,3 -0 ,5 0,25-0,35 0,5-0,8 0 ,4-0,6 0,25-0,45 0,6-0,8 0,3-0,8 0,7-1,2 0,5-0,9 0,4-0,5 0,6-0,9 0,4-0,7 0,3-0,4 0,8-1,2 0,6-0,9 1 ,0 - 1 3 0,9-1.2 0,7 -0 ,9 0,5-0,7 1,1-1,6 0, 9 - 1 , 3 0 , 7— 1,0 0,6-0,8 0,7-1,1 0,6-0,8 — — - — — 0,6 —0,8 0,4-0.7 0,7-0,9 0.5-0,7 — К арусельны е станки - 200 300 500 700 — 1 .3 -1 ,7 1 ,2 -1 ,4 1 ,0 -1 ,2 0 ,8 - 1 ,0 1 ,2 -1 ,5 1 ,1 -1 ,3 0 ,9 - 1 ,2 0 ,8 - 1 ,0 1 .0 -1 ,3 0 ,9 - 1,1 0,8 - 1 ,0 0,6 - 0 ,8 0 .9 -1 ,1 0 ,7 -0 ,9 0 ,6 - 0 ,7 0 ,5 -0 ,6 0 ,7 -0 ,8 0 ,5 - 0 ,6 — 1 ,5 -2 ,0 1 ,4 -1 ,8 1 ,2 -1 ,6 1 ,0 -1 ,4 1 ,4 -2 ,0 1 .2 -1 ,7 1 ,1 -1 .5 0 ,9 - 1 .2 1 ,2 -1 ,6 1 ,0 -1 ,4 0 ,9 - 1,2 1 ,0 - 1,3 0 ,8 -1 ,1 0 ,7 -0 ,9 0 ,8 -1 ,1 0 ,7 -0 ,9 0 ,6 - 0 ,7 0 ,7 - 0 ,9 — — ~ , Примечания: I. В ерхние п р едел ы п одач р е к о м е н д у ю тс я н иж ние — д л я б о л ьш е й гл у би н ы и бо л ее прочны х м а тер и а л о в. 2. С м . п р и м ечан и е 2 - 4 к т а б л . 11. для м ен ьш ей глуби ны р езан и я при обработке м ен ее прочны х м а т ер и а л о в , 268 РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ 13. Подачи, мм/об, допустимые прочностью пластины из твердого сплава, при точении конструкционной стали резцами с главным углом в плане ср=45° Толщина Глубина резания г, мм, до пластины, 4 7 13 22 мм 4 6 8 10 1,3 2,6 4,2 6,1 0,9 1,8 3,6 4,2 1,1 2,2 3,6 5,1 0,8 1,5 2,5 3,6 П р и м е ч а н и я : 1. В за ви с и м о сти о т м еханически х /сво й ств с тал и на т а б л и ч н ы е зн ачени я подачи в в о д и т ь п о п р аво ч н ы й коэф ф и ц иент 1 , 2 при ств = = 4 8 0 -^6 4 0 М П а ; 1,0 при ств - 6 5 0 - 8 7 0 М П а и 0,85 п р и а в = 870-f-1170 М П а . 2. П р и о б р а б о т к е чугуна т аб л и ч н о е значение п о ­ дачи у м н о ж а т ь на ко эф ф и ц иент 1 , 6 , 3. Т аб л и ч н о е значени е подачи у м н о ж ат ь на п о ­ п р ав о ч н ы й ко эф ф и ц иент 1,4 при ф = 3 0 ° ; 1,0 при ф = 45 0; 0,6 п р и ф = 60 0 и 0,4 при ф = 90 °. 4. П р и о б р а б о т к е с у д а р а м и п одачу у м е н ьш а ть на 2 0 %. 14. Подачи, мм/об, при чистовом точении П а р а м е т р ш е­ р о х о в а т о с ти Р ади у с при верш и не р езц а /% м м мкм 0,4 Ra Rz 0,63 1,25 2,50 — — 20 40 80 0 ,8 1,2 1,6 2 ,0 2,4 0,07 0,10 0,12 0,14 0,15 0,17 0,10 0,13 0,165 0,19 0,21 0,23 0,144 0,20 0,246 0,29 0,32 0,35 0,25 0,35 0,47 0,33 0,42 0,51 0,63 0,66 0,81 0,49 0.55 0,60 0,72 0,80 0,87 0,94 1,04 1,14 П р и м е ч а н и е . П одачи даны для обработки стал ей с а в = 700 —900 М П а и чу гу н о в ; д л я стал ей с а в = 5 00^-700 М П а зн ачен и я п о д ач у м н о ж ат ь на коэф ф и ц иент Ks — 0,4 5 ; д л я стал ей с а в = 900^- 1100 М П а зн ачени я п о д ач у м н о ж ат ь на коэф ф и ц иент А-,. = 1,25. а при отрезании, прорезании и фасонном точении — по формуле v = c. T ms: - K v. Среднее зна­ чение стойкости Т при одноинструментной обработке — 30 —60 мин. Значения коэффициен­ та С„, показателей степени х, у и m приведены в табл. 17. 15. Подачи, мм/об, при прорезании пазов и отрезании О б р а б а ты в а е м ы й м атер и ал Ш ири­ С т а л ь кон ­ на р е з­ струкц и он ­ Чугун, мед­ ца, м м ная у гл е р о ­ ные и а л ю ­ д и стая и л е­ миниевы е ги р о в а н ­ сплавы ная, с т а л ь ­ ное л и ть е Д иам етр об р а б о т к и , мм Токарпо-револьверные станки До 20 Св. 20 до 40 » 40 » 60 » 60 » 100 » 100 » 150 » 150 3 3 -4 4 -5 5 -8 6 -1 0 1 0 -1 5 0 .0 6 -0 ,0 8 0,1 -0 ,1 2 0 ,1 3 -0 ,1 6 0 ,1 6 -0 ,2 3 0 ,1 8 -0 ,2 6 0 ,2 8 -0 ,3 6 0 ,1 1 -0 ,1 4 0 ,1 6 -0 ,1 9 0,20 —0,24 0 .2 4 -0 ,3 2 0 ,3 -0 ,4 0 ,4 -0 ,5 5 Карусельны е станки До 2500 Св. 2500 10--15 0,35 -0 ,4 5 0,55 -0 ,6 0 16--20 0,45 -0 ,6 0 0,«0 -0 ,7 0 П р и м е ч а н и я : 1. П ри отр езан и и спл ош н ого м а т е р и а л а д и а м е т р о м бол ее 60 м м при прибли ж ен ии р езц а к оси д е т ал и д о 0,5 ради уса таб л и ч н ы е зн аче­ ния п одач и сл едует у м ен ьш и ть на 40 —50 % . 2. Д л я закал ен н о й кон струкц и онн ой с тал и т а б ­ лич ны е зн ачени я подачи у м е н ьш а ть на 30% при H R C < 50 и на 50% при H R C > 50. 3. П ри р а б о т е резц ам и , у стан о вл ен н ы м и в ре­ вол ь вер н о й гол ов ке, таб л и ч н ы е зн ачени я у м н ож ать на коэф ф и ц и ен т 0 , 8 . Коэффициент К 0 является произведением коэффициентов, учитывающих влияние мате­ риала заготовки К мо (см. табл. 1 —4), состоя­ ния поверхности К ис (табл. 5), материала ин­ струмента К т (см. табл. 6). При многоин­ струментной обработке и многостаночном обслуживании период стойкости увеличивают, вводя соответственно коэффициенты K j k (см. табл. 7) и К тс (см. табл. 8), углов в плане резцов K v и радиуса при вершине резца К , (табл. 18). Отделочная токарная обработка имеет ряд особенностей, отличающих ее от чернового и межоперационного точения, поэтому реко­ мендуемые режимы резания при тонком (ал­ мазном) точении на быстроходных токарных станках повышенной точности и расточных станках приведены отдельно в табл. 19. Режимы резания при точении закаленной стали резцами из твердого сплава приведены в табл. 20. 269 ТОЧЕНИЕ 16. Подачи, мм/об, при фасонном точении Д иам етр обработки, м м Ш ирина р езц а, м м 8 10 15 20 30 40 50 и более 2 0 25 40 60 и более 0 ,0 3 -0 ,0 9 0 ,0 3 -0 ,0 7 0 ,0 2 -0 ,0 5 — 0 ,0 4 -0 ,0 9 0 ,0 4 -0 ,0 8 5 0,0 35-0,075 0 ,0 3 -0 ,0 6 — — 0 ,0 4 -0 ,0 9 0 ,0 4 -0 ,0 8 5 0 ,0 4 -0 ,0 8 0 ,0 4 -0 ,0 8 0 ,0 3 5 -0 ,0 7 0 ,0 3 -0 ,0 6 — 0 ,0 4 -0 ,0 9 0 ,0 4 -0 ,0 8 5 0 ,0 4 -0 ,0 8 0 ,0 4 -0 ,0 8 0 ,0 3 5 -0 ,0 7 0 ,0 3 -0 ,0 6 0,025- 0 ;055 — — — — П р и м е ч а н и е . М ен ьш и е п о д ач и б р а т ь д л я бо л ее сл о ж н ы х и гл убоки х п р оф и л ей и тве р д ы х м е т а л ­ л о в, б о л ьш и е — д л я п р о ст ы х п р о ф и л ей и м я гк и х м е т ал л о в . 17. Значения коэффициента Cv и показателей степени в формулах скорости резания при обработке резцами Вид о б р а б о т к и М атер и ал реж ущ ей части р езц а Х ар актер и сти ка подачи К оэф ф и ци ен т и п оказател и степени С„ О бработ ка конст рукционной углеродист ой стали, а в = 750 М П а Наружное продольное точение про­ ходными резцами Т15К6 * s до 0,3 л св. 0,3 до 0,7 .V> 0,7 То же, резцами с дополнительным лезвием Т15К6* Отрезание Т5К10 * Р18 ** s «1 s > t - 420 350 0,15 340 0,20 0,35 0,20 0,45 292 0,30 0,15 0,15 0,30 0,18 47 23,7 - 0,80 0,66 0,20 0,25 Фасонное точение Р18 ** 22,7 - 0,50 0,30 Нарезание крепежной резьбы Т15К6 * 244 0,23 0,30 0,20 14,8 30 0,70 0,60 0,30 0,25 0,11 0,08 41,8 0,45 0,30 0,13 2330 0,50 0,50 0,50 Р6М 5 Черновые ходы : Р < 2 мм Р > 2 мм Чистовые ходы Вихревое нарезание резьбы Т15К6* - РЕЖ И М Ы РЕЗАН ИЯ 270 П р о в о мн'с'нне т иС /. 17 М атер и ал реж ущ ей части резпа Вил обработки Х арактери сти ка подачи К о\)ф ф ш ш еи '1 и пока ш i епи с ге пен и О бработ ка серого чугуна, Н В 190 Наружное продольное точение про­ ходными резцами ВК6 * Наружное продольное точение резца­ ми с дополнительным лезвием ВК6** Отрезание ВК6 * .V« 0,40 v > 0,40 292 243 0,15 0,20 0.40 0,20 л> ! 324 324 0,40 0,20 0.20 0,40 0.28 0,28 0.40 0,20 S<1 68.5 Нарезание крепежной резьбы 83 0,45 - 0,33 0.15 0,15 0,20 0.45 0,20 0,20 0,4 0,20 О бработ ка ковкого чугуна, Н В 150 Наружное продольное точение про­ ходными резцами ВК8 * Л-< 0,40 л > 0,40 317 215 Отрезание ВК6* ... 86 О бработ ка м едны х гет ерогенны х сплавов средней твердост и, Н В 1 0 0 -1 4 0 Наружное продольное точение про­ ходными резцами Р 18 * ■ у<0,20 .у > 0.20 270 182 0,12 0,25 0,30 0.23 ... . О бработ ка силум ина Н аруж ное продольное х одн ы м и р езц ам и и лит ейны х алю м иниевы х сплавов, а я — 10 0 -ь 2 0 0 дю ралю м иния, о в — 300^-400 М П а, IIН ' 100 точение про­ Р18 * л < 0 .2 0 у> 0,20 485 328 М П а, 0,! 2 Н В < 0,25 0.50 65: 0,28 * Б ез о х л аж д ен и я. ** С ох л аж д ен и ем . П р и м е ч а н и я : I. П ри вн утрен н ей о б р а б о т к е (р астач и в ан и и , проретантш канавок в отверсти ях, вн утрен н ем ф а с о н н о м точени и ) п р и н и м ат ь с к о р о с ть р езан и я , равн у ю с к о р о с т и резани и дл я наруж ной о б р а б о т к и с введен ием п о п р а в о ч н о ю ко эф ф и ц и ен та 0,9, 2. П ри о б р а б о т к е без о х л аж д ен и я ко н стр у кц и о н н ы х и ж а р оп рочн ы х стал ей и стал ьн ы х отл ивок р е зц ам и из б ы стр о р еж у щ ей стал и вв о д и м , п о п р аво ч н ы й коэф ф ициент на ско р о сть резани я 0 . 8 3. П р и о тр е за н и и и п р о р езан и и с о х л аж д ен и ем резц ам и из т вер д о го сп л ава T I 5 K 6 кон струкц и он ­ ных стал ей и стал ьн ы х о т л и в о к вв о д и ть на ско р о сть р езан и я п оп равоч н ы й когф ф и пи еш 1,4. 4. П р и ф а с о н н о м точении т л у б о к о го и с л о ж н о го п р оф и л я на ск о р о с ть резани я вв о д и м , поправочны й коэф ф и ц иент 0.85. 5. П р и о б р а б о т к е р езц ам и из б ы стр о р еж у щ ей стал и 1 ерм ооГ >раооган ны \ стал ей с к о р о с ть реттттти для’ с о о тве тс тву ю щ ей стал и у м е н ь ш а й ,, вводя п о п р авоч н ы й коэффициент 0.95 при п о р ч и ттнацпи. 0,9 - при отж и ге, 0,8 - при улучш ении. 6. Подача s в мм/об. 271 ТО Ч Е Н И Е 18. Поправочные коэффициенты, учитывающие влияние параметров резца на скорость резания Г лавн ы й угол в план е ф 0 ^ipt> В сп о м о гат е л ь­ ный угол в план е Ф j 1,4 1,2 1,0 0,9 0,8 0,7 10 15 20 30 45 — К оэф ф и ци ен т 20 30 45 60 75 90 К оэффициент ^"фИ> 1,0 0,97 0,94 0,91 0,87 — Р ади ус при верш ине резца /•*. м м К оэффициент 1 2 3 0,94 1.0 1,03 К„, — — 5 — 1,13 — П одача, м м /о б С корость резани я, м м /м и н * У ч и т ы в аю т только д л я р езц о в из б ы стр о р еж у щ ей стал и . 19. Режимы резания при тонком точении и растачивании О б р а б а ты в а е м ы й м а т ер и а л М атер и ал р а б о ­ П а р а м е т р ш е р о ­ чей части р еж у­ х о ва т о с ти п овер­ щ е ю и н стр у м ен та хности Ra. мкм С т а л ь : сгв < 650 М Па ст„ = 650+800 М П а ств > 800 М П а Т30К4 Чугун: Н В 149 -1 6 3 Н В 156-2 2 9 Н В 170-241 Алюминиевые сплавы и баббит 2 5 0 -3 0 0 1 5 0 -2 0 0 12 0 -1 7 0 1,2 5 -0 ,6 3 0 ,0 6 -0 ,1 2 15 0 -2 0 0 12 0 -15 0 1 0 0 - 120 0 ,0 4 -0 ,1 3 0 0 -6 0 0 0 ,0 4 -0 ,0 8 1 8 0 -5 0 0 2 ,5 -1 ,2 5 ВКЗ 1.25 -0 ,3 2 Бронза и латунь П р и м е ч а н и я : 1. Г л у би н а peiam ifl 0 .Г —0,15 мм , 2. П р е д в а р и т е л ьн ы й п р о х о д с глу би но й р езан и я 0,4 м м ул учш ает геом етри ч ескую ф о р м у о б р а б о т а н ­ ной п овер х н о сти . 3. М ен ьш и е зн ачени я п а р а м е т р а ш ер о х о ва гости п о вер х ности соответствую т м ен ьш и м п одач ам . Режимы резания при точении и растачива­ нии чугунов, закаленных сталей и твердых сплавов резцами, оснащенными поликристал­ лами композитов 01 (эльбор-Р), 05, 10 (гексанит-Р) и 10Д (двухслойные пластины с ра­ бочим слоем из гексанита-Р) приведены в табл. 21. Сила резания. Силу резания Н, принято расклады вать на составляющ ие силы, напра­ вленные по осям координат станка (танген­ циальную Р г. радиальную Р у и осевую Р к). При наружном продольном и поперечном то ­ чении, растачивании, отрезании, прорезании пазов и фасонном точении чти составляющ ие рассчитываю т по формуле к = I0 C „/V !"K P. П ри отрезании, прорезании и фасонном точе­ нии [ - длина лезвия резца. Постоянная С р и показатели степени х, у, п для конкретных (расчетных) условий обра­ ботки для каждой из составляющ их силы ре­ зания приведены в табл. 22. Поправочный коэффициент К р предста­ вляет собой произведение ряда коэффициентов (К р = К мрК п К урК грК гр), учитывающих факти­ ческие условия резания. Численные значения этих коэффициентов приведены в табл. 9, 10 и 23. Мощность резания, кВт, рассчитывают по формуле P.V 1020-60 272 РЕ Ж И М Ы РЕЗАН И Я 20. Режимы резания при точении закаленной стали резцами с пластинами из твердого сплава П о д а ч а s, м м /о б Т в ер д о ст ь о б р а б а т ы в а е м о го м а т ер и а л а H R C Ш ирина прореза­ ния, м м 35 — 157 140 125 116 108 39 43 46 49 51 53 56 59 62 66 54 45 48 39 33 32 25 26 20 — — 38 25 18 29 19 14 С к о р о с ть р езан и я V, м /м и н Н аруж ное продольное точение 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 135 118 104 95 88 116 100 88 79 73 107 92 78 71 64 83 70 60 53 48 76 66 66 70 47 35 27 23 61 41 30 23 20 П рорезание паза 0,05 0,08 0,12 0,16 0,20 3 4 6 8 12 131 89 65 51 43 110 75 55 43 36 95 65 47 37 31 83 56 41 32 27 54 37 27 46 31 23 П р и м е ч а н и я ; 1. В за ви с и м о сти о т гл у б и н ы р езан и я на табл и чн ое значени е ско р о сти резания вв о д и т ь п о п р а во ч н ы й к о эф ф и ц и ен т: 1.15 при / — 0 ,4 -г 0,9 м м ; 1,0 п ри / — 1- ^2 м м и 0,91 при / — 2 -г З мм . 2. В зав и с и м о ст и о т п а р а м е т р а ш ер о х о в а т о ст и на таб л и ч н о е значение ско р о сти резани я вводить п о п р а во ч н ы й к о эф ф и ц и ен т: 1,0 д л я Rz = 10 м к м ; 0,9 д л я Ra — 2,5 м км и 0,7 д л я Ra — 1,25 м км . 3. В за ви с и м о сти о т м а р к и т в е р д о го сп л ава на с к о р о с ть резан и я вв о д и ть п о п равоч н ы й коэф ф ициеш Т в ер д о сть о б р а б а т ы в а е м о го м атери ала М арка твердого сплава Коэффициент K KV H R C 35 - 4 9 Т30К4 1,25 Т15К6 1,0 В Кб 0,85 HRC 5 0 -6 2 ВК8 0,83 ВК4 1,0 ВК6 0,92 ВК8 0,74 4. В за в и с и м о ст и о т гл а в н о го у гл а в п лан е резц а вв о д и т ь п о п р аво ч н ы е коэф ф и ц и ен ты : ср = 30°; 1,0 п р и ф = 45°; 0,9 при ф = 60°; 0,8 при ф = 75°; 0,7 при ф ^ 9 0 ° . 5. П ри р а б о т е без о х л аж д ен и я вв о д и т ь на с к о р о с ть р езан и я п о п р аво ч н ы й коэф ф и ц и ен т 0,9. 1,2 при 21. Режимы резания при точении и растачивании резцами, оснащенными композитом на основе нитрида бора О брабаты ваем ы й м атери ал Закаленные стали, H R C 4 0 -5 8 Закаленные стали, H R C 5 8 -6 8 Серые и высокопрочные чугуны, Н В 150 —300 М ар к а к о м п о зи т а Г л уби н а резан и я г, м м П о д а ч а s, м м /о б С к о р о сть резан и я к, м /м и н Без удара 01; 05 0 ,0 5 -3 ,0 0 0 ,0 3 -0 ,2 5 0 -1 6 0 С ударом 10; 10Д 0 ,0 5 -1 ,0 0 ,0 3 -0 ,1 4 0 -1 2 0 Без удара 01 0 ,0 5 -0 ,8 0 ,0 3 -0 ,1 5 0 -1 2 0 С ударом 10; 10Д 0 ,0 5 -0 ,2 0 ,0 3 -0 ,0 7 1 0 -1 0 0 Без удара 05; 01 0 ,0 5 -3 ,0 0 ,0 5 -0 ,3 3 0 0 -1 0 0 0 С ударом 10; 10Д; 05; 01 0 ,0 5 -3 ,0 0 ,0 5 -0 ,1 5 3 0 0 -7 0 0 Х а р ак т е р обработки 273 ТО Ч Е Н И Е Продолжение табл. 21 Марка композита Глубина резания 1, мм Подача s, мм/об Скорость резания v, м/мин Без удара 05; 01 0 ,0 5 -2 ,0 0 0 ,0 3 -0 ,1 5 8 0 -2 0 0 С ударом 10; 10Д 0 ,0 5 -1 ,0 0 ,0 3 -0 ,1 0 5 0 -1 0 0 10; 10Д; 01 0 ,0 5 -1 ,0 0 ,0 3 -0 ,1 5 -2 0 Обрабатываемый материал Характер обработки Отбеленные закаленные чугуны, Н В 400 —600 Твердые сплавы ВК15, Без удара, доВК20, ВК25 и т. п., тускается биение H R A 8 0 -8 6 22. Значения коэффициента Ср и показателей степени в формулах силы резания при точении Матери­ Обраба­ ал рабо­ тываемый чей ча­ сти материал резца Вид обработки Коэффициент и показатели степени в формулах для составляющих тангенциальной Pz ср X У 243 0,9 0,6 Наружное про­ 384 0,90 0,90 -0 ,1 5 355 0,6 дольное точе­ ние резцами с дополнитель­ ным лезвием 0,8 ср Наружное про­ 300 дольное и по­ перечное точе­ ние и раста­ чивание К онст­ Твер­ рукцион­ дый ная сталь сплав и сталь­ ные о т­ ливки, = = 750 МПа О трезание прорезание Нарезание резьбы X У 1,0 0,75 и 408 0,72 0,8 148 — 1,7 Наружное про­ 200 дольное точе­ ние, подреза­ ние и растачи­ вание 0,75 Быст­ О трезание и 247 роре­ прорезание жущая сталь Фасонное то­ 212 чение 1,0 Сталь Твер­ жаро­ дый прочная сплав 12Х18Н9Т Н В 141 и радиальной Ру Наружное про­ 204 дольное и по­ перечное точе­ ние и растачи­ вание 1,0 0,75 0 осевой Рх п - 0 ,3 ср X У 339 1,0 0,5 п 241 1,05 0,2 - 0 ,4 173 0,73 0,67 0 — — — — 125 0,9 0,75 0 67 1,2 0,65 0 0,71 0 274 Р Е Ж И М Ы РЕ ЗА Н И Я Продолжение табл. 22 Матери­ Обраба­ ал работываемый материал сти резца Вид обработки 92 103 — Быст­ О трезание и роре­ прорезание жущая сталь Ковкий чугун, Н В 150 Твер­ дый сплав О трезание и прорезание п 1,8 61 0,6 и СР X У 46 1,0 0,4 24 1,05 0,2 0,5 п 0 0 88 0 Наружное про­ 55 дольное и по­ перечное точе-ние, растачи­ вание 0,66 75 1,0 40 0,75 1,0 50 0,9 0,75 43 1,0 0,75 1,0 О трезание и прорезание 54 у 0,82 1,0 А лю ми­ ний и силумин л: осевой Р 1,0 139 Быст­ Отрезание и роре­ прорезание жущая сталь Наружное про­ дольное и по­ перечное точе­ ние, растачи­ вание, подре­ зание ср 0 0,85 158 Наружное про­ 81 дольное и по­ 100 перечное точе­ ние, растачи­ вание У 0,75 1,0 Серый чуг у н . Н В 190 Медные гетеро­ генные сплавы, Н В 120 X Твер­ дый Н аружное про­ 123 сплав дольное точе­ ние резцами с дополнитель­ ным лезвием Н арезание резьбы радиальный Ру тангенциальной Pz Ср Наружное про­ дольное и по­ перечное точе­ ние и растачи­ вание Серый чугун, Н В 190 Коэффициент и показатели степени в формулах для составляющих 1,0 0 0,9 0,75 0 38 1,0 40 1,2 0,65 0,4 0 275 С Т РО Г А Н И Е , Д О Л Б Л Е Н И Е 23. Поправочные коэффициенты, учитывающие влияние геометрических параметров режущей части инструмента на составляющие силы резания при обработке стали и чугуна П арам етры Наименование Поправочные коэффицие нты Величина Главный угол в плане ср" М атериал режущей части инструмента О бозна­ чение Твердый сплав 30 45 60 90 Величина коэффициента для составляющих танген­ циаль­ ной Р . радиаль­ ной Ру осевой 1,08 1,30 0,78 1 ,0 1,0 1 ,0 0,94 0,89 0,77 0,50 1,11 1,08 1,63 0,70 1 ,0 1 ,0 1 ,0 0 0,98 1,08 0,71 0,44 1,27 1,82 2 .0 V Быстрорежущая сталь 30 45 60 90 Угол наклона лезвия 1,17 1.25 2 ,0 0 1.1 1,4 1,4 10 1,0 1,0 1 ,0 -1 5 Передний угол у гх Твердый сплав К-ур главного 12-15 2 0 -2 5 Быстрорежущая сталь 1,15 1 ,6 1,7 1,0 1 ,0 1 ,0 -5 Твердый сплав 1.0 0,75 1.07 0 5 15 Радиус при вершине г, мм 0,5 1 ,0 кч, Быстрорежущая сталь 2 ,0 Кгр 3,0 4,0 При одновременной работе нескольких ин­ струментов эффективную мощность опреде­ ляю т как суммарную мощ ность отдельных инструментов. 1 ,0 1,0 1,25 1.7 0,85 0,65 0,87 0,93 0,82 1 ,0 1 ,0 1,04 1,14 1,33 1,1 0 0 ,6 6 1 ,0 отрезании скорость резания рассчитывают по соответствующ им формулам для точения с введением дополнительного поправочного коэффициента К у1„ учитывающего ударную на­ грузку. СТРОГАНИ Е, ДО Л БЛ ЕН И Е Глубина резания. При всех видах строгания и долбления глубину резания назначаю т так же, как и при точении. Подача. При черновом строгании подачу s, мм/дв. ход, выбираю т максимальной из допу­ стимых значений по табл. 11, 13 в соответ­ ствии с глубиной резания, сечением державки, прочностью пластинки; при чистовом, строга­ нии — по табл. 14, при отрезании и прорезании пазов - по табл. 15. Скорость резания. При строгании плоскостей проходными резцами, при прорезании пазов, Рис. 1. Строгальный ботки плоскостей резец для чисювой обра­ 276 РЕ Ж И М Ы РЕЗАН И Я Площадь обраба­ Число тываемой поверх­ проходов ности, м 2 Скорость резания V, м/мин До 2 1 0 -2 0 1 4 -1 8 1 0 -2 0 5 -1 5 1 2 -1 6 15 11 7 55 4 О 0 1 -2 I 6 8 12 17 22 1 окончательный проход 1 О _ резцами Подача 5, мм/дв. ход Получистовая Ttf = 40 -г- 10 мкм Чистовая R a = 2,5 -г 1,25 мкм: предварительный проход широкими Глубина резания t, мм о Характер обработки деталях О 24. Режимы резания при обработке плоскостей на чугунных из сплавов ВК8 на продольно-строгальных станках П р и м е ч а н и я : 1. Прямолинейный участок лезвия контролировать по лекальной линейке. 2. Обрабатываемую поверхность смачивать керосином. Значения коэффициента К у1, в зависимости от типа станка приведены ниже: Тип станка . . . ПроПопереч- Долдольно- но-стро- бежстрогаль- гальный ный ный K y v ........................... 1,0 0,8 0,6 Сила резания. Составляющ ие силы резания рассчитываю т по ф ормулам для точения. Режимы резания для строгания плоскостей широкими резцами (рис. 1) приведены в табл. 24. Мощность резания рассчитываю т по той же формуле, что и для точения при аналогичных режимах. СВЕРЛЕНИЕ, РАССВЕРЛИВАНИЕ, ЗЕНКЕРОВАНИЕ, РАЗВЕРТЫВАНИЕ Глубина резания. При сверлении глубина ре­ зания t = 0,5 D (рис. 2, а), при рассверливании, зенкеровании и развертывании t = 0,5 (D —d) (рис. 2,6). Рис. 2. Схема резания при сверлении Подача. При сверлении отверстий без огра­ ничивающих факторов выбираем максимально допустимую по прочности сверла подачу (табл. 25). П ри рассверливании отверстий по­ дача, рекомендованная для сверления, может быть увеличена до 2 раз. П ри наличии ограни­ чивающих факторов подачи при сверлении и рассверливании равны. Их определяют ум­ ножением табличного значения подачи на со­ ответствующ ий поправочный коэффициент, приведенный в примечании к таблице. Подачи при зенкеровании приведены в табл. 26, а при развертывании — в табл. 27. Скорость резания. Скорость резания, м/мин, при сверлении а при рассверливании, зенкеровании, разверты ­ вании C„Dq v = — ------K v. T V s” Значения коэффициентов С„ и показателей степени приведены для сверления в табл. 28, для рассверливания, зенкерования и разверты ­ вания — в табл. 29, а значения периода стойко­ сти Т — в табл. 30. О бщий поправочный коэффициент на ско­ рость резания, учитывающий фактические ус­ ловия резания, К„ = K M K m K lv, где К ш — коэффициент на обрабатываемый материал (см. табл. 1—4); К т — коэффициент на инструментальный материал (см. табл. 6); 277 С В Е РЛ Е Н И Е , РА С С ВЕРЛ И ВА Н И Е, ЗЕ Н К Е РО В А Н И Е , РА ЗВЕРТЫ ВА Н И Е К/у — коэффициент, учитывающий глубину сверления (табл. 31). П ри рассверливании и зенкеровании литых или штампованных от­ верстий вводится дополнительно поправочный коэффициент K nv (см. табл. 5). Крутящий момент, Н* м, и осевую силу, Н, рассчитывают по ф ормулам: при сверлении М кр = 10C MD W K p; Р 0 = 10CpD 4 yK p- при рассверливании и зенкеровании М кр = 10C MD«txsyK p; Р 0 - \0 C ptxsyK p. 25. Подачи, мм/об, при сверлении стали, чугуна, медных и алюминиевых сплавов сверлами из быстрорежущей стали 2 -4 4 -6 6 -8 8 -1 0 10—12 1 2 -1 6 1 6 -2 0 2 0 -2 5 25^30 3 0 -4 0 4 0 -5 0 С еры й и ковкий чугун, м едн ы е и ал ю м и н и ев ы е спл авы С т ал ь Д иам етр свер л а D, м м Н В < 160 Н В 1 6 0 -2 4 0 НВ 2 4 0 -3 0 0 Н В > 300 Н В < 170 Н В > 170 0 ,0 9 -0 ,1 3 0 ,1 3 -0 ,1 9 0 ,1 9 -0 ,2 6 0 ,2 6 -0 ,3 2 0 ,3 2 -0 ,3 6 0 ,3 6 -0 ,4 3 0 ,4 3 -0 ,4 9 0 ,4 9 -0 ,5 8 0 ,5 8 -0 ,6 2 0 ,6 2 -0 ,7 8 0 ,7 8 -0 ,8 9 0 ,0 8 -0 ,1 0 0 ,1 0 -0 ,1 5 0 ,1 5 -0 ,2 0 0 ,2 0 -0 ,2 5 0 ,2 5 -0 ,2 8 0 ,2 8 -0 ,3 3 0 ,3 3 -0 ,3 8 0 ,3 8 -0 ,4 3 0 ,4 3 -0 ,4 8 0 ,4 8 -0 ,5 8 0 ,5 8 -0 ,6 6 0 ,0 6 -0 ,0 7 0 ,0 7 -0 ,1 1 0 ,1 1 -0 ,1 4 0 ,1 4 -0 ,1 7 0 ,1 7 -0 ,2 0 0 ,2 0 -0 ,2 3 0 ,2 3 -0 ,2 7 0 ,2 7 -0 ,3 2 0 ,3 2 -0 ,3 5 0 ,3 5 -0 ,4 2 0 ,4 2 -0 ,4 8 0 ,0 4 -0 ,0 6 0 ,0 6 -0 ,0 9 0 ,0 9 -0 ,1 2 0 ,1 2 -0 ,1 5 0 ,1 5 -0 ,1 7 0 ,1 7 -0 ,2 0 0 ,2 0 -0 ,2 3 0 ,2 3 -0 ,2 6 0 ,2 6 -0 ,2 9 0 ,2 9 -0 ,3 5 0 ,3 5 -0 ,4 0 0 ,1 2 -0 ,1 8 0 ,1 8 -0 ,2 7 0 ,2 7 -0 ,3 6 0 ,3 6 -0 ,4 5 0 ,4 5 -0 ,5 5 0 ,5 5 -0 ,6 6 0 ,6 6 -0 ,7 6 0 ,7 6 -0 ,8 9 0 ,8 9 -0 ,9 6 0 ,9 6 -1 ,1 9 1 ,1 9 -1 ,3 6 0 ,0 9 -0 ,1 2 0 ,1 2 -0 ,1 8 0,18—0,24 0,2 4 -0 ,3 1 0 ,3 1 -0 ,3 5 0,3 5 -0 ,4 1 0 ,41^0,47 0 ,4 7 -0 ,5 4 0 ,5 4 -0 ,6 0 0 ,6 0 -0 ,7 1 0 ,7 1 -0 ,8 1 П р и м е ч а н и е . П р и веден н ы е п одач и п р и м е н я ю т при сверл ен и и о тве р с ти й гл у б и н о й I < 3D с т о ч ­ н о стью не вы ш е 12-го к в а л и те т а в у слови ях ж есткой тех н о л о ги ч еско й си стем ы . В п р о ти в н о м случае вв од ят п о п р аво ч н ы е к о эф ф и ц и ен ты : 1) н а гл у би н у о т в е р с ти я — Kfs = 0,9 при / < 5 D; Kis = 0,8 при / < 1D\ K{s — 0,75 при / < 10Z); 2 ) н а д о сти ж ен и е бо л ее вы со к о го качеств а О тверстия в связи с п осл ед ую щ ей о п ерац и ей ра зв е р т ы в ан и я или н ар езан и я р е зь б ы — = 0,5; 3) н а н ед о с т а то ч н у ю ж естко сть с и стем ы С П И Д : при сред ней ж есткости /Сжл. = 0,75; при м алой ж есткости К Ж5 = 0,5; 4) н а и н с т р у м е н т а л ьн ы й м а т е р и а л — = 0,6 д л я св е р л а с реж ущ ей ч а с т ь ю из т в е р д о го спл ава. 26. Подачи, мм/об, при обработке отверстий зенкерами из быстрорежущей стали и твердого сплава Д и а м е т р зен кера D, м м Обрабатываемый материал Сталь До 15 Св. 15 до 20 Св. 20 до 25 Св. 25 до 30 Св. 30 до 35 Св. 35 до 40 Св. 40 до 50 Св. 50 до 60 Св. 60 до 80 0 ,5 - 0 ,6 0 ,6 -0 ,7 0 ,7 -0 ,9 0 ,8 - 1 ,0 0 ,9 --1,1 0 ,9 -1 ,2 1 ,0 -1 ,3 1 ,1 -1 ,3 1 ,2 -1 ,5 Чугун, Н В < 200 и мед­ 0 ,7 - 0 ,9 0 ,9 -1 ,1 1 ,0 -1 ,2 1 ,1 -1 ,3 1,2--1,5 1 ,4 -1 ,7 1 ,6 -2 ,0 1 ,8 -2 ,2 2 ,0 -2 ,4 ные сплавы Чугун, Н В > 200 0 ,5 - 0 ,6 0 ,6 -0 ,7 0 ,7 -0 ,8 0 ,8 -0 ,9 0 ,9 - -1,1 1 ,0 -1 ,2 1 ,2 -1 ,4 1 ,3 -1 ,5 1 ,4 -1 ,5 П р и м е ч а н и я : 1. П р и в ед ен н ы е зн ачени я п о д ач и п р и м е н я т ь д л я о б р а б о т к и о тве р с ти й с до п у ск о м не вы ш е 12-го к в ал и те т а . Д л я д о с ти ж е н и я бо л ее вы со к о й т о ч н о сти ( 9 — 11-й к в ал и те т м ), а такж е при п о д го то вк е о тве р с ти й п о д п о сл е д у ю щ у ю о б р а б о т к у их о д н о й р а зв е р т к о й и ли п о д н ар е за н и е резьб ы м етч и ко м в в о д и т ь п о п р а в о ч н ы й коэф ф и ц и ен т Kos = 0,7. 2. П р и зен кер о в ан и и гл ухи х о тве р с ти й п о д ач а не д о л ж н а п р ев ы ш а т ь 0,3 —0,6 м м /о б . 278 Р Е Ж И М Ы РЕЗАН И Я 27. Подачи, мм/об, при предварительном (черновом) развертывании отверстий развертками из быстрорежущей стали Д и а м е т р р а зве р тк и D, м м О б р а б а ты в а е м ы й м атери ал Д о 10 Сталь Чугун, сплавы Н В < 200 и медные Чугун, Н В > 200 С в. 10 С в. 15 С в. 20 С в. 25 С в. 30 С в. 35 С в. 40 С в. 50 С в. 60 д о 15 д о 2 0 д о 25 д о 30 д о 35 д о 40 д о 50 до 60 д о 80 0,8 0,9 1,0 1,1 1,2 1,3 1,4 1,5 1,7 2,0 2,2 2,4 2,6 2,7 3,1 3,2 3,4 3,8 4,3 5,0 1,7 1,9 2,0 2,2 2,4 2,6 2,7 3,1 3,4 3,8 П р и м е ч а н и я : 1. П о д а ч у сл ед у ет у м е н ь ш а т ь : а) п ри ч и с то в о м р а зв е р т ы в ан и и в о ди н п роход с т о ч н о ст ь ю по 9 - 1 1 - м у к в ал и те т а м и п а р а м е т р о м ш е р о х о в а т о ст и п оверхн ости Ra = 3 , 2 -г 6,3 м к м или при р а зве р ты в ан и и п о д п о л и р о ва н и е и хо н и н го ван и е, у м н о ж ая на коэф ф и ц и ен т K os = 0 , 8 ; б) при чи сто­ во м р а зве р ты в ан и и п осле ч ер н о во го с т о ч н о с т ь ю по 7-м у к в ал и те т у и п а р а м е т р о м ш ер о х о в а т о ст и по­ верхности R a — 0 , 4 0 , 8 м к м , у м н о ж ая н а коэф ф и ц и ен т Kos = 0,7; в) при тв е р д о с п л а в н о й р аб о ч ей части, у м н о ж ая н а ко эф ф и ц иент Кт = 0,7. 2. П р и р азв е р т ы в ан и и глухих о тве р с ти й п о д ач а не д о л ж н а п р ев ы ш а т ь 0,2 —0,5 м м /о б . 28. Значения коэффициента сверлении Cv и показателей О брабаты ваем ы й м а т ер и а л М атериал реж ущ ей части и н с т ­ р у м е н та степени в формуле скорости П одача^, м м /о б резания при К о эф ф и ц и ен т и п о к азат е л и степени О х л аж ­ дение О, Ч у т < 0,2 > 0,2 7,0 9,8 0,40 0,70 0,50 0,20 - 3,5 0,50 0,45 0,12 < 0,3 > 0,3 14,7 17,1 0,25 0,55 0,40 0,125 ВК8 - 34,2 0,45 0,30 0,20 Р6М5 < 0,3 > 0 ,3 21,8 25,3 0,25 0,55 0,40 0,125 Есть ВК8 - 40,4 0,45 0,3 0,20 Нет < 0,3 > 0,3 28,1 32,6 0,25 0,55 0,40 0,125 < 0,3 > 0 ,3 36,3 40,7 0,25 0,55 0,40 С галь конструкционная углеродистая, ств = 750 М П а Есть С таль жаропрочная 12Х18Н9Т, Н В 141 Р6М 5 Чугун серый, Н В 190 Нет Чугун ковкий, Н В 150 Медные гетерогенные сплавы средней твердости ( Н В 100—140) Есть Р6М 5 Силумин и литейные алюминиевые сплавы, ств = 100 н- 200 М П а, Н В < 65; дю ралю миний, Н В < 1 0 0 0,125 П р и м е ч а н и е . Д л я сверл и з б ы стр о р еж у щ ей с тал и р ассч и тан н ы е по п р и в ед ен н ы м д ан н ы м ско р о сти р езан и я д ей стви тел ь н ы при д в о й н о й за т о ч к е и п о д то ч ен н о й п ерем ы чке. П ри о д и н арн ой за то ч к е сверл и з б ы стр о р еж у щ ей с тал и р а сс ч и та н н у ю с к о р о с ть р е за н и я сл ед ует у м е н ь ш а ть , у м н о ж ая ее на коэф ф ициент A'31i = 0,75. 279 С В Е РЛ Е Н И Е , РА С С В Е РЛ И В А Н И Е , ЗЕ Н К Е РО В А Н И Е , РА ЗВЕРТЫ ВА Н И Е 29. Значения коэффициента С„ и показателей рассверливании, зенкеровании и развертывании Со Ч Рассверли­ вание Р6М5 ВК8 16,2 10,8 0,4 0,6 Зенкерование Р6М5 Т15К6 16,3 18,0 0,3 0,6 Разверты ­ вание Р6М5 Т15К6 10,5 100,6 0,3 0,3 10,0 Вид обработки угле­ ств = чугун, НВ скорости резания Коэффициент и показатели степени Охлаж- У т 0,5 0,3 0,2 0,25 0,5 0,3 0,3 0,25 0,2 0 0,65 0,65 0,4 0,6 0,3 0,6 0,45 14,0 0,4 0,75 1,05 0,85 X при 0,2 Конструкционная зака­ Зенкерование ленная сталь, ств = 1600 41800 М Па, H R C 4 9 - 5 4 Разверты ­ вание Серый в формуле Материал режущей части инст­ румента Обрабатываемый материал Конструкционная родистая сталь, = 750 М П а степени 190 Ковкий чугун, Н В 150 Есть Т15К6 Рассверлива­ ние Р6М5 ВК8 23,4 56,9 0,25 0,5 0,1 0,15 0,4 0,45 0,125 0,4 Зенкерование Р6М5 ВК8 18,8 105,0 0,2 0,4 0,1 0,15 0,4 0,45 0,125 0,4 Разверты ­ вание Р6М5 ВК8 15,6 109,0 0,2 0,2 0,1 0 0,5 0,5 0,3 0,45 Рассверлива­ ние Р6М5 ВК8 34,7 77,4 0,25 0,5 0,1 0,15 0,4 0,45 0,125 0,4 Есть Зенкерование Р6М5 ВК8 27,9 143,0 0,2 0,4 0,1 0,15 0,4 0,45 0,125 0,4 Есть Разверты ­ вание Р6М 5 ВК8 23,2 148,0 0,2 0,2 0,1 0 0,5 0,5 0,3 0,45 ....... _Л Есть Нет Нет 30. Средние значения периода стойкости сверл, зенкеров и разверток И нстру­ м ен т (оп ерац ия) С верло (св ер л е­ ние и р ас­ сверли­ вание) О б р а б а ты ваем ы й м а тер и а л М ат е р и а л р е ­ ж ущ ей части и н стр у м ен та С т о й к о с т ь Г, мин, при д и ам ет р е и н стр у м ен та, м м До 5 6 - 1 0 11-20 2 1 - 3 0 31 - 4 0 4 1 - 5 0 51 - 6 0 6 1 - 8 0 К он е грукц и он н ая у глероди стая и легированн ая сталь Б ы строреж у­ щ ая сталь 15 25 45 50 70 90 110 - Т верды й сплав 8 15 20 25 35 45 - - К о р р о зи о н н о стойкая сталь Б ы строреж у­ щ ая сталь 6 8 15 25 - - - - 280 РЕ Ж И М Ы РЕ ЗА Н И Я Продолжение табл. 30 Материал ре­ жущей части инструмента Инстру­ мент (операция) Обрабатываемый материал Сверло (сверле­ ние и рас­ сверли­ вание) Серый и ковкий чугун, медные и алюминиевые сплавы Быстрорежу­ щая сталь 20 35 60 75 105 140 170 Твердый сплав 15 25 45 50 70 90 - Зенкеры (зенкерование) Конструкционная углеродистая и легированная сталъ, серый и ковкий чугун Быстрорежу­ щая сталь и твердый сплав 30 40 50 60 80 100 Конструкционная углеродистая и легированная сталь Быстрорежу­ щая сталь - 25 40 80 80 120 120, 120 Твердый сплав - 20 30 50 70 90 110 140 Быстрорежу­ щая сталь - - 60 120 120 180 180 180 Твердый сплав - - 45 75 105 135 165 210 Разверт­ ки (раз­ Серый и ковкий верты­ чугун вание) 31. Поправочный коэффициент обрабатываемого отверстия K /v Стойкость Т, мин, при диаметре инструмента, мм До 5 6 -1 0 11-20 21-30 31-40 41-50 51-60 61-80 на скорость резания при сверлении, учитывающий глубину Параметр Рассверливание, зенкерование, развертывание Сверление Глубина обрабатываемого от­ верстия 3D 4D 5D 6D 8D - Коэффициент K/v 1,0 0,85 0,75 0,7 0,6 1,0 Значения коэффициентов С м и Ср и показа­ телей степени приведены в табл. 32. Коэффициент, учитывающий фактические условия обработки, в данном случае зависит только от материала обрабатываемой заго­ товки и определяется выражением К р = К мр. Значения коэффициента К мр приведены для стали и чугуна в табл. 9, а для медных и алюминиевых сплавов — в табл. 10. Д ля определения крутящего м ом ента при развертывании каждый зуб инструмента м ож ­ но рассматривать как расточный резец. Тогда при диаметре инструмента D крутящий м о­ мент, Н м , = С fVS D M Zz 2-100 здесь sz — подача, мм на один зуб инструмен­ та, равная s/z, где s — подача, мм /об, z —число зубьев развертки. Значения коэффициентов и показателей степени см. в табл. 22. Мощность резания, кВт, определяют по формуле = 9750 где частота вращения инструмента или заго­ товки, об/мин, 1000и п —— ----- . 28! Ф Р ЕЗЕРО В А Н И Е 32. Значения коэффициентов и показателей степени в формулах крутящего момента и осевой силы при сверлении, рассверливании и зе н к ео о в а н и и Обрабатываемый материал Конструкцион­ ная углеродистая сталь, сгв = 750 МПа Жаропрочная сталь 12X18Н9Т, Н В 141 Наименование операции Коэффициент и показатели степени в формулах крутящего момента Ч X У 0,0345 2,0 - 0,8 0,09 1,0 0,9 Сверление 0,041 2,0 Рассверливание и зенкерование 0,106 осевой силы Ч X 68 1,0 - 0,8 67 - 1,2 0,65 - 0,7 143 1,0 - 1,0 0,9 0,8 140 - 1,2 0,65 0,012 2,2 - 0,8 42 1,2 - Рассверливание и зенкерование 0,196 0,85 0,8 0,7 46 - 1,0 0,4 Сверление 0,021 2,0 - 0,8 42,7 1,0 - 0,085 - 0,75 0,8 23,5 - 1,2 0,4 0,021 2,0 - 0,8 43,3 1,0 - 0,8 0,01 2,2 - 0,8 32,8 1,2 - 0,75 Рассверливание и зенкерование 0,17 0,85 0,8 0,7 38 - 1,0 0,4 Сверление 0,012 2,0 - 0,8 31,5 1,0 - 0,031 0,85 - 0,8 17,2 - 1,0 0,4 0,005 2,0 - 0,8 9,8 1,0 - Сверление Рассверливание и зенкерование Сверление Серый чугун, Материал режущей части инструмента см 0,7 Быстрорежу­ щая сталь Твердый сплав 0,7 0,75 0,8 Н В 190 Рассверливание и зенкерование Быстрорежу­ щ ая сталь Сверление Ковкий чугун, Н В 150 Г етерогенные медные сплавы средней твердо­ сти, Н В 120 Силумин и дю р­ алюминий Твердый сплав Рассверливание и зенкерование 0,8 Быстрорежу­ щая сталь Сверление 0,7 П р и м е ч а н и е . Рассчитанные по формуле осевые силы при сверлении действительны для сверл с под­ точенной перемычкой; с неподточенной перемычкой осевая сила при сверлении возрастает в 1,33 раза. Ф РЕЗЕРОВАНИЕ Конфигурация обрабаты ваемой поверхно­ сти и вид оборудования определяю т тип при­ меняемой фрезы (рис. 3). Ее размеры опреде­ ляю тся разм ерам и обрабатываемой поверхно­ сти и глубиной срезаемого слоя. Д иаметр фрезы для сокращения основного технологиче­ ского времени и расхода инструментального материала выбираю т по возмож ности наи­ меньшей величины, учитывая при этом жест­ кость технологической системы, схему реза­ ния, форму и размеры обрабатываемой заго­ товки. П ри торцовом фрезеровании для достиже­ ния производительных режимов резания диа­ метр фрезы D должен быть больш е ширины фрезерования В, т. е. D = (1,25 -г- 1,5) В, а при обработке стальных заготовок обязательным является их несимметричное расположение от­ носительно фрезы: для заготовок из конструк- 282 Фрезы цилиндрические Р Е Ж И М Ы РЕЗАН И Я Фрезы торцевые Рис. 4. Расположение стальной заготовки при тор­ цовом фрезеровании относительно фрезы: а — вреза­ ние зуба фрезы при ct = (0,03 -н 0,05)D; б - выход зуба фрезы при са = 0 Подача. При фрезеровании различают по­ дачу на один зуб s2, подачу на один оборот фрезы s и подачу минутную sM, мм/мин, ко­ торые находятся в следующем соотношении: sM = sn = szzn, Рис. 3. Виды фрезерования ционных углеродистых и легированных ста­ лей — сдвиг их в направлении врезания зуба фрезы (рис. 4, а), чем обеспечивается начало ре­ зания при малой толщине срезаемого слоя; для заготовок из жаропрочных и коррозион­ но-стойких сталей — сдвиг заготовки в сторо­ ну выхода зуба фрезы из резания (рис. 4,6), чем обеспечивается выход зуба из резания с минимально возможной толщиной срезаемо­ го слоя. Несоблюдение указанных правил при­ водит к значительному снижению стойкости инструмента. Глубина фрезерования t и ширина фрезерова­ ния В — понятия, связанные с размерами слоя заготовки, срезаемого при фрезеровании (см. рис. 3). Во всех видах фрезерования, за исклю­ чением торцового, I определяет продолжи­ тельность контакта зуба фрезы с заготовкой; t измеряют в направлении, перпендикулярном к оси фрезы. Ширина фрезерования В опреде­ ляет длину лезвия зуба фрезы, участвующую в резании; В измеряют в направлении, парал­ лельном оси фрезы. При торцовом фрезерова­ нии эти понятия меняются местами. где п — частота вращения фрезы, об/мин; z —число зубьев фрезы. Исходной величиной подачи при черновом фрезеровании является величина ее на один зуб sz, при чистовом фрезеровании - на один оборот фрезы s, по которой для дальнейшего использования вычисляют величину подачи на один зуб sz = s /z . Рекомендуемые подачи для различных фрез и условий резания приведены в табл. 33 —38. Скорость резания - окружная скорость фрезы, м/мин, c jy „ v = ----------------- K v. T mt * s \ B uz p Значения коэффициента С„ и показателей сте­ пени приведены в табл. 39, а периода стойко­ сти Т — в табл. 40. Общий поправочный коэффициент на ско­ рость резания, учитывающий фактические ус­ ловия резания, где К ш — коэффициент, учитывающий каче­ ство обрабатываемого материала (см. табл. 1 - 4 ) ; K nv — коэффициент, учитывающий со­ стояние поверхности заготовки (см. табл. 5); К т — коэффициент, учитывающий материал инструмента (см. табл. 6). Сила резания. Главная составляющая силы резания при фрезеровании — окружная сила, Н „ 10C f s l B ' z г~ D V v мг” где z — число зубьев фрезы; п — частота вра­ щения фрезы, об/мин. 283 Ф Р ЕЗЕРО В А Н И Е 33. Подачи при черновом фрезеровании торцовыми, цилиндрическими и дисковыми фрезами с пластинами из твердого сплава С т ал ь М о щ н о сть с тан ка, кВт 5 -1 0 Св. 10 Чугун и м едн ы е сплавы П о д а ч а на зуб ф р езы л., м м , п ри тв е р д о м сплаве Т 15К 6 Т5К 10 ВК6 ВК8 0 ,0 9 -0 ,1 8 0 ,1 2 -0 ,1 8 0 ,1 2 -0 ,1 8 0 ,1 6 -0 ,2 4 0 ,1 4 -0 ,2 4 0 ,1 8 -0 ,2 8 0 ,2 0 -0 ,2 9 0,25 -0 ,3 8 П р и м е ч а н и я : 1. П р и в ед ен н ы е зн ачени я п одач д л я ц или ндри ческих ф рез дей стви тел ьн ы при ш ирине ф р езерован и я В « 30 м м ; п р и В > 30 м м таб л и ч н ы е зн ачени я п одач следует у м е н ьш а ть на 30% . 2. П р и веден н ы е зн ачен и я п о дач д л я д и ск о вы х ф рез д ей стви тел ь н ы при ф резер о ван и и плоскостей и усту п о в; при ф р езер о ван и и п азо в таб л и ч н ы е зн ачени я п о д ач следует у м е н ьш а ть в 2 р аза. 3. П р и ф р е зе р о ва н и и с п р и в ед ен н ы м и в та б л и ц е п о д ач ам и д о с т и гае т ся п а р а м е т р ш е р о х о ва то сти по­ верхн ости Ra = 0,8 1,6 м км . 34. Подачи при черновом фрезеровании торцовыми, цилиндрическими и дисковыми фрезами из быстрорежущей стали. Ф резы М о щ н о сть стан ка или ф резерн ой головки, кВт Ж е с т к о с ть си стем ы за го т о в к а присп о со бл ен и е то р ц о в ы е и ди сковы е П о д а ч а на оди н зуб ко н стр у кц и о н ­ ной стал и чугуна и м едн ы х сп л авов ц илиндрические м м , при о б р а б о т к е кон струкц и он ­ ной стали чугуна и медны х сп л авов Фрезы с крупным зубом и фрезы со вставными ножами Св. 10 Повышенная Средняя Пониженная 0 ,2 0 -0 ,3 0 0 ,1 5 -0 ,2 5 0 ,1 0 -0 ,1 5 0 ,4 0 -0 ,6 0 0 ,3 0 -0 ,5 0 0 ,2 0 -0 ,3 0 0 ,4 0 -0 ,6 0 0 ,3 0 -0 ,4 0 0 ,2 0 -0 ,3 0 0,60 -0 ,8 0 0,40 -0 ,6 0 0,25 -0 ,4 0 5 - 10 Повышенная Средняя Пониженная 0 ,1 2 -0 ,2 0 0 ,0 8 -0 ,1 5 0 ,0 6 -0 ,1 0 0 ,3 0 -0 ,5 0 0 .2 0 -0 ,4 0 0 ,1 5 -0 ,2 5 0 ,2 5 -0 ,4 0 0 ,1 2 -0 ,2 0 0 ,1 0 -0 ,1 5 0,30 -0 ,5 0 0,20 -0 ,3 0 0,12 -0 ,2 0 До 5 Средняя Пониженная 0 ,0 6 -0 ,0 7 0 ,0 4 -0 ,0 6 0 ,1 5 -0 ,3 0 0 ,J 0 -0 ,2 0 0 ,0 8 -0 ,1 2 0 ,0 6 -0 ,1 0 0,10 -0,18 0,08 -0 ,1 5 Фрезы с мелким зубом 5 -1 0 Повышенная Средняя Пониженная 0 ,0 8 -0 ,1 2 0 ,0 6 -0 ,1 0 0 ,0 4 -0 ,0 8 0 ,2 0 -0 ,3 5 0,15.-0,30 0 ,1 0 -0 ,2 0 0 ,1 0 -0 ,1 5 0 ,0 6 -0 ,1 0 0 ,0 6 -0 ,0 8 0 ,1 2 -0 ,2 0 0 ,1 0 -0 ,1 5 0 ,0 8 -0 ,1 2 До 5 Средняя Пониженная 0 .0 4 -0 ,0 6 0 ,0 3 -0 ,0 5 0 ,1 2 -0 ,2 0 0 ,0 8 -0 ,1 5 0 ,0 5 -0 ,0 8 0 ,0 3 -0 ,0 6 0 ,0 6 -0 .1 2 0 ,0 5 -0 ,1 0 П р и м е ч а н и я : 1. Б о л ь ш и е зн ачен и я п о дач б р а т ь д л я м ен ьш ей гл уби н ы и ш и ри н ы ф р езерован и я, м ен ьш ие — д л я б о л ьш и х зн ачени й гл у б и н ы и ш и рин ы . 2. П р и ф р е зе р о в а н и и ж ар о п р о ч н о й и ко р р о зи о н н о -ст о й к о й с т а л и п одачи б р а т ь те же, что и. д л я ко н ­ струкц и он н о й с тал и , но не вы ш е 0,3 м м /зу б . 284 Я5. П о лам и при ф р езер о ван и и п а л ь н м х за* о т о в о к р азл и ч н ы м и ф р е за м и из б ы стр о р еж у щ ей с т а л и Д иам етр ф р езы D, м м П о д а ч а н а зуб 3 5 6 0,08 -0 ,0 5 0,06 -0 ,0 5 — 0,10 - 0 ,0 6 0,07 -0 ,0 4 0,12 -0 ,0 7 0,09 -0 ,0 5 0 ,0 8 -0 ,0 4 0,16 - 0 ,1 0 0,12 -0 ,0 7 0 ,1 0 -0 ,0 5 0,08 - 0 ,0 4 0,07 -0 ,0 5 0 ,0 6 -0 ,0 4 0,20 - 0 ,1 2 0,14 -0 ,0 8 Концевые 0,07 -0 ,0 5 Угловые и 0,09 -0 ,0 5 фасонные Прорезные 0,009 -0 ,0 0 5 0,007 -0 ,0 0 3 0 ,1 2 -0 ,0 7 0 ,0 6 -0 ,0 3 16 20 Концевые 25 35 40 75 Угловые и фасонные 12 15 2 0 30 — 0 ,0 8 - 0,05 0 ,0 6 - 0,03 - 0 ,0 1 -0 ,0 0 7 - Угловые и 0,10 - 0 ,0 6 0,08 -0 ,0 5 0 ,0 7 -0 ,0 4 0 ,0 6 - 0,04 0 ,0 5 -0 ,0 3 фасонные Прорезные 0,013 -0 ,0 0 8 0,010 -0 ,0 0 5 0,015-0,01 0,015 —0,01 0 ,015-0,01 0,025-0,015 0 ,0 2 2 - 0,012 0 ,0 2 -0 ,0 1 Отрезные Угловые и фасонные Угловые и фасонные 0,12 - 0 ,0 8 0,10 - 0 ,0 6 Отрезные 0 ,0 9 -0 ,0 5 0 ,0 7 - 0,05 0 ,0 6 -0 ,0 4 0 ,0 6 -0 ,0 3 0,015 -0 ,0 0 5 0,0 2 5 -0 ,0 1 0 ,0 2 2 - 0,01 0 ,0 2 -0 ,0 1 0 ,0 3 -0 ,0 1 5 0 ,0 2 7 - 0,012 0 ,025-0,01 0,0 1 7 -0 ,0 0 8 0,015 —0,007 0 ,022-0,01 0 ,0 2 - 0,01 0,12 -0 ,0 8 0,12 -0 ,0 5 0 ,0 8 -0 ,0 4 — — - Ртрезны е 110 150 — 200 10 0,25 -0 ,1 5 0,15 -0 ,1 0 Концевые 0,13 —0,08 0,10—0,07 Угловые и 0,10 - 0 ,0 6 0,08 -0 ,0 5 0 ,0 7 -0 ,0 4 0 ,0 6 - 0,03 фасонные Прорезные 0,010 -0 ,0 0 6 0,008 -0 ,0 0 4 0 ,0 12-0,008 0,012 —0,008 Прорезные Отрезные 90 при гл уб и н е ф р езерован и я (, м м РЕЗА Н И Я 60 мм 8 0 ,1 1 -0 ,0 5 0 ,1 0 --0,05 0 ,0 3 -0 ,0 2 0 .0 2 8 - 0,016 0 ,0 27-0,015 0 ,0 23-0,015 0 ,0 2 2 - 0,012 0,023-0,013 0 ,0 3 -0 ,0 2 5 0 ,0 3 - 0,02 — 0 ,0 9 -0 ,0 4 РЕЖИМЫ 50 Sz, Ф резы 0 ,0 7 - 0,03 0 ,0 5 -0 ,0 3 0 ,0 3 -0 ,0 2 0 ,0 2 5 -0 ,0 2 0 ,0 2 5 - 0,02 0,0 25-0,015 — — 0 ,0 3 - 0,02 0 ,028-0,016 0 ,0 2 -0 ,0 1 П р и м е ч а н и я : 1. П р и ф р е зе р о в а н и и чугуна, м едн ы х и а л ю м и н и ев ы х с п л а во в п одач и м о г у т б ы т ь увели чены н а 30 —4 0 % . 2. П р и в ед ен ы п о д ач и д л я ф асо н н ы х ф рез с в ы п у к л ы м п л а в н о очер чен н ы м п р о ф и л е м ; д л я таки х ж е ф рез с резко о ч ер ч ен н ы м и л и в о г н у т ы м п р о ф и л е м п од ач и до л ж н ы б ы т ь у м ен ьш ен ы н а 4 0 % . 3. П о д а ч и д л я п р о р езн ы х и о т р е зн ы х ф р ез с м е л к и м зу б о м у стан овл ен ы п ри гл уб и н е ф р е зе р о ва н и я д о 5 м м , с кр у п н ы м зу б о м — п р и гл у б и н е св. 5 м м . 285 Ф РЕЗЕРО В А Н И Е 36. Подачи при фрезеровании твердосплавными концевыми фрезами плоскостей и уступов стальных заготовок____________________________________________________________________________ Черновое фрезерование Вид Д иаметр твердо­ фрезы сплавных D , мм элементов Коронка : 1 0 - 1 2 1 4 -1 6 1 8 -2 2 Винто­ 20 вы е п л а с ­ 25 30 40 50 60 тинки Подача на один зуб фрезы sz, м м, при глубине фрезерования /, м м 1- 3 8 12 20 _ _ _ _ — 0,02 - 0 , 0 4 0,03 - 0 , 0 5 0,05 - 0 , 1 0 0,06 - 0 , 1 0 0,06 - 0 , 1 1 0,08 - 0 , 1 2 0,10 - 0 , 1 2 — — — _ — — 0 , 0 4 - 0 ,0 7 0 , 0 5 - 0 ,0 9 0 ,0 6 - 0 ,1 0 — — — 5 _ 0,01 —0,03 0 , 0 2 - 0,06 0 ,0 2 - 0 ,0 4 0,0 4 —0,07 0,0 6 — 0,10 0 , 0 8 - 0,12 0 , 1 0 - 0,15 0 , 1 0 - 0,18 0 , 1 0 - 0,20 0 , 1 2 - 0,20 0 ,0 3 - 0 ,0 5 0 , 0 5 - 0 ,0 8 0 ,0 6 - 0 ,1 0 0 , 0 8 - 0 ,1 2 0 ,0 8 - 0 ,1 3 0 , 1 0 - 0 ,1 5 0 ,1 0 - 0 .1 6 — ‘б,65}-0,08 (5 ,0 5 -0 ,0 9 0 ,0 5 - 0 ,1 0 0 ,0 6 - 0 ,1 0 0 ,0 8 - 0 ,1 2 30 40 — — _ _ — — _ — 0 , 0 5 - 0 ,0 8 0 ,0 6 - 0 ,1 0 — 0 , 0 5 - 0 ,0 6 0 ,0 6 - 0 ,0 8 Чистовое фрезерование Диаметр фрезы D , м м 1 0 -1 6 2 0 -2 2 2 5 -3 5 4 0 -6 0 Подача фрезы s , м м /об 0 ,0 2 - 0 ,0 6 0 ,0 6 - 0 ,1 2 0 , 1 2 - 0 ,2 4 0 ,3 - 0 ,6 П р и м е ч а н и я : 1. При черновом фрезеровании чугуна подачи, приведенные для чернового фрезеро­ вания стали, м огут бы ть увеличены на 30—4 0 % ; при чистовом фрезеровании чугуна сохраняется величина подачи, рекомендованная для чистового фрезерования стали. 2. Верхние пределы подач при черновом фрезеровании применять при малой ширине фрезерования на станках высокой жесткости, нижние пределы — при больш ой ш ирине фрезерования на станках недо­ статочной жесткости. 3. При работе с подачами для чистового фрезерования достигается параметр шероховатости Ra = 0,8 -=-1,6 мкм. 37. Подачи, мм/об, при чистовом фрезеровании плоскостей и уступов торцовыми, дисковыми и цилиндрическими фрезами__________ __________________________________________________ _ _ _ Параметр шероховато­ сти поверх­ ности R a, мкм 6,3 3,2 1,6 0,8 0,4 Цилиндрические фрезы из быстрорежущей стали при диаметре фрезы, мм, в зависимости от обрабатываемого материала Торцовые и дисковые фрезы со вставными ножами из твердого сплава 0 ,5 - 1 ,0 0 ,4 - 0 ,6 0, 2 - 0 , 3 0,15 из быстрорежу­ щей стали конструкционная углеродистая чугун, медные и алюминиевые сплавы и легированная сталь 4 0 -7 5 9 0 -1 3 0 1 5 0 -2 0 0 4 0 -7 5 9 0 -1 3 0 150 —200 1, 2 - 2 , 7 0 ,5 - 1 ,2 0 ,2 3 - 0 ,5 1, 0 - 2 , 7 0 ,6 - 1 ,5 1,7 — 3,8 1, 0 - 2 , 1 2,3 - 5 , 0 1 ,3 - 2 ,8 1, 0 - 2 , 3 0, 6 - 1 , 3 1,4 —3,0 0,8 —1,7 1 ,9 - 3 ,7 Ы —2,1 — — — — — — 286 РЕ Ж И М Ы РЕЗАН ИЯ 38. Подачи при фрезеровании стальных заготовок шпоночными фрезами из быстрорежущей стали Диаметр фрезы О, мм 6 8 10 12 16 18 20 24 28 32 36 40 Фрезерование на вертикально-фрезерных Фрезерование на шпоночно-фрезерных станках за один проход станках с маятниковой подачей при глубине фрезерования на один двой­ Продольное движение ной ход, составляющий часть глу­ Осевое врезание на глу­ при фрезеровании шпо­ бины шпоночного паза бину шпоночного паза ночного паза Глубина фрезерования Подача на один зуб sz. мм /, мм 0,3 0,4 0,5 0,10 0,12 0,16 0,18 0,006 0,007 0,008 0.009 0.020 0,022 0.024 0,026 0,25 0.28 0,31 0,38 0,010 0,011 0,011 0,012 0,028 0.030 0.032 0,036 0,45 0,50 0,55 0,65 0.014 0,015 0,016 0,016 0,037 0,037 0,038 0,038 П р и м е ч а н и е . Полачи даны для конструкционной стали с ств < 750 МПа; при обработке сталей более высокой прочности подачи снижают на 20 —40%. 39. Значения коэффициента С, и показателей степени в формуле скорости резания при фрезеровании Фрезы Торцовые Материал режущей части Операция Q Обработка конструкционног угл ероди стой тали Т 15К 6*1 332 - Фрезерование плоскостей Р6М 5 *2 Дисковые со вставными но­ жами Коэффициент и показатели степени в формуле скорости резания Л- Т15К6*1 Т15К6 ** t В Р6М 5 *2 Цилиндриче­ ские Параметры срезаемого слоя, мм Фрезерование плоскостей и уступов Фрезерование пазов - < 35 < 2 >2 >35 <2 >2 и Р т = 750 МПа 0,2 0',1 0,4 0 0,2 0 0.2 Ч | X 0,2 у | <0,1 >0,1 0.2 64,7 0.25 0,1 0.4 41 - 390 443 616 700 0.15 0,19 0,28 -0 .0 5 0,1 0,33 0,38 0.28 0,08 0.1 0,33 0.19 0,17 0.38 0.17 - - <0,1 >0,1 55 0,45 0,3 35,4 - - <0,12 1340 0,2 > 0,12 740 - - < 0,06 1825 0,2 > 0,06 690 0,2 0,4 0,1 0,1 0,33 0,4 0,12 0,4 0 0 0,35 0,3 0,12 0,4 0,1 0 0,35 287 Ф Р ЕЗЕРО В А Н И Е Продолжение табл. 39. Фрезы Материал режущей части Дисковые со вставными ножами Р6М 5 *2 Дисковые цельные Р6М 5 *2 Концевые с ко­ ронками Концевые с на­ паянными пластиками Т 15К 6*1 Концевые цельные Р6М 5 « Прорезные и отрезные Р6М 5 *2 Фасонные с выпуклым профилем Операция Параметры срезаемого слоя, мм В t - Фрезерование плоскостей, уступов и па­ зов - % <0,1 >0,1 Коэффициент и показатели степени в формуле скорости резания Q X У и р т 75.5 48.5 0,25 0,3 0,2 0,4 0,1 0,1 0,2 68,5 0,25 0,3 0,2 0,1 0,1 0,2 Ч - - - 145 0,44 0,24 0,26 0,1 0,13 0,37 — — — 234 0,44 0,24 0,26 0,1 0,13 0,37 - - - 46,7 0,45 0,5 0,5 0,1 0,1 0,33 П рорезание пазов и от­ резание — — — 53 0,25 0,3 0,2 0,2 0,1 0,2 Фасонное фрезерование — — — 53 0,45 0,3 0,2 0,1 0,1 0,33 44 0,45 0,3 0,2 0,1 0,1 0,33 12 0,3 0,25 0 0 0,26 0,2 0 0,32 Угловые и фасонные с во­ гнутым профи­ лем Р6М 5 *2 Фрезерование угловых кана­ вок и фасон­ ное Шпоночные двухперые Р6М 5 *2 Фрезерование шпоночных пазов — — — 0,3 СОбработка жаропрочной cm али <2X1?Ш 9 Т в cocmi ->янии п о а п а е м Торцовые BK8*i Р6М 5 *2 Цилиндриче­ 108 Ф р езер ов ан и е п л оск остей Р6М 5 *2 0,2 0,06 0,3 - - - 49,6 0,15 0,2 0,3 0,2 0,1 0,14 - - - 44 0,34 0,1 0,1 0,24 — — 22,5' 0,35 0,21 0,48 0,29 0,3 ские Концевые Р6М 5 *2 Ф р езер ов ан и е п л оск ост ей и уступ ов 0,03 0,1 0,27 1 288 РЕ Ж И М Ы РЕЗАН И Я Продолжение табл. 39 Фрезы М атериал режущей части П арам етры срезаемого слоя, мм Операция В t sz f Коэффициент и показатели степени в формуле скорости резания cv 9 X У и Р т Обработ ка серого чугуна, Н В 190 Торцовые Цилиндриче­ ские ВК6*1 - - - 445 0,2 0,15 0,35 0,2 0 0,32 Р6М5*1 - - - 42 0,2 0,1 0,4 0,1 0,1 0,15 0,23 0,14 0,42 0,23 0,14 0,42 ВК6*1 Фрезерование плоскостей Р6М 5 ** Фрезерование плоскостей, уступов и па­ зов - 0,19 < 0 ,2 923 0,37 0,13 <2,5 > 0 ,2 588 0,47 0,19 < 0,2 1180 0,37 0,40 >2,5 > 0 ,2 750 0,47 - - < 0,15 > 0,15 — - - Дисковые со вставными но­ жами Р6М 5 *1 Дисковые цельные Р6М5*1 Концевые Р6М 5*1 Фрезерование плоскостей и уступов — Прорезные и отрезные Р6М 5*1 Прорезание пазов и о т­ резание — Торцовые ВК6*1 57,6 0,7 27 0,5 0,2 0,6 0,3 0,3 0,25 — 85 0,2 0,5 0,4 0,1 0,1 0,15 - - 72 0,2 0,5 0,4 0,1 0,1 0,15 - — 72 0,7 0,5 0,2 0,3 0,3 0,25 — 30 0,2 0,5 0,4 0,2 0,1 0,15 0,22 0,17 0,1 0,32 0,22 0 0,33 О бработ ка к овког О чус'уна, / ГВ 150 Р6М 5 *2 Цилиндриче­ ские Р6М 5 *2 Дисковые со вставными но­ жами Р6М 5 *2 Дисковые цельные Р6М 5 *2 Концевые Р6М 5*2 <0,18 994 >0,1 8 695 Фрезерование плоскостей Фрезерование плоскостей, уступов и па­ зов Фрезерование плоскостей и уступов - - <0,1 >0,1 90,5 57,4 0,25 0,1 0,2 0,4 0,15 0,1 0,2 - - <0,1 >0,1 77 0,45 0,3 49,5 0,2 0,4 0,1 0,1 - - <0,1 >0,1 105,8 0,25 0,3 68 0,2 0,4 0,1 0,1 0,2 - - - 95,8 0,25 0,3 0,2 0,1 0,1 — — — 68,5 0,45 0,3 0,2 0,1 0,1 0,33 0,33 0,2 289 Ф Р ЕЗЕРО В А Н И Е Продолжение табл. 39 Фрезы Прорезные и отрезные Материал режущей части Р6М 5 *2 Параметры срезаемого слоя, мм Операция Прорезание пазов и отре­ зание Коэффициент и показатели степени в формуле скорости резания В t S- Q h X У и Р — — — 74 0,25 0,3 0,2 0,2 0,1 0,2 т Обработ ка гет ерогенны х м едны х сплавов средней твердост и, Н В 100—140 Торцовые Р6М 5 *' Цилиндриче­ ские Р6М5 *' Дисковые со вставными но­ жами Р6М 5 *• • Дисковые цельные Р6М 5*' Концевые Р6М 5 *1 Прорезные и отрезные Р6М 5 *> - - 0,1 0,1 136 86,2 0,25 0,1 0,2 0,4 0,15 0,1 0,2 - - 0,1 0,1 115,5 74,3 0,45 0,3 0,2 0,4 0,1 0,1 0,33 - - 0,1 0,1 158,5 0,25 0,3 102 0,2 0,4 0,1 0,1 0,2 - - - 144 0,25 0,3 0,2 0,1 0,1 0,2 Фрезерование плоскостей и уступов — — — 103 0,45 0,3 0,2 0,1 0,1 0,33 П рорезание пазов и отре­ зание — — — 111,3 0,25 0,3 0,2 0,2 0,1 0,2 Фрезерование плоскостей Фрезерование плоскостей, уступов и па­ зов Р6М5*1 Цилиндриче­ ские Р6М5*1 Дисковые со вставными но­ жами Р6М 5*1 Дисковые цельные Р6М 5 *> Концевые Р6М5*1 10 Фрезерование плоскостей Фрезерование плоскостей, уступов и па­ зов Фрезерование плоскостей и уступов П о д рел. А. Г. К оси л овой и Р. К. М ещ ер яко ва, т, 2 - - - - <0,1 >0,1 - 0,25 0,1 0,2 0,4 0,15 0,1 0,2 208 0,45 0,3 133,5 0,2 0,4 0,1 0,1 0,33 - <0,1 285 0,25 0,3 >0,1 183,4 0,2 0,4 0,1 0,1 0,2 - - - 259 0,25 0,3 0,2 0,1 0,1 0,2 — — — 185,5 0,45 0,3 0,2 0,1 0,1 0,33 р р Торцовые V /л О бработ ка силум ина и лит ейны х алю м иниевы х сплавов, ств = 100-г 200 М П а, Н В < 65 и дю ралю м иния, ств = 3004-400 М П а, Н В < 100 245 155 290 Р ЕЖИ МЫ Р Е И М И Я 11 р(п)и.1Ж спис тип г :■'/ Фрезы Прорезные и отрезные Материал режущей части Р6М 5*1 Параметры срезаемого слоя, мм Операция Прорезание пазов и отре­ зание В t — — Коэффициент и показатели степени в формуле скорости резания S- Л' У и Р m 0,25 0,3 0,2 0,2 0,1 0,2 Ч 200 *• Без охлаждения. *2 С охлаждением. П р и м е ч а н и е . Скорость резания для торцовых фрез, рассчитанная по табличным данным, действи­ тельна при главном угле в плане ф = 60 °. При других величинах этого угла значения скорости следует умножать на коэффициенты: при <р=15° —на 1.6: при ф = 30° —на 1,25; при ф = 45 ° —на 1,1; при ф = 75 ° - на 0,93; при q>= 90 - па 0.Х7. 40. Средние значения периода стойкости Т фрез Фрезы Стойкость Т, мин, при диаметре фрезы, мм 20 Торцовые 25 40 ' 60 75 90 120 — Дисковые 120 90 Прорезные и о т­ резные Фасонные и угло­ вые 180 120 400 300 400 1 150 1 180 120 150 240 - 180 60 - - 300 — 80 250 240 180 Цилиндрические цельные с мелким зубом 200 240 Цилиндрические со вставными н о­ жами и цельные с крупным зубом Концевые 150 180 120 - 110 120 Значения коэффициента Ср и показателей степени приведены в табл. 41, поправочный коэффициент на качество обрабаты ваемого м атериала К мр для стали и чугуна — в табл. 9, а для медных и алюминиевых сплавов — в табл. 10. Величины остальных составляющ их силы резания (рис. 5,6): горизонтальной (сила подачи) P h, вертикальной P v, радиальной Р у, осевой Рх устанавливаю т из соотношения с главной составляющ ей P z по табл. 42. 75 180 - - С оставляю щ ая, по которой рассчитывают оправку на изгиб, р _ = |/ р 2 + р 2. Крутящий момент, Н - м , на шпинделе где D — диаметр фрезы,-мм. Мощность резания (эффективная),, кВт iVc = с 1020 • 60 291 Ф РЕ ЗЕ Р О В А Н И Е 41. Значения коэффициента Ср и показателей степени в формуле окружной силы Р 2 при фрезеровании Фрезы Материал режущей части инструмента Коэффициент и показатели степени X ср у и И' ч Обработ ка конст рукционной углеродист ой ст али, о-в = 750 М П а Торцовые Твердый сплав Быстрорежущая сталь 825 82,5 1,0 0,95 0,75 0,8 1,1 1,1 1,3 1,1 0,2 0 Цилиндрические Твердый сплав Быстрорежущая сталь 101 68,2 0,88 0,86 0,75 0,72 1,0 1,0 0,87 0,86 0 0 Дисковые, прорезные и отрезные Твердый сплав Быстрорежущая сталь 261 68,2 0,9 0,86 0,8 0,72 1,1 1,0 1,1 0,86 0,1 0 Концевые Твердый сплав Быстрорежущая сталь 12,5 68,2 0,85 0,86 0,75 0,72 1,0 1,0 0,73 0,86 -0 ,1 3 0 Фасонные и угловые Быстрорежущая сталь 47 0,86 0,72 0,1 0,86 0 ■ t Обработ ка ж аропрочной ст али 1 2 Х 1 8 Н 9 Т е-евет о я н и и поставки, Н В 141 Торцовые Твердый сплав 218 0,92 0,78 1,0 1,15 0 Концевые Быстрорежущая сталь 82 0,75 0,6 1,0 0,86 0 Торцовые Твердый сплав Быстрорежущая сталь 54,5 50 0,9 0,9 0,74 0,72 1,0 1,14 1,0 1,14 0 0 Цилиндрические Твердый сплав Быстрорежущая сталь 58 30 0,9 0,83 0,8 0,65 1,0 1,0 0,9 0,83 0 0 Дисковые, концевые, прорезные и отрезные Быстрорежущая сталь 30 0,83 0,65 1,0 0,83 0 у г у на, H I 150 Быстрорежущая сталь 491 50 1,0 0,95 0,75 0,8 1,1 1,1 1,3 1,1 0,2 0 Быстрорежущая сталь 30 0,86 0,72 1,0 0,86 0 О бработ ка серого чугуна, Н В 190 Обработ ка ковкого Торцовые Т в е р д ы й сплав Цилиндрические, диско­ вые, концевые, прорез­ ные и отрезные О бработ ка гет ерогенны х м едны х сплавое средней твердо сти, Цилиндрические, диско­ вые, концевые, прорез­ ные и отрезные Быстрорежущая сталь 22,6 0,86 0,12 1В 100 - 1 4 0 1,0 0,86 0 П р и м е ч а н и я : 1. О кр у ж н у ю силу Р2 при ф р езер о ван и и ал ю м и н и ев ы х с п л а во в р а сс ч и т ы в ат ь, как дл я стал и , с введен ием ко эф ф и ц и ен та 0,25. 2. О кр у ж н ая си л а Р г, р а сс ч и т а н н ая по т а б л и ч н ы м д а н н ы м , со о т в е тс т в у е т р а б о т е ф резо й без за т у п л е ­ ния. П ри зату п л ен и и ф р езы д о д о п у ск ае м о й вели чин ы и зн о с а си л а в о з р а с т а е т : при о б р а б о т к е м я гк о й стал и ( а в < 6 0 0 М П а ) в 1,75— 1,9 р а з а ; во всех о с тал ьн ы х случаях — в 1,2— 1,4 р аза. 10* 292 РЕ Ж И М Ы РЕЗАН И Я Рис. 5. Составляющие силы резания при фрезерованин цилиндрической фрезой: а —при встречном фрезеровании (против подачи); б —попутном (в направлении подачи) Рис. 6. Составляющие силы резания при торцовом фрезеровании: а —симметричном; б —несимметричном встречном; « —несимметричном попутном 42. Относительные значения составляющих силы резания при фрезеровании Фрезерование Ph-Pz Pv-Pz Ру ■Pz РХ Р; Ф резы цилиндрические, дисковые, ко нцевы е*1, у г / овые и фасо>иные (см. р ис. 5) 1 ,1 -1 ,2 - ( 0 ,8 - 0 ,9 ) Встречное (против подачи) Попутное (в направлении подачи) 0 - 0 ,2 5 0 ,7 -0 ,9 0 ,4 -0 ,6 (0,2 —0,4) tg со 0 .3 - 0 ,4 0 ,5 -0 ,5 5 Ф резы торцовы е i концевые *2 (см. рис. 6) Симметричное Н есимметричное встречное Н есимметричное попутное '• 0,3 - 0 , 4 0 ,6 -0 ,8 0 ,2 -0 ,3 0,85 —0,95 0 ,6 - 0 ,7 0 , 9 - 1,0 *> Фрезы, работающие по схеме цилиндрич гского фрезер звания, когла юрцовые зубья в резании не участвуют. *2 Фрезы, работающие по схеме торцового фрезерования. П р и м е ч а н и е . Изменение составляющих Ру и Рх при торцовом фрезеровании в зависимости от главного угла в плане <р см. в табл. 23. РАЗРЕЗАНИЕ Разрезание производят отрезными резцами дисковыми и ленточными пилами, ножовками, абразивными кругами. Подача. Для дисковых пил подача s2 и для ленточных пил и абразивных кругов подача sM приведены в табл. 43. Скорость резания. Для" дисковых пил, при­ водных ножовок и ленточных пил скорости резания, устанавливаемые в м/мин, а для абра­ зивных кругов — в м/с, приведены в табл. 44. РЕЗЬБ О Н А РЕЗА Н И Е 43. Подача при разрезании металла дисковыми и ленточными пилами и абразивными кругами 293 РЕЗЬБО Н А РЕЗАН И Е Н арезание резьбы производят: наруж­ ной — резьбовыми резцами, круглыми плаш ка­ Разрезаемый ми, резьбовы ми головками и гребенчатыми металл и дисковыми фрезами; внутренней — резь­ бовыми резцами, метчиками и гребенчатыми фрезами. Сталь ств, М П а: Глубина резания и подача. При нарезании < 400 0 ,0 8 -0 ,1 5 резьбы резцами различаю т продольную по­ 4 0 0 -6 0 0 0,0 5 -0 ,1 1 < 50 дачу s, равную шагу резьбы Р, и поперечную, >600 0 ,0 4 -0 ,0 7 определяющую глубину резания г, равную вы­ 135 — «90 Чугун соте резьбового профиля, при нарезании 150 резьбы за один рабочий ход или части высоты 0 ,0 8 -0 ,2 0 < 110 Бронза профиля, соответствующей числу рабочих хо­ <140 Латунь дов 1, необходимых для образования резьбы. П р и м е ч а н и я : 1. П о д а ч и д л я ди ск о вы х п ил Если шаг резьбы Р < 2,5 мм, поперечная по­ устан овлены при о тн о ш е н и и р а зм е р а / — п о п ер ечн о ­ дача имеет радиальное направление sp, и обра­ го сечения р а зр е за е м о й за го т о в к и , о п р ед е л я ю щ е го зование резьбы происходит по профильной длину дуги к о н т ак т а п илы с за го т о в к о й , к о кр у ж ­ схеме (рис. 7, а). Если шаг резьбы Р > 2,5 мм, ному ш агу зубьев п и л ы <у, р а в н о м 10. П ри други х значениях t: q на т аб л и ч н о е значени е п одач и вв о д и тся черновые ходы выполняют по генератор­ п оправоч ны й коэф ф и ц и ен т Кс/: ной схеме с поперечной подачей sg, параллель­ t : а ........................ 6 8 10 13 17 ной боковой стороне резьбового профиля (рис. Кц ........................ 1,5 1,25 1,0 0,3 0,6 7,6), оставляя припуск е на чистовые рабочие 2. Б о л ь ш и е зн ачен и я п о д ач д л я ди ск о вы х п ил ходы, срезаемые по профильной схеме. Число с о о тве тс тву ю т о б р а б о т к е н а стан ках бо л ее вы со к о й рабочих ходов выбираю т по табл. 45, 46. м ощ н ости . Подача sM, Подача на мм/мин, при зуб Sz , мм, разрезании при разреза­ нии диско­ ленточ­ абразив­ выми пи­ ными ными лами пилами кругами 44. Скорость резания (м/мин) металла дисковыми пилами, ножовками, ленточными пилами и абразивными кругами Д и ско вы е пилы из стали П р и в о д н ы е нож овки из стал и Р а зр е за е м ы й м е т а л л Сталь конструкционная, МПа: <400 4 0 0 -6 0 0 > 600 Ленточные пилы бы стро­ реж ущ ей у гл е р о ­ д и сто й б ы стро­ реж ущ ей у гл е р о ­ ди стой 2 6 -3 0 1 8 -2 6 1 6 -2 2 1 8 -2 0 1 6 - 18 1 2 - 16 3 8 -4 2 2 5 -3 6 12- 21 2 8 -3 0 2 0 -2 5 10-15 1 6 -2 0 1 0 -1 5 6-12 ст„, И нструментальная сталь 11-14 8 - 10 1 2 - 14 9-10 4-8 Стальное литье Ж аропрочная и коррозионностойкая сталь 1 4 -1 8 8-12 1 0 - 16 8-10 - - - Серый и ковкий чугун: ЯД <'200 Н В > 200 1 0 -1 2 1 2 - 13 8 —9 1 8 -2 8 1 2 - 14 1 5 -2 0 9 - 10 9-12 5-8 Бронза: ств< 300 М П а ст„> 300 М П а 1 0 0 -2 0 0 6 0 -1 6 0 2 5 -2 8 1 8- 21 1 8 -2 0 14-15 1 5 -3 0 Латунь 1 0 0 -2 0 0 6 0 - 160 2 5 -3 6 2 0 -2 5 . 1 5 -4 0 Примечание. С к о р о с т ь р езан и я м е т а л л о в а б р а зи в н ы м и кругам и 50 —70 м/с. 294 РЕ Ж И М Ы РЕЗАН ИЯ Продолжение табл. 45 П р и м е ч а н и я м . Ч и сл о р аб очи х х о д о в указано д л я н ар е за н и я м етри ч еской р е зь б ы д л я среднего кл асса то ч н о сти . П ри н ар езан и и то ч н о й р е зьб ы число ч и стовы х х о д о в увел и чи ваю т. 2. П ри н арезан и и вн утрен н ей м етри ч еской резь­ бы чи сло черн овы х ходов, у казан н ы х в табл и ц е для н ару ж н о й резьб ы , у вел и ч и в аю т н а один. 3. П р и н арезан и и м етри ч еской р е зь б ы на ж аро­ п р о чн ой с тал и 12Х 18Н 9Т число ход о в увеличиваю т на 3 0% , а н а за к а л ен н о й ст ал и — в 2 —3 р аза. 46. Число рабочих ходов при нарезании метрической и трапецеидальной резьб резцами из быстрорежущей стали Рис. 7. Схемы нарезания резьбового профиля рез­ цом 45. {Число рабочих ходов при нарезании метри­ ческой и трапецеидальной резьб по стали резьбовыми резцами с пластинами из твердого сплава Т15К6 и по чугуну — с пластинами из твердого сплава ВК6 Чугун Резьба наружная метри­ ческая трапецеи­ метриче­ трапецеи­ дальная ская дальная Число рабочих ходов * I II I II 1,5 I - II I II Ч и сл о р а б о ч и х х о д о в * I 1 ,2 5 -1 ,5 1,75 2 ,0 -3 ,0 3 ,5 -4 ,5 5 ,0 -5 ,5 6,0 10 2 - - 12 16 2 5 3 5 4 6 6 5 7 7 6 8 8 3 4 20 4 3 2 4 5 3 6 7 5 4 8 10 12 16 — 10 5 12 14 18 6 II I II I II 9 — - I — чер н о вы е х о д ы , II — чи стовы е. 10 12 14 5 4 5 6 7 8 9 2 3 4 5 6 7 9 10 12 3 4 4 5 2 5 6 3 4 Трапецеидальная наруж ная однозаходная резьба - 3 2 Чугун, б р о н за и л ату н ь К репеж ная м ет рическая наруж ная однозаходная резьба Сталь конструкцион­ ная углеродистая и легированная Шаг резьбы Р, мм Ш аг р езьб ы Р, м м С т а л ь ко н ­ С т а л ь ко н ­ с трукц и он н ая с т рукц и он н ая л еги р о в а н н ая у гл е р о д и ст а я и с т ал ь н ы е отл и в ки 10 12 14 18 21 28 35 7 9 10 12 14 17 22 25 33 42 8 8 6 10 9 11 14 17 22 28 7 12 * С м . сноску к т а б л . 