Хроменков. Оборудование хлебопекарного производства

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
ИНСТИТУТ РАЗВИТИЯ ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ
В.М.ХРОМЕЕНКОВ
ОБОРУДОВАНИЕ
ХЛЕБОПЕКАРНОГО
ПРОИЗВОДСТВА
Допущено
Министерством образования Российской Федерации
в качестве учебника для учреждений
начального профессионального образования
УДК 664.65.05.(075.32)
ББК36.83.-5 я 722
Х94
Ц
Федеральная программа книгоиздания России
Рецензент
исполнительный директор Российского Союза пекарей,
заслуженный работник пищевой индустрии Российской Федерации,
и нженер-мех ан ик М, И. Пошорак
^
Хромеенков В.М.
Оборудование хлебопекарного производства: Учеб. для нач.
проф. образования. - М.: ИРПО; Изд. центр «Академия», 2000. 320 с.
ISBN 5-8222-0095-8 (ИРПО)
ISBN 5-7695-0636-9 (Изд. центр «Академия»)
В учебнике рассмотрены основное технологическое и транспортное оборудование, поточные линии хлебопекарного производства, а также машины и аппараты для выработки мучных кондитерских изделий. Изложены сведения о
принципах действия, конструктивных особенностях, правилах рациональной
эксплуатации и безопасного обслуживания каждой группы оборудования.
УДК 664.65.05.(075.32)
ББК 36.S3.-5 я 722
ISBN 5-8222-0095-8
ISBN 5-7695-0636-9
© Хромеенков В.М., 20О0
© Институт развития профессионального образования, 2000
© Оформление. Издательский центр «Академия», 2000
ВВЕДЕНИЕ
Хлебопекарная промышленность Российской Федерации имеет
около 1500 хлебозаводов и свыше 5000 мелких предприятий, производящих ежегодно более 16 млн тонн продукции. В рационе питания
населения хлебопродукты составляют до 40% калорийности потребляемого продовольствия. За счет потребления хлеба и хлебобулочных
изделий покрывается до 20-30% потребности организма в белках и
наполовину в углеводах.
По количеству предприятий, объему и значимости продукции,
■ стоимости основных производственных фондов хлебопекарная
про-; мышленность является одной из ведущих отраслей пищевой
про-\ мышленности России. Однако в настоящее время по оценкам
специ■ алистов только 20—30% хлебопекарных предприятий соответствуют .;
современному техническому уровню. Технический уровень оборудо-;
вания во многом предопределяет качественные и экономические показатели работы хлебопекарного предприятия.
Пока технологическое оборудование, выпускаемое для хлебопекарных предприятий, уступает зарубежным аналогам по
производи• тельности, эксплуатационной надежности, энергоемкости и степени
автоматизации. Закупка по импорту комплектного оборудования за
рубежом является вынужденной мерой и не решает проблемы в пер!
спективе. Только разработка и внедрение конкурентоспособного отечественного оборудования позволит вывести хлебопекарную промыш- •
:
ленность на необходимый уровень развития.
Технических прогресс в машиностроении, как известно, неразрыв1
но связан с развитием машинопотребляющих отраслей. В хлебопекарной
промышленности происходит процесс непрерывного совершенствования: разрабатываются прогрессивные технологические схемы, основан ные на снижении потерь и затрат сырья; интенсифицируются производственные процессы; создаются новые виды продукции. Соответственно возрастают требования к основным показателям работы
технологического и вспомогательного оборудования, его надежности, производительности, степени автоматизации.
Хлебопекарную промышленность России в течение многих лет
отличали высокая концентрация и специализация производства. Другая отличительная черта отрасли — широкое распространение непрерывного трехсменного режима работы, что определяло более высокую стабильность технологических параметров. Однако, вместе с этим,
указанные особенности затрудняли обеспечение населения свежим
хлебом, тормозили выработку ассортимента мелкоштучных и сдобных изделий.
В настоящее время наметились структурные изменения в обеспечении населения России хлебными изделиями: переход от строительства крупных хлебозаводов и комбинатов к развитию сети пекарен
малой мощности.
3
Хлебопекарное оборудование России по своему научно-техническому уровню значительно отличается от зарубежного, ориентированного на стабильно высокие хлебопекарные свойства муки. На наших предприятиях перерабатывается до 50% сырья с пониженными
хлебопекарными свойствами, что сказывается на качестве готовой
продукции и ее выходе. Поэтому весьма перспективны такие виды
оборудования, которые допускают гибкое регулирование технологических параметров основных процессов — замеса теста, его брожения, формования, расстойки, выпечки. Кроме этого, нужно учитывать специфические особенности работы поточных линий хлебопекарной промышленности, которые заключаются в следующем: высокая
степень непрерывности, тесная взаимосвязь между производственными операциями, большая расчлененность производственного процесса и непродолжительность его стадий (кроме тестоприготовления).
Многообразие поточных линий, которое обусловлено широким ассортиментом продукции, определенным образом усложняет развитие
технической базы отрасли.
Основными тенденциями при разработке перспективной техники
для хлебопекарной промышленности следует считать:
- создание отечественного конкурентоспособного оборудования для
технологических, вспомогательных и транспортных операций наибо
лее отстающих в механизации участков производства (в первую оче
редь, ПРТС работы в хлебохранилищах и экспедициях; прием, хра
нение и подготовка дополнительного сырья, производство специ
альных сортов, фасовка и упаковка продукции);
- рациональное сочетание специализированной и универсальной
техники для выработки массовых и специальных сортов хлеба и хлебобулочных изделий, новых видов продукции;
- значительное повышение качества изготовления машин и аппаратов, их эксплуатационной надежности и ремонтопригодности;
- опережающие темпы создания технологического оборудования
для небольших пекарен;
- оснащение линий, отдельных участков и машин компьютерной
и микропроцессорной техникой.
Большую роль в реализации этих направлений должно сыграть
создание систем машин для хлебопекарной промышленности, под
которой понимают технически и экономически обоснованную совокупность средств производства, обеспечивающую комплексную механизацию и автоматизацию основных технологических процессов в
объеме отрасли.
Современное хлебопекарное предприятие представляет собой сложный комплекс, оснащенный технологическим, транспортным, энергетическим, санитарно-техническим и вспомогательным оборудованием, а также средствами контроля, управления и блокировки. Технологическая надежность этого оборудования и аппаратуры во многом
предопределяет качественные и технико-экономические показатели
4
производства хлеба и хлебобулочных изделий. Поэтому необходимо
уделять особое внимание правильной эксплуатации и рациональному техническому обслуживанию современного оборудования и поточных линий.
Учебник предназначен для изучения конструкции и правил эксплуатации технологического, транспортного и общезаводского оборудования хлебопекарного производства. В нем описаны машины, аппараты и установки, получившие широкое распространение на предприятиях хлебопекарной промышленности, а также отдельные виды
перспективного оборудования, осваиваемого в последние годы. Учитывая, что конкретные марки оборудования периодически снимаются с производства, появляются более совершенные или модернизированные конструкции, в книге, имеющей учебный характер, оборудование описано в более широком плане, приводятся базовые
типовые конструкции машин и аппаратов.
Автор полагает, что в учебнике не следует приводить технические
характеристики конкретных видов оборудования - габариты, установленную мощность, производительность и др., т.к. эти параметры
указываются в каталогах и справочниках. При этом большее внимание должно уделяться рассмотрению типовых конструкций разных
функциональных групп оборудования без указания марок однотипных машин и аппаратов.
ГЛАВА 1. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О МАШИНАХ И
АППАРАТАХ ХЛЕБОПЕКАРНОГО ПРОИЗВОДСТВА
Основные понятия механики.
Составные части машин
Устройство, создаваемое человеком и выполняющее механические движения для преобразования энергии или материалов с целью полной замены или облегчения физического труда человека,
увеличения его производительности, называют машиной.
Для машин характерны следующие признаки:
преобразование энергии в механическую работу;
определенность движения всех частей при заданном движении одной части.
Технологическая машина предназначена для преобразования
обрабатываемого материала, состоящего в изменении его размеров,
формы, свойств или состояния. К технологическим машинам
принято также относить аппараты и роботов.
В аппаратах осуществляются тепловые, физико-химические,
биологические и другие воздействия, которые вызывают изменение
свойств и агрегатного состояния сырья или полуфабрикатов.
Промышленный робот — автоматическая машина, состоящая
из исполнительного устройства в виде манипулятора, имеющего
несколько степеней подвижности, и перепрограммируемого устройства программного управления для выполнения в производственном
процессе двигательных и управляющих функций.
Манипулятор- управляемое устройство или машина для выполнения двигательных функций, аналогичных функциям руки человека при перемещении объектов в пространстве, оснащенное рабочим органом.
Транспортирующая машина преобразует энергию двигателя в
энергию перемещения материалов. К транспортирующим машинам
относят конвейеры, элеваторы, подъемные краны, подъемники.
Совокупность технологических и транспортирующих машин, предназначенных для выполнения определенного производственного процесса, называют поточной линией.
Технологические машины состоят из двигательного, передаточного и исполнительного механизмов. Система подвижно соединенных гибких или жестких тел, осуществляющих движение рабочего
органа по заданному закону, называется исполнительным механизмом. Он определяет технологические возможности, степень универсальности и наименование машины.
В любой машине процесс обработки совершается без участия человека, рабочими органами управляет сама машина. Те части машины, которые вступают в соприкосновение с продуктом и воздействуют на него, называются рабочими органами машины.
6
Передаточный механизм передает движение от двигательного
механизма к исполнительному.
Двигательный механизм предназначен для преобразования одного
из видов энергии в механическую.
По степени совершенства машины делятся на полуавтоматы и
автоматы.
В полуавтоматических машинах
(полуавтоматах) все технологические операции и большинство
вспомогательных выполняются
без участия рабочего. Ручными
остаются транспортные и контрольные операции, пуск и останов
Рис. 1. Стадии образования
машины.
заклепочного шва:
В автоматических машинах (ав- а - закладка заклепки; б — образоватоматах) все технологические и
ние замыкающей головки
вспомогательные операции выполняются без участия рабочего.
Различные части машин и аппаратов, не поддающиеся разборке,
называются деталями. Детали общего н а з н а ч е н и я разделяются на две большие группыГсоединительные (болты, винты| гайки, зажимы и т.п.) и передачи (валы, оси, опоры, муфты и т.п.).
Образование неразъемного соединения с помощью заклепочного
шва показано на рис. 1.
З а к л е п к а (рис. 1, а) — это цилиндрический стержень 1 круглого поперечного сечения, на конце которого расположена закладная головка 2. В процессе клепки выступающая часть цилиндрического стержня превращается обжимкой 3 в замыкающую головку 4 (рис. 1, б). В качестве материала для заклепок используют
малоуглеродистую сталь (марок Ст.2, Ст.З), медь, алюминий и др.
в зависимости от назначения шва и материала склепываемых деталей. Место соединения листов (или каких-либо деталей) с помощью заклепок называется заклепочным швом.
Значительно большее распространение для неразъемных соединений получил метод с в а р к и , основанный на применении местного
нагрева с доведением свариваемых участков до пластического или
жидкого состояния. В первом случае соединение свариваемых частей
достигается при их сдавливании.
Основные преимущества сварки по сравнению с заклепочными
соединениями заключаются в экономии материалов, низкой трудоемкости, плотности и непроницаемости соединения.
Кроме этого, для неразъемного соединения используются методы
пайки, склеивания, запрессовки и заформовки.
7
Разъемные
соединения
могут быть разобраны и
вновь собраны без разрушения
деталей. Здесь наибольшее распространение получили резьбовые соединения, основным
элементом которых служит
Рис. 2. Винтовая пара винтовая пара.
Винтовая пара образуется
(рис. 2), которые соприкасаются
соединением винта I и гайки 2
друг с другом по винтовым поверхностям.
Различают винты с треугольной, прямоугольной, трапецеидальной резьбой. Профиль резьбы выбирается в зависимости от назначения резьбового соединения.
Самой распространенной крепежной резьбой является метрическая резьба (ГОСТ 3150). Профиль метрической резьбы — равносторонний треугольник с углом профиля а = 60° и основанием, равным
шагу, и притуплённой вершиной. Метрические резьбы делятся на
резьбы с крупными и мелкими шагами. Резьба с мелкими шагами по
сравнению с резьбой с крупным шагом более надежна в отношении
самоторможения. Поэтому их следует применять там, где действуют
знакопеременные нагрузки или возникают вибрации, а также для
тонкостенных деталей. Резьбовые крепежные изделия чрезвычайно
разнообразны по своим форме и назначению. К ним относятся болты, винты, шпильки, гайки.
Цилиндрический стержень с резьбой, имеющий головку, называется болтом. Болт вращают за головку или, наоборот, удерживают
от вращения при соединении деталей. Нарезной частью стержня болт
ввинчивается в гайку.
На рис. 3, а показано болтовое соединение трех деталей: болта 3,
гайки 1 и шайбы 2. Головка болта, как правило, имеет форму шестигранной призмы. Стержень болта входит в отверстие соединяемых
деталей с зазором. На стержень болта навинчивается гайка. Между
гайкой и соединяемыми деталя ми во избежание повреждения детали вращающейся гайкой ставят кольцевую пластинку — шайбу. При монтаже
соединения болт удерживается
от вращения гаечным ключом,
надетым на головку. При вращении гайки другим ключом
соединяемые детали сжимаются
Рис. 3. Резьбовые соединения: между гайкой и головкой болта.
а — болтом к гайкой; б — винтом; Болтовое соединение применяется
для совмещения дев — шпилькой
талей относительно небольшой толщины и при наличии места для
размещения головки болта и гайки.
Другой тип резьбового крепежного изделия - винт — отличается
от болта только тем, что ввинчивается не в гайку, а в резьбовое
отверстие одной из соединяемых деталей. Соединение винтом, ввинчиваемым в одну из скрепляемых деталей, изображено на рис. 3, б.
В зависимости от размеров и назначения болты и винты имеют
различные головки: шестигранные, цилиндрические с внутренним
шестигранником, цилиндрические со шлицем (прорезью) под отвертку и др.
Соединение деталей с помощью шпильки показано на рис. 3, в.
Шпилька - цилиндрический стержень, имеющий винтовую нарезку с обоих концов. При соединении шпилькой ее ввертывают в
одну из скрепляемых деталей, а на другой конец шпильки навинчивают гайку.
Для привода рабочих органов машин применяют механические передачи — зубчатые, червячные, цепные, ременные, фрикционные.
В современном машиностроении наиболее распространены зубчатые передачи. Основные их достоинства: высокий кпд, компактность, надежность в работе, простота эксплуатации, постоянство передаточного отношения, большой диапазон передаваемых мощностей (от тысячных долей до десятков тысяч киловатт). К основным t
недостаткам зубчатых передач относится сравнительная сложность их'
изготовления (необходимость в специальном оборудовании и инструментах) и шум при неточном изготовлении и высоких окружных
скоростях.
По взаимному расположению геометрических осей валов различают передачи (рис. 4): с параллельными осями - цилиндрические (рис.
4, а-г); с пересекающимися осями — конические (рис. 4, д, е); со
скрещивающимися осями — цилиндрические винтовые (рис. 4, ж);
конические гипоидные (рис. 4, з.) и червячные. В некоторых механизмах для преобразования вращательного движения в поступательное (или наоборот) применяется реечная передача (рис. 4, и).
В зависимости от взаимного расположения зубчатых колес различают зубчатые передачи с внешним (см. рис. 1.4, а—в) и внутренним
(рис. 4, г) зацеплением.
По расположению зубьев на поверхности колес различают передачи (рис. 4): прямозубые (см. рис. 4, а, г, д), косозубые (см. рис. 4, б),
шевронные (рис. 4, в) и с круговым зубом (рис. 4, е).
Червячные передачи, предназначены для придания вращательного движения валам, оси которых скрещиваются под углом 90°
(рис. 5). Движение осуществляется по принципу винтовой пары.
Достоинства червячной передачи: возможность получения больших передаточных чисел при малых габаритных размерах, плавность
зацепления и бесшумность хода, возможность самоторможения.
9
3
И
Pile. 4. Зубчатые передачи с осями:
а, б, в, г — с парапельными; д, е — с пересекающимися; ж — со скрещивающимися; з-с перпендикулярными и пересекающимися; и - реечное зацепление
Недостатки червячной передачи: сравнительно низкий кпд, повышенные износ и нагрев, склонность к заеданию, необходимость
применения для венцов червячных колес дорогих антифрикционных
материалов.
Механизм, состоящий из зубчатых или червячных передач, заключенных в отдельный закрытый корпус и работающих в масляной
ванне, называется редуктором.
10
Назначение редуктора - понижение
частоты вращения и, соответственно,
повышение вращающего момента ведомого вала по сравнению с ведущим валом. Редуктор, как законченный механизм, соединяют с двигателем и рабочей машиной муфтами. В корпусе
редуктора на валах закреплены зубчатые или червячные передачи. Валы опираются на подшипники качения.
На рис. 6 показан общий вид
червячного редуктора. Червяк 1
обычно выполняется из одной
заготовки с быстроходным валом 5.
Червячное колесо 3, венец которого
обычно изготавливается ИЗ бронзы, жестко крепится на выходРяс. 5. Червячная передача ном тихоходном валу 4. Крыльчатка
2 служит для охлаждения корпуса редуктора.
Цилиндрические редукторы, благодаря широкому диапазону передаваемых вращательных моментов, долговечности, простоте изготовления и обслуживания имеют широкое распространение, они комплектуются цилиндрическими зубчатыми передачами и отличаются
друг от друга числом ступеней (одно-, двух- и трехступенчатые).
Часто электродвигатель и редуктор компонуются вместе. Такая компоновка приводов получает все более широкое распространение, так
как обладает рядом преимуществ7а именно: небольшие raGapHTHbfe
размеры и масса; возможность достижения большей, чем в других
схемах привода, точности расположения вала электродвигателя относительно ведущего вала редуктора; небольшое количество
деталей; удобство при монтаже
привода и др. Описанное устройство
называется мотор-редуктором.
Ременная передача относится к
передачам движения трением с
гибкой связью. Передача (рис. 7, а)
состоит из двух шкивов: ведущего 1
и ведомого 2, закрепленных на валах,
и ремня, надетого на шкивы с предварительным натяжением. Нагрузка передается
силами
трения,
возникающими между шкивами и
ремнем. В качестве гибкой связи в
передачах применяют плоские (рис.
7, б), клиновые (рис. 7, в, г),
поликлиновые (рис. 7, д) и круглые
(рис. 7, е) ремни. Достоинства ременной передачи: плав- рнс' "* ЧеРвячный редуктор
Рис. 7. Элементы ременной передачи:
а - схема; 6, в - д, е — соответственно ремень плоский (б), клиновые
(в, г), полиоиновой (д) и круглый (е) в поперечном сечении
ность и бесшумность работы; простота конструкции и эксплуатации; возможность передачи мощности на большие расстояния (до
15 м): смягчение вибрации, толчков, ударов вследствие упругости
ремня; предохранение механизмов от перегрузки вследствие возможного проскальзывания ремня; возможность бесступенчатого
регулирования скорости.
Недостатки ременной передачи: большие габаритные размеры;
некоторое непостоянство передаточного числа из-за неизбежного
упругого скольжения ремня; повышенные нагрузки на валы и подшипники от натяжения ремня (нагрузка увеличивается в 2—3 раза
по сравнению с зубчатой передачей); низкая долговечность ремней (2000-3000 ч).
Клиноременные передачи рекомендуется использовать при малых межосевых расстояниях, больших передаточных числах, вертикальном расположении валов. В современных приводах преимущественное распространение получили именно эти передачи.
Приводные ремни должны обладать достаточными прочностью,
долговечностью, гибкостью, износостойкостью, невысокой стоимостью и определенной тяговой способностью, т.е. надежностью сцепления ремня со шкивами, что обусловливается высоким коэффициентом трения между ними.
В ременных передачах предусмотрены натяжные устройства для
регулирования межосевого расстояния, что позволяет создавать
предварительное натяжение и поддерживать его постоянным по мере
вытягивания ремней в процессе эксплуатации.
Цепная п е р е д а ч а относится к передачам с гибкой связью
(цепью). Передача (рис. 8) состоит из ведущей 2, ведомой 1 звездочек и охватывающей их цепи. Принцип зацепления, а не трения,
устраняет проскальзывание и буксование при работе передачи.
12
Достоинства цепной пе
редачи: возможность переда
чи мощности на большие
расстояния (до 8 м); по срав
нению с ременными пере
дачами могут передавать
большие мощности; мень
шая нагрузка на валы, так
как предварительное натя
жение цепи невелико; более
компактны; имеется воз
можность передавать движеРис. 8. Схема цепной передачи
ние одной ведущей звездоч
кой нескольким ведомым с разным направлением вращения.
Недостатки цепной передачи: сравнительно быстрый износ шарниров и, как следствие, удлинение цепи, что требует натяжных
устройств; необходимость тщательного монтажа и ухода; неравномерность хода; повышенный шум вследствие удара звена цепи при
входе в зацепление, особенно при малых числах зубьев звездочек.
Детали, на которые насажены вращающиеся части (шкивы, зубчатые колеса, звездочки и т.п.), называют о с я м и или валами.
Оси и валы различаются между собой в зависимости от условий работы. Оси, несущие на себе вращающиеся детали, не передают моментов (как правило, не вращаются). Балы, являющиеся поддерживающим элементом, вращаются вместе с деталью (передают момент).
Поддерживая детали передач, оси и валы, в свою очередь, сами
опираются на неподвижные опорные элементы — подшипники.
По характеру трения подшипники подразделяются на подшипники скольжения и качения. Подшипники скольжения используются
значительно реже подшипников качения - для случаев особо тяжелых нагрузок, при наличии ударов и вибраций. Подшипники качения - стандартные изделия, которые изготавливаются в массовом количестве на специализированных заводах.
По форме тел качения подшипники делятся на шариковые и
роликовые; по направлению нагрузки — на радиальные, радиально-упорные и упорные.
В технологических машинах подшипники качения смазывают,
как правило, консистентными материалами. Консистентную (вязкую) смазку закладывают в подшипниковый радиус при сборке
узла и заменяют (с обязательной промывкой керосином) в зависимости от условий работы раз в 2—12 месяцев.
Защита подшипникового узла от попадания влаги и пыли извне, а также от вытекания смазочного материала, достигается при
помощи уплотнений, отделяющих подшипник, как от внутренней
части корпуса, так и от внешнего пространства.
13
Соединение валов между собой
выполняют с помощью устройств,
называемых муфтами. Глухие
муфты требуют строгой соосности
соединяемых
валов.
Компенсирующие муфты допускают
параллельное смещение и взаимный перекос осей соединяемых
валов. Наличие в муфте эластичных элементов смягчает возможные удары и толчки в приводе
машин. Сцепные муфты дают возможность получить управляемое
Рис. 9. Схема электрического соединение валов. Предохранидвигателя
тельные муфты отключают привод
при возникновении аварийной ситуации, грозящей поломкой
машины.
В двигательном механизме технологической машины (электродвигателе) электрическая энергия преобразуется в механическую.
Электродвигатель состоит из двух основных частей: неподвижного статора и вращающегося ротора, разделенных воздушным
зазором 5 (рис. 9). На статоре 1 и роторе 2 размешаются стальные
сердечники, которые служат для проведения магнитного потока.
Для уменьшения потерь на вихревые токи при переменном магнитном поле сердечники набирают из изолированных друг от друга
листов электротехнической стали толщиной 0,5 или 0,35 мм. На
внутренней окружности листов сердечника статора штампуют пазы,
в которые затем укладывают обмотку, служащую для проведения
электрического тока. Обычно обмотку изготавливают из меди, алюминия или их сплавов.
В центре листов сердечника ротора выштамповывают отверстие
со шпоночной канавкой для крепления на валу 4 сердечника. Вал
вращается в подшипниках 3. Конец вала удлинен для соединения с
исполнительным механизмом.
Подшипники большинства электродвигателей встроены в торцевые щиты 6, прикрепляемые болтами к станине 1, изготавливаемой из чугуна, стали или алюминиевых сплавов (в малых машинах
для облегчения массы).
Обмотки и сердечники для лучшего охлаждения в большинстве
случаев обдуваются воздухом, прогоняемым крыльчаткой через воздушный зазор и по специальным каналам.
По роду тока электродвигатели делятся на машины переменного
(асинхронные, синхронные) и постоянного тока. Асинхронные двигатели с короткозамкнутым ротором получили преобладающее распространение, что объясняется простотой их конструкции, надежностью в работе и удовлетворительными рабочими характеристиками.
14
В настоящее время применяется одиночный или многодвигательный электропривод. Электропривод, двигатель которого приводит
в движение только одну соединенную с ним рабочую машину или
исполнительный механизм, называют одиночным. Последний обеспечивает работу машины и механизмов при наивыгоднейших скоростях, контролирует и регулирует работу электрическими методами, позволяет быстро пускать и изменять направление вращения
рабочих органов машин. Это облегчает автоматизацию
производственных процессов и обеспечивает оптимальную производительность каждой рабочей машины. Одиночный привод обеспечивает легкость и безопасность обслуживания и создает лучшие
санитарно-гигиенические условия труда.
Совершенствование рабочих машин и электрического привода развивается в направлении упрощения рабочих машин, расчленения их
на узлы, приводимые в движение отдельными электродвигателями.
В сложные машины встраивают несколько электроприводов, каждый из которых приводит в движение соответствующие узлы рабочей машины. Многодвигательный электропривод рабочих машин
более совершенен по сравнению с одиночным.
А п п а р а т у р а управления электроприводом предназначена
для пуска и останова агрегата, поддержания режима работы в
соответствии с требованиями технологического процесса, торможения и реверсирования (изменения направления вращения), регулирования частоты вращения. А п п а р а т у р а защиты предназначена для защиты электроустановок от перегрузки по току, от токов короткого замыкания,
от понижения напряжения; для защиты и контроля непрерывности заземления, для защиты окружающей среды от пожара или от
открытого искрообразования (от электрической дуги).
К основным аппаратам защиты электродвигателей при аварийных режимах относят предохранители с плавкой вставкой, реле максимального тока, тепловые реле с биметаллической пластиной и др.
Предохранители относятся к простейшей защитной аппаратуре, предназначенной для отключения участка электрической цепи,
в которой возник ток, значительно превышающий номинальный
ток этой цепи, например ток короткого замыкания.
Предохранитель состоит из корпуса и плавкой вставки, которая
представляет собой медную проволоку небольшой длины и малого
сечения или проволоку из легкоплавкого металла (свинца, олова
или сплава этих металлов).
Сечение медной проволоки вставок выбирают с таким расчетом, чтобы при возрастании тока сверх допустимого для данного
защищаемого участка сети температура плавкой вставки предохранителя была выше температуры плавления. При этом вставка плавится, и защищаемый участок электрической цепи отключается.
Предохранители изготавливают для разных напряжений, которым
соответствует определенная длина плавкой вставки. По конструк15
Соединение валов между собой
выполняют с помощью устройств,
называемых муфтами. Глухие
муфты требуют строгой соосности соединяемых валов. Компенсирующие муфты допускают
параллельное смещение и взаимный перекос осей соединяемых
валов. Наличие в муфте эластичных элементов смягчает возможные удары и толчки в приводе
машин. Сцепные муфты дают возможность получить управляемое
Рис 9. Схема электрического соединение валов. Предохранидвигателя
тельные муфты отключают привод
при возникновении аварийной ситуации, грозящей поломкой
машины.
В двигательном механизме технологической машины (электродвигателе) электрическая энергия преобразуется в механическую.
Электродвигатель состоит из двух основных частей: неподвижного статора и вращающегося ротора, разделенных воздушным
зазором 5 (рис. 9). На статоре 1 и роторе 2 размещаются стальные
сердечники, которые служат для проведения магнитного потока.
Для уменьшения потерь на вихревые токи при переменном магнитном поле сердечники набирают из изолированных друг от друга
листов электротехнической стали толщиной 0,5 или 0,35 мм. На
внутренней окружности листов сердечника статора штампуют пазы,
в которые затем укладывают обмотку, служащую для проведения
электрического тока. Обычно обмотку изготавливают из меди, алюминия или их сплавов.
В центре листов сердечника ротора выштамповывают отверстие
со шпоночной канавкой для крепления на валу 4 сердечника. Вал
вращается в подшипниках 3. Конец вала удлинен для соединения с
исполнительным механизмом.
Подшипники большинства электродвигателей встроены в торцевые щиты 6, прикрепляемые болтами к станине 7, изготавливаемой из чугуна, стали или алюминиевых сплавов (в малых машинах
для облегчения массы).
Обмотки и сердечники для лучшего охлаждения в большинстве
случаев обдуваются воздухом, прогоняемым крыльчаткой через воздушный зазор и по специальным каналам.
