Логистика складирования

Федеральное агентство железнодорожного транспорта
Уральский государственный университет путей сообщения
Кафедра «Мировая экономика и логистика»
В. М. Самуйлов
М. А. Левченко
V. М. Samuylov
М. А. Levchenko
Логистика складирования
Курс лекций по дисциплине «Логистика складирования»
для студентов направления подготовки бакалавриата
по специальностям 38.03.02 – «Менеджмент»
38.03.06 – «Торговое дело»
всех форм обучения
WAREHOUSING LOGISTICS
Course of lectures
for undergraduate students on the subject «Warehousing Logistics»
specialties 38.03.02 – «Management»
38.03.06 – «Trading business»
all forms of attendance
Екатеринбург
УрГУПС
2017
УДК 658.71(043)
С17
Самуйлов, В. М.
С17 Логистика складирования : курс лекций / В. М. Самуйлов,
М. А. Левченко. – Екатеринбург : УрГУПС, 2017. – 205, [1] с.
ISBN 978-5-94614-393-6
Приведены теоретические материалы по основным темам курса
«Логистика складирования», а также вопросы и задания для самостоятельной работы.
Пособие предназначено для студентов направления подготовки
бакалавриата очной и заочной форм обучения по специальностям
38.03.02 – «Менеджмент» и 38.03.06 – «Торговое дело» .
Может быть полезно преподавателям для эффективной организации учебного процесса.
The work presents the theoretical material on the main themes of
the course «Warehousing Logistics», as well as questions and tasks for
unsupervised activities.
The manual is intended for full-time undergraduate students in the study
of discipline «Warehouse logistics», specialty 38.03.02 – «Management»
and 38.03.06 – «Trading business». It may be useful to teachers for the
effective organization of educational process.
УДК 658.71(043)
Издано по решению
редакционно-издательского совета университета
Авторы:
В. М. Самуйлов, профессор кафедры «Мировая экономика и логистика», д-р техн. наук, УрГУПС
М. А. Левченко, ассистент кафедры «Мировая экономика и логистика», УрГУПС
Рецензенты:
Л. В. Гашкова, доцент кафедры «Мировая экономика и логистика», УрГУПС
М. Б. Петров, профессор, д-р техн. наук, руководитель Центра развития и размещения производительных сил Института
экономики УрО РАН
ISBN 978-5-94614-393-6
© Уральский государственный университет
путей сообщения (УрГУПС), 2017
Оглавление
Тема 1. Склад – элемент логистической системы . . . . . . . . . . . . . . . 6
1.1. История мирового складского хозяйства . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
1.2. Основные функции и задачи склада. Классификация
складов в логистической системе . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
1.3. Место и роль складов в логистической системе . . . . . . . . . . . . 25
1.4. Субъекты логистической системы, имеющие склады . . . . . . . 28
Тема 2. Проблемы логистики складирования
и роль межфункциональной координации в их решении . . . . . . . . . . 31
2.1. Роль межфункциональной координации в логистике
складирования . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
2.2. Координация между смежными отделами компании
при решении задач логистики складирования . . . . . . . . . . . . . . . . 41
Тема 3. Методология системного подхода к решению задач
логистики складирования . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
3.1. Основные принципы моделирования складских систем . . . . 48
3.2. Методология решения проблем логистики
складирования . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
3.3. Разработка генерального плана складского хозяйства . . . . . . 54
3.4. Разработка складской технологии переработки
товарных потоков . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
3.5. Управление логистическим процессом на складе . . . . . . . . . . 55
3.6. Научные решения задач логистики складирования . . . . . . . . 56
Тема 4. Формирование складской сети . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
4.1. Стратегические задачи логистики складирования . . . . . . . . . . 59
4.2. Алгоритм формирования складской сети . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
4.3. Определение оптимального числа складов
в складской сети . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
4.4. Размещение складов в сети. Модели оптимальной
дислокации складов . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
3
4.5. Стратегия складирования запасов. Выбор оптимального
варианта . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
4.6. Выбор системы товароснабжения складской сети . . . . . . . . . . 93
Тема 5. Проектирование склада и складских зон
грузопереработки. Разработка системы складирования . . . . . . . . . . 99
5.1. Разработка генерального плана складского хозяйства . . . . . . 99
5.2. Определение вида (конструкции здания) и размеров
склада . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108
5.3. Планирование складских зон основного
производственного назначения на складе . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
5.4. Разработка оптимальной системы складирования . . . . . . . . 114
5.5. Анализ структуры системы складирования . . . . . . . . . . . . . . . 122
Тема 6. Информационные системы управления складом . . . . . . . 134
6.1. Базовые операции складирования, автоматизируемые
с помощью информационных систем . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 134
6.2. Рынок ИС для автоматизации управления складом . . . . . . . 151
6.3. Преимущества системы управления складом
на примере использования WMS на складе логистического
посредника . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 155
Тема 7. Логистический процесс на складе . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 166
7.1. Модель управления складом в логистической системе . . . . . 166
7.2. Структура логистического процесса на складе . . . . . . . . . . . . 168
7.3. Управление логистическим процессом на складе.
Функциональная модель управления . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 174
7.4. Логистическая координация при управлении
грузопотоками, проходящими через склад . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 178
7.5. Внутрискладская технология грузопереработки –
часть логистического процесса на складе . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 184
Тема 8. Эффективное функционирование склада . . . . . . . . . . . . . 194
8.1. Критерии оптимизации и показатели эффективности
складских систем . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 194
4
8.2. Логистические издержки, связанные со складскими
системами . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 196
8.3. Логистический подход к оптимизации издержек
складской грузопереработки . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 201
Библиографический список . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 205
5
Тема 1
Склад – элемент логистической
системы
1.1. История мирового складского хозяйства
История возникновения складов – такая же древняя, как и история цивилизации. С развитием земледелия, обмена и продажи продуктов возникал вопрос, где хранить излишки продовольствия.
Египетские иероглифы и настенные рисунки являются, возможно,
самым ранним источником того, как древние цивилизации использовали зернохранилища и склады для хранения различных видов
продуктов. Растущая потребность в хранении продуктов земледелия
во многом ограничивалась «техническим» уровнем – системы складов. Эти обстоятельства, естественно, постоянно сопровождали
развитие фермерского хозяйства.
Развитие складов и их трансформация в центры распределения
были долгим эволюционным процессом.
Склады времен ранней цивилизации
В Египте во время правления VI династии около 4300 лет тому назад сельскохозяйственные товары содержались в зернохранилищах.
Сведения, оставшиеся от XVIII династии, говорят о том, что у многих департаментов правления города или штата были собственные
склады. Это были специализированные склады с системой цветных
кодов: один для хранения белья и драгоценностей; другой – золота; третий – фруктов; еще один – для хранилищ зерна, складов для
спиртных напитков и оружия. Каждый склад был разделен на помещения, или палаты, для определенных типов товаров. Например, на
складе для провизии были отдельные палаты для фруктов, напитков, мяса и хлеба.
Первое упоминание о складах, использованных в целях получения прибыли, найдено в Библии в описании жития Иосифа. «Во
времена изобилия, когда сельскохозяйственные культуры росли
повсюду, Иосиф преподнес правительству часть культур, растущих в Египте, которые хранились в близлежащих городах... Затем
6
начался голод, и по всей стране был неурожай... и Иосиф открыл
склады и продал зерно египтянам и их соседям».
Египтяне разработали складские операции крупного масштаба, требующие новых исполнителей, на современном языке –
директоров, управляющих, аудиторов, бухгалтеров, заведующих
складами и магазинами, охранников и рабочих. Должность в администрации склада имела определенный социальный статус.
Правительство Древнего Египта даже предоставляло пенсию пожилым работникам склада.
Под влиянием римлян распределение (дистрибьюция) продовольственных товаров превратилось в сложный и специализированный процесс. Дороги, построенные от Рима до соседних империй,
сыграли решающую роль в его становлении как центра мировой
торговли.
В городе было около 300 складов, с которых поставляли товар
в магазины для дистрибьюции по всей империи. Склады в то время были функционально практичными и одновременно отличались
изысканным убранством. Они были украшены витражами и мозаичными картинами, имели системы дренажа и вентиляции. Проходы в складских помещениях были достаточно широкими, для того
чтобы там могли свободно передвигаться грузовые тележки. Здания
складов обычно были двухэтажными.
История склада стара, как история сельского хозяйства. Схематичные изображения египетского склада времен 1500 г. до н. э.
показывают, что уже тогда использовали стеллажи и группировали
продукты по категориям. При этом нижний этаж отводился под тяжелые и пользующиеся большим спросом товары, а верхний служил
местом хранения дорогих или узкоспециализированных товаров,
а также для офисов администрации.
После крушения Великой Римской империи в 476 г. н. э. дистрибьюция продовольственных товаров в Европе практически
прекратилась. В последующие несколько веков историки хозяйства отмечали общую дезорганизацию внутренней и внешней
торговли.
Возрождение складов в Европе
Начиная с 1000 г. н. э. некоторые итальянские порты, благодаря
контактам с исламскими и другими средиземноморскими державами, постепенно превратились в важные торговые центры. Первым
важным торговым портом в Европе была Венеция, где торговлю
7
контролировало государство. В то время в Венеции проводились
крупные торговые выставки, а венецианские товары обменивались
на товары, привезенные из других мест. С XIII по XVIII в. торговые
выставки в Венеции играли важную роль в оптовой и розничной
торговле продовольствием и другими товарами.
Венецианцы предложили концепцию складских облигаций
и разработали метод учета счетов. Создание муниципальных складов, а также влияние рабочих гильдий на их развитие привели к идее
хранения товаров в целях получения коммерческой выгоды.
К XVIII в. масштаб и влияние гильдий возросли. Промышленная революция создала мощный приток людей в города. Она дополнительно стимулировала мировую торговлю и привела к созданию
новых линий поставок, отвечающих запросам растущего населения
городов (Харринг, 1925).
Склады в США
Есть доказательства того, что у коренных американцев были
склады для хранения продовольствия. Питер Минуэт считается
первым поселенцем, который в 1626 г. построил склад на острове
Манхэттен. Он использовал его для хранения шкур убитых животных и других мехов, приобретенных у местного населения, а также
для хранения товаров, присланных из Голландии. В начале 1630-х
годов склады для хранения табака были построены в Джеймстауне
(современный штат Вирджиния).
Начало оптовой торговли бакалейными товарами в США можно проследить от первых колониальных поселений. Колониальные
оптовые торговцы организовали в восточных морских городах активный импортно-экспортный бизнес в отраслях, связанных с текстилем, канатно-веревочными изделиями, одеждой, сельскохозяйственным оборудованием, лекарствами, алкогольными напитками,
рыбой, пряностями, патокой, чаем и кофе.
По мере расширения границ рос и оптовый бизнес; благодаря
огромному потоку людей, перемещающихся на новые западные
территории, у розничных предприятий появились блестящие возможности для торговли.
В период 1900–1920 годов склады все еще выполняли большую
часть функций, обслуживающих и специализированных оптовиков.
По мере того как компании с сетью магазинов открывали все новые и новые точки торговли, росла их покупательская сила. Это
позволило им вести дела непосредственно с производителями
8
и предприятиями пищевой промышленности, а также организовывать собственные складские системы распределения и, таким образом, меньше зависеть от оптовиков.
В 1930 г. розничные торговцы продовольствием предложили
новую радикальную идею: на Ямайке открылся крупный и недорогой магазин самообслуживания Кинк Куллен. Благодаря его немедленному успеху, в течение двух лет появилось еще восемь подобных магазинов. Помещение этих магазинов предназначалось
преимущественно для бакалейных товаров, мясных и хлебобулочных изделий, молочной продукции. Кроме того, предоставлялись
скидки на размещение оборудования, красок и автомобильных аксессуаров. Эти магазины были предшественниками современных
супермаркетов.
Независимые розничные предприятия шли во главе развития супермаркетов, число которых выросло с одного магазина в 1930 г. до
3066 магазинов в 1937 г.
После войны компании с сетью магазинов стали стремительно
строить супермаркеты, чтобы вновь занять ту часть рынка, которую
они потеряли во время войны. В 1941 г. доля сетевых продуктовых
магазинов составляла 37 % всего рынка, а к 1945 г. она снизилась до
31 % (Хофман, 1989).
После Второй мировой войны роль предприятий оптовой торговли возросла. Появились дополнительные виды услуг, компании
стали переходить к строительству одноэтажных складов, что оказало
огромное влияние на цикл дистрибьюции в пищевой промышленности. Особенно важно отметить, что строительство зданий стало дешевле. Первоначальные затраты на землю были значительно выше,
как и строительство многоэтажных зданий той же общей площади.
Но рационализация стала обходиться значительно дешевле после
того, как стали строить потолки высотой в 14 футов (4,3 м). Плата за
фут рабочей площади (земля и помещения) в многоэтажном здании
составляла 2,86 дол. в сравнении с 1,93 дол. в одноэтажном помещении (Хофман, 1989).
Одноэтажные склады изменили промышленные методы работы.
Появилась возможность эффективнее использовать рабочую силу
и машины для различных операций, что было невозможно в многоэтажных зданиях. Повышение скорости и эффективности оборудования позволило значительно снизить затраты, так как помещения
использовались лучше на каждый доллар капиталовложений на их
строительство.
9
Эффективность компаний, которые перешли на одноэтажные
склады в период 1949–1959 годов, повысилась на 56 %. Постоянный
рост производительности складов и расширение бизнеса подготовили почву для перехода многих других складов, принадлежащих
как компаниям с сетью магазинов, так и оптовикам, на одноэтажные здания.
В период 1975–1977 годов значительная доля бизнеса перешла от
компаний с сетью магазинов к розничным предприятиям.
Неблагоприятные условия того времени потребовали новых подходов к строительству и размерам магазинов, построению системы
дистрибьюции, контролю ассортимента, уровню обслуживания,
методам торговли и привлечению малого капитала. Признавая потребность в улучшении менеджмента, многие компании стали применять новые аналитические приемы для поиска прибыльных помещений, магазинов, товарных позиций и работников.
За этот период произошли изменения и в формате супермаркета. Появились крупные розничные магазины (комбинация продуктового магазина и аптеки) и гипермаркеты (комбинация супермаркета и универмага). Во многих областях страны средний размер
здания, построенного для продажи бакалейных товаров, достигал
30 000 кв. футов (2787 кв. м).
Склады в России
История складов в России схожа с историей их развития в Европе. Первые склады также использовались для хранения сельскохозяйственной продукции, а затем для всех видов товаров, идущих
на продажу. Во времена Петра I со складов вывозили на Запад для
продажи и обмена пеньку, лен и т. п.
Дореволюционные складские постройки представляли собой
одноэтажные склады в основном высотой 3–3,5 м с полом на уровне земли.
Тенденции развития складского хозяйства послевоенного периода полностью зависели от отраслевой принадлежности предприятия, в состав которого входило складское хозяйство. Однако
особенно значительно различия в строительстве и техническом оснащении складов различных отраслей стали наблюдаться в 1960–
1970 годы. Лучше оснащенные по тем временам склады находились на предприятиях военной промышленности. Уже тогда это
были одноэтажные склады большой площади с механизированной обработкой грузов. Такие же современные по тем временам
10
склады строились и Госснабом СССР, осуществляющим снабжение промышленных предприятий страны. Иная картина наблюдалась в складском хозяйстве Министерства торговли СССР
и союзных республик, занимающихся распределением товаров народного потребления (снабжение предприятий розничной сети и,
как теперь принято говорить, сферы услуг). В этот период в большинстве столиц союзных республик, в том числе в Москве, стали
возводить многоэтажные склады (как правило, четырехэтажные
с 3–4 лифтами для подъема и спуска грузов) с погрузо-разгрузочными рампами. Высота этажей многоэтажных складов составляла
3,5–4,5 м; впоследствии с появлением более совершенной техники (с подъемом вил на 3,8–4,5 м) высота потолков на первых
двух этажах увеличилась до 6, а на 3–4 этажах – до 4,5 м. Стали
применяться погрузчики, конвейерные линии, полочные стеллажи. Вскоре неэффективность таких складов стала очевидна. Тогда
ставка была сделана на строительство одноэтажных складов различной площади (от 1000 до 5000 кв. м). Вся складская мощность
была разделена на несколько (не всегда больших) помещений, где
хранились товары одной товарной группы. Там, где действовала
внутренняя система материальной ответственности, были свои
заведующие секциями, иногда их даже называли заведующими
складами. Естественно, на таких складах практически все операции выполнялись вручную, а уровень механизации складских
работ не превышал 12–15 %. В дальнейшем общая площадь складов росла и уже достигала 7500 и даже 10 000 кв. м. Такие склады
требовали более совершенных технологических решений и более
производительной техники, однако даже на этих складах по-прежнему делили общую складскую площадь на несколько помещений,
усложняя тем самым процесс грузопереработки и снижая уровень механизации. В это время на складах уже работали не только
авто- и электропогрузчики, но и отечественные электроштабелеры
(к сожалению, ненадежные, грузоподъемностью не более 500 кг).
На складах торговли в основном использовалась отечественная
техника, но и ее, как правило, не хватало. На некоторых складах
можно было увидеть электропогрузчики фирмы «БАЛКАНКАР».
Средний уровень механизации работ на складах оптовой торговли достигал 24 вместо 56 %, необходимых для механизированных
складов (заложенный в тот период в проектные решения). В 1980-е
годы Министерство торговли построило несколько автоматизированных складских комплексов. Самым крупным из них был склад
11
канцелярских товаров в Минске. Склад высотой 12 м в зоне хранения был оснащен автоматизированным складским комплексом,
в состав которого входили: полочные стеллажи (с ячейкой под одну
грузовую единицу, которая формировалась на основе стоечного
поддона с сетчатым ограждением), краны-штабелеры и транспортеры для перемещения грузов в зону хранения. Оснащение склада
было осуществлено компанией «ИНТРАНСМАШ».
В конце 1980-х годов Министерство торговли СССР разработало проекты складов общей площадью 25 000 кв. м. Строительство
складов оптовой торговли осуществлялось централизованно и планомерно на средства бюджета и финансировалось Министерством
торговли СССР. Строительство складов розничных предприятий
часто вели силами местных (областных, районных) торговых организаций. Оптовые склады возводились, как правило, в крупных городах (столицах союзных и автономных республик, а также в краевых и областных центрах). Однако торговля постоянно испытывала
дефицит складских мощностей. Появление в конце 1980-х – начале
1990-х годов быстро возводимых ангаров (в основном полукруглой
формы с максимальной высотой 8–9 м, площадью около 500 кв.
м) было воспринято как спасение многими местными торговыми
организациями и появившимися к этому времени различными
фирмами, занимавшимися торговлей. Привлекательной стороной
таких сооружений была низкая стоимость и короткие сроки строительства. Такие склады стали основными постройками тех лет. Однако вскоре стало очевидным несовершенство таких сооружений.
В этот период во многих отраслях промышленности, и особенно
работавших на обеспечение военно-промышленных предприятий,
начало сворачиваться производство, промышленные компании
закрывались, основные фонды распродавали или сдавали в аренду. Материально-техническая база этих предприятий и стала основой для пополнения складских мощностей большинства компаний
в 1990-е годы.
Настоящий прогресс в строительстве и оснащении складов на
отечественном рынке произошел в конце 1990-х – начале 2000-х годов. Он продолжается по настоящее время. На рынок России вышли
многие ведущие зарубежные компании, занимавшиеся реализацией
складской техники и технологического оборудования для оснащения складов. Появились зарубежные консалтинговые и проектные
компании, да и отечественные проектировщики успели накопить
большой опыт в разработках складских проектов.
12
1.2. Основные функции и задачи склада.
Классификация складов в логистической
системе
Современный крупный склад (тарных и штучных грузов) представляет собой сложное техническое сооружение, которое состоит
из множества различных подсистем (комплекс зданий, совокупность перерабатываемых грузов, система информационного обеспечения и т. д.) и элементов. Каждый имеет самостоятельную
структуру, объединенную для выполнения конкретных функций,
связанных с преобразованием материальных потоков (рис. 1.1).
Рис. 1.1. Общий вид автоматизированного высотного склада
Логистика занимается не управлением складом (это задача заведующего складом), а управлением товарными потоками, проходящими через склад и складскую сеть.
Основные причины использования складов в логистических системах:
– координация и выравнивание спроса и предложения в снабжении и распределении;
– уменьшение логистических издержек при транспортировке
(экономичные партии доставки);
– максимальное удовлетворение потребительского спроса (максимальный уровень сервисного обслуживания);
13
– создание условий для поддержания активной стратегии
продаж;
– расширение географического охвата рынка;
– бесперебойное снабжение конечных потребителей и возможность организации у них товарных запасов;
– обеспечение гибкой политики обслуживания, особенно в системах с независимым спросом.
Склад, как и любой элемент логистической системы, должен
осуществлять свою деятельность с учетом эффективности всей системы. Поэтому склады в логистической системе должны выполнять следующие основные функции.
1. Выравнивание интенсивности материальных потоков в соответствии со спросом потребителя. Выравнивание интенсивности материальных потоков предполагает, что склад должен играть не просто
роль буфера между поставщиком и потребителем, но и гибко реагировать на изменения спроса путем увеличения или уменьшения
соответствующей партии поставки.
Интенсивность означает изменение объема груза в течение единицы времени. Интенсивность материального потока устанавливается потребителем, т. е. каждым последующим звеном логистической системы. Поэтому если рассматривать логистическую систему
в целом, то ее основным движущим звеном становится конечный
потребитель.
2. Преобразование ассортимента внутри материального потока в соответствии с заказом клиента. Преобразование ассортимента материального потока в соответствии со спросом означает создание необходимого ассортимента для выполнения заказов клиентов. Особое
значение данная функция приобретает в распределительной логистике, где торговый ассортимент включает огромный перечень товаров
различных производителей, отличающихся по функции, размеру,
форме, цвету и т. д. Создание нужного ассортимента на складе позволяет эффективно выполнять заказы потребителей и осуществлять более частые поставки в объеме, который требуется клиенту.
3. Обеспечение концентрации и хранения запасов. Обеспечение
концентрации и хранения запасов позволяет выравнивать разницу
между выпуском продукции и ее потреблением и дает возможность
непрерывного производства и снабжения на базе товарных запасов.
В распределительной системе хранение товаров необходимо также
в связи с сезонным потреблением и для гибкого реагирования на
14
любые изменения потребительского спроса. Максимальное повышение уровня обслуживания клиентов требует значительного увеличения запасов на складе поставщика.
4. Сглаживание асинхронности производственного процесса. Сглаживание асинхронности производственного процесса – функция
производственных складов, а именно складов незавершенного производства (промежуточной продукции). Такие склады позволяют
выравнивать технологическую и организационную асинхронность
между отдельными рабочими операциями производственного процесса.
5. Унитизация партии отгрузки. Унитизация партии отгрузки связана с тем, что многие потребители заказывают со складов партии
«меньше, чем вагон» или «меньше, чем трейлер», что значительно
увеличивает издержки, связанные с доставкой таких грузов. Для
сокращения транспортных расходов склад может объединять (унитизировать) небольшие партии грузов для нескольких клиентов до
полной загрузки транспортного средства.
6. Предоставление услуг. Склад активно участвует в проведении
политики обслуживания предприятий путем предоставления разнообразных услуг. Услуги склада обеспечивают сервис продажного и послепродажного обслуживания. Эта функция имеет особое
значение в распределительной логистике, где отмечается высокий
уровень конкуренции. Сервис является неотъемлемой частью деятельности предприятия, что повышает его конкурентоспособность
(Ильин, Лукманова и др., 1996). Можно выделить четыре группы
основных услуг:
– материальные – выполнение операций по повышению технологической готовности продукции к производственному потреблению согласно заказам потребителей в системе снабжения.
Например, нарезка, раскрой, расфасовка в мелкую тару, подбор
комплектов, составление колеров красок и другие услуги. В системе распределения эта группа услуг связана с подготовкой продукта
к продаже и приданием ему товарного вида;
– организационно-коммерческие:
1) реализация излишних материальных ценностей путем перераспределения, а также на комиссионных началах;
2) реализация промышленных отходов предприятий;
3) сдача напрокат (в аренду) оборудования, техники, аппаратуры
и т. д.;
15
4) складские – выполнение операций складирования за оплату, прием материальных ценностей на временное хранение, сдача
в аренду складских площадей;
5) транспортно-экспедиционные – доставка грузов клиентам
собственным или арендованным транспортом.
Склад решает разнообразные задачи:
– своевременно предоставляет товары и услуги потребителям,
обеспечивая максимальный уровень обслуживания клиентов;
– концентрирует и пополняет запасы при оптимальных затратах
на основе учета запасов в натуральном и стоимостном выражении;
– защищает производства и потребителей от различных непредвиденных обстоятельств (отсутствие товаров у поставщика, забастовка, катастрофы и т. п.);
– балансирует повышение темпов производства и объемов продукции при росте спроса.
Склад решает традиционные задачи, связанные с поддержанием
технологического процесса переработки грузов:
– максимально использует складские мощности;
– рационально ведет погрузочно-разгрузочные и складские
работы;
– эффективно использует складское оборудование;
– устраняет потери товаров при складской обработке и хранении;
– подготавливает товар к продаже: маркирует, придает специальную упаковку и т. д.
На политику складирования и деятельность склада компании
влияют:
– место склада в логистической системе;
– технологические особенности отрасли;
– цель и задачи бизнеса компании;
– доступность капитала;
– характеристики и особенности товара: масса, размер и вид
упаковки, условия хранения, разнообразие товарных позиций, возможность замены одного товара другим;
– сроки хранения;
– экономические условия функционирования компании;
– конкурентная среда бизнеса;
– сезонность спроса на товар;
– применяемые логистические технологии;
– использование электронной коммерции и т. д.
16
Классификация складов в логистике
Признаки
Таблица 1.1
Классификация складов
Базисные
функциональные
области логистики
Логистики снабжения
Логистики производства
Логистики распределения
Вид продукции
Сырья (С)
Материалов (М)
Комплектующих (К)
Незавершенного производства (НП)
Готовой продукции (ГП)
Тары (Г)
Остатков и отходов (О)
Инструментов (И)
Форма
собственности
Собственные фирмы
Логистических посредников
Арендуемые
Государственных или муниципальных
предприятий
Функциональное
Подсортировочные
(распределительное) Распределительные
назначение
Сезонного или длительного хранения
Транзитно-перевалочные (грузовые терминалы)
Для снабжения производственных процессов
Таможенные
Участники ЛС
(фирмы)
Производителей
Торговых компаний
Торгово-посреднических компаний
Транспортных компаний
Экспедиторских компаний
Логистических посредников
Товарная
специализация
Специализированные
Неспециализированные:
универсальные
смешанные
Техническая
оснащенность
Частично механизированные
Механизированные
Автоматизированные
Автоматические
17
Окончание табл. 1.1
Признаки
Классификация складов
Вид складских зданий, сооружений:
техническое устройство
этажность здания
Открытые площадки
Площадки под навесом
Полузакрытые площадки
Закрытые сооружения
Многоэтажные
Одноэтажные высотой до 6 м
Высотные под одной крышей
Высотностеллажные более 10 м
С перепадом высот
Наличие внешних транспортных
связей
С причалами и рельсовыми подъездными путями
С рельсовыми подъездными путями
С автодорожным подъездом
Складские помещения класса «А+»:
• Современное одноэтажное складское здание из легких металлоконструкций и сэндвич-панелей предпочтительно прямоугольной формы, без колонн или с шагом колонн не менее 12 м и с расстоянием между пролетами не менее 24 м.
Рис. 1.2. Зона хранения на складе класса «А+»
18
• Площадь застройки 40–45 %.
• Ровный бетонный пол с антипылевым покрытием, с нагрузкой не менее 5 т/кв. м, на уровне 1,20 м от земли.
• Высокие потолки (не менее 13 м), допускающие установку
многоуровневого стеллажного оборудования (6–7 ярусов).
• Регулируемый температурный режим.
• Система пожарной сигнализации и автоматического пожаротушения. Система вентиляции.
• Система охранной сигнализации и система видеонаблюдения.
Автономная электроподстанция и тепловой узел.
• Достаточное число автоматических ворот докового типа (dock
shelters) с погрузочно-разгрузочными площадками регулируемой
высоты (dock leve – lers) – не менее 1 на 500 кв. м.
• Наличие площадок для отстоя большегрузных автомобилей
и парковки легковых автомобилей.
• Наличие площадок для маневрирования большегрузных автомобилей. Наличие офисных помещений при складе.
• Наличие вспомогательных помещений при складе (туалеты,
душевые, подсобные помещения, раздевалки для персонала).
• Наличие системы учета и контроля доступа сотрудников. Оптико-волоконные телекоммуникации.
• Огороженная и круглосуточно охраняемая освещенная благоустроенная территория.
• Расположение вблизи центральных магистралей.
• Профессиональная система управления.
• Опытный девелопер.
• Железнодорожная ветка.
Складские помещения класса «А»:
• Современное одноэтажное складское здание из легких металлоконструкций и сэндвич-панелей предпочтительно прямоугольной формы без колонн или с шагом колонн не менее 9 м, с расстоянием между пролетами не менее 24 м.
• Площадь застройки 45–55 %.
• Ровный бетонный пол с антипылевым покрытием, с нагрузкой не менее 5 т кв. м, на уровне 1,20 м от земли.
• Высокие потолки (не менее 10 м), допускающие установку
многоуровневого стеллажного оборудования.
• Регулируемый температурный режим.
• Система вентиляции.
19
Рис. 1.3. Схема генерального плана склада класса «А»
• Система пожарной сигнализации и автоматического пожаротушения.
• Система охранной сигнализации и видеонаблюдения.
• Достаточное число автоматических ворот докового типа (dock
shelters) с погрузочно-разгрузочными площадками регулируемой
высоты (dock leve – lers) – не менее 1 на 700 кв. м.
• Площадки для отстоя большегрузных автомобилей и парковки легковых автомобилей.
• Площадки для маневрирования большегрузных автомобилей.
• Офисные помещения при складе.
• Вспомогательные помещения при складе (туалеты, душевые,
подсобные помещения, раздевалки для персонала).
• Оптико-волоконные телекоммуникации.
• Огороженная и круглосуточно охраняемая освещенная благоустроенная территория.
• Размещение вблизи центральных магистралей.
• Профессиональная система управления.
• Опытный девелопер.
• Система учета и контроля доступа работников.
• Автономная электроподстанция и тепловой узел.
• Железнодорожная ветка.
20
Складские помещения класса «В+»:
• Одноэтажное складское здание предпочтительно прямоугольной формы, новое или реконструированное.
• Площадь застройки 45–55 %.
• Ровный бетонный пол с антипылевым покрытием с нагрузкой
не менее 5 т/кв. м, на уровне 1,20 м от земли.
• Высота потолков от 8 м.
• Регулируемый температурный режим.
• Система пожарной сигнализации и автоматического пожаротушения.
• Достаточное число автоматических ворот докового типа (dock
shelters) с погрузочно-разгрузочными площадками регулируемой
высоты (dock leve – lers) – не менее 1 на 1000 кв. м.
• Система охранной сигнализации и видеонаблюдения.
• Система вентиляции.
• Пандус для разгрузки автотранспорта.
• Площадки для отстоя и маневрирования большегрузных автомобилей.
• Офисные помещения при складе.
• Вспомогательные помещения при складе (туалеты, душевые,
подсобные помещения, раздевалки для персонала).
• Оптико-волоконные телекоммуникации.
• Огороженная и круглосуточно охраняемая освещенная благоустроенная территория.
• Размещение вблизи центральных магистралей.
• Профессиональная система управления.
• Опытный девелопер.
• Система учета и контроля доступа работников.
• Автономная электроподстанция и тепловой узел.
• Железнодорожная ветка.
Складские помещения класса «В»:
• Одно- , двухэтажное складское здание предпочтительно прямоугольной формы в новом или реконструированном строении.
• В двухэтажном строении – достаточное число грузовых лифтов/подъемников грузоподъемностью не менее 3 т (не менее 1 на
2000 кв. м).
• Высота потолков от 6 м.
• Пол – асфальт или бетон без покрытия.
• Система отопления.
• Пожарная сигнализации и система пожаротушения.
21
• Пандус для разгрузки автотранспорта.
• Наличие площадок для отстоя и маневрирования большегрузных автомобилей.
• Охрана по периметру территории.
• Телекоммуникации.
• Система охранной сигнализации и видеонаблюдения.
• Наличие вспомогательных помещений при складе.
• Система вентиляции.
• Офисные помещения при складе.
• Наличие системы учета и контроля доступа работников.
• Автономная электроподстанция и тепловой узел.
• Железнодорожная ветка.
Складские помещения класса «С»:
• Капитальное производственное помещение или утепленный
ангар.
Рис. 1.4. Зона хранения склада класса «С»
• Высота потолков от 4 м.
• Пол – асфальт или бетонная плитка, бетон без покрытия.
• В многоэтажном строении – грузовые лифты/подъемники.
• Ворота на нулевой отметке.
22
• Площадки для отстоя и маневрирования большегрузных автомобилей.
• Система вентиляции.
• Система отопления.
• Офисные помещения при складе.
• Железнодорожная ветка.
• Пожарная сигнализации и система пожаротушения.
• Пандус для разгрузки автотранспорта.
• Охрана по периметру территории.
• Телекоммуникации.
• Наличие вспомогательных помещений при складе.
С позиции логистики склад предназначен не для хранения грузов, а для преобразования грузопотоков. На этом принципе основано одно из направлений современной политики складирования – «кросс-докинг». Сущность складирования по принципу
«кросс-докинг» совпадает с основным назначением склада в ЛС.
Данный принцип заставляет кардинально менять складскую технологию переработки грузов, обеспечивать в первую очередь оптимальное протекание процессов приемки и высокую скорость
комплектации заказов. Это обстоятельство определяет схемы планирования складских площадей. С точки зрения структуры складских площадей внедрение «кросс-докинга» означает, что предпочтение отдается площадям для приемки и комплектации, а зона
хранения либо сводится к минимуму (для запасов на 1–2 дня),
либо отсутствует совсем. Склады «кросс-докинг», как и обычные
склады, могут по функциональному назначению делиться на распределительные (где товарные партии на уровне целой грузовой
единицы с колес переформируются в партии в соответствии с заявками клиентов) и подсортировочные (на которых поступающая
грузовая единица разбирается из коробов и комплектуется заказ
потребителя) (рис. 1.5).
Склады, где комплектуются заказы и нет зоны хранения, называют складами «кросс-докинг» (склады типа «Flow through» – прохождение потока через склад), а склады с краткосрочным хранением
(в течение 1–2 дней) – «кросс-докинг плюс» (склады типа «Mergein-Transit» – слияние в транзите). Такая терминология создана
практиками и в научном отношении некорректна, однако бизнес
пользуется ей в настоящее время, и потому здесь она приводится
как факт, без комментариев автора.
23
24
Рис. 1.5. Функциональное назначение различных складов
1.3. Место и роль складов
в логистической системе
Функционирование логистической системы направлено на удовлетворение потребностей клиента, иными словами – на достижение
конечного результата – обеспечение высокого уровня обслуживания. Поэтому принципиальным моментом для практики является
деление ЛС на функциональные области.
Если рассматривать материальный поток от источника сырья
до конечного потребителя, то он проходит через несколько областей, причем каждая характеризуется определенными функциями
(рис. 1.6).
Рис. 1.6. Функциональные области логистики
Основными функциями области обеспечения производства готовой продукции являются: 1) бесперебойное снабжение производства
материально-техническими ресурсами; 2) обеспечение функционирования производственного процесса.
Основной функцией области распределения готовой продукции
является бесперебойное обеспечение потребителей готовой продукцией при полном удовлетворении их спроса.
25
Таким образом, ЛC начинается от первичного поставщика сырья
и материалов и заканчивается конечным потребителем. Она охватывает три базисные функциональные области:
– снабжения производства материальными ресурсами;
– обеспечения производственного процесса готовой продукции;
– распределения готовой продукции.
Склады логистики снабжения специализируются на хранении
сырья, материалов, комплектующих и другой продукции производственного назначения и снабжают ею прежде всего производственных потребителей. Ориентируясь на особенности переработки грузопотоков, можно выделить:
1) склады сырья и материалов (груз в жидком или сыпучем состоянии). Для них характерна переработка однородных грузов, поступающих большими партиями, интенсивными грузопотоками,
с ритмичным графиком поставки потребителю, относительно постоянной оборачиваемостью. На таких складах важно обеспечить
высокий уровень механизации и автоматизация переработки грузов;
2) склады продукции производственного назначения (комплектующих, вспомогательных материалов) работают, как правило, с тарными и штучными грузами большой массы, относительно однородной
номенклатуры, большими объемами переработки. Здесь применяется высокий уровень механизации и автоматизации складских работ, который к тому же диктуется особенностями производственного процесса.