45 П р и м е ч а н и я : 1. Ч и с л о х о д о в у к а за н о для н ар е за н и я крепеж н ой м етри ч еской и т р а п е ц е и д ал ь­ н ой р е зьб сред ней точн ости . П ри н ар е за н и и точной м етри ч еской и тр ап е ц е и д ал ь н о й р е зь б к р о м е у казан ­ н ого в та б л и ц е числа х о д о в н ео б х о д и м о п ри м ен ять д о п о л н и т ел ь н о д в а-тр и зачи стн ы х х о д а при скорости р е за н и я 4 м /м и н . 2. П ри н ар езан и и м н о го зах о д н ы х р е зьб у к а за н ­ н ое в т а б л и ц е чи сло х о д о в у в е л и ч и в а ю т на оди н-два х о д а д л я к а ж д о го за х о д а р езьб ы . 3. П ри н ар езан и и вн утрен н ей р е зьб ы число х о ­ д о в у в е л и ч и в а ю т: черн овы х — на 2 0 —2 5 % ; чи сто­ вы х — д л я м етри ч еской р е зь б ы на од и н , а д л я т р а п е ­ ц еи д а л ьн о й — на о ди н с ш а г о м д о 8 м м и на д в а с ш а г о м бол ее 8 м м . РЕЗЬБ О Н А РЕЗА Н И Е 47. Подачи при вихревом нарезании метрической и трапецеидальной резьб резцами с пластинами из твердого сплава Т15К6 на стальных деталях М еханические с вой ства стали ств, М Па 550 650 750 850 НВ П о дача на оди н р езец sz, м м 153-161 1 ,0 -1 ,2 1 79-1 9 2 0 ,8 -1 ,0 2 1 0 -2 2 0 0 ,6 -0 ,8 2 3 5 -2 5 0 0 ,4 -0 ,6 295 це. Метчики, плашки, и резьбовые головки ра­ ботаю т с самоподачей. Скорость резания, м/мин, при нарезании крепежной резьбы резцами с пластинами из твердого сплава П р и м еч ан и е С ,Г -к T msy Большие значения по­ дач назначать при нарезании резьбы на жестких деталях, меньшие — на дета­ лях пониженной жесткости Величины подач sz на один резец при вих­ ревом нарезании резцами во вращающ ихся го­ ловках приведены в табл. 47, на один зуб гре­ бенчатой фрезы — в табл. 48, а на один зуб дисковой фрезы — в примечании к этой табли­ при нарезании крепежной и трапецеидальной резьб резцами из быстрорежущей стали к ,; при вихревом нарезании метрической и трапе­ цеидальной резьб твердосплавными резцами во вращающ ихся головках t>= г K v. T ms W Значения коэффициента С„ и показателей степени приведены в табл. 49. 48. Подачи sz на один зуб гребенчатой резьбовой фрезы Д и а м е т р н ар е за е м о й р езьб ы , м м Св. 30 до 50 Д о 30 О б р а б а ты в а е м ы й м а тер и а л sz, м м , при ш аге н ар е за е м о й р е зьб ы Р, м м До 1 Св. 1 д о 2 Св. 2 д о 3,5 До 1 Св. 1 д о 2 Св. 2 д о 4 С тал ь : а„ « 800 М П а сгв > 800 М П а 0 ,0 3 -0 ,0 4 0 ,0 2 -0 ,0 3 0 ,0 4 -0 ,0 5 0 ,0 2 -0 ,0 3 0 ,0 5 -0 ,0 6 0 ,0 3 -0 ,0 4 0 ,0 4 -0 ,0 5 0 ,0 3 -0 ,0 4 0 ,0 5 -0 ,0 6 0 ,0 3 -0 ,0 4 0 ,0 6 -0 ,0 7 0 ,0 4 -0 ,0 5 Ч угун: серый ковкий 0 ,0 5 -0 ,0 6 0 ,0 4 -0 ,0 5 0 ,0 6 -0 ,0 7 0 ,0 5 -0 ,0 6 0 ,0 7 -0 ,0 8 0 ,0 6 -0 ,0 7 0 ,0 6 -0 ,0 7 0 ,0 5 -0 ,0 6 0 ,0 7 -0 ,0 8 0 ,0 6 -0 ,0 7 0 ,0 8 -0 ,0 9 0 ,0 7 -0 ,0 8 Д и а м е т р н ар е за е м о й р е зьб ы , м м Св. 50 до 76 Обрабатываемый материал Св. 76 sz, мм, при шаге нарезаемой резьбы Р, мм До 1 Св. 1 до 2 Св. 2 до 4 До 2 Св. 2 до 4 С тал ь: ств « 800 М П а ств > 800 М П а 0 ,0 5 -0 ,0 6 0 ,0 3 -0 ,0 4 0 ,0 6 -0 ,0 7 0 ,0 4 -0 ,0 5 0 ,0 7 -0 ,0 8 0 ,0 5 -0 ,0 6 0 ,0 7 -0 ,0 8 0 ,0 4 -0 ,0 5 0 ,0 8 -0 ,0 9 0 ,0 5 -0 ,0 6 Ч угун: серый ковкий 0 ,0 7 -0 ,0 8 0 ,0 6 -0 ,0 7 0 ,0 8 -0 ,0 9 0 ,0 7 -0 ,0 8 0 ,0 9 -0 ,1 0 0 ,0 8 -0 ,0 9 0 ,0 9 -0 ,1 0 0 ,0 8 -0 ,0 9 0 ,1 0 -0 ,1 2 0 ,0 8 -0 ,0 9 П р и м е ч а н и я : 1. Д л я н ар е за н и я точн ы х р е зьб п одачу у м е н ь ш а ть на 25% . 2. П о д ач у sz н а о ди н зуб д и ск о во й ф резы при н ар езан и и т р а п е ц е и д ал ь н о й резьб ы п р и н и м а ю т равн ой 0,3 —0,6 м м в за в и с и м о ст и о т то чн о сти резьбы . 296 РЕЖ И М Ы РЕЗАН ИЯ 49. Значения коэффициентов и показателей степени в формулах скорости резания для резьбовых инструментов О брабаты ­ ваем ы й м а т ер и а л Н а р езан и е р е зьб ы Крепежной резца­ ми Т рапецеидальной резцами К оэф ф и ци ен т и п оказател и степени М ат е р и а л У сл о ви я р е за ­ н ия и ли к о н ­ реж ущ ей стр у кц и и ин­ части стр у м ен т а .V У ч т С реднее значение периода стойкости Т. мин 0,20 70 Т15К6 - 244,0 0,23 0,30 - Р6М 5 Черновые ходы : Р < 2 мм Р > 2 мм 14,8 30,0 0,70 0,60 0,30 0,25 - Чистовые ходы 41,8 0,45 0,30 - 0,13 Черновые ходы 32,6 0,60 0 ,2 0 - 0,14 Чистовые ходы 47,8 0,50 0 — 0,18 2330 0,50 0,50 Р6М5 0,11 0,08 80 70 Сталь кон­ Вихревое нареза­ струкцион­ ние крепежной и ная углеро­ трапецеидальной дистая, ст„ = резьб Т15К6 0,50 80 = 750 М П а М етчиками: маш инными Р6М5 - 64,8 0,5 1,2 0,90 0,5 1,2 0,90 гаечными 53,0 гаечными автом атны ми 41,0 0,5 1,2 0,90 - 90 Круглыми плаш ­ ками 9ХС У12А - 2,7 1,2 1,2 0,50 90 Резьбонарезными головками Р6М5 Г ребенки круглые и тангенци­ альные 7,4 1,2 1,2 0,50 120 Г ребенчатыми фрезами Р6М5 198,0 0,3 0,4 0,50 100 Крепежной резцами ВК6 0 - 0,33 70 Г ребенчатыми фрезами Р6М5 0,3 0,4 0,33 200 Ковкий чу­ гун, Н В 150 Г ребенчатыми фрезами Р6М5 - 245,0 2,0 0,5 1,0 200 Силумин М етчиками гаеч­ ными Р6М5 — 20,0 0,5 1,2 0,9 90 Серый чу­ гун, Н В 190 - 83,0 0,45 140,0 — П р и м е ч а н и е . Н а р езан и е р е зь б ы п р о и зв о д и тс я с п ри м ен ен и ем с м а зо ч н о -о х л а ж д аю щ и х ж идкостей, рек о м е н д о ва н н ы х дл я д а н н о го ви да о б р а б о т к и . РЕЗЬВО Н АРЕШ Ш Е Общий поправочный коэффициент на ско­ рость резания, учитывающий фактические ус­ ловия резания, где — коэффициент, учитывающий каче­ ство обрабаты ваемого материала (см. табл. 1—4); К т — коэффициент, учитывающий м ате­ риал режущей части инструмента (см. табл. 6); К а. — коэффициент, учитывающий способ на­ резания резьбы (принимаю т равным 1,0, если резьба нарезается черновым и чистовым рез­ цами, и 0,75, если резьба нарезается одним чи­ стовым резцом). При нарезании резьбы с ограниченным вы­ ходом резца (в упор) и необходимости при этом ручного отвода резца скорость резания, м/мин, уменьшаю т, рассчитывая ее по ф орму­ ле nD f 1 1000хР ’ где D — номинальный диаметр резьбы, мм; / —ширина выточки для выхода резца, м м ; Р — шаг нарезаемой резьбы, м м ; х — время на отвод резца и переключение станка на обратный ход, равное 0,01—0,04 мин. Скорость резания, м/мин, при нарезании метрической резьбы метчиками, круглыми плашками и резьбовыми головками О бщий 297 поправочный Кг = и К ш, учитывающие обрабатываемы й и инструмен­ тальный материалы для резьбовых резцов, приведены в табл. 4 и 6, а для метчиков, пла­ шек, резьбовых головок и резьбовых гребен­ чатых фрез в табл. 50, так же как и коэффи­ циент К Т1, учитывающий точность нарезаемой резьбы. Силовые зависимости. Тангенциальная со­ ставляю щ ая силы резания, Н, при нарезании резьбы резцами 10С„РУ К„, Р , = ------ р i" р крутящий момент, Н м, при нарезании резьбы метчиками, резьбовыми головками М кр = 10C MD«P>Kp, где Р — шаг резьбы, м м ; i — число рабочих хо­ дов, устанавливаемое из табл. 45, 46; D — но­ минальный диаметр резьбы, мм. Коэффициенты С р и С у и показатели сте­ пени приведены в табл. 51. Поправочный коэффициент К р = К мр, учитывающий каче­ ство обрабаты ваемого материала, определяют для резцов по табл. 9, для других инструмен­ тов — по габл. 50. Мощность, кВт, при нарезании резьбы: резцами C.,Dq N = ГУ при нарезании резьбовыми гребенчатыми фре­ зами С К, Значения коэффициента С„, показателей сте­ пени и средние значения периода стойкости Т для различных инструментов приведены в табл. 49. Данные о стойкости для ряда инструмен­ тов ориентировочные, так как в этих случаях скорость резания не рассчитывают, а устанав­ ливают, имея в виду, что качественная резьба при нарезании ее плаш ками мож ет бы ть полу­ чена при скорости v ^ 4 м/мин, а винторезны­ ми головками — при скорости v < 14 н- 16 м/мин. Наиболее производительное и эконо­ мичное нарезание резьбы метчиками и гребен­ чатыми резьбовыми фрезами достигается при максимальных скоростях резания, допуска­ емых быстроходностью оборудования и м ощ ­ ностью его привода. коэффициент = К ш К ш К и., где коэффициенты К ш P ,v 1020 ■60 ’ метчиками, плаш ками и резьбовыми головМп Ю00г ками N = ------, где п = --------- . 975 яD При вихревом нарезании резьбы за один проход вращающ ейся головки с г резцами мощ ность резания, кВт, определяют по фор­ мулам : для треугольной резьбы N = 0 ,b ° -5.s°'4z ° -V -8 D 01 для трапецеидальной резьбы N = 0,028s12s j '6z°’5r V °! D При нарезании резьбы за несколько прохо­ дов, а также при нарезании нестандартной резьбы рассчитанную мощ ность следует умно­ жать на отношение фактической высоты про­ филя, срезаемой за один проход, к высоте ре­ зьбы по ГОСТу. РЕ Ж И М Ы РЕЗАНИЯ 298 50. Поправочные коэффициенты на скорость резания и крутящий момент плашек и резьбовых головок для метчиков, Поправочные коэффициенты на скорость резания в зависимости от Обрабатываемый материал марки инструмен­ тального материа­ обрабатывае­ ла Кш мого мате­ 9ХС; риала КмР6М5 У10А; У12А С таль: углеродистая: а„ < 600 М П а ств = 600 -=- 800 М П а легированная: ств < 700 М П а ств = 700 -г- 800 М П а Ч угун: серы й : Н В < 140 Н В 1 4 0 -1 8 0 Н В > 180 ковкий Поправочный коэффициент .. /7 ла ня “КМ крутящий момент класса точности резьоы л о ­ точный средний 1,3 1,0 0,7 1,0 0,7 1,0 0,8 1 ,0 -1 ,2 5 0,9 0,8 1,0 0,7 0,5 1,7 1,0 0,85 1,0 0,7 0,8 1,0 1,2 1,5 0,5 1 ,0 -1 ,2 5 51. Значения коэффициентов и показателей степени в формулах силовых зависимостей при нарезании резьбы Обрабатываемый материал Тип инструмента Резцы С таль конструкцион­ ная углеродистая, а в = 750 М П а М етчики: машинные гаечные гаечные автом атны е Коэффициенты и показатели степени ср См У Ч и 148 - 1,7 - 0,71 - 0,0270 0,0041 0,0025 1,5 1,4 1,7 2,0 - Плашки круглые 0,0450 Резьбовые головки 0,0460 1,1 Чугун Резцы 103 Метчики машинные 0,0130 Силумин Метчики гаечные П РО Т Я Г И В А Н И Е Элементами резания при протягивании являются периметр резания — наибольш ая суммарная длина лезвий всех одновременно режущих зубьев, мм, подача на один зуб sz, мм, и скорость резания и, м/мин. 1,8 1,4 - 1,5 0,0022 0,82 1,8 Периметр резания зависит от формы и раз­ меров обрабаты ваемой поверхности и схемы резания и определяется уравнением = = B z,/zc, где В — периметр резания, мм, равный длине обрабаты ваемого контура заго­ товки или больше ее на величину 1/cos X при наклонном расположении зубьев под углом X ; 299 П РО Т Я Г И В А Н И Е 52. Скорости резания, м/мин, для протяжек из быстрорежущей стали Р6М 5 П ротяж ки Груп па скорости цили н ­ ш п он оч н ы е и р езан и я (см. др и ч е ­ ш л и ц е­ д л я н аруж н ого вые т а б л . 53) п р о тя ги ва н и я ские S2=Ai -A 1 8/6 7/5 6/4 4/3 I II III IV Рис. 8. Схема срезания припуска при протягивании zc — число зубьев в секции протяжки при про­ грессивной схеме резания (при профильной или генераторной схемах резания 2С= 1); z, — наибольшее число одновременно режущих зубьев, определяемое из выражения z t = //г, где I - длина обрабатываемой поверхности, мм (за вычетом пазов или выточек, если таковые имеются); t — шаг режущих зубьев, мм. Вычис­ ленное значение г, округляю т до ближайшего целого числа. 10/7 8/6 7/5 4/3,5 8/3 7/4,5 6/3,5 4/2,5 всех тип ов 4 3 2,5 2 П р и м е ч а н и я : 1. В чи слителе п риведен ы ск о ­ р о сти р е за н и я при Ra = 3,2 ч- 6,3 м к м и точн ости 8 —9-го кв ал и те т о в , в зн а м е н а т ел е — при R a = 1 , 6 м км и то чн ости 7-го к в а л и те т а ; д л я п р о тя ж ек всех т и п о в — при Ra = 0,8 ч- 0,4 м км . 2. П ри п р о тя ги ван и и н аруж н ы х п оверхностей с д о п у ск о м д о 0,03 м м секци ям и п ротяж ек с ф а ­ со н н ы м п р о ф и л ем с к о р о с ть р езан и я сн и ж ат ь до 4 — 5 м /м и н . 3. Д л я п р о тя ж ек из с тал и Х В Г табл и чн ы е ско р о сти р езан и я сн и ж ат ь на 25 —3 0% . 53. Группы скорости резания при протягивании стали и чугуна С т ал ь Т в ер д о ст ь Н В у гл е р о д и ­ м а р га н ц о ­ с т а я и а в ­ в и стая и том атная хром ова­ н ади евая До 156 IV Св. 156 до 187 III » 187 » 197 II хроми­ стая III хромом олибде­ н о вая хромо­ кр ем н и ­ с т ая и крем н е­ м арган ­ ц ови стая хро м о крем нем ар ган ц о вистая хромо­ м а р га н ­ ц ови стая II II II » 197 » 229 II II » 229 » 269 II » 269 » 321 II III III III III II IV III III С таль Т в ер д о сть Н В н ике­ л евая До 156 - Св. 156 д о 187 » » 187 » 197 197 » 229 хромон икеле­ вая хромом а р га н ц овомолибд е н о в ая - Чугун н икельмолибд е н о в ая III » 229 » 269 III » 269 » 321 - хромон икельм о л и б д ен овая - III IV хромом а р га н цовис т о ти т ан овая се­ рый ков­ кий - I - I - II III I III II II III III II II - III IV - 300 РЕЖ И М Ы РЕЗАНИЯ 54. Сила резания Р, Н, приходящаяся на 1 мм длины лезвия зуба протяжки У гл е р о д и ст а я с т ал ь Л еги р о ван н ая с тал ь 1 9 8 -2 2 9 Ч угун НВ 180 76 126 157 184 238 280 328 378 423 471 525 576 620 680 785 к о в­ кий НВ> 85 125 161 187 232 280 325 375 425 472 520 562 600 650 730 НВ « 180 0,01 65 71 0,02 95 105 0,03 123 136 0,04 143 158 0,06 177 195 0,08 213 235 0,10 247 273 0,12 285 315 0,14 324 357 0,16 360 398 0,18 395 436 0,20 427 473 0,22 456 503 0,25 495 545 0,30 564 615 § V/ серы й НВ > 229 НВ > 229 а\ о V/ 85 91 55 75 63 136 158 81 89 73 169 186 104 115 94 198 218 121 134 109 255 282 151 166 134 302 335 180 200 164 354 390 207 236 192 407 450 243 268 220 457 505 273 303 250 510 560 305 336 276 565 625 334 370 302 620 685 360 402 326 667 738 385 427 349 730 810 421 465 376 845 933 476 522 431 П р и м е ч а н и е . Зн ачен и я силы р езан и я п р и ве­ дены д л я н о р м а л ь н ы х усл о ви й эк с п л у а тац и и : а) пе­ редни е и задн и е угл ы зу бьев о п т и м а л ь н ы е ; б) ве­ личин а и зн о с а не п р ев ы ш а ет до п у ск аем у ю . Подача при протягивании sz — размерный перепад между соседними режущими зубьями протяжки (рис. 8) — является элементом кон­ струкции протяжки. Скорость резания, определяемую требова­ ниями к точности обработки и параметрам ш ероховатости обработанной поверхности, выбираю т по табл. 52 в зависимости от группы скорости, устанавливаемой из табл. 53. П ри нормативной скорости резания заданный параметр ш ероховатости поверхности может быть достигнут при оптимальных значениях переднего и заднего углов, при наличии у про­ тяжки чистовых и переходных зубьев. Установленную нормативную скорость ре­ зания сравниваю т с максимальной скоростью рабочего хода станка и скоростью резания, м/мин, допускаемой мощ ностью двигателя станка: N v где резания при протягивании, Н; г| — К П Д станка. В качестве рабочей скорости принимают наименьшую из сравниваемых скоростей. Сила резания, Н, при протягивании Р, = Р 1 В , НВ П ода­ ча на один зуб s~, м м 1 9 8 -2 2 9 О б р а б а т ы в а е м ы й м а т ер и а л Рг — сила = 61200 у Л, N — мощ ность двигателя станка, кВт; где Р — сила резания на 1 мм длины лезвия, Н, зависящая от обрабатываемого материала и величины подачи sz, мм, на один зуб про­ тяжки (табл. 54). Ш ЛИФ ОВАНИЕ Разработку режима резания при шлифова­ нии начинаю т с установления характеристики инструмента. Инструмент при шлифовании различных конструкционных и инструмен­ тальных материалов выбираю т по данным, приведенным на с. 242 —258. Окончательная характеристика абразивного инструмента вы­ является в процессе пробной эксплуатации с учетом конкретных технологических условий. Основные параметры резания при шлифо­ вании: скорость вращ ательного или поступатель­ ного движения заготовки v3, м/мин; глубина шлифования t, мм, — слой металла, снимаемый периферией или торцом круга в результате поперечной подачи на каждый ход или двойной ход при круглом или пло­ ском шлифовании и в результате радиальной подачи sp при врезном шлифовании; продольная подача s — перемещение шли­ ф овального круга в направлении его оси в миллиметрах на один оборот заготовки при круглом шлифовании или в миллиметрах на каждый ход стола при плоском шлифовании периферией круга (табл. 55). Эффективная мощность, кВт, при шлифова­ нии периферией круга с продольной подачей N = CNvr3txs’/d‘>, при врезном шлифовании периферией круга N = CNv y pdqb \ при шлифовании торцом круга N = C Nvr3txbz, где d — диаметр шлифования, м м ; b — ширина шлифования, мм, равная длине шлифуемого участка заготовки при круглом врезном шли­ фовании и поперечному размеру поверхности заготовки при шлифовании торцом круга. Значения коэффициента C N и показателей степени в формулах приведены в табл. 56. 301 Ш ЛИФОВАНИЕ 55. Параметры резания при различных видах шлифования, заточки и доводки О брабаты ­ ваем ы й м а тер и а л Х а р ак т е р и ст и к а процесса ш л и ф о ва н и я С к о ­ С к о р о с ть р о сть за го т о в к и круга и3, м /м и н 1?к, м /с Г л уби н а ш л и ф ован и я Г, м м П р о д о л ь н ая п од ач а s Р ади аль­ н ая п о д а ­ ча i p, м м /о б К р угл ое нар уж ное ш/ ифование Конструкци­ С продольной подачей онные ме­ на каждый ход: таллы и ин­ предварительное струмен­ окончательное тальные С продольной подачей стали на двойной ход 3 0 -3 5 Врезное: предварительное окончательное Твердые сплавы С продольной подачей: предварительное 2 0 -3 0 окончательное 3 0 -3 5 1 2 -2 5 1 5 -5 5 0 ,0 1 -0 ,0 2 5 0,0 05 -0 ,0 1 5 (0,3 - 0 ,7 ) В (0,2 - 0 ,4 ) В 2 0 -3 0 0 ,0 1 5 -0 ,0 5 (0,3 - 0 ,7 ) В 3 0 -5 0 - 2 0 -4 0 - - 0 ,0 0 2 5 -0 ,0 7 5 0 ,0 0 1 -0 ,0 0 5 1 0 -2 0 2 0 -3 0 0,0075-0,01 0,5 —0,8 м/мин 0,3 —0,5 м/мин - К руглое внут реннее шлифование Конструкци­ Н а станках общ его на онные ме­ значения: таллы и ин­ предварительное 2 0 -4 0 струмен­ окончательное тальные 3 0 -3 5 стали На полуавтоматиче­ ских стан ках : предварительное 5 0 -1 5 0 окончательное Твердые сплавы На полуавтоматиче­ ских станках: предварительное окончательное 1 0 -2 5 1 5 -3 0 2 0 -3 0 2 5 -5 0 0 ,0 0 5 -0 ,0 2 0,0025-0,01 ( 0 ,4 - 0,7) В (0 ,2 5 -0 ,4 ) В 0,0025-0,005 0,0015-0,0025 (0 ,4 - 0 ,7 5 )5 (0,25 —0 ,4 )5 0,005-0,01 0,0 05-0,0075 0,4 —0,5 м/мин 0,2 —0,4 м/мин - К руглое бесцентровое i 1лиф ование Конструк­ Н а проход: ционные ме­ предварительное таллы и ин­ при d < 20 мм струмен­ предварительное при d > 20 мм тальные стали окончательное 0 ,0 2 -0 ,0 5 2 0 -1 2 0 3 0 -3 5 4 0 -1 2 0 Врезное: предварительное 1 0 -4 5 окончательное 1 0 -3 0 0 ,0 5 -0 ,2 0,0025-0,01 0,5 —3,8 м/мин 1,2 —2,0 м/мин 0,001 -0 ,0 0 5 П лоское шлифов ание пери ферией круга Конструк­ Н а станках с круглым ционные ме­ ст о л о м : таллы и предварительное 3 0 -3 5 2 0 -6 0 - 0 ,0 0 5 -0 ,0 1 5 (0 ,3 -0 ,6 ) В 302 РЕ Ж И М Ы РЕЗАН ИЯ Продолжение табл. 55 О брабаты ­ ваем ы й м а т ер и а л инструмен­ тальные стали Х а р а к т е р и с т и к а п роцесса ш л и ф о ван и я С ко­ р о с ть круга vK, м /с окончательное Н а станках с прям о­ угольным столом в се­ рийном производстве: предварительное 3 0 -3 5 окончательное Н а станках с прям о­ угольным столом ин­ струментального т и п а: предварительное окончательное Твердые сплавы Те же станки: предварительное окончательное 2 0 -3 0 2 5 -3 5 С к о р о с ть за го т о в к и f 3, м /м и н Г луби на ш л и ф ован и я /, м м П р о д о л ь н ая подач а s 4 0 -6 0 0,005 —0,01 (0 ,2 -0 ,2 5 ) В 8-30 1 5 -2 0 0 ,0 1 5 -0 ,0 4 0,0 0 5 -0 ,0 1 5 (0 ,4 -0 ,7 ) В (0 ,2 -0 ,3 ) В 3 -8 0 ,0 5 -0 ,1 5 0 ,0 1 -0 ,0 1 5 1.0—2,0 мм/ход 1.0— 1,5 мм/ход 4 -5 2 -3 0 ,0 3 -0 ,0 4 0 ,0 1 -0 ,0 2 0 ,5 — 1,0 мм/ход 0 ,3 —0,4 мм/ход Р а д и ал ь­ ная п од а­ ча Л'р, м м /о б - - П лоское ш лиф ование т орцом круга Конструк­ Н а станках с прям о­ ционные ме­ угольным столом : таллы и ин­ предварительное струмен­ окончательное тальные стали Н а станках с круг­ лы м столом с верти­ кальной подачей на каждый оборот стола: предварительное окончательное 2 5 -3 0 Н а станках с круглым столом однопроходно­ го шлифования с ав­ томатической подачей заго то во к : предварительное окончательное 4-12 2-3 0 ,0 1 5 -0 ,0 4 0 ,005-0,01 1 0 -4 0 0 ,0 1 5 -0 ,0 3 0,005 2 -3 0 ,1 -0 ,1 5 0,005 Зат очка и доводка р е ж у щ и х инст рум ент ов Инструмен­ тальные Заточка Доводка Д оводка * Т вердые сплавы П редварительная точка Чистовая заточка Д оводка * / = 0,02 —0,04 мм/дв. ход / = 0,005 —0,01 мм/дв. ход 1 8 -2 5 1 8 -3 2 1 ,0 -3 ,0 0 ,5 -1 ,5 15 за­ 2 0 - 2 5 1 ,0 - 1,5 / = 0,01 мм/дв. ход 1 ,5 -2 ,0 / = 0,03 мм/дв. ход 2 0 - 3 0 1 ,0 -2 ,0 2 0 - 3 0 0 ,1 -0 ,7 / = 0,01—0,02 мм/дв. ход / = 0,005 —0,02 мм/дв. ход * И н с т р у м е н т — а л м а зн ы е круги. в П р и м е ч а н и я : 1. В — т о л щ и н а круга, м м . 2. Д л я р а сч ета м о щ н о с ти при к р у гл о м ш л и ф о ван и и , если зн ачени е п р о д о л ь н о й п одачи приведен о м /м и н , вы ч и сл я ю т п р о д о л ьн у ю п о дач у в м м /о б за го т о в к и по ф о р м у л е 5 (м м /о б ) = s (м /м и н ) х К(1 х ------------ , где я — д и а м е т р за го т о в к и , м м ; и2 — о кр у ж н ая с к о р о с ть за го т о в к и , м /м и н . 1ООО L*'» Ш Л И Ф О В АН И Е 303 56. Значения коэффициента и показателей степени в формулах мощности при шлифовании Ш ли ф овани е О браба­ ты в ае м ы й м а т ер и а л Ш л и ф о вал ьн ы й круг Зернис­ то сть Т в ер д о ст ь 5 0 -4 0 К оэф ф и ц и ен т и п о к азат е л и степени cN г X У СМ 1 -С М 2 1,3 0,75 0,85 0,7 50 40 СМ2 С М 1 -С 1 2,2 2,65 0,5 0,5 0,5 0,5 0,55 0,55 50 С1 0,14 0,8 0,8 СН 40 С1 0,27 0,5 СЗ 5 0 -4 0 25 С М 1 -С 1 СМ1 0,36 0,3 0,35 0,35 0,4 ч 40 СМ1 0,81 0,55 1,0 0,7 0,3 СН 4 0 -2 5 25 С 1 -С Т 1 СМ2 0,1 0,075 0,85 0,6 0,7 0,5 - напроход СЗ 40 25 С М 1 -С 1 С М 1 -С 1 0,28 0,34 0,6 0,6 0,5 0,5 - врезное СЗН 40 С М 1 -С 1 0,07 0,65 0,65 - 0,5 1,0 50 СМ2 С1 СТ2 0,52 0,59 0,68 1,0 0,8 0,8 5 0 -4 0 МЗ-С1 0,53 0,8 0,65 0,7 5 0 -4 0 МЗ-СМ1 0,7 0,7 0,5 0,5 - - 125 125 125 М2 С1 СТ1 0.17*1 0,39*' 0,59 *> 0,7 8 0 -5 0 50 M l —СМ2 М3 1,9*2 1,31 *3 0,5 8 0 -5 0 M l —СМ2 М3 5,2*2 3,8*з 0,3 0,25 - - 0,3 8 0 -5 0 CM1-СМ2 4,0*2 0,4 0,4 - - 0,45 50 СМ2 2,6 *■’ Круглое наружное: с поперечной по­ дачей на двойной ход с поперечной по­ дачей на каждый ход врезное Круглое внутреннее Круглое вое: СЗН ч г _ _ - 0,2 1,0 0,4 0,3 - бесцентро­ Плоское периферией круга на станках: с прямоугольным столом с круглым столом Плоское торцом кру­ га: на станках: с прямоугольным столом с круглым столом СН СЗ СН СЗ ч 0,5 0,6 *1 К р у ги н а б а к е л и т о в о й свя зк е ; во всех о с т ал ьн ы х случаях с вя зк а керам ич еская. *2 К р у г кол ьц ево й . *3 К р у г сегм ен тн ы й . П р и м е ч а н и я : 1. С З Н — с т а л ь за к а л ен н ая и н езак а л е н н а я; СЗ — с т а л ь за к а л е н н а я ; С Н — с т а л ь н еза­ кал ен н ая ; Ч — чугун. 2. А б р ази вн ы й м а т е р и а л : э л ек тр о к о р у н д — при о б р а б о т к е с тал и , ка р б о р у н д — при о б р а б о т к е чугуна. Глава I ТЕХНОЛОГИЯ СБОРКИ ПРО ЕКТИ РО ВАН И Е ТЕХНОЛОГИИ СБОРКИ М А Ш И Н К и сх о д н ы м д а н н ы м д л я п р о ек ти р о в ан и я тех н о л о ги ч еск и х п роцессов сборки относят сбо­ рочный чертеж изделия, технические условия его приемки, программу выпуска изделий и предполагаемую длительность выпуска изде­ лий в годах. При большой программе выпуска изделий технологический процесс сборки раз­ рабатывают подробно, при малой — сокращен­ но. Для проектирования используют спра­ вочные материалы: рекомендации по улучше­ нию технологичности конструкций изделий, каталоги сборочного и подъемно-транспортного оборудования, альбомы сборочной тех­ нологической оснастки, нормативы по норми­ рованию сборочных работ, примеры сборки аналогичных изделий. Цель технологических разработок — дать подробное описание процессов сборки изде­ лия, выявить необходимые средства производ­ ства, площади, рабочую силу, трудоемкость и себестоимость сборки изделия. Технологиче­ ские процессы разрабатывают при проектиро­ вании новых и реконструируемых заводов, при организации выпуска новых объектов на дей­ ствующих заводах. Кроме того, внедренные технологические процессы периодически кор­ ректируют и улучшают на действующих предприятиях. При проектировании технологических про­ цессов сборки для действующих и реконструи­ руемых заводов необходимо иметь сведения о сборочном оборудовании, площадях дей­ ствующих сборочных цехов и других местных условиях производства. Кроме того, надо знать, какие части изделия поступают со сто­ роны от смежных предприятий и условия их поставки. К о н с т р у к ц и я и зд е л и я и т ех н о л о ги ч еск и й ко н тр о л ь сборочн ого ч е р т е ж а и т е х н и ч е с к и х у с ­ ловий. Сборочный чертеж должен содержать необходимые проекции и разрезы; специфика­ цию элементов изделия; размеры, выдержи­ ваемые при сборке; посадки в сопряж ениях; данные о массе изделия и его составных ча­ стей. В технических условиях указывают точ­ ность сборки, качество сопряжений, их герме­ тичность, жесткость стыков, моменты затяжки резьбовых соединений, точность балансировки вращающихся частей и другие сведения. В тех­ нических условиях приводят указания о мето­ дах выполнения соединений, желательной по­ следовательности сборки, методах промежу­ точного и окончательного контроля изделий. На основе анализа конструкции изделия со­ ставляют возможные предложения по его к о н ­ структивным изменениям, упрощающим сбор­ ку. Выявляют перспективность производства изделий, так как от этого зависит степень ме­ ханизации и автоматизации сборки. К онструк­ тор изделия при составлении сборочных черте­ жей решает вопрос о методе обеспечения заданной точности замыкающих звеньев раз­ мерных цепей изделия. Технолог проверяет принятое решение. Оно может быть изменено по согласованию с конструктором изделия, ес­ ли технолог предложит более рациональный метод сборки. П ринятый метод сборки дол­ жен быть достаточно полно отражен в сбо­ рочном чертеже изделия и оговорен в техниче­ ских условиях на его приемку. С о с тав л ен и е тех н о л о г и ч е с к и х сх е м сборки . Изучение собираемого изделия завершается составлением технологических схем общей и узловой сборки (рис. 1). Эти схемы, являясь первым этапом разработки технологического процесса, в наглядной форме отражают марш­ рут сборки изделия и его составных частей. Технологические схемы сборки составляют на основе сборочных чертежей изделия. При на­ личии образца изделия составление технологи­ ческих схем облегчается. В этом случае наивы­ годнейшая последовательность сборки может быть установлена путем его пробной разбор­ ки. Элементы, снимаемые в неразобранном ви­ де, представляют собой части изделия, на ко­ торые далее составляют технологические схемы узловой сборки; детали, снимаемые от­ дельно, являются элементами, непосредствен­ но входящими в общую сборку изделия. При определении последовательности сборки анализируют и размерные цепи изде­ лия. Если изделие имеет несколько размерных цепей, то сборку следует начинать с наиболее сложной и ответственной цепи. В каждой раз­ мерной цепи сборку завершают установкой П Р О Е К Т И Р О В А Н И Е Т Е Х Н О Л О Г И И С Б О РК И М АШ ИН Детали Базовая деталь наэоаниё~ № \Колйч. Рис. 1. Технологические схемы сборки: а б —узловой обшей; тех элементов соединения, которые образуют ее замыкающее звено, Эта последовательность сборки должна быть четко отражена в техно­ логических схемах. При наличии размерных цепей с общими звеньями начинаю т сборку с элементов той цепи, которая в наибольшей степени влияет на точность изделия. Если цепи равноценны по точности получаемых резуль­ татов, сборку начинают с более сложной цепи. Н а последовательность сборки влияют ф ункциональная взаимосвязь элементов изде­ лия, конструкция базовых элементов, условия монтажа силовых и кинематических передач, постановка легко повреждаемых элементов в конце сборки, размеры и масса присоеди­ няемых элементов, а также степень взаимоза­ меняемости элементов изделия. При производстве невзаимозаменяемых из­ делий на последовательность сборки влияют пригоночные работы, промежуточные разбор­ ка и сборка соединений, дополнительная обра­ ботка, очистка и контроль деталей. Технологические схемы сборки являются основой для последующего проектирования 305 технологических процессов сборки. Сначала составляют схему общей сборки, а затем схемы узловой сборки. Технологические схемы узловой сборки разрабатывают в этом случае параллельно, что сокращает время на подго­ товку производства. Вариант схемы сборки выбирают с учетом удобств работы и контро­ ля качества сборки, числа сборщиков, умень­ шения необходимой оснастки и оборудования, сокращения времени и себестоимости сборки, а также возможности применения средств ее механизации и автоматизации. П ринятый ва­ риант схемы на последующих этапах проекти­ рования технологии сборки может быть скор­ ректирован с учетом необходимости догрузки сборщиков на отдельных сборочных постах. Тип производства. По принятым технологи­ ческим схемам узловой и общей сборки выяв­ ляют технологические и вспомогательные сбо­ рочные операции. Содержание операций сбор­ ки устанавливают так, чтобы на каждом рабочем месте выполнялась однородная по своему характеру и технологически закончен­ ная работа, что способствует лучшей специа­ лизации сборщиков и повышению производи­ тельности их труда. Затем определяют темп общей и узловой сборки. По темпу сборки для изделия и его одно­ именных составных частей определяют тип производства. Если темп значительно превы­ шает среднюю предварительно найденную длительность операций, то сборку ведут по принципу серийного производства. На одном рабочем месте периодически (партиями) соби­ рают прикрепленные к нему различные изде­ лия. Если темп близок к средней длительности операций или меньше ее, то сборку ведут по принципу массового производства, закрепляя за каждым рабочим местом определенную сборочную операцию. В этом случае сборку выполняют поточным методом. При малом темпе (2 — 3 мин) процесс сборки дифференци­ руют, выделяя небольшие по своему содержа­ нию операции. Если это по технологическим соображениям затруднительно или невозмож­ но сделать, то операции выполняют парал­ лельно, дублируя рабочие места. С дифференциацией сборки повышается специализация и производительность труда сборщиков, сокращаются сроки освоения ра­ боты на каждой операции. Однако при боль­ шой степени дифференциации работа стано­ вится однообразной и утомительной. Поэтому дифференциацию проводят осмотрительно, за исключением случаев автоматизации сборки. 306 Т Е Х Н О Л О Г И Я С Б О РК И При поточном методе работы штучное время на операцию долж но быть равно темпу (точнее, несколько меньше темпа для создания небольшого резерва в случае непредвиденных задержек сборки) или кратно ему. Коэффи­ циент загрузки рабочих мест должен быть не ниже 0,95; его величину на первых операциях поточной линии следует брать меньше, чем на последних операциях; этим обеспечивается большая надежность работы линии в случае вынужденных задержек сборки. При серийном производстве намечают про­ изводственные партии изделий, исходя из тру­ доемкости наладки оборудования, длительно­ сти процессов сборки, календарных сроков выпуска изделий и других организационных и экономических соображений. Производ­ ственную партию изделий часто берут по ди­ рективным (плановым) срокам их выпуска. Ориентировочно производственную партию частей изделий назначают следующих разме­ ров. При малой программе выпуска и сложных изделиях ее берут равной трехмесяч­ ной программе; для изделий средней сложно­ сти — месячной программе; для простых изде­ лий с большой программой выпуска - двухне­ дельной программе. Установленные производ­ ственные партии корректируют при последую­ щ ей детальной разработке технологического процесса. Организационная форма сборки. Зная ис­ ходные данные, установленные методы сборки изделия и принятый тип производства, выби­ рают организационную форму сборочного процесса. На выбор организационной формы сборки влияют конструкция изделия, его раз­ меры и масса, программа и сроки выпуска. Организационные формы сборки устанавли­ вают отдельно для изделия и его составных частей. В общем случае они могут быть раз­ ными. Тот или иной вариант организационной формы сборки конкретного изделия выбирают на основе расчетов себестоимости выполнения сборки с учетом сроков подготовки и оснаще­ ния производства необходимым технологиче­ ским и подъемно-транспортным оборудовани­ ем. На выбор разновидности поточно-конвейерной сборки влияют удобство сборки и до­ ступность к изделию с разных сторон. Подвес­ ной конвейер, например, удобнее для сборки сложных изделий средних размеров, чем ко н ­ вейер пластинчатого типа. и С оставление марш рутной технологии общ ей узловой сборки. Маршрутная технология включает установление последовательности и содерж ания технологических и вспомога­ тельных операций сборки. Последователь­ ность сборки определяется на основе техноло­ гических схем. Содержание операций устана­ вливают в зависимости от выбранного типа производства и темпа сборки. При массовом производстве содержание операции должно быть таким, чтобы ее длительность была рав­ на темпу (несколько меньше темпа) или крат­ на ему. Выполняемая работа долж на быть по своему характеру однородной и долж на отли­ чаться определенной законченностью. Дли­ тельность операции определяют укрупненно по нормативам с последующими уточнением и корректировкой. При этих условиях средняя нагрузка всех рабочих мест сборочной линии долж на быть достаточно высокой (порядка 0,9-0,95). При серийном производстве содержание операций принимают таким, чтобы на от­ дельных рабочих местах выполняемая узловая и общая сборка данного и других изделий пе­ риодически сменяемыми партиями обеспечива­ ла достаточно высокую загрузку рабочих мест. Для общей сборки №ш iN 1 + t m2N2 + . . . + t miNi) + + (7п 31 + Тп. з2 + . . . + Тп.„)/с] т < F a. Здесь гШ1, гШ2, . . . — время общей сборки первого, второго, . . . , /-го изделия; Таз и Тп.з2, . . . — подготовительно-заключительное время для первого, второго, ... , l-го изделия; к — число партий в год; F a — действительный годовой фонд рабочего времени; N N 2, ... — годовая програм ма выпуска первого, второго, ... , l-то изделия; m —число стендов общей сборки; / — число изделий, собираемых на данном стенде. Обеспечивая равномерный (месячный) вы­ пуск изделий (к = 12), получим число стендов общей сборки Ш= F J "t"^1112-^2 + (7п.з1 + 7п.з2 + + + Тп.здк]- Найденное значение m округляют .до ближай­ шего больш его т пр, определяющего коэффи­ циент загрузки сборочного стенда r|3 = m /m lip. Если т|3 м ало (0,5 —0,7 при т пр = 2; 0,65 —0,75 при т пр = 3. . . ), то т пр следует уменьшить (до значений 1, 2 ... в тех же случаях) путем сокра­ щения tm. Последнее обеспечивается увеличе­ нием числа сборщикой, обслуживающих данный стенд, применением более производи­ тельной оснастки и другими мероприятиями, повыш ающ ими производительность труда. Ес- П Р О Е К Т И Р О В А Н И Е Т Е Х Н О Л О Г И И С Б О РК И М АШ ИН Рис. 2. График размера партии дл я определения оптимального ли т[з < 0,7 при шч = 1, то сборочный стенд следует догрузить сборкой других изделий. При узловой сборке число партий должно быть не меньше принятого значения /с, иначе нарушится комплектность подачи составных частей изделий на общую сборку. Число (а следовательно, и размер) партий при узловой сборке можно устанавливать с учетом на­ именьшей себестоимости выполнения сборки. График определения оптимального разме­ ра партий приведен на рис. 2. Л иния 1 харак­ теризует себестоимость сборки изделия, линия 2 - издерж ки на переналадку сборочного обо­ рудования и его простой при переналадке, ли­ ния 3 — затраты в связи с ростом незавершен­ ного производства при увеличении размера партии и затраты на расширение производ­ ственных площадей для хранения изделий (су­ щественны при больших габаритах). Суммар­ ная кривая 4 в области своего минимума дает оптимальный размер партии. При составлении маршрута сборки боль­ шое значение имеет назначение местоположе­ ния и содержание операций технического кон ­ троля и других вспомогательных операций (предварительная очистка деталей, регулирова­ ние, пригонка, балансировка и др.). Собранные машины (станки, двигатели, компрессоры и др.) окрашиваю т после окончательной при­ емки на специально выделенных участках цеха. С х е м ы б а з и р о в а н и я и зд е л и й при у зл о в о й и общ ей сборке выбирают с учетом обеспече­ ния заданной точности сборки, удобств ее вы­ полнения сборщиками, упрощения приспо­ соблений, оборудования и транспортных средств, а также надежной собираемости дета­ лей. Последнее важно в условиях механизиро­ ванной и автоматизированной сборки. 307 При выборе технологических баз стремятся выдержать принципы совмещения, постоян­ ства и последовательной смены баз. В каждом отдельном случае может быть предложено не­ сколько схем базирования. При их анализе рассчитывают погрешности установки, пере­ считывают размеры и допуски (если происхо­ дит смена баз), а также определяют допуски на размеры технологических баз. Д ля умень­ шения числа вариантов схем базирования сле­ дует по возможности использовать типовые решения. Выбирая базы, необходимо учиты­ вать дополнительные соображения: удобство установки и снятия собираемого изделия, н а­ дежность и удобство его закрепления, возм ож ­ ность подвода присоединяемых деталей и сбо­ рочных инструментов с разных сторон. По выбранным базам долж ны быть сформулиро­ ваны требования к точности и шероховатости поверхностей, используемых в качестве баз. В зависимости от рассмотренных выше усло­ вий возможны следующие основные случаи базирования. 1. Базовую деталь изделия базируют на не­ обработанные поверхности и при одной уста­ новке производят его полную сборку. Случай характерен для ручной сборки простых изде­ лий в приспособлениях, обеспечивающих их неподвижное положение. 2. Базовую деталь изделия базируют на обработанную поверхность. Схему базирова­ ния применяют при ручной сборке в приспо­ соблениях обеспечивающих точное положение сопрягаемых деталей, а также при механизи­ рованной и автоматизированной сборке. 3. Базовую деталь изделия устанавливают на различные последовательно сменяемые базы. Н орм ирование времени сборочны х операций. Задача нормирования времени возникает на различных этапах проектирования технологи­ ческого процесса сборки. В начале ее прихо­ дится решать для установления типа про­ изводства. На основе разработанных техноло­ гических схем общей и узловой сборки выяв­ ляют несколько характерных операций и для них определяют нормы времени по укруп­ ненным нормативам или другими прибли­ женными методами нормирования. Сопостав­ ляя среднеарифметическое из этих норм с темпом работы, устанавливают тип про­ изводства. На этапе разработки маршрутной техноло­ гии нормы времени устанавливают на все опе­ рации технологического процесса после выя­ вления их структуры и содержания. Для 308 Т Е Х Н О Л О Г И Я С Б О РК И серийного производства при нормировании используют укрупненные нормативы, для мас­ сового применяют расчетно-аналитический ме­ тод нормирования. На этапе разработки операционной техно­ логии в массовом производстве установ­ ленные ранее нормы времени корректируют после внесения в содержание операций от­ дельных изменений (уменьшение и перекры­ тие элементов штучного времени, изменение структуры операций). Откорректированные нормы времени увязывают с темпом работы. Содержание операций и нормы времени под­ робно прорабатывают при автоматизации сборочных процессов, при многомашинном обслуживании, а также при использовании ро­ ботов на основных и вспомогательных опера­ циях. О пределение ти п а сборочного оборудования, о с н а с т к и и п о д ъ ем н о -тр ан сп о р тн ы х ср ед ств. Со­ держание операций определяет тип, основные размеры и техническую характеристику сбо­ рочного оборудования, технологической ос­ настки (приспособлений, рабочего и измери­ тельного инструмента) и подъемно-транспортных средств. Так, для сборки сопряж ений с натягом применяют прессы - при малых усилиях запрессовки (1 — 1,5 кН) пневматиче­ ские, при средних усилиях запрессовки (1,5 — 5 кН) механические приводные и для больших усилий запрессовки гидравлические; для со­ единения деталей заклепками при малых габа­ ритах изделий — стационарные клепальные машины; при крупных габаритах — перенос­ ные клепальные скобы. Эти средства про­ изводства назначают с учетом ранее вы­ бранных типа производства и организа­ ционных форм сборочного процесса. При серийном производстве технологиче­ ское оборудование и оснастку применяют уни­ версального, переналаживаемого типа. Их раз­ меры принимают по наиболее крупному при­ крепленному к данному рабочему месту изде­ лию. В массовом производстве преимуще­ ственно применяют специальные оборудова­ ние и оснастку. Тип, основные размеры и грузоподъемность подъемно-транспортных средств определяют по установленным орга­ низационным формам сборки, размерной ха­ рактеристике изделий и их массе. Р а з р а б о т к а о п ерац и он н ой тех н о л о г и и сборки . Для проектирования операций необходимо знать маршрутную технологию общей и узло­ вой сборки, схему базирования и закрепления изделия, намеченное ранее содержание опера­ ций, а такж е темп работы, если операции про­ ектируют для поточной линии. При проекти­ ровании операции уточняют ее содержание, устанавливают последовательность и возмож ­ ность совмещения переходов во времени, окончательно выбирают оборудование, при­ способления и инструменты (или дают зада­ ние на их конструирование), назначают ре­ жимы работы сборочного оборудования, кор­ ректируют нормы времени, устанавливают схемы наладок. Проектирование сборочной операции — задача многовариантная. Вариан­ ты оценивают по производительности и себе­ стоимости. Проектируя сборочную операцию, стремятся к уменьшению штучного времени. Это позволяет сократить потребное количе­ ство оборудования и рабочую силу. Ш тучное время увязывают с темпом работы поточной линии. Штучное время сокращают уменьшением его составляющих и совмещением времени выполнения нескольких технологических пере­ ходов. Основное время снижают повышением скорости рабочих движений, а вспомогатель­ ное - уменьшением времени вспомогательных ходов, рациональны м построением процесса сборки и использованием быстродействующих приспособлений. Возможности перекрытия элементов ш туч­ ного времени зависят от схемы построения сборочной операции. По числу устанавли­ ваемых для сборки изделий схемы операций делят на одно- и многоместные, а по числу ин­ струментов на одно- и многоинструментные. По последовательности работы сборочных ин­ струментов и расположению собираемых изде­ лий операции могут быть последовательного, параллельного и параллельно-последовательного выполнения. При различном сочетании указанны х признаков образуется ряд схем, значительно отличаю щ ихся друг от друга по производительности и себестоимости. Переход от одноместной, одноинструментной, последовательной схемы к много­ местной, многоинструментной, параллельной схеме часто повышает производительность в несколько раз. Принятая операция позволяет выбрать сборочные оборудование и механизи­ рованные инструменты из имеющегося парка или по каталогу. Метод сборки определяет тип оборудования и инструмента (пресс, кле­ пальная машина, резьбозавертывающий авто­ мат), а размеры изделия - основные размеры оборудования. Установленная степень концен­ трации переходов и схема построения сбороч­ ной операции влияют на выбор модели обору­ дования. Предпочтительна модель с запасом П Р О Е К Т И Р О В А Н И Е Т Е Х Н О Л О Г И И С Б О РК И М АШ ИН 309 Маршрутная технология Общая сборка То же Операционная т ехнология У зло вая сборка 1 * 72 11 13 15 п а-) О бщ ая сб орка Узловая сб орка И' — ~ 1 М арш рут ная т ехнология Общ ая сб орка 1 2 3 4 5 О перационная т ехнология 10 12 13 14 У зл о ва я сб орка 18 Рис. 3. Схемы построения маршрутной и операционной технологии сборки мощности, с большим сроком работы до ре­ монта и большей степенью автоматизации ра­ бочего цикла. Если принято решение выпол­ нять сборку на специальном оборудовании, то должно быть составлено техническое задание на его проектирование с соответствующими обоснованиями и пояснениями. При проектировании сборочных операций устанавливают режим работы сборочного оборудования и механизированных инструмен­ тов (усилие запрессовки, моменты и порядок затяжки резьбовых соединений, температуру нагрева или охлаждения при использовании сборки с тепловым воздействием, моменты при выполнении вальцовочных соединений) и определяют настроечные размеры для их наладки. На рис. 3 приведены схемы построения маршрутного и операционного технологиче­ ского процесса сборки для поточно-массового и серийного производства. Ш триховой линией показана параллельно выполняемая узловая сборка. Схемы отражают последовательность этапов разработки, прямые и обратные связи. Д окум ентац ия, ф и кси рую щ ая техн ологи че­ По единой системе техноло­ гической документации предусмотрены ее сле­ дующие виды. Маршрутная карта - документ, содержа­ щий описание технологического процесса из­ готовления (сборки или ремонта) изделия по всем операциям различных видов в технологи­ ческой последовательности с указанием дан­ ски е разработк и. ных об оборудовании, оснастке, материальных и трудовых нормативах в соответствии с уста­ новленными формами. Маршрутные карты применяют в единичном и серийном про­ изводстве. Операционная карта — технологический до­ кумент, содержащий описание технологиче­ ской операции с указанием переходов, реж и­ мов обработки и данных о средствах техноло­ гического оснащения. Операционные карты применяют в серийном и массовом производ­ стве. Комплект этих карт на изделие по всем операциям дополняю т маршрутной картой. Карта эскизов — технологический документ, содержащий эскизы, схемы и таблицы, необхо­ димые для выполнения технологического про­ цесса, операции или перехода сборки из­ делия. Технологическая инструкция — технологи­ ческий документ, содержащий описание прие­ мов работы или технологических процессов изготовления или ремонта изделия, правила эксплуатации средств технологического осна­ щения, описание физических и химических яв­ лений, возникаю щ их при отдельных операциях. Технологическая документация содержит также сборочные чертежи с техническими ус­ ловиями приемки и технологические схемы общей и узловой сборки. Комплектовочная карта — технологический документ, содержащий данные о деталях, сбо­ рочных единицах и материалах, входящих в комплект собираемого изделия. 310 ТЕ Х Н О Л О Г И Я С Б О РК И В ед ом ость оснастки — технологический до­ кумент, содержащий перечень технологической оснастки, необходимой для выполнения данно­ го технологического процесса (операции). В ед о м о сть технологических докум ентов — С тоимость I- мин работы сборочного обо­ рудования приближенно определяют по завод­ ским данным или по формуле s M = s a + S p + S 3 + S , з + S , M, где Sa — расходы по амортизации сборочного технологический документ, определяющий со­ оборудования; Sp —расходы на ремонт обору­ став и комплектность технологических доку­ дования; Sj — расходы на электроэнергию ментов, необходимых для изготовления или (сжатый воздух); Sa3 —расходы по амортиза­ ремонта изделия. В технологической докумен­ ции здания, отнесенные к площади, занимае­ тации четко излагаю т содержание и условия мой сборочной маш иной; S B м —расходы на сборки. Точное выполнение всех указаний тех­ вспомогательные материалы. нологической документации имеет важное значение для обеспечения технологической с _ ^машй дисциплины на производстве и выпуска каче­ •Ъд — Г * ственных изделий. где SMau] — балансовая стоимость машины, Критерии технико-экономической оценки руб.; а — процент амортизационных отчисле­ различных вариантов технологических процес­ ний; F — годовой фонд времени работы ма­ сов сборки. Критерии для оценки спроектиро­ шины ; ванных технологических процессов сборки можно разбить на абсолю тные и относи­ тельные. ^р ■ X ^псм-^м^ш» 1 А бсолю тны е критерии. 1. Трудоемкость технологического процесса сборки как сумма г д е к п — коэф ф и ци ен т, учиты ваю щ ий тип п ро­ штучного времени по всем п операциям сбори зв о д ст в а (0,9 — д л я ед и н и ч н ого, 1 — д л я се­ П р и й н о го и 1,2 — д л я м а ссо в о г о ); см — затраты ки Г = £ £ш. Э тот показатель даю т отдельно н а м ал ы е р ем он ты , о см о т р ы и м еж р ем о н т н о е 1 по узловой и общей сборке изделия. Целесо­ обсл уж и в ан и е м аш ин ы п ер вой категории образно из общей трудоемкости сборки выде­ сл о ж н о ст и , р у б .; R M — к атегор и я сл ож н ости лять трудоемкость пригоночных работ. р е м о н т а м аш ины ; 2. Технологическая себестоимость выпол­ нения узловой и общей сборки одного изделия j 60 ш n' г С / в и в 1ш С — (t[ U . у /у + /[ I I. 1 сА> ^Ш . iAl ?Ш . р /р ) X 60 1 100 (fca + fc3)S 0 N где гш.у, Гш.о, ^ш.го гш.р - ш т у ч н о е в р е м я у з л о ­ вой и общ ей сбор к и , п р и гон к и и р егули рова­ н и я ; /у, /0, /п, /р — м и н у т н а я заработн ая при и вы п олн ен ии п р и гон ки 1 мин и узловой р егули рован и я; работы сбор очн ого общ ей плата сборки, 5М— с т о и м о с т ь оборудования; Т п з —п о д г о т о в и т е л ь н о : з а к л ю ч и т е л ь н о е вре­ м я, отн есен н ое к о д н о м у и зд е ли ю на о д н у оп е­ р а ц и ю ; /н — м и н у т н а я з а р а б о т н а я п л а т а г о н а л а д ч и к а ; fca и зац и и (fca = и одно­ кэ — к о э ф ф и ц и е н т ы а м о р т и ­ эксплуатаци и сборочной оснастки 0,2 — 0,5; к3 = 0,2); S a — с т о и м о с т ь всей с б о р о ч н о й оснастки, р у б .; N — го д о в о й вы пуск изделий ; п — чи сло п' — ч и сло еди ни ц сбор очн ы х сбор очн ого операц ий ; г д е N у — устан овл ен н ая м о щ н о ст ь эл ек тр одв и ­ гател ей , кВт; а и р — коэф ф и ци ен ты и сп о л ь зо ­ вания уст ан ов л ен н ой м о щ н о ст и п о врем ени и величине ар = 0 ,5 -ь 0,9; S j — ст ои м ост ь 1 кВт ч эл ек троэн ер ги и ; гв — ср ед н еч асовой р а с х о д в о зд у х а , м 3; SB — ст о и м о ст ь 1 м 3 в о з ­ д у х а , р уб.; с S3a 3F „ й а.з — L 1 г *Ч > где S3 — стоимость цехового здания; а 3 — процент амортизационных отчислений; F M — площ адь, занимаемая сборочной маш и­ ной; F 3 — площ адь здания цеха; D с _ V Uroa г bB M" t ‘60F *ш’ оборудования; п " — ч и сло переналаж иваем ы х сбор оч н ы х раций. ’ опе­ где Г>год — расходы на вспомогательные мате­ риалы на единицу оборудования в год, руб. 311 П РО Е К Т И Р О В А Н И Е Т Е Х Н О Л О Г И И С Б О РК И М АШ ИН 3. Длительность цикла общей (или узло­ вой) сборки партии изделий из п штук в серий­ ном (непоточном) производстве при последо­ вательной их передаче Т ц = £ t i ип + Txpfc + TTp(2fe + 1); i i здесь £ £ш — сумма штучного времени всех 1 i операций сборки данного объекта; Гхр — время хранения партии изделий на про­ межуточном складе; к — число завозов изде­ лий на промежуточный склад; Гтр — время одной перевозки партии изделий от сборочно­ го стенда к складу (и обратно); величина 2к + + 1 дополнительно учитывает транспортиро­ вание изделий на склад готовой продукции (значение к в сам ом невыгодном случае равно числу операций сборки). При поточной сборке длительность цикла той же партии изделий из п штук при темпе t Ту = t( i + п). 4. Число единиц сборочного оборудования к0б> 5. Число сборщиков к сб. 6. Средний разряд сборщиков. 7. Энерговооруженность сборщиков. О т носительные критерии. 1. Коэффициент трудоемкости сборочного процесса фсб = = Тсб/Г м, где Гсб — трудоемкость сборки изде­ лия ; Т м — трудоемкость обработки деталей изделия. Д ля различных производств <рсб = = 0,1-!- 0,5. 2. С развитием производственного коопе­ рирования коэффициент фсб не характеризует процесс производства в целом. Вместо <рсб в этом случае применяют коэффициент себе­ стоимости сборки срс, равный отношению себе­ стоимости ссб сборки к себестоимости сизд из­ делия в целом. Коэффициент фс более полно характеризует долю процесса сборки в общем процессе производства изделия. Он отражает участие не только живого, но и овеществлен­ ного труда. 3. Коэффициент загрузки рабочих мест и поточной линии 1 " Лз ~ ^pac/^npj Лз. л = ^Лз> П 1 где /срас — расчетное число рабочих мест на данной операции; к ир — принятое число рабо­ чих мест (кпр > крас); п ~ принятое число рабо­ чих мест в линии. П риемлемое значение т|3 = = 0,9 -=- 0,95, а Лз. л > 0,9. 4. К оэф ф и ц и ен т р асчл енен н ости с б о р о ч ­ ного п р оц есса fcpac4 = Гс6, уз/Г сб, где Гсб. уз — сум м ар н ая т р у д о ем к о ст ь узл о в о й сборк и. С л ед ует стр ем и ться к бо л ь ш ем у зн ач ен ию /Срасч, что п р и в од и т к уд еш ев л ен и ю сборки. '5. К оэф ф и ц и ен т сов ер ш ен ства сб о р о ч н о го п р оц есса и здел и я I. _ ^сов. сб— — ^ пр z; ' сб » г де Тпр — т р у д о ем к о ст ь пригоночн ы х р а б о т , р а зб о р к и и п о в т о р н о й сбор к и и здели я . В м а с­ с о в о м п р о и зв о д ст в е эт о т коэф ф и ци ен т равен 0,95 — 1,0; в сер и й н ом 0,8 —0,9; в еди н и ч н ом 0,6 - 0,8. 6. П ок азат ел ь ур овн я ав том ати зац и и п р оц есса сбор к и а = 7 авт/Т с6, где Т'авт — д л и т ел ь н ост ь сбор к и и зд ел и я на ав том ат и зи р ов ан н ы х оп ераци ях; Гсб — д л и т ел ь н ост ь сбор к и на всех оп ерациях т ехн ол оги ч еск ого п роцесса. 7. К оэф ф и ц и ен т о сн ащ ен н ости т ех н о л о г и ­ ческ ого п р оц есса сбор к и ^осн = ^присА1’ г д е кприс — чи сло сбор оч н ы х п р и сп особл ен и й ; и — ч и сло оп ер аци й сбор к и д а н н о г о изделия. С р о с т о м /с0СН сн иж ается т р удоем к ост ь и с еб ес т о и м о ст ь сборк и. Типовые и групповые технологические про­ цессы сборки. Тип изаци я техн ологи ческ и х п р о ­ ц ессов сбор к и сп о со б ст в у е т сн и ж ен и ю зат р ат на р а зр а б о т к у техн ологически х п р оцессов сбор к и , у ск ор ен и ю эти х р а зр а б о т о к , а такж е ум ен ь ш ен и ю с е б ес т о и м о ст и п р о и зв о д ст в а и з­ дел ий . Ц ел ь тип и зац ии — ст а н д а р т и зо в а ть т ех ­ н ол оги ч еск и е п р оцессы , д л я т о г о ч т обы сбор к а один ак овы х и сход н ы х п о к онструкции и зд е ­ лий осущ еств л ял ась о б щ и м и , н а и б о л ее со в ер ­ ш ен н ы м и и эф ф ективны м и м е т о д а м и . Т и п овой техн ологически й п р оц есс в этих случаях р а зр а ­ ба т ы в а ю т как о бр азц ов ы й , п озв о л я ю щ и й вне­ др ять п р огр есси в н ую т ех н о л о г и ю и п е р е д о ­ в ую п р о и зв о д ст в ен н у ю технику. Т и п и зац и ю осущ еств л я ю т п о отд ел ьн ы м о т р а сл я м м аш и н остр оен и я , а в н ек отор ы х сл у­ чаях и п о от д ел ь н ы м груп п ам за в о д о в , п р о ­ и зв одя щ и х о д н о р о д н у ю п р одук ц и ю . Первы м эт ап о м тип и зац ии техн ологически х п р о ц ессо в сбор к и является классиф икация д а н ­ н ой груп п ы и здел и й . И зд ел и я или их с о ­ ставны е части м о г у т бы ть р азд ел ен ы на классы п о о б щ н о ст и техн ологи ческ и х задач, возн и к аю щ и х при их сбор к е. К аж д ы й класс 312 ТЕ Х Н О Л О Г И Я С Б О РК И изделий разбивают на подклассы, затем на группы и подгруппы; при этом учитывают определенные конструктивные признаки изде­ лий и их размеры. Типовое изделие (составная часть изделия) объединяет совокупность изде­ лий, имеющих одинаковый план (маршрут) операций, осуществляемых на однородном сборочном оборудовании с применением однотипных приспособлений и инструментов. Учитывают также состав собираемого объек­ та, структуру сборочных операций и производ­ ственные условия: серийность выпуска, часто­ ту сменяемости объекта сборки и другие ф ак­ торы. Работа по классиф икации завершается со­ ставлением классификаторов, позволяющих делить типизируемые сборочные объекты по характерным конструктивным и технологиче­ ским признакам. Вторым этапом типизации технологиче­ ских процессов сборки является разработка принципиально общего технологического про­ цесса с установлением типовых последователь­ ности и содержания операций, типовых схем базирования и типовых конструкций оснастки. Если изделия достаточно полно униф ициро­ ваны, то на них составляют одну общую тех­ нологическую карту с нормами времени. При меньшей степени униф икации разрабатывают как обязательный образец принципиальный технологический процесс, на базе которого со­ ставляют технологические процессы для кон­ кретных изделий. Т ипизация технологических процессов способствует внедрению новых, бо­ лее совершенных методов сборки, сокраще­ нию сроков и удешевлению подготовки про­ изводства, более широкому применению средств механизации и автоматизации, устано­ влению типаж а сборочного оборудования, а также использованию типовой переналажи­ ваемой оснастки. На основе типовых техноло­ гических процессов создают типовые компо­ новки специализированного оборудования. По мере совершенствования технологии сборочного производства типовые технологи­ ческие процессы необходимо периодически корректировать. Типовые технологические процессы сборки целесообразно применять на заводах серийного и массового производства с устойчивой номенклатурой изделий. Основу групповых технологических процес­ сов сборки составляет не только общность конструктивных особенностей изделий, но и общность технологии их сборки. Это позво­ ляет в условиях мелкосерийного и серийного производства осуществлять технологические процессы сборки, характерны е для крупносе­ рийного и массового производства, перехо­ дить от непоточного к поточному производ­ ству. В методе групповой технологии зало­ жены большие возможности униф икации, чем при использовании типовых технологических процессов. Повышается непрерывность, прямоточность и ритмичность производства. В групповых поточных лин и ях оборудова­ ние располагают по маршруту сборки близких по конструкции и размерам изделий (или их элементов) нескольких наименований, закреп­ ленных за линией. Все закрепленные за линией изделия собирают периодически пропускаемы­ ми партиями, и в каж ды й данны й момент времени линия работает как непрерывно-поточная. Переход от сборки одного изделия к другому возможен без переналадки ли н и и ; в других случаях производят частичную и не­ сложную переналадку. Оборудование линии комплектуют и располагают по технологиче­ скому маршруту сборки наиболее сложного и трудоемкого изделия в группе (комплексно­ го изделия). Другие изделия групры можно со­ бирать с пропуском отдельных переходов и операций. Реже используют другой способ групповой сборки, когда на л и н и и одновре­ менно собирают весь комплект изделий группы. Л иния все время работает к ак непрерывно-поточная без переналадки оборудо­ вания. П риспособления для такой сборки многоместные, более сложные и более крупных размеров. На разработку группового технологическо­ го процесса затрачивают значительно больше времени, чем на единичный, однако в расчете на изделие затраты на технологическое проек­ тирование сниж аю тся в несколько раз. На групповых поточных лин и ях обеспечи­ вается более высокая производительность и экономичность, чем в непоточном серийном производстве, но экономия времени сборки из­ делий, закрепленных за линией, долж на быть больше затрат времени на ее переналадку. Групповые технологические процессы про­ ектируют в определенной последовательности: 1) подбирают группу изделий, удовлетворяю ­ щих требованиям групповой сборки; наме­ чают маршрут сборки, содержание операций и схемы групповых наладок; ориентировочно определяют оперативное время сборки; 2) уточняют содержание операций и разра­ батывают наладки для наиболее сложных и выпускаемых в большом количестве изделий группы; затем разрабатывают наладки для других изделий группы; определяют штучное П Р О Е К Т И Р О В А Н И Е Т Е Х Н О Л О Г И И С Б О РК И М АШ ИН время сборки; 3) уточняют требования к сбо­ рочному оборудованию (дают задания на мо­ дернизацию или конструирование нового спе­ циального оборудования); 4) разрабатывают конструкции сборочных приспособлений и вы­ являю т необходимую инструментальную ос­ настку; уточняют условия и режимы выполне­ ния сборочных операций, окончательно уста­ навливают нормы времени; конструирование сборочных приспособлений — наиболее тру­ доемкий этап разработки групповой сборки; 5) составляют технологическую документацию каждого изделия группы; 6) выявляют технико-экономические показатели групповой сбор­ ки. К онтроль к ачества сборки изделий. П ри проектировании технологических процессов общей и узловой сборки важное место зани­ мает технический контроль качества произво­ димой продукции. Качество обеспечивается предупреждением и своевременным выявле­ нием брака продукции на всех этапах про­ изводственного процесса. Профилактический контроль направлен на проверку комплектую ­ щих изделий, полуфабрикатов и деталей смежных производств, на проверку сборочно­ го оборудования и оснастки, а также на систе­ матическую проверку правильности протека­ ния технологического процесса сборки. Каче­ ство продукции в сборочных цехах контроли­ руют рабочие, наладчики оборудования и мастера участков. М еньший объем работ выполняют контролеры, производя промежу­ точный и окончательный контроль. В марш­ рутной технологии указываю т операции кон­ троля и элементы контроля, включаемые в сборочные операции. При узловой и общей сборке проверяют: 1) наличие необходимых деталей в собранных соединениях (выполняют осмотром); 2) пра­ вильность положения сопрягаемых деталей и узлов (выполняют осмотром); 3) зазоры в собранных сопряжениях (шупом); 4) точ­ ность взаимного полож ения сопряженных де­ талей (на радиальное и осевое биение и др., производят в контрольных приспособлениях); 5) герметичность соединения в специальных приспособлениях и плотность прилегания по­ верхностей деталей на краску в процессе сбор­ ки; 6) затяж ку резьбовых соединений, плот­ ность и качество постановки заклепок, плот­ ность вальцовочных и других соединений; 7) размеры, заданные в сборочных чертежах; 8) выполнение специальных требований (уравно­ вешенности узлов вращения, подгонки по мас­ се и статическому моменту, проверку щупом 313 производят в процессе сборки и после ее окон­ чания); 9) выполнение параметров собранных изделий и их составных частей (производи­ тельности и развиваемого напора насосов, точности делительных механизмов, качества контакта в электрических соединениях и др.); 10) внешний вид собранных изделий (отсут­ ствие повреждений деталей, загрязнений и других дефектов, которые могут возникнуть в процессе сборки). В функцию контроля входит такж е провер­ ка предписанной последовательности выполне­ ния сборочных переходов (порядок затяжки резьбовых соединений, последовательность на­ ложения сварных швов и др.) и проверка обя­ зательного выполнения вспомогательных опе­ раций (промывки и очистки сопрягаемых деталей, промывки трубопроводов и др.). За­ дача проектирования технологии сборки связа­ на с выбором организационно-технической формы и средств контроля. Средства контроля выбирают с учетом их метрологических характеристик (пределов и точности измерения), конструктивных осо­ бенностей (габаритных размеров, массы), эко­ номических соображений, а также с учетом улучш ения условий труда контролеров. При проектировании операций контроля исходными данными являю тся точность конт­ роля (допустимая погрешность контроля обы­ чно не превышает 20% допуска на контроли­ руемую величину) и его производительность. Технолог устанавливает объект, метод и сред­ ства контроля. Он дает техническое задание на конструирование специальных конт­ рольно-измерительных инструментов и при­ способлений; выбирает схему контрольного приспособления с учетом наименьшей себе­ стоимости выполнения контрольной операции. На контрольные операции составляют ин­ струкционные карты, в которых подробно указывают метод и последовательность конт­ роля, используемые средства контроля. Испытание собранных изделий. Испытание собранных изделий — заклю чительная кон ­ трольная операция качества их изготовления. М ашины испытывают в условиях, прибли­ жающихся к эксплуатационным. Все виды ис­ пытаний можно свести к приемочным, конт­ рольным й специальным. При приемочных испытаниях выявляют фактические эксплуатационные характеристики машины (точность, производительность, мощ­ ность, затраты энергии и т. п.), а также пра­ вильность работы различных механизмов и устройств машины. 