По роду тока электродвигатели делятся на машины переменного
(асинхронные, синхронные) и постоянного тока. Асинхронные двигатели с короткозамкнутым ротором получили преобладающее распространение, что объясняется простотой их конструкции, надежностью в работе и удовлетворительными рабочими характеристиками.
14
В настоящее время применяется одиночный или многодвигательный электропривод. Электропривод, двигатель которого приводит
в движение только одну соединенную с ним рабочую машину или
исполнительный механизм, называют одиночным. Последний обеспечивает работу машины и механизмов при наивыгоднейших скоростях, контролирует и регулирует работу электрическими методами, позволяет быстро пускать и изменять направление вращения
рабочих органов машин. Это облегчает автоматизацию
производственных процессов и обеспечивает оптимальную производительность каждой рабочей машины. Одиночный привод обеспечивает легкость и безопасность обслуживания и создает лучшие
санитарно-гигиенические условия труда.
Совершенствование рабочих машин и электрического привода развивается в направлении упрощения рабочих машин, расчленения их
на узлы, приводимые в движение отдельными электродвигателями.
В сложные машины встраивают несколько электроприводов, каждый из которых приводит в движение соответствующие узлы рабочей машины. Многодвигательный электропривод рабочих машин
более совершенен по сравнению с одиночным.
А п п а р а т у р а управления электроприводом предназначена
для пуска и останова агрегата, поддержания режима работы в
соответствии с требованиями технологического процесса, торможения и реверсирования (изменения направления вращения), регулирования частоты вращения. А п п а р а т у р а защиты предназначена для защиты электроустановок от перегрузки по току, от токов короткого замыкания,
от понижения напряжения; для защиты и контроля непрерывности заземления, для защиты окружающей среды от пожара или от
открытого искрообразования (от электрической душ).
К основным аппаратам защиты электродвигателей при аварийных режимах относят предохранители с плавкой вставкой, реле максимального тока, тепловые реле с биметаллической пластиной и др.
Предохранители относятся к простейшей защитной аппаратуре, предназначенной для отключения участка электрической цепи,
в которой возник ток, значительно превышающий номинальный
ток этой цепи, например ток короткого замыкания.
Предохранитель состоит из корпуса и плавкой вставки, которая
представляет собой медную проволоку небольшой длины и малого
сечения или проволоку из легкоплавкого металла (свинца, олова
или сплава этих металлов).
Сечение медной проволоки вставок выбирают с таким расчетом, чтобы при возрастании тока сверх допустимого для данного
защищаемого участка сети температура плавкой вставки предохранителя была выше температуры плавления. При этом вставка плавится, и защищаемый участок электрической цепи отключается,
Предохранители изготавливают для разных напряжений, которым
соответствует определенная длина плавкой вставки. По конструк15
Соединение валов между собой
выполняют с помощью устройств,
называемых муфтами. Глухие
муфты требуют строгой соосности соединяемых валов. Компенсирующие муфты допускают
параллельное смещение и взаимный перекос осей соединяемых
валов. Наличие в муфте эластичных элементов смягчает возможные удары и толчки в приводе
машин. Сцепные муфты дают возможность получить управляемое
Рис. 9. Схема электрического соединение валов. Предохранидвигателя
тельные муфты отключают привод
при возникновении аварийной ситуации, грозящей поломкой
машины.
В двигательном механизме технологической машины (электродвигателе) электрическая энергия преобразуется в механическую.
Электродвигатель состоит из двух основных частей: неподвижного статора и вращающегося ротора, разделенных воздушным
зазором 5 (рис. 9). На статоре 1 и роторе 2 размещаются стальные
сердечники, которые служат для проведения магнитного потока.
Для уменьшения потерь на вихревые токи при переменном магнитном поле сердечники набирают из изолированных друг от друга
листов электротехнической стали толщиной 0,5 или 0,35 мм. На
внутренней окружности листов сердечника статора штампуют пазы,
в которые затем укладывают обмотку, служащую для проведения
электрического тока. Обычно обмотку изготавливают из меди, алюминия или их сплавов.
В центре листов сердечника ротора выштамповывают отверстие
со шпоночной канавкой для крепления на валу 4 сердечника. Вал
вращается в подшипниках 3. Конец вала удлинен для соединения с
исполнительным механизмом.
Подшипники большинства электродвигателей встроены в торцевые щиты 6, прикрепляемые болтами к станине 7, изготавливаемой из чугуна, стали или алюминиевых сплавов (в малых машинах
для облегчения массы).
Обмотки и сердечники для лучшего охлаждения в большинстве
случаев обдуваются воздухом, прогоняемым крыльчаткой через воздушный зазор и по специальным каналам.
По роду тока электродвигатели делятся на машины переменного
(асинхронные, синхронные) и постоянного тока. Асинхронные двигатели с короткозамкнутым ротором получили преобладающее распространение, что объясняется простотой их конструкции, надежностью в работе и удовлетворительными рабочими характеристиками,
14
В настоящее время применяется одиночный или многодвигательный электропривод. Электропривод, двигатель которого приводит
в движение только одну соединенную с ним рабочую машину или
исполнительный механизм, называют одиночным. Последний обеспечивает работу машины и механизмов при наивыгоднейших скоростях, контролирует и регулирует работу электрическими методами, позволяет быстро пускать и изменять направление вращения
рабочих органов машин. Это облегчает автоматизацию
производственных процессов и обеспечивает оптимальную производительность каждой рабочей машины. Одиночный привод обеспечивает легкость и безопасность обслуживания и создает лучшие
санитарно-гигиенические условия труда.
Совершенствование рабочих машин и электрического привода развивается в направлении упрощения рабочих машин, расчленения их
на узлы, приводимые в движение отдельными электродвигателями.
В сложные машины встраивают несколько электроприводов, каждый из которых приводит в движение соответствующие узлы рабочей машины. Многодвигательный электропривод рабочих машин
более совершенен по сравнению с одиночным.
Аппаратура у п р а в л е н и я электроприводом предназначена
для пуска и останова агрегата, по'ддержания режима работы в
соответствии с требованиями технологического процесса, торможения и реверсирования (изменения направления вращения), регулирования частоты вращения. А п п а р а т у р а з а щ и т ы предназначена для защиты электроустановок от перегрузки по току, от токов короткого замыкания,
от понижения напряжения; для защиты и контроля непрерывности заземления, для защиты окружающей среды от пожара или от
открытого искрообразования (от электрической дуги).
К основным аппаратам защиты электродвигателей при аварийных режимах относят предохранители с плавкой вставкой, реле максимального тока, тепловые реле с биметаллической пластиной и др.
Предохранители относятся к простейшей защитной аппаратуре, предназначенной для отключения участка электрической цепи,
в которой возник ток, значительно превышающий номинальный
ток этой цепи, например ток короткого замыкания.
Предохранитель состоит из корпуса и плавкой вставки, которая
представляет собой медную проволоку небольшой длины и малого
сечения или проволоку из легкоплавкого металла (свинца, олова
или сплава этих металлов).
Сечение медной проволоки вставок выбирают с таким расчетом, чтобы при возрастании тока сверх допустимого для данного
защищаемого участка сети температура плавкой вставки предохранителя была выше температуры плавления. При этом вставка плавится, и защищаемый участок электрической цепи отключается.
Предохранители изготавливают для разных напряжений, которым
соответствует определенная длина плавкой вставки. По конструк15
тивному исполнению они подразделяются на пробочные, пластинчатые, трубчатые.
Пробочные предохранители применяются при напряжении до 250
В и силе тока 4—60 А. Они широко применяются для защиты осветительных и маломощных силовых цепей.
Пластинчатые предохранители применяют в установках промышленного назначения при напряжении до 250 В и силе тока 1-350 А.
Трубчатые предохранители применяются в установках при напряжении до 35 кВ и силе тока 6—100 А.
Тепловые реле с биметаллической пластиной широко применяют для зашиты двигателей от перегрузки. Биметаллическая пластина
состоит из двух слоев различных металлов, жестко связанных (сваренных или спаянных) между собой по всей поверхности соприкосновения. Эти металлы при нагревании расширяются неодинаково.
Слой металла с большим коэффициентом линейного расширения
называется термоактивным в отличие от слоя с меньшим коэффициентом линейного расширения, называемого термопассивным. При
нагревании пластины происходит различное удлинение обоих слоев.
В связи с тем, что слои жестко соединены между собой, пластина
изгибается в сторону пассивного слоя, размыкая контакты,
К задачам управления относятся пуск и останов агрегатов, изменение или поддержание режима работы агрегатов, соединение
нескольких электрических целей одновременно или через определенные промежутки времени.
Простейшими неавтоматическими аппаратами ручного управления, которые служат для замыкания и размыкания электрических
цепей постоянного и переменного тока, являются рубильники.
Для управления электроприводом применяются кнопки управления, являющиеся командоаппаратами. Одинарные кнопки
изготавливают с одним штифтом и одной парой замыкающих
контактов, одним штифтом и одной парой размыкающих контактов. Для пуска (ход) используют замыкающие контакты, а для
останова (стоп) — размыкающие. Эти кнопки называются
соответственно «Пуск» и «Стоп».
Кроме того, выпускают двойные кнопочные станции «Пуск —
стоп», тройные, например, «Вперед - назад - стоп». Возврат штифта
после нажатия на кнопку происходит под действием пружины, насаженной на стержень штифта. На предприятиях применяют командоаппараты в герметичном исполнении.
Конечные переключатели и выключатели служат для переключения, включения и выключения цепей управления аппаратуры
электропривода, для остановки рабочей машины или механизма в
заданном положении.
Магнитные пускатели применяются для пуска электрических машин. Пускатель служит для частых повторных замыканий и размыканий
силовых электрических цепей. Основными частями магнитного пускателя являются тепловое реле, контакты, магнитопровод, катушка.
16
Машинно-аппаратурные схемы хлебопекарного производства и
классификация оборудования
Приготовление хлебных изделий базируется на технологии брожения теста, вызываемого дрожжами, молочнокислыми и другими
бактериями. Для поддержания оптимальных условий жизнедеятельности этих микроорганизмов температура теста на всех стадиях процесса должна быть на уровне 28-32 °С.
Среди изделий из муки, вырабатываемых на рассматриваемых
предприятиях, различают хлебные (подовые и формовые), булочные
изделия, баранки, пряники, сухари, соломку. Ассортимент хлебобулочных изделий включает свыше 800 наименований, которые выпускаются в законченном товарном и потребительском виде.
Приготовление хлебобулочных изделий можно разделить на следующие процессы и операции.
1. Подготовка сырья к производству: хранение, смешивание, аэрация, просеивание и дозирование муки, приготовление воды, растворов соли, сахара, жировых и дрожжевых эмульсий, их темперирование и дозирование.
2. Замес и брожение опары и теста. Замес теста длится 3—20 мин
при 28-30 °С, брожение опары 2-4 ч, jecra - 1-2 ч. Плотность
пшеничного теста
после замеса составляет 1200 кг/м\ в конце брожения - 440 кг/м3.
3. Разделка — деление созревшего теста на куски одинаковой массы. При этом оно подвергается многократному механическому воздействию и сжатию давлением до 0,1-0,2 МПа.
4. Формование — механическая обработка тестовых заготовок с
целью придания им определенной формы и создания на поверхности
уплотненного слоя, способствующего лучшему формо- и газоудержанию. При формовке заготовкам обычно придают шарообразную,
цилиндрическую, сигарообразную и другие формы.
5. Расстойка — выдержка сформованных тестовых заготовок в специальных расстойных камерах в течение 20-60 мин при температуре
35-40 °С и относительной влажности воздуха 80- 85 %. Расстоявшиеся заготовки могут подвергаться надрезке (батоны, городские булки и др.) или наколке.
6. Гигротермическая обработка и выпечка. Первая осуществляется
в течение 2—3 мин в паровых камерах и промышленных печах при
температуре 100-160 °С и относительной влажности среды 70-85 %.
Вторая производится при переменном температурном режиме печи
250-150 °С в течение 10-60 мин при пониженной влажности среды
пекарной камеры. Каждый вид изделий требует специального режима гигротермической и тепловой обработки.
7. Охлаждение, отбраковка и хранение продукции. Осуществляются
в остывочных отделениях и экспедициях хлебозаводов, где выпеченные изделия охлаждаются до комнатной температуры в течение 1—2 ч.
Здесь же производится отбраковка. Остывочное отделение должно
вмешать 8-часовой запас продукции.
Для обеспечения механизированного производства типовое оборудование в соответствии с принятой технологией представляют в
виде Машинно-аппаратурной схемы. Рассмотрим три основные схемы, с помощью которых можно обеспечить выработку основного
ассортимента продукции на хлебопекарных предприятиях - подовые и формовые изделия, а также производство хлебобулочных
изделий на пекарне малой мощности.
На рис, 10 представлена с х е м а п р и г о т о в л е н и я подового круглого хлеба из пшеничной муки 1 сорта. На производ-
Рис. 10. Машинно-аппаратурная схема производства подового хлеба из
пшеничной муки:
1 - укладчик; 1 — расстойный шкаф; 3 - воздушный фильтр; 4 - компрессор;
5 — ресивер; 6 - сопло; 7 - роторный питатель; S - приемный щиток;
9 - силос; 10 — материалопровод; 11 - переключатель мучных линий;
]2 - осадительный бункер; 13 - просеиватель; 14 — промежуточный бункер;
15 — автовесы; 16 — производственный силос; 17 — тестомесильная машина;
18 — автоматическая дозировочная станция для жидкихкомпонентов;
19 - опарный бункер тестоприготовительного агрегата;
20, 21 - расходные баки для соли и для дрожжевой эмульсии;
22 - бункер для брожения теста; 23 - тестоделитель; 24 — округлитель;
25 - тоннельная лечь; 26 - хлебоукладочная машина;
27 — контейнеры для хлеба
18
ство мука доставляется специализированным транспортом. Для разгрузки емкость автомуковоза подключают с помощью гибкого шланга
к приемному щитку 8. Далее мука по трубам 10 аэрозольтранспортом
подается в силосы 9, в которых хранится. Из силосов мука забирается роторными питателями 7 и через переключатель' 11 поступает в
бункер 12, затем — в просеиватель 13, промежуточный бункер 14, на
автоматические весы 15. Далее мука подается в производственные
сштосы 16, из которых дозируется в тестомесильную машину 17.
Работу аэрозольтранспорта обеспечивает компрессорная станция, оборудованная компрессором 4, ресивером 5 и фильтром 3.
Для равномерного распределения сжатого воздуха при всех режимах работы перед питателем установлены ультразвуковые сопла 6.
При тарном хранении сахар поступает и хранится в мешках; дрожжи, маргарин, яйца — в ящиках, жиры — в бочках. Скоропортящееся
сырье хранится в холодильных камерах.
При бестарном хранении соль, сахарный сироп, дрожжевое молоко, жиры, молочная сыворотка доставляются специализированным
автотранспортом. При поступлении в жидком виде сырье перекачивается по трубопроводам в расходные бачки и оттуда через дозирующие устройства — на замес.
Подача жидких компонентов к тестомесильной машине осуществляется дозировочными станциями 18, питающимися от расходных баков 20 и 21.
Опара замешивается в тестомесильной машине 17 и подается на
брожение в шестисекционный бункерный агрегат 19- Выброженная
опара подается насосом на замес теста. Тесто бродит в емкости 22.
Отсюда оно поступает в делитель 23. Для придания шарообразной
формы тестовым заготовкам они обрабатываются в округлительной
машине 24. Далее заготовки с помощью маятникового укладчика 1
загружаются в ячейки люлек расстойного шкафа 2. Здесь они находятся 40—50 мин. Расстоявшиеся заготовки пересаживаются на под
печи 25, в рабочей камере которой осуществляются гигротермическая обработка и выпечка. Выпеченные изделия с помощью укладчика 26 загружаются в контейнеры 27 и направляются в остывочное
отделение и экспедицию.
Общая длительность технологического процесса приготовления
хлеба, начиная с приемки
муки и кончая выдачей готовой продукции, составляет 9-10 ч.
На рис, 11 изображена машинно-аппаратурная схема производства
формового хлеба из пшеничной муки. Здесь применен интенсивный замес жидкой опары и теста. Подготовка муки, воды, дрожжей и других добавок производится также, как в ранее рассмотренной схеме. Жидкая опара влажностью 65 % замешивается в коаксиальном смесителе 17 в течение 15 с. Брожение опары длится 4 ч в
пяти секционной емкости 19, снабженной мешалкой. Выброженная
опара с ломошью насоса 23 подается в охладитель 24 и затем дози19
И
12 13
М 15 16 IT
IS И 20 21
Рис. II. Маш и нно- аппаратурная схема производства формового хлеба нз
пшеничной муки:
1 — делительно-посадочный агрегат; 2 - расстойный шкаф; 3 — воздушный
фильтр; 4 - компрессор; 5 - ресивер; 6 - ультразвуковое сопло; 7 - роторный
питатель для аэрозолътранспорта; 8 - мукоприемный щиток; 9 — мучной силос;
10 - материалопровод; 11 - переключатель мучных линий; 12 - осади-тельный
бункер; 13 - просеиватель; 14 - промежуточный бункер; 15 - автовесы; 16 производственный мучной силос; 17 - коаксиальный смеситель для замеса
жидкой опары; 18 - автоматическая дозировочная станция; 19 — бродильная
емкость для жидкой опары; 20 — расходный бак для соли; 21 - бак для
дрожжевой эмульсии; 22 - тестомесильная машина интенсивного действия; 23 насос; 24 - теплообменник; 25 — транспортер для подачи теста; 26 - бункер для
теста; 27 - емкость для хранения солевого раствора;
28 - насос; 29 - контейнер для хлеба; 30 - раздаточная тележка; 31 хлебоукладочный агретат; 32 — лечь; 33 - транспортер для хлеба
руется в тестомесильную машину 22 интенсивного действия. Отсюда тесто подается транспортером 25 в емкость 26, рассчитанную на
30—40 мин брожения, а затем с помощью делительно-посадочного
агрегата 1 тестовые заготовки укладываются в формы, закрепленные на люльках расстойного шкафа 2, соединенного с печью 32
общим цепным конвейером. Выпеченный хлеб выгружается из форм
путем их опрокидывания на ленточный транспортер 33 и поступает
к укладчику 31. Загруженные контейнеры 29 с помощью раздаточной тележки направляются в экспедицию.
20
Рис. 12. Машин но-аппаратурная схема производства хлебобулочных
изделий в малой пекарне
Машинно-аппаратурнаясхема п р о и з в о д с т в а х л е б о б у лочных изделий в пекарне м а л о й мощности показана на рис.
12.
Мука из автомуковозов через разгрузочный рукав 1 поступает в
бункер бестарного хранения 2, откуда с помощью разрежения, создаваемого вакуум-компрессором 8, подается в бункер 9 дозаторапросеивателя, где взвешивается заданная доза, после чего автоматически отключается ее подача. Отмеренная порция муки проходит
через просеиватель 10, установленный под бункером-автомукомером, и с помощью поворотного шнека 13 подается в дежу тестомесильной машины.
В случае приема муки в мешках предусмотрены мешкоподъемник
3 и засыпное устройство 4 с питателем 7. Подача сжатого воздуха
производится от компрессора 6 - для транспортирования муки и
компрессора 5 — для ее аэрации в бункерах. Компрессор 8 обеспечивает подачу отработанного воздуха на фильтры.
Автоматический дозатор-регулятор температуры воды 11 по установленным на шкале параметрам температуры и количества подогревает воду до определенной температуры, отмеряет и подает ее порцию в дежу. Дозатор-регулятор имеет цифровую индикацию количества и температуры воды. Горячая вода подается от электрического
бойлера 12.
Тесто замешивается в деже тестомесильной машины 15. Благодаря спиралеобразной форме рабочего органа машины и соответствующей частоте вращения, тесто получает значительную механическую обработку. После замеса дежа поднимается подъемником
14 и тесто из нее подается на разделку.
Замешанное тесто попадает в воронку тестоделительной машины
16, делится на куски заданной массы, которые поступают в тестоок21
руглительную машину 17. В случае выработки мелкоштучных изделий используется делительно-округлительная машина 22.
Округленные заготовки подаются в шкаф предварительной расстойки 1S, в котором поддерживаются определенные параметры среды
расстойной камеры (температура и относительная влажность). Шкаф
имеет люлечный конвейер, на каждой люльке по восемь ячеек, в
которые укладываются округленные куски теста для расстойки. Затем заготовки ленточным конвейером подаются в тестоформующую машину: при производстве рогаликов — в рогаликовую 23,
при производстве батонов «Особые» — в формующую машину для
батонов 19. Сформованные заготовки для батонов автоматически
укладываются на хлебопекарные перфорированные листы специальной формы с желобами. Листы подаются на укладку специальным цепным конвейером из магазина, установленного в начале формующей машины. Листы с уложенными заготовками помещаются
вручную в контейнеры 24, которые направляются в шкаф окончательной расстойки 20, обычно размещаемый рядом с печами. В шкаф
входят четыре контейнера, что обеспечивает расстойку заготовок
по времени вдвое больше, чем продолжительность выпечки. Так,
при выпечке изделия в течение 22-23 мин расстойка заготовок
теста длится 44—46 мин.
Для выпечки изделий контейнер с расстоявшимися заготовками
выкатывается из шкафа расстойки и вводится в печь 21с электрообогревом. Изделия выпекаются в пекарной камере при вращении
контейнера вокруг своей оси, что позволяет обеспечить равномерную
температуру во всем объеме пекарной камеры. Электропечь и шкаф
окончательной расстойки имеют приборы, с помощью которых
устанавливаются и поддерживаются определенные параметры (температура, влажность, время) для расстойки заготовок и выпечки
изделий.
Контейнеры имеют ходовую часть из четырех колес, с помощью
которых перемещаются от формующей машины в шкаф расстойки,
затем в печь и из нее — в хлебохранилище. В пекарне также используются тележки для хранения и транспортировки листов.
Выпеченные изделия перекладываются в контейнер 25 с деревянными лотками и направляются в торговый зал магазина для продажи
или отправляются в автофургоне в ближайший магазин.
Хлебопекарные предприятия делятся на несколько групп по производственной мощности (т/сут): пекарни — до 20, хлебозаводы
малой мощности — до 30, хлебозаводы средней мощности -от 30
до 100, хлебозаводы большой мощности — более 100.
В зависимости от назначения все оборудование подразделяют на
технологическое, транспортное, энергетическое, санитарно-техническое и вспомогательное.
Т е х н о л о г и ч е с к о е о б о р у д о в а н и е делится на следующие
группы:
22
■
1. Оборудование для хранения и подготовки к производству основного и дополнительного сырья. Сюда относится оборудование
складов бестарного хранения и подготовки муки к производству,
оборудование для хранения и подготовки сахара, соли, растительного масла, молока, молочной сыворотки, дрожжей и дрожжевой
эмульсии, а также машины для активации дрожжей, приготовления эмульсий, водно-мучных питательных смесей и др.
2. Оборудование для дозирования и темперирования компонентов.
Включает дозаторы воды, жидких компонентов, дозаторы структурированных и сыпучих компонентов.
3. Оборудование для приготовления теста и тестовых полуфабрикатов. Сюда относят тестомесильные машины и установки для
приготовления опары и теста.
4. Оборудование для брожения опары и теста. К нему относятся
тестоприготовительные агрегаты, применяемые на хлебозаводах.
5. Оборудование для деления теста на куски. Включает тестоделительные машины и делительно-округлительные автоматы.
6. Оборудование для формования тестовых заготовок и полуфабрикатов. К нему относят округлительные и закаточные машины, а
также оборудование для формования заготовок специальных изделий.
7. Оборудование для расстойки, укладки и пересадки тестовых
заготовок. К нему относят расстойные шкафы и механизмы для укладки, пересадки и надрезки тестовых заготовок.
8. Агрегаты для выпечки тестовых заготовок. Сюда входят хлебопекарные и специализированные печи для выпечки баранок, пряников, соломки.
9. Оборудование для упаковки, хранения и транспортирования
готовых изделий. Сюда относится оборудование остывочных отделений,
экспедиций и складов готовой продукции.
Каждая классификационная группа состоит из подгрупп, различаемых по принципу действия, конструктивным и функциональным особенностям.
Общие требования к оборудованию и его рациональной и
безопасной эксплуатации
Общие требования, предъявляемые к машинам независимо от
их назначения: высокая производительность; высокий кпд; удобство, простота сборки, разборки, обслуживания и управления; надежность; долговечность и безопасность в работе; малые габаритные размеры и масса.
Конструкция машин и аппаратов должна отвечать требованиям
современной прогрессивной технологии. Необходимо, чтобы форма,
размеры, скорости и траектории движения рабочих органов, а также
такие параметры, как температура теплоносителя и т. п., соответствовали физико-механическим и химическим свойствам продукта и
выбранному технологическому режиму,
23
Важный показатель работы оборудования — т е х н о л о г и ч е с кая эффективность, характеризующая его способность обеспечить выпуск продукции в соответствии с нормативными требованиями: рецептурным соотношением компонентов и их пищевой ценностью, содержанием сухих веществ и посторонних примесей,
значениями вязкости, плотности, геометрических размеров и т.п.
Рабочие органы машин и аппаратов должны быть выполнены из
коррозионно-стойких материалов и обладать высокой износоустойчивостью, так как попадание частиц материалов рабочих органов в
пищевой продукт недопустимо.
Первейшим условием возможности использования оборудования
по назначению является гарантия безопасного воздействия его на
обслуживающий персонал и окружающую среду. Требования и нормы по безопасности определяются системой государственных стандартов безопасности труда ССБТ. Кроме того, действуют отраслевые
нормативные документы по безопасности труда, пожарной безопасности и производственной санитарии.
Требования б е з о п а с н о с т и труда предусматривают такое
техническое состояние оборудования, при котором исключено
воздействие на обслуживающий персонал опасных и вредных производственных факторов, приводящих к травме или снижению работоспособности.
Перед включением оборудования необходимо убедиться в работоспособности блокировок, обеспечивающих прекращение рабочего
процесса при съеме или открывании ограждений, устройств, исключающих случайное снятие или открывайие съемных, откидных и
раздвижных ограждений рабочих органов, а также открывающихся
крышек и щитков.
Следует проверить элементы защиты от поражения электрическим током, исключив случаи ошибочных действии обслуживающего
персонала. Токоведущие части оборудования, являющиеся источниками опасности, должны быть надежно изолированы или ограждены.
Металлические части оборудования, которые могут вследствие повреждения изоляции оказаться под электрическим напряжением, должны быть заземлены.
Машины и аппараты должны отвечать требованиям санитарных п р а в и л организации технологических процессов; при их
эксплуатации должно быть исключено воздействие на рабочих вредных производственных факторов: вибрации, шума, пыли, теплоты
(холода), потоков холодного воздуха и т.п. Для продовольственного
оборудования очень важными являются требования, исключающие
возможность образования вредных веществ или попадания их и посторонних предметов в сырье, полуфабрикаты и готовую продукцию.
Должно быть предотвращено проникновение смазочных масел в продукты производства, а этих продуктов - в систему смазки.
24
Для деталей, соприкасающихся с рецептурными компонентами
и полуфабрикатами пищевых продуктов, можно применять только
материалы и покрытия, разрешенные Министерством здравоохранения Российской Федерации.
В число мероприятий, определяемых правилами технической эксплуатации, входят следующие: обеспечение нормальных внешних
условий работы оборудования (соответствие помещений, температура, влажность, чистота воздуха и пр.); обеспечение надлежащего состояния рабочего места (содержание подходов к оборудованию, хранение сырья и материалов, инвентаря и др.); поддержание оборудования в чистоте; своевременная и правильная смазка по
установленным для данной машины режимам; соблюдение допустимых режимов работы механизмов (силовые нагрузки, скоростные и т. д.); выполнение правил управления агрегатом; выполнение правил межремонтного обслуживания.
От знаний и выполнения правил эксплуатации оборудования производственным рабочим, управляющим машиной, зависит техническое состояние вверенной ему техники, сохранение ее эксплуатационных качеств. Правила эксплуатации должны быть хорошо известны производственному персоналу, в обязанность которого входит
соблюдение этих правил.
Уход за оборудованием имеет важнейшее значение для
сохранения его работоспособности. При тщательном уходе за агрегатом можно увеличить продолжительность его работы между очередными ремонтами. Рабочий, обслуживающий оборудование, должен знать устройство и взаимодействие основных механизмов агрегата, уметь производить регулировку некоторых узлов, тщательно
убирать машину и рабочее место. Перед началом работы он обязан
осмотреть агрегат, проверить, чисто ли он убран рабочим, сдающим
смену, включить и проверить рабочее состояние агрегата, осмотреть
смазочные места, наличие смазки в них. При обнаружении какихлибо повреждений или неисправностей рабочий, не приступая к работе, обязан доложить о них мастеру.