Склады производственной логистики входят в состав организационной системы производства и предназначены для обеспечения
производственного процесса. На этих складах хранятся запасы незавершенного производства, приборы и инструменты, запасные части и т. д. Переработка продукции на этих складах происходит по
относительно постоянной номенклатуре грузов, поступающих со
склада с определенной периодичностью и малым сроком хранения.
Это также позволяет добиваться автоматизированной обработки
груза или высокого уровня механизации работ. Однако ключевым
фактором, влияющим на уровень технической оснащенности склада, является основной производственный процесс.
Склады распределительной логистики служат для поддержания
непрерывности движения товаров из сферы производства в сферу
потребления. Их основное назначение – преобразование производственного ассортимента в торговый и бесперебойное обеспечение различных потребителей, включая розничную сеть. Они могут
26
принадлежать как производителям (склады готовой продукции,
распределительные склады производителя), так и предприятиям
торговли:
1. Склады готовой продукции и распределительные склады производителей в различных регионах продаж (центральные и филиальные склады) занимаются складированием тарных и штучных грузов
относительно однородной продукции (в пределах ассортиментного
перечня одного изготовителя) с быстрой оборачиваемостью, которые реализуются крупными партиями. Это позволяет автоматизировать и механизировать переработку груза.
2. Склады оптовой торговли товарами массового потребления
в основном снабжают производственных потребителей (например,
строительные компании), другие оптовые компании, розничную
сеть и сферу услуг. Такие склады концентрируют запасы по широкой номенклатуре товаров с неравномерной оборачиваемостью
(иногда сезонного спроса). Такие товары реализуются различными
по размеру партиями (от одной грузовой единицы до заполненного
автотранспортного средства). Складская сеть оптовых предприятий
может включать значительное число складов, различающихся по
функциональному назначению (распределительные и подсортировочные или одновременно распределительно-подсортировочные).
Уровень технического оснащения таких складов может сильно отличаться один от другого. Например, распределительные склады
могут быть оснащены оборудованием, обеспечивающим автоматизированную или высокомеханизированную обработку грузов, а подсортировочные склады, где производят комплектацию на уровне
транспортной тары и единиц товара, предпочтительно оснащать
оборудованием, обеспечивающим высокомеханизированную или
механизированную обработку (даже, возможно, с ручной комплектацией заказа). Однако современные автоматизированные системы
комплектации (как правило, на основе гравитационных стеллажей)
становятся незаменимыми для подсортировочных складов при значительном (несколько тысяч) товарном ассортименте мелких товаров, разнообразных заказов и большого числа клиентов.
3. Склады розничной торговли снабжают розничную торговую
сеть, объединенную этими складами в единую организационно-хозяйственную единицу. Как и на оптовых складах, здесь хранятся товары широкого ассортимента. Реализация с такого склада осуществляется мелкими партиями и частыми поставками. Такие склады,
как правило, не бывают крупными. Поэтому на них рационально
27
вводить механизированную обработку груза при ручной комплектации заказа, поскольку поступающая на склад грузовая единица
практически всегда сначала расформируется (поддон, контейнер).
Исключением являются центральные склады розничной сети, выполняющие функцию распределительных центров.
Стоит самостоятельно выделить склады транспортных организаций, предназначенные для временного складирования, связанного
с экспедицией материальных ценностей. Сюда относятся склады на
железнодорожных станциях, грузовые терминалы авто- и воздушного транспорта, морских и речных портов. По характеру операций
они относятся к транзитно-перевалочным складам. Срок хранения
грузов здесь сведен к минимуму, так как целью такого склада является эффективное и своевременное снабжение клиентов посредством перевалки с одного вида транспортного средства на другой.
Грузы поступают и отправляются крупными партиями, при этом
поступающая фузовая единица (поддон или контейнер) на складе не
расформируется. На таких складах необходимо устанавливать высокий уровень механизации. Группа этих складов может находиться
в рамках как снабженческой, так и распределительной логистики.
1.4. Субъекты логистической системы,
имеющие склады
Группируя основные субъекты ЛC, выделим основных участников логистической системы (рис. 1.7):
– производственные предприятия – предприятия, добывающие
сырье и материалы; производители комплектующих и другие производители инвестиционных товаров, а также производители готовой продукции и товаров массового потребления;
– предприятия торговли (розничная торговая сеть) и сферы услуг, являющиеся конечной точкой в управлении ЛC и реализующие
товары или услуги индивидуальным потребителям (населению);
а также посредники:
– оптовые предприятия – вся группа посредников, занимающихся торгово-посреднической деятельностью;
– логистические посредники: посредники, обеспечивающие продвижение материальных и информационных потоков между другими субъектами (3ЛC) ЛC. Деятельность этих посредников связана
28
с выполнением логистических функций и направлена на предоставление клиентам логистического сервиса (транспортные агентства,
экспедиционные компании, склады общего пользования, терминалы и т. д.).
Рис. 1.7. Участники логистической системы
Вопросы и задания для самопроверки
1. Какие задачи решает склад в рамках ЛС?
2. Какие основные функции выполняет склад в ЛС?
3. Какие причины заставляют компании использовать склады
в ЛС?
4. По каким признакам классифицируются склады в логистике?
5. В чем состоит принципиальное отличие складов по функциональному делению?
6. Почему современный бизнес ввел свою классификацию
складов?
7. Чем отличаются склады класса «А» от «Б»?
8. В чем состоит принцип «кросс-докинг»?
9. Какие склады функционируют по принципу «кросс-докинг»?
10. Какие основные функциональные области логистики проходит материальный поток от поставщиков сырья и материалов до
конечного потребителя?
11. Объясните, в чем состоит связь между функциональными
областями логистики.
12. Как согласуется концепция интегрированной логистики
с функциональным делением логистической системы?
13. Какие задачи решает каждая функциональная область?
29
14. Перечислите отличия логистики снабжения от логистики
распределения.
15. В чем суть и преимущества интегрированного подхода в логистике?
16. По каким основным факторам или параметрам отличаются
склады?
17. В чем состоит цель создания и функционирования склада
в логистической системе?
18. Как определить цели логиста при управлении товарными потоками, проходящими через склад?
19. Назовите основные условия эффективного функционирования склада как элемента логистической системы.
20. Как место склада в логистической системе отражается на
уровне его технического оснащения?
21. Дайте сравнительную характеристику (по назначению и техническому оснащению) складов в различных функциональных областях логистики.
22. Какую декомпозицию логистической системы можно предложить?
23. Перечислите основных субъектов логистической системы.
24. Как классифицируются предприятия оптовой торговли с позиции логистики?
25. В чем состоят особенности развития оптовой торговли в условиях современного рынка?
26. Какие стратегии применяют предприятия оптовой торговли
для сохранения рыночных позиций?
27. Что такое аутсорсинг в логистике?
28. Охарактеризуйте рынок аутсорсинга складских услуг.
29. Как развивается рынок логистического аутсорсинга в России?
30. Какие выделяются виды логистических посредников?
31. В чем состоит привлекательность логистических посредников?
32. Что характеризует деятельность узкофункциональных логистических посредников?
33. Какие услуги входят в сферу деятельности 3Р1-провайдеров?
34. Чем отличаются 3Р1-провайдеры от логистических операторов?
35. Какие операции выполняют 4Р1-провайдеры?
30
Тема 2
Проблемы логистики складирования
и роль межфункциональной
координации в их решении
2.1. Роль межфункциональной координации
в логистике складирования
Одним из необходимых условий эффективного функционирования складской сети и конкретного склада в цепи поставок является координация его работы с деятельностью других подразделений
организации, участвующих в обеспечении движения материальных
потоков. Отсутствие такой координации является острой проблемой для многих российских компаний. Так, по результатам опроса,
проведенного на интернет-сайте одного логистического издания,
наиболее важной проблемой в складской деятельности организаций
оказалась «рассогласованность действий склада с другими подразделениями» (около 25 % респондентов), которая оставила позади
даже извечную проблему воровства (рис. 2.1).
Рис. 2.1. Основные проблемы в работе склада
31
Одной из основных причин такого положения дел является различие узкофункциональных интересов склада и смежных
служб компании. Проблема зачастую усугубляется отсутствием на
предприятии отдела, призванного согласовывать цели и позиции
сторон межфункционального взаимодействия. Конфликтные ситуации с участием подразделений складского хозяйства особенно
часто наблюдаются в компаниях с функционально ориентированной организационной структурой управления, не имеющих наделенной координационными полномочиями службы логистики.
В табл. 2.1 представлены наиболее типичные функциональные цели
и интересы отдела складского хозяйства и смежных с ним отделов
(служб), создающие конфликтные ситуации.
Игнорирование интересов складского хозяйства на различных
уровнях принятия решений зачастую приводит к сложным и конфликтным ситуациям. Ниже перечислены области, где чаще всего
возникают конфликты.
1. Размер закупаемой партии поставки. Служба закупок заинтересована в приобретении как можно больших партий продукции для получения оптовых скидок. Служба складского хозяйства,
хотя и заинтересована в максимальной загрузке своих мощностей,
все же имеет ограничения, связанные с их объемом. Одновременно она стремится избежать дополнительных затрат, возникающих
в результате необходимости экстренно размещать прибывающие
грузы: оплаты сверхурочной работы, привлечения дополнительного
персонала, дополнительной эксплуатации подъемно-транспортного оборудования, а также необходимости пересмотра размещения
складированных грузов и связанных с этим затрат и т. п. Вследствие
различной интенсивности входящих и исходящих материальных
потоков склад вынужден нести значительные издержки, связанные
с содержанием запасов.
2. Периодичность осуществления закупок и поставок. Служба закупок стремится редко осуществлять закупки крупными партиями.
При этом с целью поддержания хороших отношений с поставщиками и получения дополнительных скидок закупки могут осуществляться по удобному для поставщиков графику. Отдел складского
хозяйства заинтересован в равномерной загрузке своих мощностей
и, следовательно, ритмичном поступлении продукции.
3. Тара и товароноситель грузовой единицы при поставке товара на
склад. Служба закупок, стремясь получить скидки и дополнительные льготы от поставщиков, может не придавать особого значения
32
Таблица 2.1
Цели и интересы функциональных подразделений,
создающие конфликтные ситуации
Название
подразделения
Функциональные цели и интересы
Отдел
Минимизация издержек на хранение и грузопереработку
складского путем:
хозяйства
максимального использования складских мощностей;
сокращения трудозатрат;
обеспечения равномерной работы склада;
достижения эффектов масштаба и научения («кривая опыта»)
Транспорт- Минимизация транспортных расходов за счет:
правильного выбора видов транспорта и транспортных
ный
отдел
средств;
наиболее полного использования грузовместимости или
грузоподъемности транспортных средств;
минимальной частоты рейсов;
выбора наиболее экономичных маршрутов;
достижения эффектов масштаба и научения («кривая опыта»)
Служба
закупок
Минимизация стоимости закупаемой продукции за счет получения объемных (партионных), сезонных и других скидок
от поставщиков в результате выполнения их неценовых условий.
Минимизация других затрат, связанных с осуществлением
закупочной деятельности
Служба
Максимально полное удовлетворение потребностей сущемаркетинга ствующих и потенциальных покупателей (потребительского
спроса)
Служба
продаж
Максимизация объема продаж (валового дохода компании)
за счет:
полного удовлетворения потребностей клиентов;
предоставления скидок покупателям;
рациональной организации коммерческой деятельности
(в частности, правильного мерчандайзинга).
Минимизация затрат, непосредственно связанных с осуществлением продаж
Финансовый
отдел
Максимизация значений принятых и традиционно отслеживаемых в компании финансовых показателей эффективности ее деятельности (например, дохода на активы, дохода на
инвестированный капитал, прибыли).
Соблюдение установленных бюджетных ограничений
33
параметрам тары и наличию товароносителя. Транспортный отдел
стремится к максимально полной загрузке подвижного состава и,
соответственно, уменьшению частоты рейсов с целью сокращения
транспортных расходов. Отдел складского хозяйства заинтересован
в использовании современных средств механизации при разгрузке
транспортного средства, минимизации времени подготовки к проведению разгрузочных работ, минимальном числе перевалок и т. п.
Таким образом, отсутствие согласования учетно-договорных единиц, которое и лежит в основе данной конфликтной ситуации, приводит к существенному увеличению издержек обращения.
4. Ассортимент грузовой единицы поставок на склад и со склада,
степень готовности товара к продаже. Служба закупок в целях получения скидок от поставщиков приобретает крупные партии однородной продукции и предпочитает не оплачивать поставщикам
дополнительные услуги, связанные с комплектацией грузовой единицы в том ассортиментном составе, который требуется конечным
потребителям в цепи поставок – предприятиям розничной торговли
или организациям сферы услуг. Отдел складского хозяйства заинтересован в том, чтобы ассортиментный состав грузовых единиц на
уровне транспортной тары – коробов – был приближен к ассортименту заказов большей части клиентов, так как это позволяет значительно сократить издержки на грузопереработку.
В случае если поступающие грузовые единицы не имеют того
ассортиментного состава, который требуется большинству потребителей, может возникнуть конфликт интересов между службой
продаж и отделом складского хозяйства. Первая стремится к максимальному удовлетворению требований клиентов, в то время как
второй не хочет нести дополнительные и весьма значительные издержки на переформирование грузовых единиц и ручную комплектацию заказов.
Схожие конфликтные ситуации возникают в том случае, когда
поступающий на склад товар требует ряда дополнительных, подчас
трудоемких, операций по предпродажной подготовке (например,
сборки, вложения рекламных материалов, инструкций, наклейка
этикеток на товарные единицы и т. п.), которые с согласия пытающейся сэкономить службы закупок не производят поставщики.
5. Минимальный размер заказа покупателя. Служба продаж заинтересована в максимальном удовлетворении клиентов и поэтому
предпочитает частые поставки мелкими партиями (настолько мелкими, насколько это требуется каждому конкретному покупателю).
34
Склад несет значительные издержки, связанные с расформированием и переформированием грузовых единиц, отсутствием реальной возможности механизировать ряд операций, необходимостью
использовать ручной труд и т. п.
6. Широта ассортимента предоставляемых клиентам услуг и уровень качества складского сервиса. Службы маркетинга и продаж заинтересованы в максимальном качестве и широте предоставляемого
клиентам сервиса. Увеличение диапазона и качества предоставляемых складом услуг связано с ростом складских издержек (на более
быстрое комиссионирование заказа, специализированную упаковку, маркировку), что не удовлетворяет отдел складского хозяйства.
Перечень типичных для предприятий торговли конфликтных ситуаций с участием отдела складского хозяйства приведен в табл. 2.2.
Таблица 2.2
Типичные конфликтные ситуации с участием отдела
складского хозяйства
Уровень
принятия
решений
Объект конфликтной ситуации
Подразделения-участники
СтратеС1. Определение ассортимента
гический реализуемого товара
Служба маркетинга, отдел
складского хозяйства,
служба закупок
С2. Разработка политики обслуживания (определение спектра
предоставляемых услуг и уровня
качества обслуживания различных фупп клиентов)
Служба маркетинга, служба
продаж, отдел складского
хозяйства, транспортный
отдел
СЗ. Выбор мест размещения
складских мощностей
Служба маркетинга, служба
продаж, финансовый
отдел, транспортный отдел,
отдел складского хозяйства
С4. Определение технологий
Транспортный отдел, отдел
товародвижения в логистических складского хозяйства,
цепях
служба продаж
Тактиче- Т1. Определение условий поский
ставки товаров от поставщиков:
T 1.1. Вид транспорта и тип
транспортного средства (при
доставке силами поставщика)
Служба закупок, отдел
складского хозяйства,
транспортный отдел
35
Продолжение табл. 2.2
Уровень
принятия
решений
Объект конфликтной ситуации
Подразделения-участники
Т 1.2. Наличие и вид внешнего
товаро – носителя (в том числе
маркировки на нем). Вид транспортной тары, наличие и вид
маркировки на транспортной
таре
Т 1.3. Минимальный размер
партии поставки
Служба закупок, отдел
складского хозяйства,
служба продаж, транспортный отдел
Служба закупок, транспортный отдел, отдел
складского хозяйства,
финансовый отдел, служба
продаж
Т 1.4. Частота и ритмичность
Служба закупок, отдел
поставок
складского хозяйства,
транспортный отдел
T2. Определение условий возвра- Служба закупок, отдел
та поставщику товара, многообо- складского хозяйства,
ротной тары и внешних товаро- транспортный отдел, отдел
продаж
носителей
Т3. Определение условий поставки товаров клиентам:
T3.1. Вид транспорта и тип
Служба продаж, транспорттранспортного средства (при
ный отдел, отдел складскоцентрализованной доставке)
го хозяйства
Т3.2. Наличие и вид внешнего
Служба продаж, транспорттовароносителя (в том числе
ный отдел, отдел складскомаркировки на нем). Вид транс- го хозяйства
портной тары, наличие и вид
маркировки на транспортной
таре
Уровень Объект конфликтной ситуации
Подразделения-участники
принятия T3.3. Срок поставки (длительСлужба продаж, служба
решений ность цикла выполнения заказа) маркетинга, транспортный
отдел, отдел складского
хозяйства, финансовый
отдел
Т3.4. Минимальный размер зака- Служба продаж, служба
за клиента
маркетинга, отдел складского хозяйства
36
Продолжение табл. 2.2
Уровень
принятия
решений
Объект конфликтной ситуации
Подразделения-участники
Т3.5. Частота и ритмичность
поставок
Транспортный отдел, отдел
складского хозяйства,
служба продаж
Т3.6. Наличие и особенности
предпродажной подготовки
Служба продаж, отдел
складского хозяйства
Т4. Место осуществления
Служба продаж, отдел
предпродажной подготовки
складского хозяйства
(например, операций расфасовки, штрихового кодирования,
маркировки при поставках товара со склада сетевого розничного
оператора в магазины)
Т5. Определение условий возвра- Служба продаж, отдел
та от клиентов товара, многоскладского хозяйства,
оборотной транспортной тары
транспортный отдел
и внешних товароносителей
Оперативный
Тб. Разработка механизмов стимулирования спроса
Служба продаж, служба
маркетинга, отдел складского хозяйства, транспортный отдел
Т7. Определение уровня товарных запасов на складах
Служба маркетинга, служба
продаж, финансовый
отдел, отдел складского
хозяйства
01. Определение размера партии
поставки на склад предприятия
торговли
Служба закупок, отдел
складского хозяйства,
транспортный отдел,
финансовый отдел, служба
продаж
02. Разработка графика поставок Служба закупок, отдел
на склад предприятия торговли
складского хозяйства,
транспортный отдел
03. Ассортимент грузовой едини- Служба закупок, отдел
цы поставки на склад
складского хозяйства
05. Длительность выполнения
погрузочно-разгрузочных работ
Транспортный отдел, отдел
складского хозяйства, финансовый отдел
37
Окончание табл. 2.2
Уровень
принятия
решений
Объект конфликтной ситуации
06. Длительность цикла обработки товара на складе (от разгрузки
до момента доступности товара
для продажи)
Уровень Объект конфликтной ситуации
принятия 07. Длительность цикла комрешений плектации заказа
Подразделения-участники
Отдел складского хозяйства, финансовый отдел,
служба продаж
Подразделения-участники
Служба продаж, отдел
складского хозяйства,
финансовый отдел
08. Ассортимент грузовой едини- Отдел складского хозяйцы поставки со склада клиентам ства, служба продаж
Нередко складское подразделение компании оказывается вовлеченным в конфликты, обусловленные невыполнением или ненадлежащим выполнением организационными единицами своих
функций (табл. 2.3). Специфика конфликтных ситуаций данной категории заключается в том, что они связаны не с принятием управленческих решений, а с их реализацией.
Таблица 2.3
Примеры конфликтных ситуаций, вызванных невыполнением
или ненадлежащим выполнением своих функций
подразделениями торговых компаний
Уровень задачи,
при решении которой
возникает конфликтная ситуация
Стратегический
Объект
конфликтной ситуации
Подразделенияучастники
1C. Неконкурентоспособная политика обслуживания
клиентов
2С. Ошибочная ценовая
политика
ЗС. Неправильный выбор
логистических посредников
Маркетинг, транспорт, склад, финансы
4С. Ошибочный прогноз
спроса на товары, реализуемые предприятием торговли
38
Закупки, финансы,
продажи, склад,
транспорт
Маркетинг, склад,
Продолжение табл. 2.3
Уровень задачи,
при решении которой
возникает конфликтная ситуация
Тактический
Оперативный
Объект
конфликтной ситуации
Подразделенияучастники
5С. Ошибочный прогноз
спроса на товары, реализуемые предприятием торговли
1T. Ошибочный прогноз сезонных колебаний спроса
транспорт, закупки,
продажи, финансы
2T. Рассогласование среднесрочных функциональных
планов вследствие коммуникационных «разрывов» между
смежными службами:
2Т1. Рассогласование маркетингового плана с планами
использования транспорта
и складов
2Т2. Рассогласование плана
закупок с планами использования транспорта и складов
3T. Отсутствие адекватной
системы учета логистических
издержек
10. Информирование склада
об ожидаемых приходах товара от поставщиков
20. Отклонение от графика
прихода транспорта на склад
предприятия торговли
Маркетинг, склад,
транспорт, закупки,
продажи, финансы
Маркетинг, транспорт, склад, финансы
Закупки, транспорт,
склад, финансы
Финансы, транспорт,
склад, маркетинг
Закупки,склад,
транспорт
Транспорт, склад
закупки
30. Простой транспорта под
разгрузкой на складе предприятия торговли
40. Задержки в приемке това- Закупки, склад
ра на склад
50. Задержки в обработке
Склад, продажи
товара (осуществлении предпродажной подготовки) на
складе предприятия торговли
39
Окончание табл. 2.3
Уровень задачи,
при решении которой
возникает конфликтная ситуация
Объект
конфликтной ситуации
Подразделенияучастники
60. Информирование склада
о предстоящих отгрузках
товара клиентам
70. Простой транспорта при
Транспорт, склад,
отгрузке товара со склада
продажи
клиентам
80. Нарушения стандартов
качества выполнения заказов
клиентов:
801. Срыв сроков доставки
Продажи, транспорт,
товара клиентам
склад
802. Наличие недостач, брака
и пересортицы
803. Отсутствие необходимой Продажи, склад
сопроводительной документации, информации на транспортной таре и упаковке
90. Сбои в логистической
Склад, транспорт,
поддержке маркетинговых
маркетинг, продажи
мероприятий
100. Отсутствие или неточная Финансы, транспорт,
(несвоевременная) информа- склад, маркетинг
ция о текущих логистических
издержках
На вероятность возникновения конфликтных ситуаций между
складом и другими функциональными службами оказывают влияние следующие факторы:
• Особенности организационной структуры управления.
• Набор показателей эффективности деятельности подразделений компании и связанная с ним система мотивации.
• Степень информированности сотрудников о смежных областях деятельности.
• Уровень развития корпоративной культуры.
• Уровень сложности решаемых задач. Чем более сложны (комплексны) выполняемые компанией задачи, тем труднее определить,
40
рутинизировать процесс их решения, разделить ответственность
между подразделениями и впоследствии избежать отклонений от
первоначального плана деятельности.
• Степень динамичности внешней среды. Чем менее стабильна внешняя среда, в которой функционирует компания, тем выше
неопределенность, непредсказуемость происходящих в ней изменений, что, в свою очередь, требует быстрой реакции от организации и составляющих ее подразделений. «Сжатие» времени реакции
затрудняет, а иногда делает абсолютно неэффективным принятый
порядок согласования действий различных служб, что провоцирует
возникновение конфликтных ситуаций.
• Степень зависимости подразделений друг от друга. Чем более
автономны в своей деятельности организационные единицы, тем
менее вероятны их конфликты с другими службами.
• Четкость и особенности распределения функций, полномочий, ответственности и ресурсов.
• Уровень информационной поддержки бизнес-процессов.
Отсутствие или низкий уровень информационного обеспечения
бизнес-процесса, затрагивающего деятельность нескольких подразделений фирмы, ведет к нарушению межфункциональной коммуникации, изоляции смежных служб и увеличению вероятности
возникновения конфликтных ситуаций вследствие отсутствия информации, необходимой для нормальной деятельности отделов.
• Уровень взаимного доверия подразделений. Недоверие смежным службам порождает стереотипы в отношении их деятельности,
стремление ограничивать передаваемую им информацию, что увеличивает шансы появления конфликтных ситуаций.
2.2. Координация между смежными
отделами компании при решении задач
логистики складирования
Любое предприятие, имеющее склад, а тем более складскую
сеть, сталкивается со множеством разного рода проблем – от стратегических до оперативных. При этом необходимо помнить, что
все задачи, решаемые в рамках этих проблем, тесно связаны между
собой и должны рассматриваться в определенной последовательности (рис. 2.2): стратегический уровень принятия решений связан
41
с формированием складской сети (макропроектирование) и с созданием складского хозяйства на участке застройки (микропроектирование). Решением этих проблем занимается высшее руководство
компании в соответствии с корпоративной стратегией на основе
материалов складского хозяйства, подготовленных руководством
службы логистики. Стремление оптимизировать функционирование связано уже с тактическим уровнем задач. Решением этих задач
будет заниматься отдел (служба, подразделение и т. п.), непосредственно курирующий складское хозяйство, например начальник
транспортно-складского хозяйства или начальник службы складского хозяйства. Задачи, связанные с управлением логистическим
процессом на складе, должны решать логисты, отвечающие за работу склада совместно с заведующим складом. Этот уровень принятия
решений имеет операционный характер.
Рис. 2.2. Уровни принятия решений по проблемам логистики
складирования
Функция логистики складирования, как и все другие функции
логистики, требует четкого взаимодействия с другими отделами
(службами) компании. Обеспечение координации со смежными
отделами компании является основой эффективного функционирования любой структуры бизнеса – тем более, когда речь идет
о деятельности логистической инфраструктуры. При решении задач
логистики складирования необходимо обеспечить координацию
42
с отделами маркетинга, продаж, производства, закупки, финансов
(рис. 2.3).
Отсутствие координации порождает множество конфликтов и,
соответственно, снижает эффективность всей логистической инфраструктуры, что напрямую отражается на деятельности компании
в целом. Координация должна обеспечиваться на всех уровнях принятия решений (от стратегического до операционного).
Рис. 2.3. Взаимодействие отдела логистики с другими службами компании
Одним из наиболее часто применяемых на практике методов координации является метод распределения полномочий. Реализация
этого метода подразумевает осуществление следующих процедур
(в упрощенном виде).
1. Из отдела логистики выделяется подразделение, отвечающее за разработку и принятие решений при реализации задачи,
43
функции или всего бизнес-процесса. В зависимости от уровня
решения (стратегический, тактический, операционный) и сложности задачи ответственным исполнителем может быть директор
по логистике, начальник одного из подразделений логистики или
логист.
2. Ответственный исполнитель определяет перечень задач в области информации, необходимой для анализа при подготовке задания и принятия решений. Он формулирует круг вопросов для смежных подразделений и передает их на исполнение.
3. Собранная от смежных подразделений информация обрабатывается, анализируется, и на ее основе ответственное лицо
принимает решение. Анализ и проект решения в зависимости от
масштабов задач и сложности могут готовиться аналитической
службой логистики. При рассмотрении стратегических вопросов
ответственный исполнитель готовит предложения или проект решения и выносит его на обсуждение и согласование с высшим руководством компании.
Ответственность за решения всех задач в рамках логистики складирования всегда несут отдел логистики и соответствующее подразделение или служба, занимающиеся непосредственным управлением складским хозяйством.
Выделим основные группы причин межфункциональных конфликтов, которые могут возникать в компании (организации):
– ресурсная и финансовая – ограничение ресурсов, подлежащих распределению между службами (например, элементы материально-технической базы компании, распределение бюджета по
службам и т. п.);
– организационно-структурная – связана с несовершенной
структурой управления, недостатками в распределении ответственности, взаимозависимостью при определении заданий и т. д.;
– информационная – не удовлетворяющий одного или нескольких субъектов конфликта характер информации (уровень полноты
или отсутствие какой-либо информации);
– компетентность исполнителей – отсутствие необходимых
знаний, относящихся к вопросам исполнения, разные позиции
и представления исполнителей и т. п.;
– целевая – различия в целях, принципах, системах убеждений,
ценностях и т. п.;
– коммуникативная или поведенческая – характерна в большей
степени для межличностных, а не межгрупповых конфликтов.
44
Основная стратегическая задача логистики складирования –
формирование складской сети. На данном этапе планирования
предприятие практически создает оптимальную логистическую систему. Этот этап называют этапом макропроектирования складской
сети на рынке сбыта (полигоне обслуживания).
Вторая задача логистики складирования – разработка складского хозяйства. Она состоит в создании не только склада, но и обеспечивающей его работу инфраструктуры при обосновании ее технологической необходимости и экономической целесообразности. Это
задача микропроектирования. Она состоит в разработке генплана,
структуры складских зон и их объемно-планировочных решений.
Управление логистическим процессом на складе – третья задача
логистики складирования. Она требует от логистов логистической
координации со смежными службами, задействованными в продвижении товара через склад (службы закупки, маркетинга, продаж
и т. д.), и создания условий для оптимального функционирования
склада, включая организацию процесса грузопереработки на складе.
Практически решая перечисленные задачи, логисты отвечают на
следующие ключевые вопросы (рис. 2.4).
Рис. 2.4. Основные вопросы при решении задач логистики складирования
45
1. Стратегия формирования складской сети предусматривает поиск ответов на ряд вопросов.
• Склады какой формы собственности целесообразно включить
в сеть?
• Сколько складов необходимо для бесперебойного обеспечения рынка?
• Где должны размещаться склады, чтобы охватить весь рынок?
• Как снабжать склады сети – централизованно или децентрализованно?
2. Эффективное функционирование складского хозяйства – это поиск рациональных решений и ответы на следующие вопросы:
• Какую площадь земли необходимо выделить для складского
хозяйства?
• Какой вид складского здания соответствует задачам, стоящим
перед складом?
• Какая мощность склада соответствует потребностям компании в настоящее время и на перспективу?
• Какие объекты должны войти в инфраструктуру складского
хозяйства и где их целесообразно расположить?
• Как обустроить внутреннее пространство склада для преобразования грузопотоков в соответствии с потребностями спроса?
3. Управление логистическим процессом требует от логистов ответа на вопросы:
• От какой службы зависит оптимальное функционирование
склада?
• Какие показатели будут отражать деятельность склада и его
вклад в реализацию политики обслуживания клиентов?
• Как обеспечить достижение критериев оптимизации склада?
• Как организовать процесс складской грузопереработки, соответствующий установленным критериям?
Вопросы и задания для самопроверки
1. Где возникают конфликтные ситуации и на какие параметры
работы складского хозяйства они влияют?
2. Перечислите типичные конфликтные ситуации с участием
отдела складского хозяйства на стратегическом, тактическом и оперативном уровнях принятия решений.
3. Какие факторы (связанные с деятельностью склада) провоцируют конфликтные ситуации на межфункциональном уровне?
46
4. Перечислите основные объекты конфликтных ситуаций, решаемых на стратегическом и тактическом уровнях принятия решений.
5. Что входит в понятие межфункциональной логистической
координации?
6. Перечислите основные механизмы межфункциональной логистической координации.
7. Какие службы компании взаимодействуют с отделом логистики при решении проблем логистики складирования?
8. Приведите пример использования метода распределения полномочий с целью координации, обеспечивающего эффективное
функционирование складского хозяйства.
9. Какие проблемы решаются в рамках логистики складирования? Кто из руководителей службы логистики отвечает за решение
этих проблем?
10. Какие вопросы решают логисты при формировании складской сети и складского хозяйства?
47
Тема 3
Методология системного подхода
к решению задач логистики
складирования
Методология – учение о структуре, организации, методах и средствах деятельности. Методология логистики складирования содержит компоненты научного исследования ЛС – объект, предмет
анализа, задачи (проблемы) исследования, совокупность исследовательских средств, необходимых для решения задач данного типа.
Она также формирует представление о последовательности решения ее задач. Наиболее важными точками приложения методологии
являются:
– постановка проблемы;
– определение объекта и предмета исследования;
– построение научных основ синтеза и анализа систем.
В логистике складирования объекты исследования могут рассматриваться на макроуровне (складская сеть) и на микроуровне
(складское хозяйство), включая сам склад. Как любая логистическая
система, складская сеть представляет собой сложную технико-экономическую систему, анализ и синтез которой должны базироваться
на системном подходе и соответствующей методологии логистики.
3.1. Основные принципы моделирования
складских систем
Перечислим общие принципы системного анализа применительно к складу и складской сети.
1. Принцип цели утверждает, что склад, как любой сложный объект, должен рассматриваться с точки зрения определенной задачи,
стоящей перед исследователями или лицом, принимающим решение. Цель определяет формы описания объекта.
2. Принцип многоуровневого описания основывается на свойствах целостности, иерархичности и бесконечности системы. Применительно к складской сети и конкретно к складу он означает, что
48
любой склад должен быть описан, во-первых, как элемент системы
более высокого уровня – складской сети; во-вторых, как целостное
явление; в-третьих, как некоторая сложная структура, внутреннее
строение которой необходимо представить подробно и адекватно
для достижения целей исследования. Свойства целостности, иерархичности и бесконечности формализуются в каноническую модель
системы, а также в иерархическую модель, модели состава элементов системы, внутренней системы, модели функционирования
и развития.
3. Принцип непрерывности функционирования означает, что
организационная система существует, пока функционирует. Социально-экономические процессы в обществе непрерывны – иначе
система перестает существовать. Необходимо также учитывать особые свойства социально-экономической системы, которые принципиально отличают ее поведение от функционирования технических систем.
Рассмотрим основные особенности складской сети как сложной
технико-экономической системы:
– нестационарность (изменчивость) отдельных параметров системы и стохастичность ее поведения;
– уникальность и непредсказуемость поведения системы в конкретных условиях (благодаря наличию активного элемента системы, который можно определить как «свободу воли»). Наличие у нее
предельных возможностей, определенных имеющимися ресурсами
(элементами и их свойствами) и характерными для определенного
вида систем структурными связями;
– способность изменять свою структуру, сохраняя целостность,
и формировать варианты поведения;
– способность противостоять энтропии (разрушающей систему). Обусловлена тем, что в системах с активными элементами,
стимулирующими обмен материальными, энергетическими и информационными потоками со средой, не наблюдается возрастание
энтропии (аналогичное второму началу термодинамики, характерному для закрытых технических систем, не обменивающихся
ресурсами со средой и не имеющих активных элементов). Напротив – отмечаются тенденции антиэнтропии, т. е. собственно самоорганизации и развития (если не подавлять эти тенденции искусственными средствами);
– способность адаптироваться к изменяющимся условиям, что,
казалось бы, является полезным свойством. Однако адаптивность
49
может проявляться не только по отношению к внешним и внутренним помехам, нарушающим нормальное функционирование систем, но и к управляющим воздействиям, что затрудняет управление системой;
– способность (и стремление) к целесообразности в отличие от закрытых (технических) систем, цели которых задаются извне. В системах с активными элементами цели формулируются внутри самой
системы;
– принципиальная ограниченность формального описания.
Перечислим общие принципы системного анализа. Они являются основополагающими для моделирования логистических систем
и складской сети как ее основной части:
– системный подход. Состоит в рассмотрении всех элементов логистической системы как взаимосвязанных и взаимодействующих
для достижения единой цели управления;
– тотальные затраты. Подразумевают учет всей совокупности
издержек управления материальными и связанными с ними информационными и финансовыми потоками по всей логистической цепочке. Как правило, критерий минимума общих логистических затрат является одним из основных при оптимизации логистической
системы в целом;
– общая оптимизация. При оптимизации структуры или управления в синтезируемой логистической системе необходимо согласовывать локальные цели функционирования элементов (или звеньев) для достижения глобального оптимума;
– логистическая интеграция. В процессе управления логистикой
необходимо достигать согласованного участия всех звеньев логистической системы (цепочки) – от начала до конца;
– моделирование и информационная поддержка. При анализе,
синтезе и оптимизации процессов и объектов логистической системы широко используются различные модели: математические, экономико-математические, графические, физические, имитационные и др. Управление логистикой в настоящее время практически
невозможно без соответствующей IT-поддержки;
– «комплекс подсистем», обеспечивающих процесс логистического менеджмента, – технической, экономической, организационной, правовой, кадровой и др.;
– TQM – комплексное управление качеством. Обеспечение надежности функционирования и высокого качества работы каждого
элемента логистической системы для достижения общего высокого
50
качества товаров и сервиса, поставляемых конечным потребителям;
– гуманизация всех функций и технологических решений. Этот
принцип означает соответствие социальным, экологическим и иным
требованиям;
– устойчивость и адаптивность. Логистическая система должна устойчиво работать при допустимых отклонениях параметров
и факторов внешней среды (например, при колебаниях рыночного
спроса на конечную продукцию, изменениях условий поставок и закупок материальных ресурсов, транспортных тарифов и т. п.). При
значительных колебаниях стохастических факторов внешней среды
логистическая система должна уметь приспосабливаться к новым
условиям, оперативно менять программу функционирования, параметры и критерии оптимизации.