314 ТЕ Х Н О Л О Г И Я С Б О РК И Контрольным испытаниям подвергают из­ делия, у которых ранее были обнаружены де­ фекты. При особо высоких требованиях к из­ делиям их подвергают после сборки обкатке и испытывают. Затем разбирают (частично или полностью), проверяют состояние дета­ лей, вторично собирают и подвергают кратко­ временным контрольным испытаниям. Специальные испытания выполняют для изучения износа, проверки безотказности ра­ боты отдельных устройств, установления при­ годности новых марок материалов для ответ­ ственных деталей и исследования других явле­ ний в машинах. Специальные испытания отли­ чаются большой длительностью. Их програм­ му разрабатывают в зависимости от цели проведения испытаний. Этим испытаниям под­ вергают не только собранные изделия, но и их составные части (коробки перемены передач, водяные и масляные насосы и другие меха­ низмы). Испытания ведут на специальных стендах. РОБОТИЗАЦИЯ СБОРОЧНЫХ РАБОТ Промышленные роботы (ПР) — основное, быстропереналаживаемое и перспективное средство автоматизации сборочных процессов в машино- и приборостроении. Их применяют для повышения производительности труда и качества продукции в сборочных цехах, улучш ения условий труда сборщиков и повы­ ш ения гибкости производства. Использование ПР позволяет высвободить людей от выпол­ нения опасных и вредных для здоровья опера­ ций (сборка при повышенных температурах, в зонах с вредными выделениями, в не­ удобных для работы положениях), от выпол­ нения монотонных, постоянно повторяющихся операций, а также физически тяжелых, быстроутомляющих сборочных операций. В при­ боростроении ПР часто используют для сбор­ ки миниатюрных изделий, высвобождая лю­ дей от выполнения операций, утомляющих органы зрения. Роботы применяют на операциях общей и узловой сборки изделий: на отдельных рабо­ чих местах, оборудованных в виде робототех­ нических комплексов (РТК), встроенными в сборочный конвейер, встроенными в сбо­ рочные полуавтоматы и автоматы. При ком­ плексной роботизации сборки отдельные РТК связывают транспортными устройствами в единую более сложную производственную си­ стему. Характерные работы, выполняемые ПР в сборочных цехах: загрузка и разгрузка авто­ матов, конвейеров, автоматических и полуав­ томатических линий; установка деталей и уз­ лов в заданном положении на собираемое изделие по технологическим базам; точечная и шовная сварка; окраска изделий методом распыления; транспортирование и складирова­ ние деталей и узлов; подача подготовленных к сборке деталей на прессы для выполнения запрессовки, склепывания, отбортовки и дру­ гих операций. В отдельных случаях роботы могут выполнять операции технического конт­ роля и испытания изделий, заменяя контроле­ ров или облегчая их труд. Роботы используют на операциях гальванопокрытий, снятия за­ усенцев на деталях, промывки деталей перед сборкой. Оснащая сборочные роботы приспо­ соблениями и дополнительными устройства­ ми, можно расширить их технологические воз­ можности, выполняя с помощью их сборку резьбовых соединений, пайку, склеивание, раз­ вальцовку, посадку с натягом, с тепловым воз­ действием, а также вспомогательные операции (клеймение, смазывание и пр.). Применение роботов повышает уровень ав­ томатизации производства и коэффициент сменности работы предприятия. Во многих случаях сроки окупаемости роботов не превы­ шаю т трех лет. И спользование роботов соз­ дает основу для полностью автоматизиро­ ванных производств, управляемых от ЭВМ. Препятствиями широкому применению ро­ ботов являю тся: их высокая стоимость, про­ должительная наладка, необходимость ком­ плексной перестройки технологии производ­ ства, необходимость повышения технического уровня остального оборудования цеха. Роботы классифицируют по следующим признакам: по назначению — специальные, специализированные и универсальные (много­ целевые); по кинематике и базовой системе координат — прямоугольные (плоские и про­ странственные), полярные и ангулярные (пло­ ские, цилиндрические и сферические); по числу степеней подвижности (обычно до шести, не считая движения захвата); по размеру рабоче­ го (сборочного) пространства; по грузо­ подъемности — сверхлегкие (до 1 кг), легкие (цо 10 кг), средние (до 200 кг), тяжелые (цо 1000 кг) и сверхтяжелые (свыше 1000 кг); по степени мобильности робота — стационарные, передвижные, встроенные в оборудование, на­ польные, подвесные; по числу захватов - одно- и многозахватные; по системам управле­ ния — цикловые, аналоговые, с ЧПУ, микро­ РО БО ТИ ЗА Ц И Я С Б О РО Ч Н Ы Х РА БО Т процессоры; по способу подготовки управ­ ляющих программ — ручные (ддя цикловых систем), ручные и полуавтоматические (для си­ стем с ЧПУ), обучаемые с ручным перемеще­ нием рабочих органов и с механическим — от пульта управления (для записи, программы на магнитной ленте); по характеру отработки программы — жесткопрограммируемые, адап­ тивные, гибкопрограммируемые; по характеру программирования — позиционные, кон ­ турные, комбинированные; по типу силового привода — пневматические, гидравлические, электрические, смешанные. Дополнительную оценку роботов по техно­ логическим и эксплуатационным возмож но­ стям производят по скорости перемещения ра­ бочих органов, точности их позиционирова­ ния, надежности и сроку службы, уровню шума, времени на переналадку, размерам сбо­ рочного пространства сборочного робота и его габаритам. Кинематические возможности ПР характе­ ризуют коэффициентом сервиса, который определяет возможность подхода захватного устройства к заданной точке с разных направ­ лений. При совместной работе нескольких ро­ ботов в одном РТК часто указывают зону со­ вместного обслуживания, т. е. часть простран­ ства, где одновременно или последовательно могут работать несколько ПР. Специальные роботы используют в поточно-массовом производстве. Они работаю т по неизменяемой (жесткой) программе с неболь­ шим числом команд и выполняют определен­ ную операцию. Часто эти роботы встраивают в сложные технологические комплексы. При­ мерами специализированных роботов являют­ ся роботы для сварки и окраски. Они предназ­ начены для определенных технологических операций, но допускают переналадку. Универ­ сальные роботы наиболее сложны и дороги. Область их использования — мелко- и средне­ серийное производство. Наиболее распростра­ нены роботы с цикловым управлением (90%). Число команд у них составляет несколько де­ сятков. Роботы с ЧП У имеют большой объем памяти, однако они дороги. Точность пози­ ционирования рабочих органов — обычно до 0,05 мм. Большей точности достигают, ис­ пользуя обратную связь в системах управле­ ния, а такж е центрирующие и направляющие элементы рабочих органов робота. На практике имеется два подхода к вопро­ су технологической гибкости промышленных роботов. Первый заключается в том, что ро­ бот разрабатывается как единая универсаль­ 315 ная система с программным управлением, ко­ торую можно использовать для выполнения различных технологических и транспортных задач. Второй подход состоит в том, что ро­ бот создается для определенного вида опера­ ций. Все ранее выпущенные модели роботов создавались как функционально неделимые структуры и конструкции. Они достаточно универсальны, но их ф ункциональная недели­ мость усложняет устройство. Д ля многих сбо­ рочных операций универсальный робот избы­ точен как по кинематической структуре, так и по возможности системы управления. В свя­ зи с этим большое внимание уделяется блочно-модульным системам. Специализиро­ ванные роботы на базе блочно-модульной конструкции и структуры найдут применение в массовом и крупносерийном производстве для сборки различных изделий. При редкой смене объектов производства система управле­ ния может быть упрощ ена путем уменьшения ее функциональной гибкости. Функционально неделимые универсальные роботы будут пре­ имущественно использоваться при частой сме­ не объектов производства. Блочно-модульный комплекс включает сле­ дующие основные элементы: механизмы и приводы перемещения, датчики полож ения и состояния объектов сборки, средства связи с оператором и объектами, захваты, средства блокировки и диагностики, системы про­ граммного управления и другие устройства. Под модулем понимаю т ф ункционально за­ конченное звено робота. Блочно-модульный принцип построения роботов является основой ускорения и удешевления их конструирования, производства, эксплуатации и ремонта. Разви­ тие этого принципа будет способствовать рас­ ширению семейства сборочных роботов в про­ мышленности. При недостаточно продуманной техноло­ гии нередко выявляется малая (по сравнению с ручной сборкой) производительность сбо­ рочных роботов. Ее можно повысить примене­ нием многозахватных роботов, многоместных захватов и приспособлений, ускоряю щ их установ и снятие объекта сборки, совмещением во времени элементов рабочего цикла, а также повышением безотказности роботов и сокра­ щением времени на устранение отказов. При больших партиях п собираемых изделий и тя­ желых условиях работы производительность Q роботов по сравнению с ручной сборкой возрастает (рис. 4). Это обусловлено уменьше­ нием влияния подготовительно-заклю читель­ ного времени Гш н а партионное время Г пар, 316 ТЕ Х Н О Л О Г И Я С Б О РК И Q, щгп/мия Рис. 4. Влияние Тп з и л иа производительность Q ручной (1) и роботизированной (2) сборки Рис. 5. Влияние габаритных размеров L изделия на площадь рабочего места F при ручной (1) и роботизированной (2) сборке а также тем, что для робота не отводится вре­ мя на отдых. Другой недостаток — относи­ тельно большая площадь, занимаемая робо­ том при сборке средних и крупных по размерам изделий. При сборке мелких изде­ лий потребная для сборочного робота пло­ щадь может быть заметно сокращена (рис. 5). Сокращение времени простоев ПР при под­ готовке управляющих программ достигается методом внешнего программирования. Он ос­ нован на расчете и исключает использование оператора. Его преимущества: более полное использование фонда времени ПР, упрощение конструкции П Р из-за отсутствия средств обу­ чения и записи программы, исключение субъективных факторов при подготовке про­ граммы. ПР следует использовать совместно с си­ стемой обслуживания, транспортирования, складирования и контроля как единый быстропереналаживаемый робототехнический ком­ плекс, управляемый от ЭВМ. Роботы необхо­ димо оснащать типовыми сменными устрой­ ствами, значительно расширяющими их техно­ логические возможности, а также различными датчиками и средствами очувствления для по­ вышения безотказности работы и расширения сферы их применения на производстве. На ос­ новании накопленны х данных долж ны быть разработаны технологические требования к из­ делиям роботизированного производства созданы соответствующие нормативные мате­ риалы. Необходимо расш ирять области использо­ вания сборочных роботов (рис. 6). Расшире­ нию области применения роботизированной сборки будет способствовать развитие робо­ тов второго поколения — роботов и робото­ технических систем с адаптивными устрой­ ствами, оснащенных силовыми, тактильными и визуальными сенсорами, а такж е роботов третьего поколения (интеллектуальных робо­ тов). Последние смогут не только самостоя­ тельно ориентироваться в сложной производ­ ственной обстановке и выбирать лучш ий тех­ нологический вариант решения, но и сами собирать изделие по сборочному чертежу. Большая часть отечественных типоразме­ ров ПР может быть при соответствующем ос­ нащении использована для выполнения сбо­ рочных работ. Периферийные устройства вместе со сбо­ рочным роботом образуют сборочный РТК. Состав периферийных устройств определяется характером и содержанием сборочной опера­ ции. На рис. 7 показаны примеры компоно­ вочных схем РТК для сборочных операций. На рис. 7, а представлена схема сборки не­ сложных изделий (3 — 5 деталей) на отдельном РТК, не связанном с другими транспортными устройствами. Детали из емкостей 1 (магазиm / L 2 4 J to3 10* tos nt turn. Рис. 6. Области применения различных способов сборки в зависимости от годовой программы выпуска (п) и сложности изделий (m): I — простые изделия (до 5 —8 деталей); 11 — изделия средней сложности (6 —20 деталей); 111 —сложные изделия (более 20 деталей); / —ручная сборка; 2 - ручная меха­ низированная сборка; 3 — универсальные роботы; 4 — специализированные роботы; 5 — специальные роботы; 6 — автоматическая сборка на специальном оборудовании РО БО ТИ ЗА Ц И Я С Б О РО Ч Н Ы Х РАБО Т и *) 1 4 / *) и и и и 15?! И ЧЕР-Ф 2 7 4н з - 2 ЙШcb<£IiHzb OlffflВ й Й IS l/ И И Е Рис. 7. Примеры компоновочных схем РТК для сборочных операций нов, кассет, бункеров) в ориентированном виде передаются роботом 2 в сборочное приспособ­ ление 3. Собранные изделия передаются робо­ том в тару 4. При сборке более сложных изделий (5—10 деталей) в компоновке РТК предусматривает­ ся магазин сменных захватов и сборочных ин­ струментов 5 (рис. 7, б). В компоновку РТК включают технологиче­ ское оборудование 6 (рис. 7, в), если при сбор­ ке изделий необходимо выполнить запрессов­ 317 ку, клепку, точечную электросварку и другие операции. В этом случае сборка начинается в приспособлении 3, затем изделие рабочим органом робота передается на технологиче­ ское оборудование 6 и далее (если нужно) воз­ вращается для завершения сборки опять в приспособление 3. Сборка несложных изделий может быть полностью выполнена в рабочей зоне техноло­ гического оборудования 6 (рис. 7, г - машина для точечной или шовной сварки, пресс и др.). Для повышения производительности сбор­ ку нередко выполняют на РТК с двумя или большим числом стационарно расположенных роботов (рис. 7, д). При больших габаритах изделия 3 эти роботы могут быть подвиж ны ­ ми для расширения рабочей зоны сборки (рис. 7,е). При сборке сложных многокомпонентных изделий РТК могут образовать цепочку с гиб­ кой транспортной связью 7 между ними (рис. 7, ж). Передача собираемого изделия от одно­ го РТК к другому производится роботами без потери ориентации изделия. В поточно-массовом производстве РТК представляет собой участок сборочного к о н ­ вейера (рис. 7, з), вдоль которого располо­ жены синхронно работающие роботы 2 и ем­ кости 1 для деталей собираемого изделия. На рабочих позициях конвейера периодического действия закреплены сборочные приспособле­ ния 3. В некоторых случаях у конвейера может быть расположено необходимое технологиче­ ское оборудование 6. РТК на базе карусельной установки (круг­ лого стола) с передачей собранных изделий на конвейер 8 показан на рис. 7, и. По периферии стола расположены емкости 1 для деталей, а на неподвижной центральной части стола малогабаритное технологическое оборудова­ ние 6 и устройства 9 для контроля изделий. Емкости для деталей (узлов) собираемых изделий выполняют в виде бункерно-ориентирующих устройств, кассет и магазинов. Бункерно-ориентирующие устройства (обычно вибра­ ционного типа) применяют для деталей с размерами до 80 — 90 мм. Их чаша загру­ жается навалом деталями на несколько часов работы. В бункерно-ориентирующих устрой­ ствах применяют пассивную, активную и сме­ шанную системы ориентации деталей. За ра­ ботой этих устройств требуется непрерывное наблюдение для устранения возможных отка­ зов в подаче деталей. Кассеты представляют собой прямоуголь­ ные или круглые плиты с ячейками для дета- 318 Т Е Х Н О Л О Г И Я С Б О РК И Рис. 8. Схема работы кассеты для питания робота: для ориентации в лотке вибробункера и в кассете; 6 — база для захвата рабочим орга­ ном р обота; в — база для сборки с сопряженной деталью ; 1 — лоток вибробункера; 2 —деталь; 3 — сборочная позиция; 4 — кассета собранных узлов а — база лей. У кассет прямоугольной формы ячейки расположены параллельными рядами, а у круглых — по спирали. Кассету устанавли­ вают в рабочей зоне робота в строго фиксиро­ ванном положении. Рабочий орган робота передает детали из кассеты на сборочную по­ зицию, а собранное изделие в другую кассету для выполнения последующих операций сбор­ ки. Кассета перемещается после каждого ци­ кла на шаг в продольном направлении и после к циклов, где к — число ячеек в продольном ряду, на строку (рис. 8). Эти перемещения происходят при помощи координатного устройства по команде от рабочего органа ро­ бота. Несмотря на ручную или полуавтомати­ ческую зарядку, кассеты улучшают условия переналаживаемости РТК. По сравнению с бункерно-ориентирующими устройствами кассеты для различных деталей заменяются очень быстро и легко. Кассеты, кроме того, используют как тару при перемещении дета­ лей и элементов изделия на другую позицию сборки без потери ориентации. Для деталей сложных форм и крупных раз­ меров используют магазины. Их выполняют лоткового, ящ ичного и поворотного типов. М агазины загружают деталями вручную. Воз­ можна загрузка по лоткам от смежно рабо­ тающих станков-автоматов. Емкость магази­ нов — от нескольких десятков (лотковые мага­ зины ) до нескольких сотен деталей (ящичные магазины). В РТК нередко применяют сме­ шанное питание деталями. Базовые детали из­ делия как наиболее сложные и крупные пода­ ются из магазинов, остальные — из бункерноориентирующих устройств или из кассет. Детали простых форм (шары, цилиндриче­ ские пальцы, шайбы, плоские детали простых конфигураций) можно брать и ориентировать специальным захватом робота непосредствен­ но из бункера или из тары, куда они засы­ паются навалом. Д ля более сложных деталей применяют специальные устройства с одной или двумя ступенями автоматической ориента­ ции. З а х в а т ы роботов — одна из важных частей робототехнических систем. Они долж ны быть простыми по конструкции, надежными и безо­ пасными в работе, быстродействующими, точными по захвату и центрированию дета­ лей. Захваты не долж ны деформировать дета­ ли и портить их поверхности. Захваты могут быть универсальными (типа клещей) и спе­ циальной конструкции, постоянны ми и сменными. Последние применяют при сбор­ ке многокомпонентных изделий, а такж е в ГАП. К онструкции захватов многообразны. По принципу работы их делят на механические, магнитные, вакуумные и струйные. Наиболее распространены механические захваты. Их применяют для деталей раз­ личных размеров и форм. Они незаменимы для крупных и тяжелых деталей. Усилие за­ хвата детали определяют с учетом силы тяж е­ сти детали и инерционных сил, возникаю щ их при ее переносе на сборочную позицию робо­ та. Суммарная погрешность несовпадения осей сопрягаемых деталей на позиции роботизиро­ ванной сборки достигает 0,3 —0,8 мм, причем погрешность захвата составляет 10—15% от этой величины. Ж есткая сборка соединений с зазорами менее 0,2 мм в этих условиях ста­ новится невозможной. Для устранения этого недостатка применяют захватные устройства с упругими компенсаторами. Сборочное уси­ лие при этом уменьш ается в 3 —4 раза. Для уменьшения погрешности позиционирования сборочную позицию целесообразно распола­ гать ближе к центру рабочей зоны робота. Это, кроме того, сокращает площадь РТК в результате более экономного размещ ения периферийных устройств. Магнитные (электромагнитные) захваты не имеют подвижных деталей, что повышает точ­ ность позиционирования и упрощает их к о н ­ струкцию. Эти захваты применяют для дета­ лей небольших и средних размеров из маг­ нитных материалов. Удерживающая сила зах­ ватного устройства до 150 Н на см2 поверхно­ сти полюса. РО БО ТИ ЗА Ц И Я С Б О РО Ч Н Ы Х РАБО Т Вакуумные захваты применяют преимущ е­ ственно для плоских деталей небольшой массы из любых материалов. Удерживающая сила захватного устройства до 8 Н на см2 ак­ тивной поверхности. Струйные захваты используют для легких деталей с базовым отверстием. Принципы действия — создание вакуума в зазоре между центрирующим пальцем и отверстием детали при подаче сжатого воздуха в наклонные от­ верстия пальца. Вытекающие струи воздуха поддерживают деталь на пальце при ее пере­ носе на сборочную позицию. Струйные за­ хваты являются надежными и быстродей­ ствующими, применяются для мелких и лег­ ких деталей. Для тонкостенных деталей типа стаканов и гильз используют пневмокамерные захваты. Деталь вставляется в захват и закрепляется там упругой оболочкой, в ко­ торую подается сжатый воздух. В роботах второго поколения применяют адаптивные захваты, приспособляющиеся к деталям с изменяющимися размерами и формами, и захваты с тактильными датчика­ ми, способными распознавать положение де­ тали. Перспективно применение многоместных захватов, способствующих повышению про­ изводительности сборочных роботов. Их целе­ сообразно применять при групповой роботи­ зированной сборке. Приспособления для сбо­ рочных роботов служат для установки базо­ вой детали собираемого изделия. После ее автоматического закрепления производится последовательная установка всех остальных деталей изделия. Затем собранный объект ав­ томатически открепляется и передается рабо­ чим органом робота (или автоматическим вы­ талкивателем) в тару или на следующую позицию без потери ориентации. Весь цикл сборки выполняется автоматически по заранее составленной программе. Подача команд на исполнительные органы приспособления обыч­ но производится от системы управления робо­ та. Возможно и автономное управление с пода­ чей команд на зажим и разж им от рабочего органа робота. Сборочное приспособление устанавливает­ ся на столе или стойке возле робота. В про­ стейшем случае оно представляет собой плиту с элементами для точной установки базовой детали собираемого изделия. Зажимные устройства выполняют пневматического или гидравлического типа с управлением от си­ стемы робота. Приспособление долж но быть по возможности простым, с открытой рабочей 319 зоной, обеспечивающей свободный подвод ра­ бочего органа робота и установку деталей. В мелкосерийном производстве приспособле­ ние целесообразно собирать из элементов УСП, что сокращает время на технологиче­ скую подготовку роботизированного про­ изводства. Для быстрой и точной установки приспособления (при переналадке на новый объект сборки) на столе или стойке робота без выверки необходимо предусматривать напра­ вляющие ш понки или контрольные штифты. Планировка рабочего места сборочного ро­ бота включает участок производственной пло­ щади для робота; стол или стенд для приспо­ собления, магазинов, бункеров или кассет с деталями собираемого изделия; участки раз­ мещения технологического оборудования (ес­ ли требуется); пульт управления роботом; транспортное устройство для удаления со­ бранных изделий; площ адки для тары с дета­ лями изделия. Участок расположения робота должен иметь ограждение, так как робот пред­ ставляет машину повышенной опасности. П остроени е техн ологически х процессов сбор­ ки в роботизированном производстве. Исходны­ ми данными для проектирования технологиче­ ских процессов роботизированной сборки во вновь создаваемом производстве являются сборочный чертеж изделия, технические усло­ вия на его приемку, годовая программа выпу­ ска изделия и предполагаемая продолжитель­ ность их производства в годах. При проекти­ ровании технологических процессов для дей­ ствующего (реконструируемого) предприятия кроме перечисленных исходных данных нужно знать местные производственные условия (на­ личное оборудование, производственные пло­ щади и др.). В качестве нормативно-справочных мате­ риалов технолог должен иметь каталоги робо­ тов и технологического оборудования, альбом сборочной оснастки, нормативы по нормиро­ ванию времени сборки, технологические про­ цессы роботизированной сборки на анало­ гичные изделия и др. Проектированию технологических процес­ сов предшествует контроль рабочих чертежей изделия на технологичность конструкции. Контролю на технологичность подвергаются детали изделия и изделие в целом. Деталям необходимо придавать простые и симме­ тричные формы. При этом упрощается задача ориентации деталей в вибробункерных устрой­ ствах. Если деталь имеет слабовыраженные признаки асимметрии, их в ряде случаев сле­ дует усиливать, предусматривая уступы, срезы 320 Т Е Х Н О Л О Г И Я С Б О РК И или дополнительные отверстия. К онструкция деталей долж на быть такой, чтобы при выдаче их из бункерно-ориентирующих устройств они взаимно не сцеплялись в виде двух или много­ звенных цепочек, образование которых приво­ дит к прекращению выдачи деталей из бунке­ ров. К таким деталям относят спиральные пружины, разрезные кольца, пружинные шайбы с большим зазором в замке. Детали, сопрягающиеся с зазором или на­ тягом, следует выполнять с заходными фаска­ ми или направляю щ ими заточками. Это обес­ печивает лучшее направление сопрягаемых деталей на сборочной позиции робота. Базовые детали изделий долж ны просто и надежно устанавливаться и закрепляться в сборочном приспособлении робота. Уста­ новку целесообразно производить простым (желательно прямолинейным) движением ра­ бочего органа робота. Этому требованию удо­ влетворяют, в частности, такие схемы, как установка на центрирующую выточку или на два базовых отверстия и перпендикулярную их осям плоскость. Детали изделия долж ны иметь точно вы­ полненные базы для надежного захвата их ра­ бочим органом робота. Для обеспечения по­ лной собираемости детали долж ны иметь малые погрешности взаимного расположения поверхностей. Детали изделия должны быть в максимальной степени унифицированы и стандартизированы. При работизации сборки это позволяет в большой мере использовать однотипные исполнительные и вспомогатель­ ные устройства РТК. К онструкция изделия в целом долж на быть оформлена так, чтобы при сборке детали пода­ вались по простым прямолинейным траекто­ риям. Это значительно упрощает условия ро­ ботизированной сборки. Конструкция изделия долж на быть удобной для подвода и отвода сборочных инструментов, а также для выпол­ нения сборки с одной стороны без применения поворотного приспособления. При большом числе входящих в изделие деталей его целе­ сообразно расчленять на предварительно со­ бираемые узлы. Это позволяет выделить и бо­ лее легко автоматизировать узловую сборку. При роботизации производства следует применять сборку по принципу полной взаи­ мозаменяемости. Менее удобна сборка по принципу ограниченной и групповой взаимо­ заменяемости, неудобна сборка по методу ре­ гулирования с использованием жестких или подвижных компенсаторов и недопустима сборка по методу пригонки. В роботизированном производстве целе­ сообразен переход к моноблочным конструк­ циям изделий, в которых отдельные детали объединяются в одну и притом не обязательно более сложную деталь. Это уменьшает объем механической обработки, узловой и общей сборки изделия. Созданию моноблочных кон ­ струкций способствует развитие и использова­ ние прогрессивных методов выполнения заго­ товок. Не все виды соединений удобны для роботизированной сборки. Робот как сбороч­ ная машина не способен развивать большие усилия, необходимые для запрессовки. Соби­ раемый узел при этом необходимо передавать на смежно расположенный пресс, что услож ­ няет процесс сборки. Выполнение болтовых соединений менее удобно, чем винтовых. То­ чечная сварка в роботизированном производ­ стве осуществляется легче, чем склепывание. Д ополнительные устройства (сменные валь­ цовки, прессующие устройства, встроенные в сборочные приспособления; сменные резьбо­ завертывающие установки и др.), расш иряю т технологические возможности роботов. Выбор технологических баз — важный во­ прос проектирования роботизированной сбор­ ки. От него зависит качество собираемых из­ делий и безотказность работы робототехниче­ ского комплекса. Этот вопрос должен взаи­ мосвязанно решаться на всех этапах сборки данного изделия. На первом этапе выбирают базу, определяющую положение детали изде­ лия в ячейках кассеты, магазина, в лотке бункерно-ориентирующего устройства или лоткенакопителе (для базовой детали изделия). Формулируют требования по точности обра­ ботки выбранной базы, точности изготовления ячеек, максимально возмож ному зазору между деталью и ячейкой. Эти вопросы долж ны ре­ шаться на основе обеспечения точного и без­ отказного захвата деталей рабочим органом робота. На втором этапе выбирают базу для захва­ та детали рабочим органом робота. Эта база долж на быть достаточно протяж енной для устойчивости детали в захвате робота, точно выполненной и точно располож енной относи­ тельно первой базы. В отдельных случаях эта база создается искусственно из технологиче­ ских соображений (вспомогательная база). На третьем этапе определяют технологиче­ скую сборочную базу. Различают базирование базовой детали изделия и сопрягаемых с ней деталей при узловой и общей сборке. Базовые детали изделия устанавливают в приспособле­ ние робота, выдерживая принципы совмеще­ РО Б О Т И ЗА Ц И Я С Б О Р О Ч Н Ы Х РА БО Т ния и постоянства баз. Первый принцип за­ ключается в том, что технологическая база, на которую ставят базовую деталь изделия, со­ вмещается с измерительной. В этом случае по­ грешность базирования равна нулю, и положе­ ние поверхности сопряжения с другими дета­ лями собираемого изделия будет постоянным для всей партии изделий. Это повышает соби­ раемость сопрягаемых деталей и безотказ­ ность процесса сборки, Отход от принципа постоянства технологи­ ческих баз нарушает однотипность сборочных приспособлений на различных РТК сборки одного изделия, что ведет также к снижению собираемости деталей и безотказности сборки, Другие детали изделия, подаваемые в зону сборки рабочим органом робота, могут иметь погрешности положения в результате погреш ­ ности позиционирования рабочего органа ро­ бота и погрешности захвата. Последняя, в свою очередь, зависит от точности изгото­ вления захватного устройства и погрешности исходного положения детали в ячейке кассеты (магазина:), Со временем эксплуатации робота погрешности позиционирования и захвата воз­ растают в результате его изнаш ивания. При отдельных видах соединений (точечной сварке, спайке, склеивании) рассмотренные погрешно­ сти положения присоединяемых деталей сни­ жают качество изделий. Их величину в ка­ ждом конкретном случае приходится регла­ ментировать и обосновывать, исходя из предъ­ являемых к изделию технических требований. При вы полнении соединений типа вал-втулка эти погрешности вызывают отказы в работе робота из-за большою смещения осей сопря­ гаемых поверхностей. На практике применяют упругие компенсаторы, позволяющие выпол­ нять сборку соединений вал - втулка с больш и­ ми смещениями (порядка 1-1,5 мм) осей. Устройство монтируется на руке робота; его применение повышает безотказность работы РТК и позволяет снизить требования по точ­ ности позиционирования. Другой путь устра­ нения данного недостатка — применение адап­ тивных устройств со специальными датчиками и системы обратной связи, обеспечивающей собираемость при больших смещениях сопря­ гаемых деталей. На четвертом (заключительном) этапе сборки изделие снимается для укладки в тару готовой продукции или передается рабочим органом робота на транспортирующее устрой­ ство для перемещения на последующие опера­ ции сборки без потери ориентации. На этом этапе используют прежнюю базу для захвата 11 Под ред. А. Г. Косиловой и Р. К. Мещерякова, т. 2 321 рабочим органом робота (второй этап); если она оказывается закрытой установленными де­ талями изделия, то выбирают новую базу, обеспечивающую точное положение на сле­ дующей операции сборки. Технологические схемы общей и узловой сборки в роботизированном производстве со­ ставляют отдельно, выделяя не только техно­ логические, но и вспомогательные операции. На этих схемах следует выделять участки руч­ ной и механизированной сборки, на которых роботизированная сборка затруднительна или невозможна. Сложные изделия, состоящие из большого числа разнородных деталей (более 1 0 -1 5 ), обычно автоматически не собирают. Такие изделия расчленяют на простые узлы, предусматривая узловую и общую сборку. Тип производства (поточно-массовое или серийное) определяется отдельно для изделия и его узлов, так как он может быть разным. В первом случае устанавливают темп работы, во втором - размеры партий. По организа­ ционным формам роботизированная сборка может быть стационарной и конвейерной, Маршрутную технологию общей и узловой сборки составляют на основе технологических схем сборки. Уточняют последовательность и содержание операций сборки, устанавливают структуру РТК и типы входящих в их состав роботов, технологического и транспортного оборудования, выявляют операции с большей вероятностью отказов и предусматривают на этих этапах сборки производственные за­ делы. Операционная технология — наиболее слож­ ный и трудоемкий этап проектирования робо­ тизированной сборки. Он включает уточне­ ние содержания операций, повышение степе­ ни концентрации технологических переходов, выявление и строгую регламентацию всех эле­ ментов операции, выполнение всех необхо­ димых технологических расчетов, определение штучного времени по элементам и в целом. Устанавливают конкретные модели роботов и технологического оборудования, встраивае­ мого в РТК. Составляют технические задания на проектирование специального технологиче­ ского оборудования, захватов и приспособле­ ний. Устанавливают типы блокировочных устройств и сигнализации для предупреждения аварийных ситуаций и брака при сборке, а также тип диагностических устройств для быстрого выявления причин отказов и раз­ рабатывают мероприятия по технике безопас­ ности. Для сложных операций строят цик­ логр ам м ы работы роботов и РТ К в це­ 322 ТЕ Х Н О Л О Г И Я С Б О РК И лях вы явления возможности устранения по­ терь времени и повышения производитель­ ности. Составляют документацию, фиксирующую разработанные технологические процессы сборки, и определяют технико-экономические показатели по разработанным технологиче­ ским процессам для их оценки. При разработке операционной технологии роботизированной сборки не рекомендуется копировать ручную сборку. В каждом случае следует искать новые решения, обеспечиваю­ щие производительность и качество изделий. Задача технолога — вписать наиболее эффек­ тивно ПР в конкретную технологическую сре­ ду и организовать эту среду для наивыгодней­ шего использования в ней данного ПР. На основе операционной технологии соста­ вляют исходные данные для подготовки упра­ вляющих программ для роботов, имеющих Ч П У ; определяют траекторию движ ения ра­ бочих органов робота, устанавливают коорди­ наты опорных точек траектории, назначают скорости перемещений рабочего органа робо­ та, рабочие и вспомогательные команды; выя­ вляют траекторию обхода возможных препят­ ствий; составляют управляющую программу (вручную или на ЭВМ), подвергаемую после­ дующей проверке на графопостроителях, на экране дисплея или пробным пуском робота; осуществляют последующее корректирование программы (если требуется). Используя операционную технологию, обу­ чают робот, если он имеет систему ручного или дистанционного обучения. Данные опера­ ционной технологии используют для наладки роботов с цикловой системой управления, а также для установки, наладки и регулирова­ ния периферийных устройств РТК. В этом же плане проводится большая работа по состы­ ковке систем управления роботом и входяще­ го в данный РТК технологического оборудо­ вания. Если последнее не имеет системы программного управления, то оно подвергает­ ся соответствующей модернизации и рекон­ струкции. М Е Х А Н И ЗИ РО В А Н Н Ы Й С БО РО ЧН Ы Й ИНСТРУМ ЕН Т. СЛЕСАРН Ы Й ИН СТРУМ ЕН Т При сборке машин применяют механизи­ рованный инструмент с электрическим, пнев­ матическим и гидравлическим приводами. Наиболее распространены инструменты с пневматическим и электрическим приводами. КПД механизированного инструмента с пнев­ матическим приводом 7 — 11 % и с электриче­ ским 50 — 60%. По удобству пользования они равноценны, но электроинструмент более бес­ шумен в работе. Эксплуатационные затраты при электрофицированном инструменте ниже, чем при пневматическом. Масса пневматиче­ ского инструмента меньше; он способен вы­ держивать продолжительные перегрузки, что недопустимо для электроинструмента. Гидра­ влический инструмент отличается значительно меньшей массой благодаря высокому (до 8 МПа) давлению рабочей ж идкости, а такж е относительной бесшумностью в работе. В ги­ дравлических инструментах прим еняю т рота­ ционные лопастные, поршневые и винтовые приводы с давлением рабочей ж идкости до 8 М П а. В пневматических инструментах приме­ няют ротационные лопастные, турбинные и поршневые приводы, питаемые давлением воздуха 0,5 МПа. Электроинструменты имеют двигатели переменного тока коллекторны е или асинх­ ронные, питаемые током нормальной (50 Гц) или повышенной (180 — 200 Гц) частоты, ко­ торый получают от специальных преобразова­ телей. Наиболее распространены встроенные электродвигатели с короткозам кнуты м рото­ ром трехфазового тока напряж ением 36 В и ч а с то т о й 180-200 Гц. И нструм ент д л я п ригоночны х р абот С верлильные маш ины (табл. 1, 2) исполь­ зуют для сверления отверстий диаметром 3-32 мм. Больш инство конструкций машин выполнено с рукояткам и пистолетного типа. Их применяю т для сверления отверстий диа­ метром до 12— 14 мм. Для сверления отвер­ стий больших диаметров используют маш ины примерно таких же конструкций с боковыми дополнительными рукоятками. М ашина ИП-1016А позволяет сверлить от­ верстия диаметром до 32 мм, однако требует­ ся установка дополнительной опоры для со­ здания подачи вывертыванием винта. Сверление отверстий малого диаметра (1,5 — 3 мм) целесообразно выполнять пневма­ тическими машинами турбинного типа с ча­ стотой вращения шпинделя до 30000 об/мин. На переднем конце шпинделя предусмотрена цанга для закрепления инструмента. Ш л и ф о вал ь н ы е маш ины (рис. 9, табл. 3, 4) используют для зачистки сварных швов, чу­ гунных и стальных отливок, снятия заусенцев, 323 М Е Х А Н И ЗИ РО В А Н Н Ы Й С Б О Р О Ч Н Ы Й И Н С Т РУ М Е Н Т . С Л Е С А РН Ы Й И Н С Т РУ М Е Н Т 1. Электрические сверлильные машины М одел ь Н аиболь­ ш ий д и а ­ метр о т ­ верстия п р и свер­ лени и по стал и , мм Частота вр ащ ен и я ш п ин деля, 1 /м и н М ощ ­ н ость, кВ т Н апря­ жение сети, В Ч астота то ка, Гц К онус ш п ин ­ деля Г аб ари гн ы е р а зм е р ы , мм М асса без кабел я, кг В10 235 х 67 х 162 242x71 х 170 1,6 1,55 239 х 67 х 162 1,7 0,34 0,32 255x 68 x210 219 х 63 х 185 2 1,65 308 х 72 х 186 2,5 245 х 70 х 157 275 х 70 х 157 245x 71 х 170 1,7 1,85 1,6 349 х 204 х 127 3 4 0 0 х 8 4 х 135 406 х 206 х 146 3 2,8 312 х 384x97 4,1 360 х 96 х 407 5 340x90x415 4,5 460 х 480 х 165 9 535 х 160x650 7 Г абаритны е р а зм е р ы , м м М асса, кг 136 х 45 х 145 0,85 171 х 55 х 152 150 х 45 х 145 1,0 0,9 1,2 1,3 ИЭ-1025А ИЭ-ЮОЗБ 6 1230 1500 0,21 0,27 36 220 200 50 ИЭ-1026А 9 800 0,285 36 200 ИЭ-1019А ИЭ-1034 ИЭ-1502 9; 6 800; 1600 0,32 ИЭ-1032 ИЭ-1202 ИЭ-1031А 940 940; 1980 1380 0,42 0,42 0,27 220 50 9 ИЭ-ЮЗЗА 14 510 0,365 36 200 ИЭ-1204У2 ИЭ-1022В 14; 9 14 480; 1020 720 0,42 0,4 220 50 ИЭ-1017А 22 420 0,86 36 200 ИЭ-1205 23; 14 240; 480 0,6 ИЭ-1023А 23 240 ИЭ-1015А ИЭ-1206 32; 23 0,83 150; 240 0,86 В18 В12 В18 220 450 В12 50 В24 2. Пневматические сверлильные машины (давление воздуха 0,5 МПа) Н а и б о л ьш и й ди ам етр о т ­ вер сти я при сверлен ии по стал и , м м Ч астота вр ащ ен и я ш п ин деля, 1 /м и н М ощ ность на ш п и н ­ деле, Вт Расход с ж ато го во зду ха, м З/м ин СМ 11-3-18000 3 18 000 184 0,6 СМ21-6-12000 СМ 11-6-3600 12000 3 600 294 184 0,8 0,6 1а 6 2 500 300 294 294 0,8 1в 1 8 0 х 5 5 х 152 230 х 55 х 152 1400 1400 1600 330 330 290 0,6 - - М о д ел ь СМ21-9-2500 СМ21-9-300 ИП-1009 ИП-1011 ИП-1104 9 К онус ш п ин деля (М о р зе ) 1,0 1,45 11* 324 ТЕХНОЛОГИЯ СБО РКИ Продолжение табл. 2 Наибольший диаметр от­ верстия при сверлении по стали, мм Модель Частота вращения шпинделя, 1/мин Расход Мощность сжатого Конус на шпин­ шпинделя воздуха, (Морзе) деле, Вт м3/мин ИП-1019 ИП-1020 12 1000 1000 440 440 0,9 ИП-1024 ИП-1021 ИП-1023 * 14 14 20; 25 1000; 1100 200 1200 330; 440 590 900 0,8; 0,9 1,0 1,2 ИП-ПОЗА** ИП 1016А ** 32 32 450 450 1800 1800 2 2 1 3 Габаритные размеры, мм Масса, кг 200 х 53 х 178 230 х 56 х 178 1,7 252 х 58 х 175 290 х 56 х 178 690 х 133 х 195 2,1 2.6 5,4 396x96x215 380 х 160x260 7,5 8,4 * Для сверления железобетона. ** Угловая. 1 SS7 Рис. 9. Шлифовальная машина ИП-2015: /-ш лифовальный гатель: 4 —регулятор частоты вращения; 5 —пусковое устройство круг; 2 ~ шпиндель; 3 - пневмодви­ 3. Электрические шлифовальные машины Наибольший диаметр шлифовально­ го круга, мм Частота вращения шпинделя, 1/мин Потребляе­ мая мощ­ ность, кВт ИЭ-2008 ИЭ-2009 63 125 6800 2600 0,6 1,15 220 ИЭ-2004А 150 3800 1,07 36 ИЭ-2106 * 80 200 125 3300 2900 4080 0,6 200 125 3600 1,02 Модель ИЭ-6103 ИЭ-8201А 1,02 Габаритные размеры, мм Масса (без кабе­ ля и кру­ га). кг 50 575x86x86 620 х 144 х 106 3,45 6,5 200 609 х 204 х 117 6,5 420 х 108 х 141 298 х 268 х 284 347x246x211 3,2 3,7 Напряже­ Частота ние пи­ тока, тающей Гц сети, В 220 50 261 х 228x213 284 х 240 х 255 3,8 2,7 * Угловая. П р и м е ч а н и е . Машины ИЭ-6103 и ИЭ-8201А с гибкими валами. В числителе даны характеристики для прямых головок, в знаменателе —для угловых. 325 М Е Х А Н И ЗИ Р О В А Н Н Ы Й С Б О РО Ч Н Ы Й И Н С Т РУ М Е Н Т . СЛ Е С А РН Ы Й И Н С Т РУ М Е Н Т 4. Пневматические шлифовальные машины (давление воздуха 0,5 МПа) Модель ИП-2009А ИП-2203А * ИП-2015 ИП-2014А Наибольший диаметр шлифовально­ го круга, мм Частота вращения шпинделя, 1/мин Мощность на шпинделе, кВт Расход сжатого воздуха, м3/мин Габаритные размеры, мм Масса (без шлифовально­ го круга), кт 63 125 150 150 12 100 4 800 7600 5100 0,44 1,3 0,73 1,3 0,9 1,6 1,2 1,8 440 х 72 х 65 320 х 150x200 567 х 120 х 100 590 х 164 х 130 1,9 4,0 3,5 5,7 * Угловая. Рис. 10. Шлифовальная машина ИЭ-8201А: а - прямая головка; б —торцовая; 1 - рукоятка; 2 — выключатель; 3 —электродвигатель; 4 — гибкий вал: J, 6, 7 -- рабочие рукоятки шлифования и полирования различных по­ верхностей. Их изготовляю т с электро- и пнев­ моприводом, прямыми и угловыми. Д ля работы в труднодоступных местах применяют машины с гибким валом. Такие машины состоят из электродвигателя, устано­ вленного на подставке, гибкого вала, и сменных шлифовальных головок — прямой и торцовой (рис. 10). Вращение от электродви­ гателя 3 через гибкий вал 4 передается на го­ ловку. Для обеспечения электробезопасности гибкий вал присоединяется к электродвигате­ лю через муфту, изолированную от вала р ото­ ра электродвигателя и переднего щигг. Масса комплекта машины ИЭ-8201А 26,5 кг, м а­ шины ИЭ-6103 34 кг. Ножницы применяю! для прямолинейной и фасонной резки листовой стали и сплавов цветных металлов. М аксимальная толщина листа стали средней твердости до 2,5 мм. Выпускают ножевые, вырубные, дисковые и рычажные ножницы. Резка металла ножевыми ножницами (рис. 11) осуществляется перемещением верхнего подвижного ножа 2 относительно нижнего не­ подвижного /, закрепленного на скобе. Воз­ вратно-поступательное движение подвижный нож осуществляет от ползуна 3 за счет эксцен­ трика 4. Режущими элементами у вырубных ножниц являются пуансон и матрица. Такие ножницы позволяю т резать металл по более сложному контуру и вырезать фигурные отверстия вну­ три листа. Процесс резки дисковыми ножницами за­ ключается в том, что вращающийся с боль­ 326 ТЕ Х Н О Л О Г И Я С Б О РК И Толщина разрезаемог о листа, мм Число двой­ ных ходов в минутл Потребляемая мощность, кВт 1 ! !I 5. Электрические ножевые ножницы М одел ь ИЭ-5502 * 0,8 1,0 1 ИЭ-5404 1.6 ИЭ-5403АУ2 2,5 ИЭ-5803 Примечание Н ап ряж ен и е 220 В, ч а с т о та т о к а 50 Гц. 2,8 2,9 3,0 4,7 м и гаю щ ей сети Расход сжатого { воздуха, м\/мин \ 6. Пневматические ножницы (давление воздуха 0,5 МПа) Число двой­ ных ходов в минуту шой скоростью стальной диск расплавляет или разрезает материал и своим вращением выбрасывает его из канавки, оставляя кромку реза ровной и чистой. Технические характери­ стики ножниц приведены в табл. 5, 6. Пневматические рубильные молотки ИП-4119 используют для рубки и чеканки ме­ талла, доводки отливок, клепки заклепок и других работ. Техническая характеристика молотка: энергия единичного удара 12,5 Дж, частота ударов 38 Гц, расход сжатого воздуха 1,6 м 3/мин, давление 0,5 М Па, длина молотка без инструмента 490 мм, масса 6 кг. Резьбонарезная пневматическая машина ИП-3403А (рис. 12) предназначена для нареза­ ния резьбы в стали. От вала ротора пневмо­ двигателя 5 через планетарный редуктор 4 и механизм реверса 2 вращение передается на шпиндель 1. При осевом нажатии в процессе резьбонарезания шпиндель перемещается на­ зад и зацепляется с кулачками шестерни пра­ вого вращения 3. При снятии осевого усилия шпиндель под действием пружины 7 переме­ щается в исходное положение, зацепляется с центральной шестерной 6 и получает уско­ ренное вращение для вывинчивания метчика из нарезанного отверстия. Техническая характеристика маш ины: диа­ метр нарезаемой резьбы 12 м м ; крутящий м о­ мент 47 Н • м ; частота вращения шпинделя при правом вращении 360 об/мин, левом — 660 об/м ин; мощ ность двигателя 0,4 кВт; расход сжатого воздуха 1 м 3/м ин; давление воздуха 0,5 М П а; габаритные размеры 260 х 60 х 180; масса 2,5 кг. 33 3? * В ы рубны е. И П -5 4 0 1 А * 2,5 2000 0 ,8 И П -5 5 0 2 ** 2,5 1500 0,9 \ 2 — п о дви ж н ы й н о ж ; 5 - п о л з у н ; 4 - э ксцентр и к; 5 - корп ус; 6 - р е д у к т о р ; 7 - р у к о я тк а ; 8 - курок Толщина разрезаемого листа, мм Рнс. 11. Ножницы ИЭ-5404; 1 - н еп о дви ж ны й н о ж ; Габарит­ ные р азм ер ы , мм 1200 0,23 250 х 80 х х 200 1200 0,23 250 х 80 х х 230 1800 0,23 250 х 80 х х 220 990 0,40 330 х 84 х х 290 М одель j 250 Габарит­ ные размеры. мм 218 х 8 8 х х 206 214 х 56 х х 202 * Н ож евы е. ** Вырубные. 1 2 / / I S 3 4 5 ч. Рис. 12. Резьбонарезная машина И П-3403А: 1 — ш п и н д ел ь; 2 — м е ­ хан и зм реверса; 3 — ш естерн я п р ав о го в ращ ен и я; 4 —п л а н е т а р ­ ны й ред у кто р ; 5 — п н е в м о д в и га ­ т е л ь ; 6 — ц ен тр ал ь н ая ш естерн я; 7 — п руж ина оУ я S 2,9 3,2 327 М Е Х А Н И ЗИ РО В А Н Н Ы Й С Б О РО Ч Н Ы Й И Н С Т РУ М Е Н Т . СЛ Е С А РН Ы Й И Н С ТРУ М ЕН Т Это позволяет использовать их при зн ач и ­ тельных моментах затяж ки . Срок службы ударных гайковертов меньше, чем у гайковер­ тов вращательного действия, выше уровень шума и вибрации. Редкоударные гайковерты (рис. 13, табл. 9) имею т меньш ую н а 20-40% массу по сравнению с частоударными, более высокий (в 2 — 5 раз) КПД, для них требуются двигатели м еньш ей м ощ ности (на 15-35%). Частоударные гайковерты совершают 16-40 ударов в секунду, редкоударные - до трех ударов в секунду. Процесс затяж ки частоударными гайковер­ тами осуществляется за 110 — 200 ударов, редко­ ударными за 4 — 15 ударов энергией боль­ шого удара постоянной величины. Энергия частоударных гайковертов меняется от удара к удару, у редкоударных остается постоянной по величине, что позволяет вести сборку от­ ветственных резьбовых соединений. Инструмент для сборки резьбовых соединений Для механизации сборки резьбовых соеди­ нений применяют ручные одношпиндельные резьбозавертывающие машины: гайко-, ш пилько-и винтоверты. Их выпускают с пнев­ матическими ротационными, с электрическими высокочастотными двигателями и с одно­ фазными коллекторными двигателями нор­ мальной частоты. По принципу работы их подразделяют на машины вращательного действия, частоу­ дарные и редкоударные. Ударные гайковерты выполняют в виде ручных машин (табл. 7, 8). Они обладают высокой производительностью, требуется меньшая мощность, чем для гайко­ вертов вращательного действия, и более лег­ кие. Реактивный момент в процессе работы ударных гайковертов практически отсутствует. 7. Электрические резьбозавертывающие машины (гайковерты) М о д ел ь Н аиболь­ М ом ент ш ий д и а ­ м е т р р е зь ­ затяж к и , Н м бы , м м ИЭ-3113 ИЭ-3114А 16 Ч астота П отреб­ вращ ени я л я ем ая ш п и н де­ м о щ н о сть, Вт ля, об/с 125 17 16 Н апряж ен и е п и таю щ ей сети, В Ч астота то к а , Гц Г а б а р и тн ы е р а зм е р ы , м м М асса. кг 220 36 50 200 363 х 70 х 243 300 х 70 х 237 3,8 3,5 340 270 8. Пневматические резьбозавертывающие машины (гайковерты) (давление воздуха 0,5 МПа) Н а и б о л ьш и й д и ам ет р р е зьб ы , м м М о м ен т затяж к и , Н м В ремя затяж к и , с Расход сж а­ т о го во зд у ­ ха, м '/м и н ИП-3112А* ИП-3207А ** 14 100 4 5 ИП-3113А* ИП-3114* 18 20 ZJu 8 10 ИП-3106А* 2 7 -3 6 ИП-3205А ** 2 7 -3 6 И П -3115 * 4 8 -5 2 М о д ел ь * Реверсивны е. ** У гл о в ы е. Примечание. 800; 1250; 1600 800; 1250; 1600 3150 Г аб ар и тн ы е р а зм е р ы , м м М асса, кг 0,6 226 х 60 х 173 273 х 65 х 118 2,2 2,6 0,7 0,9 • 261 х 64 х 175 260 х 87 х 245 2,7 4,5 340 х 160 х 250 8,8 370 х 125 х 195 9,7 295 х 390 х 160 14,5 1,05 _ 10 1,0 М аш и н ы И П -3 2 0 5 А и И П -3 2 0 6 А с р е гу л и р у е м ы м м о м ен т о м . 328 Т Е Х Н О Л О Г И Я С Б О РК И Рис. 13. Гайковерт ИЭ-Ч119: / — шпиндель; 2 — корпус; 3 — ударно-враш ательный механизм; 4 - корпус бойка: 5 -- планетарный редуктор; 6 -- электродвигатель; 7 --рукоятка 9. Электрические резьбозавертывающие машины (гайковерты) Модель ИЭ-3121 И Э - 3 1 15 И Э-3118 И Э -3 1 19 И Э-3120А И Э-3112А И Э -3 1 12 Д иаметры затяги­ П о­ Напря­ ваемых болтов, мм, М о­ треб­ жение для классов мент Энер- Число ляемая питаю ­ Ч асто­ уда­ прочности затяж ­ I ия м ощ ­ щей та то­ удара, ров ка, Гц ки, 3.6; 4.6; 6.8; 6.9; Дж за 2 с ность. сети, Н м Вт В 4.8; 5.6: 8.8; 10.9: 5.8; 6.6 12.9; 14.9 16 — 27 1 8 -3 0 1 8 -3 0 2 0 -3 6 2 2 -4 2 2 4 -4 8 2 2 -3 0 1 0 -1 8 _ 16 1 2 -2 0 1 2 -2 0 700 25 — 40 3 4 3 4 63 2 1 4 -2 2 1 6 -2 4 1 8 -2 7 — - 100 1 1 350 420 400 450 600 120 220 50 36 200 220 50 Габаритные размеры, мм Мас­ са, кг 385 х 79 х 209 470 х 79 х 130 370 х 80 х 210 510 х 90 х 140 462 х 100 х 306 330 х 120 х 310 447 х 153 х 410 4,3 5,1 5,7 7,4 10,5 12.3 12.4 10. Электрические резьбозавертывающие машины-винтоверты Модель И Э -3601Б И Э-3620А И Э-3603 Ч астота Н апряже­ М омент вращения П отребля­ ние пи­ Частота затяжки, шпинделя, емая м ощ ­ тающ ей тока, Г ц ность, Вт Н м об/мин се™, В Наибольш ий диаметр затягиваемой резьбы, мм 13 15 15 6 780 420 2500 210 420 420 36 220 220 200 50 50 Габаритные размеры, мм Масса, 321 х 70 х 163 400 х 70 х 130 320 х 70 х 130 2,3 2,5 1,7 KI 11. Пневматические резьбозавертывающие машины-винтоверты (давление воздуха 0,5 МПа) Модель В П -02 ВП -08 ВП-2 Наибольш ий диам етр затягива­ емой резьбы, мм М омент затяжки, Н м Расход сжатого воздуха, м ‘ мим Габаритные размеры, мм Масса, кг 3 5 8 9 8 20 0,4 0,5 0,8 210 х 39 230 х 39 270 х 160 0,8 0,9 2 329 М Е Х А Н И ЗИ РО В А Н Н Ы Й С Б О РО Ч Н Ы Й И Н С Т Р У М Е Н Т . С Л Е С А РН Ы Й И Н С Т РУ М Е Н Т Для сборки резьб М3 —М8 применяют винговерты. Электрические винтоверты (табл. 10) выполнены с ручками пистолетного типа, пневматические ВП-02 и ВП-08 (табл. 11) имеют цилиндрическую форму. Для подвески их на рабочем месте на корпусе имеются скобы. Винтоверт ВП-2 выполнен с ручкой пи­ столетного типа. Многошпиндельные гайковерты компо­ нуют из нормализованных резьбозаверты ваю ­ щих силовых головок, снабженных встроенны­ ми пневматическими, электрическими или ги­ дравлическими двигателями. Для крепления в корпусе головки имеют специальные при­ соединительные фланцы и посадочные диа­ метры. Заданная точность затяжки обеспечи­ вается специальными устройствами. Точность затяжки многошпиндельными гайковертами составляет 12—15%. Технические характеристики силовых го­ ловок для многошпиндельных гайковертов представлены в табл. 12—14. На основе силовых головок созданы многошпиндельные гайковерты серии ЭГ с электрическим приводом и серии Г Л с пнев­ матическим приводом. 12. Электрические резьбозавертывающие головки серии ГСЭ ГС Э -2 ГСЭ- 6 ГС Э 2-6 Г С Э -10 ГС Э 2-10 I I I I Г С Э -16 ГС Э 2-16 ГС Э -25 1 1 ГС Э 2-25 И сполн ен ие П ар ам ет р ы п II II II 1 11 I II И II I II 160 250 160 250 63 100 100 Момент затяж ­ 20 63 ки, Н м 45 180/30 200/40 30 280/45 325/52 38 77 82 Частота враще­ ния * шпинделя, об/мин 0,25 0,6 0,6 0,18 0,18 0,25 0,25 0,25 0,12. Потребляемая мощность, кВт Габаритные р аз­ меры, мм: 415 315 488 352 5.60 427 525 380 600 380 540 402 615 471 625 465 725 565 длина 90 90 90 77 75 77 77 77 77 82 80 80 88 88 88 88 86 90 диаметр 8 10 9,6 10,5 10 11,6 10,6 13.1 1 1 , 6 16 14,6 4,2 3,8 6,4 5,7 7,7 7,1 8,5 Масса, кг * В чи слителе грузкой. у катал а Примечание. ч а с т о та вращ ени я ш п ин дел я ни х о л о с то м ходу, я 'знам ен ателе — под н а­ Н ап р я ж ен и е п и таю щ ей сети 36 В , ча с т о та тока 200 Гц. 13. Пневматические резьбозавертывающие головки серии ГСП (давление воздуха 0,5 МПа) ГСП-1,6 ГСП-2 ГСП-3 Параметры ГСП-6 ГСП-16 ГСП-25 I; 11 III 1; II ГСП-40 Исполнение I; II III 1:11 III I: II III I: II III III I T u f n T Момент затяжки, Н • м 160 16 20 32 63 250 0,59 0,59 11 Потребляемая мощность, 0,736 0,92 1,5 кВт 500 170 160 Частота вращения шпинде­ 420 400 220 ля, об/мин Расход сжатого воздуха, 0,9 0,9 1,25 1,0 1,3 1,4 м3/мин Габаритные размеры, м м : 328 222 330 226 343 239 378 256 395 270 486 316 длина диаметр 48 45 52 52. 52 52 70 70 70 70 80 80 Масса, кг 1,43 1,8 2,0 2,15 2,4 2,5 4,0 4,15 4,2 4,4 6,8 7,0 600 1,6 200 1,6 498 100 9,85 330 Т Е Х Н О Л О Г И Я С Б О РК И 14. Гидравлические резьбоэавертывающие головки серии ГБ (давление масла 6 МПа) П а р ам ет р ы Г Б -Ю К Г Б -12К Г Б -14К Г Б - 16 М омент затяжки, Н ■м Частота вращения шпинделя под нагрузкой, об/мин Расход масла под нагрузкой, л/мин Габаритные размеры (длина х х диаметр), мм Масса, кг 80 150 180 120 320 100 600 80 27 30 42 73 400 х 60 562 х 75 562 х 80 792 х 140 3,35 9,75 10,3 34,9 1 2 J « 5 Рис. 14. Силовая го.ювка-шпильковерт Затяжку шпилек многошпиндельными бло­ ками выполняют с помощ ью силовых головок (рис. 14). Головка предназначена для резьбы М14. Наибольш ий вращающ ий момент на шпинделе 48 Н ■м, расход воздуха 1,2 м 3/мин, масса головки 2,1 кг. Вращающий момент от ротора 12 передается шпинделю 7 через двух­ ступенчатый планетарный редуктор П и меха­ низм реверса 5. Каждая ступень редуктора имеет ведущее зубчатое колесо с внутренними зубьями и водило с двумя сателлитами. На резьбовом конце водила 10 установлено вра­ щающееся зубчатое колесо 4 с внутренними зубьями, являющееся ведущим о механизме 15. Резьбовые реверсивные патроны для завинчивания шпилек Параметры П .97.27 Крутящий момент, Н • м Д иаметр завинчиваемой резьбы, мм Габаритные размеры (диа­ метр х длина), мм Масса, кг 35 Мб, М8, М10 27 х 118 П .97.28 П .97.29 П .97.30 П .97.31. П .97.32 300 430 70 120 200 М10, М12 М12, М14 М14, М16 М16, М18 М18, М20 30 х 135 36 х 142 40 х 167 46 х 180 50 х 204 0,36 0,63 0,82 1,54 1,67 2 ,4 5 П арам етры П .97.33 П.97.34 П .97.35 П.97.36 Г1.97.37 Крутящий момент, Н • м Диаметр завинчиваемой резьбы, мм Габаритные размеры (диа­ метр х длина), мм Масса, кг 600 М20, М22 1000 М24, М27 1500 М27, МЗО 2000 МЗО. МЗЗ 54 х 212 800 М22, М24 56 х 235 60 х 247 64 х 266 75 х 299 3,04 3,36 3,35 4,76 7,16 331 М Е Х А Н И ЗИ Р О В А Н Н Ы Й С Б О Р О Ч Н Ы Й И Н С Т РУ М Е Н Т . С Л Е С А РН Ы Й И Н С Т РУ М Е Н Т 16. Роликовые патроны для завинчивания шпилек Парамет ры П Р .97.1 2 П .97.13 П Р 9 4 .1 4 ПР.97.15 П Р .97.16 П Р 97.17 П Р .97,18 П Р .97.19 Число ролихов М омент затяжки. Нм Диаметр завинчи­ ваемой резьбы, мм Габаритные разм е­ ры (диаметр х дли­ на), мм Масса, кг 3 35 3 70 3 125 3 150 3 200 3 300 5 600 5 800 М8 М10 М12 М 14 М16 М18 М20 М22 36x79 36 х 87 36 х 95 40 х 105 40 х 109 43 х 122 48 х 141 60 х 155 0,51 0,53 0,55 0,82 0,83 0,97 1,66 2,67 Примечание. П а тр о н ы при съем е со ш п ильки не т р е б у ю т реверса. 17. Быстросменные патроны для завинчивания шпилек Параметры П Б .97.16 Ц Б .97.18 П Б .97.19 П Б.97.21 П Б .97.22 П Е .97.24 П Б .97.25 П Б .97.28 П Б.97.29 П Б.97.31 Крутящий момент, Н • м Диаметр завинчиваемой резь­ бы, мм Габаригные размеры (диа­ метр х длина), мм Масса, кг 35 Мб, М8, М10 42 х 221 70 М10, М12, М14 50 х 215 200 М14, М16, М18 60 х 244 400 M l8, М20, М22, М24 70 х 294 600 М22, М24 1.82 2.72 4,35 7,82 8,27 реверса. П аразитные колеса 3, сидящ ие на осях 2 в неподвижном корпусе 9, зацепляются с центральным колесом 8, свободно вращаю­ щимся на шпинделе 7. При осевом наж атии на маш ину ш пиндель, двигаясь назад, соединяет­ ся с кулачкам и выходного вала (водила) ре­ дуктора, получая правое вращение для затяги­ вания шпильки. При прекращении нажатия он под действием пружины 1 перемещается впе­ ред и зацепляется с зубчатым колесом меха­ низма реверса, получая левое ускоренное вра­ щение, и патрон 6 свинчивается со ш пильки. Силовые головки многошпиндельных гай­ ковертов для удерживания гаек и винтов при завинчивании оснащены головками, ш пильковерты - патронами. Технические характеристи­ ки патронов приведены в табл. 15 —17. 