В процессе работы следует тщательно следить за тем, чтобы рабочие органы были исправны. За поломку, вызванную неправильной эксплуатацией, несет ответственность как рабочий, так и
мастер. В течение рабочей смены нужно смазывать маслом, указанным в инструкции, все места, предусмотренные картой смазки
для данной машины.
При централизованной смазке необходимо наблюдать за тем,
чтобы масляный резервуар вовремя заполнялся смазкой; при наличии масленок, подающих консистентную смазку путем подворачивания крышки, следует своевременно заполнять масленки и подворачивать крышку несколько раз за смену.
Рабочий должен прислушиваться к работе механизмов и при появлении постороннего шума (что свидетельствует о разрегулировке
25
одного из них) обязан остановить машину и произвести регулировку (самостоятельно или с помощью ремонтного слесаря).
При поломках, вызывающих простой машины, рабочий обязан
сразу поставить в известность мастера.
Рабочий не имеет права оставлять работающую машину без присмотра. По окончании смены необходимо убрать рабочее место, очистить машину от сырья, грязи и пыли, проверить ее исправность и
только после этого сдать машину сменщику,
О всех замечаниях, неполадках и неисправностях машины в процессе работы обслуживающий персонал обязан сообщить дежурному
слесарю и сменщикам.
К работе по обслуживанию машин и механизмов допускаются
только лица, прошедшие инструктаж по технике безопасности,
К эксплуатации электрооборудования могут быть допущены только
лица соответствующей квалификации.
ГЛАВА 2. ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ТРАНСПОРТИРОВАНИЯ,
ХРАНЕНИЯ И ПОДГОТОВКИ К ПРОИЗВОДСТВУ СЫРЬЯ
Одним из видов основного сырья для производства хлебопекарных изделий является мука. Расход ее к массе готовой продукции
составляет от 40 до 85%. К основному сырью относят также воду,
соль и дрожжи. В качестве дополнительного сырья используют сахар,
жиры, яйца или меланж, молоко и другие вкусовые и ароматические продукты.
Склады для хранения муки и дополнительного сырья подразделяют на тарные и бестарные. Тарные склады имеют оборудование, исключающее применение тяжелого физического труда. К данному оборудованию относятся установки механического
транспорта и вспомогательное оборудование мучных складов.
При бестарной перевозке и хранении муки и дополнительного
сырья полностью механизируются погрузочно-разгрузочные операции, уменьшается штат рабочих, сокращаются простои автомобилей, снижаются затраты на перевозку и хранение, уменьшается распыл муки, ликвидируются затраты на тару, улучшается общее санитарное состояние предприятий.
В бестарных складах хранение муки осуществляется в силосах и
бункерах, что имеет и технологические преимущества: муку легко
перемещать из одного силоса в другой, аэрировать, подсортировывать, просушивать, быстро прогревать, используя теплые потоки воздуха.
Оборудование для механического транспортирования
сыпучих и штучных грузов
При тарной доставке и хранении муки мешки с мукой из
автомобилей, вагонов и гужевых перевозочных приспособлений на
хлебозаводах выгружают вручную. Мешки с мукой перемещают на
склад с помощью следующих механизмов и приспособлений:
электропогрузчиком на поддонах по 12 мешков (4 ряда по 3 мешка);
передвижными ленточными и пластинчатыми транспортерами и
гравитационными рольгангами;
валковыми или вилочными мешкоподъемниками, шахтными
подъемниками, винтовыми гравитационными спусками и пр.;
на медведках (по 1-2 мешка), тележках с подъемной платформой и узкоколейных тележках (по 10—20 мешков).
Муку в мешках штабелируют тройниками на поддонах (стеллажах). Количество рядов в штабеле по высоте составляет: при укладке погрузчиком - 12 рядов (3 поддона по 4 ряда), при ручной
укладке - 8 рядов.
Для укладки мешков с мукой в штабели и разборки штабелей
применяют штабелеры - наклонные ленточные и пластинчатые
транспортеры с регулируемым углом наклона, тельферы и др.
27
Для свободного обслуживания в мучных складах ширина
проездов предусматривается: при
транспортировке мешков с мукой погрузчиком — не менее 3,5
м; на тележках — не менее 2,5 м;
на медведках - не менее 1,5 м.
Проходы от штабеля до стены
должны быть не менее 0,5 м, а
между штабелями — 0,75 м
(проходы должны распологаться не мене, чем через 12 м).
Электропогрузчик (рис. 13)
состоит из самоходной тележ
ки 13 и грузоподъемного ме
ханизма 6 с гидравлическим
приводом. У тележки имеется
Рис. 13. Электропогрузчик
три колеса: два передних ведомых 8 и одно заднее 11, приводное и управляемое. Тележка приводится в движение от электродвигателя 2 постоянного тока мощностью 4 кВт, который через
цилиндрический редуктор 12 и коническую передачу приводит во
вращение колесо 11. Электродвигатель получает питание от аккумуляторной батареи 1. Управление погрузчиком производится от
штурвала 4 через цепную передачу 9.
Для переключения скоростей служит педаль 3. Грузоподъемный механизм состоит из вильчатого захвата 7, перемещаемого по
раме 5, он приводится в движение от гидравлического насоса с
электродвигателем.
Мешки с сырьем перемещаются на поддоне, который подхватывается снизу вильчатым захватом. При перемещении контейнеров
вильчатые захваты подводятся под нижнюю раму контейнера. При
этом грузоподъемная рама может отклоняться относительно вертикали вперед до 5° и назад до 10* с помощью гидравлического механизма 10. Электропогрузчик марки 4015А может работать непрерывно в
течение 8 — 10 ч, после чего производят зарядку аккумуляторных
батарей. Грузоподъемность погрузчика до 500 кгс, наибольшая высота подъема груза 2000 мм, скорость перемещения погрузчика 9 км/
4, наименьший радиус поворота 1300 мм.
Ленточный транспортер (рис. 14) состоит из двух барабанов —
приводного 4 и ведомого натяжного 1, на которые натягивается
бесконечная лента 2. Для предупреждения прогибания рабочей и
холостой ветвей ленты под ней устанавливают опорные ролики 3 и
5. Привод транспортера осуществляется от электродвигателя через
червячный или цилиндрический редуктор и передачу (ременную,
цепную или зубчатую).
28
Рис. 14. Ленточный транспортер
Все элементы транспортера монтируются на опорной станине
6, изготавливаемой из конструкционной стали углового или швеллерного профиля. Станины транспортеров большой длины изготавливаются в виде отдельных секций, которые могут соединяться между собой болтами, заклепками или сваркой.
Узел ленточного транспортера, состоящий из приводного барабана, привода и опорной станины, называется приводной станцией, ее устанавливают в конце транспортера. Узел, состоящий из
ведомого барабана 1 и натяжного устройства 7, называют натяжной
станцией.
В качестве гиб кого-тягового органа" в ленточных транспортерах
применяются хлопчатобумажные, прорезиненные, резиновые и металлические ленты. Выбор ленты зависит от рода перемещаемого груза, температуры и влажности среды.
Для создания необходимого сцепления ленты с приводным барабаном, компенсации вытяжки ленты и, соответственно, уменьшения провисания ее между опорными роликами применяются натяжные устройства, которые устанавливают в месте минимального
натяжения ленты или там, где удобнее их обслуживать.
Натяжные устройства подразделяют на винтовые и грузовые. Винтовые устройства применяют в транспортерах длиной до 50 м. Они
компактны, но требуют периодического подтягивания ленты вращением винтов. Грузовые натяжные устройства применяются в транспортерах длиной свыше 50 м. Они громоздкие, но обеспечивают
постоянное натяжение ленты.
В зависимости от направления перемещения груза ленточные
транспортеры бывают горизонтальные, наклонные, горизонтально-наклонные с несколькими перегибами ленты и т. д. Для перемещения грузов под углом к горизонту, превышающим угол трения
для данного груза, на транспортерной ленте укрепляют металлические или деревянные накладки.
29
К механическому транспортирующему оборудованию относятся наклонные,
роликовые и винтовые спуски, на которых грузы перемещаются под действием
силы тяжести всегда только
в одном направлении —
сверху вниз. Достоинством
этого вида транспортируюРис. 15. Наклонный спуск щего
оборудования
является
несложность конструкции и отсутствие приводных механизмов, что
делает его самым дешевым по сравнению с другими видами
транспортирующего оборудования. Наклонные спуски применяют
для подачи штучных грузов с верхних этажей на нижние. Они
могут быть деревянными или металлическими.
Наклонный спуск (рис. 16) состоит из загрузочного стола 1, наклонной плоскости 2 с бортами и приемного стола 3.
Для спуска груза в ящиках применяют гладкие металлические
или деревянные, обитые листовой сталью наклонные лотки; для
спуска мешков, готовых изделий в таре или без тары — наклонные
желоба. Угол наклона спуска должен быть таким, чтобы трение груза
о плоскость не остановило его, а скорость груза в конце спуска не
была чрезмерно большой.
Помимо гладких наклонных спусков устраиваются также роликовые спуски (рольганги), которые применяют для перемещения
лотков и контейнеров с изделиями, ящиков и т. п.
Рольганг состоит из ряда параллельно установленных роликов,
оси которых укреплены или вложены в прорези станины, сделанной
из угловой стали.
Ролики изготавливают из отрезков труб, по концам которых во
втулки вставлены шарикоподшипники. Шаг роликов должен быть в
2—3 раза меньше длины груза, а угол наклона рольганга не более 34°. Под действием составляющей силы тяжести, параллельной
плоскости рольганга, груз преодолевает небольшое сопротивление
трения качения в подшипниках роликов и перемещается по вращающимся под ним роликам. Угол наклона рольганга может быть
тем меньше, чем легче ролики, чем больше их диаметр и чем
меньше сила трения в подшипниках,
Для изменения угла наклона рольганга станину делают раздвижной. Чтобы длинные рольганги не затрудняли сообщение между
помещениями, в проходах устанавливают откидные секции. Радиус
закругления станины на поворотах должен быть в 3-4 раза больше
ширины рольганга.
30
Винтовые спуски применяют для вертикального перемещения штучных грузов с большой высоты. По оси винтовой
(спиральной) поверхности 3 (рис. 1б)
спуска с бортами 1 проходит неподвижная стойка 2. Поверхность спуска
составлена из отдельных выгнутых
сегментов, соединенных между собой и
со стойкой. Наружный диаметр их
около 1,8 м.
Механический транспорт непрерывного действия (винтовые конвейеры,
ковшовые элеваторы) используются в
схемах для бестарного транспортирования и подачи муки.
Ковшовые элеваторы (нории) применяют для перемещения муки в вертикальном направлении на высоту от 3 до
30 м. Ковшовые элеваторы бывают ленточными и цепными.
Ленточный ковшовый элеватор (рис.
17, а) состоит из двух барабанов - приводного 8 и ведомого (натяжного) 2,
на которые натягивается бесконечная
лента 7 с укрепленными на ней метал- "Рис. 16. Винтовой спуск
лическими ковшами 11.
Ковшовый элеватор приводится в движение от электродвигателя
через червячный или цилиндрический редуктор, ременную или цепную передачу 9. Для натяжения ленты служит винтовое устройство
1. Верхний барабан заключен в разъемный кожух 10, который называется головкой, нижний — в коробку 3, называемую башмаком.
Лента с ковшами перемещается в трубах 4 прямоугольного сечения.
Головку, башмак и трубы изготавливают из дерева или листовой стали. Металлические трубы выполняют в виде отдельных секций длиной 1,5-2 м, фланцы которых соединяются болтами.
Транспортируемый материал загружается в приемный бункер
12, откуда крыльчатым питателем 13 направляется в нижнюю часть
башмака для равномерного заполнения ковшей, которые при движении ленты зачерпывают материал и поднимают его. При огибании лентой верхнего барабана ковши опрокидываются и материал
под действием центробежно-гравитационной силы направляется в
отводящую течку 6. Для предупреждения попадания материала обратно в трубу на границе ее с течкой устанавливается клапан 5 (в
виде наклонной плоскости), который отбрасывает муку в течку.
Тяговыми органами в ковшовых элеваторах являются хлопчатобумажные или прорезиненные ленты, рабочими — металлические
31
сварные или штампованные ковши.
Ковши 4 крепятся к ленте 1
элеватора болтами 2 с гладкой головкой, имеющей шипы с внутренней стороны (рис. 17, б) и гайками 3.
Цепные ковшовые элеваторы
бывают одноцепными и двухцепными. По конструкции они аналогичны ленточным, только вместо
барабанов устанавливают две
звездочки (в одноцепных), на
которые натягивается цепь, или
четыре звездочки и две цепи (в
двухцепных).
Винтовые транспортеры (шнеки)
широко применяют для перемещения сыпучего сырья в горизонтальном и наклонном направлениях.
Рабочим элементом шнека
(рис. J 8) является винт |, витки
которого укреплены на пустотелом валу 2, изготовленном из
труб диаметром 40-50 мм.
,Винт располагается в трубе
или желобе 5, изготовленном из
листовой стали толщиной 1,5-2
мм. Опорами вала винта являются
концевые подшипники, укрепленные в торцовых стенках желоРис 17. Ленточный ковшовый ба или трубы.
Для предупреждения прогиба вала
элеватор (нория);
в местах соединения секций
а — общий вид;б устанавливают промежуточные
схема крепления ковша.
подвесные подшипники б. Во избежание попадания смазки в продукт вкладыш подвесных и
концевых подшипников изготавливают из твердых пород дерева
или из прессованной древесины, предварительно пропитанной
растительным маслом.
Винты транспортера длиной более 2,5 м изготавливаются в виде
отдельных секций длиной 1,5-3 м, которые соединяются между
собой валиком 3 и болтами. Желоб закрывается крышкой 4, которая затягивается болтами через уплотняющие прокладки. Подавать
и выгружать материал можно в любой точке по длине транспортера
через окна соответственно в крышке и дне желоба.
32
Рис. 18. Элементы винтового транспортера
Шнеки для передачи сырья в силосы называются распределительными, шнеки, подающие сырье из производственных силоеов
к дозаторам - питающими.
Распределительный шнек (рис. 19) состоит из вала 7, винта 6,
желоба 5, опорных подшипников 1, промежуточных 4 и крышки 3.
Для загрузки шнека к крышке желоба прикрепляют приемные
патрубки 2, а к разгрузочным отверстиям - выпускные патрубки
II с задвижками 10 в местах выпуска муки в силосы 9. В конце
распределительного шнека устанавливают контрольный патрубок
8 во избежание спрессовывания муки или сахара в торцевой части,
что может вызвать поломку шнека.
Шнек приводится во вращение от электродвигателя через червячный редуктор или через зубчатую (ременную) передачу.
Витки винта собирают на валу из заготовок, выполненных из
стального листа толщиной ! ,5-2 мм, и соединяют сваркой или заклепками.
Длина питающего шнека (рис. 20) 1250 и 2000 мм, он имеет самостоятельный привод через редуктор 2 от электродвигателя I. Питающий шнек снабжается большой воронкой 3, прикрепляемой к
производственному расходному бункеру. Винт 4 заключен в трубу 5,
Рис. 19. Распределительный шнек
£, В. И. Хромеенкоя
33
в конце которой имеется выпускной патрубок 7. Патрубок матерчатым рукавом 8 подсоединяется к последующему оборудованию (тестомесильной машине, растворителю сахара, весам и т.п.)- Для контроля имеется смотровое окно 6.
Разновидностью винтовых конвейеров являются конвейеры с рабочим органом, навитым в виде пружины из проволоки определенного диаметра и размещенным в гибком трубопроводе. Конфигурация трубопровода зависит от условий конкретного предприятия, а трасса подачи муки состоит из отдельных прямолинейных и
криволинейных участков.
Компановка оборудования при бестарном хранении муки с механическим транспортом показана на рис. 21.
Она состоит из приемного щитка 1 для подключения гибких
шлангов к автомуковозу, бункера 2 с фильтром для поступающей
из автомуковоза муки, нории 3, распределительного шнека 4, силосов 5, дозаторов муки у силосов 6, сборного шнека 7, нории 8
для подачи муки в производство, промежуточного бункера 9 и автоматических весов 10.
Если на предприятие поступает мука в таре, то в этом
случае предусмотрена самостоятельная нория с приемным
бункером.
Для хранения муки применяются металлические силосы
различных размеров в зависимости от потребной емкости и
условий их размещения.
Рис. 21. Схема бестарного
Нижняя часть силосов имеет
хранения муки с механическим
форму конуса или усеченной
транспортом
пирамиды, здесь устанав34
ливаются дозаторы, служащие одновременно и затворами для муки
Б силосах. Из дозаторов мука поступает в сборный шнек, который, помимо транспортирования, осуществляет и смешивание
муки. После смешивания мука направляется в башмак нории, подающей муку в производство. Для контроля количества поступающей в производство муки в схеме предусмотрены автоматические
весы. После взвешивания мука из подвесного бункера 11 направляется для контрольного просеивания, очистки от ферропримесей и далее в производство.
При необходимости выполнения ремонтных работ, очистки силосов изнутри, снятия остатков муки или в случае ее согревания при
длительном хранении предусмотрена возможность перемещения муки
из одного силоса в другой. Для этого используется нория 8, подающая
муку в производство; при помощи переключателя мука направляется
в распределительный шнек 4 с реверсивным движением винта.
Механическое транспортирование муки используется, как правило, на предприятиях небольшой мощности при сравнительно коротких
расстояниях между отдельными машинами. К недостаткам установок
механического транспортирования муки относятся сложность их устройства, трудность очистки и возможность появления вредителей.
Оборудование для пневматического
транспортирования муки
Несмотря на более высокий удельный расход энергии, применение пневмотранспорта ввиду существенные эксплуатационных преимуществ все более расширяется даже на пекарнях малой мощности.
Пневмотранспортные установки отличаются герметичностью, дают
возможность перемещать сырье по сложной пространственной схеме, создают предпосылки для полной автоматизации приема и хранения сырья.
Из различных систем пневмотранспорта муки на хлебопекарных
предприятиях наибольшее распространение получил аэрозольтранспорт, который характеризуется высокой массовой концентрацией
сырья в транспортируемой смеси (до 200 кг муки на 1 кг воздуха).
Это позволяет использовать трубопроводы меньших диаметров и
компактные фильтрующие устройства.
В а э р о з о л ь т р а н с п о р т н о й у с т а н о в к е (рис. 22) сырье
из автомуковоза 12 по магистралям 13 подается в секционные бункеры 8. Мука распределяется по ним с помощью двухпозиционных
переключателей 2. Воздух для аэрирования муки в бункерах нагнетается вентилятором 10 высокого давления по воздушной магистрали 9, снабженной запорной арматурой,
Под каждым бункером устанавливают питатель 3, производительность которого регулируется изменением частоты вращения ротора.
Для подачи сжатого воздуха предусмотрены компрессоры 14 и ресивер 11, служащий для выравнивания и стабилизации давления.
35
Рис. 22. Схема аэрозольтранспортной установки
Роторными питателями 3 из бункера 8 мука подается в фильтры-разгрузители 7 и просеиватель 6. Затем через автовесы 5 она
поступает в промежуточную емкость 4 и роторным питателем подается по мукопроводу в производственные бункеры 1.
При поступлении муки в мешках предусмотрена установка 15,
состоящая из завальной ямы, пылесоса и шнека для подачи муки в
питатель.
Склад бестарного хранения муки с пневматическим транспортированием может быть закрытого и открытого типа.
В первом случае емкости для хранения муки устанавливают в закрытом помещении, во втором — под легким навесом на открытом
воздухе. При хранении в открытых складах влажность муки при достижении равновесного состояния практически не меняется (колебания влажности независимо от времени года составляют 0,2—-0,5 %).
Не было обнаружено нежелательных явлений термовлагодиффузии
при неодинаковом обогреве или охлаждении различных частей бункеров. Открытые мучные склады могут использоваться в средней
полосе и южных районах нашей страны.
Основные преимущества складов открытого типа заключаются в
снижении стоимости эксплуатации, ускорении внедрения бестарного
хранения сырья, значительном уменьшении опасности взрыва.
Экономические расчеты показывают, что при проектировании
новых хлебозаводов целесообразно строить мучные склады закрытого типа. Открытые мучные склады рекомендуется устанавливать при
36
Рис. 23. Схема пкевмотрансчортной установки
для малых хлебопекарных предприятий
реконструкции предприятий, переводе их на бестарное хранение основного сырья.
Установка для бестарного хранения муки на пекарнях малой
мощности (рис. 23) состоит из накопительного 5 и промежуточного 3 бункеров, опрокидывателя мешков 4, шлюзовых питателей 2 и
15, воздуходувок I и 13 с глушителями 12, фильтров 10, соединительных трубопроводов и шлангов.
Конструкция аэрируемого днища бункеров с пневмораспределителем 14 для импульсной подачи воздуха и наличие вибратора 6 препятствуют зависанию муки в бункере. Накопительный бункер 5 служит для приема муки как из авгомуковоза, так и из промежуточного
бункера 3 при ее поступлении в мешках, а также для хранения муки.
При подаче муки из автомуковоза его выходной патрубок соединяется шлангом с загрузочным патрубком 8 бункера и под действием сжатого воздуха, подаваемого от компрессора автомуковоза, мука
поступает в бункер. Отработанный воздух выходит через отводящие
трубы 7 и фильтры 10.
При подаче муки из мешков к разгрузочному патрубку 8 подсоединяют загрузочный рукав И от шлюзового питателя 2, расположенного под промежуточным бункером 3. Мешок с мукой ставят на
приемник опрокидывателя 4, открывают крышку промежуточного
бункера 3, нажимают педаль гидропривода 16 и придерживают мешок рукой. В течении 10-20 с пррисходит подъем приемника с
мешком. Мешок вскрывают и пересыпают муку в промежуточный
37
Рис. 24. Автомуковоз
бункер 3. Нажимают другую педаль гидропривода, приемник опускается в исходное положение. Закрывают крышку бункера 3.
С помощью кнопки «Пуск* на щите управления 17 включают
привод воздуходувки 1, аспиратора 9 и шлюзового питателя 2. Мука
из промежуточного бункера подается в накопительный бункер 5,
При подаче муки на производство включается в работу воздуходувка 13, шлюзовой питатель 15; с определенным интервалом открываются воздуховоды пневмораспределителя 14 для аэрирования
муки* в бункере,
Автомуковоз (рис. 24), состоит из тягача 1, на котором установлена
компрессорная установка 2, и полуприцепа 10 с двумя бункерами
5. Муку загружают в бункера 5 через люк 6 с герметизированными
крышками, а выгружают через трубу 8, присоединяемую при
помощи гибкого шланга 9 к продуктопроводу мучного склада.
Муку выгружают с помощью компрессора автомашины, закрытого
ограждением. Электродвигатель компрессора подключают к
электросети предприятия. Из
ресивера 4 по трубе 7 магистрали 3 воздух поступает в верхнюю часть бункера, а по трубе
11 - в аэрируемое днище 12.
Бункер автомуковоза 13 (рис. 25)
закрывается
верхней
сферической крышкой 4, которая
по периметру прижимается к
резиновой прокладке 14, уложенной в углублении кольца 15.
Кольцо 15 приварено к бункеру и образует верхний люк.
Сферическим шарниром 5
крышка 4 крепится к рычагу 3,
который поворачивается вокруг
Рис. 25. Бункер автомуковоза
38
пальца 2, установленного в
приваренной к бункеру серьге
], На свободном конце рычага
3 имеется прорезь, куда входит фигурный винт 10, шарнирно закрепленный на серьге
12 пальцем 11. С помощью
гайки 6, снабженной рукоятками 7, подшипником 8 и подушкой 9, крышка 4 герметично
закрывается.
Сферический
шарнир 5 обеспечивает равномерное распределение усилия
затяжки
по
контуру
резиновой Рис. 26. Система
воздухо распределен кя
прокладки 14.
При разгрузке бункера сжатый воздух по трубе 19 поступает в
сферическое днище 2, болтами прикрепленное к бункеру.
Герметичность соединения обеспечивается резиновой прокладкой
18. Между бункером и днищем расположен бельтинг 17.
Аэрируемая через бельтинг мука поступает через конус 16 в
изогнутую трубку и выводится из бункера.
Воздушной магистралью управляют с помощью воздухораспределителя (рис. 26), состоящего из пробковых кранов 2,3,4,8,9, обратных клапанов и манометров. Вначале открывают кран 4 и включают
компрессор. От воздуходувной установки воздух через обратные клапаны 1 и 5 поступает в пневмосеть склада хранения муки. Убедившись, что пневмосеть свободна, закрывают кран поддува 4 и открывают краны 2 и 9, расположенные на одной магистрали. По магистрали 10 воздух будет поступать в днище, а по магистрали 7 — в
верхнюю часть бункера с мукой. Воздух нагнетается до давления в
сети 0,15 МПа, которое контролируется манометром 6. По достижении требуемого давления открывают пробковый кран на магистрали
мукопровода; в процессе разгрузки по мере необходимости открывают кран 4 подачи воздуха на поддув.
Аналогично разгружается второй бункер. Момент окончания разгрузки бункера характеризуется падением давления до нуля. По окончании разгрузки продувают разгрузочный шланг, открыв, полностью
кран 4 подачи воздуха на поддув; отключают компрессор и перекрывают краны 2 и 9. Кран 3 установлен на магистрали, предназначенной для отбора воздуха для внешних нужд; краны 8 служат для
сбрасывания давления.
Для подачи муки из автомуковоза в мукопровод системы аэрозольтранспорта применяется разгрузочный рукав, изготовленный из
прорезиненной ткани с металлическими спиралями. На обоих концах
рукава имеются наконечники, каждый из которых снабжен тремя
крюками и винтовой гайкой, присоединяемой к приемному щитку
39
и автомуковозу. Для снятия статического электричества на рукаве
предусмотрена цепочка. По окончании работы концы рукава закрываются заглушками.
Для присоединения гибкого шланга автомуковоза применяется
приемный шкаф — щиток, представляющий собой сварной шкаф с
четырьмя приемными патрубками с наконечниками для присоединения гибкого разгрузочного рукава автомуковоза. Подключение гибких шлангов к приемным патрубкам шкафа производится рычажными
захватами. Рабочее давление в трубах 0,15 МПа.
При поступлении на хлебопекарное предприятие муки в мешках
для ее выгрузки и подачи в силосы применяются приемники, пред
назначенные для подъема и опорожнения мешков с мукой.
{
С помощью подъемника мешок с мукой поднимается к занимает
наклонное положение под углом 25°. Из мешка мука через загрузочное отверстие подается в бункер, а оттуда через разгрузочное окно
в питатель.
Для очистки от пыли мешок надевается на конечный патрубок и
очищается потоком воздуха, всасываемого через циклон вентилятором. Для сбора мучной пыли используется бункер, расположенный
под фильтром.
Для обеспечения пневматических систем бестарных установок сжатым воздухом применяют генераторы сжатого воздуха. К ним относятся компрессоры и воздуходувки. Подготовка сжатого воздуха и
снабжение им пневматических систем производится по схеме: всасывающий воздушный фильтр — компрессор - масловодоотделитель с холодильником - обратный клапан - воздухосборник —
водомаслоотделитель (вторичная очистка) - потребитель. При использовании воздуходувок применяют схему: шахта с всасывающим фильтром - воздуходувка - потребитель.
Для бестарных установок на хлебопекарных предприятиях используют поршневые компрессоры ВУ, ротационные компрессоры РК и
воздуходувки (газодувки).
Поршневой компрессор состоит из корпуса и двух поршней, расположенных V-образно. Через воздушный фильтр 8 (рис. 27) воздух
всасывается в цилиндр 5 первой ступени сжатия, где сжимается поршнем 4. Пройдя затем водомаслоотделитель с холодильником, 16 [
воздух поступает в цилиндр 9 второй ступени сжатия. Сжатый порш- f
нем 10 воздух проходит следующий водомаслоотделитель 3, холодильник 6 и подается в пневмосеть. Холодильники снабжены предохранительными клапанами 7 на случай непредвиденного увеличения давления в воздушной системе. Привод поршней
осуществляется от коленчатого вала 2, расположенного в картере I
компрессора. Для плавной работы компрессора на вал 2 надет маховик 15, который пальцами 13 соединен с полумуфтой 14.
Смазка всех трущихся поверхностей в компрессоре осуществляется централизованно, для чего в картере установлен масляный
40
Рис. 27. Поршневой компрессор
фильтр 12, а на коленчатом валу 2—масляный насос 11. Производительность
поршневых компрессоров в зависимости от марки равна
3-6 м3/ч, давление нагнетания 0,25-0,5 МПа.
Ротационный компрессор применяется в системе аэрозольтранспорта муки при разгрузке бункеров автомуковозов и может быть
использован в стационарных условиях. По сравнению с поршневым
у ротационного компрессора имеются следующие преимущества: небольшие габаритные размеры, простота обслуживания, возможность
установки их непосредственно в производственных помещениях, отсутствие потребности в охлаждающей воде.