Основываясь на изложенных выше принципах, применим методологию системного подхода к формированию складской сети
предприятия как основы логистической системы и к складскому хозяйству, включающему сам склад.
3.2. Методология решения проблем
логистики складирования
Методология построения складской сети и оптимального складского хозяйства предусматривает четко определенную последовательность действий, обеспечивающих решение задач логистики
складирования (рис. 3.1).
1. Разработка логистической стратегии складской сети.
При разработке логистической стратегии, затрагивающей развитие складской сети, компании обычно предусматривают:
– формализацию стратегии компании и вытекающей из нее
стратегии логистики;
– определение стратегических и тактических целей и задач
складской сети;
– формирование рабочей группы для разработки оптимальной
складской сети и хозяйства.
2. Формирование оптимальной складской сети. Разработка оптимальной складской сети и складского хозяйства компании для
снабжения всех регионов предполагает создание сети на географическом пространстве потребительского спроса.
51
Рис. 3.1. Последовательность решения задач логистики складирования
Целью создания складской сети является обеспечение бесперебойного снабжения рынка потребителей при полном удовлетворении их требований к выполнению заказов.
Проектируя складскую сеть компании, логистам следует ориентироваться на определенную последовательность связанных между
собой задач:
– прогнозирование объема продаж и регионов продаж;
– планирование товарных потоков, проходящих через складскую сеть, снабжающих все перспективные рынки компании;
– разработка программы размещения складской сети, включающей определение оптимального числа складов в сети, их рациональное географическое размещение на планируемых рынках;
– анализ потенциальных складских мощностей, имеющихся
в планируемых регионах продаж;
– выбор рациональной стратегии складирования запасов для
каждого склада сети;
– разработка системы снабжения складов сети.
52
3. Проектирование или оптимизация (реорганизация) действующего складского хозяйства. Определив потенциальный регион для
создания складского хозяйства как части собственной складской
сети компании, логист переходит к выбору участка застройки и проектированию на нем складского комплекса.
Проект складского хозяйства состоит из трех частей, первая касается технологий. В рамках проектирования складских технологий
разрабатывается генеральный план хозяйства, а также проектные
и технологические решения складского корпуса. Рациональные
технологические и объемно-планировочные решения, разработанные в технологической части проекта, являются основой эффективного функционирования будущего склада. Ошибки в проекте могут
дорого обойтись компании при дальнейшей эксплуатации склада.
Именно поэтому очень важно при проектировании складской сети
и складского хозяйства придерживаться определенной методологии
проектирования.
Вторая часть проекта связана с финансово-экономическими вопросами, позволяющими оценить бюджет проекта, затраты на строительство и техническое оснащение, сроки окупаемости склада.
Третья часть проекта касается информационной поддержки управления складским хозяйством.
Разработка технологической части проекта складского хозяйства
включает:
– определение цели и задач складского хозяйства и конкретного
функционального назначения склада;
– сбор исходных данных для расчетов складских мощностей,
анализ товарных потоков, проходящих через складское хозяйство
в перспективе;
– определение видов транспортных средств, обеспечивающих
доставку входящих на склад и исходящих со склада товарных потоков;
– определение на стратегическом уровне потребной мощности
склада с расчетом на перспективу;
– определение необходимого участка застройки;
– выбор места под создание складского хозяйства;
– проведение экспертизы выбранного земельного участка;
– разработку концепции освоения складских мощностей.
53
3.3. Разработка генерального плана
складского хозяйства
Выбранный или имеющийся участок застройки станет основой для разработки генерального плана (генплана) складского хозяйства. Генплан должен предусматривать размещение складского
здания (склада) и всей складской инфраструктуры, необходимой
для полноценного функционирования склада. Место расположения складского здания определяется с учетом уточненных расчетов
потребности в складской мощности и в соответствии с «Нормами
технологического проектирования складов» и требований «Строительных норм и правил» (СНиП). Расположение склада диктует
выбор места под размещение остальных объектов инфраструктуры
складского хозяйства.
При разработке генплана складского хозяйства необходимо
предусмотреть решение задач, связанных:
– с разработкой структуры складского хозяйства (генплана);
– уточнением расчетов потребной складской мощности;
– определением (на основе величины складской мощности)
складской площади и конфигурации складского здания или сооружения;
– разработкой генплана выбранного участка;
– выбором места под склад, погрузо-разгрузочный фронт (ПРФ)
и складскую инфраструктуру.
Проектирование здания склада. Проектирование склада на выделенной под его строительство территории основывается на разработках, полученных на предыдущем этапе, когда были определены
конфигурация здания, ориентировочные параметры складского
здания, потенциальные возможности погрузо-разгрузочного фронта. Опираясь на расчет потребности в общей складской площади,
необходимо провести расчет площадей всех видов помещений
в складском здании, а затем осуществить планировку различных
складских помещений: основного производственного, подсобного
и вспомогательного назначения, а также определить уровень их технического оснащения.
Уровень технического оснащения современных складов зависит
от многих факторов, но определяющими являются: функциональное назначение в сети, специфика комплектации заказов, число
и разнообразие грузов, интенсивность грузопотоков в течение суток
54
и, конечно, инвестиционная политика компании в отношении логистической инфраструктуры.
Разработка оптимальной системы складирования и объемно-планировочных решений. На следующем этапе технологического проектирования происходит разработка оптимальной системы складирования для мощности основного производственного назначения.
3.4. Разработка складской технологии
переработки товарных потоков
Разрабатывая планировочные решения склада и определяя зоны
основного производственного назначения, а затем и объемно-планировочные решения, проектировщики уже определяют основы
технологических решений, связанных с организацией процессов-компонентов и системой комиссионирования. На данном этапе осуществляется описание всех бизнес-процессов с учетом планируемых вариантов технологических решений (как правило, на всех
складах применяется несколько технологий). На основе особенностей переработки грузов, отраженных в конкретных бизнес-процессах, выбирается информационная система управления складской
переработкой грузов и всем складским хозяйством.
Производится разработка организационной структуры управления складом и с учетом бизнес-процессов определяется численность основного складского персонала. В заключение данного
этапа проектировщики проводят окончательный расчет экономической части проекта и оценку технико-экономической эффективности проекта.
3.5. Управление логистическим процессом
на складе
Логистический процесс на складе охватывает не только процессы, связанные с технологиями грузопереработки и доставки заказов,
но и вопросы координации со смежными службами и совместного
участия их во всех этапах управления логистическим процессом.
Координация совместной деятельности, обеспечивающей управление логистическим процессом на складе, требует определения
55
ответственных за обеспечение основных функций управления (планирования, организации, контроля, анализа и регулирования).
Логистика стремится сделать склад источником конкурентных
преимуществ. Эффективное функционирование склада требует от
логистов отдельного планирования грузопотоков, проходящих через склад в соответствии со спросом клиентов. Вместе со складскими службами логисты принимают участие в организации процессов
переработки грузов и контроле за их выполнением. Для оценки деятельности склада и его вклада в осуществление политики обслуживания логисты должны разработать системы сбалансированных
показателей и создать на их основе системы мотивации основного
складского персонала.
3.6. Научные решения задач
логистики складирования
Анализируя научный подход к решению комплексных задач логистики складирования (табл. 3.1), можно констатировать, что большинство из них строится на научных и методических разработках.
Вопросы и задания для самопроверки
1. Перечислите основные принципы моделирования складской
сети.
2. Какие этапы построения складской сети и складского хозяйства предусматривает методология?
3. Что необходимо учитывать при разработке логистической
стратегии, включающей складскую сеть?
4. В чем состоит цель создания складской сети компании?
5. Какие задачи решаются при формировании складской сети
и в какой последовательности?
6. Из каких частей состоит процедура разработки складского хозяйства?
7. Какие этапы проходит разработка технологической части
проекта складского хозяйства?
8. Какие задачи решаются при разработке генерального плана
складского хозяйства?
9. Из каких этапов складывается процедура проектирования
складского хозяйства?
56
Таблица 3.1
Текущее состояние научного решения комплексных задач
логистики складирования
Комплексные задачи
Выбор формы
собственности
склада
Определение числа
складов
Размещение
складской сети
Степень объединения
складской сети (централизованная и децентрализованная)
Выбор места расположения склада по
переработке грузов
на складах тарных
и штучных грузов
Определение вида
и размеров склада
Разработка системы
складирования
Разработка логистического процесса на
складе
Состояние и имеющиеся разработки
Задача появилась в связи с переходом к рыночным
отношениям. Научной базы нет, разработаны лишь
рекомендации общего характера (Дыбская, 2005)
Решается методом экономических компромиссов
с учетом совокупности всех затрат, связанных как
со строительством, так и с дальнейшей эксплуатацией складской сети
Методика оптимального размещения баз материально-технического снабжения. Методы линейного программирования, комбинаторный метод,
методы динамического программирования, различные модели и т. д. (Бауэрсокс, Клосс, 2001; Нормы технологического проектирования, 1978; Сток,
Ламберт, 2005)
Рабочей методики нет. Определяется по результатам анализа наиболее значимых факторов и рейтинговой их оценки
Методы прямого расчета приведенных затрат, метод «сетки» – при небольшом числе складов и потребителей. Метод линейного и динамического
программирования, комбинаторный метод и т. д. –
при значительном числе складов и потребителей
(Бауэрсокс, Клосс, 2001; Нормы технологического
проектирования, 1978; Сток, Ламберт, 2005)
Решается на основании анализа видов продукции,
сроков хранения и среднесуточных грузопотоков.
Методика представлена в нормах технологического
проектирования складов тарных и штучных грузов
(Нормы технологического проектирования, 1978;
Нормы технологического проектирования, 1984)
Методика разработана автором с использованием
научной базы по проектированию складов (Дыбская, 1997, 2002, 2005)
Методика разработана автором с использованием
существующей научной базы организации и технологии грузопереработки на складе (Дыбская, 1997,
2002)
57
10. В какой последовательности решаются задачи, связанные
с разработкой системы складирования?
11. Перечислите задачи, связанные с разработкой технологии
переработки товарных потоков на складе.
12. Решение каких задач предусматривает разработку схем
управления логистическими процессами на складе?
13. Охарактеризуйте текущий научный уровень решения комплексных задач логистики складирования.
14. Выскажите свое мнение о принципиальных отличиях проблем складирования от проблем логистики складирования.
58
Тема 4
Формирование складской сети
4.1. Стратегические задачи
логистики складирования
Стратегические проблемы логистики складирования требуют
решения ряда задач, которые можно разделить на задачи, связанные с формированием складской сети и разработкой конкретного
складского хозяйства.
Складская сеть представляет собой комплекс объектов складского назначения, размещенных на определенной территории и обеспечивающих снабжение соответствующих потребителей (рис. 4.1).
Рис. 4.1. Пример складской сети компании
Складскую сеть можно рассматривать как макрологистическую
систему, т. е. структурированную экономическую систему (для
управления материальными и сопутствующими им потоками), которая состоит из взаимосвязанных элементов. Совокупность этих
элементов, а также границы и задачи их функционирования объединены целями одного предприятия. Это означает, что методологические принципы формирования логистической системы могут
быть применены к складской сети.
Складское хозяйство компании, имеющее складскую сеть, состоит из отдельных элементов – складов с собственной инфраструктурой. Такое хозяйство можно отнести к микрологистической
системе. Формирование микрологистической системы, или разработка складской сети, является задачей первого стратегического уровня
59
(или первой категорией стратегических задач). Она решается, как
правило, в связи с изменением внешних условий рынка или стратегических направлений в деятельности компании. Проектирование складской сети чаще всего становится реакцией на изменение
стратегии компании или стратегических предложений со стороны
маркетинга.
Разрабатывая складскую сеть, следует помнить, что ее структура
напрямую зависит от многих составляющих:
– стратегий, принятых в компании (в первую очередь – маркетинговых и логистических);
– товарной специализации фирмы;
– числа клиентов и разнообразия их заказов;
– разнообразия состава и размера партий отправки;
– территориального расположения клиентской базы;
– уровня спроса;
– имеющейся логистической инфраструктуры компании;
– уровня конкуренции;
– конкурирующих предложений на рынке логистических услуг
в регионах продаж;
– развития логистической инфраструктуры в регионах продаж.
Действующая складская сеть может быть реорганизована под влиянием стратегических задач компании и ряда внешних и внутренних
факторов:
1) изменения спроса на реализуемый компанией товар;
2) появления новых клиентов;
3) изменения требований клиентов к уровню обслуживания;
4) изменения товарной специализации, меняющей систему
складирования;
5) изменения политики ценообразования за счет снижения логистических затрат;
6) выхода на новые рынки или расширения текущих рынков;
7) изменений в политике реализации, курса на развитие собственной дистрибьюторской сети;
8) частичного перехода на аутсорсинг;
9) слияния компаний, включая их логистическую инфраструктуру;
10) изменения финансового положения компании, затрагивающего функционирование (существование) складской сети;
11) увеличения радиуса обслуживания с одного склада в результате изменения конкурентной среды или улучшения организации
складской сети;
60
12) низкой эффективности использования складских ресурсов.
Из вышесказанного можно сделать вывод, что складская сеть
и ее деятельность должны быть гибкими и адаптироваться к изменениям, продиктованным бизнесом.
Формирование складской сети является стратегической задачей
логистики складирования первого уровня. Для ее решения необходимо сначала получить ответ на следующие вопросы.
1. Определить общее число складов в сети (включая центральные,
региональные и филиальные склады), обеспечивающих охват всего
региона при условии бесперебойного снабжения клиентов.
2. Разместить склады в сети по всей географической территории
потребительского рынка (выбор региона и конкретного места расположения каждого склада).
3. Выбор стратегии складирования запасов (определение формы
собственности каждого склада в сети, объемов и формы складирования).
4. Выбор системы товароснабжения складов в сети (централизованное или децентрализованное снабжение).
В общем виде процедура формирования складской сети включает:
– прогнозирование спроса на товары (и услуги);
– планирование регионов и объемов продаж в каждом регионе;
– планирование потребностей в складских мощностях и числа
складов в сети;
– анализ позиций потенциальных складских мощностей (собственных, арендуемых, мощностей других логистических посредников) в каждом регионе;
– разработку программы размещения складской сети (определение числа складов и их размещения в регионах);
– выбор стратегии складирования запасов;
– определение рациональной формы товароснабжения всей сети.
Вторая категория стратегических задач связана с проектированием складского хозяйства для каждого региона. Разработка проектов складского хозяйства осуществляется только в тех случаях,
когда компания решает, какие использовать склады – собственные
или арендуемые. В случае обращения к логистическому посреднику проблемы складского хозяйства и все связанные с этим задачи
перекладываются на провайдера логистических (складских) услуг.
Разрабатывая проект складского хозяйства, компания предполагает с помощью нового склада, например, повысить уровень обслуживания клиентов, сократить продолжительность цикла выполнения
61
заказа, минимизировать возможность упущенных продаж. В связи
с этим логисты, подготавливающие исходные данные для проектировщиков, должны учитывать:
– перспективы развития компании и задачи, стоящие перед
складом, его функциональное назначение в сети;
– особенности клиентской базы по партиям поставок и средним
срокам подготовки заказов;
– прогнозный уровень грузопотоков, их интенсивность, средний уровень складских запасов;
– виды транспортных средств, обеспечивающих поставки входящих и выходящих грузопотоков;
– номенклатуру перерабатываемого на складе груза, а также
специфические условия его хранения и подготовки к продаже.
Проектирование складского хозяйства требует от разработчиков
специальных профессиональных знаний. Поэтому при разработке нового складского хозяйства разумно воспользоваться услугами
специалистов-проектировщиков, предоставив им необходимую информацию. Логисты как представители компании, заказывающей
проект, также должны обладать знаниями и навыками, позволяющими грамотно выбирать рациональный вариант из числа предлагаемых проектных решений.
Основные задачи, которые решаются в рамках разработки складского хозяйства:
1) проектирование генерального плана складов на выбранном
участке застройки;
2) определение параметров складского здания с учетом перспективных грузопотоков (как правило, прогнозируемого на срок жизни
3–5 лет), уровня технического оснащения и конструкции складского здания или сооружения;
3) разработка оптимальной системы складирования (ССК):
– выбор модулей ССК, в том числе рациональной складской
грузовой единицы, а также технологического и подъемнотранспортного оборудования;
– выбор конкурентоспособных вариантов объемно-планировочных решений на складе с учетом предполагаемых технологических решений грузопереработки;
– выбор оптимального (рационального) варианта объемно-планировочного решения (на основе критериев оптимизации), обеспечивающего максимальное использование складских мощностей при
условии минимизации общих затрат на создание и эксплуатацию.
62
4.2. Алгоритм формирования складской сети
Основываясь на принципах системного подхода к анализу и синтезу микрологистической системы, представим технологию его
применения к проблеме формирования складской сети в виде алгоритма (рис. 4.2). Этот алгоритм позволяет определить последовательность этапов формирования складской сети, которым следует
предприятие для эффективного функционирования на рынке.
При формировании складской сети необходимо учитывать:
– место конкретного склада в логистической системе;
– цели, задачи и функции конкретного склада, его вид и характеристики материального потока;
– территориальное расположение складской сети;
– взаимосвязи с внешней средой поставщиков и потребителей;
– характеристики используемых транспортных средств;
– состояние инфраструктуры сети;
– материально-техническую базу предприятия;
– наличие информационной связи внутри складской сети.
Прогноз спроса. Как показано на схеме (см. рис. 4.2), первым
этапом, определяющим формирование складской сети, является
прогнозирование спроса, которое в любой компании практически
выполняет отдел маркетинга.
Методы прогнозирования должны отражать задачи логистики,
а отбор методов прогнозирования – учет следующих условий:
– анализ ретроспективы спроса, опираясь на учет и анализ заказов, полученных ранее (в течение как можно более длительного
периода);
– установление различий в видах и характере материальных потоков и, возможно, потребителей;
– тестирование и отбор подходящих методов прогнозирования
с учетом данных о ретроспективе спроса и типах товара. Здесь производится сопоставление результатов с реальным спросом, зафиксированным в течение данного периода.
В заключение проводятся прогнозные расчеты и отслеживаются
расхождения. Постоянно оцениваются результаты функционирования системы прогнозирования. Возможен пересмотр выбранных
методов.
К основным методам прогнозирования, наиболее часто используемым при решении логистических задач, следует отнести: простое скользящее среднее (МСС), взвешенное скользящее среднее
63
64
Рис. 4.2. Алгоритм формирования складской сети
(МВСС), простое однопараметрическое экспоненциальное сглаживание, двухпараметрическое экспоненциальное сглаживание (метод Хольта (Holt)), трехпараметрическое экспоненциальное сглаживание (метод Уинтера (Winter)), модели авторегрессии и др.
Планирование объема и регионов продаж осуществляется службой маркетинга на основании информации, полученной в результате анализа рынка, сегментации рынков, анализа конкурентов и т. п.
Отдел маркетинга рассматривает определение масштаба рынка
с учетом конкурентоспособной цены товара, включающей логистические издержки. Конкурентоспособной ценой в данном случае можно считать конечную стоимость товара, которая обеспечивает его конкурентные позиции на рынке. При этом конечная
цена должна включать логистические затраты на транспортировку
и складирование (постоянные и переменные). Отдел логистики,
в свою очередь, ориентируясь на предложения отдела маркетинга,
определяет возможные границы рынка обслуживания конкретным
складом складской сети (рис. 4.3).
Рис. 4.3. Границы рынка обслуживания клиентов со складов сети
Критериями определения границ рынка могут быть выбраны:
– минимальные логистические издержки обслуживания клиентов;
– минимальный радиус обслуживания с одного склада;
– минимальный уровень товарных запасов в складской сети;
65
– максимальный (оптимальный) уровень обслуживания клиентов.
Разработка программы размещения складской сети. Переходя
к разработке программы размещения складской сети, необходимо
учитывать, что это комплексная проблема, она включает решение
следующих вопросов:
– определение оптимального числа складов, обеспечивающих
бесперебойное снабжение клиентов с максимальным комплексом
обслуживания;
– распределение складов по функциональному назначению (распределительные, распределительно-подсортировочные или подсортировочные);
– пространственное расположение складов в регионах обслуживания при различном характере и потребностях спроса;
– степень приближения складов к потребителям;
– необходимые объемы складирования грузов на разных складах;
– степень объединения (централизации) или разукрупнения
складов;
– связь складов с транспортными коммуникациями и взаимодействие с транспортными средствами доставки и т. д.
Территориальное размещение складов и их число определяются
мощностью (характеристиками) материальных потоков и их рациональной организацией, спросом на рынке продаж, размерами
региона и концентрацией в нем потребителей, относительным расположением поставщиков и покупателей, особенностями коммуникационных связей и т. д.
Планирование складских мощностей в сети базируется на результатах предыдущих этапов анализа, когда уже известны ориентировочные объемы продаж, выбраны регионы и определены число
складов и места их рационального размещения.
Объемы продаж позволяют определить общую потребность
в складских мощностях, а выбор регионов продаж – разработать
программы грузопотоков по всей сети распределения с ориентацией на регионы основного складирования запасов.
Анализ потенциальных складских мощностей. Анализируя потенциальные возможности региона, компания (предприятие) в первую
очередь оценивает собственные складские мощности.
Выбор системы товароснабжения складов. На практике применяются две основные системы товароснабжения: централизованная и децентрализованная. В отечественной практике наибольшее
66
распространение получила централизованная система складов для
снабжения производственных и торговых компаний. В производственных компаниях функции централизации грузопотоков выполняет склад готовой продукции, с которого осуществляется снабжение остальных складов. Торговые компании, делающие ставку на
расширение числа поставщиков, стараются концентрировать весь
товарный ассортимент также на одном (центральном) складе.
Разработка проекта складского хозяйства включает проектирование складского хозяйства (собственно склада и обслуживающей
его инфраструктуры) во всех выбранных регионах продаж. Проектные решения создаются для каждого конкретного склада, входящего в складскую сеть.
4.3. Определение оптимального числа складов
в складской сети
В логистической системе необходимо создавать склад или сеть
складов только в том случае, если они дают преимущества и позволяют улучшить сервис или снизить затраты. Число складов и схема
их размещения на территории обслуживания определяются одновременно.
При решении этих задач аналитики (логисты) используют метод
поиска компромисса и анализируют потребности в складских мощностях в различных регионах обслуживания. Малые и средние фирмы, ограничивающие реализацию продукции несколькими близлежащими регионами, имеют, как правило, один склад. Для крупных
фирм, работающих в масштабах национального или межнационального рынка, вопрос размещения складов оказывается чрезвычайно
сложным, и в его решении приходится преодолевать значительные
трудности.
Число складов напрямую зависит от численности клиентов и их
размещения, их требований к обслуживанию, наличия сети поставщиков, а также от интенсивности грузопотоков, специфики товара,
объемов партий и частоты поставки.
Задача складов – способствовать увеличению объемов продаж
и расширению рынков путем качественной комплектации заказов
с минимальным циклом их выполнения. Склады должны создавать
явные конкурентные преимущества для компании. Соответственно,
67
чем меньшее число клиентов закреплено за каждым складом сети
и чем ближе он расположен к потребителю, тем меньшим становится период выполнения заказа. Однако логист должен иметь в виду,
что увеличение числа складов не должно отрицательно сказаться на
суммарных логистических издержках всей системы. Именно поэтому логисты-аналитики, разрабатывая складскую сеть, анализируют
все виды логистических затрат, в том числе связанных с изменением числа складов в складской сети (рис. 4.4).
Рис. 4.4. Изменение общих логистических издержек
в зависимости от числа используемых складов
Транспортные расходы составляют наибольшую долю в структуре
логистических издержек. При этом их можно разделить на транспортные затраты, связанные с доставкой партии от поставщика на
склад и с поставками со склада клиентам. При централизованных
поставках от производителя или оптовика (поставку осуществляет
поставщик) транспортные затраты включаются в стоимость продукции и становятся издержками реализации поставщика. Их величина (при прочих равных условиях) зависит от дальности перевозки. В процессе поиска поставщика логист учитывает расстояние от
склада поставщика до своего склада.
Вторую часть транспортных затрат составляют затраты на поставку продукции клиентам, стоящим в конце цепочки, со складов,
68
где происходит формирование необходимого ассортимента. Размеры каждой партии поставки конечному потребителю (в магазины
или на предприятия сферы услуг) зависят от масштабов деятельности клиентов.
Следующая важная категория затрат – складские издержки. Их
принято разделять на постоянные, связанные с поддержанием самого складского здания и его оснащения независимо от изменений
в процессе грузопереработки, и переменные, напрямую зависящие
от интенсивности и объемов переработки грузов.
К постоянным затратам относятся:
– заработная плата постоянного складского персонала;
– амортизационные отчисления (складская техника, здания);
– коммунальные платежи (электроэнергия, водоснабжение и т. п.);
– фиксированные платежи – аренда или лизинг (складское здание и оборудование); налоги и другие отчисления;
– затраты на техническое обслуживание и ремонт складских
зданий и складского оборудования;
– канцелярские затраты.
К переменным принято относить затраты: на обработку заказов,
а также расходы, связанные с информационно-компьютерным обслуживанием, оплату счетов за телефонные переговоры; корпоративные накладные расходы.
Затраты на хранение, и в первую очередь постоянные затраты,
зависят от мощности склада и уровня его технического оснащения.
Рассматривая затраты на запасы, необходимо учитывать, что изменение числа складов в сети особенно чувствительно отражается
на величине страховых запасов и запасов в пути.
В децентрализованной системе снабжения (каждый склад сети
снабжается поставщиками изолированно от других) все склады
практически не отличаются по функциональному назначению. Они
различаются по мощности, которая зависит от объема рынка снабжения и уровня спроса клиентов.
В централизованной системе складскую сеть определяет не только число складов, но и функциональное назначение каждого склада
(рис. 4.5).
Центральный склад выполняет основную функцию распределения, поэтому он также называется распределительным. Его первоочередная задача – концентрировать запасы и формировать новые партии товаров в соответствии с потребностями региональных
складов. На таких складах основное внимание уделяется погрузо69
Рис. 4.5. Функциональное назначение складов в сети
с централизованной системой снабжения
разгрузочному фронту (число ворот должно обеспечивать интенсивность входящих и выходящих грузопотоков) и зоне хранения.
По уровню технического оснащения такие склады обычно бывают
высокомеханизированными или автоматизированными.
Региональный склад совмещает функции распределения (расформирование партий, приходящих на склад) с подсортировкой (комплектация заказов на уровне транспортной тары или даже единиц
товара – штук). Региональные склады становятся, как правило,
распределительными (для распределения партий по другим складам) и подсортировочными (для снабжения конечных потребителей в этом же регионе) одновременно, поэтому их принято называть
подсортировочно-распределительными. Эта категория складов, как
правило, отличается по конструкции и зонированию площадей.
Здесь предусматривается специализированная зона комплектации.
На таких складах удельный вес заказов, требующих подсортировки
для снабжения конечных потребителей своего региона, значительно выше. Распределительная функция связана с формированием
партий, которые отправляются на филиальные (подсортировочные) склады. Такие склады максимально приближены к розничной
сети или к сфере услуг. Их основная задача – не хранить товар, а как
можно быстрее скомплектовать заказы для потребителей (принцип
«кросс-докинг»).
Подсортировочные склады должны обеспечивать выполнение заказа любого уровня комплектации. На таких складах практически
70
отсутствует зона хранения или ее мощность незначительна. Подсортировочных складов в сети всегда больше, чем распределительных. Благодаря увеличению числа подсортировочных складов в сети
повышается уровень обслуживания клиентов, сокращаются транспортные затраты на доставку заказов клиентам, повышается надежность и гарантия доставки (табл. 4.1). Срок хранения товарных
запасов на этих складах не превышает 1–2 дня. Чем меньше объем
закупаемых клиентами партий товаров, чем больше плотность клиентов на рынке, тем актуальнее становится задача увеличения числа
подсортировочных складов в сети.
Таблица 4.1
Преимущества и недостатки увеличения числа
подсортировочных складов для снабжения потребителей
Преимущества
Сокращение продолжительности цикла
выполнения заказа
Недостатки
Рост затрат на хранение
грузов
Повышение уровня обслуживания клиентов Увеличение общих запасов
и затрат на их содержание
Сокращение транспортных затрат на постав- Увеличение стоимости
ку клиентам
обработки заказов
Сокращение уровня товарных запасов за счет –
их перераспределения в цепи поставки
Обеспечение рациональных технологических решений на складе, ориентированных
на требуемый уровень комплектации
–
Для многих управленцев (но не логистов) парадоксом является
тот факт, что увеличение числа складов в складской сети с рациональным распределением функций между ними и с перераспределением товарных запасов в сети может привести к снижению общих
логистических издержек. Это обусловлено правильным выбором
функционального назначения складов и их мощностей, рациональных технологических решений на складе и оптимальным размещением товарных запасов в сети.
В итоге можно констатировать, что, принимая решения по числу
складов, фирма должна исходить из наибольшей реальной эффективности складской системы, что связано с наименьшими общими
суммарными издержками обращения – итоговыми логистическими
71
Рис. 4.6. Распределение складов в сети по функциональному назначению
затратами при обеспечении требуемого качества обслуживания клиентов.
Задачу определения числа складов в сети, имеющей разные по
функциональному назначению склады, можно разделить на два
этапа: на первом рассчитывается число региональных складов, снабжаемых с центрального, на втором – число подсортировочных складов, прикрепленных к каждому региональному складу (рис. 4.6).
Уровень товарных запасов на каждом складе рассчитывается исходя из размеров партий и частоты поставок. Вначале на основе объемов потребления и частоты поставки товарных партий клиентам
определяется уровень запасов на каждом подсортировочном складе.
Затем на основе установленных уровней товарных запасов подсортировочных складов рассчитывается уровень складских запасов
регионального склада, за которым закреплены эти склады. И уже
в последнюю очередь на основе запасов региональных складов можно установить уровень запасов центрального склада. На каждом этапе требуется новая информация (табл. 4.2).
72
Таблица 4.2
Последовательность определения оптимального числа складов
и информационная поддержка решения
Этап
Необходимая информация
Определение размера партии
поставки каждому клиенту
в сутки
Расчет периодичности поставки
(частота и ритмичность)
Определение плотности размещения клиентов в регионе
обслуживания
Перечень всей продукции и ассортиментных наборов, которые хранятся
и обрабатываются на складе
Время доставки, транзита, цикла заказа, логистического цикла
Дислокация основной массы покупателей, точек хранения, источников
пополнения товарных запасов склада
(или поставщиков торговой фирмы)
Спрос на каждую единицу продукции
(ассортимент) по определенной территориальной группе потребителей
Определение среднего уровня товарных запасов (в днях)
и средней частоты поставки на
выделенном сегменте рынка
Расчет потребности складской площади для размещения
определенного уровня товарных
запасов
Возможное технологическое оборудование склада с учетом ограничений по
размерам, мощности; уровни хранимых запасов по местам дислокации
складов; способы контроля и пополнения запасов
Транспортные тарифы (издержки);
Анализ всех логистических
затрат (в соответствии с графи- время доставки, транзита, цикла закаком) с возможной вариацией
за, логистического цикла; затраты или
складов на выделенном сегмен- тарифы на складирование; затраты на
закупку партий товаров
те рынка
Определение числа подсортиро- Аналитическое обобщение всей имеювочных складов для обслужива- щейся информации
ния и закрепление их за складом
снабжения
Подсортировочные склады особенно важны при снабжении мелкой розничной сети и сферы услуг (кафе, ресторанов, автозаправочных станций и т. д.) – там, где поставки осуществляются практически ежедневно и мелкими партиями (один или несколько ящиков).
Таким образом, определение числа складов в складской сети
можно выполнять в следующей последовательности:
– установление размера партии поставки каждому клиенту;
– расчет периодичности поставки (частота и ритмичность);
73
– определение плотности размещения клиентов в регионе обслуживания;
– расчет среднего уровня товарных запасов (в днях) и средней
частоты поставки на выделенном сегменте рынка;
– расчет потребности в складской площади для размещения товарных запасов определенного уровня;
– анализ всех логистических затрат (в соответствии с графиком)
с возможной вариацией типов складов на выделенном сегменте
рынка;
– определение числа подсортировочных складов для обслуживания и закрепления их за складом снабжения.
4.4. Размещение складов в сети.
Модели оптимальной дислокации складов
Определение местоположения складов в сети
Решение о выборе месторасположения складов принимается
с точки зрения как макро- , так и микроэкономики компании – в зависимости от ее целей и задач. В макроэкономической перспективе
вопрос дислокации складов разрабатывается с позиции выбора регионального географического размещения складов (для всех складских мощностей) с целью совершенствования поставки материальных ресурсов и улучшения предложений компании на рынке за счет
повышения качества обслуживания потребителей и/или снижения
логистических издержек. В микроэкономической перспективе рассматривается выбор конкретного места в выбранном географическом регионе с учетом всех влияющих на этот выбор факторов.
Проблема выбора размещения складов становится актуальной:
– при завоевании новых рынков с выходом в новые регионы;
– прекращении сроков аренды действующих складов;
– ориентации на новых поставщиков;
– географическом расширении клиентской базы;
– изменении в политике обслуживания (повышении уровня
сервиса);
– слиянии или поглощении структур бизнеса;
– расширении складских мощностей и т. д.
Проблема расширения складской сети часто встает перед компаниями и при изменении объемов потребления, в период развития новых производств и внедрения технологических инноваций,
74
усиливающейся конкуренции и в ряде других факторов. Многие торговые фирмы по-прежнему рассматривают эту проблему сквозь призму строительства новых собственных складов или покупки в собственность уже действующих складов с целью более эффективного
обслуживания рынка. Возможны и комбинированные варианты:
строительство собственных складских мощностей распространяется только на центральный склад, а остальные регионы обслуживают
арендованные склады или склады общего пользования (СОП).
Выбирая услуги складов общего пользования, компания решает
проблемы достаточно просто – рассчитывает необходимую складскую мощность и выбирает из предлагаемых логистическими операторами вариантов. При передаче функции управления запасами
логистическому провайдеру проблемы, связанные с продвижением
товарных потоков и, соответственно, распределением их в складской сети, автоматически перекладываются на посредника.
Вопросами размещения складов в сети логисты компании занимаются в случаях развития собственной логистической инфраструктуры или при смешанной форме собственности.
Определение местоположения каждого склада неразрывно связано с определением числа складов.
Для формирования складской сети в компании создается рабочая
группа. Ее обычно возглавляет директор по развитию, и лучше, если
он будет логистом. В задачи такой группы входит разработка требований к складской сети и конкретным складам, анализ потенциальных
мест для строительства с учетом влияющих на их выбор факторов:
– близость к рынкам или пунктам снабжения в соответствии
с принятой стратегией;
– наличие конкурентов;
– уровень жизни населения (покупательная способность относительно товарных позиций, реализуемых компанией) в потенциальных регионах продаж;
– наличие трудовых ресурсов (потенциальных работников
в складском хозяйстве);
– заработная плата (средний уровень заработной платы складского персонала, принятый в данном регионе);
– наличие земельных участков для размещения потребных мощностей в регионах и их стоимость;
– транспортные коммуникации (близость к федеральным или
региональным магистралям, возможность строительства железнодорожных веток или подъездных путей и т. п.);
75
– налоги, финансирование в регионе;
– разрешение экологической службы на создание склада.
Группа также должна заниматься сбором информации по намеченным направлениям, например наличие и доступность земли
в выбранных регионах, варианты создания транспортных коммуникаций, оказание коммунальных услуг, экологические особенности
регионов и участков застройки, специфические особенности товаров, которые будут храниться на складе.