75 х 321 ментов, поэтому ее применяют для инстру­ ментов небольшой мощности. Основными эле­ ментами таких подвесок служат длинные специальные пружины, тон ки е тросы с проти­ вовесом и пружинны е балансиры. Технические характеристики пруж инны х балансиров приве­ дены в табл. 18. Мощный инструмент закрепляют на пово­ ротных ш арнирных консолях, колонках, под­ ставках или каретках, перемещаемых по на­ правляющим. Жесткие подвески позволяют перемещать инструмент в одной плоскости; они восприни­ мают реактивный момент, возникающий при работе механизма. Подвески для инструмента Инструмент для сборки клепаных соединений Для удерживания механизированного и н ­ струмента в момент пользования им приме­ няет свободные или жесткие подвески. На подвесках часто предусматривают автоматиче­ ское выключение тока при освобождении (подъ­ еме) инструмента. Более удобна в эксплуата­ ции свободная подвеска инструмента, однако она не ограждает рабочего от реактивны х мо­ Для механизации сборки клепаных со­ единений в машиностроении применяют кле­ пальные молотки, ручные пневматические прессы, гидравлические и пневмогидравлические установки. При клепке пневматическими молотками заклепка со стороны, противопо­ лож ной удару, должна упираться в массивную подставку или поддержку. 332 Т Е Х Н О Л О Г И Я С Б О РК И 18. Пружинные балансиры серии БП т О ОС П арам етры ОС г~. O' СЭ Ц О ZZ из Грузоподъемность, кг о ос ОС о Г" ГО т о O' O' O' С Е 1C UQ Ц2 Ш и 7— 9 ,5 17 2028 3042 40 — 6 0 45 70 6880 LC ON O' Е O' С Е 1800 1700 770 х 147 х 190 800 х 220 х 280 11 Масса, кг г- С tfi 12,5 Рабочий ход, мм о г-- ггп O'. 3,75 Габаритные размеры, мм ос С l£ 3 ,5 - 6 5 —9 2 - , С~’ 29 38 36 29 С 32 19. Пневматические клепальные молотки (давление воздуха 0,5 МПа) П а р ам ет р ы К М П -14М К М П -2 4 М К М П -32М К М -42М Наибольший диаметр расклепы­ ваемой заклепки из сплава В65 Частота ударов, Гц Энергия единичного удара, Дж Расход сж атою воздуха, м-'/мин Длина х ширина х высота, мм 4 5 6 8 18 22 42 2,5 0,3 1 66 х 4 1 х х 140 1.3 37 5 0,45 196 х 4 6 х х 146 23 10 0,65 270 х 52 х х 145 2,5 19 13 0,75 355 х 68 х х 140 3,3 25 22,5 1,2 17 36 1,2 Масса мологка, кг Примечание. _ 7,5 8,2 Д л я м о л и i кои И П 4009 и ИГ14010 д и ам гч р раск леп ы ваем ой закл епки д ан по стали. У бугельмых молотков роль поддержки вы­ полняет скоба-бугель, присоединенная к ство­ лу молотка. Технические характеристики пневматиче­ ских клепальных молотков приведены в табл. 19. Эти молотки являю тся многоударными и при пуске сжатого воздуха автоматически наносят удары до прекращ ения его подачи. СБО РОЧН Ы Е 1 ,6 И П 4009 ИП 4010 П РИСП ОСОБЛЕНИЯ Назначение и типы сборочных приспособле­ ний. Сборочные приспособления используют при узловой и общей сборке изделий. Они являются простыми, доступными и эффек­ тивными средствами механизации ручной сборки, а также необходимыми дополни­ тельными устройствами обычного и автомати­ зированного сборочного оборудования. Сбо­ рочные приспособления обеспечивают бы­ струю установку и закрепление сопрягаемых элементов изделия. По степени специализации их подразделяют на универсальные и спе­ циальные. Универсальные приспособления применяют в единичном и мелкосерийном производстве. К ним относят плиты, сборочные балки, приз­ мы и угольники, струбцины, домкраты и раз­ личные вспомогательные детали и устройства (подкладки, клинья, винтовые прихваты). Плиты и балки служат для установки, выверки и закрепления собираемых машин или их уз­ лов. Плиты и балки изготовляют из чугуна; на их обработанной поверхности выполняют Т-образные пазы. Плиты и балки устанавли­ вают на фундамент на 50—100 мм выше пола и тщательно выверяют по уровню. Призмы и угольники служат для установки и закрепле­ ния узлов или базовых деталей собираемых машин. Домкраты служат для выверки и под­ держки громоздких и тяжелых деталей и уз­ лов. Специальные приспособления прим еняю т в крупносерийном и массовом производстве С Б О РО Ч Н Ы Е П Р И С П О С О Б Л Е Н И Я 333 Рис. 15. Приспособление для крепления корпусной детали узла для выполнения определенных сборочных опе­ раций. По назначению их разбивают на два основных типа. К первому типу относят приспособления для неподвижной установки и закрепления ба­ зовых деталей и узлов собираемого изделия. Приспособления этого типа облегчают сборку и повышают производительность труда, так как рабочие освобождаются от необходимости удерживать объект сборки руками. На рис. 15 показано приспособление первого типа для крепления корпусной детали узла. К приспосо­ блениям данного типа обычно не предъявляют требований точной установки закрепляемых деталей; сила закрепления долж на быть доста­ точной для предотвращения смещения детали от действия сил и моментов, возникающих при выполнении сборочных операций. Д ля удобства и повышения производитель­ ности труда сборщиков приспособления часто выполняют поворотными. На рис. 16 показано приспособление с вертикальной осью поворо­ та для сборки коробки передач, картер 1 кото­ рой закрепляется на опорах зажимом 2. После поворота на требуемый угол верхнюю часть 3 фиксируют и закрепляют зажимом 4. Приспособления для крепления базовых де­ талей и узлов могут быть одно- и много- Рис. 16. Сборочное приспособление с вертикальной осью поворота местными. Одноместные приспособления слу­ жат для закрепления одного собираемого из­ делия (см. рис. 15 и 16). При использовании многоместных приспособлений производи­ тельность труда сборщиков повышается в ре­ зультате сокращения вспомогательного вре­ мени на одновременную установку и съем нескольких изделий. Работу на многоместном приспособлении ведут по принципу последовательной или па­ раллельной концентрации технологических переходов. Последний случай имеет место при одновременной затяжке резьбовых соединений на всех закрепленных в приспособлении изде­ лиях с помощью многошпиндельного гайко­ верта. Многоместные приспособления должны обеспечивать равномерное и быстрое закреп­ ление всех деталей. Приспособление с пневма­ тическим зажимом (рис. 17) удовлетворяет этому требованию. Приспособления данного типа могут быть стационарными и передвижными. Стацио­ нарные приспособления устанавливают на вер­ стаках или сборочных стендах, передвиж­ ные — на тележках или плитах конвейеров. При автоматической сборке эти приспособле­ ния (приспособления-спутники) долж ны обес­ печивать точную установку базовых деталей. В них должно быть предусмотрено устройство для съема готового изделия в конце сборки. Ко второму типу специальных сборочных приспособлений относят приспособления для точной и быстрой установки соединяемых час­ тей изделия. При использовании таких приспо­ соблений сборщик не производит выверки взаимного положения сопрягаемых деталей, так как оно обеспечивается автоматически до­ ведением их баз до соприкосновения с опора­ ми и направляющими элементами приспособ­ ления. Такие приспособления применяют для сварки, пайки, клепки, склеивания, развальцов­ ки, посадки с натягом, резьбовых и других сборочных соединений. Они обеспечивают зна- 334 Т Е Х Н О Л О Г И Я С Б О РК И о - А X Егз Ы гг Рис. 18. Приспособление коленчатого вала для сборки составного Рис. 20. Приспособление для надевания колец на поршень чительное повышение производительности и необходимы при автоматизации сборочного процесса. На рис. 18 показано приспособление для сборки составного коленчатого вала, обеспечи­ вающее соосность его коренных шеек 1 и 4. Их установка и закрепление в центрирующих призмах 2 и 3 производится перед затяжкой гаек 5 и 7 мотылевой шейки 6. На рис. 19 представлена схема приспособ­ ления для сборки зубчатой передачи прибора. В отверстия закрепленной в приспособлении нижней пластинки ] вводят поддерживаемые пружинными вилками ползунов 2 валики 3 со­ бираемой передачи. После наложения и закре­ пления верхней пластины 4 на распорках 5 ползуны отводят назад в направлениях, ука­ занных стрелками. Приспособления этого типа могут быть однои многоместными, стационарными и подвижными. Подвижные приспособления применяют при большой программе выпуска мелких и средних изделий в условиях конвей­ ерной сборки. Они характерны, в частности, для сборки методом пайки и склеивания. Наряду со сборочными приспособлениями описанных типов в машиностроении исполь­ зуют приспособления для предварительного деформирования собираемых упругих элемен­ тов (пружин, рессор, разрезных колец и т. д.), а также для выполнения соединений с натя­ гом, когда при сборке необходимо приложе­ ние больших сил. Приспособления этого типа облегчают труд сборщиков, повышают про­ изводительность. Приводят их в действие вручную, используя усилители (рычажные, винтовые, комбинированные) или силовые узлы (пневмо-, гидро- или электроприводы). На рис. 20 показано приспособление для надевания поршневых колец на поршень. Кольца 4 закладывают замками вниз между подвижными полукольцами 6. Конусную оп­ равку 3 рычагом 1 вводят в кольца и разжи­ мают их до размера, необходимого д л я сво­ бодного введения поршня. Н ажимая на пе­ даль, рабочий через шарнирную систему 2 и ползун 7 сжимает полукольца и кольца, удерживая последние в разведенном состоянии после отвода оправки 3 влево. После установ­ ки поршня 5 педаль освобождается, и кольца садятся в свои канавки. Рис. 19. Приспособление для сборки зубчатого ме­ ханизма прибора Рис. 21. Приспособление для сборки муфты сцепления С Б О РО Ч Н Ы Е П Р И С П О С О Б Л Е Н И Я Рис. 22. Приспособле­ ние для запрессовки диска на вал В качестве примера приспособления, приво­ димого в действие от пневматического устрой­ ства, на рис. 21 показано приспособление для сборки муфты сцепления автомобильного дви­ гателя. При сборке необходимо предваритель­ но сжать пружины 1, находящиеся между на­ жимным диском 2 и кожухом 3. Это дости­ гается осадкой кожуха четырьмя Г-образными прихватами 4, связанными с пневматической системой 5. Затем завертывают гайки. После поднятия прихватов собранную муфту выни­ мают из приспособления. На рис. 22 показано приспособление для устранения перекоса при запрессовке тонкого диска 2 на вал 3. Напра­ вление диска осуществляется гильзой 5. При­ способление устанавливают на стол 4 пресса, а запрессовка производится ползуном 1 до упора. Элементы сборочных приспособлений. Спе­ циальные сборочные приспособления состоят из корпуса и смонтированных на его основе установочных элементов и заж имных уст­ ройств. Н азначение установочных элементов то же, что и в станочных и контрольных приспо­ соблениях, т. е. обеспечивать требуемое поло­ жение деталей и частей изделия без выверки. В качестве установочных элементов приме­ няют стандартные или специальные детали в зависимости от вида используемых устано­ вочных баз. Так как в качестве последних слу­ жат окончательно обработанные поверхности деталей собираемого изделия, то устано­ вочные элементы приспособления должны иметь достаточные опорные поверхности (по­ стоянные опоры с плоской головкой по ГОСТ 13440 — 68, опорные пластины по ГОСТ 4743-68, широкие призмы, пальцы и другие элементы). В приспособлениях для крепления базовых деталей установочные элементы часто облицовываю т твердой резиной или пластмас­ сами, чтобы предупредить порчу поверхностей этих деталей. 335 Зажимными устройствами фиксируют по­ лученное при установке положение соби­ раемых деталей и обеспечивают их устойчи­ вость в процессе выполнения сборочной опе­ рации. Зажимные устройства предупреждают смещение собираемого изделия под влиянием сил, возникающих при выполнении соедине­ ний. Вместе с тем они не должны деформиро­ вать детали изделия или портить их поверхно­ сти. Это обеспечивается использованием мяг­ ких вставок в зажимных элементах. В сборочных приспособлениях применяют те же зажимные механизмы, что и в ста­ ночных приспособлениях. Если рабочая зона приспособления ограничена необходимостью подачи сопрягаемых деталей по сложным траекториям, заж имное устройство долж но быть по возможности малогабаритным и дол­ жно быть расположено так, чтобы не затруд­ нять сборку. Этому требованию удовлетво­ ряют низко расположенные прихваты и Гобразные прижимы. Д ля сокращ ения вспо­ могательного времени привод зажимных устройств осуществляют от силовых узлов — пневмо- или гидроцилиндров. При использова­ нии гидроцилиндров получается более ком­ пактная конструкция сборочного приспособле­ ния. Непосредственное закрепление базовых де­ талей собираемого узла на магнитной (элек­ тромагнитной) плите недопустимо из-за воз­ можности его намагничивания. Для неболь­ ших сил закрепления весьма удобны и быстро­ действенны вакуумные зажимные устройства, а для больших сил - пружинные. Последние часто применяют в приспособлениях для пай­ ки и склеивания деталей. Они не препятствуют тепловому расширению деталей при нагреве и их сжатию при охлаждении. В качестве мате­ риала пружин используют сплавы на основе Со - Ni - Сг - W - Мо, выдерживающие вы­ сокую температуру нагрева (до 400 °С) без за­ метного снижения механических свойств. Пружинные зажимы применяют на стацио­ нарных приспособлениях и на приспособлениях-спутниках. На рис. 23, а показано транс- Рис. 23. Приспособление для приклеивания накладок на тормозные колодки 336 ТЕ Х Н О Л О Г И Я С Б О РК И портируемое приспособление с прижимом приклеиваемых фрикционных накладок 1 к тормозным колодкам 3 посредством пру­ жины 4 и охватывающей гибкой металличе­ ской или тканевой ленты 2. Надевание и съем этой ленты производится с помощью стацио­ нарного устройства (рис. 23,6). При подаче сжатого воздуха в цилиндр 9 происходит сжа­ тие пружины вилкой 7 на штоке В; левая вилка 6 упирается при этом в неподвижные штыри 5. Для определения сил закрепления необхо­ димо знать условия выполнения сборочных процессов. Так, при склеивании (клеем БФ-2 и др.) необходимо прижатие соединяемых де­ талей давлением 15-20 МПа. При пайке силу прижатия устанавливают из условия прочной фиксации собираемых деталей. При выполне­ нии резьбовых соединений базовая деталь из­ делия воспринимает реактивны й момент от за­ тяж ки этих соединений, поэтому их необходи­ мо прочно удерживать от провертывания. Если используется многошпиндельное винто­ завертывающее устройство, реактивный мо­ мент воспринимается деталью и корпусом устройства. Зная внешнюю силу или момент, схему установки и закрепления собираемого изделия, а также реакции опор, можно найти необходимую силу закрепления. Расчет сил закрепления сводится к задаче статики на равновесие изделия под действием приложенных к нему внешних сил. Найденная сила закрепления долж на быть меньше или равна предварительно определенной из усло­ вий допустимой деформации базовой детали изделия. В связи с этим выбор мест приложе­ ния сил закрепления имеет большое значение. Силы закрепления необходимо передавать че­ рез закрепляемые детали на жесткие опоры приспособления, избегая деформаций изгиба и скручивания. При расчете сил закрепления учитывают наибольш ие значения сдвигающих сил и моментов, а также коэф ф ициент запаса к. Его величину берут в пределах 1,5-2,5 в зависимости от схемы установки и закрепле­ ния. При установке базовой детали на доста­ точно большие участки чисто обработанной поверхности коэффициент трения берут 0,16. К вспомогательным устройствам сбороч­ ных приспособлений относят поворотные и де­ лительные механизмы, фиксаторы, выталкива­ тели и другие элементы. Их функциональное назначение и конструктивное оформление та­ кие же, как и у станочных приспособлений. При конструировании поворотных приспо­ соблений с горизонтальной осью вращения центр тяжести изделия по мере присоединения к нему деталей может изм ен ять свое положе­ ние. Положение оси следует выбирать так, чтобы момент поворота был наименьшим, а сумма работ на вращение поворотной части приспособления по всем переходам сборки бы­ ла минимальной. Специфика конструирования специальных сборочных приспособлений. Исходными данны ­ ми при конструировании являются чертеж из­ делия, технические условия на приемку изде­ лия, технологический процесс сборки, который определяет последовательность и содержание операций, принятое базирование, оборудова­ ние и инструменты, режимы работы, а также заданную производительность с учетом вре­ мени на установку, закрепление и снятие со­ бранного изделия. Конструирование приспособления на­ чинают с уточнения схемы установки базовой и сопрягаемых деталей изделия. Затем опреде­ ляют тип, размер, число и взаимное располо­ жение установочных элементов. Зная силы, возникающие в процессе сборки, устанавли­ вают место прилож ения и величину сил для закрепления базовых деталей. Исходя из это­ го, а также учитывая заданную производи­ тельность, конфигурацию и точность изделия, выбирают размер и конструкцию зажимного устройства. Далее выявляют элементы для на­ правления собираемых деталей, устанавли­ вают необходимые вспомогательные устрой­ ства, оформляют конструкцию корпуса при­ способления. При этом используют имеющие­ ся нормали и стандарты. При конструировании сборочных приспо­ соблений необходимо учитывать базирование сопрягаемых деталей. В зависимости от тре­ буемой точности их взаимного полож ения при сборке и в готовом изделии назначаю т допу­ ски на размеры установочных и направляю­ щих деталей сборочного приспособления на основании анализа размерной цепи данной технологической системы. Особое внимание долж но уделяться кон ­ струированию приспособлений для автомати­ ческой сборки, так к ак для них необходима высокая надежность работы. При сильном за­ креплении сопрягаемых деталей необходимо учитывать возможные деформации и их влия­ ние на точность сборки. К приспособлениям для сборки, при кото­ рой детали изделия подвергаются нагреву (сварка различных видов, пайка, склеивание при использовании клеев горячего отвержде­ ния), предъявляются дополнительные требова­ ния, приведенные ниже. 337 С Б О РО Ч Н Ы Е П Р И С П О С О Б Л Е Н И Я 6) Рис. 24. Схемы приспособлениях г) к расчету точности сборки в Точность сборки зависит от вида сопряж е­ ния деталей, точности их изготовления, мето­ да базирования при сборке, а такж е от точно­ сти сборочного приспособления. Наибольшая точность обеспечивается при сборке сопря­ гаемых деталей по центрирующим поверхно­ стям без зазора. В этом случае приспособле­ ние не влияет на точность сопряж ения деталей по их концентричности (рис. 24, а). При непо­ движных сопряж ениях деталей, ориентиру­ емых при сборке по центрирующим элемен­ там с гарантированным зазором, их наиболь­ шее смещение в боковом направлении от среднего полож ения равно максимальному ра­ диальному зазору. П рименяя конические или разжимные направляющие элементы приспо­ собления (рис, 24,6), можно это смещение перед окончательным скреплением деталей свести к минимуму. При подвижном соедине­ нии точность взаимного положения деталей не зависит от точности приспособления, а опре­ деляется точностью изготовления самих дета­ лей. Взаимное положение осей механизма за­ висит от точности расположения отверстий в пластинах и от зазоров между цапфами и отверстиями (см. рис. 19). При отсутствии центрирующих элементов сборку изделия ведут, совмещая технологиче­ ские базы сопрягаемых деталей с измери­ тельными, от которых производится измере­ ние заданного размера. На рис. 24, в у соединяемых деталей 1 и 2 технологически­ ми базами, которыми они контактируют с установочными элементами А сборочного приспособления, являются вертикальные пло­ щадки. После выполнения соединения (стык показан ж ирной линией) выдерживаемый раз­ мер х проверяют по тем же площадкам. В ре­ зультате совмещения технологических и изме­ рительных баз точность сборки будет на­ ибольшая, так как погрешность базирования при этом равна нулю. Размер х может изме­ няться лишь вследствие износа установочных элементов приспособления. На рис. 24, г пока­ зана схема сборочного приспособления, где технологические базы деталей не совмещены с измерительными. В этом случае выдержи­ ваемый размер х выполняется с погреш­ ностью базирования, равной сумме допусков на размеры ^ и /2 сопрягаемых деталей. На рис. 24, д показано приспособление для запрессовки втулки 4 в корпус 3. При сборке выдерживается размер Я. Поверхность а и по­ верхность b втулки являются технологически­ ми и измерительными базами. Условие совме­ щ ения баз при этом выполняется, и погреш­ ность базирования для размера Н равна нулю, Если при сборке выдерживается размер Н1, то условие совмещения баз выполняется только для детали 3. Для детали 4 оно не выполняет­ ся (поверхность b — технологическая база, а поверхность с — измерительная), поэтому по отношению к размеру H t возникает погреш­ ность базирования, численно равная допуску на длину втулки Т г При выполнении размера Н2 условие совмещения баз не выдерживается для обеих сопрягаемых деталей. Возникает по­ грешность базирования для размера Я2, чис­ ленно равная Tj + Т2, где Т2 — допуск на раз­ мер 12 корпуса. Изменив схему приспособления (рис. 24, е) и применив ступенчатый наконечник прессую­ щего устройства, можно привести погреш­ ность базирования для размера Я2 к нулю при условии, что по нижнему торцу втулки преду­ смотрен зазор. Из рассмотренных примеров видно, что погрешность базирования в сбо­ рочных приспособлениях может достигать больших значений, чем при механической обработке. Если при сборке обе сопрягаемые детали закрепляю тся силами Q 1 и Q 2 (рис. 24, в), то погрешность закрепления е3 = j/e jj + ез22", где е31 и 632 — погрешности закрепления от сил Q x и Q2. 338 Т Е Х Н О Л О Г И Я С Б О РК И I в п— Л 1г Lr 1 * п Рис. 25. Схемы размерных цепей сборочных при­ способлений В данном случае увеличивается также по­ грешность закрепления по сравнению с по­ грешностью установки заготовки в станочных приспособлениях. При сборке более сложных узлов с боль­ шим числом деталей точность выдерживаемо­ го разм ера может быть определена на основа­ нии расчета соответствующ ей размерной цепи. При расчете размерной цепи по максимуму и минимуму (метод полной взаимозаменяемо­ сти) допуск на выдерживаемый размер х (рис. 25, а) ТХ= Т + £ Т„ i= 1 где } Т — допуск на размер L приспособления; и ^ Г; — сумма допусков на размеры ;= 1 /2, ... деталей. Э та формула справедлива для случая, когда сборка осуществляется с ис­ пользованием нескольких приспособлений (ду­ блеров) или приспособлений-спутников на ав­ томатической линии. Если сборку выполняют в одном приспособлении, величину Т учиты­ вать не следует; при большой программе вы­ пуска изделий под величиной Т нужно пони­ мать допуск на износ установочных элементов приспособлений. Из этого выражения можно найти допуск Т на размер приспособления, зная допуски на размеры сопрягаемых деталей, и допуск Т х на выдерживаемый р азм ер : т = т х- £ т, i= 1 При расчете размерной цепи по методу не­ полной взаимозаменяемости допуск на выдер­ живаемый размер х можно определить по формуле тх = tyx1i* + \ 2T*+ ~ + х пт 2п+ х т \ где t — коэффициент, определяющий риск (%) получения брака по выдерживаемому размеру при сборке; обычно берут t = 3: Коэффициент t Риск брака, % . . . . . . 1 2 .3 32 4,5 0,27 Я-!, Х2, . .. ,Хп - коэффициенты, зависящие от формы кривых распределения размеров со­ ответствующих сопрягаемых деталей узла. В случае кривой распределения, близкой к нормальной, Х = 1/9. Для кривой равной ве­ роятности и в случае, когда о форме кривой ничего не известно, рекомендуется принимать X = 1 /3 . Если кривая распределения близка к треугольнику, X — 1/6. Зная исходные вели­ чины и задаваясь значениями г, можно опреде­ лить допуск Т на размер сборочного приспо­ собления : F2 ■X Т ‘ -х,т* ■Х2Т 1 Результаты расчета показывают, что при сравнительно небольшом риске получения брака допуск на размер приспособления мож­ но значительно расширить. Вместе с тем рас­ ш иряю т допуски и на размеры сопрягаемых деталей. При сборке неразъемных соединений мето­ дом пайки, сварки и склеивания необходимо учитывать зазоры между установочными эле­ ментами приспособления и базовыми поверх­ ностями собираемого изделия. На рис. 25,6 показана схема приспособления для пайки в печи деталей А и В. Место пайки показано жирной линией. Пайку производят с общим нагревом приспособления и изделия. Для уче­ та различного теплового расширения приспо­ собления и деталей изделия нужно предусмат­ ривать зазор при установке этих деталей в приспособление. В противном случае воз­ можно заклинивание изделия или искажение взаимного положения сопрягаемых деталей. Для простейших форм деталей и приспособле­ ния величину минимального зазора А можно определить, зная температуру нагрева t, р аз­ меры сопрягаемых деталей и коэффициенты теплового- расширения а этих деталей и при­ способления. Применительно к схеме (см. рис. 25,6) Д = t [{L a < x a + L Bа в ) - La]. Здесь величины с индексами относятся к деталям изделия, а величины без индек­ сов — к приспособлениям. Если Ь Аа л + L g iB < < L a, то первоначальный зазор с повышением температуры будет возрастать. Величину Д в этом случае следует назначать такой, чтобы можно было легко осуществить закладку в приспособление деталей, выполненных с наи­ больш ими предельными размерами. С Б О РО Ч Н Ы Е П Р И С П О С О Б Л Е Н И Я П ри сл ож н ы х ф о р м а х д ет а л ей величину Д н у ж н о устан авл ивать эк сп ер и м ен тальн о. Величину д о п у ск а Т на р а зм е р L п р и сп о ­ собл ен и я м о ж н о н азн ачать д о с т а т о ч н о б о л ь ­ ш ой , если со ед и н я ем ы е д ет а л и п риж аты д р уг к д р у гу п о сты ку С ; т о ч н ость в ы п ол н я ем ого р а зм е р а Lc6 при эт о м о т д о п у ск а Т не зависит. П ри отсу тств и и г а р а н т и р ов ан н ого приж атия д ет а л ей п о сты ку С д оп уск Гс6 на вы п ол­ няем ы й р а зм е р м о ж н о оп р едел и т ь п о м е т о д у п о л н о й в за и м о за м ен я ем о ст и : * сб : Тл + Тв + А + Т , отк уда Т с6 - Т А - Тв - Д. П р и р асч ете п о м е т о д у н еп ол н ой в за и м о за ­ м ен я ем о сти из вы раж ения д оп у ск а на вы дер ­ ж иваем ы й р а зм ер т с6 = t]/xi T\ + Х2Т% + -I- д м о ж н о найти Т= (Г о б -Д )2 -К П -К Т в Если с о б и р а е м о е и зд ел и е с о ст о и т и з и д е ­ талей, т о вы раж ение п р и н и м ает вид (Гс6 - А)2 ■к, Т\ ... - КТ1 при X = = Х2 = . . . = Х„ = 1/9 (р асп р ед ел е­ ние п о н о р м а л ь н о м у зак он у) и ( = 3 Т = 1/(Тсб - Д)2 - Т \ - Т 1 П. Д ля повышения точности изделий, соби­ раемых методом пайки, сварки и склеивания, целесообразны конструкции с центровкой де­ талей по пояскам, буртикам, пазам и другим элементам. Сборочное приспособление долж но обеспе­ чивать заданную точность при длительной эксплуатации и многократном нагреве (при пайке твердыми припоям и температура нагре­ в а 7 0 0 -1200 °С). При необходимости удаления не полностью охлажденного изделия из приспособления ре­ комендуется снижать площадь контакта ме­ жду деталями и приспособлением, создавая местные выточки и выемки. Удобны раз­ борные конструкции приспособлений с малы­ ми параметрами шероховатости поверхности 339 установочны х элементов. В разборных кон ­ струкциях предпочтительнее клиновые соеди­ нения перед резьбовыми. Приспособление дол­ ж но быть легким для уменьшения времени нагрева. Необходимо избегать длинных и от­ носительно тонких плит, так как при нагреве они деформируются. Выбор материала для основных деталей приспособления определяет долговечность приспособления и точность сборки. Коэффи­ циент расширения материала деталей изделия должен быть меньше, чем коэффициент рас­ ширения материала приспособления. В этом случае можно допустить меньшие тепловые зазоры между приспособлением и изделием и обеспечить более высокую точность сборки, которая для небольших изделий составляет 0 ,025-0,05 м м . Материал основных деталей приспособле­ ний долж ен выдерживать многократные на­ грев и разборку (в разборных конструкциях), а также быть прочным и износостойким. Этим требованиям удовлетворяют специальные сплавы и керамика. При пайке алюминиевых сплавов погружением для деталей приспособ­ ления рекомендуется применять жаропрочные никелевые сплавы или коррозионно-стойкую сталь, так как углеродистая сталь загрязняет ванну. В приспособлении не долж но быть уг­ лублений, препятствую щ их стеканию припоя. Если пайку производят с индукционным нагревом деталей, то близко расположенные к индуктору детали приспособления рекомен­ дуется выполнять из неметаллических мате­ риалов (микалекса, эпоксипластов, армиро­ ванных стеклотканью, керамики), обладающих химической стойкостью к флюсу и высокими изоляционными свойствами. Если применяют металлические детали, то их нельзя выполнять в виде кольца или замкнутой петли, так как в этом случае в них индуцируются ТВЧ. Их делают пустотелыми и применяют для охлаж­ дения проточную воду. Приспособления периодически проверяют на точность. Их конструкция долж на быть удобной для быстрой проверки без примене­ н ия косвенных методов контроля. Приспособ­ ления для склеивания подвергают периодиче­ ской очистке от накапливающихся следов клея. П оскольку большинство клеев не уда­ ляется растворителями, нужно предусматри­ вать быстрый съем (или разборку) приспособ­ ления для его нагрева до температуры, при ко­ торой клей разрушается (около 300 °С). После этого очистку производят механически (щетка­ ми, скребками и др.). 340 ТЕХН ОЛО ГИЯ СБО РКИ Стелла/ки [Ь г. = а Откидная секция Начало щ Верстаки ci 0pKU | , | Подат 1 / К ’* |~ 1 базовой а " т - г детали Кран- укосина Выдача собранного “>изделия ттг 7Ш & Ш , Верстаки Место для выполнения пригоночной операции Конец сборки Рис. 26. Приспособления для изменения положения собираемого изделия Рис. 27. Участок сборки на роликовом конвейере Приспособления д л я изменения полож ения собираем ого и зд ел и я . П ри больш их размерах рованы по ГОСТ 8324 — 82. Д лина цилиндри­ ческих роликов определена размерным рядом чисел 100, 160, 200, 250, 315 , 400, 500, 630, 800, 1000, 1250 мм, шаг роликов размерным рядом 50, 63, 80, 100, 125, 160, 200, 250, 315, 400 мм, диаметры роликов приняты в диапазоне 40—155 мм. Для обеспечения спокойного хода груза расстояние между осями роликов прини­ мают не более 1/3 длины груза, при перемеще­ нии длиномерных изделий — меньшим. На­ грузку на ролик принимают приближенно в зависимости от соотношения длины груза I к шагу роликов I . При 2/р < /гр< 3 /р прини­ мают Р = 0,5G (G — масса груза); при 3/р < < 1Тр < 4/р Р = 0,33G; при 4/р < lTp < 5/р Р = = 0,25G. Скорость передвижения груза на ро­ ликовых конвейерах до 20 м/мин. План участка сборки на роликовом конвей­ ере показан на рис. 27. Расположение ролико­ вого конвейера зависит от длины сборочной линии и направления грузопотока в цехе. В местах прохода рольганги имеют откидные секции. Для изменения полож ения собираемых деталей применяют кантователи. Приго­ ночные операции обычно выносят из потока сборки, т. е. их выполняют на специально обо­ рудованных рабочих местах. На конвейерах помимо цилиндрических ро­ ликов применяют дисковы е ролики. Преиму­ щества их в том, что на криволинейных в пла­ не участках диски на радиально располо­ женных осях вращаются с разной скоростью (с внешней стороны скорость больше, чем с внутренней). Скольжение у передаваемого груза отсутствует, груз передается легче. Сборочные тел еж к и . И спользуют при по­ точной сборке. Собираемое изделие последо­ вательно транспортируют с одного рабочего места к другому со свободным или принуди­ тельным движением со скоростью 10 — 15 м/мин. Безрельсовые тележки бывают с металли­ ческими или резиновыми катками. изделий для изменения их положения в про­ цессе сборки применяют поворотные устрой­ ства. На рис. 26, а изображена схема приспособ­ ления для сборки изделий цилиндрической формы. Корпус приспособления 1 снабжен ро­ ликами 2, на которые укладывают деталь 3, легко поворачиваемую на требуемый угол. На рис. 26,6 показана схема приспособления для перевертывания изделия, проходящего сборку (обработку) на роликовом конвейере. Деталь 3 закатывают в клеть 6 приспособления и по­ вертывают на 180° вокруг цапф 5, вследствие чего она оказывается в перевернутом положе­ нии на другой стороне рольганга. Клеть ф ик­ сируется вытяжным упором 4. Центр тяжести поворотной части с горизонтальной осью вра­ щения и центр тяжести собираемого изделия должны по возможности лежать на этой оси. Это уменьшает момент поворота. П оворот­ ную часть вращают вручную (сила поворота на рукоятке штурвала не долж на быть больше 100 Н) или от силового узла. ТЕ Х Н О Л О ГИ Ч ЕС К О Е О БО РУДО ВА Н И Е СБОРОЧНЫ Х ЦЕХОВ Транспортное оборудование Р о л и к о в ы е к о н в ей ер ы (р о л ь ган ги ). П о спо­ собу действия роликовые конвейеры подразде­ ляют на приводные и неприводные. На при­ водных ролики приводятся во вращение двига­ телями и перемещают лежащий груз. На неприводных конвейерах грузы перемещают вручную. С этой целью их выполняют с укло­ ном 1-4° в сторону перемещения груза. Параметры цилиндрических роликов не­ приводных роликовых конвейеров регламенти­ Т Е Х Н О Л О Г И Ч Е С К О Е О Б О Р У Д О В А Н И Е С Б О РО Ч Н Ы Х Ц ЕХО В 341 Рис. 28. Вертикально замкнутый тележечный конвейер для сборки ав­ томобильных двигателей Тележки для изделий массой более 1000 кг делаю т на колесах с ребордами для движения по рельсам, укладываемым на бетонных по­ душках. Для удобства выполнения сборочной опе­ рации верхнюю часть тележек часто делаю т вращающейся относительно вертикальной оси. Возврат тележек происходит по вспомогатель­ ному пути, расположенному рядом с путями рабочей ветви или же под ним. Ленточные конвейеры применяют при сбор­ ке мелких и легких грузов и изделий. С бо­ рочные операции выполняют на верстаках, расположенных вдоль конвейера, или на сто­ лах, установленных перпендикулярно линии сборки. Несущим органом конвейера является прорезиненная лента, состоящ ая из тягового каркаса, покрытого эластичным защ итным на­ полнителем. Тяговый каркас воспринимает растягивающие нагрузки и обеспечивает ленте поперечную жесткость. Заполнитель объеди­ няет ленту в единое целое, образуя над карка­ сом обкладки — наружную грузонесущую и нижнюю опорную. По типу каркаса разли­ чают ленты резинотканевые и резинотросовые. П араметры резинотканевых лент регламенти­ рованы ГО С Т 20 —76. Тканевые прокладки лент изготовляю т из капрона, анида, нейло­ на, лавсана и других синтетических тканей вы­ сокой прочности. Ленты с прокладками из тканей МК-600 и МК-800 обладаю т про­ чностью 600 и 800 Н на 1 мм ширины одной прокладки. Концы лент при монтаже соединяют горя­ чей или холодной вулканизацией в зажимных плитах или металлическими скобами-соедини­ телями. П араметры роликовых опор принимают по ГОСТ 2 2 6 4 5 -7 7 и ГОСТ 2 2 6 4 6 -7 7 . П риводные механизмы ленточных конвейе­ ров состоят из барабана, передаточного меха­ низма и двигателя. Во ВНИИПТМ АШ е разра­ ботано типовое обрудование мотор-барабанов мощ ностью 1—30 кВт. Диаметр барабанов 200 —800 мм. В этих конструкциях электродви­ гатель и редуктор встроены в барабан. Для лент шириной 650 —800 мм диаметр барабана принимаю т равным 2 0 0 -1 0 0 0 мм в зависимо­ сти от числа прокладок ленты; длину бараба­ на принимают больше ширины ленты на 100 —150 мм. Производительность ленточного конвейера, шт/ч, Q = ЗбООш, где р - скорость движения ленты, м/с (обычно принимают v = 0,02 ^ 0 ,5 м/с); а — число изделий на одном метре длины ленты. Приводные гележечные конвейеры бываю ! вертикально замкнутые (рис. 28) и горизон­ тально замкнутые (рис. 29). Они состоят из следующих частей: приводной I (электродви­ гатель, редуктор и вариатор); тяговой 2 в виде одной или двух шарнирных цепей; несущей 3 (ряд соединенных с цепями тележек); опор­ ной 4 (направляющие, по которым катятся ро­ лики тележек); натяжной 5. Выбор типа конвейера зависит от техноло­ гического процесса собираемого изделия и планировки участка. Ж есткость конструкции поворотных плат­ форм тележек позволяет выполнять операции 342 Т Е Х Н О Л О Г И Я С Б О РК И запрессовки и сборки крупных резьбовых сое­ динений. Номинальный ряд ширины тележек: 200, 320, 400, 500, 650, 800, 1200 мм. Грузо­ подъем н ость тележ ек 10-8000 кг. Для тележечных цепных конвейеров кроме электропривода можно применять гидропри­ вод, допускающий бесступенчатое регулирова­ ние скорости движ ения тележек. Карусельные конвейеры применяют для сборки узлов, содержащих небольшое число сборочных операций. Рабочие места (4 — 8) раз­ мещают вокруг стола, Необходимый инстру­ мент подвешивают на неподвижной стойке в центре стола. Собранные узлы поступают непосредственно на сборку. Цепные напольные конвейеры применяют для сборки тракторов, автомобилей и других изделий. Изделия, имеющие ходовую часть, перемещаются по специальным путям, проло­ женным на полу, и сцепляются с тяговой цепью сцепками, которые автоматически от­ цепляются в конце конвейера. Изделия, не имеющие своей ходовой части, собирают на тележках, соединенных с тяговой цепью (рис. 30). В приводных механизмах предусматривают вариаторы для изменения скорости. Скорость непрерывно движущихся конвейеров состав­ ляет 0,25 — 6 м/мин, периодически движущихся конвейеров 6-12 м/мин. Мощность электродвигателя привода кон ­ вейера, кВт где W о — потребная тяговая сила; v - ско рость движения конвейера; гц — К П Д переда­ точных механизмов конвейера; r|m = 0,4 0,5. П отребная тяговая сила W 0 = L r\{q -+ q 0), где г) - коэффициент, учитывающий сопротив­ ление в шарнирах и роликах тягового органа; г) = 0,66 -г 0,07; q - нагрузка на единицу длины конвейера от массы собираемых объектов; <7о —нагрузка на единицу длины от массы рабо­ чей и холостой частей тягового органа; q0 = = 150 -=- 400 Н/м. Тяговым элементом для сборочных конвей­ еров служат пластинчатые, втулочные и роли­ ковые цепи с ш агом 80 —320 м м по ГОСТ 588 —81 и разборные пластинчатые комбини­ рованные с ш агом 100—160 мм по ГОСТ 5 8 9 -7 4 . Рамные (шагающие) конвейеры применяют при сборке станков, где требуется точная вы­ верка (рис. 31). Станина станка при этом уста­ навливается на точно выверенные плиты 1. Р а­ ма конвейера 2 выполнена из двутавровых балок и опирается на гидравлические дом ­ краты 3. Для перемещения изделий рам а кон­ вейера поднимается гидравлическими дом ­ кратами, перемещается на величину шага 343 Т Е Х Н О Л О Г И Ч Е С К О Е О Б О Р У Д О В А Н И Е С Б О РО Ч Н Ы Х ЦЕХО В Рис. 30. Вертикально замкнутый цепной конвейер для сборки тракторов: / —привод; 2 —тя­ го в ая цеп ь; i — н ат я ж н о е у с т р о й с т в о ; 4 - н ап р а в л я ю щ и й п уть; 5 - сцепка приводом продольного перемещ ения и опу­ скается, устанавливая при этом изделия на плиты. Подвесные конвейеры прим еняю т для транспортирования деталей, узлов и готовых изделий. П ространственная трасса подвесных конвейеров и больш ая протяж енность (до 500 м при одном приводе и до 3000 м при не­ скольких приводах) позволяют одним конвейе­ ром обслуживать полный производственный цикл. Подвесные конвейеры подразделяют на три типа: грузонесутцие, грузоведущие (рис. 32) и толкающие. Одинаковыми по конструкции у этих конвейеров являются тяговый элемент, привод, поворотные и натяжные устройства. Различные конструктивные исполнения имеют ходовые пути, каретки, тележки. Параметры подвесных грузонесущих конвейеров (рис. 32, а) с разборными цепями с шагом 80, 100, 160, 200 мм регламентированы ГОСТ 5946 - 79. Под­ весные однобалочные пути изготовляю т из двутавровых балок № 10, 12, 14, 16 по ГОСТ 8239-72, из труб д и ам етром 60, 100, 150 мм с продольной прорезью и из коробчатых про­ филей. Каретки выпускают грузоподъем­ ностью 20, 50, 250, 500 и 800 кг. Подвесные толкающие конвейеры приво­ д я т в движение груз посредством каретки тол- :д;.\о "'-'А'' !■ Рис. 31. Схема шагающего для сборки станков -'о- '.О рамного конвейера 344 ТЕХНОЛОГИЯ СБОРКИ При монтаже крупны х дизелей сборочный стенд представляет собой несколько стальных балок, залитых в бетонный фундамент, по­ перек которых уложены две подвижные стальные балки-параллели. На последние и ставят фундаментную раму собираемого дизе­ ля. П одвиж ны е и неподвиж ны е балки соеди­ няют болтами. У подвиж ны х балок обрабо­ таны верхняя и н и ж н я я привалочны е плоско­ сти, у неподвижны х только верхняя. Это позволяет обеспечить горизонтальное полож е­ ние верхней плоскости рамы для монтажа дизеля. Подъемные устройства б) и) Рис. 32. Подвесные конвейеры кателя и тележки, к которой крепят подвеску. Не имея жесткой связи, грузовая тележка мо­ жет двигаться вместе с цепью, но может быть и остановлена или переведена на другой путь там, где это необходимо. Адресующие устрой­ ства в виде селекторных механизмов дают ко­ манду для получения тележек по заданному адресу. Производственное объединение «Конвейер» (г. Львов) выпускает следующие модели под­ весных толкающих конвейеров: ТПВ-200Д, ТПВ-100, ТП-80, КТ-100, КТ-160 грузоподъем­ ностью соответственно 50, 150, 250, 500, 1250 кг. С корость движ ения цепи — до 40 м /м и н. Подвесные грузоведущие конвейеры (рис. 32,6) транспортируют собираемые изделия на на­ польной тележке, перемещаемой при помощи захвата или толкателя, укрепленного на карет­ ке. Каретка может двигаться по подвесному пути или пути, проложенному под полом. Обеспечивается автоматическое адресование тележек. Достоинством этих конвейеров является свободный ввод и вывод тележек из линии конвейера. Скорость движ ения конвейе­ ра благодаря отсутствию раскачивания груза достигает 45 м/мин. Грузоведущие конвейеры позволяют транспортировать изделия массой до 2500 кг. Сборочные стенды. Для сборки изделий ча­ сто применяют специальные стенды. К он­ струкция стендов зависит от размеров, массы и формы изделий. Для удобства сборки к о н ­ струкции стендов позволяют менять положе­ ние собираемого изделия и фиксировать его в необходимом полож ении при выполнении данной операции. Для подъема и перем ещ ения деталей, узлов и изделий при выполнении сборочных работ применяют различное подъемное оборудова­ ние. Наибольшее применение получили элек­ трические тали, консольны е поворотные кра­ ны, краны -балки, а для тяж елы х узлов и изделий прим еняю т передвижные краны , уста­ новленны е на подкрановы е пути. В табл. 20 приведены технические характеристики одно­ скоростных, с ш арнирно-приводной и ш арнирно-неприводной тележками электрических та­ лей, выпускаемых по ГОСТ 22584-77. К он сол ьн ы е п оворотн ы е кр ан ы устанавли­ вают на отдельных стойках или кр еп ят к к о ­ лоннам производственны х помещ ений. Они обеспечивают подъем и передачу собираемых изделий в секторе 180°, с вылетом стрелы до 6 м и грузоподъемностью до 3 т. Их характе­ ристики регламентированы ГОСТ 19494 — 79. М остовы е однобалочны е к р ан ы -б ал к и ис­ пользуют для подъема изделий до 5 т. Их ха­ рактеристики устанавливает ГОСТ 22045-82. Т ехнические характер исти ки мостовых кранов р егла м ен ти р у ю т ГОСТ 534-78 и ГОСТ 6 7 1 1 -8 1 . Прессы Прессовое оборудование выбирают исходя из расчетного усилия запрессовки с коэф ф и­ циентом запаса 1,5 — 2 и габаритов собираемо­ го узла. Большие значения коэффициентов вы­ бирают для менее мощных прессов. В интовы е ручны е прессы одностоечные (рис. 33, а) обеспечивают создание усилий до 7,5 кН, двухстоечные (рис. 33,6) до 50 кН. Ход ползу­ на винтовых прессов 200 — 400 мм. Д ля ис­ пользования при работе пресса инерционных сил на головке винта укрепляют массивный 345 Т Е Х Н О Л О Г И Ч Е С К О Е О Б О Р У Д О В А Н И Е С Б О РО Ч Н Ы Х Ц ЕХО В 20. Электрические тали конструкция ВНИИПТМАШа Г р у зо п о д ъ ­ е м н о сть, I В ы сота п о д ъ ем а, м Н о м е р а п роф и л ей д в у та в ­ М асса тали , кг, ро вы х б а л о к д л я п одвесн ого Н а и м е н ь­ д л я вы соты пути п о д ъ ем а, м ш и й радиус закруглен ия п ер едви ­ ГО С Т ГОСТ пути- м 6 12 18 1 9 4 2 5 -7 4 жения 8 2 3 9 -7 2 С к о р о с ть , м /м и н п о д ъ ем а 0,25 6 9,6 1 8 М ; 24М 14 —20а; 22; 24 0,5 85 - - 0,5 6 8 1 8 М ; 24М 16 —2 0 а ; 22; 24 0,5 96 - - 12; 18 8 1,0 - 111 126 1,0 6; 12; 18 8 2,0 6; 12; 18 8 20 или 18 М ; 2 4 М ; 30М ; 36М - 1,0; 1,5* 195 220 245 2 4 М ; 30М ; 36М - 1,0; 1,5* 290 325 360 30М ; 3 6 М ; 45М - 470 - - 510 - - - 515 560 - 555 600 32 8 6 1,5 8 3,2 12; 18 8 ,0 1,5; 2,0* 8 5,0 6 ; 12; 18 30М ; 3 6 М ; 45М 8 2,0; 2,5* 700 755 815 * Р ад и у с у казан д л я галей с вы со то й п о д ъ е м а 18 м. маховик или длинную штангу с двумя гру­ зами. Реечные верстачные прессы простые (рис. 33, в) развиваю т усилие до 10 кН с промежу­ точным усилителем до 30 кН. Пневматические прессы могут быть прям о­ го действия и рычажные (рис. 34). О Для получения больших усилий применяют сдвоенные прессы с двумя цилиндрами, порш­ ни которых закреплены на одном штоке. По такой схеме прессы обеспечивают усилие 30, 65, 100 кН. «) Рис. 33. Ручные прессы: а --в и н т о в о й о д н о ст о е ч н ы й ; б — ви н то в о й д в ухстоечн ы й ; в — реечны й 346 Т Е Х Н О Л О Г И Я С Б О РК И О ZOO Z S 6i 2*0 ( f t 575 1215 a) Рис. 35. П ресс м одели П 6320: а — без п р а в и л ь ­ н о го с т о л а ; б — со с т о л о м д л я п р авки д етал ей f ) 347 Т Е Х Н О Л О Г И Ч Е С К О Е О Б О Р У Д О В А Н И Е С Б О РО Ч Н Ы Х Ц ЕХ О В 21. Параметры гидравлических правйлъных и монтажно-запрессовочных одностоечных прессов П ар ам ет р ы П6320 П А 6322 П 6324 П 6326 П6328 Г16330 П6332 П6334 400 1 0 0 0 1600 2500 Н о м и н ал ьн о е 10 0 160 250 630 усилие, кН Н а и б о л ьш и й ход 400 500 500 500 500 500 500 400 ш тока, м м 710 710 750 750 800 600 600 710 Н а и б о л ьш ее р а с ­ стоян ие меж ду зап рессово чн ы м ст о л о м и ш т о ­ ком , м м Р а зм е р ы сто ла, мм: п р ав и л ьн о го 1250 x 300 1 2 5 0 x 3 0 0 16 0 0 x 300 1 6 0 0 x 3 6 0 1 6 0 0 x 3 6 0 2000 х 420 250.0 х 500 2500 > 600 зап рессовоч500 х 380 500 х 380 630 х 480 630 х 560 630 х 560 800 х 630 800 х 630 1000 > 630 ного 320 400 Р асстоян и е о т оси 2 0 0 2 0 0 250 320 400 40(1 ш то к а д о с т ан и ­ ны, м м С к о р о сть ш то ка, м м /с: 80 в с п о м о га ­ 125 125 125 125 125 80 50 тельн ы й ход 2 0 2 0 12,5 рабочи й ход 2 0 2 0 24 12,5 8 300 236 в о звр а тн ы й 300 300 300 300 190 150 ход 17 2 2 3 7,5 7,5 -22 44 М о щ н о сть п р и в о ­ 44 да, кВт Г а б а р и тн ы е р а з­ м еры в плане, мм: 1600 х 1780 2 0 0 0 х 2 2 0 0 2 0 0 0 х 2250 2000 х 2250 2500 х 2320 с п р а в и л ь ­ 1250 х 1215 — ны м с т о л о м без п р а в и л ь ­ 575 х 1215 7 8 0 х 1330 6 3 0 X 1900 7 2 0 х 1780 700 х 2200 860 х 2250 900 х 2250 1110x 2320 н ого с т о л а 2340 в ы сота н ад 1982 2190 2230 2720 3060 3070 2430 уровн ем п о ла 6,39 1,208 1,894 3,2 4,5 М асса п ресса с 2,080 7,12 10,4 п р ав и л ьн ы м с т о ­ лом, т Гидравлические прессы позволяю т получать большие усилия благодаря высокому давле­ нию рабочей жидкости в цилиндре. Пресс модели П6320 с усилием 100 кН по­ казан на рис. 35; основные параметры этого пресса и прессов аналогичного исполнения с больш ими усилиями, выпускаемых по ГОСТ 9 7 5 3 -8 1 , приведены в табл. 21. Пневмогидравлические прессы имею т сило­ вое устройство, состоящее из пневмати­ ческого цилиндра и гидравлического усилите­ ля. Рабочее усилие на штоке создается давле­ нием масла на порш ень; подъем штока производится сж атым воздухом, направля­ емым на поршень. П о такой схеме созданы прессы, развиваю щ ие усилие до 75 кН. Электромагнитные прессы (рис. 36) приме­ няют при усилиях запрессовки до 15 кН при Рис. 36. Электромагнитный 2 — я к о р ь ; 3 — пруж и н а пресс: / —обм отка; 348 ТЕ Х Н О Л О Г И Я С Б О РК И сборке изделий приборостроения. Силовым устройством в этих прессах являются электро­ магниты постоянного или переменного тока с плоским якорем втяж ного типа или соле­ ноидные. Они имеют высокую скорость пере­ мещения штока, но малый его ход; последнее ограничивает их применение. Контргайка ТЕХНО ЛОГИ Я ВЫ ПО ЛНЕН И Я СБОРОЧНЫ Х СОЕДИНЕНИЙ Разъемные соединения - допускают разбор­ ку без повреждения сопрягаемых и скрепляю­ щих деталей. К ним относят резьбовые, к л и ­ новые, штифтовые, шпоночные, шлицевые и профильные соединения, а также соединения посредством упругих элементов (стопорных колец). Резьбовые соединения весьма распростра­ нены в машиностроении, а трудоемкость их относительно велика. Их сборку выполняют, применяя крепежные детали (болты, винты и резьбовые шпильки, рис. 37). При болтовых соединениях не требуется нарезание резьбы в соединяемых деталях, что важно, если мате­ риал детали не обеспечивает необходимой прочности резьбы. Эти соединения несколько утяжеляют изделие, усложняют его внешние очертания и вызывают необходимость удер­ живать болт от проворачивания при завинчи­ вании гайки. Винтовые соединения просты по конструкции и удобны для сборки. При частой разборке соединений винты не применяют, так как они могут повредить резьбу в детали. В этом случае их заменяют болтами или шпильками. Стопорение резьбовых соединений необхо­ димо, если они воспринимают переменные и ударные нагрузки или подвержены действию вибраций. Последние уменьшают трение и ухудшают условие самоторможения в резьбе. Рис. 38. Способы стопорения крепежных деталей Рис. 37. Основные гины резьбовых крепежных де­ талей: а — болт; 6 — винт; « —резьбовая шпилька Применяют три основных способа стопорения: 1) повышают трение в резьбе путем по­ становки контргайки, пружинной шайбы и использовани я резьбовых пар с н атя­ гом в резьбе (рис. 38, а, б); 2) жестко сое­ диняю т гайку со стержнем болта (ш пильки) с помощью шплинтов или соединяют группу винтов проволочной обвязкой (рис. 38, в — Э); 3) гайку (головку винта) жестко соединяют с деталью, применяя специальные шайбы, планки, накернивание или точечную сварку (рис. 38, е,ж, з). Резьбовые соединения, распо­ ТЕХН ОЛО ГИЯ ВЫ ПОЛНЕНИЯ СБО РОЧН Ы Х СО ЕДИ НЕНИ Й ложенные внутри механизмов, стопорят толь­ ко вторым и третьим способами. Винты и гай­ ки с коническими опорными поверхностями (рис. 39) обладают хорошими стопорящими свойствами из-за больших моментов трения на этих поверхностях. Рис. 39. Самостонорящиеся кре­ пежные детали Р а сп о л о ж е н и е крепеж ны х д ет а л ей д о л ж н о бы ть у д о б н ы м д л я п р им енен и я в ы со к о п р о и з­ води тельны х и м ех ан и зи р ован н ы х сбор оч н ы х и н стр ум ен тов , а р а ссто я н и я м е ж д у о ся м и кре­ пеж ны х д ет а л ей не до л ж н ы бы ть м ал ы м и , так как эт о за т р у д н я ет и сп о л ь зо в а н и е м н огош и и н дельны х в и н то- и га й к озав ер ты ваю щ и х у с ­ тройств. Р а зм ер ы крепеж ны х д ет а л ей дол ж н ы бы ть п о в о зм о ж н о с т и ун иф ицированы . С л е­ д у ет и зб ег а т ь р а сп о л о ж ен и я крепеж ны х д е т а ­ лей в т р у д н о д о ст у п н ы х и н еуд обн ы х м естах. Д л я л уч ш его направления при свинчивании у винтов ц е л е с о о б р а з н о д ел а ть ц ен тр и р ую щ и е заточки, а в о твер сти я х ц ен т р и р ую щ и е вы точ­ ки (рис. 40). Д л я т о й ж е ц ели на р езь бов ы х п о ­ верхностях в ы п ол н я ю т за х о д н ы е фаски п о д угл о м 45°. Рис. 40. Центриро­ вание крепежных деталей при сборке Д и а м ет р выточки в р е зь б о в о м отв ер сти и (рис. 41) d J = d + Д, г д е Д — д и ам ет р ал ь н ы й з а ­ зо р м е ж д у вы точкой и р е зь б о в о й частью вин­ та с н а р уж н ы м д и а м е т р о м d (пр и ни м ается в п р едел ах 0 ,1 —0,15 м м ). Г л уби н у выточки м о ж н о оп р едел и т ь п о ф о р м у л е I — I k d /P , где Р — ш аг р езьбы . Рис. 41. К расчету размеров центрирующих выточек 349 Наибольший угол перекоса оси винта к оси резьбового отверстия, при котором не проис­ ходит заедания резьбы, 0 ,5Р Р ^ a r c tg — — . а Сборка резьбовых соединений состоит из нескольких последовательно выполняемых этапов. Сначала на сборочный стенд устанав­ ливают и взаимно ориентируют сопрягаемые детали изделия. Затем устанавливают кре­ пежные резьбовые детали, осуществляя их наживление, завинчивание и затяж ку с заданным осевым усилием или моментом, У ответ­ ственных соединений далее осуществляется контроль затяж ки и стопорение резьбовых деталей, Сборка деталей винтами наиболее простая. В единичном и мелкосерийном производстве наживление винтов выполняется вручную, а последующее завинчивание и затяж ­ ку - гаечными или торцовыми ключами и от­ вертками. В крупносерийном и массовом про­ изводстве эти этапы сборки выполняются средствами механизации и автоматизации (одно- и многошпиндельными переносными гайковертами и специальными винтозаверты­ вающими стационарными станками с подачей винтов из бункерных устройств). Более сложна сборка болтовых соединений. Она включает вставку болтов и придержива­ ние их от п роворачивания, надевание шайб, наживление, навертывание и затяж ку гаек с ис­ пользованием тех же средств производства, как и в предыдущем случае. При сборке соединений с резьбовыми шпильками процесс еще более усложняется. Сначала в одну из деталей ввертывают с натя­ гом резьбовые шпильки, затем на них наде­ вают сопряженную деталь, на выступающие концы ш пилек надевают шайбы, навинчиваю т и затягивают гайки. Натяг при ввертывании" шпилек обеспечивают следующими способа­ ми: натяг по резьбе (наиболее распространен), плотная посадка на сбег резьбы ш пильки, упор буртом ш пильки в плоскость разъема де­ талей, упор в дно резьбового отверстия, по­ садка резьбы ш пильки на клею, завинчивание ш пильки в гладкое отверстие (только для алю­ миниевых и магниевых сплавов), затяжка ш пильки со спиральной проволочной встав­ кой. Д ля завинчивания ш пилек используют спе­ циальные патроны, захватывающие ш пильки за гладкую или резьбовую часть, и применяют ручные или механизированные инструменты 350 Т Е Х Н О Л О Г И Я С Б О РК И точность изготовления резьбы и опорных тор­ цов и другие факторы. Более точно величину предварительной за­ тяжки обеспечивают дополнительным поворо­ том гайки на определенный угол. Г айку внача­ ле затягиваю т обычным ключом, чтобы соз­ дать плотность в стыках. Затем ее ослабляют и вновь завертываю т до соприкосновения тор­ ца с опорной плоскостью. П осле этого гайку с помощ ью накладного градуированного ди­ ска поворачивают на определенный угол ф. Его величину в зависимости от требуемой силы затяжки определяют по формуле Рис. 42. деталей Последовательность затяжки крепежных (ш пильковерты ). П о ст а н о в к у ш пилек п р ов е­ р я ю т на п ер п ен ди к ул я рн ость п ол ож ен и я их оси к п л о ск о ст и р а зъ ем а при п о м о щ и угол ь н и ­ ка, а такж е на величину м о м е н т а затяж ки (п р о в ер я ю т д и н а м о м ет р и ч еск и м клю чом ). Р езь б о в ы е ш пильки не сл ед у ет р асп ол агать б л и зк о к точ н ы м от в ер сти я м и п л оск остя м , так как при их затя ж к е п р о и сх о д и т вы пучива­ ние стен ок д ет а л и и в о зн и к а ю т п о гр еш н о ст и ф о р м ы точны х п о в ер х н о ст ей (нап р им ер , зер к а­ л а ц и л и н др ов дви гателя). Затяж ку крепеж ны х д ет а л ей в гр у п п о в о м со ед и н ен и и о су щ еств л я ю т п остеп ен н о. Н а рис. 4 2 ц иф р ам и п ок а за н а р ек о м ен д у ем а я п о с л е д о ­ вател ьн ость п р едв а р и тел ь н ой и ок он чател ьн ой затяж ки к репеж а дл я устр анени я д еф о р м а ц и и соп р ягаем ы х д етал ей . Т р еб у е м а я затя ж к а ответствен ны х р езь ­ бов ы х со ед и н ен и й обесп еч и вается : огран и че­ н ием к р утящ его м о м ен т а ; п о в о р о т о м гайки на оп р едел ен н ы й , за р а н ее устан овл ен ны й угол; затя ж к ой с за м е р о м удл и н ен и я стерж н я ш пильки или б о л та . Д л я огран и ч ен ия к р утя щ его м о м е н т а при р уч н ой затяж к е п р и м ен я ю т п р едельн ы е и д и н а м о м ет р и ч еск и е клю чи. П р и и сп о л ь зо в а ­ нии м еха н и зи р о в а н н ы х и н ст р ум ен т ов (элек­ трических или п невм атических гайк овертов) задан н ы й м о м е н т затяж к и о бесп еч и в аю т м у ф ­ там и т ар и р ов ан и я , р ел е тока, са м о о ст а н о в к о й (с т о р м о ж ен и ем ) д в и гател я в к онце затяж ки и д р у ги м и с п о с о б а м и . В о с о б ы х случаях эта затяж к а д о п о л н я е т ся затя ж к ой д и н а м о м е т р и ­ ческим и к лю ч ам и. Д а н н ы е м е т о д ы затяж к и не га р а н т и р у ю т т о ч н о сть вы держ и вани я осев ой силы затяж ки, так как д а ж е при п о ст о я н н о м м о м е н т е н а о сев у ю си л у вли я ю т п о ст оя н ст в о коэф ф и ци ен та тр ени я в р е зь б е и на т ор ц е, не­ U ,f « р e af J ' где I —длина болта или шпильки между опорными плоскостями; Р — шаг резьбы; £б, Е д — модули упругости материала болта и скрепляемых деталей; Fg, Fa — площади по­ перечных сечений болта и скрепляемых дета­ лей; / ’за,- —сила затяжки. П од величиной Fa понимаю т ту часть пло­ щади поперечного сечения деталей, которая участвует в деформации от затяжки болта. Обычно полагаю т, что деформация от гайки и головки болта распространяется в глубь де­ талей по конусам с углом 30°. Приравнивая объем этих конусов к объему цилиндра, находят Fa = ^ ( D \ - d 2m \ где hl + h2 £>! = D н------ ------ [здесь D — диаметр опорной поверхности гайки (болта)]; ^отв — диаметр отверстия под болт; h l и h2 — толщины соединяемых деталей. Наиболее точно силу затяжки определяют по измеренному удлинению болта X по фор­ муле D _ * эат ~ I Величину X измеряю т специальным микромет­ ром. Данный метод применяют при сборке от­ ветственных резьбовых соединений (турбо­ строение, двигателестроение, тяжелое машино­ строение). П ри больш ом диаметре болтов и резьбовых шпилек (более 50 мм) затяжку ча­ сто производят после предварительного наг­ рева их стержня до определенной температуры пропусканием через сквозное осевое отверстие струи нагретого воздуха или пара. После остывания в стержне болта возникает необхо­ димая сила затяжки Р зат. Температура нагрева 351 Т Е Х Н О Л О Г И Я ВЫ П О Л Н Е Н И Я С Б О РО Ч Н Ы Х С О Е Д И Н Е Н И Й t l ) - P 3aT( £ 6 f 6 - + EaFJ, где а — коэффициент линейного расширения материала болта; г, — температура окружаю­ щей среды, °С; t -температура нагрева, °С. Равномерность затяж ки резьбовых соеди­ нений зависит от метода затяж ки и от каче­ ства изготовления крепежных (резьбовых) де­ талей. В табл. 22 приведены данные по относительной неравномерности затяжки у резьбовых соединений различными метода­ ми. Производительность сборки резьбовых со­ единений зависит от типа сборочных инстру­ ментов. Время завертывания крепежных дета­ лей обычным гаечным ключом сокращается в 2 - 3 раза при использовании трещоточных ключей, в 3 — 5 раз при использовании тор­ цовых коловоротных ключей и в 10-15 раз при применении механизированных инстру­ ментов (гайковертов). Многошпиндельные гай­ коверты дополнительно сокращают время в К раз, где К - число ш пинделей гайковерта. Автоматические винтозавертывающие станки обеспечивают завертывание до 1000—1500 винтов в час. Повышение производительности труда сборщиков и облегчение условий их работы достигается применением технологической ос­ настки. К ней относят стационарные или пово­ ротные приспособления для закрепления ба­ зовых деталей собираемых изделий, устрой­ ства для упругой подвески механизированных сборочных инструментов (пружины, пру­ ж инны е балансиры), шарнирно-телескопические устройства для восприятия реактивных моментов от гайковертов, монорельсовые устройства для перемещения упругих подвесок сборочных механизированных инструментов в горизонтальном направлении при больших габаритах собираемых изделий. Средства автоматизации применяют при узловой и общей сборке небольших изделий в массовом и серийном производстве, исполь­ зуя одно- и многопозиционное (карусельное) полуавтоматическое оборудование и автома­ тические линии. Перспективно также примене­ ние робототехнических комплексов в гибких автоматизированных производствах. При контроле резьбовых соединений про­ веряют наличие и правильность положения поставленных деталей, момент затяжки у от­ ветственных изделий, герметичность соедине­ ний, последовательность затяж ки крепежных деталей (в процессе сборки) и выявляют дру- 22. Относительная неравномерность затяжки Относительная неравно­ мерность затяжки Е М етод затяжки 1 Н X ях о с | .f « 3! § ,ё| О и On ■ 0 1! О п с 0,35 —0,30 0 ,5 5 -0 ,4 5 0 ,4 0 - 0,35 0 ,6 0 -0 ,5 0 0 ,2 5 - 0,20 0 ,3 5 -0 ,3 0 0,15 —0,10 0 ,2 0 -0 ,1 5 1 2 5 Ручными ключами: в удобном по­ ложении в неудобном положении Предельными клю­ чами Динамометрически­ ми ключами По углу поворота гайки По удлинению бол­ та Г айковертом : с муфтой тари­ рования момен­ та с ударно-импу­ льсным преоб­ разователем момента с сам оторм о­ жением двига­ теля в конце затяжки ЦЛ 5 0 ,1 5 -0 ,1 0 - 0 ,1 0 -0 ,0 5 0,30 —0,25 0 ,4 5 -0 ,4 0 0,35 —0,30 0 ,5 0 -0 ,4 0 0,20 —0,15 0,15 —0,22 гие дефекты сборки. Перед автоматической сборкой резьбовые элементы подвергают 100%-ному контролю. Клиновые (конические) соединения обеспе­ чивают сборку деталей с полной выборкой по­ перечного зазора. Они надежны в работе, хорошо центрируют сопрягаемые детали, но не обеспечивают их точного полож ения в про­ дольном направлении. К сопряж енны м поверх­ ностям конуса (клина) предъявляют повы­ шенные требования по точности обработки (проверка по краске, «на качку», а также по глубине посадки охватывающего конуса на валу). Для разборки соединения в его конструк­ ции предусматривают резьбовые отверстия для отжимных винтов или уступы для лап съемника. Сборку выполняют вручную затяж кой кре­ пежных деталей (гайки или винтов) ударами 352 Т Е Х Н О Л О Г И Я С Б О РК И IT ------------------Ш ||| а) Рис. 43. Примеры штифтовых соединений мягкого молотка или усилием пресса. Усилие регламентируют техническими условиями на сборку. При передаче больших крутящих моментов в соединении предусматривают шпонки. Штифтовые соединения прим еняю т для точ­ ной фиксации сопрягаемых деталей между со­ бой и собранных узлов с базовой деталью из­ делия (рис. 43, а), План обработки в первом случае: раздельная предварительная обработ­ ка обеих деталей (обеих половинок разъемно» го корпуса), чистовая обработка плоскости разъема этих деталей, сверление отверстий под крепежные детали, сборка обеих деталей в одно целое, сверление и развертывание от­ верстий под контрольные штифты, постановка штифтов, окончательная обработка собранно­ го корпуса, При его повторной сборке обеспе­ чивается точное взаимное положение обрабо­ танных поверхностей. П лан обработки во втором случае: предварительное крепление уз­ ла на базовой детали (станине) изделия, точ­ ная выверка полож ения узла на станине, свер­ ление и развертывание отверстий под кон ­ трольные штифты, постановка контрольных штифтов, обеспечивающих точную фиксацию узла и станины. Ш тифты выполняю т цилин­ дрическими или коническими; их ставят с не­ большим натягом. Отверстия под штифты сверлят по разметке или по кондуктору (на­ кладному или стационарному). В часто разбираемых соединениях штифты целесообразно делать полыми, свертной кон­ струкции. При наличии открытого шва они обладают пружинными свойствами, что обес­ печивает компенсацию износа по наружной поверхности. В отдельных случаях штифты ис­ пользуют не только для точной фиксации сопряженных деталей, но и для передачи сдвигающих сил перпендикулярно их оси (рис. 43,6). Шпоночные соединения используют в изде­ лиях мелкосерийного и единичного производ­ ства. Конструктивные недостатки (ослабление валов ш поночным пазом, малая несущая спо­ собность) ограничивают их применение в малонагруженных конструкциях. Наиболее распространены призматические и сегментные ш понки; клиновые ш понки применяют редко, так как при сборке ступица смещается на валу в радиальном направлении. Сегментные шпон­ ки меньше перекашиваются в пазу, чем приз­ матические, однако они больше ослабляют вал и преимущественно их ставят по его концам, Сборку ш поночных соединений произво­ дят, устанавливая сперва плотно ш понку в па­ зу, используя медный молоток, пресс или спе­ циальное приспособление. Д линны е (направ­ ляю щие) ш п о н ки крепят в пазу винтами. В массовом производстве сборку ведут по принципу взаимозаменяемости; в серийном допускается подбор и пригонка ш понок по ширине паза. После посадки ш понки на вал насаживают с зазором или натягом ступицу сопряженной детали. Последняя предохраняет­ ся от осевого смещения гайкой, винтом, раз­ резным пружинным кольцом или другими способами в зависимости от конструкции со­ бираемого узла, Рабочее место сборщ ика оснащается сбо­ рочными и контрольными приспособлениями, ручны ми или приводными прессами, При большой массе собираемых изделий сбороч­ ное место долж но быть обрудовано подъемно­ транспортными устройствами, Д ля разборки соединений в их конструкции предусматривают резьбовые отверстия для от­ ж имны х винтов, возмож ность применения съемников» вы колоток и упругих элементов. В процессе сборки соединений проверяют плотность посадки ш п онок в пазах вала, па­ раллельность располож ения ш понок оси вала, плавность перемещения ступицы по валу (для скользящ их соединений), вы являю т окруж ной зазор (качку) в соединении; соединения с кли­ новыми ш понками проверяют также на ра­ диальное и осевое биения ступицы. Дефектные соединения могут быть подвергнуты (если до­ пускается по ТУ) переборке. Шлицевые соединения. По форме профиля шлицев применяют три типа соединений: прямобочные, эвольвентные и треугольные. Пря~ мобочные соединения вы полняю т центрирова­ нием по боковым граням шлицев, по наруж­ ному или внутреннему диаметру вала. По стандарту предусматриваются три серии сое­ динений (легкая, средняя и тяжелая) с числом шлицев 6-20. Лучш ая соосность вала и сту­ пицы обеспечивается центрированием по на­ ружному или внутреннему диаметру. Центри­ рование по боковым граням применяют при тяжелых условиях работы, так как оно дает 353 ТЕ Х Н О Л О Г И Я ВЫ П О Л Н Е Н И Я С Б О РО Ч Н Ы Х С О Е Д И Н Е Н И Й более равномерное распределение нагрузки по шлицам. При невысокой твердости материала втул­ ки (Н В < 350) центрирование производят по наружному диаметру. В этом случае поверхно­ сти центрирования втулки калибруют протяж­ кой, а центрирующие поверхности вала шли­ фуют. При большей твердости материала втулки применяют центрирование по внутрен­ нему диаметру. Центрирующие поверхности втулки и вала при этом шлифуют. Эволъвентные шлицевые соединения цент­ рируют по боковым граням или (реже) по на­ ружному диаметру вала. К ак прямобочные, так и эвольвентные шлицевые поверхности применяют в подвижных и неподвижных сое­ динениях. Элементы подвижного шлицевого соединения обычно подвергают термической обработке. Соединения с треугольны ми ш лицам и п р и ­ меняют как неподвижные при тонкостенных втулках. Они обеспечивают передачу значи­ тельных моментов и при большом числе шли­ цев (до 75) позволяют регулировать положе­ ние втулки на валу в окружном направлении. Сборку шлицевых соединений производят методом полной взаимозаменяемости и мето­ дом подбора (при повышенных требованиях). Сборке предшествует тщательная очистка со­ прягаемых деталей, их контроль и внешний осмотр на предмет выявления дефектов по­ верхности (забоины, вмятины и др.). При сбор­ ке подвижных соединений втулка должна плавно, без качки и заедания перемещаться по валу (от руки). Зазоры в радиальном и окруж ­ ном направлениях не должны превышать ве­ личин, указанных в ТУ на данное соединение. Сборку неподвижных соединений выполняют на прессе. Контроль на биение осуществляют индикатором в центровых бабках или на призмах. Профильные соединения имеют преимуще­ ства по сравнению со ш поночными и шли­ цевыми — они обеспечивают хорошее центри­ рование деталей, не имеют острых углов и резких переходов сечения, в результате чего нет концентрации напряжений и опасности образования трещин при термической обра­ ботке. Технология обработки поверхностей со­ пряж ения вала (копирное обтачивание и шли­ фование) и втулки (протягивание) не вызывает затруднений. Профильные соединения обычно выполняют с овальным контуром поперечного сечения (рис. 44). Их сборка производится с за­ зором (подвижные соединения) по принципу взаимозаменяемости. При неточном изготов12 Под ред. А. Г. Косиловой и Р. К. М ещерякова, т, 2 Рис. 44. Пример про­ фильного соединения лении сопряженных деталей возможна качка втулки на валу. Соединения с гарантированным зазором вы­ полняют вручную при массе деталей до 10 кг. При большей массе используют подъемные устройства. Перед сборкой.