Ротационный компрессор состоит из корпуса, в котором вращается ротор.со скользящими лопатками, систем охлаждения и смазки.
От шкива 3 (рис. 28) приводится ротор 1, эксцентрично (на 14
мм) расположенный в цилиндре 4 корпуса 11. В радиальных пазах
ротора 1 скользят уплотняющие лопатки 5, разделяющие пространство между ротором и цилиндром на 12 частей.
Всасываемый воздух очищается в фильтре 7, через всасывающий
патрубок 8 захватывается скользящими лопатками 5, сжимается и
выталкивается в нагнетательный канал 13.
Для охлаждения компрессора на приводном шкиве 3 укреплен
осевой вентилятор 14. Чтобы улучшить его охлаждающее действие,
применен направляющий кожух.
Смазка компрессора принудительная, под давлением, создаваемым в картере 9 сжатым воздухом, поступающим со стороны
нагнетания. Масло поступает к двум масленкам 2 на торцовых крышках для смазки подшипников и к одной масленке 6 на всасывающем
Патрубке 8 корпуса 11 — для смазки внутренней рабочей поверхности цилиндра 4 и лопаток
5. Производительность компрессора ротационного 4™9 м3/мин при создаваемом давлении 0,1 МПа.
41
Рис. 28. Ротационный компрессор
Воздуходувка (газодувка) наиболее перспективна как генератор
сжатого воздуха для использования в установках бестарного хранения муки. Преимущества ее по сравнению с компрессорной установкой следующие: отсутствие в воздухе примесей масла, простота
обслуживания, небольшие габаритные размеры, значительно меньший расход электроэнергии.
Воздуходувки (рис. 29) с вращающимися поршнями-роторами
применяются для транспортирования воздуха при невысоких перепадах давления. Принцип их действия заключается в механическом
переносе воздуха поршнями со стороны всасывания 4 на сторону
нагнетания 2 и идентичен действию шестеренного насоса: два ротора 3 одинакового профиля расположены на параллельных валах,
вращение которых синхронизирует пара стальных цилиндрических
шестерен 1. Роторы внутри цилиндра вращаются без смазки с небольшими зазорами между роторами и стенками корпуса.
В системах аэрозольтранспорта для смешивания муки с воздухом
применяются шлюзовые роторные, шнековые и камерные питатели.
Рис. 29. Воздуходувка
42
Шлюзовой роторный
питатель устанавливают
под бункером бестарного
хранения муки. Питатель
(рис, 30) состоит из собственно питателя-дозатора
и привода. Питатель-дозатор
представляет собой затвор
лопастного
типа,
состоящий из корпуса 8,
двух торцовых крышек 5 и
лопастного ротора 9, вращающегося в подшипни- Рис. 30. Шлюзовой роторный питатель
ковых опорах 4 на валу 2.
Привод питателя-дозатора осуществляется от электродвигателя
через вариатор скорости, червячный редуктор и цепную передачу
с вращением вала 2 от звездочки 3. Вариатор скорости позволяет по
мере надобности плавно изменять частоту вращения ротора, регулируя тем самым производительность, т. е. обеспечивая смешивание (валку) муки, подаваемой в продуктопровод пневматической
системы при параллельном включении в группу бункеров.
Питатель работает следующим образом. Мука через воронку 6
поступает в карманы ротора 9. Ротор, медленно вращаясь, подает
муку в нижнюю часть корпуса питателя, ограниченную сверху лопастями ротора, а снизу - стенкой корпуса 8, образующими камеру, в которую входят патрубки, расположенные по одной оси на
двух торцовых крышках питателя. Патрубок 7 служит для подвода
воздуха, патрубок 1 — для выхода смеси муки с воздухом. Сжатым
воздухом мука проталкивается в транспортирующий продуктопровод. Производительность шлюзового роторного питателя по муке
0,45-1,7 кг/с, частота вращения ротора 6-40 об/мин.
Основной недостаток шлюзовых питателей — большая утечка сжатого воздуха через неплотности. Герметичность шлюзовых питателей,
зависящая от величины зазоров между корпусом и ротором, а также между ротором и крышками, сильно снижается вследствие деформации вала. Деформацию вызывает большой перепад давления
в зонах загрузки и выгрузки материала, ведущий к повышенному
износу лопастей ротора. Для улучшения герметизации увеличивают
жесткость конструкции, применяют регулируемые бронзовые накладки на лопасти, повышают точность обработки сопрягаемых поверхностей ротора и корпуса,
Шлюзовые питатели сравнительно просты, малогабаритны, имеют небольшую массу. Основное достоинство шлюзовых питателей
- малый расход энергии на привод.
Шнековой питатель в сварном или литом корпусе 5 (рис. 31)
имеет рабочий орган — шнек 4 с переменным шагом витков. Для
43
Рис. 31. Шнековый питатель
приема муки в корпусе 5 установлена приемная воронка 3. С одной торцовой стороны корпуса питателя установлена подшипниковая опора 2, в которой вращается шнек, с другой к корпусу
питателя крепится камера 6 смешивания, снабженная патрубком
10 для подачи сжатого воздуха. Привод шнекового питателя осуществляется от электродвигателя 1.
Мука, поступая в питатель, подхватывается шнеком 4 и движется в направлении камеры смешивания, при этом за счет перемен-г
ного шага витков шнека создается мучная пробка. Преодолевая под*)
пор сжатого воздуха, мука поступает в камеру смешивания 6, в я
нижнюю часть которой под пористую перегородку 9, выполнен- >.-.
ную из бельтинга, через патрубок 10 подается сжатый воздух, который, смешиваясь с мукой, образует аэрозольную смесь. Через
выходной патрубок 7 смесь поступает в мукопровод.
Давление, создаваемое шнеком при образовании мучной пробки в выходном отверстии корпуса питателя, препятствует прорыву
сжатого воздуха из камеры смешивания в приемную воронку 3. Для
осмотра камера 6 снабжена люком с запорным устройством 8.
В отличие от шлюзовых, в шнековых питателях утечка воздуха
не превышает 10-15 %, что достигается, главным образом, в результате образования пробки из материала на входе камеры. Основной недостаток шнекового питателя — высокий удельный расход
энергии, затрачиваемой на перемещение и уплотнение муки.
Камерные питатели (рис. 32) состоят из цилиндрического корпуса
1 с приваренной к нему сферической крышкой и съемным днищем,
контейнера 13 и весового устройства 4.
44
Рис. 32. Камерный питатель
Б крышке корпуса предусмотрен приемный патрубок 5, через который поступает мука, контактный манометр 3 и предохранительный
клапан. С правой стороны к корпусу приварена лапа 9, опирающаяся
на призму кронштейна, а с левой — лапа, соединенная тягой 2 с
весовым механизмом, расположенным в металлической коробке.
Внутри корпуса приемный патрубок перекрывается конусным
клапаном 6, связанным системой рычагов 7 с пневматическим исполнительным механизмом 8.
В днище корпуса с уклоном установлена пористая перегородка
11 для аэрации муки, а сбоку предусмотрен патрубок 10 для подачи
под пористую перегородку по гибкому шлангу сжатого воздуха от
компрессора.
Весовое устройство представляет собой металлический шкаф,
внутри которого размещено коромысло с гирей и электрическим
контактом. На дверце шкафа расположены сигнальные лампы и
тумблер для включения в электросеть.
Внутри корпуса питателя установлена выводная труба 12 для
выгрузки муки. Выводной конец 14 трубы присоединяется мягким
гибким шлангом к трубопроводу, по которому мука направляется
к месту назначения.
Мука через приемный патрубок заполняет корпус, и когда масса
питателя с мукой достигнет установленной величины, электроконтакт на коромысле замкнется и включит электромагнитный прибор
пневматического исполнительного механизма. Последний через систему рычагов закроет приемный клапан и прекратит поступление
муки в корпус. Одновременно открывается электромагнитный вентиль, и сжатый воздух, пройдя в корпус через пористую перегородку, смешивается с мукой, и по достижении необходимого давления
45
смесь выдавливается через выводную трубу в продуктопровод. По
освобождении питателя и продуктопровода от муки, давление в системе падает, контактный манометр включает воздухораспределитель, который перекрывает подачу воздуха в днище, открывает приемный клапан, и цикл работы питателя повторяется.
Продуктопроводы. Для бестарного внутризаводского транспортирования муки применяются продуктопроводы, состоящие из следующих элементов: труб, отводов, разъемных безуступных муфт.
Для продуктопроводов применяются трубы стальные бесшовные
холоднотянутые и холоднокатаные.
Отводы для продуктопроводов и воздуховодов изготавливаются из
стальных труб. Отводы не должны иметь трещин и других дефектов,
связанных с их изготовлением. Радиус изгиба отводов должен быть не
менее 10d трубы. Места обреза у отводов должны быть зачищены.
Для герметичного соединения труб применяются разъемные безуступные самоуплотняющиеся муфты. Они состоят из двух половин,
стягиваемых болтами, и трех кольцевых резиновых прокладок, надеваемых на плотно соединяемые зачищенные концы труб.
При соединении труб на фланцах необходимо, чтобы концы труб
не выходили за поверхность фланцев, а прокладки соответствовали
площади соприкосновения фланцев. При соединении гайки болтов
должны располагаться на одной стороне, причем болты затягивают
равномерно, не допуская перекоса.
Крепление несущих конструкций продукто- и воздухопроводов
производится на металлических консолях, кронштейнах или стеллажах при помощи хомутов из полосовой стали. Консоли и кронштейны устанавливаются на кирпичных и бетонных стенах и колоннах или крепятся на подвесках к междуэтажным перекрытиям. При
прокладке трубопроводов через стены, перегородки и перекрытия
они должны заключаться в гильзы из стальных труб диаметром на
10—20 мм больше, чем диаметр основных труб.
Перед пуском трубопроводы продувают сжатым воздухом для
удаления остатков муки и посторонних предметов.
Звуковые сопла. Для предотвращения завалов муки в продуктопроводах, возникающих при работе двух или более питателей от
одного компрессора из-за недостатка воздуха или давления, в
системе пневмотранспорта с повышенным давлением устанавливаются звуковые сопла.
Установка звукового сопла (рис. 33) состоит из направляющих
отрезков труб I, входного фланца 2, прокладок 3, сопла 4, выходного фланца 5 и присоединительных фланцев 6. Сопло изготавливается из стали на токарном станке. Внутренний профиль сопла
выполняется согласно специальному расчету.
Принцип работы звукового сопла основан на увеличении скорости и снижении давления воздуха при прохождении его через суживающееся отверстие. При этом снижается расход воздуха, зависящий
46
от перепада давлений на
выходе из сопла (Р2) и на
входе (Р,). Расход воздуха
достигает максимального
значения только при Р2/Р,
= 0,53.
Правильно выбранные
„ смонтированные на возРис 33 Схема установки JByKOBOro сопла духоводах звуковые сопла
позволяют работать двум или трем питателям от одного компрессора. Это дает возможность производить смешивание муки из двух
или трех силосов.
Для переключения потока муки, транспортируемой по трубам,
с основной магистрали в ответвления (например, в силосы, бункеры и т.п.) применяют двух-, трех- и шестипозиционные переключатели с электропневматическим, электромеханическим или
пневматическим управлением.
Переключатель двухпозиционный с электроприводом (рис. 34,
а) состоит из корпуса 12, пробки 9, электродвигателя 4 с редуктором 3 и конечного выключателя 6. В корпусе имеются три цилиндрических отверстия 1, 5, 8, причем отверстие 8 расположено под
утлом 45'. В пробке 9 имеется одно отверстие, расположенное эксцентрично по отношению к ее оси вращения (на 17,5 мм). Пробка
поворачивается от электродвигателя 4 посредством цепной передачи 2 через пробковую цапфу 10. JTpo6Ka может перекрыть проход муки или занять одну из двух позиций: I или II (рис. 34, б). В
положении I, когда оси отверстий пробки и корпуса совпадают,
мука из подводящей трубы 5 может быть направлена в отводящую
трубу 1. В положении II подводящая труба 5 через отверстие в пробке
совпадает с отводящей трубой 8.
Прекращение поворота пробки обеспечивается конечным выключателем 6, на роликовый рычаг 7 которого воздействуют пластинки, прикрепленные к звездочке, закрепленной на пробковой цапфе
10. Установка пробки в то или иное положение обеспечивается
реверсированием электродвигателя. Пальцем 11 фиксируются крайние положения пробки 9.
Двухпозиционный переключатель с пневмоприводом (рис. 35) состоит из корпуса 5 с присоединенными к нему подводящим патрубком 4 и отводящими патрубками 1 и 9. Внутри корпуса находится
поршень 8 с двумя каналами 10 и 11, сходящимися под углом. Поршень перемещается сжатым воздухом в ту или иную сторону в зависимости от того, из какого золотника 7 по трубе 2 в цилиндр подается сжатый воздух из распределительной коробки 3. Как показано
на рис. 35, б (поз. I), канал подводящего патрубка 4 через отверстие 10
поршня совпадает с каналом отводящего патрубка 9. При перемещении поршня вправо (поз. II) канал подводящего патрубка 4 будет
47
Рис. 34. Переключатель с электроприводом:
а — общий вид; 5 — схема работы.
совпадать через наклонное отверстие 1 ] в поршне с каналом отводящего патрубка 1.
По опыту эксплуатации бестарных установок ряда хлебозаводов
подключение гибкого шланга к автомуковозу производится без приемного шкафа-щитка непосредственно к продуктопроводу, направленному к каждому бункеру склада. Это значительно упрощает схему
транспортирования и делает излишним применение переключателей со сложной системой управления ими.
48
Рис. 35. Переключатель с пневмоприводом:
а — общий вия; б — схема работы
Емкости для хранения муки. На складах бестарного хранения муки
применяются стальные емкости, которые различаются по форме,
размерам и вместимости.
Цилиндрические бункеры имеют следующие преимущества перед прямоугольными:
меньшая поверхность стенок при одинаковых объемах, высотах и
углах наклона стенок в выгрузочной части цилиндрических бункеров;
отсутствие двугранных наклонных углов, затрудняющих разгрузку
бункера;
отсутствие больших изгибающих усилий в стенках, что позволяет при небольшой вместимости применять бескаркасные, стальные бункеры.
49
Рис. 36. Бункер M-U8
Бункер М-118 (рис. 36) разработан для хранения муки в складах с
ограниченной высотой и состоит из следующих основных узлов: днища 2, нижней пирамидальной секции 4 и прямоугольной секции 6.
Днище бункера представляет собой сварной короб из листовой
стали, в котором устроены два аэрожелоба, расположенные под углом 12° к горизонту. Аэрожелобы состоят из керамических пористых
плит 11, покрытых сверху бельтингом 10. Под керамические плиты
через патрубки I центробежным вентилятором подается сжатый воздух
для аэрирования муки во время выгрузки. Через патрубки 3 по мере
надобности подается сжатый воздух от компрессора с целью разрушения сводов муки в случае их образования. Секция 6 снабжена восемью лапами 5, которые опираются на балки междуэтажных перекрытий или на другие несущие конструкции. Верхняя секция закрыта крышкой, на ней размещены отверстия 8, в которые
устанавливают матерчатые фильтры для выпуска воздуха и две осветительные лампы 7. На торцовых стенках верхней секции расположены
два патрубка 9 для подводящих мукопроводов, а на днище — патрубок 12 для присоединения питателя, с помощью которого мука из
50
бункера отбирается на производство.
На боковых стенках днища бункера
расположены смотровые окна.
Бункер А1-ХБУ состоит из металлической прямоугольной секции
5 (рис. 37) и двух призматических
желобов 1. На крышке секции 5 предусмотрены рамы 3 для установки
фильтров. Мука поступает по патрубкам 4, которые внутри бункера снабжены отверстиями для распределения муки по всей длине бункера.
Призматические желобы 7
имеют откосы под углом 60° и
наклонены продольно под углом
Т к горизонту, Желобы оборудованы Рис.37. Бункер А1-ХБУ
аэрируемым днищем, состоящим кз
керамической, пористой плитки и бельтинга 8. Для разгрузки
бункера воздух по трубам 2 подводится под пористые плитки.
Смешиваясь с воздухом, мука приобретает свойства жидкости и,
стекая к поперечному желобу 6,
выводится через отверстие 9.
В передней, торцовой стенке имеются два смотровых люка, предназначенных для проникновения
внутрь бункера для его очистки, осмотра и ремонта. Дверцы люков застеклены органическим стеклом,
на
котором
установлены
стеклоочистители, приводимые в
движение вручную. Бункер опирается на трубчатые стойки 10.
Бункер ХЕ-160 (рис. 38) состоит
из цилиндрической и конической
частей, изготовленных из листовой
стали. Конусная часть наклонена под
углом 60° к горизонту.
Для свободного выхода муки в
Нижней конической части имеется
ложное днище в виде решеток 8 с
туго натянутой на них хлопчатобумажной лентой 9. В пространство
между ложным днищем и металлической стенкой через патрубок
7 вентилятором высокого давления
подается сжатый воздух, который проходя через ленту, аэрирует
муку и обеспечивает свободный выход муки через отверстие 10.
Над ложным днищем расположены трубы 5, по которым подается сжатый воздух от компрессора или воздуходувки, предотвращающие сводообразование. Бункер разгружается через патрубок
1 в крышке, к которому присоединяют трубы. В крышке имеется
также отверстие 2, над которым устанавливают фильтр для очистки выходящего наружу воздуха.
Для осмотра и очистки предусмотрен люк 4 с герметично закрывающейся крышкой. Предельные количества муки контролируются
сигнализаторами верхнего уровня 3 и нижнего уровня 6. Сигнализатор 3 срабатывает на прекращение заполнения бункера, а сигнализатор 6 сообщает о том, что бункер пуст.
За рубежом все более широкое применение находят гибкие бункеры и контейнеры, изготавливаемые из различных синтетических
и комбинированных материалов (полиэтилена, полистирола,
полипропилена, полиэфирных и полиамидных волокон, стеклопластика, фибры, бельтинга и др.). Эти материалы прочны, легки, устойчивы к микроорганизмам, плесени и атмосферным воздействиям, гигиеничны, не дают усадки и хорошо сохраняют форму.
Мука в таких бункерах практически не слеживается, т.к. при заполнении и разгрузке геометрическая форма буккера немного изменяется, Синтетическая ткань пропускает воздух внутрь гибкой емкости, поэтому на ее стенках не осаждается конденсационная влага и в прилегающих слоях муки не образуются комки.
Основные достоинства гибких емкостей - простота монтажа и
возможность установки в небольших помещениях. По требованию
заказчика емкости могут быть изготовлены индивидуальной конструкции, учитывающей особенности их монтажа на конкретном предприятии. Гибкие емкости можно подвешивать к верхнему перекрытию или устанавливать на полу с креплением на простом каркасе,
Вместимость таких емкостей составляет от 1 до 40 т. Возможен их
монтаж в складах муки открытого типа. В этом случае основной
материал гибкого бункера облицовывается листовым алюминием,
слоем полихлорвинила, неопрена или резины.
Для разделения аэросмеси, состоящей из продукта и воздуха,
на составные части и для удаления воздуха служат фильтры, которые подразделяются на фильтры-разгрузители и встряхивающиеся,
Фильтр-разгрузитель (рис. 39) включает в себя две основные
части: нижнюю и верхнюю. Нижняя часть состоит из конического
циклона 6, удаляющего муку из системы через осевое разгрузочное
отверстие, и короткого цилиндра 5 с приемным патрубком 7 для
поступления аэросмеси. Верхняя часть представляет собой цилиндр
3 с закрепленными над ним крышкой 2 и рычагом 1, к которому
на пружине подвешен фильтрующий стакан 4,
Работа фильтра-разгрузителя заключается в следующем. Продукт
с помощью питателя подается в виде воздушно-продуктовой смеси
52
в приемный патрубок 7 фильтра и
разделяется в нем, частицы
продукта оседают в коническую
часть 6 разгрузителя, а запыленный воздух проходит через ткани
фильтрующего
стакана
4,
освобождается от содержащейся в
нем пыли.
Ткани фильтрующего стакана
очищаются при периодическом
встряхивании, в результате чего
осевший на внутренней поверхности ткани продукт попадает
внутрь циклона к разгрузочному
отверстию.
Воздушный фильтр может
быть самостоятельно смонтирован на бункерах ИЛИ другом обоРис 39. Фильтр-разгрузитель рудовании.
Встряхивающийся фильтр (рис. 40) предназначен для очистки
воздуха от мучной пыли, образующейся при транспортировке
муки в бункеры.
Он представляет собой раму 2 с кожухом, на котором расположены жалюзи. Внутри рамы смонтированы фильтрующие рукава 5,
неподвижно закрепленные в нижней части на патрубках 6, в которые поступает из бункера воздух, смешанный с мукой. Верхняя
часть рукавов глухая и закреплена на доске 3, которая подвешена к
раме на пружинах 1 и упругих блоках 4. Левый край доски соединен
с эксцентриком 8 приводного устройства 7.
Для работы фильтра включают привод 7, и эксцентрик 8 передает колебательное движение на доску 3, а следовательно, и на
верхние концы фильтрующих рукавов 5. Рукава встряхиваются, и
осевшая на их внутренней поверхности мука осыпается в бункер,
на котором они установлены. Привод встряхивания фильтрующих
рукавов включают на 10-30 с после каждого цикла работы фильтра. Фильтрующие рукава встряхивают, когда воздушно-мучная смесь
не поступает в фильтр.
Силосы и бункеры оборудуют малогабаритными электронными сигнализаторами уровня муки, обеспечивающими дистанционный контроль и сигнализацию. Принцип действия сигнализатора уровня основан на изменении емкости датчика в зависимости от изменения уровня среды, преобразуемого в сигнал управления реле.
Количество сырья в емкостях для бестарного хранения в настоящее время определяется с помощью тензометрических весов.
Принцип
тензометрического
взвешиванияоснованна
изменении электрического сопротивления проводника при его
Деформировании.
53
I
Рис. 40. Встряхивающийся фильтр
Между опорным кольцом емкости и вертикальными стойками крепятся узлы встройки с силоизмерительными преобразователями. Узел
встройки служит для плавной установки емкости на тензопреобразователь. Выходной сигнал тензопреобразователя, пропорциональный
имеющейся нагрузке, поступает на электронный усилитель, затем —
на вторичный прибор, шкала которого проградуирована в тоннах.
При наладке системы тензометрического взвешивания необходимо обеспечить свободное перемещение емкости в вертикальном
направлении и равномерность нагрузки каждого тензопреобразователя. При этом не должно быть жесткой связи емкости со всеми
видами коммуникаций. Все жесткие соединения трубопроводов заменяют гибкими вставками. Необходимо строго контролировать вертикальность установки емкости. Возможные колебания показаний
тензопреобразователей при открытой установке емкости из-за ветровой нагрузки компенсируются за счет дифференцированного
снятия показаний с каждого преобразователя и дальнейшего суммирования сигналов во вторичном приборе.
Применение тензометрического взвешивания позволяет принимать и отпускать на производство основное и дополнительное сырье по массе, а также упростить схему КИПиА. На современных
хлебопекарных предприятиях практикуется установка емкостей для
муки, соли, сахара, жиров и других компонентов на тензопреобразователи с выводом сигналов вторичных приборов на ЭВМ.
54
Для надежной и б е з о п а с н о й э к с п л у а т а ц и и аэрозольтранспортных установок необходимо учитывать следующее.
Одним из недостатков, имеющих иногда место при эксплуатации
аэрозольтранспортных установок, являются завалы в мукопроводах.
Для их предотвращения необходимо соблюдать последовательность
пуска и останова аэрозольтранспортных линий: при пуске сначала
производится продувка сжатым воздухом в течение 1 — 2 мин всей
линии от питателя до приемной емкости, после чего мука загружается
в мукопровод; при остановке сначала прекращают подачу муки и
продувают линию (в течение 1 мин) до полного удаления муки.
Для облегчения ликвидации завалов (пробок) муки при монтаже
мукопроводов устанавливают продувочные штуцеры перед коленами,
двойными и простыми отводами, а также перед каждым разветвлением. При использовании центральных компрессорных станций для обслуживания двух или более одновременно работающих питателей перед каждым устанавливают регулятор расхода и давления воздуха.
В процессе бестарного хранения муки в емкости могут возникать
слои уплотненного материала, так называемые, статические своды.
Кроме того, своды могут образовываться и при истечении материала, если возникающее в материале напряжение не превышает прочности свода. Сводообразование затрудняет разгрузку емкостей и приводит к неустойчивой работе пневмотранспортной установки.
Для лучшей выгрузки муки из емкостей рекомендуется:
1) устанавливать пневматические сводообрушающие устройства;
2) облицовывать стенки емкостей материалами с низкими коэффициентами трения. Противолежащие стенки прямоугольных емкостей целесообразно покрывать материалами с различающимися
коэффициентами трения;
3) уменьшать продолжительность пребывания сыпучего сырья в
емкости;
4) монтировать в емкостях механические сводообрушающие устройства в виде цепей, штанговых рыхлителей, ворошителей и т.д.;
5) устанавливать виброщиты, вибраторы.
Примером пневматического устройства для облегчения разгрузки
емкостей является конструкция (рис. 41), устанавливаемая в конусной части 2 бункера над разгрузочным окном 8 корпуса 1. Она имеет
блоки пористых элементов 3, заключенные в перфорированный кожух 4 без зазора. Блоки пористых элементов связаны кольцевым коллектором 5, который, в свою очередь, соединен посредством трубопровода 6 с электропневматическим клапаном 7 и источником сжатого воздуха. Устройство снабжено щитом управления 9.
Пористый элемент представляет собой трубку из поливинилхлорида. Трубка заключена в металлический перфорированный кожух, предохраняющий пористый элемент от разрушения.
Воздух подается под давлением 0,2-0,3 МПа в режиме: подача —
0,30 с, пауза — 30 — 300 с. Расход воздуха составляет 10—12 м3/ч.
55
Рис. 41. Пневморазгрузочное устройство бункеров
* Примером использования энергии вибраций для облегчения разгрузки является виброразгрузочное устройство (рис. 42), состоящее
из переходного цилиндра 3, подвесных рычагов с сайлент-блоками
2, эластичного уплотнения 1, вибратора 4, вогнутого днища 5 с
выпускным конусом б, выпуклого круглого рассекателя 7, соединенного с днищем регулировочными стойками. Диаметр рассекателя меньше диаметра переходного цилиндра для образования регулируемого зазора для расхода муки. В
нерабочем
состоянии
мука
сдерживается рассекателем и сводообразования не происходит. Во
время работы электровибратор вызывает вибрацию днища вместе с
жестко связанным с ним рассекателем, что разрушает слой муки,
которая свободно вытекает из регулируемого зазора из днища бункера
в питатель пневмосистемы. Регулирование величины зазора позволяет
изменять
пропускную
способность установки до 20 т/ч,
При эксплуатации бестарных
складов хранения муки необхоРис. 42. Виброразгрузочное димо учитывать, что твердые частицы
устройство бункеров муки, взвешенные в возду56
хе, составляют дисперсную систему — аэрозоль. При транспортировании муки происходит электризация аэрозоля, в результате возникают
заряды статического электричества. Электрические потенциалы заряженных частиц муки и трубопроводов достигают больших значений —
десятков тысяч вольт — и зависят от скорости движения аэрозоля,
концентрации частиц и степени их измельчения. Накопление таких
зарядов может привести к взрыву и пожару. Для пшеничной муки
показатель взрывоопасное™ (нижний концентрационный предел взрыва) — 20 г на 1 м3 воздуха, и чем меньше этот предел, тем быстрее
могут образовываться взрывоопасные концентрации. При эксплуатации бестарных установок особое внимание следует уделить вопросам
надежного заземления всех элементов аэрозольтранспортной установки.
Величина статического заряда зависит от материала, из которого изготовлен трубопровод пневматической установки. На хлебозаводах трубопроводы выполняются из разного материала. Для присоединения автомуковоза к продуктопроводу склада применяется
прорезиненный шланг, сам продукте провод обычно выполняется
из стальных труб, а для удобства наблюдения за движением муки
отдельные участки делаются из органического стекла,
Исследованиями установлено, что на участках прорезиненного
шланга и вставок из органического стекла скапливается большое количество статических зарядов, которые могут вызвать появление искрового заряда в муке и воспламенить смесь муки с воздухом в
лродуктопроводе.
Чтобы предотвратить возникновение высокого потенциала электростатического заряда при пневматическом транспортировании
муки в бестарных установках на хлебозаводах, необходимо соблюдать следующие требования:
металлические трубопроводы должны быть заземлены;
все оборудование и механизмы* являющиеся источниками возникновения опасных потенциалов статического электричества, т. е.