Создание складской сети на основе собственных складов требует
проведение микроанализа с учетом ряда следующих факторов:
– качество и разновидности услуг грузовых перевозчиков, обслуживающих данную территорию;
– возможности привлечения профессионального складского
персонала на данном рынке;
– действующие ставки заработной платы;
– наличие, стоимость, качество и конфигурация земельного
участка под строительство склада;
– возможности последующего расширения складских мощностей;
– принятая в регионе структура налогов;
– строительные нормы при проектировании складов;
– характер окружающей среды;
– расценки на строительство;
– расходы на коммунальное обслуживание склада;
– стоимость капитала на местном рынке;
– налоговые льготы, предоставляемые местными органами
власти.
Параллельно с рабочей группой в компании создается отдельная
инженерная группа для изучения потенциальных мест в отношении
топографических, геологических особенностей участка застройки
и проектных характеристик зданий и сооружений.
При выборе места расположения склада можно использовать последовательность действий, которую обычно применяют для определения местоположения производственных мощностей, а именно:
1) изучение баланса расходов и доходов с учетом добавления
новых мощностей и при перемещении существующих в логистической системе мощностей;
2) изучение и подготовка базисной информации о предполагаемых мощностях, включая необходимую емкость склада, характеристики хранимой продукции, потребность в рабочем персонале,
инфраструктуре, транспортной инфраструктуре и т. д.;
76
3) изучение вопросов, связанных с местоположением, которые
могут повлиять на проект объекта (география местности, топография участка);
4) подготовка перечня основных требований к предполагаемому
месту размещения склада. Сюда относятся такие специфические
вопросы, как особенности логистической системы, в которой будет
функционировать склад, требования природоохранного законодательства и уровень конкуренции в данном регионе. Основной перечень факторов, влияющих на выбор местоположения склада, представлен в табл. 4.3;
5) анализ всех возможных вариантов с учетом разработанного
списка требований, что существенно сокращает их число. Оставшиеся допустимые варианты анализируются более детально;
6) уточнение отобранных в результате изучения данных непосредственно на месте. При посещении предполагаемого района
застройки собирается дополнительная информация о социальном
уровне населения, культуре обслуживания, традициях, спросе населения и т. д. На базе полученной информации выбирается желательное местоположение строительных площадок;
7) альтернативный выбор осуществляется высшим руководством
компании из числа рекомендуемых участков застройки.
Таблица 4.3
Факторы, влияющие на выбор местоположения склада
Факторы, влияющие
на выбор региона
Близость к рынкам продаж
Наличие конкурентов
Показатели при выборе конкретного
местоположения склада
Наличие железнодорожного транспорта
Существующие транспортные коммуникации
Близость к рынкам снабжения Расстояние до объектов снабжения и сбыта
Уровень жизни населения
Определение характера района застройки
(сельская местность, крупный город –
окраина, пригород и т. д.)
Наличие трудовых ресурсов
Стоимость земли
Заработная плата
Водные коммуникации
Имеющиеся земельные участ- Разрешение экологической службы
ки для выбора потребных
города
мощностей и их стоимость
Транспортные коммуникации
Налоги, финансирование
77
Процесс выбора места размещения складов является интерактивным и по мере проведения работ становится все более детальным. Процесс в целом может быть как формализованным, так
и неформализованным. Он может быть централизован на корпоративном уровне, его могут вести децентрализованно – на уровне
подразделения или функционального направления. Обычно применяется комбинация методов.
Основные стратегии размещения складов
Размещение складов в сети распределения серьезно влияет на
уровень транспортных расходов, затрат по складированию и грузопереработке, а следовательно, на уровень и стоимость предлагаемых
логистических услуг. Определение месторасположения складов
в определенной территориальной зоне является одной из основных
задач в процессе формирования сети распределения во взаимосвязи с задачей определения оптимального числа складов в компании.
Наиболее актуальны вопросы размещения складов при развитии
собственной логистической инфраструктуры. Преимуществами
самостоятельного выбора месторасположения складов являются
независимость компании от условий складов общего пользования,
отсутствие ограничений, которые устанавливают действующие логистические операторы. Однако при недостаточном уровне компетенции могут возникнуть существенные искажения в конфигурации сети распределения и потери, обусловленные неверными
решениями по дислокации складов.
Дислокация складов в логистике распределения означает географическое размещение складов в соответствии со стратегией формирования сети при позиционировании компании на рынках реализации.
Дислокация складов может быть признана оптимальной в рамках выбранной модели формирования складской сети при заданном критерии оптимальности с учетом целей и задач компании. Но
чем больше складов в сети, тем сложнее задача их размещения. Как
правило, такие задачи решаются с применением современных программных продуктов на основе методов оптимального программирования (линейного, нелинейного, динамического), методов имитационного моделирования, операционного исчисления, теории
графов.
Еще Эдгар Гувер (Goover, 1938) разработал ставшую традиционной систему размещения складов (типизацию стратегий позиционирования):
78
– в местах продаж (относительно рынка);
– в местах производства (относительно продукции);
– где-то посредине (промежуточное позиционирование).
Эта система и породила три основные стратегии размещения
складов (рис. 4.7).
1. Стратегия размещения складов вблизи рынков реализации
2. Стратегия размещения складов вблизи производства
3. Стратегия промежуточного размещения складов
Конечные
потребители
Рис. 4.7. Основные стратегии размещения складов
1. Стратегия размещения складов вблизи рынков применяется
в системе распределения как производителями при создании собственной системы дистрибьюции, так и предприятиями торговли
при обслуживании конечных потребителей. Цель такой стратегии
сводится к максимально возможному приближению складов к потребителю, что должно обеспечить высокий уровень обслуживания,
сокращение цикла заказа и экономию затрат на транспортировку
объединенных небольших партий заказов даже самым мелким клиентам.
2. Стратегия размещения складов вблизи производства применяется для выбора места для складов в логистике снабжения и распределения. В первом случае такая стратегия используется для организации обеспечения производственных процессов по принципу
«точно в срок», когда производитель отказывается от содержания на
своих складах страховых запасов и переносит все проблемы по поддержанию уровня текущих страховых запасов на поставщика.
79
3. Стратегия промежуточного размещения складов (складов логистических посредников) характерна для размещения складской
сети оптовых компаний. Они выступают посредниками между производителями и конечными потребителями; соответственно, создают собственные склады и стремятся выбрать промежуточное место – между поставщиками и клиентами.
Определение местоположения (дислокации) складов в конкретной территориальной зоне является одной из основных задач синтеза складской системы. Ее решают вместе с задачей построения
самой сети распределения (дистрибьюции). Как правило, для этого
применяют специальное программное обеспечение и методы оптимального программирования (линейное, нелинейное, динамическое), имитационного моделирования, операционного исчисления,
теорию графов и т. п.
Географическое размещение складов в складской сети влияет на
уровень и стоимость логистических услуг. Выбирая регион для размещения складов и конкретно для каждого складского хозяйства,
учитывают все логистические затраты, связанные с поставками
продукции, а также:
– расходы на строительство и эксплуатацию складов, включая
затраты на строительство здания (сооружения) и приобретение оборудования, а также связанные с дальнейшей эксплуатацией (содержание и ремонт здания и оборудования, зарплата, оплата электроэнергии и т. д.);
– затраты на транспорт, состоящие из первоначальных капиталовложений в развитие транспортной сети (строительство
и реконструкцию подъездных дорог, приобретение подвижного состава, строительство гаражей, объектов ремонтного хозяйства и т. д.) и эксплуатационных расходов (связанных с поставками грузов, содержанием и ремонтом транспортных средств,
устройств и т. д.).
При определении числа и оптимальной дислокации складов
компаниям, особенно предприятиям оптовой торговли и сетевой
розницы, обычно требуется большой объем исходной информации
(Baum-garten, 2001):
– перечень всей продукции и ассортиментных наборов, которые подлежат хранению и обработке на складе;
– размещение основной массы покупателей, точек хранения,
источников пополнения товарных запасов склада (или поставщиков торговой фирмы);
80
– спрос на каждую единицу продукции (ассортимент) от определенной территориальной группы потребителей;
– транспортные тарифы (издержки);
– длительность доставки, транзита, цикла заказа, логистического цикла;
– затраты или тарифы на складирование;
– затраты на закупку товарных партий;
– размеры грузовых отправок по каждой позиции номенклатуры продукции и смешанных отправок;
– уровни хранимых запасов по местам дислокации складов,
способы контроля и пополнения запасов;
– затраты, связанные с процедурами заказов;
– уровень потребительского логистического сервиса;
– потребные инвестиции в строительство (реконструкцию,
аренду) склада;
– складское технологическое оборудование и связанные с ним
ограничения по размерам, мощности, весу;
– возможные партнеры по распределению и разделение складских функций между ними и т. д.
4.5. Стратегия складирования запасов.
Выбор оптимального варианта
Стратегия складирования запасов (в том числе определение выбора формы собственности склада) за последние годы во многом
изменила приоритеты. Это вызвано укреплением рынка складских
услуг логистических посредников и адекватным восприятием бизнесменами понятия «аутсорсинг». Раньше многие отечественные
компании, начиная бизнес, использовали доставшиеся им с советских времен складские помещения или арендовали весьма далекие
от совершенства склады. Но даже при этих условиях им удавалось
достигать значительных успехов. Склады становились неотъемлемой частью инфраструктуры компании и частью успешной стратегии бизнеса. В 1990-е годы зарубежные компании, входившие на
российский рынок, предпочитали сразу арендовать складские мощности, так как строить собственные склады было слишком проблематично и дорого, а других вариантов просто не было. Теперь большинство компаний рассматривают иную альтернативу – аутсорсинг.
81
Стремительно развивающийся рынок складских услуг завоевывает
авторитет не только у зарубежных, но и у отечественных компаний
и меняет представление о необходимости развития собственных
складских комплексов.
Рассматривая варианты стратегий складирования запасов
(рис. 4.8) в зависимости от функционирования склада в различных
областях логистики, следует отметить, что склады производственной
логистики (промежуточной продукции, инструментов и оборудования (или цеховые склады)), как правило, являются собственностью
компании и обычно располагаются в непосредственной близости от
производственного процесса.
Рис. 4.8. Варианты стратегий складирования запасов
Наиболее актуально проблема владения складом стоит в снабженческой и распределительной логистике. Ее решение должно
быть направлено на поиск экономических компромиссов между
строительством собственного склада, арендой склада или площади внаем и передачей этапа складирования логистическому
посреднику, а возможно, и их комбинаций. Комбинированные
варианты могут включать любое сочетание трех возможных решений.
Каждая стратегия складирования запасов имеет особенности,
она же дает свои преимущества и недостатки. Задача логиста заключается в выборе оптимального варианта.
82
Стратегия складирования запасов
с использованием аренды или собственных площадей
В стратегии складирования запасов аренда предполагает несколько возможных вариантов:
– аренда на определенный период склада целиком (всего складского хозяйства, одного складского здания);
– аренда складских мощностей на территории склада на определенный период;
– аренда склада на длительный срок с правом его дальнейшего
выкупа в собственность (лизинг).
Долгое время аренда склада была единственной возможностью
для многих компаний решить проблему потребностей в складских
мощностях. В аренду предназначались площади, как правило, невостребованные производством, либо складские площади бывших
складов Министерства торговли или Госснаба СССР. Такие площади не соответствовали современным требованиям к складскому
хозяйству, однако на первом этапе становления фирмы они могли
обеспечивать необходимый процесс грузопереработки.
Часто аренда оформляется на длительный срок с правом дальнейшего выкупа в лизинг, что позволяет фирме в перспективе иметь
собственный склад. Такой вариант весьма привлекателен, особенно
если площадь здания и прилегающая территория дает возможность
после реконструкции получить складское хозяйство, отвечающее
современным требованиям к складу. Но не редкость и другой вариант, когда под склад в аренду предлагаются такие помещения или
старые складские мощности, которые не подлежат реконструкции.
Аренда складских площадей на короткие сроки, без права модернизации, как правило, гарантирует компании складские мощности
с низким уровнем технического оснащения, при этом любые изменения арендатор может осуществлять за свой счет.
Осуществляя выбор стратегии складирования запасов, многие руководители полагают, что главное – обеспечить компании
самостоятельное ведение процесса грузопереработки, позволяющее регулировать складские издержки и быстрее адаптироваться
к требованиям клиентской базы, а значит, получить конкурентные
преимущества. Но такое решение требует квалифицированных
складских кадров, закупки необходимых технических средств, организации технологических процессов, мониторинга показателей
складских издержек и уровня обслуживания клиентов. Без этого
склад может стать для компании непосильной ношей.
83
Однако сокращение складских издержек чаще происходит не за
счет совершенствования технологического процесса, а за счет экономии заработной платы, использования неквалифицированного
персонала и аренды самых дешевых складских мощностей. Результатом такой экономии становится подрыв имиджа, потеря конкурентных преимуществ и клиентов.
Стратегия складирования запасов на собственном складе
Собственный склад для многих компаний является наиболее
привлекательным решением, особенно если речь идет о снабжении
розничной сети и сферы услуг широким ассортиментом товаров
в рамках одного заказа на условиях частых поставок. Крупные оптовые предприятия, работающие с большим числом поставщиков
и разнообразной номенклатурой товара, всегда отдают предпочтение собственным складам. Целесообразность собственного склада
часто связана и со спецификой товарной специализации: изделия из
металлопроката, взрывоопасные, длинномерные и крупногабаритные грузы и т. п. Собственный склад делает компанию-владельца
в глазах клиентов более надежным поставщиком, гарантирующим
высокое качество обслуживания. Собственный склад обеспечивает
так называемый эффект присутствия на рынке, что является важным фактором в конкурентной борьбе. Необходимость собственного склада во многом определяется следующими соображениями:
– стабильно высоким товарооборотом и объемами продаж;
– стабильным спросом в регионах;
– специфическими условиями хранения;
– высокой концентрацией потребителей и растущими требованиями к обслуживанию со стороны клиентов;
– постоянной динамикой развития компании;
– меняющейся стратегией реализации;
– значительным числом товарных позиций в рамках одного заказа, в частности требующих штучной отборки;
– сильной конкурентной средой и т.д.
Собственный склад при рациональной организации складских
процессов и эффективном управлении может стать залогом снижения логистических издержек. Выгода от собственных складских
мощностей должна быть экономически обоснована.
Перспектива стабильного товарооборота с высокой оборачиваемостью товара – залог быстрой окупаемости любого склада компании. Однако создание склада – сложный и длительный процесс.
84
Его проектирование включает два основных этапа: технологический и архитектурно-строительный. Разработка проекта может
продлиться от 6 до 12 месяцев с учетом согласования его во всех
инстанциях. Затем начинается строительство, что обычно занимает
еще около года. При этом необходимо учитывать значительные инвестиции в строительство и техническое оснащение самого склада
и транспортных коммуникаций.
В зависимости от уровня технического оснащения затраты на
создание склада достигают от 500–700 до 1000 дол. за кв. м без
учета стоимости земли. В состав этих затрат, как правило, включаются расходы, связанные с разработкой проекта, строительством
склада и транспортных коммуникаций, а также его техническим
оснащением.
Помимо эффективной деятельности складского хозяйства, влияющей на срок окупаемости склада, необходимо учитывать и другие основные показатели окупаемости: стоимость перерабатываемого товара и средний срок хранения запасов. Чем выше стоимость
хранящегося на складе товара и чем выше его оборачиваемость,
тем быстрее окупится склад. Окупаемость собственных складов
колеблется от 3 (у логистических посредников в начале зарождения движения передачи услуг на аутсорсинг) до 8 лет, а иногда дело
доходит и до 10 лет. Такой широкий диапазон времени объясняется тем, что средний уровень товарных запасов многих фирм составляет 30 дней, а чаще – гораздо больше; к тому же большинство
компаний так и не научились создавать реальные условия для эффективного функционирования склада, что является залогом рентабельности всего складского хозяйства. Хорошо организованный
собственный склад сулит не только сокращение логистических
издержек, повышение гибкости обслуживания клиентов, крепкие
позиции на рынке, но – благодаря этому – значительные преимущества в конкурентной борьбе.
Стратегия аутсорсинга.
Складские услуги логистических посредников
Аутсорсинг логистических услуг для западных компаний является обычной стратегией. У большинства российских компаний он
вызывает недоверие. Причин несколько: новое явление, слаборазвитый рынок, дорогие услуги и невысокий уровень обслуживания.
Переход на аутсорсинг требует от компаний и в первую очередь
от руководителей изменения мышления (свое не всегда означает
85
лучше и дешевле), умения вести управленческий учет, особенно логистических затрат, проводить сравнительный анализ возможных
логистических стратегий.
Стратегию складирования запасов предлагают на рынке логистических услуг склады общего пользования (СОП), логистические
операторы и провайдеры услуг всех уровней.
Склады общего пользования, не являясь собственником товара, предоставляют услуги, поэтому многие функции, выполняемые
обычными складами, рассматриваются СОП в качестве логистических. СОП осуществляет следующий комплекс услуг:
– грузопереработку, хранение и распределение на уровне упаковки или грузовой единицы;
– хранение транзитных грузов;
– контроль и регулирование температуры и влажности в помещении склада;
– предоставление аренды складского пространства потребителям;
– предоставление офисных помещений, услуг видеотерминалов, телефонного и компьютерного сервиса;
– предоставление информации, связанной с транспортировкой
грузов, экспедированием, дорожным движением;
– физическое распределение продукции в пределах склада;
– предоставление современных устройств подготовки и считывания информации, в том числе сканеров и т. п.;
– разработку плана консолидации грузовых отправок;
– упаковку и сортировку товаров;
– дезинфекцию;
– маркировку, прикрепление ярлыков, написание трафаретов,
упаковку в защитную пленку;
– почтовые услуги и экспресс-отправку;
– пакетирование и обвязывание груза;
– погрузку (разгрузку) на автомобили, прицепы и полуприцепы;
– подготовку, тестирование, испытание, взвешивание и контроль;
– консолидацию и разукрупнение партий грузов;
– подготовку специальных мест хранения;
– составление и доставку товаросопроводительных документов;
– предоставление автотранспорта для местных и дальних перевозок;
– установку специальных приспособлений на транспортные
средства для доставки негабаритных грузов;
86
– оформление складских документов по приемке груза, переадресации, транзиту и т. п.;
– распределение грузовых отправок;
– подготовку грузовых документов;
– информирование о кредитовании;
– предоставление взаймы хранимых товаров;
– территориальный складской сервис;
– сервис терминалов для грузовых водных, железнодорожных
и смешанных перевозок;
– хранение крупногабаритных грузов, металла и другой продукции, требующей нестандартного складского оборудования;
– открытое хранение грузов;
– грузопереработку, хранение, и затаривание мелкопартионных
отправок грузов;
– розлив, грузопереработку, хранение, бутилирование жидких
грузов;
– грузопереработку и хранение контейнеров.
Сегодняшний рынок логистических посредников предлагает нам
не только складские услуги, но и комплекс услуг, включая весь процесс складской грузопереработки, транспортировку и экспедирование и т. п. Посредников, предлагающих комплекс услуг, на российском рынке принято называть логистическими операторами (ЛО).
Логистические посредники, которые берут на себя функцию управления запасами у потребителей своего клиента, переходят на уровень 3PL-провайдера. Классификация логистических посредников,
впрочем как и самих складов, нигде не регламентирована, поэтому
каждый посредник определяет свою деятельность, как ему выгодно.
Все склады логистических посредников, по сути, являются складами
общего пользования (СОП). Поэтому в дальнейшем, говоря о СОП,
мы будем иметь в виду склады логистического посредника.
Стратегия складирования запасов на складах логистических посредников становится выгодна компаниям:
– на начальных этапах захвата рынка или начальной стадии развития фирмы;
– при выходе на новые рынки (особенно иностранным компаниям в момент выхода на российский рынок);
– при реализации сезонных товаров и ориентированных на
определенный сегмент потребительского спроса;
– при низком объеме продаж и нестабильном спросе на товары
с высокой стоимостью.
87
Основные проблемы рынка логистических услуг
1. Серьезный дефицит складских мощностей мирового класса,
даже в Москве и Московской области, уже не говоря о регионах, где
такие склады просто отсутствуют или этот бизнес находится в зачаточном состоянии.
2. Не все посредники могут предложить сложную комплектацию
по ассортименту, причем в кратчайшие сроки, в связи с отсутствием
необходимых для этого зон комплектации.
3. Рынок логистических услуг по-прежнему не работает с некоторыми видами товаров – металлопрокатом, товарами, требующими смазки при хранении, взрывоопасной продукцией и т. д.
4. Консерватизм многих руководителей компаний – потенциальных клиентов рынка логистических услуг. Рассуждения «свое –
лучше, и им проще управлять», адаптируя процесс к любым изменениям рынка, по-прежнему заставляют делать ставку на развитие
собственного складского хозяйства. И наконец, сказывается простое неумение объективно оценивать деятельность своей инфраструктуры и анализировать логистические затраты, в частности операционные затраты на складе.
Рынок логистических услуг в России находится на этапе развития, поэтому многие преимущества, которые делают его привлекательным на Западе, еще не стали реальностью для отечественного
бизнеса. Анализируя мировой опыт логистических посредников,
следует отметить следующие причины, заставляющие пользоваться
их услугами.
1. Плата за услуги логистического посредника (на Западе) отличается гибкостью, более того – она выгодна, особенно при ведении
массовых операций. Со своих клиентов склады обшего пользования
взимают плату за хранение и грузопереработку. Плата за операции
грузопереработки пропорциональна числу упаковок или весу груза.
Плата за хранение также пропорциональна числу упаковок или весу
в расчете на месяц хранения. Обычно оплата услуг логистического
посредника не превосходит издержки на содержание собственного
подобного склада (Бауэрсокс, Клосс, 2001).
2. Складами общего пользования управляют опытные профессиональные команды, которые рассчитывают риски, сопутствующие
складским операциям. Их работа нацелена на максимальное использование рыночных возможностей не только для себя, но и для клиентов.
3. Переменные издержки на складах общего пользования,
как правило, ниже, чем на сопоставимых собственных складах
88
компании. Причиной этого, как правило, является отлаженная организация процесса, высокая производительность труда и экономия за счет большого масштаба операций. Часто сюда вносит вклад
также и меньшая суммарная заработная плата персонала меньшей
численности. Склады общего пользования обеспечивают экономию
капиталовложений, что позволяет получать более высокую прибыль
обращающимся к ним компаниям.
4. Услуги складов логистического посредника обходятся дешевле, потому что там одновременно обслуживают большое число клиентов. Это обеспечивает большой объем операций и оправдывает
использование высокопроизводительного подъемно-транспортного оборудования, позволяет распределять складские производственные издержки на огромный объем грузов, что существенно
сокращает удельные затраты.
5. Склады общего пользования позволяют клиентам экономить
на транспортных расходах, особенно при консолидации партий отправок в розничную сеть от разных поставщиков, чьи грузы обслуживаются на этих складах.
Выбор стратегии складирования запасов
Выбор стратегии складирования запасов является непростой задачей. От ее решения зависит часто не просто выполнение процесса
переработки грузов, уровень обслуживания клиентов и, в конечном
счете, конкурентные преимущества, но подчас и само существование компании на рынке.
На этапе предварительной оценки конкурентоспособности
каждого варианта стратегий (до экономических расчетов) логисты
оценивают их организационные, управленческие, коммерческие
и логистические преимущества. К преимуществам собственного
складирования можно отнести:
– высокую степень контроля над процессом грузопереработки;
– быструю адаптацию к незапланированным изменениям спроса и характера обслуживания клиентов;
– поддержание более высокого уровня интеграции логистической системы, включающей склад;
– обеспечение особых условий хранения и дополнительной
подготовки товара к продаже;
– осуществление комплектации заказа любого уровня;
– снижение затрат на складскую грузопереработку при увеличении товарооборота;
89
– оптимизацию использования человеческих ресурсов за счет
лучшей организации процесса, ориентированной на специфику товарных групп;
– поддержание имиджа надежной компании.
Стратегия аутсорсинга складских услуг привлекательна благодаря:
– переносу финансовых рисков на посредника;
– мобильности в удовлетворении потребностей в складских
мощностях;
– отсутствию инвестиций в развитие складских мощностей
и технологий;
– расширению охвата рынка через складскую сеть логистических посредников;
– передаче интегрированных логистических функций оператору;
– возможности снижения операционных затрат за счет масштабов грузопереработки;
– отсутствию проблем управления грузопереработкой и поиска
складского персонала;
– концентрации усилий на основном бизнесе.
Окончательный выбор формы собственности склада требует
сравнительного анализа затрат и оценки удовлетворения потребностей клиентской базы в рассматриваемых вариантах стратегий складирования запасов. Для расчета затрат на строительство и эксплуатацию собственного склада необходимо учесть:
1. Инвестиции в строительство и техническое оснащение склада:
– строительство;
– приобретение участка застройки;
– техническое оснащение склада;
– кредит и налоги;
– оснащение, а также разработка проекта склада;
– приобретение информационной системы.
2. Эксплуатационные расходы, в том числе:
а) затраты на содержание основных фондов:
– налог на землю;
– банковский кредит;
– амортизация зданий, сооружений и транспортных коммуникаций (включая погрузочно-разгрузочную площадку);
– ремонт и содержание здания, сооружений и транспортных
коммуникаций (включая погрузочно-разгрузочную площадку);
– оплата электроэнергии, водоснабжения и т. п.;
90
б) затраты на содержание складского оборудования (подъемно-транспортной техники и технологического оборудования):
– погашение кредита;
– амортизация производственно-технологического оборудования (ПТО);
– ремонт и содержание ПТО;
– расход энергии для ПТО;
в) обслуживание информационной системы;
г) заработная плата.
К этому необходимо добавить капитальные затраты на создание
и эксплуатацию транспортных коммуникаций и подвижного состава (в случае собственных автотранспортных средств).
При действующем складе необходимо провести анализ влияния
операционных затрат на процесс грузопереработки (переменные
затраты) и постоянные затраты на содержание склада. Величина
суммы постоянных и переменных затрат должна быть определена
относительно одного поддона (лучше условного поддона, равного
кубическому метру груза) или тонны груза. Себестоимость переработки грузов зависит от специфики груза и упаковки, условий
подготовки заказа, применяемой техники и транспортных средств
и т. д. Для сравнения все затраты приводятся в расчете на один
поддон.
Целесообразно провести такие расчеты затрат не только по всему
процессу в целом, но и по каждой операции в отдельности по следующей схеме:
При выборе между собственным складом и аутсорсингом складских услуг необходимо провести анализ складских издержек по обоим вариантам. Выбирается вариант с наименьшими затратами при
условии соответствия требуемому уровню обслуживания (рис. 4.9).
91
Ограничение – требуемый клиентом
уровень обслуживания
Фиксированные платежи
(аренда, лизинг, налоги за
участок и здание)
Коммунальные платежи
(электроэнергия, водоснабжение)
Амортизационные отчисления (здание, оборудование)
Затраты на грузопереработку,
включая заработную плату
Административные расходы
Затраты на 1 поддон
Какие
затраты
меньше?
Затраты на услуги
по грузопереработке:
операции по приемке;
хранение;
подготовка товара
к продаже;
комплектация заказа
Затраты на 1 поддон
Рис. 4.9. Основные затраты, учитываемые при выборе
формы собственности склада
Выбирая стратегию складирования запасов, выделим некоторые наиболее значимые факторы, влияющие на решение. В первую
очередь – это менталитет руководства компании, общая позиция
в отношении формы собственности логистической инфраструктуры. Как правило, иностранные компании, привыкшие работать на
западном рынке с логистическими посредниками, выходя на российский рынок, придерживаются той же политики.
К складским услугам логистического посредника следует обращаться при небольших объемах товарооборота или для хранения
товара сезонного спроса. В снабженческой и распределительной
логистике, когда на первое место выходит частая поставка мелкими партиями (при строгой гарантии ее выполнения), многие
фирмы пользуются услугами логистических посредников (со своими СОП), чьи склады максимально приближены к потребителям.
Эта позиция приобретает особое значение при работе «поставщик – потребитель» на основе принципа «точно в срок». При этом
стоимость товара, как правило, является относительно высокой.
Складам посредников также отдается предпочтение, когда фирма
92
внедряется на новый рынок, где уровень стабильности продаж
либо неизвестен, либо непостоянный.
4.6. Выбор системы товароснабжения
складской сети
Заключительной задачей формирования складской сети является определение степени объединения складской сети (например,
выбор формы товароснабжения: централизованной или децентрализованной). Для решения этой задачи, как правило, пользуются
рейтинговой оценкой на основе анализа и ранжирования наиболее
значимых факторов. Чем больше включенных в анализ факторов,
тем более точной можно считать экспертную оценку.
В настоящее время производители, оптовые компании и сетевая
розница чаще всего используют централизованную систему снабжения (рис. 4.10) со своей складской сетью.
Рис. 4.10. Централизованная система товародвижения
93
Среди достоинств централизованной системы снабжения складов можно выделить организационные и экономические аспекты.
К организационным преимуществам централизованной системы снабжения складов относятся:
– концентрация основных запасов на центральных складах
(ЦС) и фазовое снабжение региональных складов, что позволяет
снизить уровень страховых запасов;
– улучшение системы контроля и управления запасами на каждом складе и в сети в целом;
– обеспечение укрупненных поставок в региональные склады
в расширенном товарном ассортименте;
– отсутствие поставок между региональными складами;
– сокращение складских площадей региональных складов;
– функциональная специализация региональных складов как
подсортировочных;
– рост входящих грузопотоков на региональных складах и сокращение числа поставщиков;
– улучшение организации переработки несезонных товаров,
сконцентрированных в основной массе на центральном складе;
– повышение надежности поставки конечным потребителям;
– сокращение времени цикла заказа;
– улучшение качества обслуживания за счет быстрой реакции
на спрос потребителей;
– улучшение организации поставки товаров на склад, возможность точного определения времени прихода товара на склад и сокращения людских ресурсов и техники;
– быстрый переход к интегрированной информационной системе, в том числе подача заказа в режиме онлайн;
– отсутствие дублирования функций на складах;
– высокая надежность системы в целом.
Экономические преимущества централизованной системы снабжения складов заключаются в следующем:
– снижение затрат на расширение складских мощностей региональных складов;
– сокращение совокупных эксплуатационных затрат на 1 т перерабатываемого груза за счет больших масштабов грузопотоков
центрального склада и лучшей организации снабжения;
– сокращение транспортных расходов при поставке на региональные склады за счет укрупнения грузовой единицы поставки
и использования большегрузных транспортных средств и максимального заполнения транспорта;
94
– снижение уровня товарных запасов на региональных складах;
– снижение затрат на хранение несезонных товаров;
– сокращение транспортных затрат конечным потребителям за
счет сокращения величины пробега транспортных средств;
– сокращение затрат на обслуживание грузов;
– снижение рисков «недопоставки» и, следовательно, уровня
упущенных продаж.
Оптимальное решение перечисленных задач закладывает фундамент эффективного функционирования самой компании и ее
конкурентоспособности на рынке. Децентрализованная система
товароснабжения (рис. 4.11) применяется, как правило, для обслуживания узкого ассортимента товаров с низкой оборачиваемостью, неподвластного сезонным колебаниям спроса. Компании,
имеющие производственные мощности в разных регионах и выпускающие практически одинаковую номенклатуру товаров, могут
осуществлять поставки через региональную децентрализованную
систему снабжения. Децентрализованной системой иногда пользуются крупные розничные сети, ориентированные в основном на
продовольственные товары местного производства.
Рис. 4.11. Децентрализованная система товародвижения
95
На выбор системы товароснабжения складов влияют следующие
факторы:
– специфика товара (условия его хранения, габаритные размеры и т. п.);
– ассортиментный перечень товарных позиций на складе и в заказах;
– уровень спроса на товар в регионе (сегменте обслуживания);
– плотность клиентской базы на территории обслуживания;
– географическое расположение клиентов;
– частота поставки и размер партии поставки каждому клиенту;
– требования клиента к обслуживанию;
– перспективы развития локальных рынков;
– стратегии компании на перспективу.
Однако масштаб рынка России и растущий поток товаров
с южноазиатского рынка заставляют многие компании развивать
смешанную систему товароснабжения. Например, оставляя центральный склад в Москве для концентрации основных товарных
потоков для европейского рынка, компания создает еще один склад
(практически с функциями центрального склада) и размещает его
в одном из крупных городов Западной Сибири. На втором (центральном) складе консолидируются поставки из Китая и Индии
и отсюда направляются не только на московский склад для снабжения в дальнейшем центральных регионов, но и непосредственно на
региональные склады, расположенные за Уралом.
Оптимальная система товароснабжения закладывает фундамент
эффективного функционирования всей компании и ее конкурентоспособности на рынке.
Вопросы и задания для самопроверки
1. Что такое складская сеть компании?
2. От чего зависит структура складской сети?
3. Какие факторы влияют на изменение складской сети?
4. Опишите процедуру формирования складской сети.
5. Какие вопросы в процедуре формирования складской сети
призван решать отдел маркетинга?
6. Что должны учитывать логисты при подготовке исходных
данных для проектирования складского хозяйства сети?
7. Какие факторы необходимо учитывать при формировании
складской сети?
96
8. В чем заключается деятельность службы маркетинга при планировании объема продаж и регионов реализации?
9. Какие критерии могут быть использованы для определения
границ рынка обслуживания со склада из складской сети?
10. Какие вопросы решаются при разработке программы складской сети?
11. Существует ли связь между числом складов в складской сети
и уровнем обслуживания клиентов?
12. Какие затраты будут расти при увеличении числа складов
в сети и почему?
13. Какие затраты будут сокращаться при увеличении числа
складов в сети и почему?
14. Почему при увеличении рынка компании делают ставку на
развитие складской сети?
15. За счет каких складов (по признаку функционального назначения) компании наращивают складскую сеть снабжения клиентской базы?
16. В чем принципиальное отличие региональных складов от
подсортировочных?
17. Какие недостатки и преимущества получает компания при
увеличении числа подсортировочных складов при снабжении потребителей?
18. При обслуживании каких видов клиентов следует развивать
сеть путем увеличения подсортировочных складов?
19. Какие вопросы решаются при определении числа складов
в сети?
20. Какие условия изменения внешней среды бизнеса требуют
увеличения числа складов и их нового размещения?
21. Какие факторы необходимо учитывать при выборе места
(на макро- и микроуровне) под складское хозяйство?
22. Какие основные стратегии размещения складов в складской
сети вам известны? Что влияет на выбор этих стратегий?
23. Какие критерии применяются для выбора мест размещения
складов?
24. В каких функциональных областях логистики проблема выбора стратегии складирования запасов наиболее актуальна
и почему?
25. Какие вам известны стратегии складирования запасов?
26. При каких условиях аренда складских мощностей может
быть рациональным решением?
97
27. Какие негативные моменты связаны с арендой склада?
28. Какие факторы необходимо учитывать при выборе стратегии
создания собственного склада?
29. При каких условиях выгодно использовать собственные
складские мощности? В чем преимущества собственных складских
мощностей?
30. Какие услуги предлагают СОП?
31. Какие виды логистических посредников выделяются на
рынке складских услуг?
32. При каких условиях становится выгодным переход на логистический аутсорсинг?
33. Охарактеризуйте рынок логистических услуг в России.
34. Какие основные виды системы товароснабжения складской сети используются на практике и в чем их принципиальные
различия?
35. Какие организационные преимущества получает компания
при выборе централизованной системы товароснабжения?
36. Перечислите экономические преимущества централизованной системы товароснабжения.
37. Какие факторы и условия влияют на выбор системы товароснабжения?
98
Тема 5
Проектирование склада
и складских зон грузопереработки.
Разработка системы складирования
5.1. Разработка генерального плана
складского хозяйства
Проектирование складов проводится с учетом конкретной номенклатуры продукции, предназначенной для хранения в данном
складе. При проектировании общетоварных складов для хранения
продовольственных и непродовольственных товаров, исключая холодильники, и плодоовощной продукции следует предусматривать
нормы технологического проектирования:
– возможность их блокировки и последующего расширения,
а на складах более 5000 кв. м – строительство и ввод мощностей по
очередям;
– комплексное решение вопросов механизации и организации
складского хозяйства на всем пути передвижения товаров от поставщика до потребителя;
– комплексную механизацию погрузо-разгрузочных работ
(ПРТСР), механизацию и автоматизацию складских технологических процессов, механизацию и автоматизацию систем управления хозяйственной деятельностью склада и инженерного оборудования;
– применение прогрессивных методов хранения продовольственных и непродовольственных товаров, обеспечивающих улучшение использования складской площади и объема и сохранение
качества товаров;
– мероприятия по охране материальных ценностей.