производят очист­ ку (протирку) и смазывание (в узлах трения) поверхностей сопряжения. Д ля облегчения сборки и устранения перекосов часто преду­ сматривают направляющие фаски и пояски на сопряженных поверхностях. Используют также специальны е приспособления и вспомога­ тельные оправки (фалынвалики). При малых допусках на зазор сопрягаемые детали сорти­ руют на размерные группы или подбирают на месте в процессе сборки. Соединения с упругими элементами выпол­ няют с использованием разрезных стопор­ ных колец [наружных (рис. 45, а) и внутрен­ них, рис. 45, 6] и других элементов. Стопорные кольца фиксируют детали от осевого переме­ щения и воспринимают значительные осевые нагрузки. Их изготовляют из стали 65Г и под­ вергают термической обработке. Размеры ко­ лец стандартизованы. Перед постановкой на место кольца разжимают или сжимают, ис­ пользуя специальные щипцы или приспособле­ ния. Стопорные кольца уменьшают габариты сопряжений, упрощают их конструкцию и обработку сопрягаемых поверхностей. “) Рис. 45. Примеры ных колец 6) применения стопорных разрез­ 354 Т Е Х Н О Л О Г И Я С Б О РК И Сборка неразъемных соединений. К не­ разъемным соединениям относят соединения, выполняемые с гарантированным натягом, развальцовкой и отбортовкой, клепкой, свар­ кой, пайкой и склеиванием. Соединения с гарантированным натягом осу­ ществляю т ударами ручника (запрессовка штифтов, заглушек, небольших втулок), на прессах или путем теплового воздействия на сопрягаемые детали. Способность соединений передавать нагрузки зависит от натяга. Н а его величину оказывает влияние ш ероховатость посадочных поверхностей. При больш ой высо­ те микронеровностей часть их при запрессовке сминается, и фактически получаемый натяг уменьшается. П оэтому параметр ш ероховато­ сти посадочных поверхностей назначаю т в пределах R a < 1,25 мкм. Качество соединений с гарантированным натягом контролирую т по величине усилия за­ прессовки. При сборке ответственных соедине­ ний снимают диаграмму усилия запрессовки, которая является паспортом этого соединения. Д ля проверки качества соединений может быть применен ультразвуковой метод конт­ роля. Сборка с тепловым воздействием повышает прочность соединения в 1,5 раза, так как в этом случае сглаживания микронеровностей не происходит. Поверхности сопряжения м ож ­ но обрабаты вать менее тщательно. Тепловые посадки целесообразно применять при боль­ ших диаметрах и незначительной длине сопря­ жения (бандажи колес подвижного состава, зубчатые венцы), когда при посадке под прес­ сом из-за неточного направления могут воз­ никнуть перекосы, а также при тонкостенных охватывающих деталях. Сборку с тепловым воздействием проводят с общ им и местным нагревом охватывающей детали. Первый применяют для деталей не­ больших и средних размеров. Нагрев осущест­ вляю т в масляных или водяных ваннах, индук­ ционными устройствами или газовы м пламе­ нем. Для крупногабаритных деталей приме­ няют местный нагрев примыкающего к поса­ дочному отверстию материала (газовым пла­ менем или электронагревателями). Н агрев крупногабаритных деталей затруд­ нен; в этих случаях применяют охлаждение ох­ ватываемых деталей. Сборка с охлаждением не изменяет исходную структуру и физико-ме­ ханические свойства металла. Время охлажде­ ния охватываемых деталей (особенно тонко­ стенных) меньше времени нагрева охваты ваю ­ щих. Охлаждение осуществляют в жидком азоте (температура —195,8 : С) или в ванне дена­ турированный спирт — сухой лед (температура —78,5 С). При автоматической сборке детали пропускают через конвейерную холодильную установку. При запрессовке и сборке с тепловым воз­ действием применяют специальные приспо­ собления для правильной установки сопря­ гаемых деталей, а на их поверхностях предус­ матриваю т направляющие фаски или цилин­ дрические пояски. Для предупреждения задиров поверхностей и уменьшения сил запрес­ совки применяют минеральную смазку или дисульфид молибдена. П ри сборке сопряже­ ний, работаю щ их при повышенных температу­ рах, шейку вала покрываю т специальной смаз­ кой, содержащей графит. В случае разборки соединений с гарантированным натягом при­ меняю т съемники; в конструкциях деталей для облегчения демонтаж а предусматриваю т со­ ответствующ ие элементы. Усилие запрес­ совки, Н Р —fn d L p , г д е / — коэффициент трения на контактной по­ верхности (зависит от параметров шерохова­ тости поверхности, смазочного материала, ве­ личины давления и других факторов); прибли­ женно при сборке стальных и чугунных деталей / = 0 , 0 8 0 , 1 ; d — номинальный диа­ метр сопряжения, м м ; L — длина сопрягаемых поверхностей, м м ; р —давление на поверхно­ сти контакта, М П а; б 10 3 с Р_ </ где 8 — натяг в V L'l + --- Е2 сопряжении, мкм; С, и С 2 — коэффициенты; С, d2 + d2 d 2 + d] _ l 2^ ! f ■+ n 2; здесь E l и E 2, Mi и ц2 — модули упругости и коэффициенты Пуассона материалов вала и втулки; d j — диаметр отверстия пустотелого вала; d 2 — диаметр напрессовываемой детали (втулки). Д ля сплошного вала = 0 и С, = = 1 - ц. По усилию запрессовки выбираю т мощ­ ность прессующего устройства с учетом коэф­ фициента запаса, величину которого рекомен­ дуется брать равной 1,5. Усилие запрессовки может бы ть уменьшено на 20 —30% при нало­ жении осевых вибраций (импульсов) от встраи- 355 ТЕ Х Н О Л О Г И Я ВЫ П О Л Н ЕН И Я С Б О РО Ч Н Ы Х С О Е Д И Н Е Н И Й ваемого в прессующее устройство специально­ го вибратора. При запрессовке происходит увеличение диаметра охватывающей детали (A d2) и умень­ шение внутреннего диаметра охватываемой (Adj). Эти изменения следует учитывать, если указанные размеры ограничены узкими допу­ сками: 2pd-,d2 ■103 М 7 = -^г-гг, -----— ; Д</, Е 2 ( d j - d 2'1 2pd2d r l 0 3 E i (d2 —d\) При сборке с тепловым воздействием необ­ ходимо знать температуру и время нагрева или охлаждения сопрягаемых деталей. Увели­ чение или уменьшение диаметра (в мкм) поса­ дочной поверхности определяют по формуле Ad = 8 + i, где 5 — наибольш ий натяг для дан­ ного соединения; i — гарантированный зазор, обеспечивающий свободную посадку при сборке (рекомендуется брать равным мини­ мальному зазору посадки Н1/д6). Температуру Т в нагрева охватывающей де­ тали или температуру охлаждения охватывае­ мой, которая должна бы ть в начале выполне­ ния соединения, определяют из условия Ad ■10" 3 > a TBd, откуда Ad •10” Гв > ad При переносе детали из нагревательного (охлаждающего) устройства на сборочную по­ зицию неизбежно ее охлаждение (нагрев). Зная время t переноса детали, можно найти темпе­ ратуру Т а , которую долж на иметь деталь в момент ее выгрузки из нагревательного устройства: Рис. 46. Цилиндрическая вальцовка с разжимом роликов: / — ви н т п о д ач и ; 2 — корп ус: 3 — рол и к и ; 4 — р а зж и м аю щ и й конус ства материала имеют большое значение для получения качественного соединения. Разваль­ цовкой и отбортовкой получают плотные и гер­ метичные соединения, передающие осевую на­ грузку и крутящий момент. Развальцовку выполняют вручную на свер­ лильных и специальных станках, используя специальный инструмент. При развальцовке цилиндрических поверхностей применяют вальцовки с радиальной подачей роликов (рис. 46); скорость развальцовывания 1 5 -2 0 м/мин. О тбортовку выполняют вальцовками (рис. 47), ш тампами и обжимками. Качество соеди­ нений проверяют гидравлическими испытания­ ми на герметичность и плотность, приложе­ нием внешней нагрузки для выявления переда­ ваемой осевой силы и момента, а также внешним осмотром. Качество соединения за­ висит от подготовки сопрягаемых поверхно­ стей, которые должны быть чисто и точно обработаны. П араметр ш ероховатости сопря­ Тв - Т тл = Т + - A i p - , е где Т — температура окружаю щего воздуха, еС. П оказатель к зависит от размеров и кон­ фигурации детали, ее материала и метода на­ грева. Его следует определять эксперимен­ тально. Если Т А и Т в заданы, то 1 ТА - Т t = — I n ---------- . к Тв - Т Соединения, выполняемые развальцовкой и отбортовкой. Развальцовка и отбортовка ос­ нованы на пластическом деформировании одной из сопрягаемых деталей, поэтому свой12* ШШ Рис. 47. Отбортовка роликовой вальцовкой: р о л и к и ; 2 — корп ус го л о в к и ; 3 — д е т ал ь 1 356 Т Е Х Н О Л О Г И Я С Б О РК И гаемых поверхностей долж ен быть R z < 10 мкм, а точность — не ниж е И -го квалитета. Качество соединения проверяют в процессе сборки по моменту и осевой силе, что удобно при автоматическом выполнении соединения, а также по пути перемещения разжимающего конуса инструмента. П рименяют такж е ме­ тоды импульсного воздействия высоких энер­ гий при вальцевании, что повышает произво­ дительность и качество соединений. К таким методам относят использование ударной вол­ ны при взрыве проволочки, соединенной с ис­ точником электрической энергии. Сварка. В зависимости от технических тре­ бований, предъявляемых к сварным узлам, различают следующие схемы технологических процессов: заготовка элементов узла с их окончатель­ ной механической обработкой — сборка уз­ ла - сварка - правка узла; заготовка элементов узла с частичной (предварительной) механической обработ­ кой — сборка узла — сварка — термическая об­ работка (при необходимости) — окончательная м еханическая обработка; заготовка элементов узла - сборка уз­ ла - сварка - механическая обработка. В последней схеме механическая обработка может выполняться такж е на первом этапе в виде подготовки кромок под сварку. Сборочные работы перед сваркой преду­ сматривают правильное положение соеди­ няемых деталей и их временное скрепление. Правильность соединения обеспечивают вы­ веркой или установкой деталей в приспособле­ ния. Технологические особенности сварки обес­ печивают возможность ведения этого процесса на поточных линиях механической обработки и сборки. Пайка. Для получения прочных и герме­ тичных соединений, особенно в производстве изделий из листового металла (оцинкованного и декапированного железа, жести, латуни и т. п.), применяют пайку. Различают пайку твердыми и мягкими припоям и. Твердые припои имеют температу­ ру плавления выше 550° С и предел прочности до 500 МПа. У мягких припоев температура п лав л ен и я ниж е 400 °С и предел прочности ~ 5 0 -7 0 М П а . Припои стандартизованы. П рипои наносят в расплавленном состоя­ нии паяльником или в виде колец, фольговых прокладок, дроби, паст в смеси с флюсом; рас­ плавление припоя происходит при нагреве вместе с деталями. Автоматическую пайку выполняют в сле­ дующем порядке: точная установка соеди­ няемых деталей специальными приспособле­ ниями, нанесение припоя и флюса, нагрев узла до температуры плавления припоя индук­ ционным методом, ТВЧ, газовым пламенем, пропусканием через конвейерное нагреватель­ ное устройство или окунанием в распла­ вленный флюс. Последние два способа удобны при большом числе одновременно выпол­ няемых мест пайки. Качественные стали паяют также в защитной атмосфере (или в ва­ кууме) при нагреве ТВЧ. Комплексную автоматизацию пайки наибо­ лее просто осуществляют при использовании припоя и флюса в виде пасты. Пайку ведут на карусельной установке; на первой позиции устанавливают детали, подаваемые из бунке­ ров; на второй — выдают пасту в зону пайки; на третьей - нагревают узел ТВЧ или га­ зовым пламенем; на четвертой - охлаждают узел (при необходимости) и на пятой - авто­ матически удаляют собранный узел. Поверхности соединяемых деталей тща­ тельно обезжиривают и очищают от окислов и посторонних частиц. Для повы ш ения проч­ ности соединения необходимо обеспечивать большую поверхность прилегания. П риме­ няют соединения внахлестку или в ус. Поверх­ ность контакта увеличивают образованием выточек или применением соединительных де­ талей (рис. 48). С увеличением зазора в стыке прочность соединения снижается. При пайке стали твердыми припоями рекомендуется зазор в пределах 0,03 — 0,05 мм, мягкими припоями за­ зор - 0,05 - 0,2 мм. При пайке медных сплавов зазор п р и н и м аю т в пределах 0,08-0,35 мм. Для обеспечения указанных зазоров необ­ ходимы точная механическая обработка со­ прягаемых поверхностей и учет тепловых де­ формаций деталей при их нагреве. а) *) в) г) ъ) е) Рис. 48. Виды соединений при пайке: а и б — вн ахл естку; в — соедин ен и е вскос; г —е - соединение с увели ченн ой п о ве р х н о с тью ко н т ак т а 357 Т Е Х Н О Л О Г И Я ВЫ П О Л Н ЕН И Я С Б О РО Ч Н Ы Х С О Е Д И Н Е Н И Й 23. Составы флюсов для пайки Мягкая пайка Твердая пайка Состав Применение Состав П айка латуни и мед­ Хлористого цинка 10 — ных сплавов----30%, остальное — вода Буры 72% + поваренной То же и пайка се­ Хлористого цинка 20 % + соли 14% + поташ а каль­ ребряными припоя­ + хлористого аммония 5% + вазелина 74%, ос­ ми цинированного 14% тальное — вода Буры 80 —90 % + хлори­ П айка серебряными Х лористого цинка 25 — припоями стого цинка 10 —20% 30 % + хлористого ам ­ мония 5 —20% , осталь­ ное — вода Буры 90% + борной кис­ П айка стали и мед­ Канифоль (сухая или ных сплавов лоты 10% раствор ее в этиловом спирте) раствор Буры 21 % + борной кис­ П айка коррозионно- Насыщенный лоты 70 % + фтористого стойкой стали мед­ хлористого цинка в со­ кальция 9% но-никелевыми при­ ляной кислоте поями Борной кислоты 60% + То же, серебряными Х лористого цинка фтористого кальция 40% припоями 95% + фтористого нат­ рия 5% Стеарин Буры 60% + хлористого Пайка чугуна цинка 38 % + марганце­ вокислого калия 2% Хлористого лития 29 — П айка алюминия 35 % + фтористого нат­ рия 9 —11% + хлористо­ го цинка 6 —10% + хло­ ристого калия 44 —50% Бура Механическую очистку выполняют сталь­ ной щеткой или абразивным полотном, обез­ жиривание - горячими щелочными раствора­ ми или органическими растворителями. Окислы удаляют травлением в кислотах с по­ следующей промывкой и сушкой. Элементы собранного узла перед пайкой скрепляют в специальных приспособлениях. Если в одном узле применяют последователь­ ную пайку нескольких деталей, то используют припои с последовательно понижающейся температурой плавления. Для удаления с поверхностей соединяемых деталей пленок, окислов и лучшего смачива­ ния их используют флюсы (табл. 23) в виде по­ рошков или паст. Флюсы насыпают или на­ мазывают на места пайки. Остаток флюса после пайки удаляют промывкой горячей во­ дой или пескоструйной обработкой, так как он способствует коррозии соединений (особенно при пайке алюминия). Пайку узлов выполняют с местным или об­ щим нагревом. Методы пайки приведены в табл. 24. Применение Пайка стали и мед­ ных сплавов То же (флюс в виде пасты) П айка меди и мед­ ных сплавов Пайка меди сплавов и ее Пайка коррозионностойкой стали Пайка алюминия Лужение и бесконтак­ тная пайка меди и латуни Выполнение клепаных соединений. Горячую клепку применяют для заклепок диаметром более 14 мм, холодную клепку при наличии мощного клепального оборудования и доста­ точной пластичности металла - для заклепок диам етром до 25 мм. Замыкающую головку получают ударной клепкой и клепкой давлением. К лепка давле­ нием в качественном отношении лучше, чем ударная клепка: она бесшумна и вызывает меньшую утомляемость рабочего. Ударная клепка более универсальна, ее применяют для соединения деталей любых габаритов. Склепыванию предшествует предваритель­ ная обработка отверстий пробивкой или свер­ лением и сжатие соединяемых деталей; для выравнивания смещенных отверстий их со­ вместно обрабатывают. Для фиксации склепываемых деталей при­ меняют центрирующие вставки или штифты. При клепке на прессах используют такж е уста­ новочные приспособления. При горячей клепке каждую заклепку вы­ держивают под давлением рабочего инстру­ 358 ТЕ Х Н О Л О Г И Я С Б О РК И 24. Методы пайки Н агр ев П айка П рип ой С р ед ство н агрева Термическим контактом Паяльники Мяг кий Пламенем горю ­ чих газов и паров Газовое пламя от го­ релки или лампы Твердый и мягкий Дута от угольного или металлического элект­ рода Местный Н азн ач ен и е и условия вы полн ен и я - Во избежание прожигов рекомендуется для круп­ ных изделий - 'Гвердый Электродуговая Дуга косвенного ствия Элек гроконтактная Общий дей­ Контактные машины для сварки. Специаль­ ные аппараты для пай­ ки Электрическая индукционная твч Г орновая Г орны В печах Муфельные или элек­ трические печи. Печи с восстановительной атмосферой Погружением Ванны с расплавлен­ ным припоем или со­ ляные Для толщин 1,5 мм Твердый и мягкий Для соединений неболь­ ших размеров, для при­ пайки мелких деталей к более крупным Индуктор, установка мента для предупреждения ее вытяжки. П оста­ новку заклепок для уменьшения смещения отверстий и выпучивания соединяемых листов следует вести вразброс. Замы каю щ ая головка при ударной клепке формируется двумя способами (рис. 49). При обычном способе закладную головку заводят в углубление поддержки, и замы каю щ ая го­ ловка образуется под ударами м олотка; тре­ буемая ф орма головке придается обжимкой. При обратном способе, применяемом для склепывания в труднодоступных местах, уда­ ры наносят по закладной головке. Замы каю ­ щая головка образуется от соприкосновения с поддержкой. Заклепки из сталей Ст2 и СтЗ нагреваю т до 1050—1100'С в угольных, газовых и электри­ Твердый Твердый и мягкий Требуется защита сво­ бодных поверхностей от припоя ческих печах. Производительность печей — около 300 заклепок в час. Удобен электроконтактный способ нагрева (производительность Рис. 49. С хем а кл еп ки ; а — о б ы ч н ы м способом; 6 — о б р а т н ы м с п о с о б о м ; ! — п о д д е р ж к а; 2 — заклад­ н ая г о л о в к а зак л е п к и ; 3 — о б ж и м к а 359 ТЕ Х Н О Л О Г И Я В Ы П О Л Н ЕН И Я С Б О РО Ч Н Ы Х С О Е Д И Н Е Н И Й до 100 заклепок на одно нагревательное гнез­ до), однако при нем затруднен равномерный нагрев по всей длине заклепки. Замыкающую головку трубчатых заклепок выполняют развальцовыванием или осадкой на прессах. Механизацию клепальных работ осущест­ вляют применением клепальных молотков, подвесных скоб и клепальных машин в виде прессов, полуавтоматов и автоматов. При работе на прессах заклепки вставляют вручную щипцами или специальными вилка­ ми; на полуавтоматах — с помощью подающе­ го устройства из бункеров. В автоматах про­ бивка отверстий, вставка заклепок и обжатие замыкающих головок выполняются автомати­ чески. Промышленность выпускает автоматы для холодной клепки заклепками диаметром до 4 мм; время на расклепывание одной за­ клепки 0,5 с. При работе на прессах на одну заклепку требуется 3 с. Усилие горячей клепки на прессах должно быть не менее 100F, а при холодной клепке 250F, где F — площадь поперечного сечения заклепки, мм2. Усилие, Н, холодной клепки P = k d 1-l s aS' l i , где к — коэффициент формы замыкающей го­ ловки заклепки (для сферических головок к = = 28,6; для потайных к = 26,2; для плоских к — 15,2; д л я трубчаты х к = 4,33); d — диаметр тела заклепки, мм; а в — предел прочности ма­ териала заклепки при растяжении, МПа. При клепке резервуаров и сосудов, рабо­ тающих под давлением, для обеспечения гер­ метичности производят чеканку листов и голо­ вок заклепок. Эту операцию выполняют при толщине листов более 4 мм. При ударной клепке применяют жесткие или регулируемые поддержки. Качество клеп­ ки контролируют внешним осмотром соедине­ ний и простукиванием заклепок. Внешним ос­ мотром выявляют дефекты замыкающих го­ ловок, выпучивание или подсечку листов. Простукиванием определяют слабо затянутые заклепки. Маломерные, плохо оформленные и сбитые на сторону головки обнаруживают шаблонами. Плохое прилегание головок про­ веряют щупами. Дефектные заклепки высвер­ ливают, а вместо них ставят новые. Герметичность соединения проверяют воз­ душной или гидравлической пробой. Узлы, не имеющие замкнутого пространства, прове­ ряю т методом вакуум а (рис. 50). Н еплотность Рис. 50. Схема проверки на герметичность: / прозрачный колпак; 2 - уплотнение; 3 ' —вакуумметр; 4 — кран; 5 —вакуум-насос; 6 — испытуемый узел соединения обнаруживают по воздушным пузырькам после смачивания поверхности мы­ льной водой. При гидропробе неплотности об­ наруживают падением давления по манометру или по выступлению капелек влаги на наруж­ ной поверхности. Величину пробного давления указывают в технических условиях. Склеивание применяют для сопряж ений по цилиндрическим поверхностям (посадка вту­ лок в корпусные детали, постановка заглушек и пр.), а также для соединения по плоскостям (узлы из листового материала внахлестку, встык с одной или двумя накладками). Клеевые соединения хорошо работают на сдвиг (прочность 4000 МПа), хуже на отрыв и отдир. Они обеспечивают герметичность стыка. При температуре выше 100 °С их про­ чность резко снижается. Величина зазора рекомендуется в пределах 0,05-0,15 мм. П ри зазоре 0,5 мм п р очн ость снижается в 1,5—2 раза. С увеличением длины нахлестки прочность соединения растет, асимптотически приближаясь к определенному пределу. Применяют клеи на основе фе­ нольных смол (типа БФ), эпоксидных смол, каучуков, полиуретановые и специальные клеи (карбинольные, ш еллаки, силиконовы е и др.). Технология выполнения клеевых соедине­ ний предусматривает подготовку поверхности деталей, приготовление и нанесение клея, сборку деталей с приложением прижимных сил в зависимости от марки клея и последую­ щую выдержку узла для отверждения клея. Параметр ш ероховатости сопрягаемых п о­ верхностей Ra = 1,25-5,0 мкм. Поверхности очищают и обезжиривают, применяя органи­ ческие растворители (ацетон, трихлорэтилен и др.), 2 —3%-ный водный раствор каустиче­ ской соды, нагретый до 60 — 70 °С, или нагрев деталей в газовом пламени. Клей в зависимо­ сти от его консистенции наносят кистью, пуль­ веризатором, шпателем, роликами или шири- 360 ТЕ Х Н О Л О Г И Я С БО РК И цами. Сборку деталей проводят в приспосо­ блениях с прижатием их рычажными система­ ми, пружинами или пневматическими устрой­ ствами. Давление при прижатии 20 — 30 МПа. Температура нагрева при сушке и продол­ жительность выдержки зависят от марки клея. Так, для клея на основе эпоксидной смолы ЭД-5 температура долж на достигать 150-160°С и время вы держ ки 1,5 ч. Нагрев осуществляют в шкафах с электрическими или газовыми нагревателями. При работе с клеями необходима осторожность, так как их компо­ ненты токсичны. С БО РК А У З Л О В С ПОДШ ИПНИКАМ И КАЧЕНИЯ П одш ипники качения различают: по направлению воспринимаемой нагрузки относительно оси вала — радиальные, радиально-упорные, упорно-радиальные и упор­ ные; по форме элементов качения — шариковые и роликовые, причем ролики могут быть цилиндрическими (короткими, длинными и игольчатыми), коническими, бочкообразны­ ми и витыми; по способности самоустанавливаться при неточном выполнении расточек или при пере­ косе вала — самоустанавливающиеся и несамоустанавливающиеся; по способу монтажа — устанавливаемые не­ посредственно на шейке вала и устанавли­ ваемые на шейке вала с помощью закрепи­ тельной втулки. В зависимости от отношений основных размеров подш ипники делят на следующие се­ рии: особо легкие, легкие, тяжелые и широкие. Точность размеров, формы и взаимного расположения поверхностей подшипников ус­ та н о в л ен а ГОСТ 520-71*. Э тим же ГОСТ установлены следующие классы подш ипников: О, 6, 5, 4, 2. В общем машиностроении приме­ няют подшипники классов 0 и 6. В изделиях высокой точности и с большой частотой вра­ щения (шпиндельные узлы скоростных стан­ ков, высокооборотные электродвигатели и др.) используют подш ипники классов 5 и 4. Под­ ш ипники класса 2 применяют в основном в ги­ роскопических приборах. Долговечность подш ипников зависит от правильного выбора посадок и монтажа под­ ш ипниковы х узлов. Поля допусков подшипни­ ков в зависимости от вида нагружения колец подш ипников даны в табл. 25. Неправильно 2S. Поля допусков для установки шариковых и роликовых подшипников качения Н агруж ен и е колец П о л я доп усков (по ГО С Т 2 5 3 4 7 -8 2 ) в а л а под внутреннее кол ьц о отверсти я кор­ пуса п од на­ руж ное кольцо Радиальные подшипники Ц иркуляционное h5, /гб; / s5; j sб ; g 6; /6 п 6; т в; kb; j , b ; n 5 ; т5 к5: /?5 Н6; Н 1 ; т J sb; У57; G7 Ю ; M l ; N1 Р1; КЬ; Мб К олебательное Л6 > Jsl ; У.6 М естное Л'б Радиально-упорные подшипники Ц и р к у л я ц и о н н о е (н е ­ nb; m b; kb; р е г у л и р у е м ы е к о л ь ­ js 6 ц а) М естное ( р е г у л и ­ g 6; /гб руем ы е кольца) М е с т н о е (н е р е г у л и ­ р у е м ы е и р е г у л и р у е ­ j s6 ; hb м ы е к о л ь ц а , н еп ерем ещ аю щ иеся на по­ сад очной п оверхн о ­ сти) N 1 ; M l; Ю ; У/7; Р1 Н1 M l ; K l; Н1 П р и м е ч а н и я : 1. Д л я уп орны х ш ари к овы х и р о л и к о вы х п одш и п н и ков всех тип ов следует п рим е­ н ять п о л е доп уска j s 6 — дл я в а л а и J s7 — для отверсти я. 2. П ри вы б о р е п осадок п одш ип н иковы х узлов д л я к он кретн ы х и здел и й сл едует р у ководствоваться р ек о м ен д ац и я м и , дан н ы м и в п рилож ени и ГО С Т 3 3 2 5 -5 5 . выбранные посадки, перекосы при монтаже, повреждения и загрязнения при сборке могут вызвать преждевременный выход подш ипника из строя. Основные требования к сопрягаемым с подш ипниками деталям по шероховатости поверхности, величине торцового биения за­ плечиков и отклонениям от правильной геоме­ трической формы посадочных поверхностей установлены ГОСТ 3325 — 55* и приведены в табл. 26. Высота заплечиков вала и корпуса должна быть достаточной для надежной фиксации подш ипника в осевом направлении и в то же время должна обеспечивать возможность съе­ ма подш ипника при демонтаже узла. В том случае, когда второе требование не может быть выполнено, необходимо предусматри­ С Б О РК А У ЗЛ О В С П О Д Ш И П Н И К А М И КАЧЕНИИ вать расположенные под углом 120° пазы под лапы съемников. Радиус галтели у заплечиков вала и корпу­ са должен быть меньше радиуса галтели под­ шипника для обеспечения касания торца коль­ ца и упорного буртика. Особое внимание следует обращ ать на обеспечение соосности расточек и посадочных шеек валов при установке несамоустанавливающихся подшипников. Причиной отклоне­ ния от соосности расточек в корпусах могут явиться остаточные напряжения в литых заго­ товках, а также напряжения, приобретенные в процессе черновой расточки отверстий. П о ­ этому корпусные детали для монтажа под­ шипников классов 5 и 4 следует подвергать старению. При запрессовке подшипников на вал с больш ими натягами происходит умень­ 361 шение зазора е между беговой дорожкой и те­ лами качения или даже защемление последних. И то и другое мож ет явиться причиной пре­ ждевременного выхода подшипника из строя. Уменьшение зазора рассчитывают по фор­ муле 0 ,Ш к ^ ~ d + 5,85(1 где 6 — номинальный натяг в сопряжении кольца подшипника с валом ; d — номи­ нальный диаметр отверстия внутреннего коль­ ца подшипника; k = d/d u; dH - наружный диа­ метр приведенного внутреннего кольца под­ шипника, имеющего в сечении прямоугольную форму при той же ширине и площ адь, равную площ ади реального кольца. 26. Требования к сопрягаемым с подшипниками качения деталям по точности обработки и шеро­ ховатости поверхности Класс точ­ Требования к сопрягаемым ности под­ с подшипниками качения шипника по деталям ГОСТ 520-71 * Допускаемое торцовое биение заплечиков, мкм: отверстий в корпусах валов П араметр ш ероховато­ сти поверхности R a, мкм (ГОСТ 2 7 8 9 -7 3 * ) по­ садочных мест: на валах Номинальные диаметры, мм о О <=Г о) о_ i/~ ОО о ® S(N л ° A s 0 6 5 4 40 20 13 8 40 20 13 8 45 22 15 9 0 6 5 4 20 10 7 4 25 12 8 6 25 12 8 6 —о (N А ч ° и оП К Г-1 ~ го и § Ш ОО —О со о и § о А яо U иО U S. о иА % 50 25 18 10 60 30 20 12 70 35 23 14 80 40 27 16 90 45 30 100 50 33 35 17 12 40 20 13 - 30 15 10 8 0 6 и 5 4 1,25 0,63 0,32 2,5 1,25 0,63 в отверстиях корпу­ сов 0 6; 5 и 4 1,25 0,63 2,5 1,25 на торцах заплечи­ ков и корпусов 0 6,5 и 4 2,5 1,25 2,5 2,5 П р и м е ч а н и е . Д о п у скаем ы е о т кл о н ен и я п о са д о ч н ы х п о верхн остей вал о в и корп усов от круглости не д ол ж н ы п р ев ы ш а т ь 1/ 2 до п у ск а на п о сад о чн ы й р а зм е р д л я п од ш и п н и ков кл ассов точн ости 0 и 6 и > / 4 д л я классов 5 и 4. 362 ТЕ Х Н О Л О Г И Я С В О РК И торое устанавливается с натягом. Во избежа­ ние перекосов прикладываемое усилие должно быть равномерно распределено по всему тор­ цу кольца. Д ля этого используют специальные оправки (рис. 51, а — в). Запрессовку можно вы­ полнять на прессе или ударами молотка. В том случае, когда запрессовывают оба коль­ ца подшипника, усилие запрессовки приклады­ ваю т одновременно к торцам обоих колец с помощ ью специальной оправки (рис. 51, в). Усилие запрессовки, Н, aj S) г В) 5ф/ Е к В 2N Рис. 51. Схемы установки подшипников качения на валы и в корпуса с использованием оправок Приближенно можно считать, что умень­ шение зазора составляет (0,55 —0,6)8 при за­ прессовке внутреннего кольца и (0,65 —0,7)8 при запрессовке наружного кольца в корпус. Если по условиям эксплуатации возможен неодинаковый нагрев колец подшипника, то это мож ет привести к уменьшению радиально­ го зазора на величину Д" = 1,1 ■\0 ~ 5 d l t, где d x - диаметр дорожки качения внутреннего кольца подшипника; t — разность темпера­ туры внутреннего и наружного колец. Факти­ ческий зазор, равный е - Д ; , - Д " , не должен быть меньше минимального зазора, опреде­ ляемого техническими условиями на подшип­ ник. Монтаж подшипников. Перед сборкой под­ шипники должны бы ть очищены от защитной смазки, грязи и посторонних частиц. Для это­ го их тщ ательно два-три раза промываю т в 6% -ном растворе минерального масла, в бензине или в горячих (70 —75 °С) антикорро­ зионных водных растворах. Д ля снятия стати­ ческого заряда рекомендуется добавлять в бензин антистатическое вещество — сигбол (ТУ 38-40125 —71). Д ля очистки мелких под­ шипников применяют ультразвуковой способ. П осле промывки подшипник проверяют на легкость вращения и шум. Д ля этого подшип­ ник удерживают за внутреннее кольцо в гори­ зонтальном положении, вращ ая наружное кольцо. Вращение долж но быть легким и плавным. П ри внешнем осмотре не должно бы ть об­ наружено на подшипниках качения и поса­ дочных поверхностях корпусов и валов следов коррозии. Н а этих поверхностях не допу­ скаются забоины, задиры, царапины. При посадке подшипников усилие следует прикладывать к тому кольцу подшипника, ко­ ’ где 8ф - фактический натяг, м м ; Е — модуль упругости, М П а (2,12• 105); В — ширина на­ прессовываемого кольца, м м ; / — коэффициент трения (при напрессовке/ = 0,1 -4- 0,15; при сняt тии кольца /= 0 ,1 5 -4 -0 ,2 5 ); N = --------- гг?~; {"-к) здесь d0 D -d d н----- -— ; а — номинальный диа­ метр отверстия внутреннего кольца, мм; D — наружный диаметр подшипника, мм. Фактический натяг всегда меньше номи­ нального. Его определяют по формуле 8ф = = 8 - 1,2 (Я1Д + Кгп), где R za и R zn - средние высоты микронеровностей сопрягаемых по­ верхностей детали и подшипника. Ориентиро­ вочно величину фактического натяга можно принимать 8ф = 0,88. Установка подшипников качения облег­ чается при использовании метода теплового воздействия. Подшипник нагревают в масля­ ной ванне в течение 15—20 мин и в горячем виде устанавливаю т на вал. При этом натяг уменьшается на величину A tad, где A t — раз­ ность температур подшипника и вала; а — коэффициент линейного расширения, рав­ ный для стали 1,1 ■10 -5 , и d — внутренний диа­ метр подшипника. Д ля полной компенсации натяга темпера­ турным расширением деталей разность темпе­ ратур A t сопрягаемых с натягом деталей дол­ жна бы ть A t 3= 8/а d. Температура нагрева подшипника не дол­ жна превышать 100“С; при более высокой температуре возможно ухудшение механиче­ ских свойств материала подшипника. Если только одного нагрева подшипника недоста­ точно для компенсации натяга, дополнительно охлаждаю т вал. М етод охлаждения особенно целесообразен при запрессовке подшипника 363 СБ О РК А У ЗЛ О В С П О Д Ш И П Н И К А М И КАЧ ЕН ИЯ в корпус, так как наружное кольцо обладает меньшей жесткостью и при значительны х на­ тягах возможен перекос кольца в расточке корпуса. Нагрев корпуса осуществляют погру­ жением его в масляную ванну (при небольших габаритах) или обдувкой горячим воздухом. Заданную температуру нагрева подш ипни­ ков при сборке 60—100°С обеспечивают при­ менением электрических регуляторов темпера­ туры масляной ванны. Охлаждают подш ипники и валы до темпе­ ратуры минус 75-77°С в термостатах с сухим льдом. При монтаже нагретый подшипник устана­ вливают на вал и досылают на место с не­ большим осевым усилием. А налогично устана­ вливают охлажденный подш ипник в корпус. При сборке подш ипников качения особое внимание следует обращать на чистоту рабо­ чего места, сборочных приспособлений и со­ прягаемых деталей. При монтаже крупногабаритных подш ип­ ников в разъемные корпуса обычно проверяют по краске прилегание наружного кольца к по­ садочной поверхности. Площадь касания дол­ жна составлять не менее 75 % общей площади поверхности. В случае плохого прилегания по­ садочные места пришабривают. После установки подш ипников на вал прове­ ряют фактическую величину радиального зазора в подшипнике. Для этого используют приспособление, схема которого показана на рис. 52. Величина радиального зазора е ра­ диальных ш арикоподш ипников может быть определена и по величине осевого зазора е0 по формуле Рис. 52. Схема приспособления для проверки ра­ диального зазора в шарикоподшипнике после его напрессовки на вал Рис. 53. Образование натяга в раднально-\ лорныч подшипниках при их монтаже 4 (2г —(1Ш) ’ где г - радиус желоба; - диаметр шарика. Плотность касания подш ипником торцов заплечиков вала или корпуса проверяют с по­ мощью щупа. После запрессовки кольца упорного под­ ш ипника на вал с помощью индикатора про­ веряют отсутствие осевого биения беговой до­ рожки подш ипника, а также плотность приле­ гания его к заплечику вала. При монтаже шпинделей металлорежущих станков и в ряде других случаев повышение жесткости опор и уменьш ение вибраций в ра­ боте достигают путем устранения радиально­ го зазора в ш арикоподш ипнике, создавая при этом предварительный натяг. Натяг получают за счет взаимного осевого смещения колец подш ипника, которое дости­ гается установкой между кольцами втулок 1 и 2 разной длины (рис. 53, а). Предварительно в специальных приспособлениях при действии осевой нагрузки Q определяют разность рас­ стояний hj и Ь2 между внутренними и на­ ружными кольцами (рис, 53, б, в) и изгото­ вляют втулки соответствующей длины. М онтаж прецизионных узлов с подш ипни­ ками качения в станкостроении имеет свою специфику. Перед сборкой проверяют ра­ диальное биение посадочных шеек шпинделя и делают отметку в месте наибольшего бие­ ния. А налогично контролируют подш ипники 364 Т Е Х Н О Л О Г И Я С Б О РК И № Рис. 54. Приспособление для измерения монтажного зазора в роликовых подшипниках прецизионных узлов и отмечают места наибольшего биения на вну­ тренних и наружных кольцах. С целью уменьшения радиального биения шпинделя в собранном узле подшипники в процессе сборки устанавливают на шпиндель и в пиноль гак, чтобы места наибольшего бие­ ния всех внутренних и наружных колец под­ шипников лежали соответственно в одной ра­ диальной плоскости и в одном направлении. При этом внутренние кольца подшипников устанавливают на шейки шпинделя таким образом, чтобы наибольшие радиальные бие­ ния ш арикоподш ипников и посадочных шеек шпинделя были направлены в противопо­ ложные стороны. Подбором подшипников обеспечивают натяг до 0,002 мм при установке на шпиндель и зазор до 0,002 мм при посадке по отверстию в пиноли. Ш пиндельные узлы прецизионных координатно-расточных станков иногда монтируют на цилиндрических роликовых подшипниках собственного изготовления. Наружные кольца подш ипников обрабатывают окончательно в сборе с гильзой, внутренние кольца — в сбо­ ре со шпинделем. При установке внутреннего кольца на шпиндель, наружного в корпус ис­ пользую т метод теплового воздействия: вну­ треннее кольцо нагревают в масле при темпе­ ратуре 80 °С, а наружное кольцо охлаждают в вихревой холодильной установке до темпе­ ратуры -50 °С. Ролики поступают на сборку рассортиро­ ванными по группам. Путем подбора роли­ ков обеспечивается радиальный натяг 2 мкм. В прецизионных шпиндельных узлах ис­ пользуют также двухрядные подшипники с короткими цилиндрическими роликами и с конусным отверстием во внутреннем кольце. Радиальный зазор (натяг) в этих подшипниках регулируется смещением внутреннего кольца по конусной шейке шпинделя. Для измерения монтажного радиального зазора в этих подшипниках применяется при­ способление, показанное на рис. 54. Приспосо­ бление состоит из разрезного пружинящего кольца 7, имеющего две диаметрально-симметричные поверхности на дуге 90°. Благодаря пружинящим свойствам кольцо находится в контакте с подшипником, устанавливаемым внутри. Диаметр рабочих поверхностей кольца изменяется регулировочным винтом. С по­ мощью нутромера фиксируют диаметр бего­ вой дорожки наружного кольца. Затем нутро­ мер помещают внутрь разрезного кольца приспособления и с помощью регулировочно­ го винта устанавливают диаметр, равный диа­ метру дорожки качения наружного кольца с учетом натяга. Стрелку прибора приспосо­ бления при этом устанавливают на 0. Далее соответствующее внутреннее кольцо с ком­ плектом роликов надевают на коническую часть шпинделя. Измерительное приспособле­ ние надевают на комплект роликов и переме­ щением внутреннего кольца по конической шейке добиваются аналогичного показания прибора. Тогда диаметр роликов будет со­ ответствовать диаметру беговой дорож ки на­ ружного подш ипника с учетом натяга. После этого шпиндель с внутренним кольцом под­ ш ипника и комплектом роликов осторожно вводят, вращая, внутрь гильзы, чтобы не по­ вредить беговых дорожек наружного кольца. Предварительный натяг в упорных под­ шипниках шпиндельных узлов прецизионных станков создают следующим образом. Со­ бранный шпиндельный узел с гильзой устана­ вливают на специальный стенд. Далее с по­ мощью динам ом етра создают осевую нагруз­ ку, равную 80% общей осевой нагрузки, обеспечивающей регламентированный натяг в упорных подшипниках, а 20% нагрузки со­ здают затяжкой гайки динамометрическим ключом. В этом случае колебания суммарной силы вследствие переменной величины коэф­ фициента трения при затяжке получаются ми­ нимальными. Монтаж игольчатых некомплектных (без колец) подшипников осуществляют нескольки­ ми способами. Если торец подшипника от­ крыт, то иглы вводят в зазор между валом и корпусом до набора всего комплекта. Если торцы подш ипника недоступны для монтажа, то иглы в отверстие охватывающей детали устанавливают с помощью монтажного вали­ ка 3 (рис. 55), диаметр которого на 0,1- 365 С Б О РК А У ЗЛ О В С П О Д Ш И П Н И К А М И КАЧ ЕН ИЯ ш Рис. 55. М онтаж шипниках шестерни на игольчатых под­ 0,2 мм меньше собираемого вала (оси). Для того чтобы иглы не выпадали из зазора, в от­ верстие детали 2 наносят тонкий слой конси­ стентной смазки. После этого собранную группу вставляют в корпус 1 и вводят в него рабочий вал 4, выталкивая при этом мон­ тажный валик 3. Комплектные игольчатые подшипники запрессовывают в корпус с по­ мощью прессов. Во всех случаях, когда позволяют габа­ риты изделий, установку подшипников следует выполнять на прессах с использованием при­ способлений, обеспечивающих надежное бази­ рование собираемых деталей (рис. 56). Базиро­ вание подшипника 7 и корпуса 2 при сборке осуществляют при помощи ступенчатой оправки, что исключает перекос сопрягаемых деталей. Если базирование подш ипника при сборке затруднено [например, при запрессовке наружного кольца роликоподшипника (рис. 57)], то в конструкции приспособления долж на быть предусмотрена возможность самоустановки кольца при сборке. Эго дости- Рис. 56. Базирование корпуса 2 и подшипника 1 при сборке Рис. 57. Приспособление для запрессовки наружного кольца роликоподшипника, обеспечивающее самоустановку корпуса гается обычно применением сферической опоры, на которую устанавливаю т корпус. В приспособлении (рис. 57) сферическая опора 1 компенсирует неперпендикулярность опорно­ го торца посадочной поверхности корпуса 2, предотвращая тем самым перекос наружного кольца роликоподшипника 3 при запрессовке. Если габариты изделия не позволяют уста­ новить его на стационарный пресс, применяют переносные пневматические или гидравличе­ ские приспособления. Одна из конструкций подвесной скобы, применяемой при сборке ко­ робок передач, показана на рис. 58. С по­ мощью данного приспособления осущест­ вляют напрессовку на вал и установку в корпус одновременно двух подш ипников. Для этого на вал 4 вручную устанавливают подшипники 3, подводят скобу, винтовым устройством выдвигают опору 5 и создают давление масла в рабочих полостях сдвоенно­ го цилиндра 6. Усилие от штока цилиндра че­ рез рычаг 1 передается на оправку 2 и проис­ ходит запрессовка. Крупногабаритные подш ипники качения устанавливают на валы с помощью спе­ циальных гидравлических приспособлений, за­ крепляемых непосредственно на валу. М он­ тажное приспособление (рис. 5-9) закрепляю т сменной переходной втулкой на резьбовом хвостовике вала, с помощью ручного насоса масло нагнетается в рабочую полость А ци­ 366 Т Е Х Н О Л О Г И Я С Б О РК И Рис. $8. Установка подшипников при сборке коробок передач с помощью подвесной скобы линдра 7, и на поршне 2 развивается необхо­ димое усилие запрессовки. Для напрессовки крупногабаритных под­ ш ипников удобны гидравлические гайки (рис. 60), навертываемые на резьбовой хвостовик вала или закрепляемые торцовым винтом. На рис. 60 условно показаны оба способа закре­ пления. Регулирование осевых зазоров в подшипни­ ках. Если вал устанавливают на радиально­ упорных и упорных подш ипниках, то для их нормальной работы необходимо отрегулиро­ вать оптимальную величину осевого зазора. Допускаемые пределы осевой игры для кони ­ ческих роликоподш ипников и радиально­ упорных подш ипников даны в табл. 27 и 2В. Указанные величины осевой игры рекомен­ дуются для подшипников класса точности О, причем данные для ряда I относятся к схеме установки подш ипников по два на опоре, а для ряда II — по одному. Допускаемые пределы осевой игры для двойных и сдвоенных упорных подш ипников приведены в табл. 29. Рис. 59. Гидравлическое приспособление для напрессовки крупногабаритного подшипника Рис. 60. Установка крупных подшипников с помощью гидравлической гайки С Б О РК А У ЗЛ О В С П О Д Ш И П Н И К А М И К АЧ ЕН И Я 27. Допускаемые пределы осевой игры, мкм, для конических однорядных роликоподшипников П о дш и п н и к <=1 о ) X Ос : о. с о : с ^ Н о м и н ал ьн ы й по Г О С Т 333 —79 д и ам ет р с у гл о м ко н так отвер сти я та 1 0 — 1 6 0 подш ип н ика, мм Р я д II Ряд I 4 0 -7 0 2 0 -4 0 Д о 30 5 0 -1 0 0 Св. 30 до 50 4 0 - 7 0 5 0 -1 0 0 8 0 -1 5 0 » 50 » 80 120-200 8 0 1 5 0 » 80 » 120 » 120 » 180 120-200 2 0 0 - 3 0 0 » 180 » 260 1 6 0 - 2 5 0 250 - 350 » 260 » 360 2 0 0 - 3 0 0 2 5 0 - 3 5 0 » 360 » 400 2 5 0 - 3 5 0 >х 2 о ;S СЗ сК ч* L кх О S ' с о да Г (N &.В и к о ^ * я 2 2с о® Ёя 5 I о in Ряд I 14d 12d 1\d 10rf 2 0 -4 0 3 0 -5 0 4 0 -7 0 5 0 -1 0 0 8 0 -1 5 0 9d 6.5 d 28. Допускаемые пределы осевой игры, мкм, для радиально-упорных шарикоподшипников Подшипник Внутренний с углом диаметр с углом контакта 12° контакта подшипника, мм 26 и 36° Ряд II Ряд 1 3 0 -8 0 2 0 -4 0 4 0 -7 0 3 0 -5 0 5 0 -1 0 0 4 0 -7 0 5 0 -1 0 0 6 0 -1 5 0 8 0 -1 5 0 10 0 -2 0 0 120-2 0 0 1 5 0 -2 5 0 1 0 -2 0 1 5 -3 0 2 0 -4 0 3 0 -5 0 4 0 -7 0 5 0 -1 0 0 Ряд I До 30 Св. 30 до 50 » 50 » 80 » 80 » 120 >> 120 » 180 » 180 » 260 29. Допускаемые пределы осевой игры, мкм, для двойных и сдвоенных одинарных упорных шарикоподшипников Н о м и н а л ьн ы й д и а ­ м е т р о твер сти я п о дш ип н ика, м м До 50 Св. 50 до 120 » 120 » 140 С ери и п о дш ип н ико в 8100 8200, 8300 8400 1 0 - 2 0 2 0 -4 0 4 0 -6 0 6 0 -8 0 6 0 -8 0 8 0 -1 2 0 2 0 -4 0 4 0 -6 0 367 щины прокладок или толщины установочного кольца подшипниковый узел собираю т без прокладок (в первом случае) или с заведомо более широким установочным кольцом (во втором случае) и затягиваю т крышку до по­ явления заметного торможения вала. При этом зазоры в подшипнике будут выбраны. После этого замеряю т зазор между торцом крышки и корпусом и с учетом требуемой осе­ вой игры подшипников определяю т толщину прокладок или толщину установочного коль­ ца. При регулировании зазоров в подшипниках винтами или специальными гайками вначале их затягиваю т до появления заметного торм о­ жения вала, а затем отворачиваю т на угол ср = ( I J P ) 360°, где /0 — осевой зазор в подшипнике; Р — шаг резьбы регулировочного винта или гайки. При заметном нагреве вала необходимо учитывать его тепловое удлинение при опреде­ лении осевого зазора. В первом приближении тепловое удлинение вала можно определить по формуле A L = 1,1 ■ 10 sI A t , где L — расстояние между опорами, мм; A t — разность температур вала и корпуса. Демонтаж подшипников качения. При сня­ тии с валов или при выпрессовке из корпусов подшипников, годных для дальнейшей экс­ плуатации, усилие следует прикладывать толь­ ко к тому кольцу, которое смонтировано с на­ тягом. Операции по демонтажу подшипников осуществляют при помощи пресса и спе­ циальных приспособлений (при больш ом объеме демонтажных работ), либо с использо­ ванием съемников (рис. 61). В ряде случаев для снятия подшипников приходится исполь­ зовать различного рода подкладки и демон- _ Регулирование осевого зазора в радиально­ упорных подшипниках осуществляется смеще­ нием наружного кольца в осевом направлении. Это достигается установкой прокладок под крышку подшипника, применением подшлифовываемых колец или с помощ ью регулиро­ вочных винтов и гаек. При определении тол­ Рис. 61. Съемник для демонтажа внутренних колец роликовых подшипников 368 Т Е Х Н О Л О Г И Я С Б О РК И При снятии подш ипника с закрепительной втулки торец его внутреннего кольца упирают в неподвижно установленную трубу. Отвернув гайку, наносят удары по торцу втулки через выколотку, добиваясь ее выхода из подшипни­ ка. Для снятия крупногабаритных подшипни­ ков качения с вала натяг ослабляют путем на­ гнетания масла под давлением до 200 МПа в кольцевую канавку на посадочной шейке ва­ ла. Д ля этого в конструкции вала предусма­ тривают канал для подвода масла от торца к кольцевой канавке. Рис. 62. Демонтаж шарикоподшипника использованием разъемного кольца с вала с тажные кольца. На рис. 62 показан демонтаж шарикоподшипника 1 с вала с использованием разъемного демонтажного кольца 2 и съемни­ ка 3. Для демонтажа в конструкциях подшипни­ ковых узлов следует предусматривать техно­ логические элементы, значительно упрощаю­ щие разборку (рис. 63). Для выпрессовки колец подш ипников следует предусматривать резьбовые отверстия, в которые при демонта­ же ввертывают винты (рис. 63, а) или вводят выколотку (рис. 63, б). Для использования съемников следует выдерживать размеры, по­ казанны е на рис. 63, в. Рис. 63. Конструктивные элементы подшипниковых узлов, облегчающие их демонтаж С БО РК А У ЗЛ О В С П О Д Ш ИПНИКАМ И СКО ЛЬЖ ЕН И Я Виды подшипников скольжения. В соответ­ ствии с ГОСТ 18282 — 72 подш ипники скольж е­ ния разделяют: по направлению воспринимае­ мого усилия — на осевые и радиальные; в зависимости от вида смазочного материа­ ла — на гидродинамические, гидростатические, газодинамические, газостатические, с твердым смазочным материалом и без смазочного ма­ териала; по конструкции — на самосмазывающиеся с твердым смазочным материалом, самосмазывающиеся пористые, самоустанавливающиеся и сегментные. Основными элементами подш ипника скольжения являются шейка вала, корпус под­ ш ипника, втулка или вкладыши подш ипника. Втулки и вкладыши, у которых отношение толщины к наружному диаметру равно 0,065 —0,095, называют толстостенными, при отношении 0,025—0,045 — тонкостенными. Сборка подшипников скольжения с втулка­ ми состоит из запрессовки втулки в корпус подш ипника, крепления втулки в корпусе и обработки отверстия втулки. К подш ипникам предъявляют следующие требования: 1) отверстие втулки должно быть изготовлено с допусками, исключающими пригонку ее внутренней поверхности к шейке вала; 2) смазочные отверстия и канавки дол­ жны иметь плавные закругления на кромках; 3) несовпадение маслоподводящих отверстий во втулке и корпусе — не более 0,2 —0,5 мм; 4) углубление фиксирующих штифтов и вин­ тов относительно рабочей поверхности втулки 0,5 — 2 мм; 5) диаметральный зазор дая на­ иболее распространенных подш ипников 60—100 мкм, для быстроходных подш ипников 150 — 220 мкм; 6) отклонение от круглости и цилиндричности отверстия, установленной С Б О РК А У ЗЛ О В С П О Д Ш И П Н И К А М И С К О Л ЬЖ Е Н И Я в корпус втулки — не более половины допуска на отверстие; 7) отклонение от соосности от­ верстий двух подшипников — не более 50 мкм; 8) температура подш ипника при приработке не долж на превышать 70 °С. В зависимости от габаритов деталей и вида сопряжения установку втулок в корпус под­ шипника осуществляют методами силового (на прессах, виброударными и винтовыми при­ способлениями) и теплового воздействия (ох­ лаждением втулки в жидком азоте или индук­ ционным нагревом). При запрессовке втулок в корпус во избе­ ж ание задиров посадочные поверхности смазывают машинным маслом. Для взаимной ориентации применяют приспособления, пока­ занные на рис. 64. Запрессовка втулок на пре­ ссе эффективна в тех случаях, когда наружный диаметр втулки выполнен с допусками не бо­ лее чем s6, а отверстие в корпусе — Н7. При посадках с большим натягом следует нагре­ вать корпус подш ипника до температуры 100—150°С, что часто невозможно вследствие больших габаритов, или охлаждать втулку в жидком азоте, теоретическая температура которого -(190 -г 196) °С. Этот метод целесооб­ разен для крупногабаритны х тонкостенных вту­ лок. После посадки втулки ее дополнительно крепят в корпусе с помощью винтов или штиф­ тов, устанавливаемых с торца по поверхности сопряжения или в отверстия буртов. Сверле­ ние отверстий и нарезание резьбы в них под крепежные детали выполняют после запрес­ совки. Перед обработкой отверстия втулки выполняют сверление отверстий для подвода смазочного материала. Далее втулку подвер­ гают тонкому растачиванию, развертыванию, калиброванию упрочняющими оправками или a.) D >) Рис. 64. Приспособление для запрессовки втулок: а — пружинное; б — с направляю щ им стержнем; в — с закреплением втулки на ползуне 369 шариками, раскатыванию. Соосно располо­ женные втулки после запрессовки растачивают за одну установку или развертывают удлинен­ ной разверткой. Втулки диаметром более 80 мм пригоняют только шабрением. При установке втулок с посадками Н 7 /к 6 и Н7/п6 диаметры и форма втулок почти не меняются; их крепят от провертывания и до­ полнительную обработку отверстия не про­ изводят. Для уменьшения объема приго­ ночных работ при установке крупных втулок их отверстия обрабатывают с технологически­ ми допусками, учитывающими изменение диа­ метра отверстия после запрессовки. С борка подш ипников скол ьж ен и я с тон ко­ стенными и толстостенны м и вкл ады ш ам и . Т о н ­ костенные вкладыши взаимозаменяемы, но верхний и нижний вкладыши составляют ком­ плект. Замена вкладышей вне комплекта недо­ пустима. Фиксацию тонкостенных вкладышей осуществляют посредством специального уса, выштампованного в месте разъема. Усы упи­ раются в опорные плоскости крыш ки или кор­ пуса подшипника и препятствуют проворачи­ ванию вкладыша. В крупносерийном и массовом производ­ стве вследствие высокой точности обработки вкладышей и отверстий в корпусе для них не требуется подгонки сопрягаемых поверхно­ стей. Иногда вкладыши подбирают по краске, отпечатки которой должны располагаться рав­ номерно по всей наружной поверхности вкладыша. Тонкостенные вкладыши почти пол­ ностью копируют форму отверстия в корпусе и крышке и поэтому к ним предъявляют повы­ шенные требования по точности: овальность посадочных гнезд допускается не более 15 — 20 мкм, конусообразность не более 10 —15 мкм на 100 мм диаметра, параметр шерохова­ тости поверхности Ra = 0,63 -т- 1,25 мкм. Вкладыши подбирают по размеру, указанному в маркировке. Равномерное прилегание вкладышей по наружной поверхности к отвер­ стию в корпусе и крышке, а также на стыках вкладышей необходимо не только для обеспе­ чения жесткости подшипника, но и для хоро­ шей отдачи тепла от вкладыша корпусу. При сборке подшипников скольжения с толсто­ стенными вкладышами к подш ипникам предъ­ являют следующие требования: 1) сма­ зочные канавки и отверстия должны иметь плавно закругленные кромки; 2) несовпадение маслоподводящих отверстий во вкладыше и корпусе не должно быть более 0,2 —0,5 мм; 3) углубление фиксирующих штифтов 0,2 — 0,3 мм; штифты ставят в корпус с натягом 370 ТЕ Х Н О Л О Г И Я С Б О РК И Рис. 65. Установочные штифты вкладышей подшипни­ ков 40 — 70 мкм, а в отверстие вкладыша с зазором 100 — 300 мкм; 4) прилегание вкладышей к корпусу — не менее 80 % по площади; приле­ гание вкладышей к шейкам вала проверяют по краске; 5) болты следует затягивать динамо­ метрическим ключом с заданным моментом затяж ки ; 6) температура подш ипника при приработке не долж на превышать 60 °С. Кры­ ш ки подшипников фиксируют штифтами, ши­ пами или точно пригнанными болтами. Толстостенные вкладыши устанавливают в корпус и крыш ку с натягом 20 — 60 мкм или по посадке с зазором Н7Д7 или H7/h6 и фик­ сируют от смещения заплечиками с устано­ вочными штифтами (рис. 65). При этом в одном вкладыше отверстие под штифт в плоскости возможного его поворота делают удлиненным , чтобы вкладыш мог самоустанавливаться. П одшипники скольжения с толсто­ стенными вкладышами, как правило, выпол­ няю т невзаимозаменяемыми. При сборке не­ обходимое прилегание вкладыша к корпусу «SiSSS Сг Рис. 66. К олодка для закрепления вкладышей при шабрении (а и о) и шаблон (в) и крыш ке подш ипника и вкладышей к валу до­ стигают шабрением. Сборка подш ипников со­ стоит из пригонки ниж него вкладыш а к корпу­ су, верхнего вкладыша к крыш ке подш ипни­ ков, нижнего и верхнего вкладышей к валу и проверки прилегания деталей. П равильность формы отверстия вкладыша контролирую т по краске при стандартной нагрузке по точности прилегаемой шейки вала. На закрепленные ниж ние вкладыш и укладываю т вал с нане­ сенным на шейки вала тонким слоем краски (берлинской лазури и голландской сажи) и проворачивают вал 2 — 3 раза. П ятна краски размером около 3 мм в диаметре долж ны рав­ номерно покрывать 80 — 90% поверхности вкладыша, при этом на каждом квадратном сантиметре долж но быть не менее трех пятен. Расположение их удобно контролировать про­ зрачным шаблоном с сеткой (рис. 66, в). Х оро­ шее качество прилегания достигается приш абриванием, которое удобно выполнять при закреплении вкладыша в приспособлении (рис. 66, а, б). При сборке ответственных п одш и пн и ков результаты определяют такж е по блеску, гак как при затяжке подш ипника и проворачива­ нии вала на два-три оборота у частк и поверх­ ности подш ипника и ш ейки вала, входящ ие в контакт, приобретают блестящ ий оттенок. Окончательную пригонку вкладыш ей под­ ш ипника осуществляют в собранном виде с крышками, Гайки проверяемого подш ипника затягивают динамометрическим клю чом, вал проворачиваю т на два-три оборота, затем эти гайки ослабляют, затягиваю т гай к и сле­ дующего подшипника, вал снова проворачи­ вают и т. д. После этого все подш ипники рас­ крывают и выполняю т окончательное приш абривание верхних и ниж них вкладышей. Опе­ рацию повторяют несколько раз до тех пор, пока не будет достигнуто требуемое качество прилегания. Д ля контроля масляных зазоров приме­ няют латунные пластинки. Толщ ина пластин­ ки долж на соответствовать предельному мас­ ляному зазору и не затруднять проворачива­ ние вала при затянутых подш ипниках. М ас­ ляный зазор можно проверить такж е при помощи калиброванной свинцовой или пласт­ массовой проволоки. Для этого вал уклады ­ вают во вкладыши корпуса, на шейку вала кладут калиброванную проволоку, устанавли­ вают крыш ки и затягивают с нормированным моментом гайки. Крышки снимают, и опреде­ ляю т зазор по ширине сплющенной калибро­ ванной проволоки. 