дозаторы муки, металлические емкости, шнеки, питатели и т. п.,
должны быть заземлены;
все фланцевые соединения трубопроводов должны быть шунтированы гибкими перемычками, а матерчатые фильтры прошиты тонкой медной проволокой и заземлены;
все параллельно расположенные трубопроводы для выравнивания потенциала и предотвращения искрения должны быть соединены между собой перемычками через каждые 20-25 м;
все смотровые вставки из органического стекла в трубопроводах
и прорезиненные шланги должны быть шунтированы с внутренней и наружной сторон, а наконечник шланга должен быть выполнен из металла, не дающего искры при ударе (бронза, алюминий);
автомуковозьг в момент разгрузки должны присоединяться к общезаводской сети защитного заземления.
57
Мучные склады должны быть оборудованы системой аспирации, а в местах наибольшего выделения мучной пыли должны
быть установлены пылесосы и вытяжные зонты. Для предотвращения распыла муки необходимо обеспечить герметичность технологического оборудования — на крышках люков, бункеров, норий должны быть уплотняющие прокладки. Мукопроводы должны иметь герметичное соединение.
Установки для хранения и
транспортирования дополнительного сырья
Такие виды сырья как соль, сахар, дрожжи, жиры и молочные
продукты поступают на предприятия в таре (бочках, картонных коробках, мешках) или бестарным способом. Бестарная доставка в жидком виде таких видов сырья как сахарные сиропы, жидкий жир,
дрожжевой концентрат, молочные продукты улучшает санитарные
условия и организацию труда, обеспечивает значительный экономический эффект за счет механизации трудоемких работ.
Поваренная соль доставляется на хлебопекарные предприятия автомашинами-самосвалами и разгружается по специальным спускам в склады для последующего хранения. Для внутризаводского
транспортирования соли применяются тележки и шахтный грузовой лифт. На предприятиях малой мощности соль хранится в деревянных ларях с крышками. Для удобства разгрузки дно ларя выполняют с наклоном.
На хлебопекарных предприятиях средней и большей мощности
используются емкости для «мокрого» хранения соли и одновременного приготовления концентрированного солевого раствора. Для этого в промышленности созданы разнообразные устройства, позволяющие механизировать процессы разгрузки, подготовки солевого
раствора, освобождения его от нерастворимых примесей и подачи
в производство.
Установка для хранения и приготовления очищенного солевого
раствора (рис. 43) состоит из приемной воронки 1, железобетонной
емкости 3, барботера 4, емкости для фильтрования 8, фильтра 9,
расходных баков 10, компрессора 12. Железобетонная емкость разделена на два одинаковых отсека. Около емкости установлена шахта
отстойника с фильтром для очистки солевого раствора. Сверху емкость закрыта щитами 5.
Соль из самосвала ссыпается в приемную воронку через предохранительную решетку 2 в емкость 3, затем по трубопроводу 11 в нее
подается вода в количестве 50% к массе соли («мокрый» способ хранения соли). Через барботер от компрессора поступает сжатый воздух для перемешивания. Как только плотность раствора соли достигает ],]?-],2 г/см', оператор открывает вентиль, и солевой раствор
плавающим приемным устройством 6 по шлангу 7 направляется че58
Рис. 43. Схема установки для хранения
и приготовления солевого раствора
рез фильтр в аппарат для транспортирования его сжатым воздухом в
расходные баки.
Для бестарного хранения сахара на хлебозаводах используются
механизированные установки, состоящие из транспортера, сахарорастворителя с пропеллерной мешалкой, фильтров, насоса, напорного бака.
Если в городах имеются сахарорафинадные заводы, то сахар поступает на хлебопекарные предприятия в виде сахарного сиропа в специальных автоцистернах, откуда он сливается в приемные емкости на
заводе, а затем перекачивается в расходные баки в производство.
На предприятиях малой мощности сахар доставляется в мешках и
хранится в специальном помещении, где поддерживаются необходимая влажность и температура, так как сахар очень гигроскопичен.
Прессованные дрожжи доставляются на хлебозаводы автотранспортом в деревянных ящиках и хранятся в холодильных камерах.
Для механизации процессов доставки и хранения дрожжей в последние годы стало применяться дрожжевое молоко (концентрат). Дрожжевое молоко доставляется на хлебозавод в термоизолированньгх цистернах и самотеком сливается в приемные емкости, где поддерживается температура от 0 до 4°С. Насосом молоко перекачивается по системе
трубопроводов в производственную емкость, откуда оно направляется через бачок постоянного уровня в дозировочную станцию. На расходном трубопроводе для очистки дрожжевого молока от примесей
имеются сетчатый фильтр и электромагнитный клапан. Приемные емкости снабжены пропеллерными мешалками и теплоизоляцией.
Жир, сливочное масло, маргарин доставляются на хлебопекарные
предприятия в твердом виде в бочках или ящиках, а растительное
59
&rt&
^—и—у
йгта
Рис. 44. Схема установки для хранения и перекачки жидкого жира
масло — в цистернах или бочках. Перед поступлением в производство жир предварительно растапливается в специальных устройствах.
Установка для бестарного приема, хранения и перекачки жидкого жира (растительные масла и др.) состоит из двух емкостей 1 (рис.
44) с*мешалкой, оборудованных подогревом, устройства 2 для перекачки жира, воздушного компрессора 4, фильтра 3 для очистки
воздуха и двух расходных баков 5 с мешалками и подогревом.
Емкость для хранения жира представляет собой резервуар вместимостью 2 м3 из нержавеющей стали с пропеллерной мешалкой,
пароводяной рубашкой, съемной крышкой и нижним спуском продукта. На крышке аппарата имеются люк, гильза термометра и технологические штуцеры. Емкость оснащена автоматическим устройством для поддержания постоянной температуры жира в пределах
40—45°С и автоматическим сигнализирующим устройством.
Молоко и другие молочные продукты, применяемые в хлебопечении, доставляются на хлебопекарные предприятия в бочках, флягах или бестарным способом в термоизолированных цистернах-молоковозах, откуда сливаются самотеком по трубопроводам в емкости для хранения с рубашками и мешалками.
Схема работы такой установки показана на рис. 45.
Охлажденный до 4-6 "С продукт доставляется на предприятие в
термоизолированной автоцистерне 1, откуда самотеком по шлангу
2 сливается в резервуар 8, снабженный рубашкой для
поддержания необходимой температуры, пропеллерной мешалкой
и тепловой изоляцией.
По мере необходимости продукт с помощью насосной установки
7 перекачивается по трубопроводу 6 в расходную производственную
емкость 5, снабженную охладителем, пропеллерной мешалкой,
электромагнитным вентилем и сигнализаторами уровня. Из этой ем60
кости продукт дозировочной
станцией 4 через кран 3 подается
на производство,
В схеме предусмотрены магистральные трубопроводы для
транспортирования молочных
Продуктов, холодной и горячей
воды, а также отводы для отходов при промывке системы.
Основным элементом установок для бестарного приема и хранения жидкого сырья являются
насосы. Наибольшее распространение на хлебопекарных предприятиях получили шестеренные
и центробежные насосы.
Насосная установка с шесте8
7 Рис. 45.
ренным насосом (рис. 46, а) со- Схема установки для приема
стоит из насоса 2, редуктора 3 и хранения и транспортировки молока и
электродвигателя 4, смонтиро- молочных продуктов
ванных на станине 1.
Принцип
действия
шестеренного насоса показан на рис. 46, б. Перекачиваемый
продукт всасывается через патрубок 1 в корпус 5, в котором
вращаются две шестерни 3 с зубьями крупного профиля. Шестерни
плотно пригнаны к поверхности корпуса. Одна шестерня (ведущая)
через вал 4 получает вращение-от редуктора, а другая
поворачивается за счет зацепления с ведущей. При вращении шестерен в патрубке создается разрежение и происходит всасывание продукта. Продукт затекает во впадины между зубьями, перемещается
Рис. 46. Шестеренный насос:
а — общий вид; б — схема
61
Рис. 47. Центробежный насос
вверх, где выдавливается из впадин входящими туда зубьями и удаляется через нагнетательный патрубок 2.
Центробежный насос состоит из электродвигателя 4 и собственно
насоса 2, прикрепленного к электродвигателю болтами (рис. 47). Насос одноступенчатый, одностороннего всасывания. Внутри корпуса
на конце вала электродвигателя установлены изогнутые лопасти 7
из нержавеющей стали.
При работе лопасть 7 вращается против часовой стрелки (если
смотреть со стороны крышки насоса) и плотно заходит в паз наконечника. Лопасть располагается в корпусе с минимальными зазорами.
Корпус снабжен нагнетательным патрубком 5 и фланцем сальника.
Корпус и крышка отштампованы из листовой стали. Необходимое
уплотнение в месте соединения вала с рабочей зоной насоса обеспечивается резиновой манжетой 3, установленной в гнезде на фланце
корпуса. Перед пуском насоса 2/3 его рабочей вместимости необходимо заполнить перекачиваемой жидкостью. Насос легко разбирается,
для чего следует открыть замок 1 затяжного устройства с хомутом.
Перед пуском в эксплуатацию всасывающий патрубок 6 и трубопровод центробежного насоса заливают транспортируемой жидкостью вплоть до нагнетательного патрубка 5. Необходимо удостовериться в соответствующем направлении вращения колеса и электродвигателя. Вращение от электродвигателя передается рабочим
лопастям 7. Залитая в насос жидкость увлекается лопастями, под
действием центробежной силы движется от центра лопасти 7 к ее
периферии и подается через спиральную камеру в нагнетательную
трубу через нагнетательный патрубок 5.
Для хранения запаса скоропортящегося сырья (животный жир,
маргарин, яйца, меланж, прессованные дрожжи, молоко и молоч62
w~
ные продукты) на хлебопекарных предприятиях применяются холодильные установки и шкафы-холодильники.
Наибольшее распространение в хлебопекарной промышленности
получили холодильные установки с фреоновым агентом, а также
сборно-разборные холодильные камеры (шкафы).
Солод, к р а х м а л , тмин и другое сырье,упакованное в мешки,
хранят в изолированных складских помещениях на стеллажах такой
же конструкции и размеров, какие применяются для складирования
муки. Для хранения этого сырья на хлебозаводах отводят
изолированные помещения.
Машины и агрегаты для подготовки муки к производству
Подготовка муки к производству основывается на выполнении
трех последовательных операций: валки (смешивания), просеивания
и очистки от металлических примесей.
Валка необходима для выравнивания хлебопекарных качеств муки
различных партий. Рецептуру смеси дает производственная лаборатория хлебозавода на основе опытных выпечек.
При бестарном хранении валку муки можно производить с помощью дозаторов, установленных под бункерами, или с помощью питателей. При тарном хранении муки на хлебозаводах обычно применяют пропорциональные мукосмесители.
Трехшнековой мукосмеситель (рис. 48) предназначен для смешивания трех партий или сортов муки и состоит из металлической
емкости 1, разделенной на три секции, в" каждой из которых в
нижней части расположен подающий шнек 2.
Мука трех различных партий или сортов загружается в секции,
откуда подающими шнеками с различной частотой вращения направляется к сборному шнеку 3, который смешивает муку и одновременно направляет ее на последующую операцию.
Сборный шнек приводится в движение от вала 8 ведомого (натяжного) барабана нории или от электродвигателя через редуктор и
цепную передачу. Подающие шнеки приводятся в движение от вала
смесительного шнека через цепную передачу 4, промежуточный вал
6 и цевочные шестерни 5, с помощью которых устанавливается различная частота вращения подающих шнеков. Ведомые диски 7, укрепленные на валу подающих шнеков, имеют три концентрически
расположенных ряда отверстий в количестве 14, 21 и 28. На промежуточном валу с помощью скользящей шпонки и стопорных болтов
Устанавливаются цевочные шестерни 5. Передвигая шестерни вдоль
вала, можно вводить их в зацепление с любым из трех рядов отверстий ведомого диска, что позволяет каждому подающему шнеку устанавливать три различные частоты вращения, а следовательно, три
различные величины производительности, обеспечивающие разные
соотношения сортов муки, входящей в смесь.
63
\
Рис. 48. Трехшнековый мукосмеситель
64
Трехшнековый смеситель-дозатор МС-3 позволяет устанавливать восемь вариантов различных соотношений из трех сортов муки,
его производительность составляет 1,5—3 т/ч. Недостатком этих смесителей является то, что их производительность зависит от соотношения составных частей смеси.
Просеивание является механическим процессом разделения сыпучего сырья на две фракции — проход и сход. Просеивание муки
на хлебозаводах носит контрольный характер, способствующий ее
разрыхлению и аэрации.
Для просеивания муки и сахара применяют машины с плоскими и барабанными ситами.
Сито является рабочим элементом просеивателей и выполняется из металлической сетки, изготовленной из латунной или фосфористо-бронзовой проволоки. Кроме сетчатых, сита могут выполняться штампованными. Сито характеризуется номером, который
указывает размер стороны ячейки в свету в миллиметрах. Например, № 2; 1,6; 0,9 имеют соответственно размеры ячейки 2; 1,6; 0,9
мм. Для просеивания пшеничной муки применяют сита от № 1 до
№ 1,6, для ржаной - от № 2 до № 2,5,
В просеивателях с плоским ситом рабочий орган совершает возвратно-поступательное движение в горизонтальной плоскости или
колебательное в вертикальной (вибрационное) с амплитудой колебания от 0,3 до 1 мм и частотой колебания до 3000 в минуту.
Достоинством просеивателей с плоским ситом является высокая
производительность - до 8 т/ч с 1 м2 поверхности сита; недостатком — большой шум, повышенный износ сита.
В хлебопекарной промышленности применяются различные просеиватели с горизонтальным
ситом для просеивания как
муки, так и сахара-песка.
Просеиватель (рис. 49) со
стоит из цельнометалличес7
кого корпуса 9, внутри ко
торого установлены
горизон- 6
тальные сита 7 в виде 5
ситовых рамок с поддонами.
4
В наружных обшивках
корпу
са имеются перепускные каз
налы. В нижней части корпу- 2
са к несущей раме крепится
Подшипник 6, в который
вставлен кривошип 5 с ба
лансиром 4. Кривошип ук
реплен жестко на вертикаль
ном валу 2. Корпус просейвателя установлен на четырех
^ D. M. XpoweeiiKOTt
Рис. 49. Просеиватель
с плоским ситом
65
эластичных резинометаллических штангах 11. Просеиватель приводится в движение от электродвигателя 12, который через клиноременную передачу 13 вращает вал 2 с кривошипом. В результате кривошип приводит корпус в круговое возвратно-поступательное движение в горизонтальной плоскости. Мука подается через патрубок
10 и поступает на верхнюю ситовую раму, а затем последовательно
проходит через все ситовые рамы. После просеивания проход направляется через выпускные рукава 3 в приемный ящик 1 и далее и
производство, а сход по боковым каналам, расположенным в корпусе, поступает в сборник.
Для удаления распыла муки в корпусе имеется патрубок, соединенный с аспирационным каналом 8.
Примером просеивателя с барабанным ситом является пирамидальный бурат ПБ-1,5 (рис. 50), рабочий орган которого выполнен
в виде ситового шести- или пятигранного барабана 4, укрепленного спицами 6 на горизонтальном валу 5, расположенном в подшипниках скольжения 1.
Грани барабана представляют собой съемные рамки, на которых
натянуты плоские сита общей площадью 1,5 м2. Рамки укрепляются на
каркасе барабана с помощью болтов. Барабан и все элементы бурата
помещены в металлический корпус 9. Вал приводится во вращение от
электродвигателя через червячный редуктор и ременную передачу.
Мука поступает через отверстие 2 и шнеком 3 перемещается внутрь
барабана, который вращается с частотой 40-60 об/мин. Просеянная
мука рассекается на два потока щитками 10 и проходит мимо полюсов магнитов 11, которые очищают ее от ферропримесей. Далее мука
поступает в шнек 8, который направляет ее в производство. Сход,
перемещаясь вдоль барабана, поступает через канал 7 в сборник. Магниты имеют двустороннее расположение и помещены в коробках,
66
которые с помощью шарниров могут поворачиваться на 90 для очистки. Очистка магнитов производится не реже одного раза в смену.
Очистка и замена сит осуществляются путем снятия рамок с каждой
грани барабана. Производительность бурата 1,3—3 т/ч.
Недостатками буратов являются неполное использование ситовой поверхности барабана (рабочей является только 1/6 часть всей
поверхности барабана), попадание муки в сход при перегрузке,
забивание сит и низкая удельная производительность.
В некоторых просеивателях барабанные сита неподвижны. Движение муки по ситу обеспечивается механическими побудителями.
Рабочий орган просеивателя ПП (рис. 51) выполнен в виде двух
неподвижных барабанных сит.
Внутреннее сито 5 имеет круглые отверстия (d=l,S мм) по всей
цилиндрической поверхности и предназначено для задержания более
крупных примесей, а наружное сито 6 имеет отверстия только на
съемной полуцилиндрической поверхности, которая закрыта сплошным кожухом 16. Задняя полуцилиндрическая стенка 17 наружного
сита выполнена из сплошного металлического листа. В верхней часта вала 8 вертикального шнека 3 укреплен конус 7, к которому
приварено шесть вертикальных пластин 11 с укрепленными на них
по винтовой линии лопатками 12 и двумя винтовыми лопастями.
Подача и просеивание муки производятся вертикальным шнеком, вал которого приводится в движение от электродвигателя 10
через клиноременную передачу. От вала шнека через зубчатую передачу 1 приводятся в движение спиральные лопасти 2.
Мука для просеивания подается в приемный бункер 15 через
предохранительную решетку 14. Спиральные лопасти, захватывая и
перемешивая муку, направляют ее к вертикальному шнеку, который поднимает
ее вверх и просеивает через внутреннее сито площадью 0,14 м1. Затем лопатки вторично просеивают муку через наружное сито. Окончательно просеянная мука проходит через полюса
магнитов 4 для улавливания ферропримесей и далее направляется
для последующих операций. Крупные примеси, не прошедшие через внутреннее сито, выталкиваются шнеком через отверстие 9 на
поверхность вращающегося конуса и центробежной силой сбрасываются в вертикальный канал, откуда поступают в сборник 13. Примеси, задержанные внешним ситом, поднимаются вверх лопатками и выбрасываются через тот же канал в сборник.
Для обеспечения безопасного обслуживания просеивателя предусмотрена электроблокировка, размыкающая контакты, установленные
под предохранительной решеткой и кожухом 16, при снятии которых
размыкается цепь электродвигателя, и машина останавливается.
Этот просеиватель широко применяется на предприятиях малой
мощности. Достоинствами его являются малые габаритные размеры,
компактность и высокая производительность. Недостаток этой машины заключается в том, что в результате протирания муки через
67
Рис. 51. Просеиватель с неподвижными ситами
сита не исключены возможность дробления и проход совместно с
мукой частиц схода.
В пекарнях малой мощности используются более простые конструкции просеивателей с одним барабанным ситом и удалением частиц схода вручную. Б просеивателе МПМ-800М (рис, 52) подъемником 9 мешок с мукой подается к загрузочному бункеру 7, в который
постепенно, по мере его опорожнения, высыпают содержимое мешка.
68
1
На бункере смонтирована и.
предохранительная решет- г,
ка 6. Мука из бункера
Крыльчаткой 8 подается на
щнек 4, вращающийся в
трубе 5. Шнек перемещает
муку к просеивающей головке 1, в которой расположено сито 2, насаженное
на вал шнека 4. Мука под
действием центробежных
сил проходит через отверстия в сите 2 и с помощью
скребков 3 направляется к
разгрузочному лотку 19.
Проходя над блоком магнитов 18, мука очищается
от случайно попавших в нее
Рис. 52. Просеиватель
металлических частиц.
Сито должно легко сниматься для малых предприятий
для возможности его быстрой замены и очистки. Состояние сита
проверяется через каждые полчаса работы машины и при
необходимости сито очищается от схода. Для очистки
вращающегося сита съемный диск 21 снабжен скребками 20. При
работе машины просеивающая головка 1 закрывается крышкой
22.
Привод машины смонтирован внутри станины 10. Он состоит из
электродвигателя 17 и двух ременных передач. Ремень 15 с помощью шкивов 16 и 14 передает вращение шнеку 4, а ремень 12 с
помощью шкивов 11 и 13 осуществляет привод крыльчатки 8.
Просеиватель с неподвижным ситом (рис. 53) устанавливается
при подаче муки на производство пневмотранспортом. Поэтому в нем в
качестве питающего устройства
применяется
шлюзов ый затвор с
циклоном для отделения
воздуха.
Рабочим
элементом
просеивателя является цилиндрический неподвижный ситовой барабан 3,
Установленный в корпусе
2. Внутри барабана расположен горизонтальный вал Рис, 53. Просеиватель для ОЧИСТКИ муки
при подачи ее пневмотранспортом
4 с лопастями 5 и шне69
ком 9. Вал установлен в выносных подшипниках 1 и 7. Под ситовым
барабаном установлены магнитные уловители 11. Мука поступает
через патрубок б и шнеком 9 направляется внутрь ситового барабана, где вращающийся вал лопастями обеспечивает необходимое
вращательное и поступательное движение муки относительно неподвижного сита. Просеянная мука направляется через магнитные
уловители и выходной патрубок 10 в производство, а посторонние
примеси движутся вдоль барабана и через патрубок 12 направляются в сборник. Для обеспечения эффективного просеивания необходимо, чтобы зазор между лопастями ворошителя и ситом составлял не более 3-5 мм. Горизонтальный вал просеивателя приводится во вращение непосредственно от электродвигателя через
клиноременную передачу 8.
Достоинствами просеивателя являются малые габаритные размеры, высокая производительность, недостатком - возможность
протирания лопастями через сито различных инородных тел.
Очистка муки от металлопримесей на хлебопекарном предприятии выполняется как контрольная операция с помощью магнитных
уловителей, встраиваемых в зону движения проходовых фракций просеивающих машин. Причина появления ферропримесей в муке истирание мельничных валков, самотечных металлических труб, сит
и т.п. Допустимое количество металлопримесей в муке — 3 мг/кг.
Литые подковообразные магниты изготавливаются из алюминий-никель-кобальтовых сплавов, содержащих дорогостоящие компоненты, Более перспективно применение в магнитных уловителях
новых типов магнитов, выпускаемых по керамической технологии.
Лучшие параметры имеют оксидные магниты на основе феррита
бария, отличающиеся низкой стоимостью, значительной подъемной силой и стабильными магнитными характеристиками.
Магнитные уловители выполняются в виде поворотных или съемных секций, в которых может содержаться от 6 до 12 магнитов,
расположенных в шахматном порядке или рядами вплотную.
Толщина слоя муки, проходящей под магнитом, не должна превышать 10 мм. Во избежание сбивания мукой ферропримесей, находящихся на полюсах, скорость движения муки не должна превышать
0,5 м/с. Расстояние между магнитами и противоположной плоскостью
не должно превышать 8—10 мм. При установке магнитов рядами или
двустороннем расположении необходимо, чтобы дуги были обращены друг к другу одноименными полюсами. Места установки магнитов
должны быть изолированы от ударов и сотрясений; вблизи не должно
быть источников и проводов переменного тока. Потребное количество магнитов определяется из общей необходимой длины магнитных
заграждений. Эта длина устанавливается из расчета 2 см на каждую
тонну муки максимальной суточной пропускной способности линии.
Удаление ферропримесей с поверхности магнитных полюсов необходимо производить не реже одного раза в смену. Снятые ферропримеси упаковываются и сдаются в лабораторию завода. Подъем70
пая сила магнитов должна проверяться не реже одного раза в 10
дней. Минимально допустимая подъемная сила 78,4 Н. Проверка
подъемной силы магнита производится с помощью плоского якоря, к которому подвешивается контрольный груз, или с помощью
магнитомера.
Магниты, имеющие недостаточную подъемную силу, направляются для намагничивания, которое может производиться током
кратковременного действия — 0,003—0,005 с, силой 7—200 А.
Кроме уловителей с постоянными магнитами применяют электромагнитные уловители, которые требуют более тщательного контроля за их работой.
Оборудование для подготовки дополнительного сырья
Все сырье, кроме муки, поступающее на хлебопекарное предприятие в сыпучем или структурированном виде, переводят в жидкое состояние. Полученные растворы, эмульсии и суспензии перекачивают в сборные баки, а из них - в дозаторы.
В зависимости от сорта изделий содержание соли в тесте составляет 1,0—2,5 % к общему количеству муки. Соль при замесе теста
вводится в виде насыщенного раствора, концентрация которого составляет около 26 %. В производство солевой раствор поступает после фильтрования. В качестве фильтров используют ткань, песок и
гравий. Характерной особенностью солевого раствора является его
коррозирующее
действие,
поэтому для защиты от
коррозии
емкости
и
трубопроводы
должны
покрываться
антикоррозионными материалами или
полностью изготавливаться
из них. В качестве таких
материалов
применяются
глазурованные
плитки,
нержавеющая
сталь,
бакелит, полиэтилен, пол им
етилметакрилат.
Для получения солевого
раствора соответствующей
концентрации применяют
двухкамерный
солерастворитель (рис. 54). Он представляет
собой прямоугольный метал
лический бак 2, облицован
ный внутри керамическими
^^
плитками. Бак разделен пере
городкой 8 на два отделения. В Рис. 54. Двухкамерный
крышке одного отделения
солерастворитель
71
установлена загрузочная воронка I для соли, в другом отделении расположен рамочный фильтр 6 для очистки солевого раствора, представляющий собой металлическое оцинкованное сито или два-три
слоя мешковины, натянутых на деревянную раму.
В верхнюю часть перегородки вставлена изогнутая трубка 7, через которую солевой раствор переливается из первого отделения
во второе. В нижней части обоих отделений бака имеются патрубки
4 для периодической очистки бака от грязи. Вода для растворения
соли подается в бак по трубе 3 с двумя отростками, имеющими
сверху и сбоку отверстия диаметром 3 мм.
Работа солерастворителя осуществляется следующим образом.
Соль загружают в бак 2 до уровня загрузочной воронки 1, после
чего открывают кран в трубе 3, через которую вода поступает в
солерастворитель. Вода, пройдя через столб соли, насыщается, и
полученный раствор соли переливается по трубке 7 в отделение
через фильтры. Если образовалась пена, ее снимают через отверстие 9. По мере надобности отфильтрованный раствор направляют
на производство через кран 5.
Для нормальной работы солерастворителя необходимо в первом
отделении поддерживать определенный уровень соли (не ниже уровня раствора); в противном случае снижается концентрация раствора. Количество воды, подаваемой по трубе 3, регулируют краном
соответственно расходу раствора. При установившемся процессе количество раствора, вытекающего из солерастворителя, будет постоянным с предельной концентрацией около 26%.
Солерастворители изготавливаются также трехкамерными из нержавеющей стали вместимостью 03, 0,6 и 1 м3.
Подготовка сахара заключается в его очистке от посторонних
примесей и растворении. Для просеивания сахара-песка применяются машины с горизонтальным цилиндрическим ситом.
Для растворения сахара-песка используются пропеллерные мешалки, состоящие из бака цилиндрической формы, установленного
на четырех опорах. Внутри бака расположен вертикальный вал, на
нижнем конце которого укреплена двусторонняя лопасть, вращающаяся с частотой 48 об/мин. Вал приводится в движение от электродвигателя через муфту и червячный редуктор. Загрузка сахара и подача воды производятся через верхнюю крышку. Выпуск приготовленного раствора сахара из бака осуществляется через пробковый
кран и сетчатый фильтр.
Для слива излишней воды установлена переливная труба. Слив
воды после промывки бака производится через трубу, вмонтированную в днище.
В таких же машинах производится разведение прессованных дрожжей.
Более высокую степень механизации имеет установка (рис. 55),
предназначенная для приготовления сахарно-солевых растворов
концентрацией до 68% и сахарных растворов концентрацией до 70%, а
72
Рис. 55. Установка для приготовления сахарного раствора
также для подачи растворов в расходные баки и хранения в них. В
состав установки входят аппарат 2 с пневматическим подъемником
1, бак 4 для воды и бак для солевого раствора, расходные баки 6,
передвижной компрессор 7, лкевмоаппаратура и щит управления.
Аппарат 2 представляет емкость с теплообменной рубашкой.
Внутри емкости расположен барботер для подачи воздуха. Снаружи емкости установлены предохранительный клапан, термометр и манометр для контроля температуры и давления внутри
аппарата. В верхней части емкости имеется люк с открывающейся
внутрь герметизированной крышкой 3.
Бак 4 для воды представляет прямоугольную емкость, оборудованную трубчатыми электронагревателями для подогрева воды
и термометром сопротивления с регулятором температуры воды.
Для дозирования и подачи раствора соли установлен прямоугольный бак, имеющий указатель уровня с мерной шкалой.