Создание складов требует учитывать четко регламентированные
требования к проектированию, размещению и техническому оснащению складов и прилегающих территорий. На этапе проектирования складов должны применяться строительные нормы и правила –
СНиП 2.11.01-85 «Складские здания».
99
Генеральный план земельного участка застройки (рис. 5.1) ориентируется на функциональное назначение склада и решение стоящих
перед ним задач. Любой современный склад в рамках логистической
системы призван повышать интенсивность входящих и выходящих
грузопотоков. Данное положение предъявляет особые требования
не только к складскому зданию (возможность увеличения числа ворот и их оснащение), но и к складской инфраструктуре, и в первую
очередь – к погрузо-разгрузочному фронту и транспортным маршрутам на территории склада.
Рис. 5.1. Схема генерального плана складского хозяйства
Конструкция складского здания, предназначенного (с позиции
логистики) для преобразования материальных потоков, во многом зависит от конфигурации участка застройки и обслуживаемых
транспортных средств. В случае, когда грузопоток прибывает на
склад железнодорожными вагонами, а отправляется со склада автотранспортом, склад оснащается двумя рампами (железнодорожной
и автомобильной), разнесенными по разным сторонам складского
здания (либо с противоположных, либо с двух смежных сторон). Такой вариант предполагает соответственно две отдельные площадки
100
под разгрузку и погрузку. Но даже если склад работает только с автомобильным транспортом, погрузо-разгрузочных фронтов может
быть несколько:
– погрузка и разгрузка осуществляются с одной рампы;
– рампы располагаются с противоположных сторон;
– рампы располагаются по смежным сторонам (под углом друг
к другу) складского здания.
При этом каждая площадка погрузо-разгрузочного фронта должна соответствовать размерам, продиктованным длиной автотранспортных средств, обслуживающих склад. Ширина грузового двора
зависит от типа автотранспорта и интенсивности грузооборота с учетом кольцевой, тупиковой или смешанной схем движения транспорта.
Ширину полосы для движения автотранспортных средств в одном
направлении устанавливают не менее 4,5 м. При проектировании
складского хозяйства необходимо стремиться к минимизации длины маршрута передвижения автотранспортных средств по его территории, сокращению вынужденных маневров для въезда и выезда
на транспортные магистрали, а также при парковке под погрузку
и разгрузку. Движение по территории складского хозяйства принято осуществлять по часовой стрелке, особенно когда возникает необходимость объезда складского здания.
Траектории передвижения по территории складского хозяйства
должны отмечаться разделительными полосами. Для ожидания
погрузки или разгрузки автотранспортных средств предусматриваются места временной парковки в непосредственной близости
от погрузо-разгрузочного фронта (П РФ) или на нем при ширине ПРФ в пределах 36–38 м. Территория складского хозяйства
должна быть огорожена. По всему периметру участка вдоль забора
предусматривается проезд для пожарной безопасности шириной
не менее 5 м.
Складское хозяйство принимает в сутки сотни автотранспортных средств. Концентрация выхлопных газов здесь часто превышает допустимые санитарные нормы. Для улучшения экологической ситуации на территории складского хозяйства необходимо
предусматривать высадку деревьев. Под озеленение выделяется до
35 % свободной от застроек территории.
Для осуществления механизированной погрузки и разгрузки
транспортных средств на складе предусматривают рампу.
Рампа – сооружение, предназначенное для выполнения погрузо-разгрузочных работ. Рампа одной стороной примыкает к стене склада,
101
а другой располагается вдоль железнодорожного пути (железнодорожная рампа) или путей подъезда автомобилей (автомобильная рампа).
Размеры рампы регламентированы нормами, заложенными
в технологических проектах. Однако в настоящее время этот регламент имеет рекомендательный характер. Ширина рампы не
должна быть менее 6 м, высоту автомобильной рампы рекомендуется устанавливать на отметке 1200 мм от уровня земли; для
работы с железнодорожными вагонами высота рампы может составлять 1100 мм. При проектировании погрузо-разгрузочной
рампы учитывается вид транспортных средств, так как ее высота
от уровня земли до днища автотранспорта может колебаться от
550 до 1450 мм (и выше). Компании могут корректировать размеры
рампы, но в любом случае ее высота должна составлять не менее
850 мм. Рампу высотой 1200 мм строят в универсальных складах
(склады логистических операторов), а для работы с различными
видами автотранспортных средств оснащают каждое погрузо-разгрузочное место уравнительными площадками (доклевеллерами –
dock/eve/ler), позволяющими уравнивать уровень рампы с днищем
автотранспортного средства.
Рампа может иметь разную конфигурацию (рис. 5.2) – прямоугольную и угловую (пилообразную). На практике чаще всего
встречается прямоугольная рампа: автотранспорт устанавливается к рампе под прямым углом (рис. 5.3). Однако при ограничении
площадки перед складом с погрузо-разгрузочным фронтом используется угловая рампа (рис. 5.4). Рампа является частью погрузо-разгрузочного фронта. ПРФ имеет также погрузо-разгрузочную площадку, ширина которой зависит от конфигурации рампы
Рис 5.2. Основные виды конструкций автотранспортных рамп
и погрузо-разгрузочного фронта
102
Рис. 5.3. Особенности использования прямоугольной рампы
Рис. 5.4. Особенности использования угловой рампы
103
и длины автотранспортных средств. Практически во всех странах
Европы в качестве стандартной длины автотранспорта принят размер полной длины грузовой автомашины с прицепом (18 м). При
выборе ширины площадки ПРФ лучше исходить из максимально
допустимых размеров. Тогда ширину площадки, необходимой для
маневра и парковки грузовика перед рампой, можно принять из
расчета двойной длины максимально длинного автотранспортного средства плюс 2 м. В России ширина площадки устанавливается
чаще всего 32–34 м (в Европе – 36–38 м) и 24 м – при работе со
среднетоннажным автотранспортом или при строительстве рампы
под углом. Каждая конструкция рампы имеет свои преимущества
и недостатки (см. рис. 5.3 и 5.4).
Покрытие на месте парковки и маневрирования может выполняться из монолитного бетона, асфальта, дорожных плит или
брусчатки. Площадка с бетонным покрытием является одной из самых надежных, с течением времени на ней не образуются колеи от
колес тяжелых машин. На бетонном покрытии часто монтируются
направляющие для колес грузовиков. Высокую надежность обеспечивают дорожные плиты, но при условии качественно подготовленной
основы. В современных складах устанавливают системы подогрева
поверхностей (площадок на местах парковки) на открытом воздухе.
Общие требования к погрузо-разгрузочному фронту и проведению
погрузо-разгрузочных работ регламентируются нормами технологического проектирования складов и строительными нормами и правилами (СНиП 2.11.01–85 «Складские здания») и, помимо указанных выше, включают следующие основные позиции.
Погрузо-разгрузочные рампы проектируются с учетом требований защиты грузов и механизмов от атмосферных осадков. В тех
случаях, когда рампа находится не под одной крышей со складским
зданием, то навес над железнодорожными погрузо-разгрузочными
рампами должен не менее чем на 0,5 м перекрывать ось железнодорожного пути, а над автомобильными рампами – автомобильный
проезд не менее 1,5 м от края рампы. Открытые железнодорожные
и автомобильные платформы следует перекрывать навесами. Высота до низа несущих конструкций навеса над платформами должна
приниматься со стороны железной дороги по габаритам приближения вагонов, а со стороны автоплатформы – 4,5 м от погрузо-разгрузочной площадки двора. Длина погрузо-разгрузочной рампы
определяется в зависимости от грузооборота и вместимости склада,
а также исходя из объемно-планировочного решения здания.
104
Погрузо-разгрузочные рампы и платформы должны иметь не
менее двух рассредоточенных лестниц или пандусов. Отметка края
погрузо-разгрузочной рампы для автомобильного транспорта со
стороны подъезда автомобилей должна находиться на высоте 1,2 м
от поверхности проезжей части дороги или погрузо-разгрузочной
площадки. Высота рампы может быть скорректирована с учетом
особенностей автотранспортных средств, обслуживающих склад.
Ширина погрузо-разгрузочной рампы принимается в соответствии
с требованиями технологии и техники безопасности погрузо-разгрузочных работ, но не менее 6 м. Погрузо-разгрузочные площадки
должны иметь размеры, обеспечивающие нормальный фронт работ
с учетом свободного маневрирования транспортных средств.
При проведении погрузки и разгрузки вблизи здания расстояние
между зданием и транспортным средством с грузом должно быть не
менее 0,8 м, при этом предусматриваются тротуар и ограждение, позволяющее смягчать удар при парковке транспортных средств. На
погрузо-разгрузочных площадках расстояния между транспортными средствами для погрузки или разгрузки должны быть не менее:
10 м – в глубину колонны транспортных средств; 1,5 м – по фронту
разгрузки и не менее 0,5 м – от стены склада.
Площадки для погрузо-разгрузочных работ должны иметь уклон
не более 5°, а при применении авто- и электропогрузчиков – не
более 3°. Площадки для проведения погрузо-разгрузочных работ
должны иметь обозначенные границы и быть оборудованы тротуаром. Для ограничения движения транспорта при его подаче задним
ходом площадки должны быть оборудованы отбойными устройствами. Отбойными устройствами (постоянными или съемными) оборудуются и грузовые столы, рампы, эстакады и другие сооружения.
Подъездные пути к площадкам для погрузо-разгрузочных работ
должны иметь твердое покрытие, которое должно поддерживаться
в исправном состоянии. Зимой все подъездные пути и парковочные
места должны быть очищены от снега, а в случае обледенения – посыпаны песком, шлаком и тому подобными материалами.
Движение транспортных средств в местах производства погрузо-разгрузочных работ организуется по схеме, утвержденной администрацией организации, и регулируется разметкой и дорожными
знаками на въездах, выездах, в местах разворотов и постановки под
разгрузку (погрузку) транспортных средств в соответствии с Правилами дорожного движения Российской Федерации. Знаки регулирования движения включают дорожные знаки для автомобильного
105
транспорта по ГОСТ 10807– 78, а также знаки, принятые на железнодорожном, водном и воздушном транспорте.
Ширина подъездных путей должна быть не менее 6,2 м (9 м) при
двустороннем движении транспортных средств и 4,5 м (но не менее
3,5 м) при одностороннем движении с соответствующими расширениями на поворотах дорог.
Места производства погрузо-разгрузочных работ, включая проходы и проезды, должны иметь достаточное естественное и искусственное освещение в соответствии со строительными нормами
и правилами. Типы осветительных приборов выбирают в зависимости от условий среды, свойств и характера перерабатываемых грузов.
Температура, влажность, скорость движения воздуха в рабочей
зоне производственных помещений, а также содержание вредных
веществ в местах производства погрузо-разгрузочных работ определяются по ГОСТ 12.1.005–76, а уровни шума и вибрации на рабочем месте – ГОСТ 12.1.003–76 и ГОСТ 12.1.012–78. Площадки
должны соответствовать требованиям пожарной безопасности по
ГОСТ 12.1.004–76, а также строительным нормам и правилам.
Для прохода (подъема) работников на рабочие места должны
быть предусмотрены тротуары, лестницы, мостки, трапы, отвечающие требованиям безопасности.
Разнообразие габаритов современных автотранспортных средств
(в частности, высота от уровня погрузо-разгрузочной площадки до
днища (пола) кузова) затрудняет механизацию погрузо-разгрузочных работ, так как рампа, как правило, монтируется одной высоты
по всей рабочей длине (табл. 5.1).
Для механизации погрузо-разгрузочных работ на современных
складах в таких случаях применяют уравнительные площадки, или
доклевеллеры.
Таблица 5.1
Высота от уровня погрузо-разгрузочной площадки
до днища (пола) кузова
106
Опыт обслуживания доклевеллеров показал, что определяющим для размеров доклевеллера является не максимально возможное отклонение платформы, а именно эффективное рабочее
отклонение.
Рабочее отклонение стандартного доклевеллера приблизительно равно 300 мм вверх и вниз от уровня рампы. При высоте рампы
1250 мм он позволяет разгружать и загружать автомашины с высотой пола кузова в пределах 950–1550 мм. В том случае, если угол наклона платформы левеллера длиной 2000 мм при рабочем отклонении на 300 мм вверх превышает законодательно допустимые нормы
(13 %) или значения, которые в состоянии преодолевать имеющиеся на складе погрузчики, следует выбрать левеллер с более длинной
платформой.
Стандартной считается ширина доклевеллера 1750–2250 мм.
Рекомендуется выбирать максимально возможную ширину, чтобы
облегчить загрузку и выгрузку последнего груза, стоящего у заднего борта грузовика. Однако ширина доклевеллера не должна быть
равна ширине внутренней части кузова грузовика, так как грузовики почти никогда не ставятся точно по центру доклевеллера.
Следует предусматривать минимальный зазор по 150 мм с обеих
сторон. Установив направляющие для колес грузовиков, можно добиться более четкого размещения грузовиков перед доклевеллером
и уменьшения необходимых боковых зазоров.
Так, минимальная ширина внутренней части кузова грузовика
составляет 2400 мм. Вычтя минимальные размеры боковых зазоров
150+150 мм, получается, что максимальная ширина левеллера не
должна превышать 2100 мм.
В случае если предполагается разгружать и загружать грузовики,
оборудованные откидной задней гидравлической платформой, опускающей груз от уровня кузова до пола, необходимо предусмотреть
свободное место под доклевеллером. Такое углубление часто называют «почтовым ящиком». При подъезде к рампе такого грузовика
платформа откидывается и убирается под левеллер, что позволяет
его применять при разгрузке – погрузке. Для предотвращения замусоривания «почтового ящика» обычно устанавливают специальные
занавеси из ПВХ, которые легко отклоняются назад, позволяя грузовику свободно подъехать к левеллеру.
Такой «почтовый ящик» должен быть шириной 3000 мм. Его
глубина зависит от длины платформы грузовиков. Рекомендуется оставлять минимум 2400 мм. При минимальной высоте в 400 мм
107
(в зависимости от установленного левеллера и выбранной высоты
пандуса) «почтовый ящик» можно использовать достаточно широко.
Конструкции доклевеллеров разделяются:
– на механические (просты и надежны в обслуживании);
– пневматические (обеспечивают чистоту, низкий уровень шума,
пригодны для использования на взрывоопасных объектах);
– гидравлические (отличаются разнообразием размеров и удобством управления).
При выборе доклевеллера учитывают вид подъемно-транспортных средств, осуществляющих погрузку и разгрузку, и вид автотранспорта. Уклон, который может преодолеть электропогрузчик, не
должен превышать 10 %, а автопогрузчик – 15 %. Определяя ширину погрузо-разгрузочной рампы на современных складах, необходимо учитывать длину доклевеллера и пространство для свободного
маневрирования работающего с грузом подъемно-транспортного
средства и проезда встречной техники (1,5 м).
5.2. Определение вида (конструкции здания)
и размеров склада
В соответствии с нормами технологического проектирования
(Нормы технологического проектирования, 1978; Нормы технологического проектирования (общетоварных складов), 1984) общая
площадь склада делится на помещения трех основных категорий:
складские (основного производственного назначения), подсобные
и вспомогательные.
Складские помещения основного производственного назначения
включают:
– зону основного хранения или складские секции под хранение;
– зону приемки, включая площади для сортировки, разбраковки;
– зону комплектации с местами для предпродажной подготовки
товаров;
– охлаждаемые камеры;
– цеха фасовки;
– экспедиции приемки и отправки;
– секции хранения конфликтных партий товара.
В состав складских помещений включаются следующие виды
площадей:
108
Складская площадь – сумма полезных складских площадей,
включая площади основного хранения и рабочих зон, а также для
проездов и проходов.
Полезная складская площадь – площадь, которую занимают
складское оборудование или хранимый груз, без проездных проходов.
Площадь проездов и проходов – площадь проходов и проездов
шириной, необходимой для выбранного способа перемещения
груза.
Площадь рабочих зон – сумма площадей склада, предназначенная для приема, технического контроля, экспедиции, упаковки
и комплектации, включающая также площади погрузо-разгрузочной рампы.
Площадь приемки – площадь для приема материалов или грузов,
где происходит их качественная и количественная оценка.
Площадь комплектации заказа – площадь, предназначенная для
специализированного отбора товара в заказе (но не в зоне основного хранения), подготовки товара к продаже (специальной упаковки,
маркировки), проверки и формирования заказа.
Площадь экспедиции – площадь для сбора заказов, подготовки
и формирования партий, взвешивания, счета, консервации, необходимой дополнительной упаковки, контроля и выдачи подготовленных заказов на доставку.
Площадь внутрискладских транспортных путей – сумма площадей, которые используются только для движения и отстоя внутри –
складского транспорта на автоматизированных складах.
Для характеристики использования складских помещений в зонах основного производственного назначения следует учитывать
ряд параметров.
Общая площадь склада представляет собой сумму площадей всех
наземных этажей, а также технических, цокольных и подвальных
помещений, измеренных в пределах внутренних поверхностей наружных стен (или осей крайних колонн, где нет наружных стен).
В общую площадь включаются галереи, тоннели, все ярусы этажей,
площадки, антресоли, рампы и переходы в другие здания. Площадки для обслуживания подкрановых путей, кранов и конвейеров
в общую площадь не включаются.
Складское пространство – пространство склада, которое используется для хранения. Оно определяется как произведение площади
складирования на высоту складирования.
109
Складской объем определяется путем умножения площади склада
на высоту помещений от пола до низа несущих конструкций перекрытия (покрытия).
Грузовой объем определяется произведением грузовой площади
на высоту складирования (от пола до верхней точки груза).
Коэффициент использования объема склада определяется путем
деления грузового объема на складской.
Высота в свету складского помещения – высота складского пространства от пола до нижней грани потолка или конструкции
крыши.
Высота складирования – высота верхнего контура хранимого материала на складском технологическом оборудовании над
полом.
Емкость (вместимость) склада определяется как объем товара,
размещенного в секциях хранения, охлаждаемых камерах, экспедициях и в секциях для хранения конфликтных партий товара
(куб. м, условный поддон или вагон). В качестве условного поддона следует принимать поддон размером 800 × 1200 мм при высоте
укладки товара 1050 мм.
Полная высота товарного пакета составляет 1200 мм, объем товара в условном поддоне – 1 куб. м. Средняя масса 1 куб. м продовольственных товаров – 0,5 т; 1 куб. м непродовольственных товаров – 0,37 т. В качестве основного типа крытого вагона принимается
четырехосный вагон грузоподъемностью 62 т, вместимость которого составляет 100 условных поддонов.
В качестве условного контейнера принимается универсальный
контейнер (ГОСТ 18477–79) для смешанных, железнодорожных, автомобильных и водных перевозок размерами 2100 × 1325 × 2400 мм,
объемом 5,3 куб. м и вместимостью 6 условных поддонов номинальной массой брутто 2,5 (3,0) т.
К помещениям подсобного назначения относятся:
– ремонтные мастерские: механические, столярные и слесарные.
Они обычно предназначены для технического обслуживания и текущего ремонта оборудования, инвентаря и тары, а также текущего
ремонта зданий и сооружений;
– зарядные аккумуляторных батарей напольного электротранспорта;
– места стоянки подъемно-транспортного оборудования и мойка (производственной тары, инвентаря и ПТО);
110
– помещения для вентиляционных установок, тепловых камер
(размещение узла ввода и водонагревателей), электрощитовая (размещение трансформаторов и распределительных щитов);
– машинное отделение холодильных камер;
– железнодорожные и закрытые автотранспортные платформы
и боксы;
– материальный склад (хранение подсобных материалов, оборудования и инвентаря);
– склад тары (для хранения освободившейся и возвратной тары),
кладовые для отходов и упаковки, пресс для утилизации отходов;
– склады (складские помещения): инвентарный и хозяйственный (для хранения хозяйственного инвентаря и уборочных машин);
– помещение пожарно-сторожевой охраны (размещение пожарной и охранной сигнализации и персонала охраны) и т. п.
Вспомогательные помещения включают: офисные (служебные)
помещения для административно-управленческого персонала, бытовые помещения, комнаты образцов, столовую и т. п.
При проектировании склада следует учитывать возможность
объединения подсобных и вспомогательных служб.
Общая конфигурация склада и планировочные решения складских площадей современных механизированных и автоматизированных складов во многом определяются выбором технического
оснащения и технологии грузопереработки.
5.3. Планирование складских зон основного
производственного назначения на складе
В общем виде на складах (в закрытых помещениях), предназначенных для тарных и штучных грузов, выделяют следующие основные рабочие зоны (рис. 5.5):
1) разгрузки (железнодорожная рампа);
2) приемки;
3) основного хранения:
– стеллажного;
– штабельного;
4) комплектации заказа;
5) отгрузки (автомобильная рампа).
111
Грузовик
Грузовик
Грузовик
1 – железнодорожная рампа (зона разгрузки); 2 – зона приемки;
3 – зона основного хранения; 3а – стеллажное хранение;
3б – штабельное хранение; 4 – зона комплектации заказа;
5 – автомобильная рампа (зона отгрузки); 6 – экспедиция приемки;
7 – экспедиция отправки; 8 – подсобные и вспомогательные помещения
Рис. 5.5. Проходная схема планировки склада
Основным принципом классификации общей компоновки складов
является расположение основной зоны хранения по отношению
к зонам приемки и комплектации. По этому принципу склады могут быть разделены на две группы: с односторонним и двусторонним расположением складских зон. Основные схемы компоновок
склада:
– тупиковая – с прямоточным, фронтальным, боковым, угловым грузопотоками (рис. 5.6);
– проходная (сквозная) – с прямоточным, боковым, обратным
и угловым грузопотоками (см. рис. 5.5).
112
Рис. 5.6. Схема планировки склада при расположении
погрузо-разгрузочного фронта с одной стороны склада
Расположение основных рабочих зон влияет на систему складирования, основные внутрискладские грузопотоки, технологию
переработки груза, ориентацию логистического процесса и на объемно-планировочные решения видов складирования. Тупиковый
вариант компоновки рабочих зон склада получил достаточно широкое распространение для различных складов, особенно для автоматизированных. Автоматизированные склады почти всегда имеют
тупиковую компоновку (рис. 5.7).
Широкое применение тупикового компоновочного решения обусловлено рядом преимуществ по сравнению со сквозным:
– рациональнее используются площади зон приемки и комплектации за счет их частичного совмещения (например, для временного накопления грузов, складирования пустых поддонов и т. д.);
– более полное использование за смену оборудования и складского персонала, занятых на приеме и комплектации, за счет совмещения некоторых операций и интенсивной эксплуатации оборудования;
– повышение производительности подъемно-транспортного
оборудования в зоне основного хранения за счет сокращения порожних рейсов;
113
Рис. 5.7. Схема высотного автоматизированного склада:
1 – зона разгрузки; 2 – зона приемки; 3 – зона основного хранения;
4 – зона комплектации; 5 – внутрискладской транспорт;
6 – зона отгрузки; 7 – зона тары; 8 – подсобные помещения
– упрощение общей организации складских работ благодаря
близкому расположению рабочих зон;
– упрощение и удешевление системы автоматизации работы
склада.
Основным недостатком тупикового компоновочного решения
(с односторонним расположением зоны приемки и зоны комплектации) является возможность встречных грузопотоков.
Цель выбора схем и объемно-планировочных решений сводится к обеспечению эффективного функционирования склада путем
оптимизации грузопереработки при максимальном использовании
мощностей с минимальными затратами на тонну (грузовую единицу) перерабатываемого груза.
5.4. Разработка оптимальной системы
складирования
Цель создания и функционирования любого склада состоит в том,
чтобы принимать грузопоток с транспорта с одними параметрами,
114
перерабатывать и передавать его на другой транспорт с другими параметрами и выполнять эти операции с минимальными затратами.
Однако необходимо иметь в виду, что многообразие параметров
склада, технология переработки грузов разнообразной номенклатуры относят склад не только к сложным системам, но и делают каждую складскую систему значительно отличной от другой.
При создании системы складирования необходимо учитывать
следующий главный принцип: лишь индивидуальное решение с учетом всех влияющих на него факторов может обеспечить экономический успех функционирования склада.
При этом планирование и реализация системы складирования
должны рассматриваться с точки зрения интересов всей фирмы.
Разработка системы складирования (ССК) направлена на обеспечение оптимального размещения груза на складе и рациональное
управление им.
В функциональном отношении наиболее существенным фактором взаимодействия транспорта со складами является передача грузопотоков с транспорта на склады и со складов на транспорт
и связанные с этим процедуры формирования информационных
потоков, которые всегда сопровождают и обслуживают материальные грузопотоки.
Потоки информации, перерабатываемые и циркулирующие
в складской системе, можно разделить на два вида: информация,
связанная с приемом и выдачей грузов во внешние транспортные
системы, и информация, необходимая для управления переработкой грузов внутри склада.
С работой внешнего транспорта непосредственно связаны только погрузочный и разгрузочный участки склада. Однако грузопоток
передается также с одних участков склада на другие. Его движение
сопровождается информационными потоками, поэтому через погрузочные и разгрузочные участки («внешние» зоны складской системы) воздействие внешней среды передается на все внутренние
зоны склада. Влияние внешнего грузопотока прибытия сказывается
на работе склада и проходит по всем технологическим зонам и внутрискладским помещениям, начиная с зоны разгрузки транспорта
до зоны основного складирования грузов.
Материальный поток грузов, входящий, перерабатываемый
и выходящий со склада, характеризуется рядом параметров:
– характером грузовой единицы: тип и физическое состояние,
размеры, масса, вид и характер упаковки или тары, приспособ115
ленность к перевалкам, разновидность внешнего товароносителя
(вид и размеры поддона, контейнера) и т. п.
– количественными характеристиками (грузопотоков) партий
входящих и выходящих грузов (число грузовых мест в партии приемки и отправки): число разновидностей грузовых мест;
– интенсивностью грузопотока, который определяется частотой, сроками и ритмичностью поставок, позволяющими характеризовать скорость поступления и отправки груза со склада.
В экономическом отношении взаимодействие транспорта со
складом определяется минимальными логистическими издержками (на тонну груза или грузовой единицы), связанными с доставкой и складской переработкой груза. В этой связи необходимо учитывать многие факторы: вид транспорта доставки, протяженность
маршрута, уровень механизации складских работ и т. д. Но особенно важно выделить саму грузовую единицу, поскольку именно
ее свойства во многом определяют уровень затрат. Если добиться
применения сквозной грузовой единицы между смежными звеньями
логистической системы, а в нашем случае – между транспортом
и складом, между складом и поставкой потребителю, то логистические затраты на поставку и грузопереработку будут сведены к минимуму.
Факторы внешнего грузопотока, оказывающие наибольшее влияние на систему складирования:
– вид транспортного средства;
– внешний товароноситель грузопотока (поддон, контейнер
и т. п.);
– интенсивность грузопотока (скорость, частота, ритмичность,
размер партии и т. д.);
– носитель и способ передачи информации.
Каждый фактор оказывает существенное влияние на всю систему складирования. Вид транспортного средства при передаче грузопотока диктует требования к подъездным путям и особенностям погрузо-разгрузочного фронта. Внешний товароноситель определяет
технологические требования к погрузо-разгрузочному фронту, виду
подъемно-транспортных средств, осуществляющих погрузо-разгрузочные работы и внутреннюю транспортировку, а также общее
направление технической оснащенности. Интенсивность грузопотоков влияет на объемы складских мощностей, потребность и вид
обслуживающего оборудования, уровень технической оснащенности на складе.
116
Помимо грузопотока, на систему складирования будет влиять
сопутствующий ему информационный поток, в первую очередь –
формы и носители первичной информации и сопроводительной
документации, обеспечивающие систему обработки документооборота, и способы передачи данных.
Выделение факторов и параметров внутренней и внешней среды системы складирования позволяет более четко формулировать
и достигать целей ее создания, а именно обеспечить оптимальное
функционирование склада и использование складских мощностей
при переработке принимаемых с транспортных средств материальных потоков (с сопутствующими информационными потоками)
с характеристиками, заданными покупателями. При этом обработка
складских грузопотоков должна осуществляться с минимальными
логистическими издержками. Параметры входящих на склад грузопотоков формируются под влиянием особенностей работы поставщиков и характеристик транспорта, осуществляющего доставку
грузов, а также системы складирования.
Особенности транспортных средств и место склада в логистической системе серьезно влияют на техническое оснащение склада.
Склады отличаются по назначению, функциям, перерабатываемым
грузопотокам и т. д. Эти отличия, составляя особенности функционирования складской системы, определяют требования к ее техническому оснащению. По направлениям технической оснащенности
склады можно разделить:
– на частично механизированные, где большая часть операций
выполняется с использованием средств малой механизации (ручные тележки, гидравлические тележки и т.п.) или вручную;
– механизированные, на которых основная часть операций
выполняется с помощью средств механизации: в закрытых помещениях – как правило, с применением напольного безрельсового
транспорта, а на открытых площадках – с использованием бензиновых, газовых и дизельных автопогрузчиков, мостовых и козловых
кранов и т. п. При этом некоторые операции (приемка и комплектация) могут осуществляться с использованием средств малой механизации или даже вручную;
– автоматизированные, где ряд операций (транспортировка,
складирование) выполняется с помощью автоматизированных
средств (автоматизированные стеллажные краны – штабелеры, робокары и т. п.), а остальные – с применением различных средств
механизации;
117
– автоматические, где все операции выполняются с помощью
автоматизированных технических средств.
Необходимо иметь в виду, что многообразие параметров склада,
технологические и объемно-планировочные решения, конструкция
оборудования и характеристики разнообразной номенклатуры перерабатываемых грузов делают каждую складскую систему уникальной. Поэтому при создании системы складирования необходимо
учитывать индивидуальное решение. При этом логистический подход
к планированию системы складирования означает учет интересов
всей фирмы и логистической системы, участником которой она является.
В общем виде последовательность действий, направленных на
разработку и выбор оптимальной системы складирования, показана
на рис. 5.8.
Алгоритм выбора системы складирования начинается с определения цели ее создания. Цель продиктована направлением деятельности предприятия оптовой торговли, его местом в логистической
системе и задачами в рамках этой системы. Например, крупное
оптовое предприятие, имеющее разветвленную складскую сеть
в различных регионах, может обеспечивать переработку средних
и мелкооптовых партий, работать с розничной сетью через централизованную систему складов.
В этом случае центральный склад будет функционировать как
распределительный центр, обеспечивая фазированные поставки
своим филиалам, а поступающий грузопоток при переработке на
складе изменяет только параметры партии на выходе, но не требует
переформирования самой грузовой единицы. Филиальные склады
будут решать уже другие задачи, поскольку их назначение в логистической системе – выполнять подсортировочно-распределительные
функции; они снабжают мелкие оптовые предприятия и розничную
сеть. Они не только изменяют характеристики выходящего грузопотока по размерам партии, но и расформируют грузовые единицы,
подсортируют и комплектуют заказы в соответствии с требованиями клиента. Несмотря на то что эти склады являются материально-технической базой одного и того же предприятия, их функциональная деятельность в рамках логистической системы различается.
Цель создания складской системы определяет и взаимосвязь
с транспортными средствами (в зависимости от специфики поставляемого на склад груза, отдаленности основных поставщиков, особенностей месторасположения склада и т. д.).
118
Рис. 5.8. Последовательность действий, направленных на разработку
и выбор оптимальной системы складирования
119
Цель проектирования складской системы, место склада в логистической системе и транспортные связи во многом предопределяют техническое оснащение склада.
Определяющим критерием выбора технической оснащенности
при разработке системы складирования являются инвестиции. На
этапе предварительного выбора достаточно ориентировочной оценки требуемых инвестиций и сопоставления ее с возможностями
предприятия. Схема основных подсистем системы складирования
и входящих в нее модулей и элементов представлена на рис. 5.9.
Система складирования включает три основные взаимосвязанные подсистемы: технико-хнологическую, функциональную и поддерживающую.
Каждая состоит из соответствующих блоков (модулей) и ряда элементов. Их число может быть достаточно велико, а их сочетание в различных комбинациях увеличивает размерность системы и число вариантов решений. Поэтому альтернативный выбор ведется лишь среди
конкурентоспособных вариантов из всех технически возможных.
Определяя элементы подсистемы, следует установить ряд ограничений:
– технические, связанные с характеристиками складского оборудования или техническими возможностями самого здания или
сооружения;
– технологические, определяемые закладываемой технологией
переработки груза;
– экономические, связанные с финансовыми возможностями
фирмы, и др.
Необходимость подобных ограничений можно рассмотреть на
следующих примерах. Если максимальная масса перерабатываемого груза 0,8 т, а храниться он будет на складе высотой 6,0 м, то не
следует выбирать подъемно-транспортные средства, чья грузоподъемность превышает 1,0 т при максимальном подъеме вил (высота
подъема вил определяется высотой укладки последнего яруса с грузом). Изменение технических характеристик в сторону их повышения всегда влечет за собой рост цены оборудования и увеличение
эксплуатационных издержек, притом что возможности оборудования не всегда будут использоваться до конца.
Предварительный выбор системы складирования осуществляется также с учетом технических и технологических ограничений.
Здесь речь уже идет о совместимости элементов различных подсистем. Технические ограничения должны обеспечить совместимость
120
121
Рис. 5.9. Структура системы складирования
оборудования при перевалке (перегрузке) груза с одного вида
транспорта на другой. Технологические ограничения направлены на обеспечение технологической совместимости применяемых
средств. Экономические ограничения в данном случае могут не учитываться, так как они уже были учтены на предыдущем этапе, при
выборе каждого элемента.
Следующая фаза разработки системы складирования предполагает возможные комбинации элементов всех перечисленных подсистем складирования в конкурентоспособные варианты.
В качестве критериев оценки варианта системы можно использовать показатели эффективности использования складской площади (и объема) и общих логистических затрат на тонну товара, связанных с оснащенностью склада по данному варианту. Показатель
эффективности использования площади и объема склада показывает, насколько эффективно используется складское пространство
при установке конкретных видов оборудования, а экономический
показатель позволяет оценить затраты, связанные с их приобретением и эксплуатацией.
5.5. Анализ структуры системы складирования
Как показано в предыдущем подразделе, структура системы
складирования строится по иерархическому принципу: подсистема – блок (модуль) – элемент (операция) (см. рис. 5.9).
Технико-экономическую подсистему образуют модули и элементы, характеризующие технические и технологические параметры зданий и сооружений склада, состав подъемно-транспортного
оборудования (выбираемого исходя из характеристик складского
грузопотока), виды товароносителей и т. п. Можно выделить следующие основные модули:
– складируемая грузовая единица;
– здания, сооружения;
– подъемно-транспортное оборудование.
Функциональную подсистему образуют такие блоки, как вид
складирования, определяющий пространственное размещение и положение грузов, а также компоновку основных рабочих зон; комиссионирование, связанное с комплектацией грузов и подготовкой их
в соответствии с требованиями клиентов; управление перемещением грузов.
122
Поддерживающая подсистема включает модули, обеспечивающие эффективное функционирование всего складского хозяйства,
прежде всего информационно-компьютерную поддержку (автоматизация учета, наличия, движения и управления запасами товаров
и других функций), организационно-правовое обеспечение, связанное со структурой управления складом и нормативно-методической документацией.
Набор отношений между подсистемами, модулями и элементами образует структуру системы складирования. Выбор структуры
зависит, как указывалось ранее, от множества факторов и функций
склада, его места в логистической системе, номенклатуры перерабатываемых грузов, а также от задач, для решения которых и создается
система складирования.
Как правило, разработка системы складирования направлена на
решение одной из задач, связанных:
– со строительством нового склада;
– с расширением или реконструкцией действующего склада;
– с дооснащением или переоснащением действующего склада;
– с рационализацией технологических решений на действующих складах.
Эти задачи порождают различные подходы к построению структуры системы складирования (ССК).
При разработке структуры ССК для действующих складов необходимо ориентироваться на характеристики существующего здания, и особенно его конструкции, и поэтому блок «здание» станет
определяющим для всех остальных блоков и подсистем.
Полная ССК состоит из элементов. Разработка ССК сводится
к такому подбору блоков (модулей) и различных элементов основных подсистем, комбинация которых дает оптимальный результат.
Критериями оптимальности ССК, как указывалось ранее, будут
технико-технологические показатели эффективного использования
складских мощностей при минимальных логистических издержках
на создание ССК и дальнейшую эксплуатацию склада. Рассмотрим
и проанализируем подробно каждую подсистему ССК, определяющие ее блоки и элементы.