371 СБ О РК А У ЗЛ О В С П О Д Ш И П Н И К А М И С К О Л Ь Ж Е Н И Я Рис. 67. Установка тонкостенного вкладыш а в гнез­ до: а — вк л а д ы ш в с в о б о д н о м с о сто я н и и ; б — вклады ш у стан о вл ен в гн ездо В некоторых конструкциях подшипников для регулирования зазора предусмотрены комплекты прокладок. В комплект входят прокладки толщиной 0,05 —2 мм. Края тонкостенных вкладышей при уста­ новке их в гнезда должны выступать над пло­ скостью стыка на величину A h = 0,05 -г 0,1 мм (рис. 67), благодаря чему при затяжке болтов подшипника создается прессовая посадка вкладыша в корпусе. Высоту выступания вкладыша проверяю т в специальном приспо­ соблении (рис. 68). Для нормальной работы подшипников при многоопорном вале больш ое значение имеет их соосность. Нарушение соосности может вы­ звать изгиб вала, деф ормировать масляный слой, вызвать появление местного трения без смазочного материала, снизить несущую спо­ собность подшипника и уменьшить прочность вала. П оэтому отверстия под втулки и вкладыши растачивают при механической обработке кор­ пуса с одного установа длинной борш тангой. Рис. 69. Проверка с и н д и к а т о р ам и соосности втулок Рис. 68. Схема контроля выступания вкладыш а по высоте: 1 —гн е зд о ; 2 — в к л а д ы ш ; 5 - ж есткий уп ор; 4 — п р и ж и м ; 5 — и н д и к а то р Соосность проверяют контрольной скалкой (рис. 69 ,а ), диаметр которой должен быть меньше минимального диаметра отверстия подшипника на удвоенную величину допусти­ мого отклонения от соосности, или скалкой с индикаторами (рис. 69, б). Для обеспечения соосности нескольких от­ дельно стоящих крупных подшипников с диа­ метром отверстия более 200 мм и с большим расстоянием между крайними опорами целе­ сообразно пользоваться линейкой, приклады­ ваемой к вкладыш ам. Зазоры замеряю т щу­ пом или стальной струной (рис. 70). При равных размерах Н на крайних корпусах заме­ ряю т размер R и затем устанавливаю т все многоопорного вала: а —контрольной скалкой; 6 — скалкой 372 ТЕ Х Н О Л О Г И Я С Б О РК И Рис. 70. Схема установки корпусов подшипников по струне: 1 — то ч к а закр еп л ен и я с т р у н ы ; 2 — блок промежуточные опоры, контролируя размеры Н и R. Большую точность, чем при контроле стру­ ной, обеспечивает оптический метод. В одном из подшипников устанавливаю т коллиматор, а в другом телескоп (рис. 71). К оллиматор имеет две шкалы М х и М 2, посредством ко­ торых определяю т смещение и перекос. Шкала телескопа М ъ позволяет найти числовую вели­ чину погрешности. Для особо точного центрирования в преци­ зионном машиностроении применяют авто­ коллиматор с лазерным устройством. При этом достигается линейная точность до 0,8 мкм на 1 м и угловая до 2” . Замкнутую систему смазки подшипников проверяю т нагнетанием подогретого до 50 —60 °С масла под давлением 0,3 —0,4 М Па. Работу масляной системы проверяют пооче­ редно во всех точках при помощи заглушеккраников. И з открытого краника масло до л ­ жно бить фонтаном. Гайки, крепящие крышки подшипников, за­ тягиваю т динамометрическим клю чом в опре­ деленной последовательности. В собранном узле вал должен свободно проворачиваться при заданном крутящ ем моменте. ' гг Р 1 Hv 2 п[) П i •' 7?Н\ Рис. 71. Оптический метод определения соос­ ности подшипников: / — к о л л и м а т о р ; 2 — телескоп Приработка подшипников скольжения. По­ сле пригонки подшипников и установки вала вкладыши прирабатываю т. П риработку на­ чинают при малых нагрузках и малых оборо­ тах, постепенно доводя их до рабочих значе­ ний. При этом должна работать масляная система узла. В процессе приработки умень­ ш аю тся и сглаживаются микронерсГвности, а также уплотняется поверхность вкладышей. В период приработки происходит повы­ шенный износ поверхностей сопряжения, уве­ личивается площ адь прилегания шейки вала к поверхности трения подшипника, что умень­ ш ает износ подшипника при эксплуатации машины. В процессе приработки следят за темпера­ турой подшипников. Повышение температуры свидетельствует о некачественной сборке и пригонке, о неудовлетворительном посту­ плении смазочного материала. В этом случае приработку прекращ аю т и устраняю т де­ фекты. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ОСНАСТКА И ТЕХНОЛОГИЯ БАЛАНСИРОВКИ Единицы измерения дисбалансов и основные понятия технологии балансировки предусматри­ ваются ГОСТ 19534 —74. Д исбалансом назы­ ваю т векторную величину, равную произведе­ нию неуравновешенной массы на ее расстоя­ ние до оси ротора е (эксцентриситет). Рот о­ р о м называю т любую деталь или сборочную единицу, которая при вращении удерживается своими несущими поверхностями в опорах. Единицей дисбаланса являются грамм-м илли­ метр (г-м м ) и градус (...°), служащие для из­ мерения соответственно значения дисбаланса и угла дисбаланса. Отношение модуля глав­ ного вектора дисбалансов к массе ротора характеризует удельный дисбаланс [(г • мм) /кг = мкм]. Все дисбалансы ротора приводятся к двум векторам -^главном у век­ тору £>ст и главному моменту M D дисбалансов независимо от причин, вызвавших смещение центра масс с оси вращ ения: погрешностей получения заготовки, погрешностей механо­ сборочного производства или изменения усло­ вий эксплуатации. Главный вектор дисбалансов D CT проходит через центр масс и равен произведению массы неуравновешенного ротора на ее эксцентриси­ тет е. Главный момент дисбалансов А/0 равен геометрической сумме моментов всех дисба­ Т Е Х Н О Л О Г И Ч Е С К А Я О С Н АСТ К А И ТЕ Х Н О Л О Г И Я БАЛ А Н С И РО ВК И 373 лансов ротора относительно его центра масс. определяют и уменьшают главный вектор дис­ Главный момент дисбалансов перпендикуля­ балансов, т. е. центр масс ротора приводится рен главной центральной оси инерции и оси на ось вращения размещением соответствую­ ротора и вращается вместе с ротором. щей корректирующей массы (масс). При моментной балансировке определяют и умень­ Главный вектор дисбалансов в плоскостях опор может быть заменен его составляющими шают главный момент дисбалансов путем образования пары сил размещением корректи­ (симметричными дисбалансами). рующих масс в двух плоскостях коррекции. Главный момент дисбалансов в тех же пло­ При этом главная центральная ось инерции скостях опор может быть заменен парой сил (кососимметричными дисбалансами). ротора в результате поворота совмещается Дисбаланс является векторной величиной с осью вращения. При динамической баланси­ ровке определяют и уменьшают главный мо­ и полностью определяется на роторе в вы­ мент и главный вектор. Это достигается раз­ бранной плоскости углом дисбаланса, а также мещением корректирую щ их масс в двух (жест­ числовым значением дисбаланса Di = т д т. е. кие роторы) плоскостях коррекции или более произведением неуравновешенной массы m t на (гибкие роторы). При этом главная централь­ модуль ее эксцентриситета е, относительно ная ось инерции смещается, поворачивается оси вращения. Эта плоскость может служить в пространстве и совмещается с осью враще­ для задания дисбаланса (плоскость приведения ния ротора. дисбаланса), корректировки масс ротора (пло­ Ротор может быть уравновеш ен за одну скость коррекции), измерения дисбаланса или несколько операций, состоящих из ти­ (плоскость измерения дисбаланса). Дисба­ повых переходов: выявление и определение лансы в различных двух плоскостях вдоль оси значения и угла дисбалансов (измерительный), данного ротора -различны, и их углы и значе­ преобразование полученных данных в пара­ ния могут быть найдены расчетом, а также метры технологического метода, принятого с помощью балансировочного оборудования. для корректировки масс дисбалансов (переход Структура технологического процесса балан­ преобразования), и корректировка (устране­ сировки определяется назначением баланси­ ние) дисбалансов до заданных значений. В пол­ ровки, типом производства, размером детали ностью автом атизированном процессе все три или сборочной единицы, точностью баланси­ перехода осуществляются последовательно ровки, технологическим оборудованием и ос­ в одной машине, лин и и , агрегате. Б аланси­ насткой и т. п. ровочные операции могут выполняться на всех Балансировка состоит из определения зна­ стадиях производственного процесса: в начале чений и углов дисбалансов ротора и уменьше­ обработки заготовки, после завершения всех ния их корректировкой массы ротора. операций механообработки детали, в процессе Выявление и определение главного вектора сборки любых сборочных единиц, вклю чая из­ можно осуществлять как в статическом (т. е. под действием силы тяжести), так и в динами­ делие. В ряде случаев само изделие содержит УБУ (управляемое балансирующее устрой­ ческом (т. е. при принудительном вращении) режиме, а главный момент дисбалансов — ство) или даже АБУ (автоматическое баланси­ рующее устройство), позволяю щ ее периодиче­ только в динамическом режиме. ски корректировать дисбалансы, возникаю щ ие Действие дисбалансов на ротор можно сни­ по мере эксплуатации изделия (износ, нагрев жать или устранять путем добавления, умень­ и т. п.). шения или перемещения одной корректирую­ Способы и средства выявления и определе­ щей массы (или более), создающей дисбаланс ния статической неуравновешенности сборочных такого же значения, что и у неуравновешенно­ единиц. Главный вектор дисбалансов ротора, го ротора, но с углом дисбаланса 180° относи­ находящегося в покое, под действием силы т я ­ тельно дисбаланса ротора. жести создает момент относительно оси или Различают дисбалансы начальный — до точки подвеса ротора и стремится повернуть корректировки масс, остаточный — после кор­ ротор так, чтобы так называемое «тяжелое» ректировки масс, допустимый — приемлемый место (центр его масс) заняло самое низкое по условиям эксплуатации машин, удель­ положение. Н а этом принципе основано дей­ ный — отношение модуля главного вектора ствие различных средств для выявления к массе ротора. и определения статической неуравновеш енно­ Различают балансировку статическую (си­ сти в поле силы тяжести: стендов с роликовы ­ ловую), моментную и динамическую (моментми (рис. 12, а) и дисковы ми (рис. 12,6) опорано-силовую). При статической балансировке ТЕХНОЛОГИЯ СБОРКИ 374 о А, Im lm Рис. 75. Схема стенда для статической ба­ лансировки роторов на воздушной подушке: 1 — о п о р а с т ен д а ; 2, 4 — к ан ал ы д л я п о д ­ в о д а с ж ат о го воздуха; 3 — ц ап ф а р о т о р а или о п равки а ). Рис. 72. Опоры к стенду для статической балан­ сировки Рис. 73. Стенд с горизонтальными параллельными призмами: 1 — о с н о в ан и е ; 2 — с то й к и ; 3 — п р и зм ы р а з ­ л и ч н о го п о п ер еч н о го сечен и я; -/ — р о т о р Рис. 74. Схема стенда для статической балансировки роторов с шарикоподшипниковыми опорами и на­ ложением вибрации: I — э л е к т р о м а г н и т ; 2 — я к о р ь ; 3 — о п о р ы с тен д а с ш а р и к о п о д ш и п н и к а м и ; 4 — р о ­ тор ми или горизонтальными параллельными при­ змам и (рис. 73). Ротор, имеющий отверстие, надевается на базовую поверхность сбаланси­ рованной оправки без зазора. Базовая поверх­ ность оправки выполняется концентрично с ее поверхностями, перекатывающимися по роли­ кам или дискам. Точность определения «тяже­ лого» места зависит и от массы ротора и от трения между оправкой и опорами. Для сни­ жения трения и повышения точности исполь­ зую т наложение на опоры вибрации (рис. 74) или подачу струи воздуха под шейки оправки (рис. 75). Другой принцип, на котором основано дей­ ствие устройств для выявления статической неуравновешенности, заключается в изменении положения центра масс ротора в горизонталь­ ной плоскости при принудительном повороте ротора. Д ля этого применяют так называемые балансировочные весы (рис. 76). Положение равновесия находят путем перемещения груза 4 при различных угловых положениях ротора, т. е. смещениях центра массы .S' ротора на ве­ личину ± е ст (изменения длины рычага). Для тяжелых роторов с больш им диаме­ тром, обычно не имеющих собственных опор, нахождение эксцентриситета масс заключается в следующем. Ось ротора располагается вер­ тикально, а под действием момента от главно­ го вектора дисбалансов на плече эксцентриси­ тета ест происходит поворот или качание ротора на пяте или шарике (рис. 11, а), острие, подвесе (рис. 77, б) или платформе-поплавке. П о отклонению базовых поверхностей ротора от горизонта судят о его дисбалансе. Один из способов нахождения статической неуравновешенности заключается в принуди­ тельном вращении ротора с регистрацией д а­ вления или колебаний (статическая баланси­ ровка в динамическом режиме). Применяют специальные балансировочные станки (рис. 78), чаще с вертикальной осью вращения. Си­ ла, вызываю щ ая давление на опоры или коле­ бание системы, Р = т рестсо2, где тр — масса р о т о р а ; со — угловая скорость. Т Е Х Н О Л О Г И Ч Е С К А Я О С Н А С Т К А И Т Е Х Н О Л О Г И Я Б А Л А Н С И РО ВК И 375 ?ст *ст а) Рис. 76. Балансировочные весы: а — с горизонтальной ротора; / — балансируемый ротор; 2 - о п о р ы ; 3 — рычаг опора-призма рычага; 6 - демпфер колебаний: 7 - станина осью весов; ротора; б — с вертикальной осью 4 - передвигаемый груз весов; 5 - Рис. 77. Стенды дл я статической балансировки маховиков: а - с ш а р о ­ вой оп о р о й р о т о р а : 1 — р о т о р ; 2 — о п р ав к а дл я у стан о вки р о т о р а : 3 — п ли та с у р о в н е м ; 4 - о п о р а с т о л а ; 5 — ш а р о в а я о п о р а ; 6 — ст ан и н а ; 6 — с п о д ве со м р о т о р а : 1 — р о т о р ; 2 — о п р ав к а д л я устан овки р о т о р а ; 3 — п ли та стен д а с у р о вн ем ; 4 — с той ка; 5 - п одвес: 6 — стан и н а z fler Р ■,Рст Р 11 в) Рис. 78. Схемы станков для статической балансировки в динамическом режиме г) 376 Т Е Х Н О Л О Г И Я С Б О РК И 30. Характеристика технологического оборудования для статической балансировки Оборудование С тенд: с роликовыми опорами с дисковыми опорами с параллельными призмами с шарикоподшипником и нало­ жением вибрации с аэростатическими опорами Балансировочные весы Балансировочные весы Стенд: с шаровой опорой с подвесом ротора Станок: с неподвижными опорами и пьезопреобразователем с фиксированной осью колебания с фиксированной плоскостью колебания без жестких связей ротора с окру­ жающей средой Положение оси ротора Остаточный удельный дис­ баланс, мкм Горизонтальное 3 0 -8 0 1 5 -2 5 1 0 -8 0 8 -1 5 Вертикальное Ротор 1 (см. рис. 78), насаженный на оправ­ ку шпинделя 2, вращ ающ егося от электродви­ гателя 3, вызывает колебания системы относи­ тельно фиксированной оси (рис. 78, а), плоско­ сти (рис. 78, б), или свободные от связи со станиной 4 станка (рис. 78, в), которые фикси­ руются вибропреобразователем 5. В схеме с неподвижными опорами (рис. 78, г) регистри­ руется давление. Система ротор — шпин­ дель — электродвигатель связана со станиной жестко или пружинами 6. Вибропреобразова­ тель 5 является первым звеном системы изме­ рения угла и значения дисбаланса. Х арактери­ стика оборудования для статической баланси­ ровки приведена в табл. 30. Способ и средства выявления и определения динамической неуравновешенности сборочных единиц. О тклонение от параллельности оси вращения ротора его главной центральной оси инерции может быть выявлено при вращении сборочной единицы или детали на специаль­ ном балансировочном станке. Обычно дей­ ствие на ротор главного момента и главного вектора заменяю т действием эквивалентных систем. При вращении неуравновешенных масс, находящихся от оси на расстоянии е, возникаю т центробежные силы, пропорцио­ нальные дисбалансам в плоскостях опор: F А = т А еА ы 2 ; F B = т # : ф 9 - . Эти силы вызы ваю т давление или вибра­ ции в опорах ротора станка и через вибро­ Режим балансировки Статический Рисунок 72, в 72,6 73 74 3 -8 5 -2 0 75 76, а 1 0 -2 0 76,6 1 5 -3 0 1 5 -3 0 77, а П ,б 0 ,5 -2 ,0 78,а 2 -6 1 -3 1 -2 Динамический 78,6 78, в 78, г преобразователи различных типов фиксируют­ ся соответствующей измерительной системой. Данный способ выявления дисбалансов не является единственным, но практически для всех балансировочных станков используют именно его. Балансировочные измерительные приборы, позволяющ ие получать информацию о дисба­ лансах ротора при балансировке на месте (в собственных подшипниках), действуют так же. Балансировку на месте осуществляют ба­ лансировочным комплектом, который может вклю чать (по ИСО 2371—72) измерительный вибропреобразователь, фильтр, индикатор ам ­ плитуды колебаний, индикатор частоты и дру­ гие специализированные приборы. Балансировочные станки различаю т по ви­ ду балансировки (для статической и динамиче­ ской балансировки), по режиму балансировки (в статике и в динамическом режиме, т. е. с вращением ротора), по рабочей частоте вра­ щения ротора (дорезонансные, резонансные, зарезонансные), по типу роторов (горизон­ тальные и вертикальные), по степени автом а­ тизации (неавтоматические, полуавтоматиче­ ские, автоматические), по числу и специализа­ ции рабочих позиций (станки и линии) и др. Общий вид горизонтального станка Д Б -10 для динамической балансировки приведен на рис. 79. Р отор с 1 оправкой устанавливается на опорах 2 станка и приводится во вращение 377 Т Е Х Н О Л О Г И Ч Е С К А Я О С Н АСТ К А И Т Е Х Н О Л О Г И Я БА Л А Н С И РО ВК И Рис. 79. Станок ДБ-10 для динамической балан­ сировки: 1 — р о г о р ; 2 — оп о р ы с т ан к а ; 3 — рем енн ы й п р и в о д о т эл ек тр о д в и гат е л я 4 к б ал ан си ров очн ой о п р авке ременным приводом 3 от электродвигателя 4. Колебания ротора на опорах даю т измери­ тельной системе информацию о величине угла и значении дисбаланса. Технические данные серийных балансировочных станков приведены в табл. 31. Техническая характеристика балансировоч­ ного станка для жестких роторов по ИСО 2953 содержит характеристику типа, массы и размеров балансируемого ротора, диапазон показаний балансировочного станка, указания о приводе станка и другие параметры. 31. Технические данные балансировочных станков для динамической балансировки р о т о р а , кг ° и % * s CL is о 6 s о 3 a 5 £ a I Н аибо; ди ам ет тора, л М одель стан ка Я £ я М асса б а л а н ­ а о си р у ем о го i о Д иам етр цапф , м м Д и сб ал ан с р о т о р а , м км Ч астота П о р о г чувст­ вращ ен и я ви тел ьн ое ги, при б а л ан с и ­ м км ровке, о б /м и н я I& 5^ Ю о ы Ьй о О ?5 о^ у ie Е о 5 2 & Л Пв Горизонт альные универсальны е станки О десского завода прецизионны х станков им, X X V съезда КПСС 9713 0 ,1 -1 0 500 350 2 0 -1 2 0 - 2 -1 1800; 4000 0,50 400 9764 9714 0 ,1 - 1 0 0 ,3 -3 0 700 600 500 4 0 -2 0 0 - 1 0 -3 2 -1 1500 8000; 1800 2600 1,15; 0,80 800; 500 9703 9А711 9710 9712 ДБ10 0 ,0 1 -0 ,3 0 ,0 1 -1 ,0 0 ,3 -3 ,0 0 ,3 -3 ,0 0 ,3 - 1 0 0,01 0,40 0,12 0,40 1,20 13,5 100 60 100 565 Горизонт альны е ст анки Кировоканского завода прецизионны х станков 130 250 360 350 500 80 180 270 250 500 16 110 3 -3 0 130 40 _ 200 2000; 4000 200 — 0,1 0,3 0,3 0,3 0 ,0 5 -0 ,3 г - см 1500-5500 2000; 4000 1400-2800 И 1500-2500 Горизонт альны е ст анки М инского станкозавода им. О кт ябрьской револю ции 9715 9715Р 9716 9717 МС903 9718 9719 9719Б 1 -1 0 0 1 -1 0 0 3 -3 0 0 1 0 -1 0 0 0 100-1000 3 0 -3 0 0 0 1 0 0 -1 0 0 0 0 3 0 0 -3 0 0 0 0 1000 100 1400 2000 2500 2800 4000 5600 850 850 1100 1500 1400 2000 2600 3500 90 1 1 -9 0 125 190 150 250 355 500 1500 1000-1500 1500 1500 750 1500 1500 1500 2 ,5 - 1 1 -0 ,5 2 ,5 -1 2 ,5 - 1 5 -1 2 ,5 - 1 2 ,5 - 1 2 ,5 - 1 4 0 0 -3 2 0 0 6 0 0 -6 2 0 0 3 1 5 -2 5 0 0 2 1 0 -2 0 0 0 700 2 0 0 -1 6 0 0 2 0 0 -1 2 5 0 2 0 0 -1 0 0 0 1,2 2040 2,9 775 2,1 2250 5,4 4500 12,5 4900 19 8000 42 10 50С 1000 4000С В ерт икальные ст анки М инского ст анкозавода им. О кт ябрьской револю ции МС971 9765 9766 2 0 -2 0 0 1 -1 0 0 3 -3 0 0 — — — 700 1000 1500 _ _ — 500 10 00-500 10 00-500 10 1 0 -4 1 0 -5 520; 790 600; 900 480; 960 2,1 3 10 1400 2125 2360 378 ТЕ Х Н О Л О Г И Я С Б О РК И Предельные габариты ротора для горизон­ тальных станков характеризую тся диаметрами (наибольшим над станиной, наибольш ими и наименьш ими диаметрами вала для привод­ ного ремня), а такж е осевыми размерами (на­ ибольш им и наим еньш им расстояниям и ме­ жду цапфами, наибольш им расстоянием от соединительной муфты до середины наиболее удаленного подш ипника и наим еньш им рас­ стоянием от этой муфты до середины ближай­ шего подш ипника). Возможности вертикальны х станков харак­ теризуются предельными габаритами ротора, вклю чая габариты ш пинделя или планш айбы , а такж е максимальной высотой центра масс ротора. Для всех станков важ ны ми показателям и являются диапазон масс балансируемых рото­ ров и максимальный момент инерции ротора относительно оси вала. Наибольшее произве­ дение массы на квадрат радиуса вращения влияет на число вклю чений и остановок (ци­ клов) станка в час, на время разгона ротора до заданной частоты вращения. Возможности станка характеризуются наи­ большим измеряемым на нем дисбалансом для данного ротора и наименьш им дости­ гаемым остаточным дисбалансом - порогом чувствительности станка. Мерой общей эффективности балансировки на станке служит коэффициент уменьшения дисбаланса (%) где Dj — начальный дисбаланс в данной пло­ скости; D 2 — дисбаланс после одной корректи­ ровки масс в этой же плоскости коррекции. Относительно привода станка, выбираемо­ го для выполнения операции, должны быть известны: частота вращения при балансировке (об/мин) или диапазон бесступенчатого регу­ лирования, номинальный при трогании и мак­ симальный вращающ ий моменты на роторе (Н • м), тип привода ротора (торцовый привод от муфты или ленты, ременный привод, при­ вод магнитным полем, роликом, струей возду­ ха и т. п.), мощность, тип, частоты вращения, напряжение, сила тока, частота и фазы пере­ менного тока двигателя, способ торможения двигателя и детали и т. п. Станки с двумя плоскостями измерения дисбаланса и более имеют специальные си­ стемы, исключающие взаимное влияние этих плоскостей. Сигнал в измеряемой плоскости 32. Механические системы балансировочных станков долж ен идти только от дисбаланса, находящ е­ гося в данной плоскости. Механические системы станков, обеспечи­ вающие необходимое число степеней свободы, приведены в табл. 32. Класс системы соответ­ ствует числу степеней свободы ( I — VII). А - м аш ины с колеблю щ ейся рамой; Б — машина с независимыми опорами. Способы устранения дисбалансов ротора. Для уменьш ения дисбалансов ротора исполь­ зуются так называемые корректирую щие массы, которые могут удаляться из тела рото­ ра, добавляться к нему, а также перемещаться по ротору. Корректирующую массу удаляют по пока­ заниям балансировочного оборудования раз­ личны м и технологическими методами: опили­ ванием, отламыванием специальных приливов, ТЕ Х Н О Л О Г И Ч Е С К А Я О С Н А С Т К А И Т Е Х Н О Л О Г И Я БАЛ А Н С И РО ВК И 379 33. Классы точности балансировки сборочных единиц, относящихся к жестким роторам К л асс точн ости б ал ан си р о в ки 9 10 11 Т и п ы ж естких р о т о р о в Шпиндели прецизионных шлифовальных станков, гироскопы П риводы шлифовальных станков Турбокомпрессоры, турбонасосы, приводы металлорежущих станков, роторы элек­ тродвигателей с повышенными требованиями к плавности хода Роторы общих электродвигателей, крыльчатки центробежных насосов, маховики, вентиляторы, барабаны центрифуг Роторы сельскохозяйственных машин, карданные валы, коленчатые валы двига­ телей с повышенными требованиями к плавности хода К олеса легковых автомобилей, бандажи, колесные пары Коленчатый вал с маховиком, муфтой сцепления, шкивом высокооборотного шестицилиндрового дизельного двигателя То же, четырехцилиндрового дизельного двигателя » для четырехтактного двигателя больш ой мощности » для двухтактного двигателя больш ой мощности » для низкооборотного судового дизеля с нечетным числом цилиндров точением, фрезерованием, шабрением, ш лифо­ ванием, сверлением. В приборостроении ис­ пользуют также электроискровую, электрохи­ мическую, лазерную, электронно-лучевую и другие обработки с м алы м съемом материала в единицу времени. Корректирую щую массу в противофазу дисбаланса ротора добавляю т приваркой, клепкой, пайкой, привертыванием специальных элементов определенной массы и на опреде­ ленном радиусе. М атериал корректирующей массы может наноситься на ротор также на­ пылением, наплавлением и другими методами. Если в процессе эксплуатации сборочных единиц наблю дается непрерывное режимное изменение дисбаланса под действием износа, переменных нагрузок, применяют упра­ вляемые балансирующие устройства (УБУ) и автоматические балансирующие устройства (АБУ), позволяющ ие в заданный момент про­ водить корректировку масс. У БУ имею т спе­ циальные конструктивные элементы (втулки, секторы, сухари, шары, винты), перемещаемые в нужное место ротора. Точность балансировки. Точность баланси­ ровки характеризуется произведением удель­ ного дисбаланса ест на наибольш ую частоту вращения ротора в эксплуатационных усло­ виях (оэтах. Н а основании этого критерия ГО С Т 22061 —76 предусматривает 13 классов точно­ сти (от 0 до 12). П ри назначении класса точно­ сти сборочных единиц можно использовать данные, приведенные в табл. 33. Точность технологической операции зави­ сит и от выбранного метода корректировки масс, и от конструкции ротора и от других факторов. Эффективность выполнения i-ro перехода устранения дисбаланса можно оце­ нить степенью уменьшения дисбаланса 8; = l/ ( 8N - cosA^)2 + sin2 Дф, где 8/v — погрешность перехода по значению дисбаланса; Дф — погрешность перехода по углу дисбаланса. Н а графике (рис. 80) выделе* V s \ ч / /I л у ¥ <$ 7 у / п XI f c " , \ V -*& 1 1 1 1 1 -160 -)го Ь цр. И ш м / сш Л $ № 1 1 -so 1 Фойласт& ТШ- ■/ & о процесса а 'Ж -ио \ о «о 1 !1 вот ко л?’ Рис. 80. График зависимости погрешности устра­ нения дисбаланса от погрешностей по величине и углу корректировки 380 ТЕ Х Н О Л О Г И Я С Б О РК И М э = F 1L = mR(o2L, где F { — центробежная сила; L — расстояние между плоскостями корректировки масс при динамической балансировке; т — масса выс­ верливаемого материала; R — расчетный ра­ диус корректировки р отора; со — угловая ско­ рость ротора. В реальных условиях величины в этой фор­ муле выдерживаются с некоторыми погрешно­ стями Am, A R , Дш и AL. П ри достаточно малых значениях этих погрешностей можно определить степень влияния их на максималь­ ную относительную погрешность 5МЭ: Д *т т Рис. 81. Графики для определения коэффициента к-. а —при разных глубинах и диаметрах сверления; б —при равновероятном и в —нормальном законе распределения глубины сверления на область рационального процесса, т. е. тако­ го, при котором 5; < 1 при любых погрешно­ стях по углу и значению дисбаланса на данном переходе. В случае корректировки дисбаланса сверле­ нием глухого отверстия вдоль оси ротора эле­ ментарные производственные погрешности могут сводиться к трем: погрешности вели­ чины высверливаемой массы материала Ат, погрешности положения центра массы на ра­ диусе R ротора A R и погрешности положения центра массы вдоль оси ротора Д0. М омент от расчетной высверливаемой массы + A*R R + 2А *ш со + А*Т. L Исследование реального технологического процесса и конструкции ротора позволяет определить значения величин, входящих в эту формулу, и оценить реальное влияние каждой из погрешностей. Требования к оформлению чертежей балан­ сируемых объектов содержатся в ГОСТ 22061 —76. П ри выборе положения плоскости коррекции вдоль оси ротора расстояние от торца ротора до плоскости коррекции Яр = kh, где h — полная расчетная глубина сверления параллельно оси ротора. Коэффициент к опре­ деляю т по графику (рис. 81, а) или исходя из минимума моментной погрешности Дм (рис. 81,6), возникающей от сверления отверстий на глубину, меньшую чем h. П ри фактической глубине сверления х < < 0,578г, где г — радиус сверла, 34. Сравнительные данные по балансировке шлифовальных кругов Время балансировки, мин Балансировочное оборудование Стенд с дисковыми опорами Специальные весы Балансировка на месте со стробоскопом УБУ Динамическая балансировка на станке Точность балансиров­ ки, мкм 1 5 -2 0 4 -7 3 -6 0,5 0,5 Относительная стои­ мость балансировки круга за год включая монтаж собственно и демон­ ежеднев­ балансировки ной таж ротора 1 5 -2 0 8 -1 5 20 1 5 50 45 20 1 15 2,50 2,35 1,50 1,00 — раз в неделю 0,75 0,65 0,85 1,00 — Т Е Х Н О Л О Г И Ч Е С К А Я О С Н АСТ К А И Т Е Х Н О Л О Г И Я Б А Л А Н С И РО ВК И Управляемые балансирующие устройства (УБУ) находят все более широкое применение для корректировки режимных дисбалансов р о ­ торов, позволяя повышать производитель­ ность машин и технологического оборудова­ ния. Из табл. 34 видны преимущества УБУ при ежедневной потребности в корректировке масс. У БУ разделяю т на четыре группы в за­ висимости от траектории перемещения центра корректирующих масс: по спирали; отрезкам прямой; по окружностям; по радиусу и дугам окружности. У БУ (рис. 82) состоит из четырех попарно кинематически связанных корректирующих масс (2 и 3, 4 и 5). Движение к корректирую­ щим массам от электродвигателей 8, 9 идет по -I Z Z кинематическим цепям: п8 ------------ и одновре­ ю Z l4 *1 6 менно п 8 ----*12 *16 *2 двигателя -J /Г1 s- I' Б-Б П д -И X i l l А-А Рис. 82. Управляемое г / /7 балансирующее устройство: 1 — корпус; 2 —5 — корректирующие массы; 6 — ша­ рикоподшипники корректирующих масс; 7 —вы­ точка; 8, 9 —электродвигатели; 10 —13, 16 —19 — зубчатые колеса, образующие кинематические цепи; 14, 15, 20, 21 - валы П 9 *11 *17 *13 *4 и одновременно JL19 Z5 ' Корректирующие массы попарно имеют дисбалансы, сдвинутые на 180°, а каждая пара повернута относительно другой на 90°, что приводит, во-первых, к перемещению центра каждой корректирующей массы по окружно­ сти, во-вторых, к перемещению общего центра масс пары (2 и 3, 4 и 5) по прямой и, в-треть­ их, к перемещению центра масс каждой пары по взаимно перпендикулярным прямым. z 13 м го 9 а также от электро- г 19 СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ и при х > 0,578г С хт ‘ 3 |/3 . kh - 6 J/ З а 8гх + |/з с2 12 j/Эл 8с где С, — коэффициент, учитывающий плот­ ность материала ротора и частоту его враще­ ния. Если известен закон распределения глу­ бин сверления, то можно воспользоваться кривыми: при равновероятном законе распре­ деления (рис. 81,6) исходя из равенства мом ен­ тов с плю сом и минусом, а при норм аль­ ном — из равенства площ адей (рис. 81, в). 1. Белянин Н. П. П ромыш ленные роботы. М.: М ашиностроение, 1975. 398 с. 2. Горбунов Б. И., Гусев В. Г. Уравнове­ шивающие устройства шлифовальных станков. М.: Машиностроение, 1976. 167 с. 3. Единая система технологической подго­ товки производства. М.: И зд-во стандартов,1975. 48 с. 4. Козырев Ю. Г. Промыш ленные ро­ боты. Справочник. М.: Машиностроение, 1983. 375 с. 5. Корсаков В. С. А втоматизация про­ изводственных процессов. М.: Высшая школа, 1978. 296 с. 6. Механизированный инструмент, отде­ лочные маш ины и вибраторы: К аталог/П од 382 Т Е Х Н О Л О Г И Я С Б О РК И ред. Н. Д. Нефедова. М.: ЦНИИТЭстроймаш. 1982. 378 с. 7. Н овиков М . П . Основы технологии сборки машин и механизмов. М.: М ашино­ строение, 1980. 592 с, 8. О бщ емаш иностроительные нормативы времени н а слесарно-сборочные работы по сборке машин. Массовое и крупносерийное производство. М,: Машиностроение, 1973 148 с. 9. О б щ ем аш и н острои тел ьн ы е нормативы времени на слесарную обработку и слесарно­ сборочные работы по сборке. Мелкосерийное и единичное производства. М : Машинострое­ ние, 1973. 235 с. 10. О сновы балансировочной техники В 2-х т. /П од ред. В. А. Щ епетильникова. М,: Маши­ ностроение, 1975, т. 1, 528 с., г. 2. 697 с, 11. Основы технологии машиностроения /П о д ред. В. С. Корсакова. М.: Машинострое­ ние, 1977. 416 с. 12. П ромыш ленные роботы на сборке в ма­ шиностроении /Е . И. Юревич, Ю. А. Федоров, А. И. Федотов и др. - Вестник машинострое­ н и я , 1981, № 8 , с. 2 2 -2 4 . 13. Сборка изделий машиностроения: Справочник. Т. 1/Под ред. В. С. Корсакова и В. К. Замятина. М.: Машиностроение, 1983. 480 с. 14. С п и в ак о в ск и й А. О., Д ь я ч к о в В. К. Транспортирующие машины. М.: М ашино­ строение, 1983. 487 с. 15. Справочник технолога-машиностроителя. Т. 1/Под ред. А. Г. Косиловой и Р. К. Ме­ щерякова. М.: Машиностроение, 1972. 694 с. 16. Х раброе А. С . Совершенствование про­ цессов автоматизации сборочных работ. JL: Машиностроение. 1979. 230 с. 6 При изготовлении деталей машин приме­ няют поверхностное пластическое деформирова­ ние (ППД) — обработку давлением, при кото­ рой пластически деформируется только по­ верхностный слой материала детали (термины и определения по ГОСТ 18296 — 72). Разли­ чают статическое, ударное, вибрационное и ультразвуковое ППД. В качестве рабочей среды используют жидкость (гидравлическое ППД) или сжатый воздух (пневматическое ППД); в качестве рабочих тел — ролики, шари­ ки, дробь и т. д. ППД может выполняться одновременно несколькими методами обра­ ботки (совмещенное ППД) или последователь­ но также несколькими методами (комбиниро­ ванное ППД). Цель обработки — образование определенной макро- и (или) микрогеометрической формы (поверхностное пластическое формообразование, по ГОСТ 18970 — 73 в этом случае применяют термин «формоизменяю­ щая операция»), уменьшение параметра шеро­ ховатости поверхности (сглаживание), измене­ ние размеров заготовки до допустимых (кали­ брующее ППД), изменение структуры мате­ риала без его полной рекристаллизации (по­ верхностный наклеп), создание определенного напряж енного состояния (напряженный по­ верхностный наклеп) и упрочение поверх­ ностным наклепом. При обработке деталей все перечисленные выше изменения обычно происходят в поверх­ ностном слое. Основные из них определяют метод обработки ППД: накатывание (упроч­ няющее, сглаживающее, формообразующее, калибрующее), поверхностные дорнование и редуцирование, обработка дробью, дробе­ абразивная обработка, галтовка, вибрационная ударная обработка, центробежная обработка, обработка механической щеткой, чеканка, вы­ глаживание. Следует указать, что одни и те же опера­ ции в ГОСТ 18296 — 72 названы поверх­ ностным дорнованием, редуцированием, а в ГОСТ 18970 — 73 — соответственно калибров­ кой (термин «дорнование» не допустим) и ра­ диальным обжатием (термин «редуцирование» не допустим). В справочнике наименования этих операций приняты по ГОСТ 18970 —73 — калибрование, радиальное обжа­ ОБРАБОТКА ПОВЕРХНОСТЕЙ ПЛАСТИЧЕСКИМ ДЕФОРМИРОВАНИЕМ тие. Для операций поверхностного обкатыва­ ния и раскатывания принята сокращенная форма - обкатывание и раскатывание. Термины и определения по упрочняющей обработке п риведены в ГОСТ 18295-72. В со­ ответствии с ГОСТом упрочнение — это повы­ шение сопротивляемости материала заготовки разрушению или деформации. Различают объемное и поверхностное упрочнения и объемную и поверхностную упрочняющие обработки. Может выполняться совмещенное и комбинированное пластическое деформиро­ вание. Повышение значения заданного параметра сопротивляемости материала заготовки разру­ шению или остаточной деформации по сравне­ нию с исходным значением в результате упрочняющей обработки оценивается сте­ пенью упрочнения. Общие требования к обра­ ботке П П Д устан авли вает ГО С Т 20299-74. Обработка ППД является эффективным методом получения поверхностей с регу­ лярным микрорельефом. Классификация, пара­ метры и характеристика таких поверхностей д ан ы в ГО С Т 24773-81. О БК А ТЫ ВА Н И Е И РАСКАТЫ ВАНИЕ П О ВЕРХ Н О СТЕЙ С ущ ность процесса и схем ы обработки. Об­ катывание и раскатывание осуществляют ро­ ликами и шариками, оказывающими давление н а поверхность обрабатываемой детали. П ри определенном (рабочем) усилии в зоне контак­ та деформирующих элементов и детали интен­ сивность напряжений превышает предел теку­ чести, в результате чего происходит пластиче­ ская деформация микронеровностей, изме­ няются физико-механические свойства и струк­ тура поверхностного слоя (например, увеличи­ вается микротвердость или возникаю т оста­ точные напряжения в поверхностном слое). Объемная деформация детали обьино незна­ чительна. Сочетанием вращательного- и поступатель­ ного перемещений детали и деформирующих элементов методами обкатывания и раскаты­ вания обрабатывают плоские, цилиндрические, 384 О Б РА Б О Т К А П О ВЕ РХ Н О С Т Е Й П Л А С Т И Ч Е С К И М Д Е Ф О РМ И РО В А Н И Е М * ) 6) Рис. 1. С хем ы процесса обкаты ван ия: а - р о л и к о м с п р о д о л ьн о й п одач ей ; б - р о л и к о м с поперечной подач ей ; « - ф а с о н н ы м р о л и к о м с поперечной п о дач ей ; г - то р ц о в о й п оверхности ш а р и к о м ; д — рол и ­ кам и п оверхности ш ли цев (а > а '); е — п лоской п о вер х но сти р о л и к о м переходные поверхности, фасонные поверхно­ сти и канавки (рис. 1, а —е). В табл. 1 приведены способы обкатывания переходных поверхностей. П ри обкатывании наклонными и клиновыми роликами не тре­ буется больших усилий, так как деформация на обрабаты ваемом участке происходит посте­ пенно, при весьма малой мгновенной площади контакта. Однако такие ролики сложны в из­ готовлении. О бкатывание с подачами по хорде и вдоль оси вала происходит при неоди­ наковых условиях нагружения по длине хода. Инструмент и приспособления. В условиях единичного и мелкосерийного производства крупных жестких деталей ш ироко применяют однороликовые приспособления с упругими элементами (рис. 2, табл. 2). Наличие упругого элемента обеспечивает постоянное усилие об­ катывания в лю бой точке обрабатываемой поверхности. Приспособление состоит из ролика 1, роли­ ковой головки 2, державки с нагрузочным устройством и упругим элементом (пружи­ ной) 4. 1. Способы обкатывания переходных поверхностей Продолжение табл. / 385 О БК А Т Ы ВА Н И Е И РА СК АТ Ы ВАН И Е П О В Е РХ Н О С ТЕ Й Рис. 2. Однороликовые 1 0 0 0 0 -2 0 0 0 0 ; в - 40000 приспособления с наибольшим Перед выполнением операции осущест­ вляют предварительную затяжку рабочей пру­ жины, сжимая ее с помощью резьбового эле­ мента 6. Усилие сжатия контролируют по шкале, нанесенной на державке. Затем, переме­ щая суппорт в поперечном направлении, ролик подводят до соприкосновения с поверхностью детали. При усилии обкатывания до 5000 Н рабочее усилие создается дальнейшим смеще­ 2. Основные размеры обработки поверхностей универсальных усилием обкатывания, Н: а — 2500 —5000; б— нием суппорта. В рабочем положении между торцом гайки 6 и торцом державки 3 (рис. 2, а) или винта 5 (рис. 2,6) долж ен быть зазор 1 — 2 мм. При усилии обкатывания более 5000 Н на­ гружение проводится специальным механиз­ мом приспособления: вращая винт 5, вклю­ чают или выключают рабочую нагрузку (рис. 2,6 и в). Для облегчения настройки приспо­ собления на рабочее усилие под торцы элемен- однороликовых приспособлений для упрочняющей ГОСТ Тип при­ способле­ ния на державку I 1633 9-70 II 1 6 3 40-70 Наибольшее Высота цен­ Основные размеры, мм (обо­ усилие обка­ тров станка, значения см. на рис. 2 и 3) Рисунок на роликовую тывания, Н мм, не менее головку с Я А В 1 6 3 4 2 -7 0 2500 5000 200 219 245 87 112 110 120 20 25 2, а 10000 20000 300 500 549 648 136 187 135 150 30 36 2 ,6 40000 600 450 238 330 -40 2, в 16 3 4 3 -7 0 III 16341-70 П р и м е ч а н и е . Типы и технические требования к приспособлениям устанавливает ГОСТ 16345 —70. 13 П од ред. А. Г. Косиловой и Р. К. М ещерякова, т. 2 386 О БРА Б О Т К А П О В Е РХ Н О С ТЕ Й П Л А С Т И Ч ЕС К И М Д Е Ф О РМ И РО В А Н И КМ Рис. 3. Схемы установки однороликовых приспособ' лений дл я обкатывания поверхностей на токарном станке тов 6 установлены упорные подшипники, а в приспособлении с усилием до 40000 Н для этих же целей предусмотрен рычажный меха­ низм. П риспособления крепят в резцедержателе токарного или карусельного станка. П ри этом ось ролика долж на находиться в одной пло­ скости с осью детали и центром пятна контак­ та ролика с деталью . Н еобходимо также обес- печивать правильное угловое положение роли­ ка. Н а рис. 3 показаны схемы установки приспособлений на токарном станке. Для крепления приспособления в резцедержателе корпус 1 приспособления имеет два угольника 4 и 5, расположенных под углом 90° друг к другу. Пользуясь одним из этих угольников и повернув ролик 3 вместе с роликовой голов­ кой 2 в корпусе приспособления (см. рис. 2), устанавливаю т приспособление для обкатыва­ ния шеек вала с подачами влево (рис. 3,а) и вправо (рис. 3,6) или для обкатывания тор­ цовых поверхностей, расположенных справа (рис. 3, в) и слева (рис. 3 ,г) от ролика. Приспособления с одним роликом приме­ няют также при обработке отверстий большого диаметра и переходных поверхностей. Приспо­ собления (рис. 4) крепят в расточной державке вместо резца. Упругий элемент — пружинный корпус державки (рис. 4 ,а) или пружины (рис. 4,6 и в) позволяет проводить обработку с по­ стоянным усилием обкатывания. Д ля умень­ шения усилия пружины в конструкцию введен рычаг. Ось вращения роликов в приспособлениях для обкатки переходных поверхностей (рис. 5, а и б) наклонена под углом 45° к оси детали. Корпус приспособления 1 крргти гея в резцедер­ жателе токарного станка. Ролик 2 смонтиро­ ван на оси в головке-рычаге 3; усилие обкаты­ вания создается пружиной 4. В конструкции, показанной на рис. 5, б, предусмотрен самоустанавливающийся ролик, положение которо­ го в осевом направлении регулируется за счет деформации резиновых прокладок 5. Для обес­ печения контакта ролика с переходной поверх­ ностью профиль ролика располагаю т эксцен­ трично относительно оси вращения. О дноро­ ликовые приспособления просты и универ­ сальны, но требую т значительного рабочего усилия, которое полностью вос­ принимается узлами станка. Рис. 4. Однороликовые приспособления для раскатывания отвер­ стий: а — с п руж и н я­ щ и м ко р п у со м ; б — ;\ чччч\ \ ч ч \ ч у ^ ta & s a a a j с ро л и к о м , устан о в­ л е н н ы м н а ры чаге; в — с р о л и к о м , у ста­ н о вл ен н ы м на ры чаге с п руж и н ой, вы несен­ ной из зон ы о б р а ­ б о тки О БК А Т Ы ВА Н И Е И РА СК АТ Ы ВАН И Е П О В Е РХ Н О С ТЕ Й Рис. 5. Однороликовые приспособлении для обкаты­ вания переходных поверхностей: а — н акл о н н ы м р о ­ ликом ; 6 — клиновы м роликом Применение в качестве деформирую щего элемента ш арика (рис. 6) позволяет вести обработку с меньш им усилием обкатывания, однако по производительности обработка ш а­ риком уступает обкатыванию роликом. Для разгрузки узлов станка от односторон­ не приложенного усилия и обработки нежест­ ких деталей обкатывание целесообразно про­ водить инструментами с несколькими дефор­ мирующ ими элементами. Трехроликовое при­ способление (рис. 7) крепят в суппорте станка. Державка 2 с роликами 3 ш арнирно соединена с корпусом 1, поэтому биение поверхности ва­ ла не сказывается на обработке. М ногороликовые раскатки с упругими эле­ ментами, предназначенные для обработки отверстий больших диаметров, показаны на рис. 8. У двухроликовых раскаток рабочее усилие создается пружиной, регулирование которой проводится смещением втулки с конической выточкой (рис. 8, а), смещением конуса (рис. 8,6) или установкой прокладок. Д иаме­ тральный разм ер раскаток, показанных на рис. 8, в, г и <), регулируют с помощ ью прокладок, устанавливаемых под пружины. У трехролико­ вой раскатки (рис. 8,р) ролики смещены по оси относительно друг друга на 1,5 мм, что обес­ печивает лучшее качество обработки. Для этой же цели у раскатки (рис. 8, ж ) установлено два ролика с разными радиусами профиля. Ролик с м алы м радиусом профиля установлен несколь­ ко впереди осаж и ваю щ его ролика. П лаваю щая двухроликовая раскатка, выполненная по типу плавающей развертки, показана на рис. 8, з. Раскатывание глубоких отверстий выпол­ няют на токарных станках или на станках для глубокого сверления. Для разгрузки роли­ ков ог силы тяжести раскаток и борш танг на раскатках монтирую т деревянные, резиновые, пластмассовые направляющие. Рабочий про­ филь деформирующих роликов для упрочняю­ щей обработки имеет форму тора (табл. 3) с радиусом профиля Япр = 0,8 -5- 16,0 мм. При высоких требованиях к шероховатости обработанной поверхности применяют ролики с рабочим профилем в виде тора (Кпр = = 5 -г 200 м м ; D = 40 н- 200 мм) и ролики с ци­ линдрическим пояском. П роизводительность процесса раскатыва­ ния или обкатывания определяется R np роли­ ка. Ролики с большим радиусом профиля поз­ воляю т вести обработку с большой подачей (до 2,5 мм/об), однако в этом случае для полу­ чения высокого качества поверхности необхо­ дим о создавать большие рабочие усилия. О т значения допустимого рабочего усилия зави­ сят параметры ролика. Ролики с цилиндрическим пояском позво­ ляю т работать с больш ой подачей. Чем боль- Рис, 6. Ш ариковая копирую­ щая раскатка для обработки отверстий в чугунном тормоз­ ном барабане: 1 — ко р п у с; 2 п р у ж и н а; 3 — п о д ви ж н ая д е р ­ ж а вк а ; 4 — о п о р н ы й п о д ш и п ­ ник; 5 - ш арик Рис. 7. Трехроликовое приспо­ собление для обкатывания не­ жестких валов: I — ко р п у с; 2 — плаваю щ аядерж авка; 3 — р о л и к ; 4 — п руж и н а 13* 387 388 О БРА Б О Т К А П О В Е РХ Н О С Т Е Й П Л А С Т И Ч Е С К И М Д Е Ф О Р М И Р О В А Н И Е М 6 2 7 2 1 г) 3) 15 Рис. 8 . Рол и ковы е р аск атки с упругими элем ентам и для обработки больш их от­ верстий: а — д в у х р о л и к о в ая д л я отверсти й д и а м е т р о м 80 — 150 м м ; 6 — д в ухроли ков ая с п руж и н ой, р а сп ол ож ен н ой по оси р а с к а т ­ ки ; в — д в у х р о л и к о в ая д л я о б р а б о т к и гл у­ боки х о тв е р с ти й ; г — д в у х р о л и к о в ая д л я о б ­ р а б о т к и глубоки х о тве р с ти й д и ам ет р о м 2 0 0 м м ; д — т р е х р о л и к о в а я д л я отверсти й д и а м е т р о м 300 —400 м м ; е — тр ех р о л и ко вая д л я отверсти й д и а м е т р о м 600 м м ; ж — двух­ р о л и к о в а я д л я о тве р с ти й д и а м е т р о м 500 м м ; з о тве р с ти й д и а м е т р о м 500 —600 м м ; 1 — р ы ч аг ; 2 — р о л и к ; 3 — устан о во ч н ая гай ка; 4 '- о п р ав к а ; 5 - стакан д л я регу л и р о в ан и я уси л и я; 6 — р а сп о р н ы й к л и н ; 7 - о п о р н ы е су х ар и ; 8 -о г р а н и ч и т е л ь д л и н ы ; 9 - уп ругий р ы ч аг; 10 п р о к л ад к а д л я р е гу л и р о в а н и я р а з м е р а ; И — с т о п о р ; 12 — п р о к л ад к а д л я р егу л и р о в а н и я усили я; 1 3 нап р авл яго щ и е к о л о д к и ; 14 — р егу л и р о в о ч н ы й ви н т; 15 — р о л и к д л я у п рочн ен и я; 16 — р о л и к д л я с гл а ­ ж иван и я п о вер х н о сти 389 О БК А Т Ы ВА Н И Е И РА С К А Т Ы ВА Н И Е П О ВЕ РХ Н О С ТЕ Й 3. Основные размеры (мм) роликов для упроч­ няющей обкатки поверхностей (по ГОСТ 16344 - 70) Исполнение I L 1 ИсполнениеЦ а) 2 1 ДПр для исполнения I И d 2500 5000 10000 20000 40000 50 65 80 115 155 0 ,8 -3 ,0 1,0-5,0 1,6-6,0 2 ,0 -8 ,0 3,0-10,0 4,0 20 19 28 27 30 30 55 50 75 70 оо О D С\ О Усилие обкатыва­ ния, Н 8,0-12,0 10,0; 12,0 12,0; 16,0 L П р и м е ч а н и я : 1. Торцовое биение ролика на диаметре относительно посадочного отверстия должно соответствовать IX степени точности по ГОСТ 24643-81. 2. Размер Rn„ выбирают для заданного диапа­ зона из ряда: 0,8; 1,0; 1,2; 1,6; 2,0; 2,5; 3,0; 4,0; 5,0; 6,0; 8,0; 10,0; 12,0; 16,0. 3. Материал роликов —сталь ШХ15, твердость HRC 63-65. 4. Параметр шероховатости поверхности рабо­ чего профиля Ra = 0,32 мкм. ше ширина цилиндрического пояска, тем боль­ ше может быть подача. При обработке мас­ сивных деталей на крупных станках цилиндри­ ческий поясок следует делать более широким (более 12—15 мм), так как обработать такие детали на большой частоте вращения доволь­ но сложно, а большая подача может быть применена с успехом. Для обработки деталей меньшей жесткости, когда усилие обкатывания не должно быть большим, применяют ролики с пояском шириной 2 —5 мм. Установка роли­ ков с цилиндрическим пояском на станках за­ труднительна. Для обеспечения их правильно­ го положения применяют специальные при­ способления с самоустанавливающимися ус­ тройствами. Ширина цилиндрического пояска в этом случае равна 15 —40 мм, по­ дача —5 — 15 мм/об. Ролики изготовляют из сталей: легиро­ ванных ШХ15, ХВГ, 9Х, 5ХНМ, углеродистых инструментальных У10А, У12А, быстрорежу­ г) Рис. 9. Многоэлементные инструменты для обкаты­ вания и раскатывания: а — многороликовая обкатка для обработки хвостовика; 6 — жесткая роликовая раскатка для отверстий диаметром 50—150 мм; в — то же, шариковая; г —двухрядная роликовая раскатка для отверстий диаметром до 80 мм; 1 — ролики; 2 — установочная гайка; 3 — шарики; 4 — сепаратор щих Р6М5, Р9, твердого сплава ВК8. Твердость рабочей поверхности роликов из сталей H R C 6 2 -6 5 . Для обработки наружных и внутренних ци­ линдрических и конических поверхностей диа­ метром до 150—200 мм широко применяют многоэлементные инструменты (обкатки и раскатки) с установленными на заданный раз­ мер свободными роликами или шариками. При обкатывании или раскатывании точно обработанных поверхностей используют жест­ кие инструменты (рис. 9, табл. 4). Такие ин­ струменты позволяют получать поверхности с высокой точностью размеров и геометриче­ ской формы. Но из-за погрешности предше­ ствующей обработки пластическая деформа­ ция поверхностного слоя оказывается неравно­ мерной. Основной размер (по' роликам или шарикам) жестких инструментов регулируют перемещением деформирующих элементов в осевом направлении по опорному конусу. 390 О БРА Б О Т К А П О В Е РХ Н О С ТЕ Й П Л А С Т И Ч Е С К И М Д Е Ф О Р М И Р О В А Н И Е М 4. Жесткие многошариковые раскатки (по ГОСТ 17573 —72 и ГОСТ 17574 —72) Размеры , мм Д л я П >55м м 5— 1 D Д иам етры ш ариков 40 10,319 L Ч и сл о ш ар и к о в П р едел ы р е гу л и р о ­ ван ия д и а ­ м етра р аск атки 6 0,14 d L 180 45 22 Тг20 х 8(Р4) 30 Тг28 х 10(Р5) 185 11,113 50 0,17 55 13,494 60 14,288 210 0,21 245 0,24 275 65 15,875 70; 75 8 1 1 | 290 80 19,050 0,28 85 295 90; 95 0,35 100 40 Т г З ь х i 2 (Р 6 ) 70 Тг65 '< 20(Р ! 0) 310 315 0,38 105 22,225 360 370 110 0,42 120 125 25,400 10 375 380 391 О БК А Т Ы ВА Н И Е И РА С К А Т Ы ВА Н И Е П О ВЕ РХН О СТЕ Й Проба 1,жепие табл. 4 D Диаметры ш ариков 140; 160 180 Число шариков Пределы регулиро­ вания д и а ­ метра раска гки 1. r>> 10 0,45 400 415 70 i \ d Т г65 х 20(Р 10) 31,750 415 200 220 25 0 ; 280 300 38,100 44 ,4 50 12 0,52 420 450 П р и м е ч а н и я : I. П ри р аск атке р а гн о р а з м е р н о с т ь ш ари к ов не д о л ж н а б ь п ь 2. О п орн у ю кон усн ую втулку и зг о т о в л я ю т ич счнли Ш Х15 ! в е р д о с i ью H RC 6 i 64. М ногоэлементные инструменты с упругими элементами (пружинящие) обеспечивают по­ стоянное усилие контакта деформирующих элементов и обрабаты ваемой поверхности. Т а­ кие инструменты почти не уменьшают погреш­ ности предшествующей обработки и являются копирующими. На рис. 10 показаны пружиня­ щие двухшариковые раскатки. В регулируемой раскатке для обработки отверстий с диаметрами 130 —400 м м (рис. 10, а) шарики во избежание заклинивания опираю тся на ш арикоподшипни­ ки. В раскатке меньшего диаметра (рис. 10,6) опорой для шариков служат вставки из ф торо­ пласта. бол ее 2 мкм . Двухрядные инструменты позволяют обра­ баты вать поверхности за два перехода: пред­ варительный и чистовой. За счет этого дости­ гается более высокое качество обработки. У шестишариковой двухрядной раскатки (рис. 1!) опорные конусы находятся под воздей­ ствием пружин, причем пружина шариков втоp o io ряда сильнее пружины шариков первого ряда. При конструировании многороликовых ин­ струментов предусматриваю т установку роли­ ков относительно оси вращения раскатки под углом о) -- 0 20' — I 30' (рис. 12). В этом случае Рис. 11. Д в у х р я д н ая ш ариковая р а с к а т к а д л я о т ­ верстий ди ам етром до 50 м м : 1 — п руж и н а пер­ вого р я д а ; 2 и 7 — ш а й б ы ; 3 и 6 — конусы пер­ в о го и в т о р о г о р я д о в ; 4 — ш а р и к и ; 5 — ко л ьц о ; 8 — п ру ж и н а второ! о ряда Рис. 10. Ш ариковы е р а с к а т к и : а — с о п о р о й эл ем ен ­ тов (ш а р и к о в) н а п о д ш и п н и к и ; б — с о п о р о й эл ем ен ­ тов н а вставки и з ф т о р о п л а с т а ; / - ш а р и к ; 2 — р егу л и р о в о ч н ы й в и н т; 3 — вставки и з ф т о р о п л а с т а Рис. 12. С хем а установки рол ика в 1 — о сь и н с т р у м е н т а ; 2 — ось р ол и к а инструменте: 392 О Б Р А Б О Т К А П О ВЕ РХ Н О С Т Е Й П Л А С Т И Ч Е С К И М Д Е Ф О Р М И Р О В А Н И Е М ролик перемещается по винтовой линии с углом подъема ю, обеспечивая самоподачу инструмента (мм/об) Sc = nD tg ю. П ри работе на самоподаче уменьш аю тся проскальзывание роликов и их износ. Самоподача трудноосуще­ ствима для тяжелых крупногабаритных ин­ струментов. В этом случае применяют подачу от механизма. В многоэлементных инструментах часто используют ролики от подшипников с обра­ боткой заборного конуса (угол конуса 2ф = = 5 + 15°) или тора (R np = 0,2 -г 5,0 мм). Углы опорного конуса и ролика подбираю т так, чтобы обеспечивался определенный задний угол а между образую щ ими ролика и детали. В этом случае пятно контакта имеет каплевид­ ную форму. Принимаю т для деталей из стали а = 0°30', для деталей из чугуна а = Г -ь Г 3 0 '. М атериал роликов и опорного конуса: сталь ШХ15, Р18, Р9, ХВГ. Твердость рабочей по­ верхности H R C 60 —65. Н а рис. 13 приведена раскатка ударного (импульсного) действия. С епаратор с ролика­ м и надевается на оправку, на которой лыски сняты так, что в поперечном сечении равно­ мерно чередуются дуги окружности и хорды. П ри работе каждый ролик в момент перехода с хорды на дугу наносит по обрабатываемой поверхности удар и одновременно перекаты­ вается по ней. В результате такой обработки ш ероховатость поверхности деталей из стали, чугуна и цветных металлов снижается. Перед раскатыванием такими раскатками отверстия обрабаты ваю т тонким растачиванием или р аз­ вертыванием с допуском на диаметры 0,01 м м и парам етром ш ероховатости поверхности R a ^ 0,8 мкм. Припуск на обработку не дол­ жен превыш ать 0,02 —0,03 м м на диаметр. П ри изготовлении раскатки ее детали обра­ баты ваю т с точностью по 5-му квалитету и пара­ метром шероховатости поверхности R a = = 0,2 4- 0,4 мкм. Радиальное биение собранной раскатки по роликам при проверке на центрах А -А Рис. 13. Р аск атк а ударного действия для отверстий диаметром до 30 м м: 1 —корпус оправки; 2 — промежуточное кольцо; 3 — ролики; 4 — сепаратор; 5 —гайка а) 6) Рис. 14. Двухрядный инструмент ударного действия для обработки: а —отверстий; б — наружных ци­ линдрических поверхностей; 1 —корпус упругой оправки; 2 — упругий элемент (резиновое кольцо); 3 — рабочее кольцо; 4 — ролики; 5 —жесткая оправ­ ка; 6 — сепаратор; 7 —упругое кольцо; 8 — штифт не долж но превышать 8 —10 мкм. Рабочие по­ верхности оправки, сепаратора и роликов за­ каливаю т до твердости H R C 62 —64. П ри из­ носе оправки ролики переставляют по оси на неизношенный участок за счет перестановки колец. Конструкции двухрядных инструментов че­ хословацкого производства для обработки от­ верстий диам етром 20 —200 м м и наружных цилиндрических поверхностей диаметром 40 —200 м м показаны на рис. 14. Первый ряд роликов установлен на упругую оправку, кото­ рая мож ет самоустанавливаться («плавать») в радиальном направлении. Д ля этого между рабочим кольцом, имею щ им малую жест­ кость, и корпусом установлены резиновые кольца. Д ля передачи м ом ента поставлены штифты. Второй ряд роликов смонтирован на жесткой оправке. Назначение упругой плаваю ­ щей оправки — создать постоянные условия деф ормированной микронеровностей. Ж есткая оправка позволяет повысить точность обра­ ботки. Д ругой особенностью инструментов является то, что сепаратор с роликами переме­ щ ается при работе по оси импульсами. Между сепаратором и конусом установлено резиновое 393 О БК А Т Ы ВА Н И Е И РА С К А Т Ы ВА Н И Е П О В Е РХ Н О С ТЕ Й кольцо. В момент заклинивания роликов меж­ ду оправкой и поверхностью детали сепаратор неподвижен, кольцо сжимается. При отсут­ ствии контакта, когда ролики находятся над хордой оправки, происходит импульсная осе­ вая подача сепаратора с роликами. Точность обработки. Изменение размера поверхности при обкатывании и раскатывании связано со смятием микронеровностей и пла­ стической объемной деформацией детали. Т а­ ким образом, точность обработанной детали будет зависеть от ее конструкции и конструк­ ции инструмента, режимов обработки, а также от точности размеров, формы и качества по­ верхности детали, полученных при обработке на предшествующем переходе. П ри обработке копирующими инструмен­ тами жестких деталей изменение их размеров вызвано уменьшением микронеровностей на поверхностях. Величина изменения разм ера за­ висит от состояния исходной поверхности (табл. 5). П ри этом точность размеров суще­ ственно не меняется. Процесс обработки жест­ ким инструментом характеризуется неболь­ шими натягами и поэтому также сопровож дает­ ся незначительными изменениями размеров. П ри обкатывании и раскатывании тонко­ стенных деталей точность их размеров можно повысить на 10 —20 %, а отклонение формы при этом составит 10 —30 мкм. Неблагоприятные условия обработки дета­ ли вблизи торцов приводят к увеличенной пластической деформации детали на участках длиной 3 —15 мм. П ри высоких требованиях к точности следует проводить обработку с малы ми усилиями, устанавливать предохра­ нительные шайбы и т. п. Н аиболее целесообразно обкатыванием и раскатыванием обрабаты вать исходные по­ верхности 7 —11-го квалитетов инструментами жесткого копирую щего типа и поверхности 5 —7-го квалитетов ударными инструментами. Шероховатость поверхности. П ри П П Д практически достигаю тся параметры ш ерохо­ ватости обрабаты ваемой поверхности R a = = 0,2 -5- 0,8 мкм при исходных значениях этих параметров 0,8 —6,3 мкм. Степень уменьшения шероховатости поверхности зависит от мате­ риала, рабочего усилия или натяга, подачи, ис­ ходной шероховатости, конструкции инстру­ мента и т. д. Режимы обработки. Обкатывание и рас­ катывание следует проводить так, чтобы за­ данные результаты достигались за один про­ ход. Не следует использовать обратный ход в качестве рабочего хода, так как повторные 5. Изменение размеров поверхностей изделия при обкатывании и раскатывании в зависимости от шероховатости исходной поверхности Параметр шерохо­ ватости Ra, мкм Величина, на которую изменяется размер после обработки, мм Точение 6,3 3,2 1,6 0 ,0 3 -0 ,0 6 0 ,0 2 -0 ,0 4 0 ,0 1 -0 ,0 2 Точение ш ироким резцом 3,2 1,6 0 ,0 1 -0 ,0 2 До 0,01 Шлифование 3,2 1,6 0 ,0 1 -0 ,0 3 0,0 0 5 -0 ,0 1 5 Способ предварительной обработки проходы в противоположных направлениях могут привести к излишнему деформирова­ нию поверхностного слоя. К роме того, рабо­ чий профиль роликов обычно предназначен для работы только в одну сторону. Скорость не оказывает заметного влияния на результаты обработки и выбирается с уче­ том требуемой производительности, конструк­ тивных особенностей детали и оборудования. Обычно скорость составляет 3 0 —150 м/мин. Значение усилия обкатывания выбираю т в зависимости от цели обработки. О птималь­ ное усилие Рв (Н), соответствующее макси­ мальному пределу выносливости, определяют по формуле 10 50 + где D ,я — диаметр упрочняемой поверхности детали. П ри упрочняющей обработке необходимо повысить поверхностную твердость детали на 25 —40%. Глубина hH наклепанного слоя для крупных деталей долж на находиться в пре­ делах 0,02 R d < h K < 0,10 R d, где Ra — радиус упрочняемой поверхности де­ тали. Усилие Р н, обеспечивающее получение на­ клепанного слоя глубиной hH, определяют по формуле Р я = Ih^O jtn2, 394 О БРА Б О Т К А П О В Е РХ Н О С ТЕ Й П Л А С Т И Ч Е С К И М Д Е Ф О РМ И РО В А Н И Е М 6. Максимальные припуски на шлифование крупных валов после упрочняющего обкатывания Размеры , мм Д и а м е ф детал и Д лин а поверхности 361 - 500 81 •- i 2 0 1 2 1 - 180 1 8 1 - 260 261 - 360 251 -5 0 0 5 0 1 -8 0 0 8 0 1 -1 2 0 0 1201-2000 0,6 0,7 0,8 0,9 0,7 0.7 0,8 0,9 0,8 0,8 0,9 1,0 _ _ _ 0,9 1,0 1,0 0,9 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 Допуск на припуск -0 ,2 3 - 0,26 - 0 ,3 0 - 0 ,3 4 -0 ,3 8 -0 ,4 5 где <тг — предел текучести материала детали; ш — поправочный коэффициент, учитывающий кривизну контактирующих поверхностей; 4 ~R~ + Ъ р Т И где Кпр — профильный радиус R ролика; Dp —диаметр ролика; R — радиус профиля де­ тали в осевом сечении; для цилиндрической поверхности К = оо. Профильный радиус ролика принимают наименьшим, при этом не долж но происхо­ дить шелушения обрабатываемой поверхности детали. Рабочее усилие обкатывания обычно принимают К5Р0 ,)5 ^ Р г» ЗДР0 05, где 5 0 1 -8 0 0 Р о,о5 — усилие, обеспечивающее получение на­ клепанного слоя глубиной hH = 0,05R,,. Подачу при обкатывании назначаю т не бо­ лее 0,2 —0,6 мм/об. При упрочнении пере­ ходных поверхностей тяжелых валов исполь­ зую т ролики с профильным радиусом на 0,5 —2,0 мм меньше радиуса R переходной по­ верхности; усилие обкатывания а; (1000Л + ± 1000) н. Рекомендуемые режимы упрочняющей обработки предполагаю т возмож ной после­ дующую механическую обработку деталей для получения заданной точности и шероховато­ сти поверхности. Эффект обработки при снятии малых припусков (габл. 6) снижается незначительно. При высоких требованиях к качеству по­ верхности и нецелесообразности снижения эф­ 7. Режимы обкатывания осей и других деталей железнодорожного подвижного состава Р а зм е р ы роликов, мм У силие на р о л и к е, I !. при д и ам етр е л етал и , мм °г ^пр у 40-69 '0 - 8 9 9 0-129 130-159 160-194 110 110 130 130 9 15 12 15 6000 7000 8000 9000 10000 12 000 16000 — - — 14000 16 000 17 000 — — 150 19 — — — 22000 _ 195-239 240-284 _ — - — 19 000 22 000 24 000 20000 24000 23 000 26000 25 000 28 000 П р и м е ч а н и я : I . О б р а б о т к у п р о в о д я т д в у м я р о л и к а м и : п ер в ы м — у п р о ч н яю щ и м (Л Пр у) и в т о р ы м — с гл а ж и в а ю щ и м (Л пр с). Д и а м е т р ы /Л, р о л и к о в о д и н ако в ы . 