Расходные баки 6 имеют теплообменную рубашку и оборудованы
двойными фильтрами, указателями уровня и поплавковыми регуляторами уровня, отключающими подачу воздуха в аппарат при заполнении баков. Мешки с сахаром-песком вручную устанавливают в гнездо
опрокидывателя. При включении пневмопривода мешок поднимается
и устанавливается в наклонное положение, при этом одновременно
открывается крышка 3 и сахар поступает внутрь аппарата. Одновременно в аппарат подаются вода и солевой раствор. Во избежание кристаллизации сахарного раствора при получении 70%-ного сахарного
раствора на 100 кг сахара и 43 л воды температурой
75-80 °С следует
добавлять 8 л раствора соли плотностью 1,22 г/см3. Далее включается
подача воздуха в аппарат через барботер, что способствует быстрому
73
растворению сахара. Для предотвращения остывания раствора включается
обогрев аппарата. По окончании растворения сахара закрывается крышка
люка, в результате чего под давлением
воздуха раствор из аппарата перемещается по трубам 5 в расходные баки б.
Готовый раствор из расходных баков
подается в производство.
При выработке некоторых сортов
хлебобулочных изделий используется
жир (маргарин, сливочное масло),
который подается на замес теста в растопленном состоянии.
Жирорастолитель (рис. 56) состоит
из бака 5 с коническим днищем и
рубашкой 6, через которую пропускается горячая вода. Внутри бака усРис. 56. Жирорастолитель тановлен вертикальный вал 4 с конусным пропеллером 8. Вал приводится
во вращение от электродвигателя 15 через ременную передачу 1,
зубчатую цилиндрическую пару 2 и конический фрикцион 3.
Жир для растапливания загружается в бак на металлическую решетку 7, после чего включается электродвигатель, а через рубашку
пропускается горячая вода. Растопленный жир выпускается из бака
через пробковый кран 14 в бачок постоянного уровня 9, который
снабжен водяной рубашкой 10. "Постоянный уровень в этом бачке
обеспечивается шаровым клапаном 13. Во избежание расслаивания
жира мешалка не выключается до полного выпуска из бака растопленного жира. Жир из бачка постоянного уровня подается к тестомесильной машине через трехходовый кран 12 и кран 11. Отстой
выпускается из бачка через кран 12.
Для эмульгирования жиров применяется установка (рис. 57), состоящая из четырех аппаратов: автоводомерного бачка 6, смесителя
5, аппарата для приготовления эмульсии (эмульсатора) 3 и пневмоперекачивателя 9.
Автоводомерный бачок служит для дозирования и подготовки воды
требуемой температуры. Смеситель предназначен для смешивания
составляющих эмульсию компонентов: предварительно расплавленного жира, эмульгатора (лецитина) и воды. Жир, расплавленный в
бачках 2 подогревателями, подается в смеситель насосом 4. Смеситель представляет собой бачок с рубашкой и мешалкой. Дозирование расплавленного жира и лецитина производится в бачке смесителя при помощи поплавкового указателя уровня.
Аппарат для приготовления эмульсии (эмульсатор) представляет
собой цилиндрический бачок с рубашкой и двумя гидродинами74
ческими
вибраторами
8,
расположенными в центре бачка.
Для перекачки смеси жира,
лецитина и воды предусмотрен
вихревой насос 7. в Рас™д
Гидродинамический
виб-
-X
wf
"
"
9
8
1
'Шк ратор состоит из корпуса, в
котором прорезаны одна или четыре Рис. 57. Схема установки
щели с просветом 0,8-1 мм. Против для эмульгирования жиров
щели на стержнях укреплены одна или
четыре пластинки толщиной 1,5—2
мм с острым лезвием,
обращенным к корпусу. Расстояние между щелью и лезвием регулируется в пределах от 0 до 10 мм. Вибратор при помощи патрубка
присоединен к нагнетательному трубопроводу насоса.
Пневмоперекачиватель служит для перекачки готовой эмульсии
в расходные баки производства. Он состоит из горизонтально расположенного металлического бака, выдерживающего рабочее давление 0,4 МПа, и компрессорной установки 1.
Для поддержания в бачках смесителя и эмульгатора требуемой
температуры в рубашки подается горячая вода.
Для приготовления жидких дрожжей применяются чаны различной вместимости. Чаны используются для осахаривания заварки и
ее хранения, приготовления питательной смеси и жидких дрожжей. Все чаны соединяются между "собой трубопроводами, по которым подаются вода, пар, воздух, заварка, питательная смесь и
готовые дрожжи.
Чан состоит из обечайки, отбортованной в верхней части, и
нижней конической части с патрубком для выпуска раствора. Корпус чана изготавливается из нержавеющей стали и устанавливается
на три стойки, выполненные из труб.
При выработке некоторых сортов ржаного хлеба применяют заварку. Для этого заваривают кипятком до 10—15% муки; вместе с
мукой или частично вместо муки добавляют 3—8% красного солода.
При выработке заварного пшеничного и специальных сортов хлеба
заваривают 5-10% муки с добавлением белого солода. Охлажденную
заварку добавляют при замесе теста, что придает хлебу приятный
сладковатый вкус, аромат, ярко окрашенную, глянцевую корочку.
Заварка применяется также при приготовлении жидких дрожжей и
Жидких заквасок.
Для приготовления заварки применяется заварочная машина (рис.
58), состоящая из горизонтального бака 1, имеющего водяную рубашку
и установленного на стойках 14. Охлаждающая вода подается
ь
рубашку по трубе 16, а выходит по трубе 8. Выпуск воды из рубашки производится через вентиль 15. Сверху бак закрыт двуствор75
Горячая има
.,
Ц)
Рис. 53. Заварочная машина
чатой откидной крышкой 9 с патрубком 10 для подачи муки и
солода. Внутри бака расположен горизонтальный вал 4 с винтовыми лопастями 17, вращающимися с частотой 66 об/мин. Вал опирается на подшипники 5 и приводится во вращение от электродвигателя 1 через червячный редуктор 2 и цепную или ременную передачу 3. Внутрь бака введены труба 11, через которую подается горячая
вода для образования питательной смеси, и четыре барботера 6 для
подачи пара при нагревании смеси.
В начале процесса по трубе ] 1 подают в бак горячую воду, затем
включают электродвигатель и при непрерывном вращении лопастей через патрубок 10 засыпают муку. После образования питательной смеси, через барбогерьг 6 выпускают пар давлением 0,02-0,05
МПа. В результате происходит клейстеризация крахмала. Пар подается в течение 15-20 мин; по достижении заваркой температуры
65-70 X подача его прекращается. Затем через трубу 16 в рубашку
бака подается холодная вода. После охлаждения заварки подача
холодной воды прекращается и выключается электродвигатель машины. Готовая заварка выпускается через патрубок 12, который
имеет затвор с винтовым зажимом 13. Вместимость бака машины
составляет 300 л. Продолжительность приготовления одной порции
охлажденной заварки 90 мин,
Охлаждение заварки контролируется с помощью датчика температуры (термопреобразователя сопротивления) и цифрового измерительного прибора.
ГЛАВА 3. ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ
ДОЗИРОВАНИЯ КОМПОНЕНТОВ
Основные способы дозирования
Основное назначение дозирующих устройств - обеспечить заданное количество материала по массе (или поддержание заданного расхода компонента) с определенной точностью. Дозирование компонентов является одной из важнейших операций технологического
процесса приготовления теста,
К дозаторам предъявляются следующие основные требования:
определенная точность дозирования компонентов;
высокая производительность;
простота конструкции и высокая надежность работы узлов дозатора и его системы управления;
возможность создания автоматических комплексов, позволяющих
осуществлять замес тестовых полуфабрикатов по заданной технологической программе.
По структуре рабочего цикла дозирование бывает непрерывным
или порционным, а по принципу действия — объемным или весовым.
Для порционного дозирования характерно периодическое повторение циклов выпуска дозы (порции) компонента. При порционном
объемном способе дозирующее оборудование обычно отмеривает порцию при помощи мерной камеры заданного объема. Порционное весовое дозирование основано на отмеривании дозы определенной массы. При непрерывном объемном дозировании дозатор подает поток
материала с заданным объемным расходом.
Весовой способ дозирования, как правило, обеспечивает большую точность, поэтому для дозирования основного компонента теста - муки, как при непрерывном, так и порционном тестолриготовлении все в большой мере используют весовые дозаторы.
Объемный способ дозирования конструктивно более прост, поэтому дозаторы, основанные на этом принципе работы, более надежны. Применение объемного метода существенно упрощает процесс дозирования жидких компонентов. Вместе с этим, объемное
дозирование нередко характеризуется более значительной погрешностью в величине выдаваемых доз, что в отдельных случаях может
ограничить его применение.
В хлебопекарной промышленности применяется систематическое
Дозирование нескольких различных видов сырья, поэтому рационально применение многокомпонентных дозирующих устройств.
Такие установки могут работать в автоматическом режиме, а функции обслуживающего персонала сводятся к наблюдению и контролю точности работы установки. Подобные многокомпонентные системы применяются как для порционного, так и для непрерывного
Дозирования объемным или весовым методом.
77
Многокомпонентное дозирование может осуществляться по следующим схемам.
1. Последовательное дозирование компонентов в одном обшем дозаторе.
2. Параллельное дозирование каждого компонента в отдельном
специальном дозаторе (так называемые, дозировочные станции).
Первая схема используется, как правило, при порционном тестоприготовлении и является весьма простой и экономичной. Она обеспечивает меньшую металлоемкость и компактность установки. Однако длительность общего цикла дозирования из-за последовательного
отмеривания компонентов велика. Это может снижать производительность тестоприготовительного оборудования,
Вторая схема применяется при непрерывном и порционном замесе тестовых полуфабрикатов. Она позволяет наиболее полно приспособить каждый дозатор к особенностям дозируемого компонента и,
тем самым, повысить точность дозирования. Вместе с этим, нужно
учитывать, что дозировочные станции такого типа более громоздки
и имеют большую стоимость.
Упрощенная классификация дозаторов по структуре рабочего цикла
и конструктивным признакам выглядит так:
Дозаторы жидких
компонентов
гт
Периодического действия
Непрерывного
действия
Периодического действия
11111
111
и
78
Поплавковые
Мембранные
Непрерывного
действия
Электродные
Бачки постоянного
уровня
Дозаторы сыпучих
компонентов
Дозаторы муки
Для объемного дозирования муки используются барабанные, тарельчатые, шнековые, ленточные и вибрационные дозаторы.
Барабанный дозатор (рис. 59, а). Рабочий орган 1 расположен в
корпусе 2 и имеет несколько карманов-ячеек, заполняемых материалом под действием силы тяжести. При регулировании производительности меняют объем карманов или частоту вращения барабана.
Из карманов мука поступает в выходной патрубок дозатора.
Тарельчатый дозатор (рис. 59, б) представляет собой горизонтальный вращающийся диск 1 (тарель), с которого материал сбрасывается скребком 2, высота слоя материала регулируется передвижной
манжеткой 3, перекрывающей выходной патрубок бункера. Материал располагается на тарелн усеченным конусом, размеры которого
зависят от высоты расположения манжеты.
Шнековый дозатор (рис. 59, в) представляет собой короткий шнек
] в кожухе 2, забирающий материал из бункера. Производительность
дозатора может регулироваться частотой вращения шнека.
Ленточный дозатор (рис. 59, г) является коротким ленточным конвейером 1, расположенным под питающим бункером 2. Подачу материала можно регулировать перемещением заслонки 3 или изменением скорости конвейера.
Вибрационный дозатор (рис. 59, д) имеет рабочий орган в виде
колеблющегося лотка 1, подвощенного на гибких опорах 2. При
вибрации лотка сыпучий материал перемещается в продольном направлении.
д
Рис. 59. Схемы дозаторов муки объемного типа
79
Весовые дозаторы (рис, 60}
применяются при порционном
и непрерывном тестоприготовлении. Дозаторы периодического действия основаны,
как правило, на использовании квадрантных или рычажных весовых механизмов.
В порционном дозаторе
для сыпучих компонентов (рис,
60, а) на призмах малого
плеча грузоприемного рычага 4 подвешен бункер 2 с открывающимся дном 3. БольРис. 60. Схема дозаторов муки шое плечо при помощи тяг 6, 12
и промежуточного рычага 7
весового типа
связано
с
циферблатным
указательным
приоором и, на котором установлены датчики
10 и 11 грубой и точной массы, датчик 9 нулевого положения стрелки 8. На большом плече расположен также противовес 5.
Управление питателем 1 и исполнительным механизмом открывания дна бункера производится по сигналам датчиков 9-11.
11ри включении дозатора начинает работать питатель с полной
производительностью. По мере заполнения бункера стрелка 8, перемещаясь по циферблату, достигает датчика 10 грубого взвешивания
массы, который переводит питатель в режим малой производительности — досыпки. По достижении точной массы датчик 11 дает команду на выключение питателя и открытие дна бункера.
Дозатор непрерывного действия (рис. 60, б) обеспечивает высокую
точность дозирования сыпучих компонентов при непрерывных процессах тестоприготовления.
Питатель 1 подает дозируемый продукт на короткий конвейер б,
движущийся с постоянной скоростью. Масса продукта на конвейере
непрерывно преобразуется весовым устройством 2 в пропорциональный электрический или пневматический сигнал, который поступает
в систему регистрации и автоматического управления 4, интегрирующий 5 и регистрирующий 3 приборы. Эта система обеспечивает
заданную производительность питателя.
Системы автоматического непрерывного весового дозирования
обладают гибкостью и хорошо сочетаются с современными средствами комплексной механизации и автоматизации производства и микропроцессорной техникой.
Дозатор МД-100 (рис. 61, а) относится к дозаторам периодического действия и работает по весовому способу дозирования.
Он состоит из бункера 18, опирающегося тремя призмами 9 на
опоры, две из которых расположены в серьгах 13, закрепленных на
8.
,9
80
*
Т
8
9
12
U
M
15
16 П
Рис. 61. Дозатор муки МД-100:
а — общий вид; б — принципиальная схема
двойном рычаге 12, а одна - в серьге 15, которая соединена с малым рычагом 17.
Двойной и малый рычаги с помощью длинной серьги 14 и короткой 16 подвешены к раме 5. Одновременно двойной и малый рычаги
через двойную серьгу 7 и тягу 8 соединены с весовым коромыслом 2,
на котором нанесены деления, соответствующие массе муки в бункере.
Коромысло заключено в кожух 1, укрепленный на подвеске 6.
81
Передвижной гирей 11 (рис. 61, б) на шкале коромысла устанавливают заданную массу муки. При этом коромысло, опускаясь, ртутным прерывателем 3 замыкает цепь управления электродвигателя 20.
Затем нажатием пусковой кнопки KB замыкают цепь магнитного
пускателя МП, который включает электродвигатель; последний через редуктор 21 приводит в движение питающий шнек 23, подающий муку из силоса 22 в бункер автомукомера. При достижении
мукой в бункере заданной массы коромысло, приходя в равновесие,
ртутным прерывателем размыкает цепь магнитного пускателя, в результате электродвигатель выключается, шнек останавливается, и
подача муки в бункер прекращается. Взвешенная порция муки поворотом заслонки 19 направляется в емкость для замеса теста. Открытие
заслонки может осуществляться также автоматически исполнительным механизмом 24.
Точность дозирования автомукомеров этого типа составляет ±2%.
Пределы взвешивания у МД-100 от 10 до 100 кг, у МД-200 соответственно от 20 до 200 кг. Для повышения точности дозирования питающий шнек выполняется с переменным шагом, который увеличивается в сторону выходного патрубка; кроме того, корректировка массы
производится гирькой 10 дополнительной шкалы. Балансировка *
весового коромысла производится с помощью гирьки 4. Если при
установке передвижной гирьки на ноль коромысло не придет в равновесие, то путем вращения передвигают на резьбе гирьку 4 в ту
или иную сторону до тех пор, пока не установится равновесие.
Полуавтоматический дозатор Ш2-ХДА также работает по весовому способу и отличается повышенной точностью и удобством в
эксплуатации.
Дозатор бункера (рис. 62) состоит из бункера 15, весового рычага
12, рамы 10, на которой смонтированы все узлы дозатора, шнеково-
Рис. 62. Дозатор муки Ш2-ХДА
82
го досыпочного устройства 7 с приводом 9, патрубка 6 для подачи
муки в бункер и патрубка 8 досыпочного устройства.
Оба патрубка соединены с питающим производственным шнеком.
С помощью подвесок 11с вмонтированными подушками и призмами, являющимися осью поворота, к раме крепится весовой рычаг
12, связанный тягой 2 с циферблатным указателем 5. Все элементы
дозатора смонтированы на раме 10. Для удобства обслуживания циферблатный указатель 5 устанавливается на раме 11 с нижней стороны. Для уменьшения амплитуды качания бункер с помощью гибкой
связи имеет крепление в третьей точке неподвижной опоры. Второй
циферблатный указатель 4 смонтирован на стойке 3 и может устанавливаться как непосредственно у дозатора муки, так и на расстоянии.
Оба указателя связаны дистанционной передачей. Все элементы управления дозаторов смонтированы в специальном ящике 1, который
устанавливается вблизи дозатора.
Дозатор работает следующим образом. На циферблатном указателе
4 устанавливается доза муки на 5-10% меньше заданной, затем включается кнопка «Пуск». После засыпки в бункер основной массы муки
автоматически включается привод 9 шнекового досыпочного устройства, которое доводит дозу муки до заданного значения. Выгрузка
муки из бункера в тестомесильную машину производится открытием
заслонки 16 с помощью исполнительного механизма или вручную.
Для обеспечения полного удаления муки из бункера на конической
части бункера установлен вибратор 14, который автоматически включается при открытки заслонки и выключается при ее закрытии. Для
компенсации массы тары и установки стрелки циферблатного указателя в нулевое положение на весовом рычаге установлены тарные
грузы 13. Дозатор может работать в ручном и автоматическом режимах. Пределы взвешивания 20-100 кг.
Для дозировки муки в тестомесильных машинах непрерывного
действия применяются непрерывно действующие дозаторы муки.
Роторный дозатор (рис. 63) относится к дозаторам объемного действия, Он состоит из корпуса 3, к верхнему фланцу 6 которого крепится патрубок для подачи муки. Нижним фланцем 15 корпус дозатора крепится к тестомесильной машине. Внутри корпуса дозатора
установлены ворошитель 7 типа беличьего колеса, в барабане 12 —
ротор 13 с двенадцатью желобками, шибер 10 для регулирования
количества подаваемой муки и скребок 14. Снаружи корпуса установлен механический вибратор 8. Мука из приемного патрубка поступает на вращающийся ворошитель и далее по направляющей плоскости
9 проходит через верхнее окно стационарно установленного барабана
12, заполняя желобки вращающегося ротора. После оборота ротора на
180е мука из желобков через нижнее отверстие барабана поступает в
тестомесильную машину. Оставшаяся мука из желобков удаляется
скребком 14, который укреплен на рычаге 2 с грузом 1. Производительность дозатора регулируется путем перекрытия рабочей поверх83
ности ротора шибером 10, который передвигается в направляющих 11. Перемещение шибера
производится вращением винта 5
штурвалом 4.
Привод ротора дозатора ц
ворошителя осуществляется от
вала тестомесильной машины с
помощью цепной передачи.
Весовой способ дозирования
используется в непрерывном дозаторе ленточного типа (рис. 64),
который состоит из приемного
бункера 3, снабженного сигнализатором уровня муки, ленточного транспортера-питателя 7 с
приводом 2, весового ленточного
транспортера 1 0 с приводом 20.
Лента каждого транспортера
прикреплена к цепям, которые
приводятся в движение от приводных звездочек 1 и 19. Весовой транспортер установлен на
раму, представляющую рычаг
Рис. 63. Роторный дозатор первого рода. Призмой 8 рама
опирается на подушку стойки 18. На правом плече рычага укреплены
основная шкала 11 дозатора с передвижной гирей 9 и
вспомогательная 15 с гирей 16, регулировочный баланс 14 и
указатель равновесия 12. На левом плече рычага укреплен
металлический флажок 23. На станине дозатора установлен указатель
13 с ограничителями колебаний весового транспортера. На
противоположной стороне станины установлен блок из двух бесконтактных сигнализаторов 21 и 22.
Регулирование подачи муки осуществляется с помощью трех заслонок (рис. 64, б): одной основной 26, укрепленной на винтовом
стержне 4 с червячной парой 5 и рукояткой 6, и двух электромагнитных заслонок 24 и 25.
Работа дозатора осуществляется следующим образом. Гири 9 и 16
на основной и вспомогательной шкалах устанавливают на заданное
значение подаваемой муки в кг/мин. Затем при включенном дозаторе
вращением рукоятки 6 настраивают дозатор до совмещения указателей равновесия 12 и 13. При отклонении массы дозируемой муки от
заданного значения флажок 23 производит включение бесконтактного датчика 21 или 22, в результате включаются электромагнитные
заслонки 24 или 25, которые, перемещаясь в вертикальном направлении, увеличивают или уменьшают массу подаваемой муки.
S4
Рис. 64. Ленточный дозатор:
а - общий вид; б — вид сбоку
Дозаторы н дозировочные станции
для жидких компонентов
Основные схемы дозаторов объемного типа для жидких компонентов показаны на рис. 65.
Дроссельный дозатор (рис. 65, а) обеспечивает формирование струи
жидкости определенного сечения, вытекающей из емкости при известном напоре.
Дроссельный дозатор представляет собой емкость 1, в которой
при помощи поплавкового клапана 2 поддерживается постоянный
уровень. Жидкость сливается по трубопроводу 3, на котором установлено дросселирующее устройство 4, Регулирование расхода возможно за счет изменения проходного сечения или величины напора.
Следует учитывать, что при дозировании жидких компонентов возможно выделение кристаллов соли и сахара, а также появление отложений жира на стенках трубопроводов и поверхностях сечений дросселирующего устройства, что приводит к изменению расхода компонентов в зависимости от продолжительности работы дозатора.
При дозировании этим способом раствора дрожжей и жидкой опары
наблюдаются большие отклонения в расходе из-за колебаний вязкости и плотности.
Барабанный дозатор (рис. 65, б) осуществляет непрерывное объемное
дозирование жидких компонентов за счет формирования тонкого слоя
на поверхности быстро вращающегося барабана. Барабан I, погруженный в емкость 2 постоянного уровня на глубину около 0,3 радиуса барабана, должен вращаться со скоростью 2-3 м/с. Налипший
слой жидкости скребком 3 направляется в тестомесильную машину.
85
Рис. 65. Схемы дозаторов объемного типа для жидких компонентов
Увеличение поверхности смешиваемых потоков ускоряет образование однородной смеси.
Работа других дозаторов объемного Типа основана на сливе компонента из мерной емкости. Здесь выделяют дозаторы со свободным
истечением (черпаковые, стаканчиковые, дозаторы фиксированного
уровня, электродные и др.) и дозаторы с принудительным опорожнением (поршневые, шестеренные).
Поплавковый дозатор (рис. 65, в) имеет мерную емкость 2, в
которую жидкость поступает через электромагнитный клапан 6 и
трехходовый кран 7. При наполнении емкости поплавок 1 поднимается вместе со стержнем 3. Когда отмерена заданная порция жидкости, контакт 4 замыкает цепь через неподвижный контакт 5, и электромагнитный клапан 6 закрывает досгуп жидкости. Изменение дозы
регулируется перемещением контакта 4 по стержню. После поворота
крана 7 на 90° против часовой стрелки производится слив отмеренной порции в дежу тестомесильной машины.
Черпаковый дозатор (рис. 65, г) имеет мерные емкости, периодически погружающиеся в жидкость в баке постоянного уровня. После
заполнения черпак 1 поднимается и за счет сил гравитации отмерен'
ная порция сливается через трубку 2, на которой закреплена мерная
емкость. Заданный объем регулируется вытеснительными стаканами,
помещенными внутри черпака. Недостатком конструкции является
86
невысокая точность дозирования компонентов, имеющих переменную плотность.
Дозатор фиксированного уровня (рис. 65, д) работает по принципу
заполнения мерной емкости 1 через впускной клапан 3 до уровня,
соответствующего расположению жидкости в бачке 4 постоянного
уровня. Слив набранной дозы производится через выпускной клапан
2. Величина дозы регулируется путем вертикального перемещения
трубки 5.
■Преимуществами этого дозатора являются высокая точность дозирования, удобство регулирования при изменении рецептуры и достаточная частота выдачи доз недостаток - резкое снижение точности дозирования при уменьшении расхода из-за большого объема клапанной коробки,
Электродный дозатор (рис. 65, е) используется для порционного
отмеривания электропроводных растворов. В дозаторе этой конструкции фиксация уровня в мерной емкости 1 осуществляется с помощью системы электродов 4. Впуск раствора производится через электромагнитный клапан 3. По мере заполнения емкости уровень раствора повышается и доходит до включенного электрода. В этот момент
клапан 3 закрывается. Слив дозы осуществляется через электромагнитный клапан 2.
Стаканчиковый дозатор (рис. 65, ж) имеет два основных элемента: вращающийся стакан 1 и неподвижный корпус 2. В корпусе выполнены отверстия 5, 3 и 4 соответственно для подачи компонента,
слива отмеренной дозы и удаления воздуха. При совпадении паза в
стакане с отверстием 5 мерная емкость заполняется дозируемой жидкостью. После поворота стакана на 180° отмеренная доза сливается
через отверстие 3.
Стаканчиковые дозаторы, слив из которых осуществляется самотеком, применяют для подачи воды, растворов соли, сахара, дрожжей и жира. Дозаторы просты в изготовлении и обслуживании. В них
легко и быстро можно изменить расход компонентов. Дозаторы можно собирать в блоки с общим приводом для подачи нескольких компонентов, Недостатком дозаторов является невысокая точность дозирования вследствие утечки жидкости через зазоры.
Для объемного дозирования жидких компонентов часто используют
насосы-дозаторы, из которых наибольшее распространение получили
поршневые и шестеренчатые.
Шестеренный дозатор (рис. 65, з) имеет две шестерни, одна из
Них (ротор 1) получает вращение от электродвигателя, другая (замыкатель 2) — свободная, приводится в движение первой шестерней.
Ротор, вращаясь по часовой стрелке, передает движение замыкателю. Когда зубья шестерен выходят из зацепления, создается разрежение и происходит всасывание жидкости в корпус 3. Шестерни
захватывают жидкость и перемещают ее в направлении вращения.
Когда зубья вновь входят в зацепление в области нагнетательного
S7
патрубка, жидкость, находящаяся Б полостях
между зубьями и стенками корпуса, вытесняется
в нагнетательный трубопровод.
Поршневой дозатор (рис. 65, и). При движении
поршня 1 вправо в рабочей камере создается
разрежение и жидкость через всасывающий
клапан заполняет камеру. При движении поршня
влево всасывающий клапан 2 закрывается,
поршень давит на находящийся в рабочей камере
жидкий компонент и последний
через нагнетательный клапан 3
Ф/Т/
вытесняется в трубопровод.
i --- 1 Рис. 66. Схема
дозатора
Преимуществом дозаторов поршвесового типа для жидких
невого типа является стабильность
компонентов
расхода жидкости при изменении сопротивления в магистрали нагнетания.
Производительность такого дозатора зависит только от хода поршня
при заданной частоте вращения привода, что позволяет получить
высокую точность дозирования. К недостаткам поршневых дозаторов
следует отнести пульсирующую подачу жидкого компонента.
Весовое дозирование жидких компонентов применяется при периодическом режиме работы. В таком дозаторе (рис. 66) используются
эластичные мембраны, воспринимающие давление столба дозируемого компонента и передающие усилие на весовой механизм. Дозатор
состоит из емкости 1, вертикального стержня 3 с эластичной мембраной 2, весового механизма 4, контактной колодки 5, управляющей впускными и выпускными электромагнитными клапанами. Величина дозы регулируется установкой гири на весовом механизме.
Дозировочная станция представляет собой ряд дозаторов, смонтированных Б единую установку, позволяющую производить поочередное или одновременное дозирование всех жидких ингредиентов.
Преимуществом дозировочных станций является возможность создания единых механизмов, устройств и схем управления для ряда
дозаторов, а также компактность, позволяющая сократить занимаемую производственную площадь.
Автоматическая дозировочная станция ВНИИХП-О-4 (рис. 67) предназначена для порционного дозирования воды, сахарного и солевого
раствора, жидких дрожжей, растительного масла и растопленного
жира. Дозирование в этой станции производится по массе столба
жидкости, которая находится в бачке.
Дозировочная станция представляет собой бак 7, разделенный
внутри перегородками на четыре отсека I, II, III, IV. В днище каждого отсека вмонтирована резиновая мембрана 6, которая через жестS8
Рис. 67. Схема автоматической мембранно-весовой дозировочной станции
кий стержень 5 и промежуточный рычаг 3 соединена с весовым коромыслом 2 шкального типа с передвижными гарями I. Всего станция имеет до шести мембранно-весовых механизмов. Для регулирования температуры смеси воды при замесе опары и теста установлены
Два дилатометрических терморегулятора 12 и, кроме того, для контроля - ртутный термометр 11.