Параметры оптимальных входящих и внутрискладских грузопотоков во многом определяются в транспортных цепях. Транспортные
цепи представляют собой системные решения, которые связывают
процессы внутри и между звеньями логистической системы – предприятиями-производителями с оптовыми предприятиями. При
123
этом процессы относительно самостоятельны и протекают либо последовательно, либо параллельно. Возникают два требования:
– все мероприятия внутри звеньев логистической системы,
и особенно производства, направленные на повышение технико-технологического, организационного уровня грузопотока, должны исходить из единства и взаимовлияния внутрипроизводственных и внешних условий. Внутрипроизводственная рационализация
продвижения материального и информационного потока должна
быть увязана с рационализацией у всех уровней логистической системы, в нашем случае – у оптового предприятия;
– сквозное технико-технологическое системное решение проблемы продвижения потоков, испытывая постоянное влияние
прогресса и изменяющихся условий в отдельных звеньях системы,
которые наиболее часто происходят в сфере производства, должно быть принято с учетом этих изменений. Ключевым моментом
в сквозных технико-технологических решениях является формирование грузовой единицы грузопотока как элемента, связывающего
всю транспортную цепь.
Сквозные технологии, применяемые в области распределения
интегрированной логистической системы, создают основу вертикального кооперирования, совместимости материально-технических условий, а также четко согласованных экономических, организационных и информационных отношений между звеньями
логистической системы.
Для доставки между звеньями логистической системы грузовая
единица формируется на внешнем товароносителе. При этом чем
крупнее сформированная грузовая единица, тем меньше перевалок
на тонну перерабатываемого груза. В качестве внешнего товароносителя часто применяют контейнеры (мелкие, средне- и крупнотоннажные) и плоские поддоны. Технологии товародвижения, основанные на поставках грузов с использованием этих товароносителей,
называются соответственно контейнерные и пакетные (на основе
грузопакетов). Грузопакеты служат основой взаимной связи между операциями транспортировки, перевалки, складирования всех
участников системы и, по возможности, это неизменяемые пакеты, которые предлагаются в розничную торговую сеть. Грузопакеты относятся к группе унифицированных грузов, это пакеты из отдельных скомплектованных, главным образом упакованных, грузов
и соответствующих вспомогательных погрузочных средств, состоящих из товароносителя и средств защиты грузов.
124
Алгоритм выбора оптимальной грузовой единицы представлен
на рис 5.10. Оптимальная складская грузовая единица определяет
организацию технологического процесса на складе, основным условием которого является минимальное число операций, связанных с переработкой груза. Складской товароноситель, или тара,
увязывает между собой входящие и выходящие со склада грузопотоки.
Рис. 5.10. Алгоритм выбора оптимальной складской грузовой единицы
125
Следовательно, на первых этапах, ориентируясь на требования
покупателей к поставке грузов, необходимо определить виды и особенности транспортных средств, которые будут осуществлять доставку грузов, а также вид и размеры внешнего товароносителя для
выполнения заказа. На выбор товароносителя влияет:
– вид и размеры упаковки и транспортной тары;
– система комплектации заказа;
– оборачиваемость товарного запаса;
– применяемое технологическое оборудование для складирования груза;
– особенности подъемно-транспортных машин и механизмов,
обслуживающих склад.
Размеры погрузо-разгрузочного фронта, высота рампы, ее техническое оснащение являются определяющим при выборе транспортных средств для доставки грузов. Размер партии поставки, особенности размеров и вида товара диктуют условия выбора внешнего
товароносителя. Задача выбора складской грузовой единицы заключается в определении типа и размеров носителя и параметров сформированной на нем грузовой единицы.
Одной из самых трудоемких операций в процессе грузопереработки является комплектация заказа. Снижение трудозатрат на выполнение этой операции во многом определяется выбором грузовой
единицы хранения, т. е. модулей (тары), из которых формируется
единица хранения груза, его размеров и ассортиментного состава.
Размеры товароносителя должны быть согласованы с параметрами рабочих органов применяемого складского оборудования. Поэтому, определяя вид и параметры складской тары, помимо условий
комплектации необходимо также учитывать технические параметры технологического оборудования для хранения груза и характеристики подъемно-транспортных машин и механизмов.
Наиболее распространенным видом товароносителя на складе
являются поддоны. Поддоны различаются номинальной грузоподъемностью, за которую принимается наибольшая равномерно разделяемая нагрузка на верхнем настиле поддона, находящегося на вилочных захватах погрузчика в рабочем положении.
Поддоны предназначены для укладки грузов в штабели или
стеллажи. Установленный на полу поддон выдерживает четырехкратную номинальную нагрузку. Каждый поддон имеет условные
обозначения: тип; основные габаритные размеры; материал, из которого выполнены основные части. Конструкции поддонов просты,
126
они удобны и практичны и позволяют вести механизированную
обработку грузов. Благодаря применению поддонов на складах эффективно используются подъемно-транспортные машины, а при
выполнении грузовых работ затраты труда сокращаются примерно
в два раза.
Плоские поддоны (деревянные, пластмассовые, деревянные
с металлической обвязкой) в плане имеют два основных типоразмера: 800 × 1200 мм – EUR – поддон и 1000 × 1200 мм – FIN – поддон,
оба при высоте 150 мм.
Плоские поддоны применяются для штучных и затаренных товаров, форма и габариты которых обеспечивают их устойчивую
укладку с учетом давления верхних слоев. Для повышения прочности и устойчивости пакетированных на поддоне грузов применяют
их обвязку специальной лентой или пленкой (полиэтиленовой или
термоусадочной).
Стоечные поддоны предназначаются для хранения хрупких товаров, упакованных в легкоповреждаемую тару, а также товаров,
форма и габаритные размеры которых не обеспечивают устойчивой
укладки на площадке поддона в штабель, например сантехнических
изделий, мебели и т. д.
Ящичные поддоны, в отличие от стоечных, имеют боковые
ограждения и используются, главным образом, для хранения мелких товаров, легкоповреждаемых материалов при многоярусном
штабелировании в стеллажи. Имеются также специализированные
поддоны, они предназначены для определенных видов груза, например рулонов.
Имеются также и другие виды складских товароносителей: полуподдоны, ящичная тара (пластмассовая и металлическая) и кассеты.
Кассеты применяются для мелких товаров, их размеры кратны размерам стандартного поддона. Габариты основного модуля размером
200 × 300 мм рассчитаны на оба типоразмера плоских поддонов.
Выбор складской тары производится с учетом следующих факторов:
– обеспечения комплексной механизации и автоматизации
транспортно-складских работ;
– габаритных размеров, массы и конфигурации хранимых изделий;
– технических условий на изделия, необходимости предохранения их от соударений (фиксация изделий в таре, разделение их прокладками) и атмосферных воздействий;
127
– объемно-планировочных решений склада;
– способа хранения, высоты складирования, ширины проходов
и проездов;
– технических характеристик подъемно-транспортных машин,
применяемых для перемещения и складирования грузов;
– обеспечения оптимального использования грузоподъемности
подъемно-транспортных машин.
Оптимальным считается такой товароноситель и размер складской грузовой единицы, который обеспечивает минимальное число
операций в технологическом процессе.
Подъемно-транспортные машины и механизмы можно систематизировать по ряду признаков.
1. Характеру движения груза: на периодического (прерывного)
и непрерывного действия. К подъемно-транспортным машинам
периодического действия относятся машины, перемещающие груз
по рабочим циклам. К машинам непрерывного действия относятся
машины, которые перемещают грузы непрерывным потоком.
Таблица 5.2
Функциональное деление подъемно-транспортного
оборудования
Подъемно-транспортное оборудование
Погрузка, разгрузка
и формирование складской
грузовой единицы
Сортировка
и комплектование
Транспортировка
и складирование
Гидравлические тележки
Напольный безрельсовый
электротранспорт
Автопогрузчики
Транспортеры и конвейеры
Кран-балки с тельфером
Уравнительные площадки
(доклевеллер)
Подъемные столы
Перекидные мостики
Ручные тележки
Гидравлические
тележки
Напольный
безрельсовый
электротранспорт
(выполненный
в комплектовочном режиме)
Транспортеры
и конвейеры
Гидравлические тележки
Напольный безрельсовый электротранспорт:
электропогрузчики;
электроштабелеры;
электротележки;
электротягачи
Автопогрузчики
Робокары
Стеллажные рельсовые
транспортные средства
Транспортеры и конвейеры
Монорельсовые системы
128
2. Способу перемещения груза в пространстве. Подъемно-транспортные машины и механизмы делятся на перемещающие грузы
в разных положениях:
– горизонтальном и слабонаклонном;
– вертикальном и резко наклонном;
– смешанном – комбинация горизонтального и вертикального
перемещений.
С учетом признака 1 ПТО по способу перемещения грузов в пространстве можно разделить также на следующие группы:
ПТО периодического действия, перемещающее грузы в следующих положениях:
а) горизонтальном и слабонаклонном – ручные и механические
тележки с платформой и вильчатым захватом, электротягачи и др.;
б) вертикальном – тали, грузовые лифты, подъемники и т. д.;
в) смешанных – электротележки, электропогрузчики и штабелеры, электротали, краны различных видов и др.
ПТО непрерывного действия, перемещающие грузы в различных направлениях:
а) горизонтальном – различные транспортеры и конвейеры;
б) вертикальном – подъемники, элеваторы;
Рис. 5.11. Основные виды подъемно-транспортного оборудования
129
в) смешанных – пространственно расположенные и подвесные
конвейеры, подвесные монорельсовые системы.
На современных складах конвейеры и транспортеры чаще всего используются в транспортно-складских автоматизированных
системах как одна из основных их составляющих, выполняющих
функцию горизонтального перемещения груза из зон приемки
в зону основного хранения и оттуда – в зону комплектации.
3. Виду привода:
– с ручным приводом (все виды ручных тележек);
– с гидроприводом (гидравлические тележки, штабелеры с гидроприводом и т. д.);
– с электроприводом:
а) безрельсовый напольный электротранспорт (электротележки, электротягачи, электропогрузчики, электроштабелеры);
б) рельсовые (краны-штабелеры, мостовые краны, козловые
краны и т. д.);
в) робокары;
– с дизельным или бензиновым приводом – автопогрузчики;
– с газовым приводом – автопогрузчики.
Современные виды подъемно-транспортного оборудования
(ПТО) дают возможность обеспечить комплексную механизацию
грузопереработки на складе. Перечень ПТО включает разнообразную технику: гидравлические тележки (средства малой механизации), краны-штабелеры (трансманипуляторы), робокары, обеспечивающие автоматизацию складской грузопереработки.
Выбор оборудования, которое применяется в обслуживании материальных потоков, проходящих через склад, зависит от следующих основных факторов:
– характера грузовой единицы (массы, размера, специфических
особенностей товара, условий хранения и т. д.) и ее товароносителя;
– грузооборота склада;
– оборачиваемости груза;
– конструктивных особенностей здания (высоты, этажности
и т. д.);
– вида и размеров технологического оборудования;
– особенностей транспортных средств, обеспечивающих доставку груза на склад и со склада, и т. д.
При выборе подъемно-транспортных машин и механизмов необходимо учитывать предъявляемые к ним технико-эксплуатационные требования:
130
– эксплуатационная надежность в работе, прочность и устойчивость, высокий КПД, безопасность при обслуживании, собственный вес должен соответствовать особенностям конструкции склада
(этажность, нагрузка на пол и т. д.);
– производительная мощность;
– грузоподъемность, превышающая максимальную массу перерабатываемого груза с учетом возможных изменений грузоподъемности ПТМ с увеличением высоты подъема груза;
– однотипность и универсальность.
При выборе ПТМ необходимо исходить из энергетических возможностей склада, экономической целесообразности, технологической необходимости и экологических требований. В закрытых помещениях целесообразно использовать машины с электроприводом
и т. д. В табл. 5.3 приводится сравнительный анализ преимуществ
и недостатков автопогрузчиков и электропогрузчиков.
Таблица 5.3
Сравнительный анализ преимуществ и недостатков
авто- и электропогрузчиков
Дизельные погрузчики
Электрические погрузчики
Преимущества
Удобны при постоянной работе на от- Значительно больший «жизненкрытом воздухе и кратковременной – ный» ресурс
Увеличенный интервал между
в помещении
Отсутствуют перерывы в работе для сервисными обслуживаниями
Экологическая чистота
замены батарей
Отпадает необходимость в зарядной Практически бесшумная работа
Отсутствие дорогостоящего
станции
Более низкая первоначальная стои- и сложного узла, такого как двимость
гатель внутреннего сгорания
Практичны на длительных маршрутах
Недостатки
Более высокая первоначальная
Вредные выхлопы
Более высокий уровень шума
стоимость
Повышенные эксплуатационные рас- Необходим перерыв в работе для
ходы на техническое обслуживание
замены аккумуляторной батареи
Невысокое качество отечественного Требуется помещение для заряддизельного топлива
ной станции
На практике, выбирая вид и модель подъемно-транспортных средств, необходимо учитывать функциональное назначение
131
техники и ее соответствие операциям технологического процесса
для выполнения которых ее планируется применять. Из числа технических характеристик подъемно-транспортных средств (указываются в прайс-листе оборудования) в первую очередь учитывают:
– грузоподъемность номинальную и остаточную, изменяющуюся в зависимости от высоты подъема вил;
– максимальную высоту подъема вил;
– ширину межстеллажного рабочего прохода.
Вопросы и задания для самопроверки
1. В чем отличие механизированных складов от автоматизированных?
2. В чем принципиальное отличие автоматизированных складов
от автоматических?
3. Что такое система складирования?
4. Опишите алгоритм выбора системы складирования.
5. Какие модули (блоки) входят в структуру системы складирования?
6. Какие показатели используются для выбора оптимальной системы складирования?
7. Какие виды складских зданий используются для создания современного складского хозяйства?
8. Перечислите основные параметры современных складских
зданий.
9. Почему современное складское хозяйство делает ставку на
строительство одноэтажных складских зданий? В чем преимущества одноэтажных зданий перед многоэтажными?
10. Существует ли связь между высотой складского здания и затратами, связанными с их строительством и эксплуатацией?
11. Перечислите статьи затрат, которые учитываются при выборе рационального варианта складского здания.
12. Из каких частей состоит складская грузовая единица?
13. Какие современные виды товароносителей являются основой грузовой единицы и почему?
14. Опишите алгоритм выбора оптимальной складской грузовой
единицы.
15. Какие виды поддонов используются при транспортировке
и хранении грузов?
16. Какие факторы необходимо учитывать при выборе складской тары?
17. По каким признакам систематизируется ПТО?
132
18. Проведите систематизацию подъемно-транспортных машин
и механизмов.
19. Перечислите основные виды напольного безрельсового
электротранспорта.
20. На каких складских операциях используются электротележки?
21. Какие виды электроштабелеров применяются на современных складах?
22. От каких факторов зависит выбор захватных механизмов для
электропогрузчиков?
23. В чем принципиальные отличия ПТО для обработки длинномерных грузов?
24. Существует ли связь между шириной межстеллажного проезда и видами используемого ПТО? Какого она рода?
25. Какие факторы влияют на выбор вида складирования?
26. Перечислите основные виды складирования.
27. Дайте характеристику полочных стеллажей.
28. При хранении каких товаров рекомендуется использовать
полочные стеллажи?
29. В чем конструктивные особенности проходных стеллажей?
30. Какие достоинства и недостатки имеет хранение в проходных стеллажах?
31. В чем состоят конструктивные особенности гравитационных
стеллажей при хранении поддонных и мелких грузов?
32. Перечислите достоинства и недостатки гравитационных
стеллажей.
33. Для хранения каких товаров применяют передвижные стеллажи?
34. Какие стеллажи применяются для хранения длинномерных
грузов? В чем их конструктивные особенности?
35. Какие виды технологического оборудования применяются
для хранения мелких грузов?
36. Какие виды складирования используются для хранения товаров?
37. Какие основные показатели используются при анализе конкурентоспособности видов складирования?
38. Перечислите вспомогательные виды оборудования, применяемые на складе.
39. Какие преимущества имеют различные системы комиссионирования?
40. Какие принципы являются основными при формировании
информационных складских систем?
133
Тема 6
Информационные системы
управления складом
6.1. Базовые операции складирования,
автоматизируемые с помощью
информационных систем
Склады являются одними из важнейших звеньев современных
сетевых логистических структур. От их эффективной работы во
многом зависит успех формирующих эти структуры логистических
компаний и конкурентоспособность цепей поставок. Обеспечить
требуемый в управлении цепями поставок уровень качества выполнения операций складирования, хранения, обработки товаров
практически невозможно без их автоматизации. Инструменты
автоматизации всех базовых операций на складе (табл. 6.1) реализуются в специальных информационных системах (ИС) класса
«Управление складом». Систем этого класса разработано и представлено на рынке специального программного обеспечения (ПО)
для бизнеса достаточно много. Они различаются функциональными возможностями, интерфейсами, платформами и СУБД, которые поддерживаются технологиями кодирования, мощностями
и возможностями масштабирования, стоимостью и др. Все ИС
этого класса можно разделить на две принципиально отличающиеся по базовой ориентации категории: учетные и управленческие
(рис. 6.1–6.5).
Учетные ИС предназначены для автоматизации классического складского учета, но они не поддерживают интерактивного
режима работы. Функционально они тесно связаны с ИС учетно-бухгалтерского и финансового классов. Для этих ИС характерны ориентация на технологию хранения товаров в жестко
закрепленных местах и ручной ввод данных из документов на
бумажных носителях. Перечислим базовые возможности систем
этой категории:
– учет поступлений, продаж (отгрузок) и остатков товаров;
– резервирование товара под заказ;
134
Таблица 6.1
Базовые операции складирования, автоматизируемые ИС
класса «Управление складом»
Функция
Содержание
Норматив- Номенклатура товаров и наборов товаров (составных товано-спраров). Статусный справочник товаров (доступный, зарезервочная база вированный, перемещаемый и др.). Типы заказов. Типы
упаковок. Клиентская база. Метрика – система измерителей
запасов, критерии предпочтительности и эффективности.
Учетные карточки товаров
Описание Идентификация мест хранения: складов, зон, ячеек, паллет,
и учет мест контейнеров. Организация виртуальных складов
хранения
Учет
Классификатор товаров. Персонификатор товаров. Атрибуи описание ты товара – серийный номер, идентификационный код, тип
товаров
паллет для хранения, норма паллетизации, ценовые и количественные характеристики и др. Атрибуты товара, задаваемые пользователем. Автоматический пересчет количества
Учет
Состояние запасов на складах, в ячейках, на паллетах, в конзапасов
тейнерах. Блокирование/разблокирование операций с товарами. Размещение товаров по местам хранения на основе
задаваемых критериев предпочтения. Добавление/удаление
товара. Учет перемещения товаров между складами и внутри
склада
Прием
Оформление заказов на заданную дату. Поиск и редактирои отгрузка вание заказов. Автоматическое резервирование товара под
товаров
заказ с указанием точного адреса его хранения и изменением статуса. Поддержка технологии перекрестной отгрузки.
Журнализация операций поставки/отгрузки. Оформление
операций возврата и списания товаров
Печать
Операции печати следующих типовых документов: заказа на
документов поставку/отгрузку; листа размещения; комплектовочного
листа; упаковочного листа; товарной накладной; накладной
на внутреннее перемещение товара
Отчеты
Формирование и печать отчетов: о состоянии и статусе запасов на складе; о заказах на прием и отгрузку товаров; комплектации заказа; товарных издержках и недостачах. Интерфейс с внешними системами генерации произвольных
отчетов
Дополни- Интеграция с Excel, интерфейс с другими ИС, поддержка
тельно
принтеров печати идентификационных кодов, терминалов
сбора данных со сканерами и радиооборудования
135
Рис. 6.1. Учетная карточка товара в ИС ФОЛИО – ЛогистикСклад
Рис. 6.2. Формирование заказа на отгрузку товара в ИС Core IMS
136
Рис. 6.3. АВС – анализ товаров на складе с цветовым выделением групп
в ИС БУХТА
Рис. 6.4. Формирование структуры склада и задание параметров ячеек
в ИС ФОЛИО – ЛогистикСклад
137
Рис. 6.5. Планограмма склада в ИС СИСТЕМА #1 Adalius
– учет возврата товаров клиентами;
– формирование и печать документов (накладные, счета, коносаменты, описи и др.);
– мультивалютный учет запасов;
– хранение историй взаимодействия с поставщиками;
– контроль задолженностей по поставкам;
– анализ движения товаров по разным атрибутам;
– интеграция с учетно-бухгалтерскими ИС, Excel, POS-терминалами.
Некоторые ИС этой категории поддерживают партионный учет
товаров, документооборот и отчетность.
Управленческие ИС ориентированы на поддержку технологии адресного хранения и автоматизацию таких важных для логистических компаний операций, как мониторинг технологических
и бизнес-процессов, оперативное управление заданиями в режиме
реального времени, дистанционное управление операциями на основе автоматической идентификации товаров, биллинг, перегрузка
товаров (кросс-докинг), визуализация процессов и планограммы
складов и др.
138
Автоматизация складских операций в ERP-системах
Складские модули корпоративных систем MRP/ERP-класса, используемых в производственно-логистических компаниях, позволяют
вести учет запасов товаров в жестко фиксированных местах хранения
и складских транзакций (приход-расход). Главное назначение этих
систем – нормативное планирование закупочных, производственных
и дистрибьюторских операций на заданный, связанный с производственным циклом период времени. В то же время многие современные ERP-системы поддерживают технологию адресного хранения, существенно расширяющую их управленческие возможности (табл. 6.2,
рис. 6.6). Складской контур этих систем обеспечивает:
– поддержку управления системой складов (сеть складов);
– учет специфики складов (склады материалов, готовой продукции, перевалочные и др.);
– поддержку иерархической структуры и зонирования складов
(зоны приемки, хранения, комплектации, отгрузки);
– возможность идентификации и специализации мест хранения
(ячейки приемки, хранения, отгрузки, клиентские и др.);
– интерфейс с оборудованием для печати идентификационных
меток и считывания кодов;
– нормирование запасов (минимальный, страховой, резервный,
максимальный) и установление регламентов хранения и складирования.
При этом каждому складу, каждой зоне и ячейке хранения назначается уникальный идентификатор, который точно определяет
место хранения (склад, проход, стеллаж, полка, позиция и т. д.).
Как правило, при инвентаризации все складские проводки приостанавливаются – таким образом, состояние запасов фиксируется
на момент учета. При операциях перемещения товаров между складами, зонами и ячейками регистрируются идентификаторы старого
и нового мест хранения, вводится информация о товаре и его количестве. Операция приемки товара осуществляется по отборочной
накладной и сопровождается вводом идентификатора отгрузочной
накладной с данными о фактическом количестве товара и указанием места размещения. Операция отгрузки товара осуществляется
по отгрузочной накладной с указанием количества, номера партии
и места хранения товара. После операций приемки и отгрузки выполняется корректировка запасов товара с указанием его наименования, количества, номера партии и серии, места хранения и других
атрибутов, перечисленных ниже.
139
Основные складские операции,
которые автоматизируют ERP-системы
Объект
Поставщик
товара,
сырья,
комплектующих,
материалов
Операция
Содержание операции
Ввод информации в базу данных (БД).
Формирование заданий на размещение товара с учетом установленных
правил и требований к хранению.
Изменение статуса закупки: заказано/
получено/куплено
Возврат товаров
Регистрация возврата в БД и его докупоставщику
ментирование. Задание на размещение товара
Потребитель Отгрузка продук- Формирование заказа на отбор и оттовара
ции по заказам
грузку товара по заказам клиентов.
(продукции)
Изменение статуса заказанного товара: в заказе/отпущено/продано
Возврат товаров от Регистрация возврата в БД и его докупотребителей
ментирование. Задание на размещение товара
Поступление гоРегистрация готовой продукции в БД
Производственный
товой продукции
по производственным заказам. Зада(товаров)
комплекс
ние на ее размещение
компании
Документирование списания и автоСписание компонентов готовой матическое корректирование запасов
продукции (сырья, материалов
материалов, комплектующих)
Место
Перемещение
Регистрация перемещений в специхранения
товаров
альном журнале с указанием старого
и нового мест хранения
Склад
Инвентаризация
Общая или выборочная проверка наи снятие остатков личия запасов по позициям на разных
складах. Оценка стоимости запасов на
момент учета. Составление инвентаризационной ведомости
Сравнительная оценка работы склада
Анализ работы
типа план-факт. ABC-анализ запасов.
и запасов
Объем запасов по номенклатуре и статусу (в работе, в пути, зарезервирован,
физический)
140
Прием и размещение товаров
на складе
Таблица 6.2
Рис. 6.6. Операция перемещения товара в ИС MS Dynamics
Автоматизация управления складом с помощью WMS
По уровню сложности решаемых задач системы управления
складом (Warehouse management systems, WMS) можно разделить
на системы начального и среднего уровня, а также комплексные
(табл. 6.3).
Классический учет функций в обычных складских ИС и ERP-системах оказывается явно недостаточным для эффективного управления складированием и хранением товаров в современных сетевых
и дистрибьюторских системах дистрибьюторских компаний, супермаркетов, логистических структур типа 3PL и 4PL. Их место занимают WMS, относящиеся к категории управленческих. Эти системы
ориентированы на оперативное управление процессами на складах
в режиме реального времени (Real time management, RTM) и обладают значительно большими базовыми функциями, чем обычные учетные (см. табл. 6.1, рис. 6.6). Автоматизация управления
в WMS-системах строится на технологиях:
– адресного хранения товаров;
– автоматической идентификации мест хранения, товаров, техники и персонала склада с помощью штрихкодов или радиометок
(табл. 6.4);
141
Таблица 6.3
Классификация систем управления складом (WMS)
Системы начального уровня
Базовая функциональность (операции)
грузопереработки.
Минимальные возможности модификаций. Ограниченное
число транзакций (не
более 200 в час).
Незначительное
число пользователей
(до 10). Поддержка
безбумажной технологии. Использование
стандартных систем
отчета. Автономный
режим работы или
простейший интерфейс обмена данными
с головной системой
Системы среднего уровня
Комплексные системы
Весь цикл управления
Базовая функциональскладом с возможноность с заданными
определенными возмож- стью значительной
ностями настройки (воз- модификации по
можно под требования
требованиям заказклиента). Средние объе- чика. Значительное
мы транзакций (от 200 до число товарных пози1000 в час). Увеличенное ций. Большой объем
число пользователей (от транзакций (свыше
10 до 40). Подключение 1000 в час). Значительот 10 до 20 радиотерми- ное число пользоватеналов. Использование
лей (от 40 и больше).
стандартных отчетов
Более 20 радиотермиплюс генератор отчетов. налов. Стандартные
Работают на компьюи особые отчеты плюс
терных платформах
генератор отчетов.
среднего уровня или на Работают на мощных
рабочих станциях кливычислительных платента. Имеют интерфейс формах. Наличие инс системой высшего
терфейсов с головной
уровня и интерфейс
системой и складским
с оборудованием, осуоборудованием
ществляющим складские
операции
– дистанционного управления исполнением заданий с помощью мобильных компьютеров, радиотерминалов и сканеров для отбора товаров, систем прямого голосового управления и др.
Современные WMS обладают мощными учетно-настроечными
функциями, они поддерживают современные технологии мониторинга на основе автоматической идентификации и позиционирования товаров, техники и операторов склада. Эти системы позволяют
оперативно управлять складскими операциями в режиме реального времени, гибко настраивать технологии хранения и пополнять
ячейки (адресное хранение, проектируемые ячейки, виртуальный
склад и т. п.). Они обеспечивают интерактивную (on-line) инвентаризацию, управление заданиями и анализ эффективности работы персонала, а также интеграцию с другими управленческими ИС
142
Таблица 6.4
Технологии, применяемые в современных WMS
Технология, система
Содержание
RFID – Radio
frequency
identification
Радиочастотная идентификация. Система автоматической идентификации товаров, мест
хранения и техники с помощью радиометок
RF/DC – Radio
frequency/ Data
communication
Мобильные беспроводные системы передачи
данных по радиоканалу
DCC – Data capture and collection
Мобильные ручные компьютеры (терминалы)
для сбора данных путем сканирования меток.
Мобильное рабочее место
BT – Bluetooth;
Беспроводные технологии передачи и поWiFi – Wireless fi- зиционирования данных, поддерживаемые
delity GSM/GPRS современными мобильными компьютерами
типа Unitech, Intermec и др.
VDT – Voice direct Технология и средства прямого голосового
technologies
управления заданиями
WCS – Warehouse
control system
Система контроля товаров. Определение массы и габаритов поступающего на хранение/
отгрузку товара
CWS – Cubing and Компонент WCS. Автоматическое определеweighing system
ние весогабаритных параметров товара
и многое другое. Работники склада могут получать прямые текстовые или голосовые указания, связанные с выполнением заказов,
от менеджеров или управляющих компьютеров. Выполнение операций подтверждается сканированием идентификационных меток
товаров и мест хранения. При ошибочных действиях оператора
склада ИС автоматически корректирует задание, посылая ему соответствующее сообщение. Иными словами, WMS-системы управляют обработкой заказа с обратной связью в режиме реального времени, что обеспечивает высокую точность и скорость выполнения
операций, предусмотренных технологиями исполнения заказов.
Эффективность управления обеспечивает гибкую настройку ИС,
которая позволяет учитывать особенности технологических процессов, территориальные и физические характеристики склада, а также
143
конкретного оборудования. Проектные функции подобных ИС позволяют зонировать склады по видам технологических операций,
устанавливать и редактировать правила и условия хранения товаров
с привязкой к конкретному месту хранения, разрабатывать регламенты использования и пополнения мест хранения и многое другое.
Режим реального времени позволяет непрерывно контролировать
все действия работников склада, что является основой эффективной системы управленческого учета.
Современные WMS поддерживают все виды штрихового кодирования и кодирования с помощью радиометок (рис. 6.7, 6.8).
Беспроводные технологии передачи данных и технологии RFID
в сочетании с прямым голосовым управлением позволяют существенно сократить время операций и повысить точность исполнения заданий, особенно заданий по подборке товаров, пополнению ячеек хранения и комплектации заказов. Прямое голосовое
(Voicepicking) управление (рис. 6.9) осуществляется путем передачи
работнику склада голосовых команд управляющим компьютером
Рис. 6.7. Окно отображения наличия искомых товаров на складе
с цветовой идентификацией их статуса в WMS-системе Core IMS
144
а
б
в
г
Рис. 6.8. Сканирование идентификационных кодов:
а – компьютер; б – сканер; г – печать ленточных радиометок
а
б
в
Рис. 6.9. Технология голосового управления:
а – в ручных операциях подборки товаров; б – при складировании паллет
и комплектации отправок с применением средств механизации;
в – при работе в холодных и зашумленных помещениях
145
через специальную гарнитуру (наушники, микрофон, устройство
считывания меток с персональным ручным компьютером – сканером). Действия работника склада и управляющей программы скоординированы в регламенте процесса выполнения заказа и контролируются с помощью информации, поступающей со сканера
работника. Дополнительные преимущества VDJ-систем можно оценить при работе в сложных условиях (повышенный уровень шума,
низкие температуры в холодильных камерах), а также при обучении
персонала и освоении им новых технологий складирования. Существенно повышают производительность операций размещения
товаров по местам хранения и загрузки в транспортные средства
интегрированные с WMS системы автоматического взвешивания
и сканирования габаритных параметров (CWS) поступающего на
склад и отгружаемого товара. Построенные на технологии RFID системы мониторинга товаров и транспорта позволяют контролировать все имеющиеся производственные ресурсы и товарные запасы
в режиме реального времени (рис. 6.10).
а
б
в
г
Рис. 6.10. Технологии мониторинга на основе RFID и штрихкодов:
а – CWS-система; б – мобильный бортовой компьютер – сканер,
устанавливаемый на погрузчиках и штабелерах; в – ручной портативный
сканер – компьютер; г – стационарная RFID-система контроля
перемещения товаров
Особенности применения WMS в цепях поставок
Анализ WMS для современных логистических компаний от ведущих производителей ПО показывает, что их операционные функции должны обеспечивать:
– универсальность операций с товарами любого типа и назначения;
146
– возможность планирования сквозной поставки товаров через
всю логистическую сеть;
– проектирование функций и оптимизацию мест хранения по
разным критериям;
– контроль и управление операциями в режиме реального времени;
– поддержку радиочастотных (RFID) и голосовых (VDT) технологий управления во всех складских операциях;
– работу с любым современным оборудованием для печати
и считывания идентификационных меток;
– оперативное управление отгрузкой и доставкой товаров, включая загрузку, транспортировку, маршрутизацию и мониторинг доставки;
– функции многостороннего управления: спросом, очередностью поставок, пополнением запасов, инвентаризацией, работой
персонала, эффективностью на основе ключевых показателей деятельности (Key performance indicators, KPI);
– возможность прямой интеграции с ERP-системами.
Развитие ИС этой категории идет по пути интеграции с ERP-системами и расширения функциональных возможностей до уровня поддержки оперативного управления поставками (Supply chain
execution, SCE) (рис. 6.11). В таких интегрированных системах
Рис. 6.11. Схема взаимодействия ERP/WMS/SCE при выполнении заказов
на поставку товаров
147
контур WMS играет роль связующего звена между ERP и SCE.
Функциональные свойства программных модулей систем WMS/
SCE (табл. 6.5), органично связанных с модулями ERP-системы,
обеспечивают полную прозрачность технологических процессов на
складе. В целом ERP/WMS/SCE-интеграция позволяет эффективно управлять сквозным процессом закупок, продаж, складирования
и транспортировки товаров в цепочке «производитель – дистрибьютор – конечный потребитель».
По данным западных аналитических компаний, емкость рынка систем класса WMS/SCE увеличивается примерно на 7 % в год.
Причем эти решения, несмотря на возможность самостоятельного использования, как правило, дополняют планирующие (ERP/
SCP) и клиентоориентированные (CRM/SRM) информационные
системы, например в 3РХ–4РХ-структурах и крупных производственно-дистрибьюторских компаниях. Таким образом, могут
комплексно решаться задачи учета и планирования использования
ресурсов на предприятии (ERP) и задачи оптимизации внутрипроизводственных процессов и оперативного управления поставками
(WMS/SCE) на основе автоматической идентификации товаров
(RFID-решение). В целом современные ИС для крупных дистрибьюторских компаний и 3PL–4PL-операторов представляют собой
сложный программный комплекс, ориентированный на работу
с современными средствами автоматической идентификации товаров (Auto-ID) на основе стандартного электронного кода продуктов EPCRFID (рис. 6.12). Новый RFID-стандарт EPCglobal Gen 2
(www.epcglobalinc.org) обеспечивает более высокую надежность
и производительность систем Auto-ID. Этот стандарт обеспечивает более высокий уровень безопасности, качества и скорости считывания меток. Он поддерживает технологии многоразовой записи информации в метки и обеспечивает бесконфликтную работу
нескольких ридеров (сканеров) в непосредственной близости друг
от друга.
Использование в полной мере потенциальных возможностей
систем WMS/SCM позволяет не только обеспечить мобильность
в управлении, но и существенно сократить общий объем запасов
в логистической сети за счет их консолидации в форме виртуального склада. Реализацию этой технологии обеспечивают функции SCE поддержки транспортно-дистрибьюторских операций
в режиме реального времени. Благодаря этому обеспечивается
скоординированное управление перемещением запасов между
148
Таблица 6.5
Функциональные свойства современных систем WMS/SCE
Модуль управления,
технология
SCCP – SC Collaborative
panning
VW – Virtual warehouse,
VIM – Virtual inventory
management
JIS – Just in sequence
Назначение модуля, технологии
Совместное планирование операций в цепи поставок. Технология виртуальных предприятий
в складировании (виртуальный склад). Управление виртуальными запасами
Планирование поставок в точно определенной
последовательности
EMS – Event
Управление событиями. Основанное на мониmanagement system
торинге технологических процессов исполнение плана поставок
IMS – Inventory
Управление запасами товаров. Контроль и анаmanagement system
лиз состояния запасов
VMI – Vendor managed Запасы,управляемые продавцом (запасы поinventory
ставщика). Контроль состояния запасов товаров и организация их пополнения поставщиком
FRS – Forecasting and
Прогнозирование потребности в товарах и поreplenishment system
полнения запасов, синхронизированное с заказами и порядком их выполнения
OMS – Order
Управление заказами клиентов на отгрузку (поmanagement system
ставку) товаров
TMS – Transportation
Управление транспортировкой. Планирование
management system
загрузки транспортного средства и транспортной операции. Мониторинг доставки товара
YMS – Yard management Управление рампой. Организация движения
system
транспорта по территории склада, его постановки под погрузку/разгрузку
LMS – Labor
Управление персоналом. Мониторинг и оценка
management system
эффективности работы зон, персонала, рабочих
мест. Нормирование трудоемкости и времени
исполнения операций
Система визуализации запасов в цепи поставок,
SCIV – SC Inventory
visibility
включая склад
LDS – Load designer
Проектирование загрузки. Планирование, орsystem
ганизация и оптимизация загрузки транспортных средств, контейнеров, кузовов, паллет
Billing management
Аудит отгрузки товаров, расчет стоимости отsystem
правки
149
Рис. 6.12. Архитектура ИС с решением WMS/SCE
на основе RF/D-технологии: ERP, CRM/SRM
Рис. 6.13. Синхронизированное WMS/SCE-управление запасами товаров
в логистической сети
150
точками потребления в зависимости от колебания спроса на рынках (рис. 6.13). Иными словами, в этой технологии риски неудовлетворения спроса на локальных рынках объединяются и страхуются единым (виртуальным) запасом. Этот запас может быть
физически сосредоточен в одном или нескольких распределительных центрах либо на складах участников цепи поставок (распределенный вариант).