2. П р о ф и л ьн ы й р ад и у с с гл а ж и в а ю щ е го р о л и к а /?пр с = 50 м м , уп р о ч н яю щ его Япр у укачан в таблиц е. 3. Н а к аты ва н и е п р о в о д я т )а один п роход при п одаче N — 0,2 —0,6 м м /о б и ско р о сти г: = 75 -ь 125 м /м ин . О БК А Т Ы ВА Н И Е И РА С К А Т Ы ВА Н И Е П О В Е РХ Н О С ТЕ Й 395 « 10 12,5 16 20 25 31,5 40 50 63 80 100125 160 200 250 200 125 100 60 63 50 31,5 25 20 16 12,5 10 в 6,3 S Диамет р ролика др мм Профильный радиус ролика R np Рис. 15. Номограмма для определения усилния обкатывания и раскатывания поверхностей в зависимости от размеров детали и ролика. Н а п р и м е р , при о б р а б о т к е в а л а д и а м е т р о м 0 ^ = 250 м м ро л и к о м д и а м е т р о м Dp = 100 м м с п р о ф и л ь н ы м р а д и у с о м Л пр = 50 м м усилие о б к а т ы в ан и я Р 9000 Н фекта упрочнения в результате снятия части упрочненного слоя обработку ведут двумя р о ­ ликами — упрочняющим и сглаживающим (табл. 7) или применяют один или несколько одинаковых роликов с больш им профильным радиусом. Режимы обработки роликом с про­ фильным радиусом определяю т по табл. 7 и номограмме, показанной на рис. 15. При из­ вестных D p, Dd и R uр находят по номограмме значение усилия, которое следует умножить на коэффициент, зависящий от твердости мате­ риала: К р = 0,01 Н В - 0,4, где Н В — число твердости по Бринеллю; 120 Н В sS 340. П о табл. 8 с учетом требований ш ерохова­ тости поверхности и профильного радиуса р о ­ лика находят величину подачи. При работе роликом с цилиндрическим по­ яском шириной b принимаю т подачу S, = 0 ,3 b м м /об для ш ероховатости с парам етром R a = = 0,8 мкм. Найденное значение подачи кор­ ректируют с учетом поправочных коэффициен­ тов (табл. 9). П ри этом назначаемая подача S = K 1K 2K 3S 1. Д ля многоэлементных инструментов при­ ним аю т подачу S = 0,1 -=- 3,0 мм/об. О птималь­ ная подача 5Э на один оборот ролика не долж на превышать 0,1—0,5 мм /об, на один оборот ш арика — 0,01—0,05 мм/об. Подачу на один оборот детали (или инструмента) опреде­ ляю т по формуле S = kS 3, где к — число дефор­ мирующих элементов; S 3 — подача на один де­ ф ормирующий элемент. Обычно при раскатывании и обкатывании натяг I г? 0,03 ч- 0,30 мм с учетом исходной и требуемой ш ероховатости, точности и диа­ м етра обрабатываемой поверхности, а также жесткости инструмента. С мазываю щ е-охлаж даю щ ей жидкостью при обкатывании и раскатывании служат м а­ шинное масло, смесь маш инного масла с керо­ сином (по 50%), сульфофрезол (5 %-ная эмуль­ сия). О бработку чугуна рекомендуется вести без охлаждения. В табл. 10 приведены реко­ мендации по раскатыванию отверстий много­ роликовыми раскатками в деталях из чуI уна. 396 О Б РА Б О Т К А П О ВЕ РХ Н О С Т Е Й П Л А С Т И Ч Е С К И М Д Е Ф О РМ И РО В А Н И Е М 8. Р е к о м е н д у е м ы е р ади уса р о ли к ов зн а чен и я подачи 5 (м м / о б ) при обкаты вании в зависи м ости от п р оф и ль н о го Ra, мкм, после обкатывания 0,8 Профильный радиус ролика, мм 0,4 0,2 Ra, мкм, до обкатывания 6,3 3,2 1,6 3,2 1,6 0,8 Чиело ролик эв в приспособлении 5 6,3 8 10 12,5 16 20 25 32 40 50 63 80 100 125 160 200 1; 2 ; 3 1; 2; 3* 1 0,07 0,09 0,12 0,15 0,18 0,23 0,29 0,37 0,47 0,58 0,74 0,92 1,17 1,45 1,80 2,25 2,55 0,15 0,18 0,23 0,29 0,37 0,47 0,58 0,83 0,94 0,30 0,36 0,46 0,56 0,64 0,72 0,80 1,12 1,12 1.24 1,40 1,60 1,80 1.24 1,40 1,60 1,80 2,00 2.25 2,55 2; 3 1 0,07 0,09 0,12 1,00 2.25 2,55 1; 2; 3 1 2;3 0,07 0,09 0,12 0,15 0,18 0,23 0,29 0,35 0,39 0,43 0,48 0,54 0,60 0,15 0,18 0,23 0,29 0,34 0,39 0,42 0,48 0,54 0,60 0,15 0,18 0,23 0,29 0,37 0,47 0,58 0,66 0,72 0,84 0,96 1,05 1,23 1,35 0,88 2,00 2; 3 0,66 0,72 0,84 0,96 1,05 1,23 1,35 1; 2;3 0,15 0,17 0,19 0,21 0,24 0,27 0,30 0,35 0,39 0,43 0,48 0,54 0,60 0,66 0,66 0,75 0,85 0,95 0,75 0,85 0,95 * Обработку выполняют соответственно за три, два и один проход, для остальных случаев —за один проход. 9. П о п р а в о ч н ы е коэф ф и ци енты д л я коррекци и подачи пр и о б р а б о т к е роликам и с ц или ндрическим пояском Твердость обрабатываемого материала НУ Параметры *1 П арам етр ш ерохо­ ватости Ra, требуем ы й 160-300 '300-375 1,2 1,0 0,4 0,8 0,4 0,2 мкм исходны й К2 Ч исло 160 проходов *3 6,3 3,2 3,2 1,6 3,2 1,6 0,8 0,25 1,0 0,35 0,85 0,14 0,24 0,40 1 2 3 0,5 1,0 1,4 397 К А Л И Б Р О В А Н И Е О Т ВЕ РС Т И Й 10. Параметры многороликовых раскаток, обрабатываемых поверхностей и режимы обработки отверстий в деталях из чугуна Структура материала Параметр Феррит Феррит + перлит Перлит 0°50' 1 0 -1 2 3 ,0 -3 ,5 П О ' —1°20' 8 -1 0 3 ,3 - 5 1 ,6 -3 ,2 0 ,2 -0 ,4 1 ,6 -3 ,2 0 ,4 -0 ,8 3 5 0 -4 0 0 6 5 0 -7 0 0 1400-1500 0 ,2 5 -0 ,5 5 0 ,1 5 -0 ,3 5 0 ,1 0 -0 ,1 5 И нст рум ент Задний угол Д иаметр ролика, мм Профильный радиус, мм 0 °2 0 '-0 °3 0 ' 1 2 -1 4 3 - 3 ,5 О брабат ываем ая поверхност ь Ш ероховатость R a, м км : исходной поверхности обработанной поверхности 1 ,6 -3 ,2 0 ,1 -0 ,2 Р еж им ы обработки Наибольш ее радиальное усилие рас­ катывания, Н Осевая подача, м м /об П р и м е ч а н и я : 1. Превышение указанного радиального усилия может привести к шелушению обрабатываемой поверхности. 2. Рекомендуется вести обработку без смазочного материала. КАЛИБРОВАНИЕ ОТВЕРСТИЙ либрование (деф орм ирую щ ее прот ягивание, дорнование) — чистовая операция обработки от­ отклонение от прямолинейности не превышает 0,4 м м /м. И ногда применяют обработку с ра­ диальны м заневоливанием (деталь с зазором помещ аю т в жесткий корпус, рис. 18). верстий деталей маш ин пластическим дефор­ мированием. Эту операцию выполняю т пере­ мещением с натягом деформирую щ его ин­ струмента (оправки с деформирую щ ими эле­ ментами или шарика). П ри l j d < l , где I — длина отверстия и d — его диаметр, детали обрабаты ваю т м етодом прошивания (рис. 16, а и б), а при l / d > l — м етодом протягивания (рис. 16, в — д). Глухие отверстия обрабаты ­ ваю т при возвратно-поступательном движении оправки (рис. 16, д). Различаю т обработку со сжатием (рис. 16, в) и с растяжением (рис. 16, г). Наиболее часто обработку ведут со сжатием. П ри обработке с растяжением тонкостенных цилиндров при l/d > 4 получают .меньшие от­ клонения от прямолинейности поверхностей детали, чем при обработке их со сжатием. Хо­ рошие результаты в этом случае обеспечивает обработка с осевым заневоливанием (предва­ рительным растяжением) детали (рис. 17). Так, при обработке цилиндра диам етром 70 мм, длиной 5000 м м и с толщ иной стенки 2,5 м м Рис. 16. Схемы обработки отверстий: а и 6 — прошиванием с помощью шарика и оправки; в — со сжатием детали; г —с растяжением детали; д — при возвратно-поступательном ходе оправки Сущность процесса и схемы обработки. К а ­ 398 О Б Р А Б О Т К А П О В Е РХ Н О С Т Е Й П Л А С Т И Ч Е С К И М Д Е Ф О Р М И Р О В А Н И Е М J 1 £. J Ряс. 17. Обработка с осевым завеволвванмем детали: 1 —инструмент; 2 —деталь; 3 —опоры Рис. 18. Обработка с размещением детали в жестком корпусе: I опорная плита стан­ ка; 2 — раздвижная опора; 3 — деталь; 4 —инструмент; 5 — жесткий корпус Основным технологическим параметром где процесса является натяг i = —d n d m — диаметр деформирующего инструмента; d 0 —диаметр отверстия д о обработки (средняя арифметическая величина с учетом отклонений формы в поперечном сечении). Обработку проводят с малым (до 0,5 мм) или с большим натягом (до 20% от диаметра отверстия). При обработке с малыми натягами уменьшаются отклонение формы в попереч­ ном сечении (отклонение от круглости) и раз­ брос значений диаметров отверстий в партии деталей (повышается точность размера) на 30—35%, уменьшаются также параметры ше­ роховатости поверхности. М етод применяют при обработке толстостенных деталей (отно­ шение толщины стенки к радиусу отверстия h / r > 0,5) и деталей, у которых нежелательно существенное изменение формы и размеров после обработки. С малыми натягами обра­ батывают детали и после термической обра­ ботки. Тонкостенные цилиндры и втулки { h / r < 0,2) обрабатывают как с малыми, так и большими натягами. Зона пластической деформации при этом охватывает всю деталь. В результате обработки увеличивается диаметр отверстия на величину припуска 2z, = d „ — d 0 (рис. 19), изменяется размер наружной поверхности и уменьшаются длина детали и толщина стен­ ки (объем детали до и после обработки остается неизменным). Недостатком процесса является снижение точности по длине, увеличе- ние отклонения от прямолинейности и откло­ нений, определяющих положение торцов. Точ­ ность размера отверстия при этом можно повысить на один-два квалитега и получить поверхность высокого качества. Таким мето­ дом можно обрабатывать цилиндрические и фасонные отверстия. Суммарный натяг лимитируется пластич­ ностью материала детали. Деталь из хрупких материалов обрабатывают с малыми натяга­ ми, так как при больших натягах может про­ изойти ее разрушение. Инструментом для обработки при калибро­ вании служат оправки или шарики. Обработка шариками не обеспечивает оптимальных усло­ вий деформирования — элементы имеют ма­ лую размерную стойкость. Однако шарики применяют в промышленности ввиду про­ стоты процесса обработки и возможности его автоматизации. В зависимости от диаметра обрабатывае­ мого отверстия и выполняемой операции при- Рис. 19. Калибрование отверстия шариком в) а —одноэлемент­ ная для глухих отверстий; б —сборная для тон­ костенных цилиндров; 1 —передний хвостовик с направляющей; 2 —деформирующий элемент; 3 промежуточная (дистанционная) втулка; 4 —стер­ жень; 5 —задний хвостовик с направляющей Рис. 20. Калибрующая оправка: 399 К А Л И Б Р О В А Н И Е О ТВЕ РСТ И Й М ат е р и а л детал и Д ет а л ь тонкотолсто­ стен н ая стенная Конструкционные и легиро­ ванные стали (10; 20; 35; 45; 20Х; 40Х и др.) . . . 1 ,5 -3 ,0 Легированные стали (30ХГСА; 40Х НМ А ; 38ХМ Ю А; 12Х18Н10Т и д р . ) ...................................... 0 ,6 -1 ,0 Цветные сплавы (АК6, Д16Т, В93, В95 и др.). . . 0,5 - 1 ,0 Рис. 21. Деформирующий элемент сборной оправки: а — си м м е тр и ч н ы й ; 6 — си м м етр и ч н о -н агр у ж ен н ы й меняю т оправки с одним (рис. 20, а) или не­ сколькими (рис. 20,6) деформирую щ ими эле­ ментами, цельные или сборные. Оправки, предназначенные для обработки сквозных от­ верстий, выполняю т с передним и задним хво­ стовиками для крепления инструмента в па­ троне или подвижной каретке станка. Оправки могут иметь направляю щ ие части, обеспечи­ вающие взаимную ориентацию детали и ин­ струмента. М атериал деформирующих элементов (твердый сплав ВК15, ВК15М) обеспечивает высокую износостойкость инструмента и вы­ сокую изгибную прочность. При малых на­ грузках на инструмент можно применять сплав ВК8. Стержни, хвостовики и дистан­ ционные втулки сборных оправок изгото­ вляю т из углеродистых сталей, закаленных до твердости H R C 40 —45. В собранном виде ра­ диальное биение деформирую щих элементов относительно направляю щ их не долж но пре­ выш ать 0,02 —0,05 мм. Э то требование выпол­ няют за счет высокой точности изготовления деталей оправки. Особое внимание уделяют стержню (радиальное биение его не должно быть более 0,01 —0,02 мм), дистанционным втулкам и деф ормирую щ им элементам (тор­ цовое и радиальное биение их относительно базового отверстия не долж но быть более 0,005 —0,01 мм). Рабочая ф орм а деформирую ­ щих элементов (рис. 21, а) обычно предста­ вляет собой два усеченных конуса с углами <р = 3 -г 5° (наиболее часто 4°) и цилиндриче­ скую поверхность (калибрующ ую ленточку), соединяющую большие основания конусов. Ширина ленточки b = 0,35d 0'6. П ри обработке отверстий диаметром 1 5 -1 5 0 мм ширину b (мм) выбираю т в зависимости от материала детали и толщ ины ее стенки: 0 ,3 -0 ,5 0,2 - 0 ,3 0,1 - 0,2 Деформирующий элемент часто выпол­ няю т симметричным — можно работать с по­ дачами вперед и назад или повернуть элемент при его износе. Элемент с более длинным ра­ бочим и более коротким обратным конусом (рис. 21,6) обладает наивысшей несущей спо­ собностью. П ри работе с больш ими натягами расчет размеров деформирую щего элемента прово­ дится следующим образом. И з условия прочности толщ ина стенки де­ ф ормирую щ его элемента 0,329<2°735.к:£-710,938' ■ /° - 43К , ] 0 , 7 3 5 J 0 , 36 (1) где Q — сила K l —коэффициент протягивания, Н; высоты деформирующего элемента (отношение фактической высоты к оптимальной Lain); значения коэффициента приведены в табл. 11; I — ширина контакта деформирую щ его элемента с обрабатываемой поверхностью, мм, зависящая от диаметра де­ формирующ его элемента, натяга и толщины стенки обрабатываемой детали (табл. 12); / — коэффициент трения между элементом и обрабаты ваемой поверхностью; в зависимо­ сти от обрабатываемого материала и техно­ логической смазки / = 0,05 4 0,14; ^ин — диаметр деформирую щ его элемента, м м ; [a„-J —допустимое напряжение твердого сплава при изгибе, М П а; К пг [° и з ] : ( 2) где сг3 из — предел прочности при изгибе для твердого сплава; аUB.H3—4 6 2 ^ "°'36/1к“ °’45гг и в. ИЗ.СТ>• П1 W/ здесь ств_из ст — предел прочности твердого сплава при изгибе, оговоренный Г О С Т ом (для ВК15 о в из ст — 1800 М Па); К п'с — коэффициент посадки деформирую щ его элемента на стер­ жень протяж ки; К ш — коэффициент запаса прочности (см. табл. 11). 400 О БРА Б О Т К А П О ВЕ РХ Н О С Т Е Й П Л А С Т И Ч Е С К И М Д Е Ф О Р М И Р О В А Н И Е М 11. Значения коэффициентов KL и К т Обрабатывается отверстие Коэффициент d„н, мм Кь в горячекатаной трубе в холоднотянутой трубе <80 1,25 —1,5 *1 1 , 2 - 1,3 1,1 - 1,3*1 1,1 - 1,2 8 0 -1 2 0 1.1 - 1,3 1.1 - 1,2 >120 1,0 - 1,2 1 , 0 - 1,1 1,1 - 1,2 1 , 0 - 1,2 1,0 1,0 - 2 - 3,5 2 -3 1,8 - 2,2 1,8 - 2,0 предварительно обработанное 1 25 — 1 4 *2 ’ (1,0 1,1 - 1,25 U " 1’3 1 , 0 - 1,2 (1,0) 1. 0 - V 1 . 0 - 1,1 (1>0) 2 —2 5 ’ (1,8 1,8 - 2,2 1,1) *з 2,0) *1 В числителе дроби даны значения и К-т для обработки заготовок с предварительно необработан­ ными отверстиями, в знаменателе —для травленых отверстий. *2 В числителе дроби даны значения Ах и Кзп для заготовок с колебанием толщины стенки по *omax — ^omin л . !о max ^ !о min окружности ---------------- > 0,3; в знаменателе —д л я -----------------<0,2. 'о min min *3 Значения коэффициентов Кi и Кзп, приведенные в скобках, используют при разностенности заготовок (после предварительной обработки) до 0,3 мм. 12. Ширина контакта I деформирующего элемента с обрабатываемой заготовкой Размеры , мм Натяг / Натяг i ‘>ин 0,5 2,5 5,0 7,5 10,0 0,7 1,4 1,4 2,3 1,4 5,0 8,8 13,0 1,8 4,5 8,6 — 2,4 5,2 — 3,2 6,0 — 2,5 5,0 10,0 11ЬД) Сл 0,6 1,1 1,7 2,У 1,2 5,0 1,6 4,1 2,8 5,4 А "1 4,3 25 2,5 5,0 10,0 15,0 20,0 0,5 0,7 1,4 2,4 3,3 0,8 1,4 2,4 3,8 4,4 35 2,5 5,0 10,0 15,0 20,0 25,0 0,4 0,6 1,1 1,9 2,8 3,4 0,6 1,1 1,8 2,9 4,1 4,5 16 20 1,0 1,5 2,0 0,25 2,5 3,0 _ _ — — — — — — 8,1 12.3 7,9 11,0 - — - — — 4,8 3,6 4,7 6,1 6,6 7,4 12,1 7,1 10,7 6,0 10,5 — — 15,8 14,2 13,7 — 19,7 17,5 16,0 — 4,3 2,7 3,6 4,9 6,2 6,7 6,9 11,9 5,6 10,1 5,0 8,8 6,7 8,8 — — — — 15,0 13,2 12,4 11,7 19,1 16,6 14,1 12,3 — — — — *0 0,25 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 45 2,5 5,0 10,0 15,0 20,0 25,0 0,3 0,5 0,8 1,5 2,3 2,9 0,5 0,8 1,7 2,3 3,4 4,4 3,1 2,1 2,8 3,9 5,3 6,5 6,3 10,9 5,0 9,2 4,6 7,2 5,5 7,5 6,6 8,3 8,0 9,4 14,4 12,2 10,8 10,4 11,0 12,3 18,6 16,6 13,3 11,1 12,0 13,5 55 2,5 5,0 10,0 15,0 20,0 25,0 0,3 0,4 0,7 1,2 1,9 2,5 0,5 0,7 1,1 1,9 2,9 3,9 1,6 1,7 2,2 3,2 4,6 6,1 5,4 10,0 4,3 8,8 3,6 5,9 4,5 6,3 5,8 7,3 7,4 8,8 13,6 11,4 9,2 9,0 9,9 11,5 18,2 15,8 12,1 10,0 11,0 13,0 65 2,5 5,0 10,0 15,0 20,0 25,0 0,3 0,3 0,6 1,0 1,7 2,2 0,5 0,6 0,9 1,6 2,5 3,5 1,4 1,4 1,8 2,7 4,0 5,6 4,7 3,5 2,9 4,1 5,1 6,9 8,9 7,3 4,8 5,3 6,5 8,2 13,0 10,3 7,8 7,7 8,7 10,5 18,0 14,9 10,8 9,2 10,1 12,7 401 К А Л И Б Р О В А Н И Е О ТВЕ РСТ И Й Продолжение табл. 12 Н а тя г i Н атяг i ‘Imi *0 80 100 dm *0 17,7 13,5 10,0 8,7 9,7 11,6 130 17,5 12,5 9,4 7,2 7,9 10,1 150 0,25 0,5 1,0 1,5 2 ,0 2,5 3,0 2,5 5,0 10,0 15,0 20,0 25,0 0,3 0,3 0,5 0,9 1,5 2,0 0,5 0,5 0,8 1,5 2,2 3,4 0,8 1.1 1,4 2,2 3,5 4,9 3,5 2,5 2,3 3,5 4,4 6,3 6,2 5,0 3,7 4,3 5,5 7,3 12,3 9,2 6,2 6,3 7,3 9,1 2,5 5,0 10,0 15,0 20,0 25,0 0,3 0,3 0,5 0,9 1,4 1,9 0,4 0,5 0,7 1,2 2,1 3,1 0,5 0,9 1,2 1,9 3,3 4,5 2,4 1,5 1,8 1,9 4,0 5,6 4,6 3,3 2,9 3,5 4,8 6,7 11,6 7,9 4,9 5,1 6,2 7,8 0,25 0,5 1,0 1,5 2,5 5,0 10,0 15,0 20,0 25,0 0,3 0,3 0,5 0,9 1,1 1,9 0,4 0,4 0,6 1,2 2,1 3,1 0,4 0,7 0,9 1,7 2,8 4,0 1,4 3,2 0,7 1,8 1,3 2,2 2,2 2,9 3,8 4,5 5,3 6,5 2,5 5,0 10,0 15,0 20,0 25,0 0,2 0,2 0,4 0,7 1,0 1,4 0,3 0,3 0,5 1,1 1,8 2,9 0,3 0,5 0,7 1,3 2,5 3,7 0,9 0,8 1,0 1,8 3,3 5,5 2 ,0 2,2 1,7 1,7 2,5 4,1 5,9 2,5 3,0 10,6 17,3 6,6 12,5 7,2 4,0 4,4 6,5 6,8 5,6 6,9'; 9,1 10,4 6,0 3,4 3,9 5,2 6,3 17,3 12,3 7,0 6,3 6,5 8,5 П р и м е ч а н и е . В таблице t0 — толщина стенки заготовки. В ф о р м у л е (3) 310Д1,1 Кпс= 1,1#3V - 42e Кф, (4) г д е Кф - к оэф ф и ци ен т ф о р м ы д е ф о р м и р у ю щ е ­ г о эл ем ен т а ; Кф = 1 при ц и л и н д р и ч еск ом о т ­ верстии в д е ф о р м и р у ю щ е м эл ем ен т е и Кф = = 1,2 при о т в ер сти и с к он усам и и п осад к е с н а тя го м . К пс не м о ж е т бы ть м ен ьш е е д и ­ ницы, п о эт о м у , есл и п о ф о р м у л е (4) К пс < 1, д л я д ал ь н ей ш и х р а сч ет ов К пс = 1; Д — вели­ чина з а з о р а или н атя га, м м , при п о са д к е д е ­ ф о р м и р у ю щ ег о эл ем ен т а н а стер ж ен ь п р о тя ж ­ ки. В сл уч ае з а з о р а п ок азател ь степ ен и у величины е б ер ет ся с о зн а к о м м и н ус, в сл у ­ чае н атяга — с о зн а к о м п л ю с. О п ы т п ок азы ­ вает, ч то п р и м ен я ть н атя ги б о л е е 0,00 Ык не сл ед у ет , так как э т о м о ж е т вы звать р азр ы в д е ­ ф о р м и р у ю щ ег о эл ем ен т а при е г о п о са д к е на стер ж ен ь п р отя ж к и (dK — д и а м ет р п о са д о ч н о г о отвер сти я ; е — о сн о в а н и е н а ту р а л ь н о го л о г а ­ рифм а). П р и о п р ед ел ен и и т ол щ и н ы стенки £к по ур авн ен и ям (1), (2) и (3) п р и н и м а ю т К пс = 1. Е сли п о ф о р м у л е (3) <тв из < 800 М П а или сгв. из > 2 0 0 0 М П а , т о в р асчетах п р и н и м аю т ств. из = 8 0 0 или 2 0 0 0 М П а . П о с л е о п р едел ен и я т ол щ и н ы стенки tK д е ­ ф о р м и р у ю щ ег о эл ем ен т а р ассч и ты ваю т его о п т и м а л ь н у ю в ы соту: 1 2 + ' I2 8 v R .W + ■ 4 . n ( R l - r 2K)_ (5) г д е R K - н аруж н ы й р а д и у с д еф о р м и р у ю щ ег о эл ем ен т а, м м ; гк — внутрен ни й р а д и у с д е ф о р ­ м и р у ю щ ег о эл ем ен т а, м м ; v — от н ош ен и е п р ед е л а п р оч н ост и т в е р д о г о сп лава при и зги бе к п р ед е л у п р оч н ост и при сж ати и ; д л я сплава В К 15 v = 0,516; W — м о м е н т соп р оти в л ен и я и з­ г и б у д е ф о р м и р у ю щ е г о эл ем ен т а в сечении, п ер п ен д и к ул я р н ом ег о оси , м м 3 ; 9 ( R i - 4 ) (R l - г,2) - 8 (R l - 4 ) 2 П l2 (R l-r})-l8 (R l-rl)rK • U П о сл е т о г о как б у д е т н а й д ен о значение Lo„x, о п р е д е л я ю т м и н и м а л ь н у ю (по конструк ­ ти в н ы м с о о б р а ж ен и я м ) в ы сот у д е ф о р м и р у ю ­ щ ег о эл ем ен т а: ^кд = 2 “ + Ь + 2(йфас + с), (7) г д е b — ш и р и н а ц ил и н др и ч еск ой ленточк и, м м ; Ф — у г о л р а б о ч е г о к он уса; Ьфас — ш и р ин а ф а­ ски, м м ; с — д л и н а н ер а б о н ег о участка р а б о ч е­ г о конуса, р авн ая д л и н е о б р а т н о г о конуса. С р ав н и в аю т зн ач ен ия LonT и и вы би­ р а ю т б о л ь ш ее из них. Е сл и б о л ь ш и м ок аж ется Lj-j , т о п о ф о р м у л е (5) о п р ед е л я ю т д ей ст в и ­ т ел ь н о е зн ач ен и е K L и п о ур авн ен и ю (1) к ор р ек т и р ую т зн ач ен и е £к. В тех случаях, к огд а р асчет д е ф о р м и р у ю ­ щ ег о эл ем ен т а п ок азы в ает, ч то вви ду бо л ь ш о й р а б о ч ей н агр узк и ег о за п а с п р оч н ост и ок азы ­ в ается н ед о ст а т о ч н ы м , с л ед у ет и сп ол ь зов ат ь эл ем ен т ы , п ок азан н ы е на рис. 22, и о су щ ес т ­ 402 О БРА Б О Т К А П О ВЕ РХ Н О С Т Е Й П Л А С Т И Ч Е С К И М Д Е Ф О Р М И Р О В А Н И Е М д) Рис. 22. Деформирующие элемш^* несущей способности: а — с отверг и* цовышгиной ,остоящим из трех частей: 1 — цилиндрик 2 'а 3 — конической; б —с отверстием, с*' г яишм из ци­ линдрической и конической чг.с , элемент; 2 — конический стержень; 3 и 4 --дистанционные втулки влять п о са д к у их н а стержень протяжки с нат я го м . Н а р и с. 22, а показ т деформирую щий эл ем ен т , у к о т о р о г о цилиндрическое отверстие р а сп о л о ж ен о т о л ь к о под зоной нагрузки, что сн и ж а ет н апряж ени я изгиба. Н а ряс.. 22, б пока­ за н д еф о р м и р у ю щ и й э ж к и и , у к о т о р о г о ко­ нич еское о т в е р с т и е находятся го стороны р а­ б о ч ей части элемента. К роме того, элемент п о са ж ен н а конический стержень п ротяж ки, у которого больш ий диаметр находится у п ер ед н ег о конца п р о т я ж г а Н а стержне эле­ м ен ты ф и к си р у ю т р егу л и р у ем ы м и по длине д и ста н ц и о н н ы м и втулками З а счет п ер ем ещ е­ н ия эл ем ен т о в п о стержню создается необхо­ д и м ы й натяг, который у м ен ь ш ает напряжения и зги б а и повышает несущую способность эле­ м ента. Д и ст а н ц и о н н ы е втулки между деформи­ р у ю щ и м и элементами определяют ех распо­ л о ж ен и е н а протяжке {прошивке). Если на по­ в ер х н о ст и п р о т я г и в а ем о г о отверстия отсут­ ст в у ет ок али н а, ржавчина я другие значи­ тельн ы е загр язн ен и я , втулка могут иметь п р о с т у ю ц и л и н др и ч еск ую форму В том же сл уч ае, к о гд а н а п о в ер х н о ст и отверстия детали и м ею т ся зн ач и тел ьн ы е загрязнения (например, н ео б р а б о т а н н а я горячекатаная труба), втулки в о и зб еж а н и е н ап р ессовк и отслоившихся з а ­ гря зн ен и й д о л ж н ы иметь специальную форму (рис. 23). С м а зо ч н о -о х л а ж д аю щ и е технологические ср ед ст в а (С О Т С ). П р и о б р а б о т к е о б я за т ел ь н о п р и м ен ен и е С О Т С , п р ед о т в р а щ а ю щ и х схв а­ ты вание д еф о р м и р у ю щ и х эл ем ен т о в с о б р а ­ б а т ы в а ем ы м м е т а л л о м , что п р и в од и т к браку обработанных деталей и нередко к разруше­ нию деформирующих элементов. Для деталей из углеродистых и низколегированных сталей вполне оправдываю т себя ш ироко распростра­ ненные смазочно-охлаждающ ие жидкости (СОЖ), такие как сульфофрезол, МР-1, МР-2, эмульсии. Эти же жидкости следует применять при обработке деталей из цветных металлов (бронзы, латуни, алюминиевых сплавов). Для деталей из высоколегированных, жаростойких и коррозионно-стойкая сталей и сплавов сле­ дует применять С О ТС ; АСМ-1, АСМ-4, АСМ-5, АСМ-6. П ри обработке деталей из за­ каленных сталей использую т смазку АСФ-3. Качество обработанн ы х поверхностей отвер­ стий. Ш ероховатость поверхности, обработан­ ной пластическим деформированием, зависит от исходной шероховатости и материала обра­ батываемой детали, толщины ее стенок, режи­ м а обработки, применяемой С О ТС и угла ра­ бочего конуса инструмента. О т скорости обра­ ботки (в пределах диапазона применяемых скоростей) шероховатость обработанной по­ верхности не зависит. Д ля получения малых значений параметров шероховатости предва­ рительную обработку отверстия целесообраз­ но проводить твердосплавным инструментом (резцом, зенкером, разверткой), имеющ им малы е углы в плане (о = 30 4- 40°), на скоро­ стях резания, исключающих образование наро­ ста. П ри обработке отверстий в толсто­ стенных деталях после переходов растачива­ ния е л и развертывания (исходный параметр R a = 6,3 4- 1,6 мкм) получают поверхности с R a = 0,8 4- ОД мкм, если материал деталей сталь; R a = 0,4 -=- 0,1 мкм при обработке дета­ лей из бронзы и Н е •• I .6 - 0,4 при обработке деталей из чугуна. Ш ероховатость поверхно­ стей тонкостенных деталей в 2 —4 раза выше. Обычно сущ еств ует оптимальный натяг, о б ес- Рис. 23, Дистанционная втулка специальной кон­ струкции: 1 —обрабатываемая деталь; 2 —опорная плита: 3 — деформирующие элементы; 4 ~ дистан­ ционные втулки КАЛИБРОВАНИЕ ОТВЕРСТИЙ Рис. 24. Зависимость шероховатости обработанной поверхности от натяга после протягивания стали 45: 1 — i = 0,05 м м ; 2 — i — 0,1 м м ; 3 — i -- 0,2 м м ; 4 — i — 0,4 м м ; 5 — / = 0,8 м м ; 6 — i = 1,6 мм; 7 — i = = 3,2 м м печивающий наилучшие результаты при обра­ ботке поверхности (рис. 24). Ш ероховатость поверхности после пласти­ ческого деформирования будет тем ниже, чем меньше натяг, при котором проводится обра­ ботка отверстия. Так, при обработке детали из стали 45 с исходной ш ероховатостью R a — = 4,0 4- 8,0 мкм и при сумм арном натяге 1 мм получают (см. рис. 24) следующую шерохова­ тость обработанной поверхности при натягах на деформирую щ ем элементе; Н атяг г, мм . . . 0,05 П арам етр R a, мкм 0,06 0,10 0,07 0.2 0,4 0,4 1,3 403 ватостью , но эти С О Ж обладаю т разными экранирующими свойствамя При обработке деталей из высоколегирег-игньм коррозионностойких и жаропрочных стагл? и сплавов при­ ходится применять тверды; f/О ГС, обладаю ­ щие очень высокими экранирующими свой­ ствами против схватывали» П ри этом значи­ тельно снижается жо«~ г ; - » , - гения, а ше­ роховатость поверхн.;. шей степени. Д ля получения в э .и *ой шерохо­ ватости 80--90% "'iv «дует осу­ ществлять с npHw-mr • 4У смазок, а остальные 2 0 - 1 0 -< кием СОЖ. Увеличение угла р - К ч 1 четрумента снижает шероховатое тс. же время уменьшает деформацию-. :i:v. которой на­ чинается повышение Упрочнение металла т едствием происходящих деформации > <l ч происхо­ дит два вида деформации ^ Рмация рас­ тяжения, охваты ваю щ ая ь 4 м детали, и деформация сдвига, o o j , юй тек­ стуры на обработанной л в t i Дефор­ мация в слое текстуры тнача 1£ :.ь ш превосхо­ дит по интенсивности деформацию в стенке детали. Упрочнение, выражаемое изменением твердости (рис. 25), снижается при переходе от 0,8 3,0 Таким образом, при малы х натягах можно получить очень малы е значения R a. Однако при некоторых значениях сумм арного натяга параметр ш ероховатости R a мож ет увеличи­ ваться. П ри натягах на элементе 0,05 —0,2 мм это явление возникает при обработке углеро­ дистых сталей после прохода одного и того же числа деформирую щих элементов пк = 0,28 НВ (8, го Если необходимо осуществить большую деформацию и получить при этом высокое ка­ чество поверхности, нужно 75 —80% деф орма­ Рис 25. И зм енение микротвердосги втулок из стали ции осуществить с больш ими натягами, ! : а — по сече­ а остальные 25 —20% с малы ми натягами, как 4 5 з -- - 1 ;4 - С О Ж - су л ьф о ф р е зо л это показано на рис. 24 штриховой линией. и д а л ьн ей ш е м П ри использовании различных С О Ж (суль- н ию с т ек о к при н ат я ге 0 . м м его увеличении д о зн ачени й с у м м а р н ы х н ат я го в — фофрезола, эмульсии, МР-1, МР-2) получают 4 :'!) и 0,5 м м (2}\ 6 — на п овер х н о сти (3) поверхности примерно с одинаковой ш ерохо­ в серд цеви не (4) О Б Р А Б О Т К А П О В Е РХ Н О С Т Е Й П Л А С Т И Ч Е С К И М Д Е Ф О Р М И Р О В А Н И Е М 404 обработанной поверхности в i.iyomiy детали. Толщина слоя текстуры, обладаю щ его повы­ шенной твердостью, тем больше, чем больше толщ ина стенки, натяг и число рабочих дефор­ мирующих элементов, и тем меньше, чем выше исходная твердость обрабатываемого металла. Приращение твердости зависит от обрабаты ­ ваемого металла и составляет 130 —260%. Остаточные напряжения первого рода на поверхности отверстия могут быть как отри­ цательными (сжатие), так и положительными (растяжение). Если у обработанной поверхно­ сти возникли напряжения сжатия, то при пере­ ходе в глубину стенки они сначала несколько возрастаю т, а затем снижаются и переходят в напряжения растяжения. Если у поверхности создаю тся напряжения растяжения, то при переходе в глубину стенки они сначала не­ сколько уменьшаю тся, а затем возрастают. Увеличение натяга уменьшает остаточные на­ пряжения сжатия и переводит их в напряжения растяжения. Увеличение толщины стенки при­ водит к обратному изменению остаточных на­ пряжений. С точки зрения эксплуатационных качеств поверхности ж елательно получение сжимающих остаточных напряжений. Знак остаточных напряжений в обработанной дета­ ли можно определить следующим образом. Например, если в результате обработки отвер­ стия его диаметр оказывается больше диаме­ тра последнего деформирую щ его элемента, то это свидетельствует о наличии растягивающих остаточных напряжений. Точность обработки. О жидаемую точность обработки отверстий в тонкостенных деталях рассчитывают, основываясь на теории пла­ стичности материалов. Основные расчетные зависимости для процесса обработки со сжа­ тием детали (см. рис. 16, в) приведены в табл. 13. Если при обработке интенсивность напря- 13. Технологические зависимости для расчета процесса калибрования со сжатием тонкостенных цилиндров Определяемая величина Расчетная зависимость 0 S Я 1 i 11 Натяг Обозначение 1 ! Относительный натяг i *ОТН *ОТН i , — , . “0в + «0 do М еридиональное напряжение Безразмерные меридиональные напряжения на границах участ­ ков <зт = о Тт т т 5 — определяют из начальных условий; т 5 = 0 при калибровании одним элементом; т т А. * —----- 1- т 5; т 4 » т 5; m 4d^ — 2 fb т-, = ---- :---- :— ; db + 2 fb К (гОТН - ‘о отн) т2 = т 3 Kf m, = m2 - - ~ [ 1 - (1 - H) m 2] 2; nil ~ m 2 . 405 К А Л И Б Р О В А Н И Е О ТВЕ РС Т И Й П родолж ение т абл. 13 Определяемая величина Обозначение Начальный относительный н а­ тяг при калибрующей части, выполненной: по цилиндру Расчетная зависимость *0 отн *'оотн = &r E l "t" (1 “ И) ^ з ! > с прямы м конусом и м а­ лым углом *0отн =7 £ t (1 “ M') ^ 4 -J Усилие калибрования Q Q = K QK d 0h 0 \ m 1 | a T Коэффициент, учитывающий влияние отклонения от круглости и упрочнения материала ци­ линдра при обработке на уси­ лие калибрования Kq K Q = 1,2-?-1,5 Припуск на калибрование (из­ менение диаметра отверстия) 2 Z; 2 Zf = К д (i'oTH Коэффициент, характеризую ­ щий изменение размеров при обработке (коэффициент копи­ рования погрешностей) Kd И зменения : диаметра верхности наружной по­ толщины стенки цилиндра длины цилиндра где ф — угол, рад ДА, Д D 6 = 2 d ° ~ К 2zj Ah6 Ah6 = AL 6 A^6 = - Дисперсия погрешности отвер­ стия, обработанного на i- м пе­ реходе Собственная случайная погреш ­ ность i-го перехода операции калибрования инструментом с калибрующей частью, выпол­ ненной по цилиндру * 0 о тн )^ 0 2d G + d 0 h° 2d0 + h0 2 Zi 2do + 1) + ° 7 (/-l) a f u - 1) « h T \ dnh) + Jo + T2(m3)( 1 - U)f ' 406 О БРА Б О Т К А П О В Е РХ Н О С ТЕ Й П Л А С Т И Ч Е С К И М Д Е Ф О Р М И Р О В А Н И Е М Продолжение табл. 13 О п р е д е л я ем ая вели чин а Р а с ч е т н а я за ви с и м о ст ь О бо зн ачен и е Коэффициент, характеризую ­ щий перенос входных погреш­ ностей заготовок, оставшихся после (г—1-го) перехода К 1 = (1 - К ,) 2 + + |к<! ^ • -M i - ц) m3] | П р и м е ч а н и е . У сл о вн ы е о бо зн ач ен и я : сгт — п р ед ел ф и ц и ен т п оп ер ечн о й д е ф о р м а ц и и м а т е р и а л а ц и ли ндра. текучести ; ст Д еф о р м а ц и я , с о о т в е тс т в у ю щ ая п р едел у текучести, ех = — ; Е Е - модуль К, == 1 - /c tg c p i; * (1 — K df уп р у го сти ; К = 1 - f /c tg c p , ц — коэф ­ гд е / — коэф ф и ц и ен т т р е н и я ; стт, 2 0, т ъ — сред ни е зн ачен и я со о тв е тс т в у ю щ и х вели чин : Г(с/ин); Г ( а т) и Г ( т 3) п ред ел ьн о е п о ле р ассея н и я с о о т ве тс т ве н н о dHH, а т и т 3. И н д ексы 1, 2, 3, 4, 5 при вели чин ах о б о зн а ч а ю т гр ан и ц ы участков. Н а участке 1 —2 и м ею т м е с то уп ругие д еф о р м ац и и , н а участке 2 —3 — у п р у го п л асти чески е д е ф орм ац и и . Д и а м е т р ы срединной п овер х н о сти ц и л и н д р а и о твер сти я д о д еф о р м ац и и о б о зн а ч е н ы с о о тве тс тве н н о через d0 и d0B. Р а зм ер ы ц и л и н д р а п осле к а л и б р о в а н и я при п о л н о с т ь ю с н я то й н агр у зке о б о зн а ч е н ы с и н дексом 6 . жений больше предела текучести, то происхо­ дит упругопластическое деформирование дета­ ли. В этом случае (рис. 26) зависимость припуска (2zf), характеризующ его изменение разм ера отверстия при обработке от натяга на диаметр (/), имеет вид 2zf = K d( i - i 0). Физический смысл величины i0 состоит в том,, что она определяет экстраполиро­ ванный натяг, соответствующ ий наступлению пластической деформации деталей с не­ круглым отверстием. Д ля тонкостенных ци­ линдров (0 = i'ootiA) (d0 ~ диаметр срединной поверхности цилиндра; d0 = d 3 + h) опреде­ ляю т по уравнениям табл. 13. Д ля толсто- стенных деталей £0 приближенно можно опре­ делить по соотношениям стт , . 2h >о = -£г(<*3 + h) при — = 0,2 Ь из <0 = - j r ( 2 d 3 - h) при 2у Е d3 1,0; = 1,0 н- 2,0. Коэффициент K d, равный тангенсу угла на­ клона прямой, является коэффициентом изме­ нения размера, или коэффициентом копирова­ ния погрешностей. П ри обработке тонко­ стенных цилиндров K d близок’ ^ единице. Д ля толстостенных цилиндров мож но принять K d — А — Bh. Д ля стальных деталей (стт « 400 2 М Па) при соотношении размеров — = = 0,2 ч- 2,0 и диаметре отверстия d 3 = 30 мм А = 1,2; В = 0,02. Рис. 26. Зависимость припуска (2z,) от натяга (i) при калибрировании цилиндров С амый благоприятный вариант обработки детали с точки зрения ее точности — при K d = = 1,0, так как исходные погрешности при этом не копируются. П оэтому наиболее эффективно повышается точность при обработке тонко­ стенных цилиндров. Н а величину собственной случайной по­ грешности определяемой по ф ормулам табл. 13, наибольш ее влияние оказывает непо­ стоянство механических свойств материала за­ готовок. Например, колебания предела текуче­ сти в партии заготовок Т(стт) = 200 М П а при диаметре цилиндров d 0 = 40 мм, Е = 2 • 105 К А Л И Б Р О В А Н И Е О ТВЕ РС Т И Й М П а приводят к возникновению случайной d0 погрешности операции — 7|сгт) = 40 мкм. ПоЕ этому для повышения точности целесообразно проводить предварительную термическую обработку, обеспечивающую стабильные меха­ нические свойства материала. Практически калиброванием гладких ци­ линдров мож но обрабаты вать отверстия по 8 —9-му квали тетам ; в отдельных случаях — по 6 —7-му квалитетам, за исключением неболь­ ших участков около торцов. И з-за неодина­ ковых условий пластического деформирования отверстия в цилиндрах на расстоянии 2 —4 мм от торцов имею т диаметр, отличающ ийся на 0,02 —0,1 м м от диам етра на остальной длине цилиндра (у толстостенных деталей диаметр увеличивается, у тонкостенных — уменьшает­ ся). Если такая погреш ность недопустима, то после калибрования проводят подрезку торца. Целесообразно в связи с этим длинные заго­ товки разрезать на отдельные детали после калибрования. Д ля деталей массового производства обра­ ботку проводят на волочильных станах. Разностенность заготовок порядка 4 —6% не оказывает существенного влияния на точ­ ность обработки. П ри обработке со сжатием изогнутость цилиндров, имеющих разностен­ ность более 6%, мож ет превы ш ать 0,02 —0,05 м м на длине 100 мм. В этих условиях целесо­ образно вести обработку с растяжением, при­ чем натяги и число элементов следует при­ нимать минимально необходимыми. При деформировании тонкостенных цилин­ дров происходит увеличение наружного диа­ метра, уменьшение длины цилиндра и то л ­ щины его стенки. П оэтому окончательную обработку наружной поверхности и торцов следует проводить после калибрования. И зме­ нение размеров определяю т по ф ормулам табл. 13. Разм еры после обработки можно определить также по ф ормулам d t = t n { 1 ,5 - 0 ,5 — D = D 0 + ( d - d 0)[ 1 L=Ln d + t J 1 ,5 - 0 ,5 - [1 ,5 -0 ,5 - Здесь d0, D 0, t 0 и L 0 — соответственно внутрен­ ний и наружный диаметры , толщ ина стенки 407 цилиндра и его длина до обработки; d, D, t, L — те же величины после обработки. Зависи­ мости получены для случаев, когда обработку отверстия можно выполнить одним деформи­ рую щ им элементом. В тех случаях, когда в де­ тали размещ ается одновременно несколько элементов, t и D незначительно возрастают, a L уменьшается. Уравнения используют как для схемы сжатия, так и для схемы растяже­ ния. Д ля вновь проектируемого процесса часто возникает необходимость проведения экспери­ ментальной проверки размеров инструмента. С учетом фактических значений размеров от­ верстий проводится корректирование диаме­ тра последнего деформирую щ его элемента. Режим обработки. Назначение режима обработки и конструирование инструмента — две взаимосвязанные задачи, так как ос­ новным параметром режима являю тся натяги на деформирую щ ие элементы. Скорость обра­ ботки с учетом возможностей станка назна­ чаю т в пределах 2 - 2 5 м/мин. О бработку ве­ дут обычной оправкой с несколькими дефор­ мирую щ ими элементами. Наиболее эффек­ тивным для получения требуемой точности является первый проход. Точность обработки последующ ими элементами снижается в гео­ метрической прогрессии. П оэтому с точки зре­ ния точности и шероховатости поверхности обработку следует вести оправкой с двумя — ш естью элементами (для целых оправок число элементов можно увеличить до десяти). При излишне больш ом числе деформирую щих эле­ ментов и больших натягах из-за нарушения условий смазы вания и схватывания поверхно­ стей деформирую щих элементов и детали со­ стояние обработанной поверхности может ухудшиться. П ри обработке с м алы м и натягами для по­ лучения возмож но лучших результатов по точ­ ности натяг на элемент следует назначать та­ ким, чтобы обеспечить высокую точность формы, прямолинейность оси и требуемую ш ероховатость поверхности. Следует учитывать, что качество обработки деформирую щ им инструментом зависит не только от реж има обработки, но и (существен­ но) от точности разм ера отверстий, состояния поверхности и механических свойств деталей. Д ля достижения точности по 11 —13-му квалитетам мож но принять обработку с боль­ шими и одинаковыми для всех деформирую ­ щих элементов натягами и небольш им числом элементов на инструменте. О тносительная де­ формация, осущ ествляемая каждым элемен­ 408 О Б РА Б О Т К А П О В Е РХ Н О С Т Е Й П Л А С Т И Ч Е С К И М Д Е Ф О Р М И Р О В А Н И Е М том, может достигать 2 —4%. Для достижения точности по 8 —11-му квалитетам при обра­ ботке отверстий в жестких деталях с постоян­ ной по их длине ж есткостью следует приме­ нять средние натяги (0,5—1,0 мм), одинаковые для всех деформирую щих элементов. Д ля до­ стижения точности, соответствующ ей 8 —9-му квалитетам, детали, изготовляемые из горяче­ катаных трубных заготовок, необходимо пред­ варительно обрабаты вать резанием. П ри обра­ ботке отверстий с точностью по 8 —11-му квалитетам в деталях с переменной толщиной стенки следует применять инструменты с уменьш аю щ имися натягами от первого к по­ следнему деф ормирую щ ему элементу (натяги на последних элементах 0 ,1 —0,02 мм). Для этой группы деталей при резко изменяющейся поперечной жесткости (бурты, приливы) неле­ сообразна схема деф ормирование — резание — тонкое деф ормирование. Д ля получения точно­ сти по 5 —6-му квалитетам необходима пред­ варительная точная обработка резанием, после чего деформирование проводят с малы ми на­ тягами и с суммарной деформацией 0,5—1,0%. Осевое усилие определяю т расчетом или опытным путем. В сравнимых условиях осевое усилие меньше при обработке отверстий в чу­ гунной детали на 30 —35 %, а в бронзовой и алюминиевой деталях — на 60 —65% , чем при обработке стальной детали. П рилагая к инструменту или детали осевые вибрации и ударные импульсы с частотой по­ рядка 20 Гц и амплитудой 0 ,3 -1 ,5 мм, осевое усилие мож но существенно снизить. Усилие снижается также при оптимальном подборе С О ТС и его подводе к каждому деформирую ­ щему элементу. Осевую силу определяют по ( fo эмпирическому уравнению при — < \ V d0 < 0 ,3 -^-0,4 : Q = С * Э Д Г '(Я В )[(£ в Г - ( У е)“], (9) 1 1 где С — коэффициент, зависящий от свойств обрабаты ваемого м еталла, угла рабочего ко­ нуса деф ормирую щ его элемента и применяе­ м ого С О Т С ; t 0 — исходная толщ ина стенки де­ тали, м м ; d 0 —диам етр отверстия до обработ­ ки, м м ; Н В — твердость (по Бринеллю) обра­ баты ваем ого м еталла; i — натяг на элемент, П мм; — сумм арная деформация отверстия, 1 мм, осуществляемая п элементами; осуществляемая n — 1 элементами; Q — осевая сила, Н, на одном деформирую щ ем элементе в зоне установившейся нагрузки. Значения величин С, х, у, г, т приведены в табл. 14. Если в обрабаты ваем ом отверстии будут одновременно находиться несколько деформи­ рующих элементов, силы, действующие на них, нужно суммировать с учетом неполной нагрузки в зонах входа и выхода, а также с учетом эффекта совмещения зон внеконтактной деформации соседних элементов [1]. ( го \ П ри больш ой толщине стенки I — > 1 ) V do } силы определяют по уравнению в = cdir' [(£ if - ("L 0m] (нв), (Ю) 1 1 где Q — сила, Н, на одном деформирующем п п—1 элементе; £ i и Y, ‘ ~ соответственно сум1 1 марные натяги на п и (п — 1)-м деформирую ­ щих элементах, м м ; значения С, у, г, т приве­ дены в табл. 15. Н атяг на деформирующий элемент может изменяться в пределах до 0,1 мм. Уравнения (9) и (10) даны для случаев при­ менения углов рабочего конуса деформирую ­ щих элементов ф = 3 -=- 6°, определяющих минимум осевой силы. Стойкость деформирующих элементов из твердого сплава при обработке стальных дета­ лей составляет 5 0 —100 км суммарной длины обработки. Приспособления для обработки. Д еталь при обработке обычно устанавливаю т на торец и не закрепляю т. П равильное взаимное распо­ ложение инструмента и детали обеспечивают с помощ ью плавающих (самоустанавливающихся) приспособлений на шаровой опоре (по типу приспособлений для протягивания, рис. 27). П ланш айба 1 установлена на плите 2 про­ тяжного станка и имеет шаровую поверх- п—1 £ s — суммарная деформация отверстия (мм), 1 Рис. 27. Опора с шаровой опорной поверхностью К А Л И Б Р О В А Н И Е О Т В Е РС Т И Й 409 14. Коэффициент и показатели степени к уравнению (9) Обрабатываемый материал С X у г т 0,72 0,72 0,72 0,76 0,80 0,68 0,71 0,64 0,67 0,72 0,72 0,71 1,22 1,22 1,22 1,22 1,22 1,22 1,16 1,22 1,20 1,22 1,22 1,28 0,67 0,72 1,05 1,22 А С М -1; АСМ -6 - С'ОТС С т али 10 20 35 45 У8 20Х 40Х 20Г 12ХНЗА 38ХМЮ А 38ХНМЮ А ШХ15 0,2 0,52 0,54 0,51 0,60 0,35 0,60 0,44 0,26 0,41 0,41 0,39 1,60 1,32 1,32 1,32 1,20 1,44 1,12 1,40 1,37 1,32 1,32 1,27 0,52 0,35 0,35 0,31 0,30 0,42 0,42 0,40 0,56 0,35 0,35 0,39 18Х2Н4ВА 12Х18Н10Т 0,17 0,43 1,30 1,35 0,56 0,35 ВТ9 0,25 1,16 0,50 0,65 1,0 Н50 АК6 Л62 JIC59-1 БрОЦС5 —3 —3 0,41 0,19 0,75 0,49 0,99 1,48 1,55 1,60 1,06 1,20 0,35 0,50 0,11 0,57 0,31 0,77 0,52 0,70 0,62 0,70 1,25 1,22 1,22 1,22 1,27 Сульфоф резол; М Р -1; М Р-2у; эмульсия Сплавы ность, на которую опирается вкладыш 3, удер­ живаемый крышкой 4. О брабаты ваем ая де­ таль 5 упирается при обработке во вкладыш 3. Эта конструкция непригодна для тех случаев, 1S. Коэффициент и показатели степеней к урав­ нению (10) Марка материала С г у т сотс С т али 10 20 45 У8 2,97 3,75 3,71 2,84 1,0 0,92 0,92 1,0 0,79 0,81 0,8 0,82 Сульфо­ 1,4 1,55 ф резол; 1,65 М Р-1; М Р-2у 1,7 30ХГСА 40ХН2МА 2,28 1,53 1,0 1,0 0,83 0,91 1,90 1,80 М асло АМ Г-10 АК6 Д16 В93 В95 2,74 1,90 3,31 1,70 1,0 1,0 1,0 1,0 1,73 1,70 1,60 1,63 М асло АМГ-10 Сплавы 0,76 0,82 0,66 0,82 Сульфофрезол; М Р-1; МР-2у когда при обработке внутренний диаметр де­ тали становится равным или превышает на­ ружный диаметр заготовки до протягивания, что часто встречается при обработке тонко­ стенных изделий с больш им натягом. В этом случае элементы, на которые опирается де­ таль, должны перемещаться при увеличении диаметра опорного торца детали. В конструк­ ции элементов с подпружиненными кулачка­ ми, перемещаю щимися по пазам, есть общий недостаток — значительное сопротивление перемещению этих кулачков, вызывающее уве­ личение осевой силы. Опоры, в которых пере­ мещение опорных элементов связано не с тре­ нием скольжения их в пазах, а с упругими деформациями хвостовиков, показаны на рис. 28. О пора выполнена в виде стакана и состоит из корпуса 1 и опорных элементов 2. Корпус представляет собой жесткое кольцо с флан­ цем, а опорные элементы, составляющ ие одно целое с корпусом, являются отдельными ле­ пестками, разделенными между собой про­ дольными пазами 5, доходящ ими до корпуса. Опорные лепестки имею т малую поперечную жесткость и при увеличении диаметра обра- 410 О Б Р А Б О Т К А П О ВЕ РХ Н О С Т Е Й П Л А С Т И Ч Е С К И М Д Е Ф О Р М И Р О В А Н И Е М I канавку на наружной поверхности детали. Другие конструкции опор, а также устройство для обработки в жестком корпусе с принуди­ тельным извлечением детали, устройство для протягивания по схеме осевого заневоливания описаны в работе [2]. В целях автоматизации процесса приме­ няю т приспособления для возврата шариков (рис. 29), оправок и для загрузки деталей с по­ мощ ью простейших автооператоров и промы­ шленных роботов. АЛМАЗНОЕ ВЫГЛАЖИВАНИЕ Рис. 28. Опора с упругими опорными элементами в начале (I) и в конце (II) рабочего хода баты ваемой детали 3 , центрируемой кониче­ ской и цилиндрической поверхностями лепест­ ков, упруго изгибаются, не вызывая заметного увеличения силы протягивания. Э та конструк­ ция позволяет осуществить обработку и по схеме растяжения. В этом случае опорные эле­ менты входят в кольцевую технологическую 29. Приспособления для калибрования: а — подставка для калибрования шариком; б — приспо­ собление с пневматической подачей шарика к пуан­ сону; в — приспособление для калибрования снизу вверх; 1 — деталь; 2 —подставка; 3 — пуансон; 4 — труба; 5 —вентиль для сжатого воздуха; 6 — ре­ гулируемый упор для автоматического открывания вентиля; 7 —шарик; 8 — тяги, связывающие пуан­ сон с ползуном пресса Рис. С у щ н о сть проц есса и с х е м ы о б р аб о тк и . При выглаживании поверхностей инструмент (ал­ маз, смонтированный в державке) прижимает­ ся с определенной силой к обрабатываемой поверхности. В процессе выглаживания поверхностей в месте контакта деформирующего элемента и обрабатываемой детали возникают значи­ тельные контактные напряжения. При опреде­ ленном усилии выглаживания происходит пла­ стическая деформация поверхностного слоя, в результате чего сминаю тся микронеровности и изменяю тся физико-механические свойства поверхностного слоя. Выглаживанием могут обрабатываться наружные и внутренние по­ верхности вращения (цилиндрической, сфери­ ческой и другой формы), торцовые поверхно­ сти на токарных, карусельных, сверлильных, расточных и других станках. И н с т р у м е н т для выглаживания состоит из наконечника с алм азом (табл. 16) и державки. Державка при работе крепится на суппорте станка или в пиноли задней бабки. Н агружаю­ щие механизмы державок имею т упругие эле­ менты (пружины), обеспечивающие непрерыв­ ный контакт алм аза с обрабаты ваемой по­ верхностью и примерно одинаковое усилие выглаживания (рис. 30). А лм аз обладает анизотропными свойства­ ми, т. е. свойства его неодинаковы по раз­ личным кристаллографическим осям ; это оказывает влияние, в частности, на износо­ стойкость алм аза при выглаживании. Поэтому при креплении алм аза его ориентируют по ри­ ске, которую наносят на корпусе наконечника в направлении скорости. Риска определяет по­ ложение, при котором износ будет происхо­ дить в направлении наибольш ей твердости алмаза. Р е ж и м ы о б р а б о т к и . А лм азны м выглажива­ нием обрабаты ваю т стали, цветные металлы и другие сплавы. Учитывая повышенную хруп- 411 А Л М А ЗН О Е ВЫ ГЛ А Ж И ВА Н И Е 16. Основные размеры (мм) алмазных наконечников для выглаживания поверхностей Тип I Тип II Тип н акон ечн ика Н о м и н а л ь н ы й р а зм е р R сф еры а л м а за , мм М асса а л м а за , карат I и II 0,6; 1,0, 1,5; 2,0 0 ,2 1 -0 ,3 0 II 2,5; 3,0 3,5 4,0 0 ,3 1 -0 ,4 0 0,41 -0 ,6 0 0 ,6 1 -0 ,8 5 I и II 0,6; 1,0; 1,5; 2,0 0 ,2 1 -0 ,3 0 II 2,5; 3,0 3,5 4.0 0 ,3 1 -0 ,4 0 0 ,4 1 -0 ,6 0 0 ,6 1 -0 ,8 5 d D L 1 6 10 22 12 8 12 32 20 П р и м е ч а н и я : i. Д л я н ако н ечн ико в п р и м е н яю тс я а л м а з ы V II группы . 2. К о р п у са н ако н ечн и ко в и з г о т о в л я ю т из стал ей 12Х Н ЗА и ли 40Х . А л м а з крепи тся в корп усе н акон еч­ ника п ай кой сер еб р я н ы м п р и п о ем и ли л а ту н ью . 3. Р а б о ч ая часть а л м а з а , вы ст у п а ю щ ая из ко рп уса, не д о л ж н а п р ев ы ш а т ь '/ , д л и н ы к р и ст а л л а. 4. С м ещ ен и е кр и ст а л л о гр а ф и ч е ск о й оси а л м а з а , о п р ед е л я ю щ е й н ап равл ен и е м а к с и м ал ь н о й тверд ости , о тн о с и те л ьн о оси н ако н ечн и ка д о л ж н о б ы т ь не б о л ее 3 °. 5. 1 к а р а т — 200 мг. кость алм аза, не следует обрабаты вать выгла­ живанием прерывистые поверхности. И з-за не­ стабильности качества выглаживанием не Рис. 30. Державки для выглаживания поверхностей: а — с ц и л и н др и ческо й п р у ж и н о й ; о — с п р у ж и н я­ щ и м к о р п у с о м ; I — р егу л и р о в о ч н ы й ви н т; 2 — т а р и ­ р о ван н ая п р у ж и н а; 3 — и н д и к а т о р ; 4 — н акон ечн ик с а л м а зо м о брабаты ваю т детали со значительными от­ клонениями формы в поперечном сечении или неравномерной твердостью поверхности (раз­ брос значений твердости не более 4 —5 единиц по Роквеллу). Предварительная обработка по­ верхности может выполняться шлифованием, тонким точением или растачиванием. Реко­ мендуемые режимы выглаживания приведены в табл. 17. При внедрении процесса необходи­ мо уточнить режимы экспериментально. Точность обработки. А лмазное выглажива­ ние проводится копирую щим инструментом. П оэтому отклонения формы в продольном и поперечном сечениях изменяю тся незначи­ тельно, а размер детали (за счет смятия ис­ ходных микронеровностей) — на 1 —15 мкм. Точность обработки при этом мож ет несколь­ ко снизиться. В связи с этим целесообразно на предшествующем переходе обеспечивать точ­ ность разм еров на 20 —30% выше заданной для окончательно обработанной детали. Качество обработанной поверхности суще­ ственно зависит от режимов выглаживания — 412 О БРА Б О Т К А П О ВЕ РХ Н О С Т Е Й П Л А С Т И Ч ЕС К И М Д Е Ф О РМ И РОВА Н И ЕМ 17. Рекомендуемые условия алмазного выглаживания О б р а б а ты в а е м ы й м а тер и а л Ц ветны е сплавы , м ягкие стали Т в ер д о ст ь м атери ала Н В < 300 Стали средней твер­ H R C 3 5 - 5 0 дости (после терм о­ обработки) Стали высокой твер­ H R C 5 0 - 6 7 дости (после терм о­ обработки) П а р а м е т р ш е­ р о х о в а т о с ти и сходн ой п о ­ верхн ости Ra, м км Р ади ус сф еры , мм 1 ,6 - 3 ,2 2 ,5 - 4 ,0 Р еж им ы вы гл аж и ван и я У силие, Н 2 O S H vf DR Л ’ \D + R 1,6 1 ,5 - 2 ,5 0,8 0 , 6 - 1,5 0 \3 H v ( П одача, м м /о б С корость, м /м ин 0 ,0 4 0,08 1 0 -8 0 0 ,0 2 0,05 2 0 0 -2 8 0 0 ,0 2 0,05 2 0 0 -2 8 0 ^ \D + R / П р и м е ч а н и я : 1. О б р а б о т к а с п р и м ен ен и ем м а с л а И -20 сн и ж ает и зн о с а л м а з а в 5 р а з по сравнен ию с в ы гл аж и ван и ем всухую . П р и м ен ен и е кер о син а и ли эм ул ьси и п р и в о д и т к и н тен си вн ом у и зносу ал м аза. 2. Ч и сл о п р о х о д о в — о ди н -два. 3. П ри о б р а б о т к е цили ндри ческих п о вер х н о стей а л м а з у с т а н а в л и в а ю т по центру д етал и . 4. О б о зн а ч е н и я : D — д и а м е т р о б р а б а т ы в а е м о й п о верхн ости , м м ; R — ради ус сф еры р а б о ч е го участка алм аза, мм. 5. У сили е вы гл аж и ван и я не д о л ж н о п р ев ы ш а ть 300 Н. Н а и б о л е е вы сок ая и зн о с о с т о й к о с т ь а л м аза обеспечи вается при усилии Р = 250 Н. 6 . К о эф ф и ци ен т тр ен и я при в ы гл а ж и ва н и и р авен 0,03 — 0,11 дл я закал ен н ы х ( HR C 65 —67) и н о р м а л и ­ зо ван н ы х ( НВ 140— 150) сталей. 7. И н с т р у м е н т н ео б х о д и м о во сс т ан о в и т ь п осле о б р а зо в а н и я п л о щ ад к и и зн оса д и а м е т р о м 0,3 —0,5 мм, что с о о тве тс тву е т 5 0 — 100 км п ути ско льж ени я. усилия выглаживания и подачи. Число прохо­ дов и скорость выглаживания влияю т на ш ероховатость и микротвердость обработан­ ной поверхности в меньшей степени. При правильно подобранных режимах вы­ глаживания микронеровности на поверхности могут бы ть уменьшены в несколько раз (Ra = 0,1 -т- 0,05 мкм), микротвердость увели­ чивается на 5 —60% (глубина наклепанного слоя до 400 мкм). Н а выглаженной поверхности возникают значительные остаточные напряжения сжатия. Так, например, величина наибольш их оста­ точных напряжений для образцов из стали 45 после нормализации равна 200 —350 М Па, а после закалки — 700—1000 М Па. Детали с поверхностью, обработанной ал­ мазны м выглаживанием, обладаю т хорошими эксплуатационными качествами: высокой из­ носостойкостью и усталостной прочностью. диальных пазах диска (рис. 31). При работе элементы могут смещ аться в радиальном на­ правлении. За счет величины h при обработке создается натяг. Диск с элементами вращается с высокой скоростью. Элементы при этом на­ носят по поверхности детали многочисленные удары, пластически деформируя поверхность, и мгновенно отскакивают от нее. В результате пластической деформации ми­ кронеровностей и поверхностного слоя пара­ метр ш ероховатости поверхности повышается до Ra = 0,l-^-0,4 мкм при исходном значении R a = 0 , 8 3 , 2 мкм. Твердость поверхности увеличивается на 30 —80% при глубине накле­ панного слоя 0,3 —3 мм. О статочные напряжеJ ЦЕНТРОБЕЖ НАЯ ОБРАБОТКА ПО ВЕРХНОСТНЫ М ПЛАСТИЧЕСКИМ ДЕФ О РМ И РОВАН ИЕМ Сущность процесса. В инструментах центро­ бежной обработки деформирую щ ие элементы (шарики или ролики) разм ещ аю т в ра­ Рис. 31. Схема процесса центробежной обработки поверхности ш ариками : 1 — о б р а б а т ы в а е м а я д е т а л ь ; 2 — ш а р и к и ; 3 — ди ск ЦЕНТРОБЕЖНАЯ ОБРАБОТКА ПОВЕРХНОСТНЫМ ПЛАСТИЧЕСКИМ ДЕФОРМИРОВАНИЕМ________4 1 3 Рис. 32. И нструм ен т д л я центробежной обработки: а — д л я п лоскостей с дв у х р яд н ы м р а сп ол ож ен и ем ш ар и к о в; б и б — д л я о т в е р с ти й ; г и д — и н с тр у м е н т с отр аж ен и ем ш а р и к о в ; / - ш а р и к и ; 2 с еп а р ато р ; 3 — к о р п у с; 4 и 6 — о т р а ж а т е л и ш ар и к о в п ла в аю щ и й и н еп одви ж ны й; р ези н ов ы й буфер ния сжатия достигаю т на поверхности 4 0 0 -8 0 0 М Па. Предварительная обработка детали; ш ли­ фование до значения парам етра ш ероховато­ сти R a = 0,4ч-1,6 мкм, а также чистовое точе­ ние или растачивание поверхностей с ш ерохо­ ватостью R a = 3,2 мкм. Ц ентробежно-ударную обработку приме­ няют при изготовлении деталей из цветных металлов и сплавов, чугуна и стали твер­ достью до H R C 58 —64. П омим о наружных и внутренних поверхностей вращения этим способом обрабаты ваю т плоскости, а с приме­ нением копира — фасонные поверхности. М ож ­ но также обрабаты вать прерывистые поверх­ ности и места сопряжений поверхностей. Оборудование и инструмент. О бработку вы­ полняют на ш лифовальных, токарных и фре­ зерных станках. Конструктивные схемы ш ари­ ковых наклепывающих головок изображены на рис. 32. Для удлинения срока службы голо­ вок под шарики устанавливаю т отражатели плаваю щ ие или неподвижные (рис. 32, г и д). И зготовляю т отражатели из сталей марок ШХ15 и 9ХС с твердостью H R C 56 —60. Условия обработки. Твердость поверхност­ ного слоя, глубина наклепа и ш ероховатость поверхности зависят от силы удара и числа ударов, приходящихся на 1 мм2 поверхности. Эти параметры, в свою очередь, зависят от окружной скорости диска, натяга /г, размера элементов, их числа в диске, частоты враще­ ния, величины подачи на один оборот детали и числа проходов. Режимы центробежной обработки поверх­ ностей ш ариками диаметром 7 —10 мм приве­ дены в табл. 18. Процесс наклепывания шариками малоизу­ чен. В конкретных случаях необходима экспе­ риментальная отработка режимов. При непра­ вильно выбранном режиме может возникнуть перенаклеп поверхности и в поверхностном 18. Режимы центробежной обработки поверхностей шариками Обрабатываемый Окружная скорость, м/с материал диска детали Подача, мм/об Натяг, мм Сталь Чугун Бронза, латунь Дю ралюминий 1 5 -4 0 1 5 -2 0 8 -1 5 9 -1 3 0 ,5 -1 ,5 0 ,5 -1 ,0 0 ,5 —1,0 0 ,1 -0 ,5 0 ,0 4 -0 ,1 6 0 ,0 8 -0 ,1 0 0 ,0 2 -0 ,2 0 0 ,0 2 -0 ,1 5 0 ,1 -0 ,2 5 0 ,1 -0 ,2 0 ,0 5 -0 ,1 0 ,0 1 -0 ,1 5 Примечание. П арам етр ш ер о х о в а т о ст и после обработки —Ra ~ 0,1 —0,4 мкм. п о вер х н о сти в и сходн ом Число Повышение проходов твердости, % 2 -3 2 1 —2 1 -2 состоян ии 1 5 -5 5 3 0 -6 0 2 5 -4 5 2 5 -3 5 —0 , 4 -f- 1.6 м км . 