В начале процесса необходимое количество каждого ингредиента
Устанавливают передвижением гирь ] на весовых коромыслах 2,
затем нажимают кнопку «пуск», в результате чего через промежуточные реле включаются электромагниты 8, которые открывают
впускные клапаны 10 для подачи ингредиентов в бак. При достижеS9
нии заданной массы
каждого ингредиента
мембраны,
под
действием
столба
жидкости,
прогибаясь,
через
жесткий стержень 5
приводят в движение
весовые коромысла,
которые контактами
4
через
промежуточные
реле
выключают
электромагниты
8
впускных клапанов
Ш. В результате поступление ингредиентов в бапрекращается.
Для слива ингредиентов на
жимают кнопку «выпуск». При
этом через промежуточные реле
одновременно включаются элекРве. 68. Дозировочная станция тромагниты 9, которые открывают
выпускные клапаны 13.
с рычажным весовым
В зависимости от количества
механизмом
дозирующих устройств эти станции выпускаются трех типов: для
дотирования шести, четырех и двух компонентов.
В другом варианте используется рычажной весовой механизм с
баком для дозируемых компонентов, оснащенный электромагнитными клапанами (рис. 68).
Этот весовой дозатор периодического действия работает по принципу последовательного дозирования. Приемный бункер выполнен
из тонколистовой стали и снабжен в нижней части клапанами для
слива отмеренной порции в тестомесильную машину. Над бункером
на специальных кронштейнах смонтировано шесть клапанов, предназначенных для последовательной подачи определенной дозы жидких компонентов из сборных баков в приемный бункер. Последовательность подачи такая: вода, дрожжевая суспензия, закваска, раствор сахара, жир (жидкий), раствор соли. При отсутствии в рецептуре
замешиваемого теста одного или нескольких ингредиентов
соответствующие клапаны отключаются с помощью тумблеров, расположенных на пульте управления.
Компоненты поочередно через соответствующие клапаны подаются в приемный бункер-сборник 1, подвешенный на призматических опорах 2 к весовому рычагу 3. Рычаг одним концом опирается
на неподвижные призмы, другим - давит на тягу силоизмерителя 4,
компенсирующего массу продукта.
Электрическая схема управления дозатором обеспечивает последовательный набор компонентов по заданной программе. Вертикальное перемещение тяги указателя, вызванное поступившей массой
материала, преобразуется в угол поворота отслеживающего механизма. В корпусе дистанционного указателя на шкале установлены бесСвиар
90
контактные датчики положения. При прохождении металлического
I
флажка, укрепленного на стрелке, через рабочий зазор датчика
срабатывает соответствующее реле, отмечая набор определенной дозы.
Дозатор может работать в ручном и автоматическом режимах.
В автоматической дозировочной станции ВНИИХП-О-б отдельные
дозаторы работают по принципу фиксированного уровня. Станция
(рис. 69) предназначена для приготовления воды заданной температуры и дозирования по объему порционно-непрерывным методом
четырех жидких компонентов (воды, солевого и сахарного растворов, растопленного маргарина или жира). На передней панели станции установлены четыре указателя 4 величины порции и регулировочные винты с рукояткой, терморегулятор 5 и термометр 6. Внутри
корпуса расположены трубы клапанов впуска 10 и выпуска 11 компонентов, сливные трубы 2 каждого компонента и коллектор 1. Привод клапанов находится в шкафу 7, где размешаются электромагниты 8 и кулачковый вал 9. Управление станцией ведется с пульта 12.
Рис. 69. Дозировочная станция с фиксированным уровнем
91
Дозатор состоит из питающего блока, поплавкового регулятора
расхода жидкости, привода, управляющего с помощью кулачковых
валиков клапанами впуска и выпуска.
При работе дозировочной станции жидкость по магистральным
трубопроводам поступает в питающий бак станции и из него через
открытый клапан впуска — в мерную камеру, заполняя ее и воздухоотводную трубу до тех пор, пока уровень жидкости в трубке не
сравняется с уровнем в питающем баке. Затем клапан впуска закрывается, клапан выпуска открывается, и порция выливается из мерной камеры дозатора.
Частота вращения валиков станции не регулируется и принимается
постоянной. Производительность дозатора регулируется изменением
объема мерной хамеры, определяющим объем отмериваемой единичной дозы.
Дозировочная станция поршневого типа (рис. 70) осуществляет непрерывное многокомпонентное дозирование и включает в себя несколько параллельно работающих дозаторов объемного типа для каждого из жидких компонентов теста.
Привод дозатора состоит из электродвигателя I, клиноременной
передачи со шкивами 2, 5 и прямозубой передачи 6.
Отдельный поршневой дозатор состоит из механизма перемещения
поршня, распределительного механизма, поршня со съемным цилиндром, механизма регулировки производительности и системы смазки.
Механизм перемещения поршня включает в себя шестерню 6,
закрепленную на коленчатом валу 7, шатун S, двойную кулису 28 и
толкатель 21 штока цилиндра.
Рис. 70. Дозировочная станция поршневого типа
92
Клапанный распределительный механизм имеет распределительную
коробку 16 с ввернутыми стальными патрубками 14 и компенсатором 15, кулачковый вал 9 с шестерней 10 и двумя кулачками 11,
рычаги 12, толкатели 13 и торцевые клапаны 17.
Механизм регулировки производительности включает в себя маховик 19, ходовой винт 25 с подпружиненной гайкой 26, лимб 18,
вилку 24, связанную с кулисными камнями 28 и подвижными опорами 29, закрепленными на общем валу 22, а также валики 30 и 23.
Система смазки включает маслонасос малой мощности, сетчатый
фильтр, установленные в нижней части корпуса, и трубопровод для
подачи масла к смазываемым точкам.
Электродвигатель 1 через клиноременную передачу и шестерни 3 и
6 передает крутящий момент коленчатому валу 7, который сообщает
возвратно-поступательное движение шатуну 8, преобразующему это
движение в колебательное движение кулисы относительно кулисных
камней 28. Кулиса, в свою очередь, сообщает возвратно-поступательное движение толкателю 21 штока цилиндра 20. Одновременно вращение от коленчатого вала через шестерни передается на кулачковый вал
9, кулачки 11 которого через подпружиненные рычаги 12 сообщают
возвратно-поступательное движение клапанам 17, открывающим и
закрывающим всасывающий и нагнетательный патрубки.
Для предотвращения резкого повышения давления в цилиндре в
момент, когда оба клапана закрыты, а поршень еще продолжает движение при цикле сжатия, в распределительной коробке 16 установлен пружинный компенсатор 15.
Крутящий момент от дозатора к дозатору"передается с помощью
крестообразных шлицев вала 4, входящих в крестообразное углубление вала соседнего дозатора.
Конструкция дозировочной станции позволяет собирать ее с различным количеством отдельных дозаторов (от 2 до 6) и использовать
в каждом из них поршни различного диаметра в зависимости от
необходимой производительности.
Заданная температура воды, подаваемой на замес, поддерживается
с помощью специального устройства - терморегулятора (рис. 71). При
его работе через входные штуцеры корпуса I холодная и горячая
вода поступает в полость 18 и через отверстия клапана 3 перетекает в
полость 17, откуда через выходной штуцер и резиновые шланги поступает в патрубки корпуса. Если давление, создаваемое во второй
полости корпуса, не превышает заданного, процесс стабилизируется
и вода бесперебойно протекает через отверстия клапана 3. В случае
повышения давления воды во второй полости мембрана 4 сжимает
Пружину 5 и перемещает клапан 3. При его перемещении отверстия
Перекрываются направляющей втулкой 2 корпуса и переток воды из
полости в полость прекращается до выравнивания давлений. При выравнивании давлений мембрана возвращается в исходное положение
и переток воды возобновляется.
93
I
Рис. 71. Терморегулятор
Холодная и горячая вода через входные штуцеры корпуса 7 золотника подается через зазоры между плунжером 8 и корпусом 7 золотника в паз плунжера и далее в смесительную камеру 9, где устанавливается температура смеси. Затем вода через датчик температуры 10
направляется к потребителю. Вода, проходя через датчик, нагревает
его обмотку. Если температура воды отличается от заданной, то по
сигналу датчика температуры включается мотор-редуктор 15, вращающий гайку 14 ходового винта. Гайка перемещает плунжер 8 в ту или
другую сторону в зависимости от температуры воды. Перемещаясь,
плунжер увеличивает или уменьшает проходное сечение для горячей
или холодной воды, регулируя тем самым температуру смеси, поступающей из терморегулятора. Перемещение плунжера 8 фиксируется
рычагом 12 и индукционными датчиками 11 и 13.
В пекарнях малой мощности для порционного дозирования воды
используется дозатор-регулятор, функциональная схема которого
изображена на рис. 72. Аппарат предназначен для смешивания холодной и горячей воды и подачи ее в необходимом количестве в тестомесильную машину.
Горячая и холодная вода поступает по трубопроводам в термосмеситель 7, который автоматически поддерживает заданную температуру на выходе из дозатора-регулятора. Контроль за температурой
отпускаемой воды производится по показанию термометра 2.
Управление потоком воды, поступающей в тестомесильную машину, осуществляется электромагнитным клапаном 4, который управляется счетчиком 3;
В дозаторе-регуляторе предусмотрена возможность изменения расхода отпускаемой воды с помощью регулятора расхода 6. Информа94
Ликин э^гктричесция о количестве воды, проходящей через дозатор-ре гудятор, поступает на счетчик
от сигнализатора 5 в виде
последовательности имггуль
сов с нормируемым «весом»
Один импульс соответствует
0,01 л пропущенной воды.
Счетчик 1 осуществляет
приведение «веса» входных
импульсов к цене наименьшего разряда переключателя
задаваемой дозы на лицевой
панели счетчика, их суммирование с момента открытия Рис. 72. Дозатор-регулятор
клапана, сравнение с заданной
температуры воды
дозой
и
коммутацию
цепи
включения-выключения.
Для дозирования воды необходимо установить на пульте требуемую величину дозы, температуру смешанной воды и расход. Нажать
последовательно кнопки «Сброс» и «Пуск», при этом должен погаснуть красный светодиод «Стоп» и зажечься зеленый светодиод кнопки «Пуск». Начинается отпуск дозы воды.
По окончании отпуска дозы зеленый светодиод кнопки «Пуск»
гаснет и зажигается красный светодиод кнопки «Стоп». На индикаторе отпущенной дозы высвечивается ее величина.
В процессе отпуска дозы допускается изменять температуру воды,
контролируя ее величину по цифровому термометру.
1КОЙ СВЯЗИ
Установка для дозирования заквасок и
тестовых полуфабрикатов
Тестовые полуфабрикаты ввиду особенностей структурно-механических, физических и биохимических свойств дозировать значительно сложнее. Например, выброженная жидкая опара имеет явно
выраженные структурные свойства, содержит значительное количество газовых включений, обладает переменной вязкостью и плотностью.
Точность дозирования жидкой опары можно повысить путем проведения ряда подготовительных операций, заключающихся в разрушении ее структуры и стабилизации плотности. В результате плотность опары почти не изменяется во времени.
Установка для дозирования жидкой опары (рис. 73, а) состоит из
следующих узлов: шестеренного насоса 1, обеспечивающего при работе разрушение макроструктуры клейковинного каркаса жидкой опары, предварительное ее сжатие и принудительную подачу в мерный
95
цилиндр поршневого дозатора;
магистрали 4 подачи жидкой опары к дозатору, в которой частично растворяется (абсорбирует) диоксид углерода в жидкой
фазе, в результате происходит
стабилизация удельной объемной
массы опары; магистрали 2 возврата излишка жидкой опары в
емкость для брожения; крана 3
обеспечивающего регулирование
количества возвращаемой опары;
поршневого дозатора 6 с клапанным распределителем; магистрали 5 подачи жидкой опары на
замес теста.
Насос имеет рабочие зубчатые
колеса из капрона и при подаче
20-25 л/мин развивает
давление до 0,25 МПа. Для
исключения зон повышенного
Рис. 73. Установка для дозирования
давления, появляющихся при
*
жидкой опары
сжатии жидкой опары во впадинах между зубьями и приводящих к разрушению структуры полуфабриката, рабочие колеса имеют гарантированный зазор между
зубьями.
Магистраль 4 выполнена из нержавеющей стали и рассчитана на
пребывание в ней опары в течение 2—3 мин. За это время часть
газовых включений, в основном диоксид углерода, растворяется в
жидкой фазе, а объем оставшегося нерастворенного газа уменьшается под действием повышенного давления.
Магистраль 2 обеспечивает сброс излишков жидкой опары, подаваемой шестеренным насосом в моменты цикла нагнетания, когда
всасывающий клапан поршневого дозатора закрыт.
=Ги
ГЛАВА 4. ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕСТА
Тестоприготовительный а г р е г а т — это комплекс машин и
аппаратов, предназначенных для дозирования компонентов, замеса
и брожения тестовых полуфабрикатов. Состав оборудования,
входящего в этот комплекс, и его компановка определяются выбранной схемой тестоприготовления.
Брожение является наиболее продолжительным этапом производства хлеба и сопровождается рядом физических , биохимических и
других изменений. В результате полуфабрикат приобретает определенную структуру, в нем накапливаются ароматические, вкусовые и
другие вещества.
При безопарном тестоприготовлении брожение обычно длится от
2 до 4 ч. При опарном способе сначала замешивают опару, т.е. расходуют часть компонентов (около 50% муки, воду и дрожжи), дают
ей выбродить 3—4,5 ч, а затем на опаре замешивают оставшуюся
часть муки, положенные по рецептуре добавки и сбраживают в
течение 1 —1,5 ч.
Безопарный способ применяют при приготовлении теста из пшеничной муки высшего и 1 сортов, изделия из которой характеризуются низкой кислотностью.
Опарный способ тестоведения характеризуется большей общей
продолжительностью брожения, поэтому в тесте накапливается больше
ароматических и вкусовых веществ, более глубокой обработке подвергаются составные части муки, что приводит к повышению эластичности мякиша и лучшему сохранению его свежести. Поэтому,
хотя опарный способ требует больше технологического оборудования, большинство тестоприготовительных аппаратов основано на двухфазной схеме тестоведения.
Готовое тесто должно иметь необходимые для данного сорта кислотность и физические свойства: упругость, формоудерживающую
и газоудерживающую способность, которые обеспечили бы при расстойке максимальный объем заготовок. К моменту созревания в тесте должно быть накоплено определенное количество продуктов спиртового и кислотного брожения, определяющих вкус и аромат получаемых изделий.
По способу приготовления теста агрегаты делятся на периодические (порционного брожения), непрерывные (поточного брожения) и
комбинированные. В зависимости от схемы тестоведения их можно подразделить на однофазные (безопарные) и многофазные (опарные).
По способу управления рабочими процессами агрегаты классифицируются как агрегаты с ручным или автоматическим управлением.
Процесс замеса тестовых полуфабрикатов должен обеспечить не
только равномерное смешивание компонентов, но и механическую
обработку смеси с целью образования определенной структуры теста.
Для замеса применяют машины различных типов, которые в зависи4 Б. И. Хрдмеешкы)
97
цилиндр поршневого дозатора;
магистрали 4 подачи жидкой опары
к дозатору, в которой частично
растворяется
(абсорбирует)
диоксид углерода в жидкой фазе,
в
результате
происходит
стабилизация удельной объемной
массы опары; магистрали 2 возврата излишка жидкой опары в
емкость для брожения; крана 3
обеспечивающего регулирование
количества возвращаемой опары;
поршневого дозатора 6 с клапанным распределителем; магистрали
5 подачи жидкой опары на
замес теста.
Насос имеет рабочие зубчатые
колеса из капрона и
при подаче 20—25 л/мин развивает
давление до 0,25 МПа. Для
Рис. 73. Установка для дозирования
исключения
зон повышенного
жидкой опары
давления, появляющихся при
сжатии жидкой опары во впадинах между зубьями и приводящих к
разрушению структуры полуфабриката, рабочие колеса имеют
гарантированный зазор между зубьями.
Магистраль 4 выполнена из нержавеющей стали и рассчитана на
пребывание в ней опары в течение 2—3 мин. За это время часть
газовых включений, в основном диоксид углерода, растворяется в
жидкой фазе, а объем оставшегося нерастворенного газа уменьшается под действием повышенного давления.
Магистраль 2 обеспечивает сброс излишков жидкой опары, подаваемой шестеренным насосом в моменты цикла нагнетания, когда
всасывающий клапан поршневого дозатора закрыт.
ГЛАВА 4. ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕСТА
Тестоприготовительный а г р е г а т — это комплекс машин и
аппаратов, предназначенных для дозирования компонентов, замеса
и брожения тестовых полуфабрикатов. Состав оборудования,
входящего в этот комплекс, и его компановка определяются выбранной схемой тесто приготовления.
Брожение является наиболее продолжительным этапом производства хлеба и сопровождается рядом физических , биохимических и
других изменений. В результате полуфабрикат приобретает определенную структуру, в нем накапливаются ароматические, вкусовые и
другие вещества.
При безопарном тестоприготовлении брожение обычно длится от
2 до 4 ч. При опарном способе сначала замешивают опару, т.е. расходуют часть компонентов (около 50% муки, воду и дрожжи), дают
ей выбродить 3—4,5 ч, а затем на опаре замешивают оставшуюся
часть муки, положенные по рецептуре добавки и сбраживают в
течение 1—1,5 ч.
Безопарный способ применяют при приготовлении теста из пшеничной муки высшего и 1 сортов, изделия из которой характеризуются низкой кислотностью.
О парный способ тестоведения характеризуется большей общей
продолжительностью брожения, поэтому в тесте накапливается больше
ароматических и вкусовых веществ, более глубокой обработке подвергаются составные части муки, что приводит к повышению эластичности мякиша и лучшему сохранению его свежести. Поэтому,
хотя опарный способ требует больше технологического оборудования, большинство тестоприготовительных аппаратов основано на двухфазной схеме тестоведения.
Готовое тесто должно иметь необходимые для данного сорта кислотность и физические свойства: упругость, формоудерживающую
и газоудерживаюшую способность, которые обеспечили бы при расстойке максимальный объем заготовок. К моменту созревания в тесте должно быть накоплено определенное количество продуктов спиртового и кислотного брожения, определяющих вкус и аромат получаемых изделий.
По способу приготовления теста агрегаты делятся на периодические (порционного брожения), непрерывные (поточного брожения) и
комбинированные. В зависимости от схемы тестоведения их можно подразделить на однофазные (безопарные) и многофазные (опарные).
По способу управления рабочими процессами агрегаты классифицируются как агрегаты с ручным или автоматическим управлением.
Процесс замеса тестовых полуфабрикатов должен обеспечить не
только равномерное смешивание компонентов, но и механическую
обработку смеси с целью образования определенной структуры теста.
Для замеса применяют машины различных типов, которые в зависи4 В. М Хромееннов
97
мости от рецептурного состава и особенностей ассортимента оказывают различное воздействие на тесто и последующее его созревание.
Качество работы месильных машин обусловливает в конечном итоге
качество готовой продукции.
В зависимости от структуры рабочего цикла тестомесильные машины делят на машины периодического и непрерывного действия.
Первые могут иметь стационарные месильные емкости (дежи) или
сменные (подкатные дежи). Дежи бывают неподвижными, со свободным или принудительным вращением.
По интенсивности воздействия рабочих органов на обрабатываемую массу месильные машины делятся на три группы: тихоходные,
с усиленной механической проработкой и интенсивные. При этом
величина удельной энергии, расходуемой на замес, возрастает от
2-4 до 25-40 Дж/г.
В зависимости от траектории месильных органов выделяют тестомесильные машины с простым, вращательным, планетарным и пространственным движением. По расположению оси механического органа
различают машины с горизонтальной, наклонной и вертикальной
осями.
По виду приготавливаемых полуфабрикатов известны машины для
замеса густых опар и теста влажностью 30—50%, для приготовления
жидких опар, заквасок и питательных смесей влажностью 60-70%.
По количеству конструктивно выделенных месильных камер,
обеспечивающих необходимую обработку полуфабриката на разных
стадиях замеса, различают одно-, двух- и трехкамерные тестосмесители.
В зависимости от используемой системы управления тестомесильные машины бывают с ручным, полуавтоматическим и автоматическим управлением.
Тестоприготовительные агрегаты
периодического действия
Тестоприготовительные агрегаты полностью механизируют процесс приготовления теста, значительно облегчают труд рабочих и
обеспечивают поточность производства. В агрегатах периодического
действия замес тестовых полуфабрикатов производится порциями
или непрерывно, а их брожение осуществляется в отдельных сосудах, периодически поворачиваемых вокруг своей оси (бункерные агрегаты), перемещаемых на жестком, кольцевом роликовом конвейере (кольцевые агрегаты) или на цепном двухконтурном конвейере
(цепные агрегаты).
Агрегаты порционного тестоприготовления дают возможность вырабатывать более широкий ассортимент продукции.
Бункерный агрегат большой мощности (рис. 74) предназначен для
приготовления теста для массовых сортов ржаного и пшеничного
хлеба двухфазным способом.
98
Рис. 74. Бункерный агрегат большой мощности
Агрегат применяется на крупных хлебозаводах и имеет два пятисекционных бункера для брожения головки (опары) и теста, которые периодически поворачиваются во время работы. Замес головки
(опары) и теста осуществляется тестомесильными машинами с вертикальной осью вращения месильного органа в стационарной деже,
вращающейся во время замеса.
Для освобождения от теста в центре днища дежи сделано отверстие, перекрываемое клапаном, который приводится в движение при
помощи специального механизма.
Верхняя часть секционного бункера цилиндрическая, нижняя —
коническая. Верхняя и нижняя части разделены пятью вертикальными перегородками, доходящими до нижнего отверстия конической
части. Отверстие перекрывается неподвижным диском, в котором
тоже имеется отверстие, закрываемое заслонкой.
Бункер опирается на три ролика, получающих движение через
Привод от электродвигателя. Время полного оборота головочного и
тестового бункеров соответствует времени брожения головки (опары) и теста.
Агрегат работает следующим образом. В соответствии с рецептурой
приготовления хлеба в дежу тестомесильной машины 1 для замеса
головки подают разжиженную головку прежнего приготовления, из
99
автомукомера 2 загружают муку, из автоматического водомерного
бачка 3 подают воду и производят замес головки.
По окончании замеса при помощи специального механизма открывают откидной клапан 4 в днище дежи, и замешенная головка
выгружается в свободную секцию бункера 5. Выгрузка головки из
дежи происходит при непрерывном вращении рабочего органа тестомесильной машины, что способствует быстрому опорожнению дежи.
В каждую секцию бункера выгружают замешенную головку из
четырех дежей; после этого включают электродвигатель, бункер проворачивают на 1/5 оборота и устанавливают под загрузку головкой
следующую порожнюю секцию. Цикл замеса головки и заполнения
секции бункера повторяется.
За время загрузки следующих четырех секций бункера в первой
секции головка успевает выбродить, и в момент, когда пятая секция
становится под загрузку, первая, повернувшись на 4/5 оборота, устанавливается под выгрузку; при этом шибер 6 неподвижного диска
открывается и головка попадает в приемную воронку шнекового дозатора 7 для головки. Дозатор отмеривает необходимые порции го ловки, 1/3 часть головки направляется в первое отделение смесителя
8, а 2/3 — во второе отделение; здесь головка смешивается с водой,
солевым раствором и мочкой, поступающими из соответствующих
дозировщиков 9Л 10 и 11. В смесителе перемешивание продолжается
до получения однородной жидкой массы. Из первого отделения смесителя разжиженная только водой головка насосом 12 направляется
для воспроизводства головки в дежу тестомесильной машины 1; из
второго отделения смесителя головка, разжиженная водой, мочкой и
солевым раствором, перекачивается насосом 13 в дежу тестомесильной машины 14 для замеса теста.
В дежу тестомесильной машины 14, кроме разжиженной головки,
загружают из автомукомера 15 муку, подают воду из автоматического водомерного бачка 16 и здесь замешивают тесто. По окончании
замеса тесто выпускают через отверстие в днище дежи в пустую
секцию вращающегося бункера 17 (ее объем рассчитан на четыре
порции теста); после этого бункер поворачивается на одну секцию.
При повороте бункера на 4/5 оборота первая секция попадает под
выгрузку, тесто выпускается через шибер 18 в воронку тестоделительной машины.
Усовершенствованная конструкция бункерного тестоприготовительного агрегата (рис. 75) предназначена для приготовления пшеничного теста на больших густых опарах с сокращенным временем брожения теста. Агрегат имеет производительность до 30 т/сут и оборудован стационарным шестисекционным бункером для опары
вместимостью 12 м3 и наклонным корытом для брожения теста вместимостью 2,8 м3, которое установлено так, чтобы тесто из него
поступало самотеком в тестоделительную машину. Тесто замешивается в тестомесильных машинах непрерывного действия, а транспорти100
Рис. 75. Бункерный агрегат для приготовления теста
на большой суетой опаре
руется по трубам с помощью лопастного насоса-дозатора. Бункер 3
агрегата установлен на опорах 2.
Тестомесильные машины 10 для замеса опары и теста расположены так, что под ними размешаются лопастный дозатор опары 9 и
аналогичный по конструкции нагнетатель теста. Замешенная опара
поступает в бункер по транспортной трубе 8 и с помощью распределительного поворотного лотка 11 направляется в определенную сек101
цию бункера. Лоток закреплен на общем валу с поворотным днищем, размещенным в конусе 4. В поворотном днище имеется вырез
для выгрузки опары из одной секции бункера. Приводное устройство
12 периодически по мере загрузки секции опарой поворачивает лоток и поворотное днище на один шаг и переводит загрузку на следующую секцию. Выброженная опара с помощью насоса-дозатора 5
транспортируется по трубе 6 к тестомесильной машине. Замешенное
тесто подается лопастным насосом по трубе 7 в наклонное корыто
13, установленное на четырех опорах 1.
Отличительной особенностью агрегата является то, что в нем применены лопастные дозаторы опары и аналогичные по конструкции
нагнетатели теста, работающие более надежно, чем шнековые, и не
вызывающие заметного нагрева теста. Для брожения теста применено
наклонное корыто без механического побудителя перемещения теста.
Объем корыта уменьшен в связи с сокращением длительности брожения теста из-за более интенсивной его проработки в тестомесильной машине.
Все элементы агрегата выполнены из нержавеющей стали. В агрегате
предусмотрены пульты управления работой тестомесильных машин,
нагнетателей полуфабрикатов, заслонки емкости брожения теста.
Загрузка тестовых полуфабрикатов в бункер брожения сверху может вызывать их нагрев на 5-7 °С, что связано со значительным
давлением нагнетателя и трением по внутренним стенкам трубопроводов. Это явление ухудшает структурно-механические свойства полуфабрикатов и сказывается на качестве продукции. При нижней
загрузке бункера существенно сокращаются путь транспортирования
и величина необходимого давления. Однако в этом случае нарушается поточность движения полуфабриката в бродильной емкости, приводящая к колебаниям его кислотности.
Агрегат кольцевого типа для двухфазного приготовления теста (рис.
76) включает в себя дежевый конвейер 1, состоящий из двух концентрических колец, скрепленных связями и имеющих круглые гнезда
для установки дежей 2. Кольца лежат на роликах, установленных на
определенном расстоянии один от другого. Конвейер получает вращение относительно центральной оси от трех пар роликов, приводимых
во вращение отдельными электродвигателями. Остальные ролики служат опорами конвейера.
Около каждого кольцевого конвейера установлены последовательно
на определенном расстоянии одна от другой месильные машины (3 —
для опары, 4 — для теста и 5 — для обминки) и дежео прок иды вате ль
6. За время одного оборота конвейера осуществляется полный процесс приготовления опары и теста.
Значительная часть конвейера заключена в камере 7, в которой
создаются необходимые условия для брожения.
При работе кольцевой конвейер периодически передвигается на
один шаг между дежами и останавливается. Во время остановки кон102
вейера одновременно производится в одной деже замес опары, в другой — замес теста, в
третьей — обминка теста; четвертая дежа в это время опро[сидывается для направления теста в тестовый бункер; в то же
время в другие дежи подаются
мука, вода, дрожжевой и солевой растворы, отмериваемые
соответствующими дозаторами.
После окончания всех этих операций кольцевой конвейер снова
передвигается, и новые очереди
ьте дежи подводятся к
тестомесильным машинам и
опрокидывателю. Специальный Рис. 76. Агрегат кольцевого типа для
остановочный механизм фикси- двухфазного приготовления теста
рует точное положение дежей
под машинами.