6.2. Рынок ИС для автоматизации
управления складом
Разработчики WMS предлагают потребителям разномасштабные, достаточно простые в эксплуатации и настройке, универсальные и специализированные решения (табл. 6.6 и 6.7). Среди них
имеются комплексные программные продукты для крупных компаний со сложными технологическими процессами складирования,
грузообработки и доставки товаров. Например, система Catalyst
WMS в конфигурации с SAP R/3 на Oracle DB используется для
управления центром распределения «РЕНО» в Лионе (Франция),
который имеет склад в 120 тыс. кв. м и обрабатывает до 25 тыс. заказов в сутки. Ряд разработчиков ПО (MARC Global, Swisslog, SSA
Global и др.) предлагают линейки из 2–3 решений для крупного,
среднего и небольшого по масштабам бизнеса. Среди сравнительно
новых разработок следует отметить решения для 3PL–4PL-операторов, например Logistics Vision Suite (Mantis Int.), – для крупного
бизнеса с оборотом свыше 200 млн дол. и складом от 10 тыс. кв. м.
Эта ИС построена на современной платформе Microsoft DOT.Net
и имеет развитые ERP-интерфейсы (SAP, Navision и др.), она полностью поддерживает RFID-технологии и обеспечивает управление в режиме реального времени. Ядром Logistics Vision является
контур WMS, интегрированный с модулями управления запасами
(IMS), качеством (QMS), производством (Plant vision) и доставкой
(TMS с GIS-функциями и системой мониторинга). Другое решение
(Radio Beacon WMS) зарекомендовало себя как весьма эффективное для среднего и малого бизнеса. Несомненно, одним из лучших
на сегодня для крупных дистрибьюторских центров и операторов
3PL–4PL является решение G.O.L.D. Stock WMS (Aldata Solutions).
Это комплексное WMS/SCE-решение, поддерживающее функции
151
многостороннего менеджмента на основе Auto-ID и VDT. Система
обеспечивает контроль операций по всей цепи поставок и согласованное управление распределенными складами в режиме реального
времени. Примером успешного внедрения системы является группа
компаний Delhaize, контролирующая более 25 % дистрибьюторского рынка Бельгии. В Delhaize данная ИС управляет тремя складами
общей площадью более 80 тыс. кв. м. Интересен также опыт компании PWSDistributors (www.pws.co.uk) – ведущего в Великобритании 3PL-оператора в области оптовых поставок материалов и комплектующих для кухонной мебели под заказ. Компания использует
WMC/SCE-решение AWACS (Lambda Business Systems Ltd.), интегрированное с ERP-системой JBA на платформе IBM. Таким
образом, в компании PWS, имеющей склад с полезной площадью
более 10 тыс. кв. м, комплексно решаются задачи учета и общего
бизнес-планирования (JBA), оптимизации внутрипроизводственных процессов и оперативного управления поставками (AWACS)
на основе автоматической идентификации товаров (RFID-решение
Belgravium). Достаточно активно развивается рынок отечественных
WMS для малого и среднего бизнеса. Заслуживают внимания последние разработки WMS, которые интегрируются с системой «1С:
Предприятие 8.0», они выполнены на базе этого автоматизированного учета программного продукта, фактически ставшего в стране
стандартом.
Таблица 6.6
Типы систем автоматизации управления складом
Тип ИС
Типовые универсальные
ИС.
Ютовые
«коробочные»
решения
152
Характеристика ИС,
назначение
Для складов с простой
топологией и типовыми технологическими
процессами. Жесткая
конфигурация с минимальными возможностями настройки на
особенности технологии
складирования клиента
Примеры
Система #1. Adalius.
www.adalius.ru
Vector WMS. Business System
Engineering.
www.bse.ru
Бухта. www.buhta.ru
R – B – M WMS Suite.
AZ – Group. www.softwms.com
Окончание табл. 6.6
Тип ИС
Характеристика ИС,
назначение
Примеры
Модифицируемые,
адаптируемые
ИС с набором
дополнительных модулей
расширения
функций
Для складов средней
и большой мощности
с типовыми процессами
складирования. Базовое
ядро ПО с доработкой
модулей согласно требованиям потребителя.
Широкие возможности
настройки ИС
Advantics. PS/ Logistics GmbH.
www.impactsoft.ru
Заказные,
проектируемые или
сборные ИС
Для крупных складских
комплексов со сложной
топологией и технологией складирования. Учет
специфики производства и особых требований клиента путем
настройки (доработки)
базовых модулей. Отраслевые варианты
Manhattan Ass., www.manh.com
Системы
с функциями
управления
поставками
для дистрибьюторских
компаний
и логистических центров
Lambda Business Systems.
Интегрированные
www.lambdasystems.com
решения для складов
со сложными технолоG.O.L.D. Stock, Aldata
гическими процессами
www.aldata-solution.com
и операторов уровня 3PL
и 4PL с поддержкой тех- Synergy Logistics.
www.synergylogistics.com
нологий RF/D и VDT
Exceed WMS. SSA Global
www.ssaglobal.comwww.i2cis.ru
Solvo WMS. www.solvo.ru
Swisslog Soft www.swisslog.com
MARC Global Syst.
www.marcglobal.com
Red Prairie,
www.readprairie.com
Catalyst Int.,
www.catalystinternational.com
Evolve360, Zafire.
www.zafire.com
Logistics Vision Suite,
MANT/S /nt.
www.mantis-international.com
www.ant-tech.ru
Системы
управления
роботизированными
складами
Автоматическое управление процессами
размещения, отбора,
комплектования и отгрузки товаров на складах-роботах
C/MCORP Oy.
www.cimcorp.com
153
Таблица 6.7
Современные WMS/SCE-решения и их базовые функции
ИС, разработчик
Manhattan Ass.,
www.manh.com
Red Prairie, www.readprairie.com
SSA Global, www.ssaglobal.com
Swisslog Soft., www.swisslog.com
SAP WMS, www.sap.com
Daifuku, www.daifukuworld.com
HighJump Soft.,
www.highjumpsoftware.com
Yantra, www.yantra.com
Provia, www.provia.com
MARC Global Syst
www.marcglobal.com
Catalyst Int.,
www.catalystinternational.com
Optum, www.optum.com
Logility www.logility.com
HK Systems / Irista,
www.hksystems.com
Integrated Warehousing,
www.iws-irms.com
Oracle WMS, www.oracle.com
Epicor Soft., www.epicor.com
Foxfire Tech.,
www.foxfiretechnologies.com
Redcliffe Inc.,
www.redcliffeinc.com
Radio Beacon,
www.radiobeacon.com
Savoye, www.savoyelogistics.com
Lambda Business Systems Ltd.?
www.lambdasystems.com
Функции
Оборот,
млн
EMS/
дол.* WMS TMS YMS LMS OMS SCIV
214,9
+
+
+
+
+
+
130
90
73
50
48
+
+
+
+
+
+
+
–
+
+
+
+
+
+
–
+
+
+
–
+
–
+
+
+
–
+
+
+
+
+
43
+
+
+
+
–
+
40
40
+
+
–
+
+
+
+
+
+
+
–
+
36,5
+
+
+
+
+
+
28
+
+
+
+
–
+
26
22,8
+
+
+
+
+
+
+
+
+
–
+
+
21,9
+
+
+
–
–
–
18
+
–
–
+
+
+
15
8
+
+
–
–
–
–
–
–
+
+
+
+
8
+
+
–
+
+
+
6
+
+
–
+
+
+
5,5
+
–
–
–
+
–
–
+
–
–
+
+
–
–
+
+
+
+
+
+
* По материалам издания Manufacturing & Logistics IT.
154
Несомненно, одним из эффективных средств обеспечения конкурентоспособности современных логистических компаний является эффективное управление складскими мощностями с помощью
WMS. Однако следует отметить, что современное WMS-решение
существенно дороже классической учетной ИС для склада, причем
лицензии необходимы и на радиотерминалы. Общая стоимость решения складывается из затрат на программное обеспечение (ПО),
дополнительное оборудование (сеть, терминалы, точки доступа
и т. п.) и их внедрение при соотношении затрат на уровне примерно
1 : 3 : 2 соответственно. Помимо того, затраты на ПО во многом зависят от набора дополнительных модулей.
В целом стоимость одного рабочего места с WMS на складе средней мощности составляет порядка 6 тыс. дол., или 50–60 дол./1 кв. м
полезной площади склада.
Остальные указанные выше подсистемы обеспечивающего комплекса строятся на принципах, типичных для подобных структур
в АСУ промышленными предприятиями (АСУП) или АСУ технологическими процессами (АСУТП).
6.3. Преимущества системы управления складом
на примере использования WMS
на складе логистического посредника
Функциональные возможности WMS позволяют ощутимо повысить пропускную способность склада путем управления грузопереработкой, что улучшает организацию складских процессов
и тем самым повышает производительность труда персонала. При
этом достигается оптимизация процессов складирования, использования складских мест хранения, а также внутрискладских
перемещений, подъемно-транспортных средств, что позволяет
повысить эффективность использования техники и складских
мощностей. Однако для этого необходимо адекватно формализовать цели и задачи, для решения которых применяется WMS,
и трезво оценивать пользу от ее внедрения. Не вполне корректно
требовать снижения затрат на складскую грузопереработку только
за счет простого внедрения WMS, исключая при этом рациональную организацию процесса складирования и повышение квалификации персонала.
155
Рассмотрим, из чего складывается эффективность внедрения
WMS, на конкретном примере.
Компания «Дикси» предоставляет полный комплекс складских услуг как компания-логистический посредник. В условиях
динамичного развития российского рынка успеха добиваются те
провайдеры, которым удается при заданном уровне сервиса поставить снижение удельных логистических издержек на системную основу. В связи с этим компания стремится осуществлять
процесс грузопереработки на высоком технологическом уровне,
видя в этом основной залог качественного обслуживания клиентов.
Такое решение заставляет компанию разрабатывать системы оптимизации управления складом, рассматривая не только технологические процессы, связанные с обработкой грузов, но и информационные потоки, обеспечивающие управление всем технологическим
циклом, начиная с поступления грузов на склад и до выхода заказов
со склада.
В настоящее время на складах компании «Дикси» применяется
система складского учета. Эта система не работает в режиме реального времени, ее штатные средства не обеспечивают надежного
обмена данными с внешними системами, она не может удовлетворить таких потребностей руководства компании, как организация
эффективной работы складского хозяйства, накопление и предоставление необходимых для управления складским комплексом
данных. Компания встала перед необходимостью внедрить новые
системы управления складским комплексом, которые отвечали бы
основным потребностям как самой компании, так и ее клиентов.
Для обеспечения высокоэффективного функционирования склада
компании требуется полностью заменить существующие системы
складского учета на автоматизированную систему управления всем
складским комплексом. С этой целью компания решила внедрить
автоматизированную WMS.
Главным отличием автоматизированной системы управления складом WMS от систем, обеспечивающих складской учет,
является управление складскими операциями грузопереработки.
WMS позволяют управлять приемкой и размещением запасов
на складских местах, комиссионированием и отгрузкой товаров
потребителям (как внешним, так и внутренним), а также выполняет ряд других специфичных задач внутрискладской грузопереработки.
156
Основные преимущества от внедрения новой системы управления WMS складским комплексом компания видела в повышении
эффективности использования складских мощностей, людских
и технологических ресурсов и расширении спектра складских услуг
и повышении их качества.
Система управления складом обеспечивает возможность фиксировать, сохранять и накапливать данные обо всех объектах и событиях, информация о которых необходима для эффективного управления складом и складскими операциями. На основе накопленных
данных система предоставляет персоналу информацию, необходимую для управления складом и для выполнения и оптимизации
отдельных складских операций. Она может быть настроена и перенастроена для выполнения требований клиентов и оптимизации
работы склада и позволяет планировать основные рутинные складские операции и процедуры и вырабатывать директивы для персонала на выполнение этих операций и процедур в автоматическом
режиме.
Новая система поддерживает стандартный метод доступа ко всем
накопленным в системе данным, а также стандартный, универсальный и легко адаптируемый интерфейс для связи и обмена данными
и/или информацией с внешними системами. Как и другие современные системы, WMS формирует систему внутренней и внешней
отчетности.
Внедрение автоматизированной системы затронуло существующую организационную структуру управления. Основные изменения (рис. 6.14) были связаны с включением служб, обеспечивающих внедрение, а главное – дальнейшую эксплуатацию WMS.
Внедрение новой системы управления складом началось с анализа и оценки существующих бизнес-процессов складской грузопереработки, рассматривая каждый процесс-компонент (рис. 6.15–6.17).
Учитывая недостатки используемых бизнес-процессов и возможности новой автоматизированной системы управления складом, компания разработала новые бизнес-процессы (рис. 6.18 и 6.19). Благодаря
WMS удалось автоматизировать все процессы, связанные с управлением распределения товарных запасов на складе, организацией
документооборота, а также обеспечить доступ в режиме реального
времени к любой информации о товарных потоках на складе. Все это
позволило сократить время обработки груза и повысить точность исполнения заказов.
157
158
Общее число – 60 человек
Рис. 6.14. Организационная структура управления компанией
159
Рис. 6.15. Существующий бизнес-процесс разгрузки и приемки товара
160
Рис. 6.16. Существующий бизнес-процесс размещения товаров в местах хранения
161
Рис. 6.17. Существующий бизнес-процесс разгрузки, подбора, комплектации и отгрузки заказа
162
Рис. 6.18. Бизнес-процесс разгрузки и приемки товара с использованием WMS
163
Рис. 6.19. Бизнес-процесс комплектации и отгрузки товара с использованием WMS
После внедрения новой системы управления складским комплексом компания получила весьма значительные выгоды: повысилась эффективность использования складских площадей; снизилась трудоемкость складских операций; сократилась численность
персонала и простои людских и технологических ресурсов. Причем
учитываются непроизводительные простои, вызванные ожиданием
указаний, перекрытием рабочих зон, занятостью доков и технологического оборудования, нарушениями графиков подачи автотранспорта клиентами и т. п. Сократилось общее число потерь товаров.
Среднемесячные убытки от потерь товаров, хранящихся на складе, определяются среднемесячной суммой претензий клиентов.
Уменьшилось общее число документов на бумажных носителях.
Снизилось число ошибок в процессе операций грузопереработки.
Одновременно возросла скорость обслуживания клиентов, а следовательно, сократился цикл выполнения заказа. Повысилась точность учета товара. Расширился ассортимент услуг за счет использования новых технологических возможностей системы управления.
Компания установила обоснованные нормативы на проведение
складских операций. У нее появилась возможность вести учет дополнительных (нестандартных) услуг и выставлять обоснованные
счета за их предоставление. Благодаря повышению скорости обработки товаров на складе (при разгрузке, погрузке, подборе, комплектации и т. п.) повысился оборот товаров клиентов компании,
что принесло клиентам дополнительную экономическую выгоду.
За счет более четкого планирования и диспетчеризации входного
и выходного потоков сократились простои автотранспорта, оплачиваемого компанией. Появилась возможность определять отгружаемый объем и тип применяемого транспортного средства автоматизированными методами.
Повысилась оперативность работы складского комплекса. Система управления складом позволяет, наряду с сокращением цикла обслуживания, быстрее обрабатывать срочные внеплановые запросы.
Выросла скорость обмен данными с клиентами. Он происходит
по электронным каналам связи, причем в значительной степени –
автоматически.
Товарные запасы на складе стали более «прозрачными». Прозрачность склада означает возможность клиентов компании отслеживать наличие, количество и статусы своих товаров на складе
компании в режиме реального времени, что не только удобно, но
164
позволяет оперативно управлять товарными запасами. За счет расширения ассортимента предоставляемых услуг, повышения скорости и точности обслуживания, внедрения удобства формы представления информации повысилась удовлетворенность клиентов.
Повысилась конкурентоспособность компании на рынке складских услуг, улучшился имидж компании. Одновременно повысилась культура производства, возрос уровень информированности
сотрудников. Улучшились условия труда благодаря равномерной
загрузке и лучшему планированию грузопотоков. Повысилась общая квалификация сотрудников компании.
Новая система управления позволила повысить качество руководящих решений. Кроме предоставления исчерпывающей и своевременной информации, система позволяет оптимизировать распределение работ, она берет на себя ряд рутинных функций управления.
Следует, однако, отметить на начальном этапе противоречивое отношение персонала компании к внедрению новой системы
управления. Негативное отношение вызывала необходимость обучения и повышения уровня контроля за каждой рабочей операцией.
Позитивное отношение вызывал рост личной мотивации персонала, экономические и моральные выгоды от внедрения новой системы управления.
На территории складского хозяйства в основном за счет уменьшения вредных выбросов в атмосферу и сокращения времени пребывания автотранспорта под разгрузкой/погрузкой и в ожидании
этих операций улучшилась экологическая обстановка.
Вопросы и задания для самопроверки
1. Какими базовыми возможностями обладает ИС управления
складом?
2. Какие базовые операции обеспечивает ИС класса «Управление складом»?
3. Какие основные складские операции обеспечивают автоматизируемые ERP-системы?
4. Охарактеризуйте системы управления складом типа WMS.
5. Какие операционные функции должны обеспечивать WMS?
6. Перечислите основные типы систем автоматизации управлении складом.
7. Перечислите преимущества от внедрения WMS.
165
Тема 7
Логистический процесс на складе
7.1. Модель управления складом
в логистической системе
Цель логистического управления складом, по сути, сводится
к организации необходимых синергетических связей между подсистемами для придания складской системе свойств эмерджентности
(целостности), поскольку оптимизация всей системы не означает,
что все составляющие ее подсистемы будут работать в оптимальном
режиме. Механизм взаимодействия подсистем логистической системы подтверждает теория оптимизации. Главный вывод этой теории состоит в том, что для достижения эффективного конечного
результата важно взаимное согласование работы подсистем и участников организации логистической системы и управления элементами. Преследование ими только собственных целей, т. е. стремление
к «частной» оптимизации, может нанести ущерб интересам системы
в целом и другим ее участникам.
Складская сеть предприятия является синтезом субъекта и объектов логистического управления со своей организационно-функциональной структурой и локальными критериями оптимизации
функционирования. При этом обязательным условием логистического управления ими является координация и интеграция действий, направленных на подчинение интересов и экономической
концепции всей системы в целом ее общей оптимизации.
Склад является открытой системой, так как взаимодействует с внешней средой через входящие и выходящие материальные
и информационные потоки. При этом склад как открытая система
должен иметь способность приспосабливаться (адаптироваться)
к изменениям внешней среды. На складе входные потоки преобразуются в выходные в соответствии с требованиями клиентов. И если
управление складом организовано эффективно, то на выходе образуется добавочная стоимость.
Применяя к управлению складской сетью и складами оптового предприятия интегрированный логистический подход, следует
166
ориентироваться на создание взаимосвязанной системы потоков
и добиваться максимальной эффективности всей сети в целом, а не
только ее отдельных подсистем и элементов (рис. 7.1).
Рис. 7.1. Кибернетическая модель склада
Для идентификации логистических проблем управления складом, прогнозирования и решения задач технико-экономического
анализа, альтернативного выбора применительно к складским системам используем агрегативно-декомпозиционное представление
(кибернетическую модель). При таком подходе «агрегат» схемы
функционирования склада как сложной системы может быть представлен в следующем виде (см. рис. 7.1).
Складская система взаимодействует с внешней средой и преобразует входящие в него материальные (М), информационные (I)
и в некоторых случаях финансовые потоки (Ф) под воздействием
внешних возмущений (АТ) в выходные материальные (Мʹ), информационные (Iʹ) и финансовые (Фʹ) потоки.
Информационные потоки, особенно на автоматизированных
складах, где с их помощью достигается синхронизация управления
грузопотоками, при помощи динамических прямых и обратных связей обеспечивают высокий уровень стабильности – одно из ключевых свойств адаптивных систем.
167
7.2. Структура логистического процесса
на складе
Концепция логистики требует комплексного подхода к управлению системой каналов распределения, через которые осуществляется поступление грузов на склад предприятия, их внутренняя переработка и реализация потребителю.
Логистический процесс представляет собой определенную последовательность основных логистических операций и совокупность действий, обеспечивающих их выполнение с целью эффективного взаимодействия элементов и оптимизации логистической системы в целом.
Логистический процесс на складе можно рассматривать как совокупность управления логистическими операциями, связанными
с грузопереработкой (операционное управление). Он состоит в координации работы служб, так или иначе обеспечивающих эффективное функционирование склада (рис. 7.2).
Рис. 7.2. Схема логистического процесса на складе
168
Логистический процесс на складе не отождествляется только
с физической переработкой грузов – это также область технологии. Логист в первую очередь координирует работу отдела логистики со смежными службами компании – с отделом маркетинга,
продаж и закупок – по вопросам доставки товаров, управления
запасами, проходящими через склад, и отправки клиентам заказов, сформированных на складе. При этом он обеспечивает упорядоченность во времени и пространстве всего цикла грузопереработки.
Основными логистическими принципами применительно к переработке груза на складе являются:
– планирование – разделение склада на основные рабочие зоны
и определение схемы прохождения груза через эти зоны;
– рациональность – планирование движения материального потока при сокращении числа операций до минимально необходимой
величины и ликвидация возвратных грузопотоков;
– системный подход – разработка схемы прохождения грузов через склад в увязке с особенностями входящих и исходящих потоков
с учетом всех их характеристик;
– эффективность использования складских мощностей – хранение
груза на складе должно обеспечивать максимальное использование
площади склада и его высоты;
– оптимальный уровень технической оснащенности – выбор технической оснащенности должен быть продиктован особенностями
самого склада, перерабатываемого груза и экономической целесообразностью; универсализация оборудования – применяемое подъемно-транспортное оборудование должно выполнять различные
технологические операции, чтобы сократить парк ПТО на складе до
минимума, и т. д.
Логистический процесс на складе можно разделить на операции, связанные с обеспечением логистической координации
снабжения (закупки) и реализации (продаж и маркетинга), а также переработкой груза и соответствующим документооборотом
(рис. 7.3).
Оперативная логистика состоит в непосредственном управлении
интенсивностью потока (грузопотока) на складе. В качестве показателя интенсивности материального потока выступают объемные
и/ или массовые показатели (единицы) груза, поступающие на вход
(склад) или на выход в единицу времени.
169
Логистическая координация
координация с закупками
координация с продажами и маркетингом
координация логистических затрат
Операционное управление грузопереработкой
планирование процесса грузопереработки
организация процесса грузопереработки
контроль над процессом грузопереработки
регулирование процесса грузопереработки
Рис. 7.3. Структура логистического процесса на складе
Функцией логистической координации при управлении потоками,
проходящими через склад, является совокупность операций, обеспечивающих оптимальное соотношение интенсивности входящих и выходящих со склада грузопотоков, ориентированных на удовлетворение
спроса клиентов, при максимальном использовании складских мощностей и минимальных логистических издержках.
Логистический подход к управлению материальными потоками
(применительно к складу) основывается на управлении всем процессом грузопереработки в рамках единой организационно-управленческой системы предприятия (рис. 7.4).
Задача логистов, управляющих логистическими процессами
в складском хозяйстве, заключается не только в определение условий эффективного функционирования склада, но и в обеспечении
этих условий независимо от изменяющейся внешней среды (конкурентной среды, спроса клиентской базы, появления новых продуктов и т. д.) и различных изменений внутри компании (рис. 7.5). Эффективная система управления логистическим процессом на складе
предполагает быструю адаптацию функционирования склада к изменениям спроса потребителей. Решение этой задачи требует от логистов регулярного (период определяется логистами компании) анализа
состояния складского хозяйства и всех процессов, связанных с продвижением материальных (и сопутствующих) потоков через склад.
С этой целью логисты разрабатывают схемы бизнес-процессов.
В общем виде бизнес-процесс представляет собой набор операций, которые приводят к результату – доставке ценности потребителю. Бизнес-процессы на складе охватывают не только все операции, связанные с переработкой груза (материальный поток), но
и с документооборотом (информационный поток).
170
171
Рис. 7.4. Схема процесса грузопереработки на складе (ТС – транспортное средство)
Рис. 7.5. Взаимодействие отделов компании при реализации
логистического процесса на складе
Для отображения бизнес-процессов применяется их моделирование. Для этого создаются модели типа «как есть» (для анализа
эффективности) и «как должно быть» (для рационализации процессов). Первый тип моделей описывает структуры существующих бизнес-процессов, их взаимосвязь с имеющимися ресурсами и средой
реализации процесса. Модели типа «как должно быть» направлены
на разрешение проблем, которые были выявлены в результате анализа и оценки средствами моделей первого типа. Моделирование
бизнес-процессов на складе является основой для разработки информационных систем управления складом, создаваемых внутри
компании, и адаптации закупаемых информационных систем.
История популярных методов моделирования
Среди наиболее популярных методов моделирования бизнес-процессов, успешно применявшихся на практике в разные годы, можно
выделить модели SADT, ARIS, UML и SCOR. Напомним кратко
историю разработки этих моделей.
1. Конец 1960-х гг. – методология SADT (Structured analysis and
design technique – Методология структурированного анализа и конструирования) (Марк, МакГоуэн, 1993).
172
Модель SADT дает полное, точное и адекватное описание системы, имеющей конкретное назначение. Модели, сосредоточенные
на функциях системы с позиции SADTʹ принято называть функциональными моделями, а на объектах, – моделями данных. Преимущество – различная (требуемая) степень детализации системы
функций. Модели данных и функциональные модели представляют
собой подробное описание объектов системы, связанных системными функциями. Модель SADT является иерархически организованной совокупностью диаграмм, состоящих из блоков. Каждый блок
разделяется на структурные части (декомпозиция) – блоки и дуги,
составляющие диаграмму. Ее стандартизированная часть – IDEF.
2. Середина 1980-х гг. – методология ARIS (Architecture of
information systems – архитектура информационных систем) была
разработана в Германии под руководством профессора А.В. Шеера.
Тесное сотрудничество с разработчиками SAP позволило внедрить
многофункциональную систему R3, где процессы прописывались
средствами ARIS. Методология ARIS опирается на принципы оптимизации организационных изменений в рамках реинжиниринга
бизнес-процессов с учетом знаний организации, использования
документации процессов для сертификации по ISO 9000 и определения их затрат, а также применения моделей для внедрения новых
информационных технологий (ИТ).
На сегодняшний день объектно-ориентированная методология
наиболее широко используется для решения задач управления логистическими системами.
1. Середина 1990-х гг. – методология UML (Unified modeling
language). Разработчики – Д. Румбах, И. Якобсон и Г. Буча. Разработка языка UML для информационной интеграции партнеров
в цепях поставок началась в компании Rational с объединения методов Буча (G. Booch) и техники ОМТ (Object modeling technique – технологии моделирования объектов).
2. Конец 1990-х – начало 2000-х гг. – создание и внедрение нового направления в логистике – SCM (Supply chain management – управления цепями поставок). Для реализации SCM по инициативе SCC
(Совета по цепям поставок) была разработана модель SCOR (Supply
chain operation reference – model).
Модель SCOR относится к классу процессно-ориентированных
моделей, которая интегрирует распространенные концепции реинжиниринга бизнес-процессов, бенчмаркинга и измерений процесса
в единый инструмент анализа и проектирования.
173
Модель SCOR охватывает:
– все взаимодействия типа «поставщик–потребитель»;
– все трансакции, связанные с физическими потоками в цепи
поставок: от поставщика II уровня до потребителя II уровня, включая сырье, материалы, оборудование, предметы снабжения, запасные части, программное обеспечение и т. п.;
– все рыночные трансакции: от прогнозирования спроса до
удовлетворения каждого клиента;
– возвраты, связанные с браком, отходами производства, утилизацией упаковки, с возвратом порожней тары от клиентов и т. п.
7.3. Управление логистическим процессом
на складе. Функциональная модель управления
Логист не управляет складом, его задача – управлять потоками, проходящими через склад. Функции логистов при управлении
логистическим процессом состоят в определении условий эффективного функционирования склада и их соблюдении на основе
взаимодействия (координации) со смежными службами компании,
оказывающих прямое или косвенное влияние на параметры потоков (включая характеристики циклов поставок), проходящих через
склад. Такими службами (или отделами) являются отдел маркетинга, продаж, закупок (если служба закупки не входит в состав отдела
логистики) и производства. Влияние этих служб на деятельность
склада невозможно переоценить, особенно до тех пор, как отделу
логистики передано управление всеми запасами предприятия. Теперь склад становится в полном смысле заложником ошибок других служб. Например, отдел закупки, ориентируясь только на получение скидки и льготных тарифов на перевозку, часто увеличивает
партии поставок на склад, что приводит к дефициту складских площадей (на период поставки) или к дефициту запасов (в период ожидания пополнений запасов на складе). Служба продаж напрямую
влияет на качество подготовки заказов и на время их исполнения,
так как именно она обрабатывает заявки клиентов и передает их
в отдел логистики. Маркетинг чаще всего влияет на деятельность
склада на стратегическом уровне – через прогноз продаж, определение востребованных товарных позиций, политику обслуживания и т. п. Работа служб предприятия косвенно затрагивает
174
и оперативную деятельность склада. Вот почему логист, возглавляющий управление складским хозяйством (или транспортно-складскими хозяйством, что гораздо эффективнее с точки зрения координации деятельности логистической инфраструктуры), призван
обеспечить четкое взаимодействие между смежными службами
предприятия, начиная с планирования грузопотоков и заканчивая
контролем и мониторингом выполнения заказов.
Модель управления логистическим процессом, разработанная
с использованием методологии SADT базируется на управлении
интенсивностью материальных потоков при изменении потребительского спроса.
В функциональной модели управления логистическим процессом (рис. 7.6) представлены четыре основные функции: планирование, организация, контроль и регулирование. Функция мотивации
в данной модели не рассматривается. Руководство компании может
самостоятельно включить эту функцию с учетом принятой системы
мотивации и системы сбалансированных показателей.
При планировании логистического процесса, за который отвечает логистика, необходимо учитывать информацию от таких служб
компании, как маркетинг, продажи, закупки (рис. 7.7). К процессу
планирования нет необходимости привлекать заведующего складом. Интересы склада как составной части логистической инфраструктуры компании (предприятия) представляет логистика. Отдел
логистики занимается планированием:
– графиков поставок продукции на склад от поставщиков (на
определенный период);
– графиков поставки заказов клиентам со склада (на определенный период);
– уровня логистических затрат, связанных с эксплуатацией
склада и складской грузопереработкой;
– комплекса услуг и затрат, связанных с их предоставлением;
– показателей, позволяющих оценить деятельность склада в общей системе сбалансированных показателей компании, и т. д.
В результате планирования потоков, проходящих через склад,
отдел логистики обеспечивает:
– оптимизацию управления имеющимися трудовыми и материальными ресурсами;
– рациональное использование имеющихся площадей и объемов складирования и т. д.;
– выполнение заказов по технологии «точно в срок»;
175
176
Рис. 7.6. Функциональная модель управления логистическим процессом склада
Рис. 7.7. Основные участники планирования логистического процесса
на складе
– минимальное время подготовительных работ для проведения
грузопереработки;
– полное соответствие скомплектованного заказа заявке клиента;
– оптимизацию партии отправки с целью максимального использования грузовместимости транспортного средства;
– рациональную структуру парка транспортных средств и контроль их использования;
– повышение оборачиваемости запасов.
В организации процесса принимают участие логисты и представители склада.
Организуя процесс грузопереработки, необходимо учитывать особенности проектных решений склада по планированию зон основного производственного назначения, применяемые системы складирования, установленный уровень затрат на услуги (ориентированные
177
на реализацию политики обслуживания клиентов) и нормативную
документацию, рекомендованную законодательством и компанией.
Выполнение грузопереработки контролируется складской службой (показатели: точность оформления сопроводительной документации, выполнения графиков поступления грузов на склад и со
склада) и аналитическим отделом подразделения логистики (показатели затрат на услуги, эксплуатационные складские издержки).
Показатели, оценивающие качество обслуживания клиентов, с учетом принятой системы сбалансированных показателей контролирует специально создаваемая многими компаниями (где особое значение уделяется качеству обслуживания клиентов как основному
фактору конкурентной борьбы) в структуре отдела логистики служба контроля обслуживания клиентов, а также служба продаж.
Любые отклонения, выявленные в организации процесса грузопереработки, анализируют представители складской службы и логисты. В результате анализа выявляются причины, вызвавшие отклонения от плановых показателей или рациональной организации
процесса, следствием чего должна стать разработка предложений по
регулированию процессов, связанных с отклонениями, и внесение
соответствующих корректировок (в зависимости от установленных
причин) на уровне планирования или организации процесса. Например, увеличение числа клиентов потребует корректировки плановых показателей, а изменение ассортиментных позиций в заказе
отразится на организации процесса.
7.4. Логистическая координация при управлении
грузопотоками, проходящими через склад
Под межфункциональной логистической координацией понимают
согласование деятельности функциональных подразделений организации, участвующих в продвижении материальных потоков (регулирование связей между ними), для достижения общеорганизационных целей.
На некоторых участках логистических цепей, в которые включен склад, организуется последовательное взаимодействие звеньев.
Так, например, равномерная и упорядоченная работа склада как
преобразователя потоков в торговой компании во многом зависит от четкой работы службы закупок, инициирующей движение
178
грузопотоков с заданными параметрами. Между отделом склада
и транспортным отделом предприятия устанавливается двусторонняя связь. На работу склада влияет тип транспортных средств
и интенсивность их поступления. Однако эффективность работы
транспорта обусловлена скоростью выполнения погрузо-разгрузочных операций, а также точным соблюдением установленных сроков отгрузки товара со склада. Обоюдная зависимость характерна
и для отношений склада со службами маркетинга и продаж. Время
выполнения заказа, уровень качества потребительского сервиса,
о которых так заботятся указанные службы, во многом определяются работой склада. Однако и деятельность склада в сфере комиссионирования и отгрузки зависит от работы подразделений маркетинга
и продаж, формирующих требования к уровню качества обслуживания клиентов, ассортименту услуг и передающих параметры разнообразных заказов покупателей.
Одним из основных механизмов координации при последовательном и двустороннем типе связей между звеньями является
планирование. На стратегическом и тактическом уровнях взаимодействия служба логистики планирует складские ресурсы (необходимую емкость единовременного хранения, состав персонала,
подъемно-транспортное и технологическое оборудование), необходимые для обслуживания «входящих» и «исходящих» грузопотоков,
которые определяют планы закупок и продаж. Маневр ресурсами
склада ограничен бюджетом, который выделяет финансовая служба, и временем для осуществления складских операций. Эти обстоятельства учитывают другие функциональные подразделения при
составлении своих планов. На оперативном уровне составляются
планы-графики поставок и отгрузок, что позволяет складу подготовиться к обслуживанию планируемых грузопотоков.
Большую роль в межфункциональной координации играет
и стандартизация процессов взаимодействия, предполагающая
четкое и однозначно трактуемое сторонами распределение полномочий, ответственности и ресурсов между подразделениями организации. Регламенты бизнес-процессов включают разделы, определяющие состав, периодичность и способы передачи информации
между смежными службами. Единая интегрированная информационная система, поддерживающая бизнес-процессы и позволяющая
осуществлять межфункциональное взаимодействие в режиме реального времени, снижает уровень неопределенности и повышает надежность связей между звеньями логистической системы.