414 ОБРАБОТКА ПОВЕРХН О СТЕЙ П ЛАСТИЧЕСКИМ ДЕФ ОРМ И РОВАН ИЕМ слое могут возникнуть растягивающие оста­ точные напряжения. Для получения хороших результатов необ­ ходимо соблюдать следующие условия обра­ ботки. Необходимо обеспечивать постоянную величину натяга А. Допускаемое радиальное биение шариков (в прижатом к сепаратору со­ стоянии), отклонения формы и радиальное биение детали не должны превышать 0,03 —0,04 мм. Обработка с большими натягами приводит к увеличению шероховатости поверхности, но при этом несколько увеличивается эффект упрочнения. Для получения поверхности дета­ ли высокого качества перед обработкой дета­ ли очищают от следов коррозии и обезжири­ вают. Обработку ведут с использованием СОТС. Элементы смазывают смесью инду­ стриального масла (60%) и керосина (40%), поверхность детали — керосином. Оставлять припуск под обработку не сле­ дует, так как изменение размера весьма незна­ чительно (1 —5 мкм). После обработки этим методом точность деталей соответствует 7 —9-му квалитетам. НАКАТЫВАНИЕ РИФЛЕНИЙ И КЛЕЙМ Накатывание рифлений проводят цилиндри­ ческими роликами, свободно установленными на осях в специальных державках (табл. 19). Обработку выполняют на токарных, револь­ верных станках и автоматах как один из пере­ ходов обработки или как самостоятельную операцию на специальных станках. Рифления на плоских поверхностях накатывают на стро­ гальных, долбежных и фрезерных станках. На­ катываемые рифления могут быть прямыми и сетчатыми (ГОСТ 21474—75). Шаг рифлений выбирают из рядов: прямых — 0,5; 0,6; 0,8; 1,0; 1,2; 1,6; сетчатых — 0,5; 0,6; 0,8; 1,0; 1,2; 1,6; 2,0 (табл. 20). В результате накатывания происходит уве­ личение наружного диаметра детали на вели­ чину 0,5—1,0 шага рифлений. Режимы накатывания. Рекомендуемые ско­ рости при накатывании: для стали — 10 —25 м/мин, для чугуна — 10 —15 м/мин, для латуни и бронзы — 30 —50 м/мин, для алюминия — 90 м/мин. Для Накатывания рифлений попе- 19. Державки суппортные для накатки рифлений на токарных станках. Размеры, мм Державки Однороликовые по ГОСТ 1 3 0 62-67 Двухроликовые для сетчатой накатки по ГОСТ 13063 —67 Р азм еры роликов Я* 15x6 20x6 13 16 20x9 20 25x9 23 25 32 25 150 30 х 10 30 32,5 40 32 200 20x9 25x9 30 х 10 16 25 32,5 25 32 40 * Н и В — разм еры сечения стержня державки. 25. 16 140 20 150 180 220 Н А К АТ Ы ВАН И Е Р И Ф Л Е Н И Й И К Л ЕЙ М 20. Рекомендуемый шаг рифлений Р , мм (ГО СТ 21474 - 75) Размеры, мм 415 Диаметр детали, мм. До 10 Подача, мм /об . . . 1 Св. 10 до 25 1,5 Д иаметр детали, мм. Св. 25 до 40 Св. 40 до 60 Подача, м м /об . . . 2 2,5 Прощи/и рифления 8 направлении А Необходимый профиль рифлений получают за пять —десять последовательных проходов. Число проходов зависит от материала детали, шага накатки и связанной с ним глубины рифлений. Схемы клеймения .деталей методом накаты­ вания показаны на рис. 33, а - г. Накатывание по схеме, приведенной на рис. 33, б, осущест­ вляется при перекатывании роликовой каретки Д и а м е т р н а к а т ы в ае м о го и зделия Ш ирина н ак а т ы в ае м о й п оверхности А ° Р иф ления прям ы е на д ет а ля х из лю бы х м ат ериалов До 4 Св. 4 ДО 8 » 8 » 16 » 16 » 32 0,5 0,5 0,6 0,6 0,6 0,8 0,8 1,0 » 32 0,8 1,0 1,0 1,2 1,6 1,2 Р иф ления сет чат ы е на д ет а ля х из цвет ны х м ет а лло в и сплавов 0,6 До 8 Св. 8 до 16 » 16 » 32 0,6 0,8 0,5 0,6 0,8 » 32 1,0 Рис. 33. Схемы клеймения деталей накатыванием: а и б — плоски х д етал ей на п о п ер еч н о -стр о гал ьн о м и го р и зо н т ал ь н о -ф р езер н о м ст ан к а х ; в и г — ци­ лин дри ческих детал ей на т о к а р н о м и го р и зо н ­ т а л ь н о -ф р езе р н о м ст ан к а х ; I — д е т а л ь ; 2 — н акатн ы й р о л и к ; 3 — о п о р н ы е р о л и к и ; 4 — каретка — 0,8 — 1,0 _ 1,2 1,6 UU5 0 Сдвух сторон Р иф ления сет чат ы е на д ет а ля х из ст алей До 8 Св. 8 до 16 » 16 » » 32 0,5 0,6 0,8 0,8 0,8 - 0,8 1,0 1,0 1,0 — 32 1,2 1,2 — 1,6 2,0 П р и м е ч а н и я : 1. В ы со та ри ф л ен и й h : д л я стал и (0,25 ч- 0,7) Р ; дл я цветн ы х м е т а л л о в и сп л аво в (0,25 чч-0,5) Р. 2. У гол а = 7 0 ° дл я ри ф л ен и й из стал и и а = = 9 0 ° д л я ц ветн ы х м е т а л л о в и спл аво в. речной подачей ширина накатного ролика должна быть на 3-4 м м больше длины обра­ батываемой поверхности. В противном случае обработку ведут с продольной подачей. Значе­ ния подачи зависят от диаметра обрабаты вае­ мой поверхности: Рис. 34. Н акатны е ролики для клеймения: а— ц ел ьн ы й р о л и к с д в у м я р а б о ч и м и у ч а с т к ам и ; б — с б о р н ы й р ол и к 416 О Б РА Б О Т К А П О В Е РХ Н О С ТЕ Й П Л А С Т И Ч Е С К И М Д ЕФ О РМ И РО В А Н И Е М с заготовкой. Каретка возвращ ается в исход­ ное полож ение пружиной. Возможно накаты­ вание клейм на резьбонакатных станках с пло­ скими и круглыми плашками и на других станках, удобных для накаты вания по кинема­ тике рабочих движений. На рис. 34 показаны накатные ролики для клейм. У цельного ролика (рис. 34, а) знаки клейма гравируются, при этом клейма неболь­ шой длины для лучшего использования роли­ ка наносят на окружности 2 раза и более. Ме­ жду рабочими участками делают выемки, исключающие возможность соприкосновения вращающегося ролика с деталью на нерабо­ чих участках. В сборном ролике (рис. 34,6) секторы со знаком клейма устанавливают на шейку и выступом заводят в паз корпуса 1. Необходимые интервалы по окружности ме­ жду знаками обеспечивают установкой секторов-прокладок. Прокладками заполняют ,пустые места при наборе клейм, состоящих из небольшого числа знаков. Полный комплект знаков размещают в одном из секторов роли­ ка и стягивают клином 5 с помощью винта 4. Крышку 2 скрепляют с корпусом винтами 3. Рабочие секторы изготовляют из инструмен­ тальных сталей и закаливают до HRC 56 — 58. Секторы пригоняют по пазу и шлифуют по цилиндру в собранном с корпусом виде, после чего на них гравируют нужные знаки. Рабочие скорости при клеймении назна­ чают экспериментально, при этом учитывают качество получаемого отпечатка и возмож­ ность выполнения операций. ТЕХНИКО­ ЭКОНОМИЧЕСКИЕ РАСЧЕТЫ ВАРИАН­ ТОВ ТЕХНОЛОГИ­ ЧЕСКОГО ПРОЦЕССА 7 Е а = 0,160. Э тот норматив определяю т диффе­ ЭКОНОМИЧЕСКИЕ КРИТЕРИИ ОЦЕНКИ ВАРИАНТОВ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ ренцированно по отраслям, подотраслям, объединениям, предприятиям и пересматри­ ваю т (в сторону увеличения) каждую пятилет­ ку [4]. Наиболее экономичный вариант из числа возможных вариантов технологических про­ цессов, обеспечивающих изготовление опреде­ ленной детали или изделия, выбираю т на ос­ новании расчета экономической эффективно­ сти (табл. 1 и 2). Различаю т два показателя экономической эффективности — общ ий (абсолютный) и срав­ нительный. Для технологических процессов показат е­ лем абсолю т ной экономической эф ф ект ивно­ сти Эа является отношение разности между оптовой ценой Ц предприятия и себестои­ мостью С продукции к капитальны м вложе­ ниям К, вызвавш им эту экономию. Значение Эа сопоставляю т с соответствую щ им значе­ нием отраслевого норм атива Е.Л. и если Эа > Еа, то рассматриваемые капитальные вло­ жения эффективны. Для машиностроения в целом норматив абсолю тной экономической эффективности С равнит ельную эконом ическую эф фектив­ ность одного варианта технического решения определяют при сопоставлении с другим ва­ риантом технического решения по расчет­ ному коэффициенту сравнительной экономи­ ческой эффективности Е р или по рас­ четному сроку окупаемости Т р дополни­ тельных капитальных вложений за счет эконо­ мии на себестоимости. Более капиталоемкий (2-й) вариант считается эффективным, если Е р > Е н или Т р < Т„. Если под Ci и Сг (см. табл. 1) подразуме­ ваю т себестоимость единицы продукции, то под Л"; и К 2 — удельные капитальные вложе­ ния, отнесенные к единице продукции. Расчеты сравнительной экономической эффективности имею т смысл при полной сопоставимости ва­ риантов по конечному результату. При существенных различиях сравни­ ваемые варианты приводят в сопоставимый вид по объему и качеству продукции, а также по срокам осуществления вариантов. Приведе- 1. Формулы для определения экономических показателей Показатель Коэффициент сравнительной мической эффективности Формула эконо­ Критерий оценки целесообразности принятия 2-го варианта >Е а £р= С1~ С2 Р *2 - *1 Ер Срок окупаемости дополнительных капитальных вложений Г - К2 ~ К Х р с ,-с 2 Тр < тИ Сумма приведенных затрат wt = С,. + а д Абсолютная тивность экономическая эффек­ э, = ц ~к с Принимается вариант с Wm-m Принимается вариант с Эатах У с л о в н ы е о б о з н а ч е н и я : С\, С2 . ..., С; —себестоимость годовой продукции по вариантам; К\, К2, ^ —капитальные вложения по i варианту (варианты упорядочены по возрастанию величины К); Ц — оптовая цена предприятия на годовой выпуск продукции; Тн и Ен см. табл. 2. 14 Под ред. А. Г. Косиловой и Р. К. М ещерякова, т. 2 418 Т Е Х Н И К О -Э К О Н О М И Ч Е С К И Е РА СЧ ЕТЫ П РИ ВЫ Б О РЕ ВА РИ А Н ТА Т Е Х Н О Л О Г И Ч Е С К О Г О П РОЦ ЕС СА Для машино­ строения Обозна­ чение Коэффициент Для народно­ го хозяйства 2. Значения экономических коэффициентов 0,140 0,160 Н ормативный абсо­ лю тной экономической эффективности Н ормативный сравни­ тельной экономической эффективности Ян 0,12 0,12 Н ормативный срок оку­ паемости дополнитель­ ных капитальных вло­ жений, год т„ 8,3 8,3 Учета полных затрат труда (средний) Ерт 1,4 1,35 20 23 0,08 0,08 Фондовооруженности труда на одного р або ­ чего, тыс. руб. Приведения по времени £„р ние вариантов к сопоставимому виду по объе­ му продукции выполняю т условным добавле­ нием объема продукции в варианте с меньшим выпуском изделий и с соответствую щ им про­ порциональным добавлением в этом варианте капитальных затрат. Приведение вариантов в сопоставимый вид по качеству выпускаемых изделий осущест­ вляю т, как правило, пересчетом числа изделий лучшего качества на большее число изделий обычного качества [3]. Если на реализацию варианта требуется больше года, то затраты каждого года, кроме первого, приводят к затратам одного (начального) года умножением этих за­ трат на коэффициент ос,. Значения коэффи­ циента приведены ниже (t - порядковый но­ мер года; первый год — начало осуществления варианта): f . а, . . . . . . . . t ...................... 6 а, . . . . 1 1 2 0,93 3 0,86 4 0,79 5 0,73 6 7 7 в 8 9 9 Н) 10 0,68 0,63 0,58 0,53 0,50 Если число вариантов больше двух, то рас­ чет сравнительной экономической эффективно­ сти следует проводить по величине так назы­ ваемых приведенных затрат IV, для каждого сравниваемого варианта. Вариант с наимень­ шими приведенными затратами будет считать­ ся наиболее эффективным. Если капитальные вложения не меняются от варианта к варианту, то выбор наиболее эффективного варианта осуществляют по ве­ личине себестоимости продукции или только по величине технологической себестоимости, включающей сумму статей себестоимости, из­ меняющихся при переходе от одного техноло­ гического процесса к другому. Так как замена одного технологического процесса другим, более эффективным, в боль­ шинстве случаев непосредственно ведет к эко­ номии живого груда и высвобождению работ­ ников, в сумме затрат должны бы ть учтены полные затраты общества на воспроизводство рабочей силы, в том числе выплаты трудя­ щимся через общественные фонды потребле­ ния — бесплатное обучение, лечение, предоста­ вление бесплатных и льготных путевок, за­ траты на научную информацию и т. п. Эти затраты учитываются с помощью коэффициента учета полных затрат груда ер, (табл.. 3). В среднем Ерт = 1,35 и зависит o r доли за­ работной платы в себестоимости продук­ ции [2]. Вследствие высвобождения (абсолютного или относительного) рабочих возникает эконо­ мия от уменьшения простоев оборудования. Эту экономию можно подсчитать с помощью фондовооруженности рабочих в данной отрас­ ли промыш ленности или (как минимальную оценку) в целом по народному хозяйству ^ф^кысв- гле ^'ф фондовооруженность одною произволе!венног о рабочего (руб./чел.); Чвысв число рабочих, высвобождающихся в ре­ зультате введения новой технологии; 3. Коэффициент учета полных затрат труда Интервалы изме­ нения отношения зарплата/себе­ стоимость ерт Интервалы изме­ нения отношения зарплата/себе­ стоимость Ерт Св. 0,91 0 .9 0 - 0,81 0 .8 0 -0 .7 1 0.7 0-0 ,6 1 0,6 0-0 ,5 1 1,72 1,66 1.59 1.50 1.53 0 ,5 0 -0 ,4 1 0.4 0 -0 .3 1 0.3 0 -0 .2 1 0,2 0 -0 ,1 1 0,1 0 -0 ,0 1 1,46 1,15 1,18 1.22 1,06 О П Р Е Д Е Л Е Н И Е С Е Б ЕС Т О И М О С ТИ М Е Т О Д О М П Р Я М О Г О К А Л Ь К У Л И РО В А Н И Я ч высв = А7У1850; здесь ДТ — снижение трудо­ емкости, ч; значение ^ „„0 округляется до бли­ жайшего меньшего целого числа; число выс­ вобождающихся вспомогательных рабочих может быть определено непосредственно по технологическому процессу. И, наконец, прин­ ципиально долж на быть учтена экономия Эсод капитальных вложений в основные фонды со­ циального назначения по причине высвобо­ ждения рабочих. Таким образом, общий годовой экономиче­ ский эффект ЭГ01 = (С | + E „K i) — (С 2 + Е иК 2) + (Ерт — 1) х X А З 4- Е и ( к ф Ч ВЫ(.„ J- где А З — экономия живого труда по второ­ му варианту. Расчеты сравнительной экономической эф­ фективности выполняют, как правило, на ста­ дии проектирования новой техники и техноло­ гических процессов в тех случаях, когда неизвестно и неопределенно конкретное место применения данного новшества (предприятие, цех конкретного предприятия) или когда область применения новшества очень обш ир­ на, т. е. невозможно однозначно указать эко­ номические условия хозяйствования при экс­ плуатации данной новой техники. Этой ситуа­ ции соответствует точность расчетов, которая определяется точностью задания величины Еи = 0,12 —двумя значащ ими цифрами. Если новые технологические процессы про­ ектируют для конкретного предприятия, цеха или участка, расчеты выполняю т по формуле абсолю тной экономической эффективности. В этом случае расчет более точен, так как о т­ раслевые нормативы рентабельности задаю тся тремя значащ ими цифрами. Нередко в практике проектирования техно­ логических процессов критерием выбора того или иного варианта становится не локальная экономическая эффективность данного усовер­ шенствования, а экономический результат в более ш ироком масш табе. Н апример, в ав­ томатизированном производстве с высокой производительностью изготовление некоторых деталей не поддается автоматизации. Н едоста­ точный выпуск этих деталей сдерживает об­ щую пропускную способность по производ­ ству данного изделия, из-за чего не на полную мощность работает дорогое автом атизирован­ ное оборудование. В этом случае следует вы­ брать технологический процесс с максималь­ ной производительностью или даже просто с максимальным выпуском лимитирующ их де­ талей, несмотря на повышенные приведенные 14* 419 затраты по сравнению с другими технологиче­ скими процессами. Эти увеличенные затраты компенсируются экономией в масш табах цеха, завода, а иногда отрасли или даже народного хозяйства в целом. Для экономических расчетов необходимо определить с достаточной точностью и досто­ верностью слагаемые текущих (С) и капи­ тальных (К ) затрат. Н аибольш ую точность расчетов обеспечивает поэлементный метод исчисления себестоимости, меньшую точ­ ность — нормативный метод. Ориентиро­ вочные значения себестоимости могут быть получены с помощ ью многофакторных корре­ ляционных зависимостей ее от конструктор­ ско-технологических параметров [10]. ОПРЕДЕЛЕНИЕ СЕБЕСТОИМОСТИ МЕТОДОМ ПРЯМОГО КАЛЬКУЛИРОВАНИЯ (ПОЭЛЕМЕНТНЫЙ МЕТОД) При технологических расчетах цеховой се­ бестоимости детали Сцех учитываю т: М 0 — стоимость основных материалов; М вс — стоимость вспомогательных материалов; 30 — заработную плату основных производственных рабочих (основную и дополнительную) с от­ числениями на социальное страхование; Звс — заработную плату вспомогательных рабочих (основную и дополнительную) с отчислениями на социальное страхование; А 0 — ам ортиза­ ционные отчисления от оборудования; А то — амортизационные отчисления от технологиче­ ского оснащения; Р 0 — затраты на ремонт обо­ рудования; И — затраты на инструмент и м ало­ ценные приспособления; Л — затраты на энер­ гию для технологических целей; П л — затраты на амортизацию и содержание производ­ ственных площ адей; Р у — затраты на ремонт и обслуживание управляющих устройств и програм м ; Б р — потери на технологический брак; Сиех и ее составляющ ие — в руб./шт. Больш инство данных об элементах себе­ стоимости содерж ат следующие типовые формы «П лана по себестоимости, прибыли и рентабельности»: 30-ТП — снижение затрат на 1 р. товарной продукции по основным технико-экономиче­ ским ф акторам ; 31-ТП — смета расходов по содержанию и эксплуатации оборудования; 32-ТП — смета цеховых расходов; 3 3 -Т П — смета общезаводских расходов; 34-ТП — смета внепроизводственных расходов; 35-ТП — себе­ стоимость товарной продукции по калькуля- 420 Т Е Х Н И К О -Э К О Н О М И Ч Е С К И Е РА СЧ ЕТЫ П РИ ВЫ БО РЕ ВА РИ А Н ТА Т Е Х Н О Л О Г И Ч Е С К О Г О П РО Ц ЕС С А 4. Индексы наиболее употребительных дейст­ вующих прейскурантов оптовых цен И н д екс д е й с т ­ ву ю щ его п рей ­ ску р ан та о п то в ы х цен Н а и м е н о в а н и е п ро ду кци и 01-01 01-08 02-01 Чугун и ферросплавы С ортовая и фасонная сталь Ц ветные металлы, сплавы, по­ рошки и изделия из металли­ ческих порошков П рокатно-тянуты е и прессован­ ные изделия из тяжелых цвет­ ных металлов и сплавов П рокатно-тянуты е и прессован­ ные изделия из легких цветных металлов и сплавов Отливки, поковки и горячие ш тамповки М еталлоизделия промыш лен­ ного назначения П родукция неорганической хи­ мии, синтетические смолы и пластмассы Л ом и отходы м еталлов и спла­ вов И нструмент режущий, зуборез­ ный,, протяжный А грегатные металлорежущ ие и специальные отделочно-расточ­ ные станки изводство; 38-ТП — себестоимость реализуе­ мой продукции, прибыль и рентабельность производства. Расчет отдельных составляющих себестои­ мости. Стоимость основных материалов (заго­ товок) с учетом утилизации отходов опреде­ ляю т по формуле М 0 = Ц з а г —8от хЦ от х’ где Дзаг — цена заготовки, руб./шт.; g0TX — мас­ са отходов на одну деталь, кг/ш т.; Ц отх цена отходов, руб./кг. Цены материалов, заготовок и отходов определяю т по прейскурантам оптовых цен (табл. 4 —13). Зная цены на материалы, можно вычислить цену заготовки: 02-06 02-06 Ц-1АГ = 25-01 где Ц м — действующая оптовая цена единицы массы материала (руб. /кг), g M— норма расхода материала на одну деталь, кг/шт.; fcx_з — коэффициент транспортно-заготовитель­ ных расходов при приобретении материалов; к т.з = 1,04 - 1,08. О птовые цены на заготовки (руб./т) рас­ считываю т по формуле 01-05 05-01 02-05 18-05 18-09 ционным статьям ; 36-ТП — смета затрат на производство; 37-ТП — свод затрат на про­ Д; = а — р In m, где m — масса заготовки, к г ; i —группа слож­ ности детали по прейскуранту 25-01; а и (3 — эмпирические коэффициенты в табл. 5, 6 и 7. С тоим ость вспомогательных материалов М вс определяю т по заводским нормам расхо- 5. Коэффициенты а. и Р для вычисления оптовых цен на поковки, изготовляемые свободной ковкой из стали Б С т2 п с Г руп па сл о ж н о сти п о ко вки П рокат и квадрат­ ны е за го т о в к и а I II III IV 289,66 328,25 379,29 441,17 Р 16,92 20,89 26,00 32,15 0 ,8 , 1 0 , Группа сл о ж н о сти п о ко вки 378,91 428,7 495,2 577,74 Р 22,78 27,63 34,2 42,44 П р о к а т и к в ад р а тн ы е за го т о в к и С л и тки а Р 245,86 275,63 307,82 387,00 5.86 7,85 9.87 9,93 С литки а Р а Р 322.98 364,84 420,43 481.98 17,44 21,54 27,85 34,09 279.98 308,73 338,92 377.98 6,58 8,45 10,47 12,81 60 П рокат и квадрат­ н ы е за го т о в к и я I II III IV 40Х С 35Х П р о к а т и кв ад р а т н ы е за го т о в к и С л и тки С литки а Р а Р а Р 320,22 355,43 397,86 451,26 7,94 10,32 12,90 16,26 404,35 456,89 528.7 616.7 24,21 29,47 36,57 45,26 • 342,32 375,62 421,57 479,74 9,03 11,09 13,82 17,23 421 О П Р Е Д Е Л Е Н И Е СЕ Б ЕС Т О И М О С ТИ М Е Т О Д О М П Р Я М О Г О К АЛ Ь К У Л И РО В А Н И Я 6. Коэффициенты а и (3 для вычисления оптовых цен на отливки из серого и высокопрочного чугуна, полученные в песчаных формах Г руп па сл ож н о сти I II III IV V С Ч 10, С Ч 15, С Ч 18 С Ч 20, С Ч 25, С Ч 30 Р а Р а Р а Р 274,95 327,15 389,22 453,30 524,95 17,48 20,27 24,13 27,22 29,39 287,82 344,53 410,79 475,35 547,82 17,88 20,62 25,03 28,18 30,52 297,85 354,97 420,97 485,34 558,05 17,89 20,68 25,05 28,18 30,53 330,95 393,85 462,40 528,00 604,19 19,40 23,02 27,22 30,10 32,03 Г руппа сл о ж ­ С т1сп , С т2сп, 08, 1 0 , С тбсп ..., 60 н ости ш там по­ ван ной заго­ а а Р Р товки 8. Число поковок в годовом различных групп серийности До 2,5 2 ,5 - 1 0 1 0 -2 5 2 5 -6 3 6 3 -1 6 0 160 -2 5 0 2 5 0 -6 3 0 6 3 0 -1 0 0 0 1000-2500 2 5 0 0-4000 4 0 0 0 -1 0 0 0 0 1 0 0 0 0 -1 6 0 0 0 1 6 0 0 0 -3 0 0 0 0 3 0 0 0 0 -6 3 000 63 000 и более п 15Х, 20Х, ..., 50Х а заказе 9. Доплаты ( + ) и скидки ( —) цене поковок за серийность, % Гр уп па сер и й ­ ности го д о в о го за к а за Р 413,82 56,00 452,2 63,68 506,18 65,36 469,62 62,93 494,22 63,8 575,50 74,64 522,77 68,37 547,89 68,90 636,97 80,70 577,98 73,21 609,17 74,42 705,16 87,58 Масса одной поковки, кг ВЧ 36-17, В Ч 42-12, ВЧ 45-15, В Ч 50-2 а 7. Коэффициенты а и Р для вычисления оптовых цен на горячие штампованные заготовки из стали I II III IV С Ч 35, С Ч 40 для С тал и л еги р о в ан н ы е (св. 5 % Ni), б ы с т р о ­ ре ж у щ и е ; сп ец и ал ь­ ны е и ц ветн ы е с п л авы к оптовой С т а л и друсих м арок М асса п оковок, кг Д о 630* О т 630 и более Д о 630* -8 -6 0 + 18 -5 -4 0 + 12 -1 3 -1 0 0 + 25 1 2 3 4 О т 630 и более -7 —6 0 + 18 * В кл ю чи тел ьн о Группа серийности 1 2 3 4 Более: Менее: 601 3 0 1 -6 0 0 1 5 1 -3 0 0 150 501 2 5 1 -5 0 0 1 2 6 -2 5 0 125 401 2 0 1 -4 0 0 1 0 1 -2 0 0 100 301 1 5 1 -3 0 0 7 6 -1 5 0 75 201 1 0 1 -2 0 0 5 1 -1 0 0 50 101 5 1 -1 0 0 2 6 - 5 0 25 81 4 1 -8 0 2 1 -4 0 20 3 1 -6 0 61 1 6 -3 0 15 41 2 1 -4 0 1 1 -2 0 10 1 6 -3 0 8 -1 5 7 30 1 3 -2 4 7 -1 2 25 6 21 1 1 -2 0 5 -1 0 5 17 9 -1 6 4 -8 ■4 13 7 -1 2 3 -6 3 6 -1 0 11 3 -5 1 -2 1 р и м е ч а н и е . Д л я гр у п п ы п р и в ед ен ы н а и м е н ь ­ ш и е зн ачени я, д л я гр у п п ы 4 — н аи б о л ьш и е. 10. Доплаты ( + ) и скидки ( —) к оптовой цене для горячих штампованных заготовок Г р уп па сер и й ности 1 2 3 4 5 С тал и л еги р о в ан н ы е (св. 3% N i) б ы с т р о ­ реж ущ и е; сп ец и ал ь­ ны е и ц ветн ы е спл авы С тал и других м арок -4 -1 0 0 0 +6 + 15 + 12 + 30 По согласованию поставщика с покупателем П р и м е ч а н и е . Д л я п р ед п р и яти й — и зго т о в и ­ телей го рячи х ш т а м п о в о к а в т о м о б и л ь н о го , т р а к т о р ­ н о го и с ел ь ск о х о зя й ствен н о го м аш и н о с т р о ен и я ски д­ ки за сер и й н о сть ш т а м п о в а н н ы х за го т о в о к увели ­ ч и в а ю т в 1,5 р а за . 422 Т Е Х Н И К О -Э К О Н О М И Ч Е С К И Е РА СЧ ЕТЫ П РИ ВЫ Б О РЕ ВА РИ АН ТА Т Е Х Н О Л О Г И Ч Е С К О Г О П РО Ц ЕС СА 11. Доплаты ( + ) и скидки ( —) к оптовой цене за серийность для отливок, изготовляемых в песчаные формы, % Чугун с содержани­ ем св. 5 % Ni, высо­ Другие марки колегированная и чугуна и стали быстрорежущая ста­ Группа ли ; специальные серий­ и цветные сплавы ности Масса отливок, кг От 160 1000 От 160 1000 До До и до и до 160 1000 более 160 1000 более 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 -1 2 -1 0 -8 -6 —5 -4 -3 0 0 0 0 +3 +3 +5 +7 +5 + 10 +8 + 15 + 12 -8 -5 0 0 0 0 0 +3 +6 + 10 -2 5 -1 8 -1 2 -6 0 +6 + 10 + 15 + 20 + 26 -2 0 -1 4 -9 —4 0 +4 +8 + 12 + 17 + 23 - 15 -1 0 -5 -2 0 0 +5 + 10 + 15 + 20 П р и м е ч а н и е . Для предприятий —изготовите­ лей отливок автомобильного, тракторного и сель­ скохозяйственного машиностроения скидки за серий­ ность отливок, изготовляемых в песчаные формы, увеличивают в 1,5 раза. да и по соответствую щ им прейскурантам на материалы с добавлением транспортно-заго­ товительных расходов (8 —10%). Заработная плата основных производ­ ственных рабочих при сдельных работах опре­ деляется как сумм а расценок по всем опера­ циям технологического процесса изготовления детали: 30 = ( X £i)“ Py8> где gi — сдельная расценка по операциям, руб./ш т. gi = /,Тшт_к,/60 [здесь 11 — часовая т а ­ рифная ставка рабочего данного разряда на операции, руб./ч (см. табл. 19); fmT_K| - норма штучно-калькуляционного времени на опера­ цию, м ин]; т — число операций в технологиче­ ском процессе; а — коэффициент, учитываю ­ щий премии и другие доплаты, увеличиваю­ щие фактический часовой заработок рабочего по сравнению с тарифной ставкой; а = = 1,2 + 1,4; р — коэффициент дополнительной заработной платы (оплата отпусков, льготных часов несовершеннолетних и т. п.); р = = 1,07 -г 1,09; у — коэффициент социального страхования; у = 1 ,1 4 ; 5 — ко эффициент, учи­ тываю щий многостаночность работы и численность бригады, а также среднюю сте­ пень перевыполнения технически обосно­ ванных норм; определяется как доля времени, приходящаяся на данную операцию в общем временном цикле работы рабочего, умножен­ ная на средний коэффициент перевыполнения норм по данным завода; при отсутствии кон­ кретных данных можно принять 6 = 1 . При повременной оплате труда Зо = т/срОфу. где т — трудоемкость изготовления детали, че­ ловеко-часы; /ср —средняя часовая ставка по выполняемым работам. Заработную плату вспомогательных рабо­ чих рассчитывают либо прямым способом (по числу вспомогательных рабочих, указанному в технологическом процессе, и по формулам, аналогичным формулам для расчета заработ­ ной платы основных рабочих), либо кос­ венным способом - пропорционально сумме заработной платы основных рабочих. Амортизационные отчисления от стоимости оборудования (руб.) А° ФИ» 10 0 /Vг!17 П, где Ф - первоначальная с учетом переоценок балансовая стоимость оборудования плюсзатраты на необходимую модернизацию, руб.; Я а — общ ая годовая норма амортизации, %; ^год — годовая програм ма выпуска данных де­ талей, шт.; г) — коэффициент загрузки данного оборудования по времени данными деталями, доли единицы. Цены стандартного оборудования, выпу­ скаемого серийно, находят по прейскурантам, а нормы амортизации — по табл. 14. Годовую норму амортизации на нестандарт­ ное оборудование назначаю т исходя из срока его службы: 1 Г ., 1001 где Гсл — реальный срок службы станка с уче­ том условий эксплуатации и выпуска данной продукции. А мортизационные отчисления от стоимо­ сти технологического оснащения рассчиты­ ваю т по формуле Л тп= У. ФтП 423 О П Р Е Д Е Л Е Н И Е С Е Б Е С Т О И М О С ТИ М Е Т О Д О М П Р Я М О Г О К А Л Ь К У Л И РО В А Н И Я 12. Число отливок, изготовляемых в песчаные формы, в годовом заказе по группам серийности Масса отливки. кг Группа серийности отливок 4 3 1 Б олее: 2 000001 1 0 0 0 0 0 1 -2 000000 1400001 7 0 0 0 0 1 -1 4 0 0 0 0 0 1000001 5 0 0 0 0 1 -1 0 0 0 0 0 0 700001 3 5 00 0 1 -7 0 0 0 0 0 2 0 0 0 0 1 -4 0 0 0 0 0 400001 1 0 -2 5 200001 100 0 01 -2 0 0 0 0 0 60001 - 120 000 2 5 -6 3 120001 6 3 - 160 4 0 0 0 1 -8 0 0 0 0 80001 160-630 50001 25 001 - 50 000 630 - 1000 30001 15 0 0 1 -3 0 0 0 0 1000-2500 15 001 6001 - 15 000 2 5 0 0 - 10000 3001 1501 -3 0 0 0 601 1 0 0 0 0 -2 5 000 4 0 1 -6 0 0 25 0 0 0 -4 0 0 0 0 251 1 8 1 -2 5 0 40000 и более 181 131 - 180 До 0,25 0 ,2 5 -0 ,6 3 0 ,6 3 -1 ,0 1 ,0 -2 .5 5 О ! V) С-4 5 0 0 0 0 1 -1 0 0 0 0 0 0 2 0 0001-500000 100001-200000 4 0 0 0 0 1 -7 0 0 0 0 0 150001-400000 7 0 0 0 1 -150000 3 0 0 0 0 1 -5 0 0 000 100001-300000 400 0 1 -1 0 0 0 0 0 750 0 1-20 00 0 0 2 0 0 0 1 -7 5 0 0 0 2 0 0 0 0 1 -3 5 0 0 0 0 10 0 0 0 1 -200000 300 0 1 -10 00 0 0 12001-30000 5 0 0 0 1 -1 0 0 0 0 0 15 0 01 -5 0 0 0 0 80 0 1 -1 5 0 0 0 3 0 0 0 1 -6 0 0 0 0 1 0 0 0 1 -30000 60 0 1 -1 0 0 0 0 2 0 0 0 1 -4 0 0 0 0 7 5 0 1 -2 0 0 0 0 40 0 1 -7 5 0 0 1 2 0 0 1 -2 5 000 5 5 0 1 -1 2 0 0 0 2 5 01-5500 7 0 0 1 -1 5 0 0 0 3 5 01-7000 1501-3500 2 5 0 1 -6 0 0 0 1001-2500 4 0 1 -1 0 0 0 7 0 1 -1 5 0 0 3 5 1 -7 0 0 1 8 1 -3 5 0 2 5 1 -4 0 0 1 5 1 -2 5 0 9 1 -1 5 0 1 3 1 -1 8 0 9 1 -1 3 0 6 1 -9 0 9 1 -1 3 0 6 1 -9 0 4 1 -6 0 Группы серийности отливок Масса отливки, К!' 6 7 8 До 0,25 0 ,2 5 -0 ,6 3 0 ,6 3 - 1,0 1 ,0 -2 ,5 2 ,5 - 10,0 1 0 -2 5 2 5 -6 3 6 3 -1 6 0 1 60-6 3 0 6 3 0 - 1000 1000- 2500 2 5 0 0 -1 0 0 0 0 10000-25000 250 0 0 -4 0 0 0 0 40000 и более 3 5 0 01-1 0 0 0 0 0 30001 -7 0 0 0 0 0 2 000 1 -4 0 0 0 0 0 1 2 0 01-2 0 0 0 0 6001 - 12000 3001-8 0 0 0 2 5 0 1-6 0 0 0 1501-4000 1001-2500 6 0 1 -1 5 0 0 1 5 1 -4 0 0 9 1 -1 8 0 5 1 -9 0 3 6 -6 0 2 6 -4 0 15 0 0 1 - 35000 1 20 0 1 -3 0 0 0 0 8 0 0 1 -2 0 0 0 0 4 0 0 1 -1 2 0 0 0 20 0 1 -6 0 0 0 1001-3000 801 -2 5 0 0 6 0 1 -1 5 0 0 4 5 1 -1 0 0 0 301 - 6 0 0 7 6 -1 5 0 4 6 -9 0 3 1 -5 0 2 3 -3 5 1 7 -2 6 2501 -1 5 0 0 0 2 0 0 1 -1 2 0 0 0 1501-8000 1001-4000 5 0 1 -2 0 0 0 3 0 1 -1 0 0 0 2 0 1 -8 0 0 1 0 1 -6 0 0 7 6 -4 5 0 5 1 -3 0 0 3 6 -7 5 2 6 -4 5 1 9 -3 0 1 3 -2 2 9 -1 6 9 10 Менее: 5 0 1 -2 5 0 0 4 0 1 -2 0 0 0 3 0 1 - 1500 2 0 1 -1 0 0 0 1 2 1 -5 0 0 7 1 -3 0 0 5 6 -2 0 0 4 6 -1 0 0 3 6 -7 5 2 8 -5 0 2 3 -3 5 1 8 -2 5 1 3 -1 8 8 -1 2 5 -8 500 400 300 200 120 70 55 45 35 27 22 17 12 7 4 П р и м е ч а н и е . Для группы 1 приведены наименьшие значения, для группы 10 - наибольшие. где Фт0 — стоимость технологического осна­ щения, руб.; п — число одинаковых приспособ­ лений, эксплуатируемых на данной операции; m — число операций в технологическом про­ цессе. Расчетный срок службы оснастки можно принять равны м двум годам (в случае отсут­ ствия более точных данных). Затраты на ремонт оборудования можно определить исходя И! нормативов годовых затрат на все виды ремонта, осмотры и межремонтное обслуживание отдельных час­ тей (механической или электрической) обору­ дования : Р 0 = (Н мК м + Н ,К э) ц К т, где Я м — норматив годовых затрат на ремонт механической части оборудования, руб./год; Н э — норматив годовых затрат на ремонт электрической части оборудования, руб./год; К м и К э — категория сложности ремонта со­ ответственно механической и электрической частей (см. габл. 22); г] — коэффициент загруз­ ки оборудования по времени данными деталя­ ми, доли единицы; К т — коэффициент, завися­ щий от класса точности обслуживаемого оборудования; значения коэффициента приве­ дены ниже: 424 Т Е Х Н И К О -Э К О Н О М И Ч Е С К И Е РАСЧЕТЫ П РИ ВЫ Б О РЕ ВА РИ А Н ТА Т Е Х Н О Л О Г И Ч Е С К О Г О П РОЦ ЕС СА 13. Число горячих штампованных заготовок в годовом заказе для групп различной серийности Группы серийности Масса штампован­ ной заготовки, кг 2 1 Б о л ее: 500000 300000 150000 120000 100000 75000 50000 30000 1000 600 400 До 0,25 0 ,2 5 -0 ,6 3 Св. 0,63 до 1,6 » 1,6 » 2,5 » 2,5 » 4,0 » 4,0 » 10,0 » 10 » 25 » 25 » 63 » 63 » 160 » 160 » 400 400 и более 3 15 0 0 1 -5 0 0 0 0 0 8 0 0 1 -3 0 0 0 0 0 5 0 0 1 -1 5 0 0 0 0 4 5 0 1 -1 2 0 0 0 0 4 0 0 1 -1 0 0 0 0 0 3 5 0 1 -7 5 0 0 0 3 0 0 1 -5 0 0 0 0 2 0 0 1 -3 0 0 0 0 601 -1 0 0 0 4 0 1 -6 0 0 3 0 1 -4 0 0 6 0 1 -1 5 000 30 0 1 -8 0 0 0 1501-5000 1401-4500 1251-4000 1001-3500 7 5 1 -3 0 0 0 5 0 1 -2 0 0 0 4 0 1 -6 0 0 3 0 1 -4 0 0 3 0 1 -4 0 0 4 5 4 0 0 1 -6 0 0 0 2 0 0 1 -3 0 0 0 8 0 1 -1 5 0 0 701 -1 4 0 0 6 5 1 -1 2 5 0 501 -1 0 0 0 401 - 7 5 0 3 0 1 -5 0 0 3 0 1 -4 0 0 М енее: 4000 2000 800 700 650 500 400 300 300 300 300 — - П р и м е ч а н и е . Для группы 1 приведены наименьшие значения, для группы 5 —наибольшие. 14. Нормы амортизационных отчислений на металлорежущее оборудование, % от балансовой стоимости Производство серииное, мелкосерийное и единичное массовое и крупносерийное Станки Норма на полное общая восстанов­ ление обо­ рудования Универсальные и специализированные массой до Ю т при использовании инструмента: металлического абразивного Универсальные и специализированные массой 10—100 т при использовании инструмента: металлического абразивного Особо тяжелые массой свыше 100 т Агрегатные, специальные и автом а­ тические линии Для электрофизических и электро­ химических методов обработки, а также комбинированные на капи­ тальный ремонт на полное общая восстанов­ ление обо­ рудования на капи­ тальный ремонт 14,1 12,5 6,7 7,1 7,4 5,4 11,6 10,3 5,3 5,6 6,3 4,7 10,3 9,4 — 12,7 5,3 5,6 — 9,1 5,0 3,8 — 3,6 7,5 7,4 4,4 10,3 4,0 4,2 2,9 7,1 3,5 3,2 1,5 3,2 11,0 7,1 3,9 8,2 5,6 2,6 П р и м е ч а н и е . Установленные нормы на капитальный ремонт для трехсменной работы должны быть умножены на коэффициент 1,2, для односменной работы —на коэффициент 0,8. Класс точно­ сти станка . . Н К т ......................1,0 П 1,2 В 1,5 А 1,8 С 2,2 Значения нормативов Н м и Н э приведены в табл. 15. Ориентировочно затраты на ремонт и обслу­ живание оборудования составляю т 10—11% от стоимости оборудования и только в исклю­ чительных случаях поднимаются до 20—22%. Суммарные затраты на инструмент и мало­ ценные приспособления: И = Ир + Ил; 425 О П Р Е Д Е Л Е Н И Е СЕ Б ЕС Т О И М О С ТИ М Е Т О Д О М П Р Я М О Г О К А Л Ь К У Л И РО В А Н И Я 15. Нормативы затрат Н м и Н э на ремонт и обслуживание металлорежущих станков Металлорежущие станки М ассой до 10 т М ассой от 10 до 100 т Массой более 100 т М алой ремонтнс>й сложности Ремонтируемая или обслуживаемая часть станка Годовые затраты, руб., на единицу ремонтной сложности при продолжительности ремонтного цикла, годы 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Механическая 47,6 40,9 36,4 33,2 30,8 28,8 27,4 26,1 25,1 Электрическая 11,2 9,7 8,6 7,9 7,3 6,9 6,6 6,3 6,0 Механическая 58,5 49,9 44,2 40,1 37,1 34,7 32,9 31,3 30,0 Электрическая 12,3 10,6 9,4 8,6 7,9 7,5 7,1 6,9 6,6 Механическая 78,9 66,6 58,3 52,4 48,1 44,7 41,9 39,5 37,7 Электрическая 12,7 10,9 9,6 8,8 8,1 7,7 7,3 7,0 6,7 Механическая 30,9 27,3 24,9 23,2 21,9 20,8 20,0 19,4 18,8 Электрическая 10,7 9,2 8,3 7,5 7,1 6,5 6,2 6,0 5,8 Ремонтируемая или обслуживаемая часть станка Металлорежущие станки Годовые затраты, руб., на единицу ремонтной сложности при продолжительности ремонтного цикла, годы 13 14 15 16 17 18 19 20 Механическая 24,3 23,5 22,9 22,4 21,9 21,4 21,0 20,6 Электрическая 5,8 5,7 5,5 5,4 5,3 5,2 5,1 4,9 М ассой от 10 до 100 т Механическая 28,9 28,0 27,2 26,5 25,8 25,2 24,8 24,3 Электрическая 6,4 6Д 6,0 5,8 5,7 5,6 5,5 5,4 Механическая 36,2 34,8 33,6 32,5 31,7 30,8 30,1 20,5 Электрическая 6,5 6,2 6,1 5,9 5,8 5,7 5,6 5,5 Механическая 18,4 18,0 17,8 17,3 17,0 16,8 16,6 16,4 Электрическая 5,5 5,4 5,2 5,1 5,0 4,9 4,8 4,8 Массой до 10 т Массой более 100 т М алой ремонтной сложности П р и м е ч а н и е . В состав затрат, приведенных в данной таблице, входят затраты на техническое обслуживание, капитальный и текущий ремонт оборудования. ^ш т-к Л м , Ир — ^ сл. и где Фи — цена единицы инструмента, руб. [прейскурант 18-05]; П — затраты на переточ­ ку инструмента, составляющ ие примерно 40% от Фи; Тсл и — срок службы инструмента до полного износа, мин; г|м — коэффициент м а­ шинного времени; Фп“ Тсл.п60 426 Т Е Х Н И К О -Э К О Н О М И Ч Е С К И Е РАСЧЕТЫ П РИ ВЫ БО РЕ ВА РИ АН ТА ТЕ Х Н О Л О ГИ Ч ЕС К О Г О П РО Ц ЕС СА 16. Укрупненные нормы расхода быстроизнашнвающегося инструмента на один станок в год, руб. Р асх о д, руб., при типе п роизводст ва С тан о к един и ч­ н ом А втом ат токарный Долбежный Заточный Зубодолбежный Зубострогальный Зубофрезерный Отрезной (ножовочный) Протяжной Револьверный Резьбофрезерный Сверлильный с диамет ром сверления, мм: до 25 до 50 Поперечно-строгальный П родольно-строгальный двухсуппортный Токарный с высотой цент­ ров, м м : до 200 св. 200 Вертикально-фрезерный Г оризонтально-фрезерный Продольно-фрезерный двухшпиндельный Круглошлифовальный Внутришлифовальный Плоскошлифовальный (периферией круга) П лоскошлифовальный (торцом круга) м елко­ сер и й н о м — 530 350 200 90 660 360 860 80 1290 210 630 280 240 180 320 230 310 210 370 160 260 340 280 430 190 310 430 350 560 360 160 300 430 200 360 240 290 175 75 570 320 740 65 — 17. Укрупненные норма! ивы стоимости циальных станочных приспособлений спе­ С гои м ость Ч и сл о н аи ­ С ю и м о с г ь Ч и сл о н аи м ен ов ан и й п р и сп о со б ­ м ен овани й п ри сп особ­ д е тал е й ления, руб. д етал ей ления, руб. До 3 3 -5 5 -1 0 1 0 -1 5 1 5 -2 0 2 0 -2 5 2 5 -3 0 3 0 -3 5 3 5 -4 0 До 8,5 8 ,5 -1 7 ,0 1 7 ,0 -3 0 ,0 3 0 -6 2 62 - 80 8 0 -1 4 5 1 4 5 -1 9 7 1 9 7 -2 5 2 2 5 2 -3 3 5 4 0 -4 5 4 5 -5 0 5 0 -5 5 5 5 -6 0 60 —65 65--70 7 0 -8 0 8 0 -9 0 90-95 .............. 335- 360 3 6 0 - 390 3 9 0 - 640 640- 690 690 —735 735 —765 765 - 850 850 —925 92.5- 965 Затраты на содержание и амортизацию про­ изводственных площадей можно подсчитан, исходя из норматива Н„ этих издержек на 1 м 2 площади в год. При работе в одну смену издержки составляю т 7,5 р.; в .т о смены 10,0 р.; в три смены - 12,5 р. Удельную пло­ щадь Пу в расчете на единицу производствен­ ного оборудования можно получить, умножив габаритную площ адь станка на коэффициент, учитывающий площ адь, добавляемую по нор­ м ам техники безопасности и для удобства экс­ плуатации. Д ля металлорежущих станков зна­ чения этого коэффициента приведены ниже. Габаритная площ адь станка, м 2 ................................................. 20 10 - 20 6 - 1 0 Коэффициент . . . . . . 1,5 2 2.5 Габаритная площ адь станка, м 2 .................................................4 - 6 2 - 4 К о э ф ф и ц и е н т ...........................3 3,5 Тогда НПЛ У л ~ Ф •60 w где Фп — цена одного приспособления, руб.; а — коэффициент, учитывающий стоимость ре­ монта оснастки, доли единицы; Тсл.п - срок службы приспособления до полного износа, ч. Укрупненно затраты на инструмент опре­ деляю тся по табл. 16, затраты на оснастку и приспособления — по табл. 17. Затраты на технологическую электроэнер­ гию для каждого станка л = N 3t nir_Kn , ^ Mu j m o , где /V, — установленная мощ ность электродви­ гателей, кВт; п 3 в и ПчМ - коэффициенты за­ грузки станков по времени и по мощности (табл. 18); Д э — цена 1 кВ т-ч электроэнергии (1 ,1 -1 ,3 к.). где Ф — годовой фонд времени работы станка, ч; эту составляющ ую затрат следует учиты­ вать только тогда, когда размеры площади значительно изменяю тся от варианта к ва* рианту. Затраты на содержание и ремонт управляю­ щих устройств определяют но формуле 350* ру= — , и где I — число смен работы управляющих устройств в течение суток; п — число обрабо­ танных деталей по данной программе за год. Затраты на брак учитываю т по фактиче­ ским данным заводов. В проектировочных расчетах ими можно пренебречь. 427 О П Р Е Д Е Л Е Н И Е СЕ Б ЕС Т О И М О С ТИ Н О РМ А Т И В Н Ы М М Е Т О Д О М 18. Коэффициенты, используемые при расчете стоимости электроэнергии для различных видов оборудования К о эф ф и ц и ен т загрузки эл ек тр о д в и гател ей 110 м о щ н о с ти Г) 3 м по врем ен и Г) 3 в единичное Г'......... — и мелко­ серийное серийное Расточные Сверлильные Токарные, лобо токарные, ка­ русельно-строгальные. дол­ бежные Револьверные, гокарно-револьверные, протяжные Шлифовальные Отделочные Отрезные, зубообрабагываюшие, резьбообрабатываюшие Фрезерные П олуавтоматы , автом аты и агрегатные общ ий П р о и зв о д с т в о М ета л л о р еж у щ и е стан ки единичное и мелко­ серийное ...... серийное единичное и мелко­ серийное серийное 0,40 0,50 0,50 0,50 0,60 0,60 0,35 0,35 0,40 0,40 0,40 0.50 0,18 0,23 0,26 0,26 0,31 0,39 0,60 0,70 0,35 0,40 0,27 0,36 0.40 0,40 0,60 0,50 0,50 0,70 0,50 0,60 ■0,60 0,60 0,70 0,70 0,26 0,31 0.46 0,39 0,45 0,63 0,60 0,70 0.70 0,80 0,40 0,60 0,50 0,70 0,31 0,68 0,45 0,90 П р и м е ч а н и я : 1. Д л я м ет ал л о р е ж у щ и х ст ан к о в п о вы ш ен н ой точн ости , коп и р о в ал ь н ы х и с Ч П У зн ачени я ко эф ф и ц и ен то в ниж е на 0,05 по с р ав н ен и ю со зн ачен и ям и , у казан н ы м и д л я соответствую щ и х стан ков. 2. Д л я кр у п н о сер и й н о го и м а с со в о го п р о и зв о д с т в а зн ачени я Т)ч м и г |._ в п р ев ы ш аю т на 0.1 значения, указанн ы е д л я со о т в е тс т ьч ю щ и х стан ков. ОП РЕДЕЛЕН И Е СЕБЕСТОИМ ОСТИ НОРМ АТИВН Ы М М ЕТОДОМ Сущность этого менее трудоемкого, но и менее точного метода заклю чается в опреде­ лении основной части косвенных затрат (свя­ занных с содержанием и эксплуатацией обору­ дования) по удельным затратам, приходящ им­ ся на 1 машино-час или на 1 станко-минуту работы соответствующего станка для выпол­ нения данной операции, с последующим сум­ мированием затрат по операциям технологи­ ческого процесса. Расходы на основные мате­ риалы определяют прямы м калькулирова­ нием. Нормативную заработную плату основных рабочих (основную и дополнительную) с от­ числениями на социальное страхование опре­ деляют по табл. 19, 20, 21, исходя из трудоем­ кости каждой операции и требуемого разряда рабочего. Наиболее трудоемким является расчет за­ трат, связанных с содержанием и эксплуата­ цией оборудования, приходящ ихся на 1 стан- ко-минуту. На действующем предприятии рас­ чет выполняю т в следующем порядке: оборудование в цехе объединяют в группы по признаку близости эксплуатационны х за­ трат на 1 стан ко-м ин уту работы оборудова­ ния; для каждой групп ы определяют ф актиче­ ские расходы в расчете на 1 станко-минуту; эти расходы по наиболее представительной группе принимают за единицу, а для всех остальных групп расчет вы полняю т с исполь­ зованием коэффициента приведения по данным расходам. Если ф актические заводские данные отсут­ ствуют (что бывает на ранних стадиях техно­ ло ги ч еско го проектирования), то принимают усредненные значения (табл. 22) удельных за­ трат на содержание и эксплуатацию оборудо­ вания за 1 маш ино-час или за 1 станко-минуту его работы, Д ля с т а н к а, принятого за эталон, коэффициент машино-часа считают равным единице и определяют нормативную величину затрат на содержание и эксплуатацию этого станка за 1 ч или за 1 мин работы в рублях 428 Т Е Х Н И К О -Э К О Н О М И Ч Е С К И Е РА СЧ ЕТЫ П РИ ВЫ Б О РЕ ВА РИ А Н ТА ТЕ Х Н О Л О Г И Ч Е С К О Г О П РОЦ ЕС СА 19. Тарифные ставки для рабочих машиностроения и металлообработки Часовые тарифные ставки, коп. для рабочих, имеющих разряд Условия работы Категории рабочих I II III IV V VI Все работ ы , кром е ст аночны х Н ормальны е Тяжелые и вредные Особо тяжелые и вредные Сдельщики 44,7 48,7 53,9 59,6 67,0 76,7 Повременщики 41,8 45,5 50,3 55,7 62,7 71,7 Сдельщики 50,3 54,8 60,6 67,0 75,4 83,6 Повременщики 47,1 51,2 56,6 62,7 70,5 80,7 Сдельщики 55,7 60,6 67,0 74,2 83,5 95,5 Повременщики 52,1 56,6 62,7 69,2 78,0 89,0 Ст аночные работ ы по обработ ке м ет аллов и д ругих мат ериалов Нормальны е Вредные Сдельщики 50,3 54,8 60,6 67,0 75,4 83,6 Повременщики 47,1 51,2 56,6 62,7 70,5 80,7 Сдельщики 53,0 57,6 63,7 70,5 79,4 90,8 Повременщики 49,5 53,9 59,6 65,2 74,2 84,9 20. Коэффициенты доплат и начислений на заработную плату рабочих Виды доп лат и начислений Станочники, налад­ чики и рабочие не­ стандартных про­ фессий (сдельщики) Рабочие нестан­ дартных профессий (повременщики) Увеличение сдельных расценок при работе по технически обоснованным норм ам выработки Премии Д ополнительная заработная плата Отчисления на социальное страхование 1,2 - 1,3 1,4 1,11 1,11 1,14 1,14 Итого: Выплата из общественных фондов потребления 1,97 1,35 1,77 1,35 2,66 2,39 Всего; 429 О П Р Е Д Е Л Е Н И Е С Е Б ЕС Т О И М О С ТИ Н О РМ А Т И В Н Ы М М Е Т О Д О М Тарифный разряд 21. Нормативы заработной платы рабочих (со всеми начислениями), руб. Заработная плата наладчиков и рабочих рабочих нестаночных станочников нестаночных профессий профессий (сдельщики) (повременщики) за одну за одну за одну средне­ средне­ минуту, средне­ средне­ минуту, средне­ средне­ минуту, годовая годовая часовая годовая часовая часовая коп. коп. коп. I н ш IV V VI 1,34 1,46 1,61 1,78 2,00 2,29 2,24 2,44 2,68 2,96 3,34 3,82 2492 2716 2995 3311 3720 4259 1,19 1,29 1,43 1,58 1,78 2,04 2213 2399 2660 2939 3311 3794 0,99 1,09 1,20 1,33 1,50 1,71 1,98 2,16 2,48 2,63 2,97 3,40 1841 2027 2232 2474 2790 3181 1,50 1,82 2,00 2,22 2,50 2,85 П р и м е ч а н и е . Среднечасовая заработная плата (со всеми начислениями) определена умножением часовой тарифной ставки соответствующего разряда на коэффициенты (величины коэффициентов согласованы с ГКНТ), учитывающие виды доплат и отчислений, приведенных в табл. 20. Ремонт оборудован! Приспособления Заработная плата в<:помогательных рабочих, % о т заработной платы основных рабочих 34,7 49,5 8,4 2,8 4,0 4,0 6,0 4,0 2,0 2,0 0,5 0,4 14,5 13,8 11,0 6,4 11,4 15,7 1,6 3,1 42,6 0,7 1,3 65,7 35,8 9,7 36,0 10,2 24,8 3,3 15,8 1,5 6,8 6,5 4,0 3,0 11,0 8,5 20,0 10,5 61,0 18,5 178 18,5 1,0 1,3 3,1 6,7 2,5 2,1 28,6 13,7 18,5 10,2 5,0 11,2 32,2 13,7 28,0 12,6 36,0 35,0 8,5 21,0 5,0 5,0 1,0 1,9 2,0 1,7 15,1 14,1 6,5 4,8 5,9 18,6 13,2 18,6 96,0 95,0 8,0 7,5 17,0 18,0 1,3 2,0 мерительный Амортизация ния 2,4 4,5 29,0 7,7 7,3 12,4 3,3 11,0 2,8 2,3 0,9 0,4 обор режущий Отрезные, работаю щ ие: 14,5 круглой пилой — 12,5 ножовочным полотном Токарно-винторезные при наибольш ем диаметре обра­ батываемой детали, м м : 12,4 300 — 18,0 800 — 23,7 2000 — 14,6 4000 Токарно-револьверные при наибольш ем диаметре обра­ баты ваемого прутка, м м : 18 4,3 100 — 17,4 Токарные многорезцовые полуавтоматы при наиболь­ шем диаметре обрабаты ва­ емой детали, м м : 300 32,7 15,6 600 23,4 11,9 Вспомогательные ма лы н сЗ СО о Ч 04 9,0 6,9 03 О СЗ О M a u iH t <и Инстру­ мент Коэффициент Л S а Электроэнергия Заработная чиков Группа станков плата налад- 22. Структура усредненных затрат на содержание и эксплуатацию оборудования для различных групп станков, %__________ ___________________________________________________________________ Элементы затрат 430 Т Е Х Н И К О -Э К О Н О М И Ч Е С К И Е РАСЧЕТЫ П РИ ВЫ Б О РЕ ВА РИ АН ТА ТЕ Х Н О Л О Г И Ч Е С К О Г О П РОЦ ЕС СА Г5 ж а з са " 3 $О с. аГ 5 О. —к < ~ 2,8 3,3 14,3 11,1 1,5 2,2 6,6 29,6 19.8 6.4 10.8 12,6 67,0 67.0 23.0 4,5 21,0| 14,0 2,0 1,9 2,1 7,8 9,3 0,8 0,8 11,0 12,9 12,0 8,4 14,0 10.4 68.0 68.0 15,0 11,0 23,5 18,5 1,! 2^ 1.9 1,9 1,2 0,4 16,5 И ,7 4.4 1,5 2.6 3,6 1.8 1,0 10,5 22,4 43,0 77,0 46,1 36.1 23,4 12,2 4,1 2,6 2.8 1.1 39,0 11,0 10,0 8,0 17,0 5 5 33,0 7.0 74,0 11,0 ПО 18,5 1.5 2,4 4.5' 11,0 3.4 1,6 0,9 9,7 4,5 1,8 9,7 6,7 2,6 28,0 25,2 63,0 40,0 56,2 22,1 2.3 1,3 1,2 9.0 8,0 5,0 16 28 40 5,5 11,0 18,0 1.7 2,4 4,0 2,1 2,6 41,5 10,3 22.6 6,3 6,2 15.5 2.7.5 36.5 ■7.6 5.3 40,0 22.0 5,5 5,5 !2.0| 8,0 0,8 1,4 25 U 1,2 18.7 5.9 9.8 2,9 8.0 1.2 9,8 20.6 34,1 33.1 31,0 29,0 17,0 6,8 5,0 5,3 6,2 6,0 13,0 8.0 1.2 64,0 14,0 9.2 106 22,0 11.0 1,9 0.8 2,8 1,8 12,9 3.0 21,9 25,5 1,0 0,4 6.4 4.9 14,0 46,3 13.7 25,5 32,2 21,2 34,3 26,0 1,8 1,6 7,2 2,2 10,0 5,0 9,0 11,0 43 66 4,2 129 66 18,0 13.0 6,0 1.0 9,0 3,5 1.1 3,3 2,0 55,4 5.2 24,1 2,2 7,5 24,3 15,0 20,7 6.1 3,1 11,0 10,0 9,0 6.5 18,5 18,5 1.5 2,3 3.9 4.0 7,0 33.0 22.4 13,8 35.7 6.2 14.1 5,4 2,0 50.0 29,6 21,7 25 Л 5.6 9,2 2.3 40,0 40.0 31,0 9.0 5.0 15.0 8,0 40.0 18.5 1.9 3.6 8,3 J 3 о О \С 3:1 Cl 2 0С- ? 1 О М ногошпиндельные токар­ ные полуавтом аты : 36.4 12,2 шестишпиндельные 15,3 15,1 четырехшпиндельные Токарно-револьверные многош п индел ьн ые авто маты при наибольш ем диаметре прутка, м м : 40 48,1 9.8 36.0 14,5 100. Токарно-карусельные при наибольш ем диаметре обра­ батываемой детали, мм: 18,5 650 __ 22,7 2000 _ 5000 23^4 _ 6,8 10000 Расточные с диаметром выд­ вижного шпинделя, мм: 6,9 60 4,5 100 8,4 200 Сверлильные с наибольш им диаметром сверления, м м : _ 18 4.8 _ 75 11,2 Фрезерные е размерами ра­ бочей поверхности стола, м м : 320х 1250 13.0 27.7 1830x 3965 _ 2500 х 8500 21,5 П родольно-строгальные с размерами рабочей поверх­ ности стола, мм: __ 1250 х 6000 36.2 — 26,7 3600 х 12000 __ 13.7 Поперечно-строгальные _ 14,1 Долбежные П ротяжные: мелкие 7.5 крупные 23.6 Зубообрабатываю щ ие при наибольш ем диаметре обра­ батываемых колес, мм: 2,4 80 600 9,1 8000 8.2 3! >, Ремонт' оборудования Группа станков Ине труме IT Заработная плата вспомо- j гатедьных рабочих, % or j заработной платы основ-! ных рабочих j Элементы затрат .*3 К О. > Продолжение табл. 22 * 3 оLi О К а. гз г1 к ь X 2.! 431 О П Р Е Д Е Л Е Н И Е СЕБ ЕС Т О И М О С ТИ Н О РМ А Т И В Н Ы М М ЕТ О Д О М Продолжение табл. 22 Э л ем ен ты з а т р а т с _ сс п м ери тел ьн ы й Амортизация ния Ремонт П р и с п о со б л е н и я Заработная плата в<спом огательных рабочи х, % ОТ заработной п л аты основных р а б о ч и х 5,1 15.9 3,2 1,9 18,4 4,2 34,0 8,3 32.2 5,7 35,5 27,0 1.4 7,2 23.0 21,0 24,0 16,0 11,0 11,0 1,9 1,6 14,5 13.1 — 5.8 2,0 25,0 9,8 10,1 4,9 30,4 5,8 11,3 35.7 10,3 29,2 27.2 40.5 8,2 7,9 5.4 12,0 12,0 4,3 8.5 10,0 29,0 2,5 8,0 5,5 0,7 3,0 0,9 Я т О 2 * 5 с. _ __ 'J Л и 3,8 ж о б о р у д о в ан ! И н стр у ­ м ент обор н ададО X п лата о реж ущ ий Плоскошлифовальные Бесценгрово-шлифовальные К руглошлифовальные при наибольш ем диаметре обра­ батываемой детали, м м : 200 800 Заточные ___________ __ ......................... 23. Средние затраты (кон./ч) на содержание и жсплуатацию оборудования в течение 1 ч работы тля групп оборудования с коэффициентом ма­ шино-часа, равным единице 1 3 34,4 29,6 25,2 38,9 31,2 28,1 44,0 35,6 31,8 т 5 g 53 2 н г> X 5 X -е-аЬ; ■с £ 24. Средние 'затраты (коп./мин) на содержание и эксплуатацию оборудования в течение 1 мин работы для групп оборудования с коэффициен­ том машино-часа, равным единице П р о и зво д ство П р о и зво д с тв о Смен­ мелко­ средне­ крупно­ ность единич­ серий­ серий­ серий­ массо­ вое ное ное ное ное ') Я св с £. о Зараоош ая чиков Группа станков ев S о. о я 49,8 40,5 35,7 52,0 43,2 36,3 Смен­ мелко­ средне­ крупно­ ность единич­ серий­ серий­ серий­ массо­ ное вое ное ное ное 0,574 0,494 0,420 1 2 3 0,649 0,520 0,468 0,734 0,594 0,530 0,830 0,675 0,595 0,866 0,720 0,606 25. Пример расчета себестоимости по нормативному методу Технологический процесс А Показатель Токарно-револьверная обработка Технологи ческий процесс Б Сверление Токарная обработка 8,0 10,0 3 2 1К37 1,7 10000 2,5 3,0 2 2 2А150 0,7 10000 4,2 5,0 2 2 1720 1,0 10000 75,0 82,0 — И сходны е данные Ст анкоем кость, станко-минуты Трудоемкость, нормо-минуты Разряд работы станочника Сменность Станок Коэффициент машино-часа Годовая программа (крупносерийное производ­ ство), шт. Стоимость заготовки, коп. 432 Т Е Х Н И К О -Э К О Н О М И Ч Е С К И Е РАСЧЕТЫ П Р И ВЫ Б О РЕ ВА РИ А Н ТА Т Е Х Н О Л О Г И Ч Е С К О Г О П РОЦЕССА П р о д о л ж е н и е т а бл. 25 Технологический процесс Б Т ехнологический процесс А Показатель Токарно­ револьверная обработка Токарная обработка Сверление Расчет себест оим ост и, коп. Заработная плата станочника с начислениями 2,68 х 10 = 26,8 2,44 х 3,0 = 7,3 2,44 х 5,0 = 12,2 (см. табл. 21) Затраты на содержание и эксплуатацию обо­ 0,675 х 1,7 х 0,675 х 0,7 х 0,675 х 1 х х 8,0 = 9,2 рудования (см. табл. 24) х 2,5 = 1,2 х 4,2 = 2,8 И т о г о : себестоимость обработки ~h стоимость заготовки Технологическая себестоимость детали и копейках. Абсолютные значения затрат для станка-эталона приведены в табл. 23 и 24. Всем остальным станкам могут быть поста­ влены соответствующ ие коэффициенты м аш и­ но-часа. Приблизительные значения этих коэф­ фициентов по группам металлорежущ его обо­ рудования указаны в табл. 22. Отнесение расходов к отдельным статьям цеховой себестоимости (без стоимости ос­ новных материалов и заработной платы ос­ новных рабочих) мож но выполнить укрупненно на основании данных табл. 22. П ример расчета себестоимости приведен в табл. 25. РАСЧЕТ КАПИТАЛЬНЫХ ВЛОЖЕНИЙ О бщ ая сумм а капитальных затрат (К ) для осуществления технологического процесса включает стоимости: К 0 — технологического оборудования; К ПЛ —производственной пло­ щ ади; К ЖЯ — технологической оснастки и К пр —комплекта управляющих программ, а также затраты на техническую подготовку производства К ТП и капитальные вложения в оборотные средства К аg. С тоим ость стандартного оборудования оп­ ределяю т по прейскурантам. Стоимость нестан­ дартного оборудования укрупненно можно рассчитать по среднестатистической стоимости 1 кг массы станка данного класса и типа (табл. 26 и 27) или по числу оригинальных деталей и по массе оборудования (табл. 28). 8,5 15,0 36,0 75,0 23,5 82,0 111,0 105,5 26. Цена станков средних размеров Цена, руб./кг Станок 0 ,5 -0 ,7 0 ,3 -0 ,8 1 ,0 -1 ,5 1 ,2 -1 ,5 5 ,5 -9 ,0 Токарный Сверлильный Фрезерный А втом ат и полуавтомат Координатно-расточный 27. Стоимость оборудования автоматических линий, руб./кг Оборудование М еталлообрабаты ­ вающее Транспортно-загрузочное К онтрольное Упаковочное Электротехническое Прочее Специализи­ рованная ли­ ния для комплексной обработки изделий Линия из агрегатных станков 2,7 1,2 2,1 2,0 6,8 5,5 2,6 3,2 2,0 2,0 2,0 2,0 К апитальные затраты на оборудование, отне­ сенные к одной детали, 433 РАСЧЕТ КАПИТАЛЬНЫХ ВЛОЖЕНИЙ где т — число операций технологического про­ цесса; Ф — балансовая стоимость оборудова­ ния (первоначальная с учетом переоценок) плюс затраты на необходимую модернизацию, руб.; т| — коэффициент загрузки оборудования по времени данными деталями, доли единицы; для специального оборудования, предназна­ ченного для обработки только данной детали, г) = 1; N Toa — годовая программа выпуска данных деталей. При определении стоимости производ­ ственного задания размеры площади рас­ считывают по удельным площадям, приходя­ щимся на единицу оборудования, или по данным технологических планировок с учетом, что 1 м2 общей производственной площади стоит 1 2 5 -1 8 0 р. Капитальные вложения в здания, отне­ сенные к одной детали, Из затрат на техническую подготовку на­ иболее существенные составляющие: затраты на проектирование технологических процессов и затраты на проектирование приспособлений. Эти затраты рассчитывают по трудоемкости, считая, что 1 человеко-час работы разработчи­ ков составляет примерно 1,8 р. Нормы вре­ мени на указанные технологические и кон­ структорские работы приведены в табл. 29 и 30. Укрупненно стоимость технологической ос­ настки определяют по табл. 17 с учетом тре­ буемого числа экземпляров дублирующей ос­ настки. 28. Усредненные показатели стоимости единицы нестандартного оборудования Стоимость * Масса обору­ Число оригиналь­ единицы дования, т ных деталей оборудования, руб. Д о 0,5 Д о 300 3 0 0 -7 0 0 Д о 300 3 0 0 -7 0 0 До 700 7 0 0 -1 5 0 0 933/1493 1075/1720 2837/4593 3199/5118 6932/11091 7846/12554 0 ,5 - 1 ,0 Д о 300 3 0 0 -7 0 0 Д о 300 3 0 0 -7 0 0 Д о 700 7 0 0 -1 5 0 0 1319/2110 1460/2334 3735/5796 4096/6534 10494/16790 11590/18544 1 ,0 -2 ,0 Д о 300 3 0 0 -7 0 0 Д о 300 3 0 0 -7 0 0 До 300 3 0 0 -7 0 0 До 700 7 0 0 -1 5 0 0 1713/2741 2229/3566 4581/7330 4946/7914 4581/7330 4946/7914 12445/19912 13541/21666 * В числителе дроби приведен усредненный по­ казатель стоимости без стоимости проектных работ и комплектующих изделий, в знаменателе —с учетом этих стоимостей. П р и м е ч а н и е . Данные взяты из книги: Ва­ сильев Г. А. Технико-экономические расчеты новой техники. М.: Машиностроение, 1977. 200 с. 29. Нормы времени на разработку н внедрение технологических процессов (для предприятий н организаций станкостроительной и инструментальной промышленности) Виды работ Проверка конст­ рукции деталей, сборочных единиц на технологич­ ность 15 Единица измерения Деталь, сбороч­ ная единица Группа слож­ ности детали I II III IV V VI VII VIII П од ред. А. Г. Косиловой и Р. К. Мещсрякава. т 2 Норма времени (час по видам технологических процессов Литейные 0,3 0,8 1,9 3,7 7,0 8,8 13,0 — Механи­ Свароч­ Термооб­ ческая об­ Сборка работка работка ные 1,5 2,0 3,0 4,0 5,0 6,0 9,0 12,0 0,25 0,50 0,70 1,50 2,50 — — — 0,60 0,90 1,30 2,00 3,00 4,20 6,50 8,80 1,5 2,0 2,9 4,0 5,2 6,2 9,3 13,5 434 Т Е Х Н И К О -Э К О Н О М И Ч Е С К И Е РА СЧ ЕТЫ П Р И В Ы Б О РЕ В А РИ А Н ТА Т Е Х Н О Л О Г И Ч Е С К О Г О П РОЦ ЕС СА Продолжение таб.1 . 29 В иды р а б о т Е д и н и ц а и зм ер ен и я Л и тей н ы е С вароч­ ные I II III IV V VI VII V III 0,9 1,6 2,5 3,2 4,4 5,7 6,3 — I II III IV V VI VII VIII I II III IV V VI VII VIII Разработка м арш ­ Д еталь, сбороч­ рутного техноло­ ная единица гического процесса Разработка опера­ ционного техноло­ гического процесса Нормирование технологического процесса Внедрение техно­ логического про­ цесса Т ехнологический процесс Н о р м а врем ен и (час) п о ви д ам технологических процессов Г р у п па слож ­ н ости д е т ал и I II III IV V VI VII VIII Т ерм о­ обра­ б о тка М ехан и ­ ческая о б ­ работка С борка 1,4 2Д 3,2 3,8 5,5 8,0 — — 0,60 0,80 1,20 1,60 1,90 — 0,7 1,3 2,2 3,0 4,6 7,6 11,0 16,5 1,5*1 2,0 2,9 4,4 6,5 8,8 12,0 16,0 1,5 2,6 3,2 4,9 5,5 6,0 8,3 — 2,8 4,2 6,4 7,5 11,0 16,0 24,0 35,0 1,3 2,6 3,3 4,5 6,8 1,6 2,6 4,2 5,5 8,8 14,5 21,0 33,0 2,9*1 4,1 5,8 8,7 13,0 17,5 24,0 32,0 0,8*2 1,2 2,0 2,8 4,8 5,6 8,0 — 0,30*з 0,40 0,60 0,75 1,10 1,60 2,40 3,50 0,15 0,18 0,20 0,40 0,50 _ — _ — — — — — — — 3,9 6,5 13,0 28,0 48,0 — — _ — — — _ — — — — — — — — _ — 0,30*4 0,45 0,70 1,00 1,60 2,30 3,40 5,20 4,6 7,2 12,0 16,8 22,0 29,0 36,0 45,0 _ — _ — — — — — — — — — — — *1 П р ед у см о т р ен о н о р м и р о в ан и е тех н о л о ги ч еско го п роцесса. *2 Ф о р м о в о ч н ы е р а б о т ы . *3 О п ер ац и о н н ы й тех н о л о ги чески й процесс. *4 М а р ш р у т н ы й тех н о л о ги ч ески й процесс. К ап и тальн ы е в л ож ен и я в о б о р о т н ы е с р е д ­ ств а ц е л е с о о б р а з н о учиты вать тол ьк о в сл у­ чаях п р им енен и я стан ков с вы сок ой к он ц ен ­ тр аци ей о п ер а ц и й и ли к о гд а и сп ол ьзуется вари ан т с б о л ь ш и м ч и сл ом н акоп и телей , б у н ­ керов и д р у ги х ф о р м н акоп лени я д ет а л ей [6 ]. Затр аты X (руб.) на сост ав л ен и е п р огр ам м д л я стан ков с п р о гр а м м н ы м уп р авл ен и ем , р о б о ­ тов и п о д о б н ы х устр ой ств п р и бл и ж ен н о м огут бы ть оп р едел ен ы п о эм п ир и ческ им ф ор м ул ам , св я зы в аю щ и м эти за т р а т ы с к онструк торски ­ м и п а р а м ет р а м и д етали . 435 РАСЧЕТ КАПИТАЛЬНЫХ ВЛОЖЕНИЙ 30. Нормы времени на конструирование техно­ логической оснастки Н о р м ы врем ени по Группа видам работ, ч оснастки Проекти­ Контроль рование чертежей Оснастка Так, например, для тел вращения X = 4,1 + 0,29УЬ где Y 1 — число поверхностей в детали. Д ля деталей типа кронштейнов, балок и т. п., обрабатываемы х на фрезерных станках, X = 10,2 + 1,55.x, + 5 ,4 6 Х 2 + 27,6Х3 + 2 ,9 Х 4 + + 0,05*5, Специальные универсально-наладочные и конт­ рольные приспо­ собления I и ш IV V VI VII VIII IX 4,0 6,1 8,3 12,6 18,5 21,5 25,7 35,9 46,7 1,05 1,75 2,56 4,0 7,6 10,8 12,8 18,0 22,5 Сборочно-сварочные приспо­ собления I II III IV V VI VII VIII IX 3,0 4,8 6,6 9,7 14,2 16,6 20,4 23,8 24,0 0,8 1,4 2,0 2,9 4,3 6,2 7,6 9,9 10,4 I II III IV V VI VII 1,7 .2,8 3,2 4,3 5,8 8,7 13,2 Режущий и вспо-* могательный ин­ струмент — где X , — число прямых линий в контурных поверхностях, Х 2 — число окружностей, Х 3 и Х 4 — число теоретически заданных сложных линий и открытых сторон детали; Х 5 — размер большей стороны, мм. П ри разработке програм м маш инным спо­ собом полученные значения затрат для про­ стых деталей умножаю т на коэффициент 0,5, для сложных деталей — на коэффициент 0,2. Затраты на составление управляющих про­ грамм, приходящиеся на одну деталь, 1,1* Пп — ------------- , р N год Т1 дет где Т дет — срок выпуска данной детали, год. С тоимость управляющих програм м для станков с Ч П У дана в табл. 31 и 32, стоимость 1 машино-часа работы ЭЦ ВМ — в табл. 33. Затраты на жилищное и культурно-бытовое обеспечение одного рабочего мож но принять равными 700 р. Тогда капитальные вложения (руб./год) в основные фонды социального назначения 700 N г, 31. Примерная стоимость разработки н внедрении управляющих программ для станков с ЧПУ при ручном программировании по группам сложности деталей |7] Я Н Стои­ га о>= в»й мость, 5£>о^ н га ПУ, руб. L* о JJ Ч 1 2,23 2 3,87 3 4,86 4 15* 11,2 Класс деталей Модели станков с ЧПУ Крыш ки, планки, фланцы Валы 2К135Ф2; 2И135Ф2 1К62ПУ Отверстий одним инструментом; число отверстий — не более четырех Поверхностей одним инструментом; число поверхностей — не более четырех Крыш ки, планки, фланцы 6Н П Ф З Поверхностей одним инструментом по трем координатам ; число поверхностей — не бо­ лее трех Комплексная обработка до десяти отверстий по трем координатам с автоматической сменой инструмента и фрезерование поверх­ ностей (не более трех); число инструмен­ тов — не более шести Крыш ки, планки, ф ланцы, плиты 654РФЗ Обработка 436 ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ РАСЧЕТЫ ПРИ ВЫБОРЕ ВАРИАНТА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА Г руп пы сл ож н о сти де т