179
Особое значение единая информационная система приобретает
в случае двусторонних связей между подразделениями, регулирование которых считается наиболее сложной задачей. Для координации деятельности служб можно использовать такие дополнительные
механизмы, как межфункциональные рабочие группы и постоянно
действующие комитеты, которые призваны решать нестандартные
задачи и текущие проблемы, возникающие в ходе взаимодействия,
назначать менеджеров-координаторов (в качестве такого координатора функций транспортировки и складирования может рассматриваться, например, руководитель транспортно-складского
хозяйства), вводить связующие должностные позиции (например,
выделить в составе службы логистики менеджера, ответственного за
обслуживание клиентов и взаимодействие с отделом продаж).
Затраты на координацию деятельности склада и смежных служб
организации могут быть с лихвой компенсированы за счет:
– сокращения операционных издержек на грузопереработку
(вследствие, например, снижения числа перевалок и устранения авральных ситуаций);
– сокращения объема средств, замороженных в складских запасах, повышения оборачиваемости (снижение неопределенности
в местах «стыковки» смежных служб напрямую сокращает объем
страховых запасов на складе);
– повышения производительности труда складского персонала;
– более рационального использования складских ресурсов;
– сокращения продолжительности цикла выполнения заказа;
– повышения качества логистического сервиса.
Обеспечение логистической координации на высоком уровне
невозможно без единой информационной системы предприятия.
Информационная система отражает динамическую связь между
планируемыми и фактическими параметрами работы склада.
Взаимодействие логистической службы со службами продаж
и маркетинга позволяет согласованно:
– определять политику обслуживания клиентов;
– разрабатывать стандарты услуг, обеспечивающие гибкую дифференцированную систему обслуживания потребителей;
– диверсифицировать товары и услуги;
– разрабатывать системы сбалансированных показателей;
– вырабатывать политику возврата тары и дефектной продукции;
Координация со службой закупки обеспечивает рациональный
выбор поставщиков, транспортных средств и маршрутов доставки товаров конкретным потребителям. Эти службы разрабатывают
180
схемы управления закупками и размещения заказов, а также движением тары и товароносителей.
Таким образом, логистическая служба становится связующе-передаточным звеном между службой продаж, маркетинга и закупок,
что и показано на рис. 7.8.
Реализация стратегий маркетинга осуществляется логистической службой в первую очередь за счет обеспечения эффективного
функционирования складского хозяйства, что во многом является
залогом успешной деловой активности фирмы в условиях усиления
конкуренции. Например, оптовые предприятия торговли не могут
наращивать прибыль, играя только на разнице в цене, – необходимо
искать резервы сокращения издержек обращения, что, естественно,
повышает роль логистики.
В связи с этим на первый план выходят новые задачи повышения
конкурентоспособности: максимально гибкая политика услуг, направленная на полное удовлетворение клиентов с минимальным сроком
исполнения заказа (цикла заказа) и оптимальным использованием
ресурсов. В большинстве случаев эти услуги связаны с доведением
материального потока до потребителя в соответствии с его спросом,
а значит, подготовкой заказа на складе. Поэтому организация складирования является источником увеличения прибыли в первую очередь за счет рациональной складской переработки грузов. С позиции
логистики основными показателями становятся: полезная используемая емкость склада, оборачиваемость товарных запасов и размер
полных затрат на грузопереработку. Оптимальный уровень этих показателей закладывается уже на стратегическом уровне, а решается –
на оперативном, при операционном управлении и координации деятельности логистики со смежными службами.
Интеграция служб продажи и маркетинга
Интеграция служб продажи и маркетинга предприятия с логистикой позволяет:
– расставлять акценты в сегментировании рынка и анализе покупателей с учетом приоритетов;
– разработать стандарт услуг и дифференцированный подход
к их оплате;
– определить политику обслуживания клиентов;
– выработать гибкую систему предоставления уровня обслуживания с учетом требований каждого клиента и т. д.
181
182
Рис. 7.8. Фунция координации при управлении логистическим процессом на складе
Такая деятельность предполагает тесное сотрудничество при
анализе и принятии решений на всех уровнях планирования
и управления, постоянный и открытый обмен соответствующей
информацией.
В результате совместной деятельности с отделами маркетинга
и продаж подразделение логистики может обеспечить:
– оптимальное управление имеющимися трудовыми и материальными ресурсами;
– быстрое выполнение заказов;
– минимизацию времени подготовительных работ для проведения грузопереработки;
– полное соответствие скомплектованного заказа заявке;
– оптимизацию партии отправки;
– рациональную структуру парка транспортных средств и контроль над их использованием;
– рациональное использование имеющихся площадей и объемов.
Деятельность склада невозможна без достоверной информации,
предоставляемой службой продаж предприятия. Склад комплектует заказ для каждого клиента строго в соответствии с информацией,
полученной службой продаж непосредственно от клиента. Быстрота
и четкость выполнения этой операции, а также связанные с этим затраты труда зависят от времени поступления заявки и передачи ее на
склад, точности и полноты перечня позиций и установления сроков
отгрузки. Умелая работа службы продаж с клиентами позволяет складу шире внедрять централизованные поставки, добиваться рациональных маршрутов доставки и оптимальной партии отправки грузов,
что создает значительные резервы сокращения издержек обращения.
Таким образом, координация действий служб продаж и логистики –
один из важнейших источников роста прибыли предприятия.
Логистическая координация требует согласованного взаимодействия со службой закупки. Согласованность действий определяется
взаимным объемом оперативной и стратегической информации.
Координация взаимодействия этих служб обеспечивает планомерную поставку товаров на склад и тем самым регулирует интенсивность входящих потоков. С этой целью склад, ориентируясь на разработанный в соответствии с заявками график поставки клиентам,
может определить потребность в объемах и сроках поступления
необходимых товаров, участвуя тем самым в управлении запасами
и закупками.
183
Логистическая координация складской деятельности
Логистическая координация складской деятельности со службой
закупок состоит в том, что:
– на основе альтернативного выбора определяется поставщик,
доставка от которого обеспечит минимум совокупных издержек при
прочих равных условиях (качество товара, величина партии и т. д.);
– с учетом потребностей клиентов и возможностей склада оценивается оптимальная величина партии и сроки поставки;
– определяется ассортиментный перечень грузовой единицы;
– на основе технического оснащения погрузо-разгрузочного фронта определяются требования к транспортным средствам
и внешнему товароносителю и т. д.
Результатами логистической координации (рис. 7.9) являются:
– механизация разгрузочных работ, которая обеспечивает сокращение простоя транспортных средств под разгрузкой, а следовательно, позволяет значительно сократить издержки обращения;
– формирование складской грузовой единицы за счет использования внешнего товароносителя в качестве складской тары;
– сокращение времени на комплектацию заказа благодаря
«сквозной грузовой единице» с соответствующим ассортиментным
перечнем;
– регулирование частоты и ритмичности поставок при управлении закупками;
– максимальное использование складских мощностей;
– сокращения перевалок и числа технологических операций
благодаря применению стандартных товароносителей, тары и т. д.
7.5. Внутрискладская технология
грузопереработки – часть логистического
процесса на складе
Логистический процесс на складе включает технологический
процесс грузопереработки, который состоит в обработке входящих
грузов и преобразовании их в грузовые единицы (выходящие потоки), которые соответствуют заказам клиентов. Технологический процесс охватывает совокупность всех основных и вспомогательных операций, которые осуществляются в определенной последовательности.
184
185
Рис. 7.9. Результаты координации при управлении логистическим процессом на складе
К числу основных операций технологического процесса грузопереработки, непосредственно изменяющих состояние материального потока, относятся:
внутри склада (складские технологии):
– разгрузка и первичная приемка груза;
– приемка груза по количеству (окончательная) и качеству;
– внутрискладская транспортировка;
– складирование и хранение;
– комплектация (комиссионирование) и отгрузка;
вне склада:
– транспортировка и экспедиция заказов;
– сбор и доставка порожних товароносителей.
Процесс грузопереработки на складе осуществляется в рабочих
зонах основного технологического назначения (зонах приемки,
хранения, комплектации), а также на рампе и в экспедициях приемки и отгрузки (рис. 7.10).
Рис. 7.10. Зоны различного производственного назначения
Складская технология охватывает все рабочие процессы и организацию, непосредственно касающиеся запасов. Организация
186
технологических процессов на складе предусматривает использование складских мощностей, необходимых технических средств
и персонала. Оптимальное использование ресурсов склада при минимизации затрат на грузопереработку и удовлетворение запросов
клиентов по уровню обслуживания свидетельствует о рациональной
организации технологических процессов на складе.
Логисты осуществляют свою деятельность совместно с руководством склада, и в первую очередь – его заведующим. Целью их совместной деятельности должно стать обеспечение эффективной организации технологических процессов грузопереработки. При этом
склад должен выполнять заказы клиентов в строго установленные
сроки с учетом перечня услуг и уровня обслуживания, предусмотренных договорами.
Разработка технологии грузопереработки является неотъемлемой
частью проектного решения склада. Однако постоянно изменяющаяся внешняя среда бизнеса вносит корректировки и в технологические решения процессов грузопереработки. Совершенствование
применяемых решений с целью их рационализации требует анализа
технологических решений, влияющих на деятельность склада или
политику обслуживания клиентов. Для такого анализа логисты применяют технологические карты, представленные заведующим складом, и разрабатывают новые бизнес-процессы, связанные с грузопереработкой.
Моделируя бизнес-процессы на складе и оценивая их эффективность, необходимо использовать ключевые показатели оценки деятельности самого склада и процессов грузопереработки. При этом
все показатели должны быть частью принятой в компании общей
системы сбалансированных показателей.
Показатели оценки бизнес-процессов
Оценивая деятельность склада и применяемых технологических
решений с использованием бизнес-процессов, логисты должны учитывать показатели, характеризующие осуществление бизнес-процессов, связанные с этим затраты, качество выполнения услуг при
формировании заказов клиентов, эффективность бизнес-процессов
и их управляемость.
Выполнение бизнес-процессов можно оценивать:
– временем выполнения всего процесса в целом, процессов-компонентов и даже конкретных операций;
187
– числом подъемно-транспортных средств;
– временем на разгрузку и погрузку транспортного средства (по
видам);
– числом исполнителей всех процессов грузопереработки;
– нагрузкой на исполнителей в некоторый период времени
(в час, смену, сутки);
– числом механизированных или автоматизированных операций и т. д.
Затраты на осуществление бизнес-процесса:
– общие суммарные затраты на выполнение всего бизнес-процесса, процессов-компонентов или операций;
– суммарные затраты на единицу (одну штуку, один поддон,
тонну груза) обрабатываемого груза;
– эксплуатационные складские издержки (включая затраты на
оборудование, складское здание и тару);
– заработная плата персонала с учетом принятой системы мотивации;
– затраты на переработку груза по одной из принятых технологий;
– затраты на предоставление каждой услуги;
– затраты, связанные с информационной поддержкой;
– затраты на поддержание товарных запасов на складе и т. д.
Качество выполнения заказов клиентов и предоставляемых при
этом услуг возможно оценивать:
– по срокам исполнения заказа на складе;
– качеству подготовки заказа;
– относительным показателям: 1) времени на выполнение заказа к времени, запланированному на исполнение заказа, 2) числу
ассортиментных позиций в заказе к числу запрашиваемых позиций
клиентом.
Для оценки качества складских услуг (этикетировка, праздничная упаковка, наличие инструкций на товар, сборка изделия и т. д.)
также применяются относительные показатели, аналогичные показателям, приведенным выше.
Многие компании оценивают качество по числу претензий со
стороны клиентов и времени на реакцию на претензии.
Эффективность бизнес-процессов чаше всего оценивают по относительным показателям:
– коэффициенту использования складских мощностей;
188
– коэффициенту использования производительности складской техники (от номинально установленной величины);
– отношению времени полного цикла обработки конкретного заказа к установленной внутри компании нормативной величине;
– уровню механизации или автоматизации процессов грузопереработки;
– степени автоматизации рабочих мест;
– степени обработки документооборота информационной системой;
– уровню обслуживания клиентов (по каждому заказу, клиенту,
в том числе за период) и т. д.
Управляемость бизнес-процессов можно оценивать:
– по доступности информации исполнителям (полнота, сроки
поступления);
– времени на корректировку планов;
– числу дублированных функций;
– распределению функций и задач, процессов и операций по
исполнителям;
– наличию конфликтов в ходе осуществления бизнес-процессов и т. д.
Данная группа показателей позволяет дать комплексную оценку
не только бизнес-процессов грузопереработки, но и бизнес-процессов управления логистическими процессами на складе.
При моделировании бизнес-процессов можно использовать различные методологии. Бизнес-процессы, описанные выше, разработаны на основе методологии SADT. Функциональная модель логистического процесса грузопереработки на складе (в общем виде)
позволяет наглядно продемонстрировать взаимосвязи при продвижении материального (потока товара) и информационного потоков
через склад (рис. 7.11). Для подробного анализа продвижения потоков на складе проводятся декомпозиции логистического процесса
грузопереработки по основным группам процессов-компонентов
(и операциям в зависимости от уровня декомпозиции): разгрузка, приемка и складирование, комплектация, отгрузка и доставка.
Функциональная модель логистического процесса грузопереработки (рис. 7.11–7.12) может быть представлена в виде схемы, как показано на рис. 7.12.
189
190
Рис. 7.11. Фунциональная модель логистического процесса грузопереработки на складе
(С.Д. – сопроводительные документы; Н.Д. – нормативные документы)
191
Рис. 7.12. Структурная схема функциональной модели логистического процесса грузопереработки на складе
Вопросы и задания для самопроверки
1. В чем состоит цель логистического управления складом?
2. Что представляет собой структура логистического процесса
на складе?
3. Какие процессы входят в состав логистического процесса на
складе?
4. Какие логистические принципы лежат в основе организации
переработки груза на складе?
5. Что понимается под функцией логистической координации
при управлении грузопотоками на складе?
6. Какие методы моделирования бизнес-процессов принято использовать на складе?
7. Перечислите преимущества основных концепций моделирования бизнес-процессов для анализа работы склада.
8. Опишите работу модели управления логистическим процессом на складе.
9. Какие службы компании привлекаются к процессу планирования логистического процесса на складе?
10. Какая входная информация необходима службе логистики для обеспечения планирования логистического процесса на
складе?
11. Какие выходные характеристики должны стать результатом
планирования логистического процесса на складе?
12. Какие подразделения должны контролировать выполнение
логистического процесса на складе? Какие показатели они должны
контролировать?
13. Что понимается под межфункциональной логистической
координацией?
14. Из каких средств компания компенсирует затраты, связанные с обеспечением координации деятельности склада?
15. Решение каких задач по эффективному функционированию
склада требует обеспечения координации служб логистики со службами продаж и маркетинга?
16. Решение каких задач по эффективному функционированию
склада требует координации работы служб логистики со службой
закупки?
17. Оцените результаты совместной деятельности отдела логистики с отделом маркетинга, продаж и закупок.
18. Какие основные операции входят в состав процесса грузопереработки?
192
19. Нарисуйте схему расположения складских зон основного
производственного назначения для эффективного осуществления
процесса грузопереработки.
20. Какие показатели позволяют оценивать бизнес-процессы на
складе?
21. Какие затраты учитываются для оценки бизнес-процессов
на складе?
22. Какие показатели оценивают качество выполнения заказов
клиентов на складе?
23. Какие показатели оценивают эффективность бизнес-процессов?
24. Распишите схему функциональной модели логистического
процесса грузопереработки на складе.
25. Какие технологические решения применяются при транспортировке и экспедировании заказов?
26. Как осуществляется сбор и доставка порожней тары и товароносителей?
27. Какие современные логистические технологии позволяют
управлять товарными потоками на складе?
28. Какой уровень идентификации груза обычно устанавливается на складе?
29. В чем состоят преимущества автоматической идентификации товара и грузовой единицы на складе?
30. Как отдел логистики формирует логистический сервис на
складе?
31. Приведите схему взаимодействия логистики со смежными
службами при управлении логистическим сервисом на складе.
32. Приведите варианты вопросов для оценки качества выполнения заказов на складе.
193
Тема 8
Эффективное функционирование
склада
8.1. Критерии оптимизации
и показатели эффективности складских систем
При построении складской системы и расчете ее параметров решающая роль принадлежит правильному и обоснованному выбору
критериев оптимизации. В методологическом плане синтезируемая
структура складской системы должна быть наилучшим образом приспособлена для целей большой логистической системы товародвижения, элементом которой она является. При этом в качестве складской системы может рассматриваться как складская сеть компании
(на уровне макропроектирования системы), так и сам склад со своей
системой складирования (на уровне микропроектирования).
С позиций системного подхода такую наилучшую приспособленность системы можно трактовать как эффективность логистического управления, которую характеризуют три показателя:
величина ожидаемого полезного эффекта (результата), вероятность
его достижения и затраты на достижение этого эффекта с заданной
вероятностью. Основной принцип количественной оценки эффективности состоит в соизмерении результатов управления с затратами (логистическими издержками) на их получение.
Под критерием эффективности понимается экстремальное значение показателя эффективности функционирования складской системы (целевой функции).
В большинстве случаев основным критерием эффективности логистических систем является минимум совокупных логистических
издержек, связанных со сквозным управлением материальными
(товарными) и сопутствующими (информационными, финансовыми) потоками при обеспечении требуемого уровня качества сервиса. Однако с позиций стратегии, например для торговой компании,
в качестве критериев оптимизации функционирования в рыночной среде может применяться ряд иных показателей, например:
максимальный объем продаж, максимальная прибыль, завоевание
194
максимальной доли рынка, удержание позиций на рынке и даже такой далекий от логистики показатель, как максимальная курсовая
стоимость акций компании, и т. п.
Обязательным условием при этом является наиболее полное
удовлетворение покупателей качеством товаров, сроками выполнения заказов, уровнем логистического сервиса.
Синтез эффективной структуры складской системы и расчет ее
оптимальных параметров усложняются отсутствием в настоящее
время достаточно обоснованных формализованных критериев, отражающих цели ее функционирования. Многокритериальность
(векторный характер целевой функции) усложняется качественным
характером показателей логистического сервиса.
Складские системы относятся к сложным динамическим и стохастическим системам большой размерности. Эффективное управление такими системами невозможно без построения комплекса
моделей, отражающих различные аспекты системного подхода к их
анализу и синтезу.
Под эффективностью синтезируемой складской системы мы будем
понимать в общем случае степень достижения поставленных перед ней
целей.
В современных условиях для логистической системы предприятия, элементом которой является склад, глобальным критерием
оптимизации зачастую выступает максимально возможный уровень качества логистического сервиса. Задача оптимизации уровня
качества как целевая функция управления является, как правило,
многокритериальной, так как необходимо учитывать многообразные параметры качества и их противоречивость, а также локальные
критерии функционирования складской системы и привлеченных
посредников, которые в общем случае могут не соответствовать глобальной цели. Например, модели оптимизации организационной
структуры складской системы, логистического управления и принятия решений могут быть связаны с одновременным использованием таких критериев, как максимальный уровень качества товаров и сопутствующего сервиса, минимум логистических издержек,
максимум надежности снабжения и др. В свою очередь, критерий
максимального качества является векторной целевой функцией и,
например (для оценки качества логистического сервиса), включает такие составляющие, как максимальная вероятность удовлетворения заказа, минимальное время доставки, максимальная сохранность груза, максимальный уровень послепродажного сервиса
195
и др. Сложность синтеза оптимальных моделей складских систем
с использованием подобных векторных целевых функций состоит в невозможности формализовать многие критерии. Кроме того,
приходится учитывать противоречивость локальных критериев
функционирования элементов складской системы и привлеченных
посредников в общей макросистеме торговой фирмы и стремиться
к разумному компромиссу между ними для достижения глобальной
цели оптимизации.
Эффективность логистического процесса на складе можно оценить по таким ключевым факторам, как удовлетворение потребителей, использование инвестиций, логистические издержки, качество
услуг, продолжительность логистических циклов, производительность.
Учитывая западный опыт логистического менеджмента, ключевые факторы должны быть расширены и дополнены системой количественных и качественных показателей, которые используются
при анализе, контроле и оценке эффективности складирования
(табл. 8.1).
Большая часть показателей эффективности, приведенных
в табл. 8.1, имеют количественные оценки, что важно для повышения достоверности контроля над логистическим процессом на складе и принятия правильных управленческих решений. Эта система
показателей может быть расширена и дополнена другими критериями и показателями в зависимости от целей анализа или управления
складскими системами.
8.2. Логистические издержки,
связанные со складскими системами
Одним из основных критериев оптимизации работы склада
и складской системы являются суммарные логистические издержки. Предприятию необходимо рассматривать эти издержки с позиций оптимального управления складскими товарными запасами
при удовлетворении требований клиентов и ограничений маркетингового плана (плана продаж).
Западная практика свидетельствует о том, что общие логистические издержки на создание и поддержание запасов в складской
системе распределения готовой продукции товаропроизводителей
196
Таблица 8.1
Показатели эффективности и результативности
складирования
Ключевой
фактор
Показатели эффективности и результативности
1
2
Качество
складского
сервиса
и удовлетворение
потребителей
Обеспечение выполнения заказа точно к указанному сроку. Полнота выполнения заказа. Точность выполнения
параметров заказа. Точность поддержания уровней запасов. Число возвратов заказов, отсутствия запасов, повышения тарифов. Число ошибок при выполнении заказов.
Число случаев потерь, хищений, порчи и т. п. Число возвратов товаров покупателями Число жалоб потребителей. Оценка потребителями уровня удовлетворенности
сервисом
Использо- Скорость и число оборотов запасов. Использование обование инве- ротного капитала. Средний уровень запасов на складе. Возстиций
врат на инвестиции в основные фонды. Доля инвестиций
в складскую инфраструктуру. Доля инвестиций в технологическое (подъемно-транспортное) оборудование
Логистические
издержки
Затраты на управление складскими запасами. Затраты на
внутрискладскую транспортировку. Затраты, связанные
с качеством продукции и сервиса (ущерб от низкого уровня
качества, потерь продаж, возвратов товаров, устаревания запасов и т. п.). Затраты на складскую грузопереработку и хранение. Затраты, связанные с процедурами заказов
Продолжи- Продолжительность составляющих цикла заказа. Момент
пополнения запасов. Продолжительность обработки закательность
логистиче- зов. Продолжительность доставки заказа. Продолжительских циклов ность подготовки и комплектации заказа. Продолжительность цикла закупки товаров. Продолжительность цикла
подготовки отчетов
Производи- Число обработанных заказов в единицу времени. Грузовые
тельность
отправки на единицу складских мощностей и грузовместимости транспортных средств. Использование складского
пространства. Число операций грузопереработки в час. Общие логистические издержки на единицу инвестированного
в складские запасы капитала. Общие логистические издержки на единицу складского товарооборота
197
складываются из следующих основных групп затрат: капитальные;
связанные с хранением и текущим обслуживанием запасов; стоимость рисков, связанных с запасами.
Кроме того, в задачах управления складскими запасами учитываются так называемые потери из-за отсутствия запасов (по аналогии с потерями от упущенных продаж).
Издержки на хранение запасов включают расходы на операции
грузопереработки на складе, арендную плату (за арендуемые складские помещения и оборудование), эксплуатационные затраты (плату за электроэнергию, тепло, водоснабжение, на текущий ремонт
зданий и складского технологического оборудования и т. п.), заработную плату складского персонала и амортизационные отчисления. Эти расходы зависят от уровня запасов, причем структура их
различна в зависимости от того, собственные или склады общего
пользования использует фирма.
Издержки на текущее обслуживание запасов в основном состоят из налогов и страховых платежей. Их размер зависит от ассортимента и цены товаров, а также степени защищенности продукции от повреждений и вредного влияния окружающей среды. Как
правило, налоги на запасы начисляются по состоянию на день их
оценки или на их средний уровень в течение определенного периода времени.
Возможные ущербы от рисков содержания складских запасов связаны с потерями в результате физического и морального устаревания
(износа) товаров при хранении, которые сказываются в конечном
итоге на их цене. Особенно это важно учитывать при хранении скоропортящейся сельскохозяйственной продукции. Потерю качества
товаров, связанную с их хранением, можно оценить как прямую потерю некоторого объема товарного запаса и, следовательно, продаж
и т. д. Кроме того, ущерб из-за отсутствия запаса возникает в том
случае, если заказ не может быть выполнен из складского запаса, где
он обычно реализуется. Различают два вида таких потерь: прямые
потери объема продаж и потери вследствие дефицита. Несмотря на
формальное сходство, эти потери отличаются по способу определения и отношению к конкретному потребителю.
Прямые потери продаж возникают в ситуации, когда покупатель
не видит нужного ему товара на полке магазина (у оптовика). В этом
случае потери означают недополученную прибыль из-за отсутствия
актов продажи. Потери вследствие дефицита возникают из-за невыполнения поставщиком заказа конкретного потребителя, который
198
мог бы быть выполнен из складского запаса. Срыв поставки (или
недопоставка) обычно через некоторое время компенсируется, однако уже с дополнительными издержками: штрафами, неустойками
за невыполнение условий поставки и пр.
В обоих случаях отсутствие запаса приводит к ухудшению имиджа торговой фирмы, потере части клиентов и потенциальных покупателей и другим негативным последствиям, которые подчас трудно
оценить.
Рассмотрим издержки, связанные с работой складских систем,
которые играют важную роль при выборе логистической стратегии
предприятия оптовой торговли и логистических посредников. На
логистический процесс складирования влияют только те издержки,
которые изменяются с изменением стратегии функционирования
логистической системы (стратегии управления запасами). К ним
можно отнести следующие издержки:
1) поставки (закупки) товаров на склад;
2) содержания товарных запасов;
3) выполнения заказов потребителей;
4) вызванные дефицитом товарных запасов;
5) сбора и обработки данных и управления складской системой.
Рассмотрим составляющие выделенных групп издержек. Расходы на поставку (закупки) определенного объема товаров на склад
оптового предприятия можно разделить на две части. Первую часть
составляет сумма, которую следует уплатить поставщику, – цена товара. Кроме того, имеются издержки самой складской системы на
оформление и осуществление поставок. Эти издержки в настоящее
время относятся к так называемым транзакционным затратам, они
могут значительно отличаться у разных предприятий и складских
систем.
В зависимости от базиса поставки транспортные издержки могут входить в цену товара или оплачиваться оптовым предприятием. В последнем случае необходимо учитывать затраты, связанные
с транзитными запасами. Некоторые издержки, связанные с поступлением товара на склад, также относятся к первой группе. Сюда
относятся затраты на распаковывание товара, входной контроль,
первичную регистрацию и др.
Издержки, которые не зависят от размера заказа, включают расходы на бумагу, бланки, почту, телефон, факс и т. д., расходы на обработку заказов, а также те части издержек поставки и издержек на
контроль, которые не зависят от размера заказа.
199
Рассмотрим теперь издержки содержания запасов. К этим издержкам относятся капитальные затраты, издержки, связанные с грузопереработкой и хранением партий товаров, затраты на текущее обслуживание запасов (страховка, налоги), потери от логистических
рисков при складировании и др.
Если рассматривать складскую систему в целом, норма капитальных затрат (косвенных издержек) пропорциональна общим инвестициям в складское хозяйство. Подобным же образом издержки,
связанные с физическим старением запасов (порчей запасов или
мелкими хищениями), будут в общем случае также пропорциональны инвестициям в запасы. Страховые платежи обычно не пропорциональны общим инвестициям в запасы. Пока страховой полис
сохраняет силу, страховая сумма будет постоянной и не зависит от
колебаний уровня запасов. Однако страховой полис периодически
пересматривается, и следовательно, страховые издержки могут претерпевать некоторые изменения при колебаниях уровня запасов.
Точная картина изменения страховых издержек при колебаниях
уровня запасов может быть для каждой складской системы своей.
Вторая часть затрат по обслуживанию запасов – налоги – взимаются с уровня наличных товарных запасов, но не непрерывно, а в дискретные моменты времени.
Обычно на аренду складского помещения заключается договор,
который сохраняет силу в течение определенного времени. Размер
арендуемого помещения зависит от максимального количества запасов в период действия договора. Таким образом, арендные расходы изменяются не день ото дня с изменением уровня запасов, но
могут быть иными при заключении нового договора. Издержки на
эксплуатацию склада могут совсем не зависеть от уровня запасов,
или, наоборот, часть издержек будет изменяться более или менее
пропорционально уровню запасов.
Издержки старения запасов можно оценить стоимостью товара,
который может быть списан по причине устаревания. Эти издержки равны разнице между начальной (плюс некоторая прибыль, которая могла быть получена с момента покупки за время старения,
если бы фонды, выделенные на закупку товара, использовались
иным образом) и ликвидационной стоимостью товара. Издержки
старения приходится нести всегда, но указать точную дату заранее
зачастую невозможно. Если со временем происходит существенное
старение товара и его учет важен при хранении, следует применять
математическую модель издержек, которая бы явно учитывала факт
200
наличия издержек старения в фиксированные моменты времени
(Coyle, Bardi, Longley, 1992).
Издержки выполнения заказов потребителей состоят обычно из
издержек на транзакционные, учетные и складские операции (прием и оформление заявки, отбор товара, комплектация заказа, подготовка к отправке, документальное оформление заказа и т. п.),
заработной платы работников склада, занятых обработкой заказов,
и издержек на упаковку и транспортировку, если они оплачиваются
складской системой.
8.3. Логистический подход к оптимизации
издержек складской грузопереработки
Логистический подход к оптимизации складской грузопереработки на оптовых предприятиях заключается в минимизации числа
складских операций, сокращении затрат на тонну груза и полном
удовлетворении заказа клиентов. Добиться этого можно путем использования модульной «сквозной грузовой единицы», которая
проходит все звенья логистической системы без ее расформирования вплоть до конечного потребителя розничной торговой сети.
Склады, обеспечивающие снабжение розничной сети и мелких
потребителей, работают с огромным числом различных клиентов.
Эти различия проявляются как в объемах партий поставок, так
и в ассортиментном составе. В условиях рыночной экономики розничная сеть стремится к повышению объема продаж и возрастанию
пропускной способности магазинов, что связано в первую очередь
с увеличением торговой площади, в том числе во многом за счет
складских помещений. Естественно, это приводит к сокращению
товарных запасов в магазинах и требует от оптовых предприятий частых поставок мелкими партиями в широком ассортименте. Такие
требования исключают применение сквозной грузовой единицы,
поскольку для большинства розничных предприятий закупка товаров даже «пакетом» означает неоправданное увеличение товарных
запасов. Это приводит к расформированию грузовой единицы во
входящих потоках и к ручной комплектации заказов в потоках исходящих грузов.
Грузы на склады, снабжающие розничную сеть, в основном
поступают «пакетом» на плоском поддоне и в среднетоннажных
201
контейнерах. Доставка укрупненной грузовой единицей значительно сокращает транспортные издержки. Использование контейнеров на складе приводит к росту транспортных затрат, поскольку
товар укладывается в среднетоннажные контейнеры, либо в потребительскую упаковку, либо в связки, т. е. поступает мелкой грузовой
единицей, поэтому разгрузка осуществляется вручную, что требует
времени. Кроме того, формирование складской грузовой единицы
и комплектация заказов также производятся вручную. Приемка товара в этом случае должна проходить все три этапа: по числу грузовых и тарных мест и качеству. Все это не просто снижает уровень
механизации складских работ, но и увеличивает число операций,
трудовые затраты и время.
Логистический подход к решению данной проблемы сводится
к установлению мелкой сквозной грузовой единицы, на основе которой будут формироваться входящие и исходящие товарные потоки. Если учесть, что товар на склад поступает в крупных единицах
сравнительно однородной продукции, а уходит со склада мелкими
партиями с широким ассортиментом, то необходимо выбрать такую
грузовую единицу, которая, проходя всю логистическую цепь, требовала бы минимального числа операций ее переработки. Это означает, что такая грузовая единица должна быть модульной, иметь
размер стандартного поддона и/или среднетоннажного контейнера
и соответствовать потребностям максимального числа потребителей. В таком случае она может стать сквозной для всех участников
логистической системы – от изготовителя до потребителя. «Законодателем» ее должно стать последнее звено в этой цепи – розничный
заказчик.
Разнообразие запросов розничной сети требует некоего усредненного «стандарта заказа», который удовлетворял бы большинство
покупателей. Естественно, это должна быть менее крупная грузовая
единица, чем «пакет», например транспортная тара типа «короб»
с легко считываемой штрихкодовой информацией, которую наносит изготовитель. В качестве внешнего товароносителя может быть
выбран поддон или контейнер. В этом случае операции комплектации партий сводятся к подбору грузовых единиц типа «короб» со
«стандартным заказом», что значительно сокращает время и затраты на ее выполнение. Такой подход облегчает и другую, не менее
трудоемкую и длительную операцию – приемку товара. Наличие
сквозной грузовой единицы «за пломбой изготовителя» позволяет
свести приемку товара к учету числа грузовых мест. Это означает
202
на практике отказ от вторичной приемки по количеству и от приемки по качеству – операций, которые сегодня осуществляются на
всех оптовых складах, снабжающих розничные предприятия. Изготовитель в этом случае должен гарантировать качество поставляемой продукции, поскольку ее проверка будет производиться только
у конечного потребителя.
Все эти условия реальны лишь при максимальной ответственности каждого участника логистической системы и полной координации их работы. Заинтересованность каждого определяется
сокращением затрат, связанных с доведением груза до конечного
потребителя, и времени на подготовку заказов, снижением суммарных издержек на грузопереработку, что является существенными
факторами в конкурентной борьбе. Особое внимание следует уделять договорам между контрагентами, куда включаются все условия, связанные с осуществлением поставок. Успех будет гарантирован, если логистическая служба совместно со службой маркетинга,
изучая своих потребителей, сможет достаточно точно определить
необходимое содержание так называемого стандарта «сквозной
грузовой единицы» для изготовителя. Такая модульная технология
позволит оптимизировать процесс грузопереработки на складе оптовой торговли и минимизировать число операций и затраты, связанные с обработкой товара при высоком уровне выполнения заказа
каждого клиента. В качестве подтверждения данного вывода проведем анализ логистических издержек складской грузопереработки.
Вопросы и задания для самопроверки
1. Какие показатели являются критериями оптимизации складских систем?
2. Перечислите показатели эффективности логистического процесса на складе.
3. Какие затраты учитываются в структуре издержек на создание
и поддержание запасов?
4. Какие расходы включаются в состав затрат на хранение запасов?
5. Какие затраты включаются в издержки текущего обслуживания запасов?
6. Как рассчитываются потери от упущенных продаж?
7. Какие затраты относятся к издержкам, связанным с работой
складских систем?Как определяются затраты на складскую грузопереработку?
203
8. Как определяется эффективность внедрения «сквозной грузовой единицы»?
9. Какая система наиболее популярна для оценки и контроля работы складского хозяйства?
10. Приведите примеры KPI для оценки деятельности складского хозяйства.
204
Библиографический список
1. Самуйлов В. М. Организация складских систем / В. М. Самуйлов, А. В. Петров, Д. С. Якушев. – Екатеринбург : Изд-во Уральский Гуманитарный институт, 2009.
2. Дыбская В. В. Логистика складирования : учебник / В. В. Дыбская. – М. : НИЦ ИНФРА, 2014.
3. Волгин В. В. Склад: логистика, управление, анализ / В. В. Волгин. – 11-е изд., перераб. и доп. – М. : Издательско-торговая
корпорация «Дашков и К°», 2013.
4. Логистика в примерах и задачах : учеб. пособие для студентов,
обучающихся по специальности «Экономика и управление на
предприятиях транспорта» / В. С. Лукинский [и др.]. – М. : Финансы и статистика, 2009.
5. Галанов В. А. Логистика государственных закупок : учеб.-метод.
пособие / В. А. Галанов, О. А. Гришина, С. Р. Шибаев. – М. :
ИНФРА-М, 2012.
6. Самуйлов В. М. Информационная логистика: Моделирование
процессного управления транспортно-логистическими цепочками : учеб. пособие / В. М. Самуйлов, С. В. Фирстов, В. В. Черных. – Екатеринбург : УрГУПС, 2011.
7. Вохмянина А. В. Коммерческая логистика : конспект лекций /
А. В. Вохмянина. – Екатеринбург : УрГУПС, 2012.
205
Учебное издание
Самуйлов Валерий Михайлович
Левченко Максим Александрович
Логистика складирования
Курс лекций по дисциплине «Логистика складирования»
для студентов направления подготовки бакалавриата
по специальностям 38.03.02 – «Менеджмент»
и 38.03.06 – «Торговое дело»
всех форм обучения
Редактор С. И. Семухина
Верстка С. Н. Наймушиной
Подписано в печать 16.03.2017. Формат 60×84/16.
Усл. печ. л. 12,0. Тираж 90 экз. Заказ 64.
УрГУПС
620034, Екатеринбург, ул. Колмогорова, 66