В целях безопасности работы агрегат снабжен электроблокировкой,
не позволяющей включать электродвигатель приводного механизма
конвейера, пока работают электродвигатели тестомесильных машин
и дежеопрокидывателя, и, наоборот, не позволяющей включить электродвигатели этих машин при движении конвейера.
Кольцевой агрегат для однофазного приготовления теста (рис. 77)
состоит из жесткого кольцевого конвейера 4 с восемью съемными
дежами вместимостью 330 л, тестомесильной машиной 3 с интенсивной обработкой теста, дозатора муки 2, дозировочной станции 1
5 -^- 6
Рис. 77. Кольцевой агрегат для однофазного приготовления теста
103
для подачи жидких компонентов, дежеопрокидывателя 5 и пульта
управления 6.
Кольцевой транспортер периодически вращается вокруг своей оси.
Кольца установлены на ролики, из которых два являются ведущими
и вращаются от привода, а четыре — опорными.
В тестомесильную машину 3 подаются мука из автомукомера 2 и
жидкие компоненты из дозировочной аппаратуры 1. Замешенное тесто
из тестомесильной машины выгружается в дежу, после заполнения
которой кольцевой транспортер поворачивается на один шаг дежей.
При этом дежа с тестом перемешается на брожение и одновременно к
тестомесильной машине устанавливается последующая освобожденная
дежа. После перемещения дежи по кругу от тестомесильной машины
до дежеопрокидывателя тесто выбраживает и дежа снимается с кольца
транспортера для подъема и освобождения ее от теста.
Подъемная площадка дежеопрокидывателя заменена специальным
вилочным захватом с реечным механизмом для съема дежей с кольцевого транспортера и перемещения их к дежеопрокидывателю с
последующей фиксацией дежи для ее подъема и опрокидывания. Продолжительность брожения теста может регулироваться в диапазоне
30-70 мин.
В агрегате цепного типа (рис. 78) используется однофазная схема тестоприготовления. Цепной конвейер состоит из четырех пар
свободно вращающихся на отдельных пальцах цепных звездочек
5, 7, 13, 16. Пара звездочек 8 приводная, а звездочки 14 - натяжные. На звездочки натянуты две бесконечные втулочно-роликовые цепи 6 с шагом 140 мм, которые перемешаются по направля-
Рис. 78. Агрегат цепного типа
104
юшим 3. К цепям шарнирно прикреплено
через восемь звеньев 15
емкостей 2 вместимостью 0,33 м3. Конвейер смонтирован на каркасе 4 Г-образной формы.
Привод конвейера осуществляется от электродвигателя через червячный редуктор 10, цепную передачу, вращающую промежуточный
вал 9, от которого через две цепные параллельные передачи вращаются приводные звездочки, укрепленные на отдельных пальцах.
Замешенное тесто из тестомесильной машины 1 выгружается в
емкость для брожения. Заполненная тестом емкость перемещается на
брожение, а последующая - устанавливается под загрузку. В этот
период при достижении механизма 12 емкость поворачивается на
145° вокруг оси подвески и выброженное тесто поступает в воронку
тестоделителя 15. При необходимости увеличения времени брожения
в конструкции механизма 12 предусмотрена возможность производить разгрузку после 11 или 12 емкости.
Агрегат комбинированного типа может быть использован в двухфазной схеме тестоприготовления, основанной на применении в качестве первой фазы концентрированной молочно-кислой закваски
(КМКЗ) и интенсивного замеса теста (рис. 79).
Питательная смесь готовится в заварочной машине 3, в которую
подаются мука дозатором 2 и вода из бачка 1. Полученная питательная смесь шестеренным насосом 16 перекачивается в емкость 5 для
приготовления КМКЗ, в которой в течение 8 ч протекает молочнокислое брожение. При брожении- закваска периодически пере-'
мешивается мешалкой 6, установленной в емкости 5, где закваска
бродит до кислотности 15—18'. Готовую закваску шестеренным насосом 14 по продуктопроводу 7 перекачивают в расходную емкость 8.
Для стабилизации кислотности в расходный бак 8 добавляют около
8% соли к массе муки в закваске. При трехсменном режиме готовую
закваску отбирают один раз в смену в количестве 50%, при односменном режиме отбирают 70%. В оставшуюся часть закваски в емкость 5
подают питательную смесь в количестве, равном количеству отобран-
Рис. 79. Агрегат периодического действия комбинированного типа
105
ной закваски. Из расходной емкости закваска самотеком поступает в
дозатор жидких компонентов 13. При необходимости закваску по продуктопроводу 9 можно возвращать в емкость 8. Из этого дозатора
закваска, вода и все необходимые жидкие компоненты, а также мука
дозатором 10 подаются в тестомесильную машину 12. После замеса
тесто из тестомесильной машины выгружается в емкости конвейера 11
для брожения в течение 70—90 мин. С целью интенсификации брожения теста при замесе увеличивают дозу дрожжей на 0,5-1% к массе
муки по сравнению с нормой по рецептуре. Достоинствами приготовления теста ускоренным способом на КМКЗ являются уменьшение
длительности процесса приготовления теста, улучшение качества готовой продукции, предохранение хлеба от развития в нем картофельной болезни. Появляется возможность организовать производство хлебобулочных изделий в две или одну смену, так как КМКЗ можно
консервировать на 8—16 ч, при этом понижают температуру закваски
путем пропускания холодной воды через рубашку 15 емкости 5. Для
продолжения производственного процесса освежают полуфабрикат питательной смесью за 3—4 ч до начала работы.
Тестоприготовительные агрегаты непрерывного действия
Агрегаты непрерывного действия по сравнению с агрегатами порционного брожения отличаются низкой энерго- и металлоем костью,
компактностью и простотой конструкции. Тестоприготовительные
агрегаты поточного брожения .являются специализированными, т.е.
предназначены для выработки одного сорта продукции.
В этих агрегатах замес опары и теста, брожение осуществляются в
стационарных емкостях с одновременным перемещением опары или
теста непрерывным потоком относительно емкости.
В зависимости от направления движения полуфабриката в процессе брожения можно выделить агрегаты горизонтального и вертикального типа.
Агрегат с горизонтальной схемой брожения (рис. 80) состоит из
двухсекционного бродильного аппарата!8, двух месильных машин
непрерывного действия 7 и 13 с автоматическими дозировочными
станциями 8 и 14 шнекового дозатора опары 23.
Бродильный аппарат представляет собой корытообразную емкость
18, разделенную перегородкой 22 на две секции 1 и II и установленную под углом 3" к горизонту. Вдоль емкости расположен на трех
опорах вал 19, на котором укреплены два шнековых витка 5 и 21.
Вал периодически вращается от электродвигателя 1 через цилиндрический редуктор 2, зубчатую цилиндрическую передачу, кривошип 3
и храповой механизм 4.
Дрожжи, раствор сахара и жир готовятся в аппаратах 10, 11, 12 и
подаются в автоматические дозировочные станции 8 и 14. Мука для
замеса опары и теста подается к дозаторам шнеком 9. В месильной
106
Рис. 80. Агрегат с горизонталь ной схемой брожения полуфабрикатов
машине 7, установленной над секцией I, непрерывно замешивается
опара, которая через спуск 6 поступает в секцию I бродильного аппарата, где она бродит, медленно перемещаясь вдоль емкости под напором шнекового витка 5 и сил тяжести, возникающих в результате
наклона емкости. Выброженная опара в конце секции выгружается
через отверстие в днище емкости и далее шнековым дозатором 23 по
трубопроводу 17 подается в тестомесильную машину 13, куда подаются мука (дозатором 15) и все жидкие компоненты из дозировочной
станции 14. Шнековый дозатор-нагнетатель приводится в движение от
электродвигателя 26 через вариатор скорости 25 и цепную передачу 24.
Количество подаваемой опары регулируется изменением частоты вращения шнека дозатора с помощью вариатора скорости 25.
В тестомесильной машине 13, установленной над секцией II, непрерывно замешивается тесто, которое через спуск 16 поступает во
второй отсек емкости, где оно бродит, медленно перемещаясь вдоль
корыта под напором шнекового витка 21. Выброженное тесто через
отверстие в днище емкости, регулируемое шибером 20, поступает в
тестоделительную машину. Время брожения опары и теста регулируется изменением скорости вращения вала 19 с помощью храпового механизма.
Основным недостатком горизонтальной схемы брожения является
неравномерная скорость течения полуфабриката в бродильной емко107
сти. Она максимальна по центру свободной поверхности и минимальна в пристенных слоях. Это обстоятельство может являться причиной значительных колебаний плотности полуфабриката на выходе.
Более равномерное выбражишние тестовых полуфабрикатов обеспечивают агрегаты с вертикальной схемой брожения. Бродильная емкость такого агрегата показана на рис. 81 и представляет собой бункер корытообразной формы, изготовленный из нержавеющей стали
толщиной 3 мм. Бункер разделен перегородками 1 и подвижными
шиберами 2 на отдельные отсеки I, II и III. Тесто поступает из тестомесильной машины через отверстие 3 в первый отсек и по мере
выбраживания переходит через первую перегородку, и направляется
во второй отсек, затем в третий, а из него в тестоспуск.
Переход теста из одного отсека в другой осуществляется вследствие
непрерывного поступления новых порций теста, подаваемых тестомесильной машиной. При этом выброженное тесто с меньшей плотностью поднимается вверх и перетекает через вертикальные перегородки.
Посредством штурвалов 4 и реечных передач 5 можно перемещать
шиберы в вертикальных перегородках, и таким образом регулировать
движение теста от первого отсека до последнего, а следователъ-* но, и
время брожения теста.
Для возможности освобождения аппарата от теста (при остановке
и чистке) в нижней части перегородок установлены шиберы 6, при
открытии которых посредством штурвалов 7 и тяг 8 полуфабрикат
направляется в тестоспуск.
Схема вертикального брожения используется в тестоприготовительном агрегате с интенсивной обработкой теста (рис. 82). Агрегат предназначен для выработки массовых сортов пшеничного хлеба по двухфазной схеме тестоприготовления на жидком полуфабрикате.
Агрегат состоит из непрерывно действующего смесителя 2 интенсивного действия для замеса жидкой опары. Замес осуществляется в
Рис. 81. Бродильная емкость агрегата с
вертикальной схемой брожения полуфабрикатов
108
Л
.■*
Рис. 82. Агрегат с интенсивной обработкой теста
тонком слое между поверхностями коаксиальных цилиндров при большой частоте вращения, обеспечивающей гомогенизацию массы за короткое время. Применены шнековый дозатор муки 1 и двухкомпонентная дозировочная станция жидких компонентов 5.
Аппарат для брожения опары представляет собой ванну 3 прямоугольной формы, сваренную из листовой нержавеющей стали и
установленную на двух кронштейнах, крепящихся к полу цеха. Ванна
разделена перегородками 6 на пять равных по объему секций. В первой секции расположен патрубок подачи питательной смеси, в последней — патрубок для выхода выброженной олары. Фланец этого
патрубка крепится к фланцу всасывающего трубопровода шестеренчатого насоса 8. Перегородки выполнены из листовой нержавеющей стали с прорезями шириной 35 мм для свободного перелива
опары по секциям. Сверху каждый отсек ванны закрыт двумя крышками. В аппарате предусмотрена блокировка: при открывании любой
из десяти крышек вал аппарата останавливается.
Ванну со всех сторон охватывает рубашка 7, в которую поступает
горячая или холодная вода по системе трубопроводов. Подача горячей
и холодной воды в рубашку осуществляется снизу через трубу с
Насадками, а отвод воды происходит через сборный коллектор, расположенный по верхнему периметру ванны.
Вдоль ванны расположен вал с лопастями, опирающийся на два
подшипника, которые установлены на каркасе передней и задней стойки, и вращающийся с частотой 10-12 об/мин. В торцах ванны вал
снабжен сальниками. На валу закреплено пять лопастей (по одной в
каждом отсеке), предназначенных для перемешивания бродящей
опа. 109
;ъ>
ры, Питательная смесь, попадая в первый отсек, по мере его заполнения через отверстие в перегородке поступает в следующий отсек, затем в третий, четвертый и пятый. Из пятого отсека выброженная опара попадает в приемный патрубок шестеренчатого насоса 8.
Жидкая опара проходит по трубчатому теплообменнику 9 и затем
поступает в дозатор жидких компонентов 13. Последний одновременно дозирует все остальные жидкие компоненты, необходимые для
замеса теста. Мука дозируется специальным дозатором 10 с весовым
устройством. Тесто замешивается в месильной машине 11 с пластификатором 14, выпрессовьгвается в виде ленты на транспортер 12 и
после 30 мин брожения делится на куски.
Технологическая и эксплуатационная надежность тестоприготовительного агрегата зависят от соблюдения определенной последовательности пуска и останова машин и аппаратов, входящих в состав агрегата.
При пуске открывают вентили трубопроводов холодной и горячей воды и включают температор воды; затем запускают в работу
двухкомпонентную дозировочную станцию и после появления воды
и раствора дрожжей в емкости для брожения включают смешивающую головку приготовления питательной смеси для жидкой опары.
Перед запуском тестовой части контролируют кислотность опары и включают вал с лопатками для перемешивания жидкой опары.
В процессе брожения контролируют с пульта температуружидкой
опары в каждом из отсеков.
С пульта управления поочередно включают шестеренный насос,
дозировочную станцию и тестомесильную машину. Перед пуском дозировочной станции открывают краны в магистралях подачи к дозировочной станции растворов соли, сахара и жира. После появления в
приемных воронках тестомесильной машины всех жидких компонентов включается в работу дозатор муки. При выработке теста из ржаной или ржано-лшеничной муки, резервный (шестой) канал секционной дозировочной станции используется для возврата в первый
отсек емкости для брожения спелой закваски в количестве 50% от
расходуемой на замес теста. После стабилизации замеса включается
транспортер для теста, и оно подается на отлежку и разделку.
При вынужденных кратковременных простоях тестоприготовителъного агрегата опарная часть не выключается, отключается только
тестовая часть, для чего с пульта отключают дозатор муки, тестомесильную машину и перекрывают краны на трубопроводах подачи
жидких компонентов теста. При длительных остановах агрегата отключают все машины и аппараты, входящие в его состав.
Если длительность останова тестоприготовительного агрегата превышает 3-6 ч, то во избежание перекисания жидкую опару консервируют. Процесс консервации происходит в следующем порядке: открывают заслонки между отсеками емкости и включают привод вращения вала с лопатками. В теплообменник подают охлаждающую
но
^4
жидкость и включают шестеренный насос. Опара проходит через теплообменник и по магистрали возврата возвращается в емкость для
брожения. Одновременно в рубашку емкости подается холодная вода.
Когда температура жидкой опары достигнет 12— 1б "С, теплообменник отключается и продолжается только подача воды в рубашку.
Для возобновления работы за 1,5—2 ч в рубашку емкости для
брожения подают теплую воду температурой 40-45 °С и включают
привод вала с лопатками. При достижении температуры жидкой опары 28—30 °С перекрывают подачу воды в рубашку емкости, закрывают
заслонки между отсеками и включают агрегат.
По окончании работы агрегата выключают подачу компонентов в
опарную часть, открывают заслонки между отсеками и, когда вся
жидкая опара израсходуется, отключают дозировочную станцию,
дозатор муки и тестомесильную машину. Затем производятся чистка
и санитарная обработка оборудования агрегата.
В дозировочную станцию подается вода при температуре 35-40 'С
и в течение 3—5 мин идет промывка магистралей и смешивающей
головки для приготовления питательной смеси. Затем со смешивающей головки снимают гайку и ротор с помощью съемника и промывают отдельно. Водой температурой 35-40 'С моют емкость для брожения, для чего включают шестеренчатый насос и открывают магистраль слива в канализацию.
От остатков теста очищают камеру смешивания и камеру пластификатора тестомесильной машины, для чего открывают крышку
камеры смешивания, снимают крышку пластификатора и выдвигают рабочие органы пластификатора. Затем подают теплую воду в
шестикомпонентную станцию и включают ее привод. Лоток тестомесильной машины переводят под выходной патрубок пластификатора.
Водой, поступающей в приемные патрубки, моют полости камеры
смешивания и пластификатора, а также рабочие органы. Через выходную горловину пластификатора вода стекает в лоток и далее сливается через шланг в канализацию.
Агрегат для непрерывного приготовления теста на диспергированной
фазе (рис. 83) применяется в линиях выработки булочных и сдобных
изделий, в рецептуру которых входят различные молочные продукты.
В смеситель 3 подаются дозатором I мука, дозатором 2 дрожжи,
сыворотка, молоко и другие жидкие компоненты, кроме соли. При
этом доза прессованных дрожжей увеличивается до 3 - 5%. В смесителе в результате интенсивного сбивания получается сметанообразная масса, которая шестеренным насосом 13 перекачивается в емкость 4, где она бродит 20-40 мин, причем температура диспергированной фазы после сбивания должна составлять 33-34°, а влажность
-около 60%.
Замес теста производится в тестомесильной машине непрерывного
Действия 7, в которую из емкости 4 дозатором 12 подается диспергированная фаза, дозатором 5 — мука и дозатором 6 — раствор соли.
111
Жилки? кочлонснты
Мука Раствор соли
Рис. 83. Агрегат для приготовления теста на диспергированной фазе
Замешенное тесто нагнетателем 11 по тестопроводу 10 подается в
корытообразную емкость 8 для брожения. Выброженное тесто поступает в воронку тестоделителя 9 для разделки.
При выработке ржаного и ржано-пшеничного теста для массовых
сортов хлеба непрерывным способом используются агрегаты комбинированного типа, в которых брожение заквасок производится в
бункере, а теста — на ленте конвейера.
Агрегат комбинированного типа (рис. 84) состоит из мучного бункера 1 и весового дозатора муки, включающего питающий шнек 2,
емкость 3 сдатчиками 5 верхнего и нижнего уровней, вибролоток 4
с электромагнитным вибратором 6 и электрическим датчиком. Последний связан с весовым устройством 7 и реагирует на изменение
массы муки на взвешивающем транспортере 8.
Для приготовления жидкой фазы используется станция 13, в которую подаются самотеком вода и дрожжи из бачков 10, 11 и жидкая закваска из емкости 28,
Замес жидкой фазы осуществляется в течение 40 с в гомогенизаторе 9 интенсивного действия при частоте вращения вала 400
об/мин. Жидкая фаза поступает на брожение в неподвижную цилиндрическую двенадцатисекционную емкость 28, днище которой
имеет уклон к центру, где установлен двенадцатипозиционный дисковый переключатель 24, работающий синхронно с поворотным
переключателем 23 заполнения секций. Выбродившая опара перекачивается двумя шнековыми насосами 25 (в бак 12 для приготовления жидкой опары) и 22 (в охладитель 20 и дозатор жидких
компонентов 17). К последнему подаются из производственных емкостей 14, 15 и 16 соль, солод и вода. Тесто замешивается в течение
60 с в машине 18 интенсивного действия, снабженной водяной
рубашкой 19, при частоте вращения вала 200 об/мин и длительности замеса 60 с. Из месильной машины тесто выпрессовывается в
виде жгута и поступает на ленточный транспортер 27, играющий
роль бродильного агрегата. Длительность брожения теста 12—20 мин,
Управление работой агрегата осуществляется с центрального пульта,
оборудованного показывающими и самопишущими приборами. На
112
Рис. 84. Агрегат непрерывного действия комбинированного типа
пульт вынесены указатели уровнемеров, положения регулирующих
клапанов, указатели потребляемой мощности тестомесильной машины, указатели температурьг опары, теста и др.
В коммуникациях имеются краны 26 и 21, служащие для возврата,
жидкой опары при переполнении расходных баков.
Тестомесильные машины периодического действия
Особенностью работы тестомесильных машин периодического действия с подкатными дежами является то, что перед замесом в дежу
загружается определенная порция компонентов, дежу подкатывают
и фиксируют на фундаментной площадке тестомесильной машины.
После замеса дежу с тестом откатывают в камеру брожения, где
происходит его созревание в течение нескольких часов. К месильной
машине в это время подкатывается следующая дежа, и цикл повторяется. На одну месильную машину приходится от 5 до 12 дежей в
зависимости от производительности линии. Поскольку масса дежи с
гестом достигает 300-500 кг, полы тестомесильных отделений выкладывают чугунными плитками. Перемещение дежей требует применения физического труда. Поэтому в отдельных конструкциях тесгоприготовительных агрегатов используются специальные конвейеры (кольцевые, цепные) для механизации перемещения дежей.
В тестомесильных машинах со стационарными дежами замешенное
гесто сразу же перегружается в специальные емкости для брожения.
Для замеса опары и теста влажностью не менее 39% в подкатных
ВДжах при выработке различных сортов сдобных булочных изделий
113
на хлебопекарных предприятиях малой мощности и в кондитерских
цехах применяется машина периодического действия с подкатной дежей (рис. 85), в которой дежа в процессе замеса вращается на специ~
альной площадке.
Машина состоит из станины 7, рычага 2 с месильным органом 13
и направляющей лопаткой 17, ограждения 1 месильного органа и
привода. Месильный рычаг опирается на шарнирную вилку 3. Хвостовик рычага вставлен в подшипник, укрепленный в кривошипе 4,
который смонтирован на ступице звездочки 5.
Замес теста производится в подкатной деже вместимостью 140 л.
Дежа (рис. 85, б) состоит из трехколесной каретки 18, на которой
установлена сварная емкость 19. К днищу емкости приварен фланец 21
со щлицевой втулкой 20, укрепленной в ступице 23 каретки. В этой
ступице укреплен шлицевой валик с квадратным хвостовиком 22. Дежа
накатывается на площадку 14 (см. рис. 85, а), при этом квадратный
хвостовик шлицевого валика дежи входит в квадратное гнездо диска
16, дежа автоматически фиксируется и в нее подаются мука и все
жидкие компоненты.
Машина приводится в движение от электродвигателя через главный редуктор П. Вал червячного колеса имеет два выходных конца.
На одном конце укреплена звездочка 10 цепной передачи 9, вращающая звездочку 5, которая приводит в движение месильный рычаг.
Другой конец вала через муфту и соединительный валик 12 передает
движение червячному редуктору 15. На валу червячного колеса редуктора 15 расположен диск 16, на котором вращается дежа. Для
Рис. 85. Тестомесильная машина с подкатной дежой;
а - общий вид; б - дежа
114
'проворачивания месильного рычага вручную на противоположном
конце вала электродвигателя укреплен маховик 6.
Освобождение дежи после замеса производится специальной педалью.
Для брожения теста, приготовленного в подкатных дежах, на предприятиях малой мощности применяются стационарные камеры, в
которых поддерживаются определенные параметры среды: относительная влажность 75-80% и температура 28-32 "С.
Для замеса тестовых полуфабрикатов высокой вязкости (бараночного и сухарного теста) используется машина периодического действия со стационарной месильной емкостью.
Машина (рис. 86) состоит из металлической корытообразной емкости 16, которая закрыта стационарной крышкой 8. Внутри емкости расположены два месильных лопастных органа 9, укрепленных
на двух параллельных валах — переднем 15 и заднем 10, установленных в горизонтальной плоскости. Месильные органы
вращаются навстречу один другому с частотой вращения 38 мин-1 от электродвигателя 17 через клиноременную передачу и две пары косозубых
зубчатых передач.
Подача муки и жидких компонентов для замеса теста производится через горловину 4 и патрубок 3 при вращении месильных органов.
Замес теста производится по принципу обработки компонентов
между вращающимися лопастями и стенками емкости. По окончании
замеса производится поворот емкости на угол 80° вокруг оси переднего вала. При этом емкость выходит из-под стационарной крышки 8.
Рис. 86. Тестомесильная машина со стационарной месильной камерой
115
Одновременно открывается откидная крышка 7, и тесто выгружается через люк.
Поворот емкости для выгрузки теста осуществляется от реверсивного электродвигателя 18, который через клиноременную передачу
вращает винт. Этот винт перемещает гайку, которая входит двумя
пальцами в продольные пазы рычага 14, укрепленного на днище емкости. В результате рычаг поворачивает емкость для выгрузки теста.
Выключение электродвигателя в конечных положениях емкости
осуществляется автоматически с помощью конечных выключателей
12. Месильная емкость и все элементы машины установлены на станине 13. Электрооборудование смонтировано в шкафу 2. Элементы
привода машины, представляющие опасность, закрыты ограждения
ми 1, 5 и 6.
Усиленная механическая обработка теста осуществляется в тестомесильных машинах периодического действия с планетарным вращением рабочего органа. При этом подкатная дежа в процессе замеса не
подвижна.
Машина (рис, 87) состоит из фундаментной плиты 1, станины 2.
траверсы 9, на которой установлены привод 7 месильного органа 10
и привод 6 поворота траверсы. Траверса шарнирно укреплена на неподвижной оси 11 станины и может поворачиваться относительно
нее на угол 55°. Сверху траверса закрыта ограждением 5, а снизу ~
поддоном 3. В станине имеются направляющие, на которые устанавливается выдвижной блок 16 с электрооборудованием, имеющим
электроразъемы, отключающие электропитание машины при выдвижении блока.
При замесе теста нажатием кнопки включается привод и траверса поворачивается против часовой стрелки на угол 55% при этом
месильный орган поднимается вверх. Затем
по направляющим в
фундаментной
плите,
дежа накатывается до
упора 15 и фиксируется
защелкой 12, замыкая
при этом контакты
электроблокировки 14.
Далее нажатием кнопки
«Вниз»
включается
реверсный привод поворота траверсы, которая опускаясь вниз,
вводит в дежу месильный орган, одновременРис. 87. Тестомесильная машина с но закрывая ее гермепланетарным вращением рабочего органа тичной крышкой 8.
116
Через отверстие крышки
производится загрузка дежи
мукой и другими необходимыми компонентами, после
чего
нажатием
кнопки
«Пуск» включается электродвигатель 4 привода месильного органа, который совершает планетарное движение,
осуществляя замес в неподвижной деже.
Затем
автоматически
включается привод поворота
траверсы, которая, проворачиваясь в крайнее левое положение, выводит месильный
орган из дежи, после чего на9657
жатием педали 13 фиксатора
выкатывают дежу. Время замеса теста или опары устанавливается с помощью реле времени. По окончании замеса
электродвигатель привода месильного органа автоматически
отключается.
Планетарное
движение
рабочего органа может использоваться при замесе тестовых
полуфабрикатов влажности от Рис. S8. Тестомесильная машина в
35 до 54%. Для маловязких комплекте с подъемоопрокидывателем
полуфабрикатов вместо Фобразной месильной лопасти применяется спиралевидная
конструкция.
Для удобства разгрузки замешенного теста месильная машина со
стационарной дежой может быть скомпонована в единый агрегат с
подъемоопрокидьшателем. Машина такого типа (рис. 88) состоит из
следующих основных сборочных единиц: колонны 1, тестомесильного устройства 4, каретки 2, электрооборудования 3, стационарной дежи 5.
Колонна 1 служит в качестве направляющей для каретки 2 при
Подъеме дежи 5. Внутри ее смонтирован ходовой винт, а на ней —
привод подъема дежи 5.
Колонна монтируется на основании сварной конструкции, на
Которой также устанавливается электродвигатель привода вращения
кодового винта.
Тестомесильное устройство 2 предназначено для двухскоростног
о замеса теста. Представляет собой сварную станину, на которой
117
имеются траверса, приводы вращения рабочего органа и дежи, дежа
и ограждения.
Траверса представляет собой сварную коробку, в которой смонтированы подшипниковые опоры вертикального вала, рабочего органа
и дежи. На траверсе находится ограничительная поворотная рамка,
обеспечивающая остановку приводов вращения рабочего органа и
дежи в случае ее подъема.
Дежа 5 в виде сварной емкости из нержавеющей стали с полированной внутренней поверхностью монтируется на вращающемся столе. Каретка 2 представляет собой коробку, которая крепится болтами
к сварному корпусу.
На двух боковых щеках корпуса имеются ролики, обеспечивающие перемещение каретки по направляющим колонны. Внутри корпуса установлена гайка, обеспечивающая вертикальное перемещение
тестомесильного устройства по ходовому винту.
Процесс двухскоростного замеса теста осуществляется в ручном и
автоматическом режимах работы. Установка времени замеса теста на
первую и вторую скорости, пуск машины, выбор высоты подъема и
опускания осуществляются вручную, включение второй скорости
замеса теста - автоматически.
При ручном режиме управления включение процесса замеса теста
на медленной скорости производится с помощью кнопки «Медленно* на панели управления тестомесильного устройства. При этом включается привод вращения месильного органа на первой скорости. Переключение электродвигателя на вторую скорость осуществляется
нажатием на кнопку «Быстро», отключение тестомесильного устройства — нажатием на кнопку «Стоп».
Для работы в автоматическом режиме переключатель управления
устанавливается в положение «Автомат». Включение процесса замеса
осуществляется нажатием кнопки «Медленно» на панели управления,
при этом включаются привод вращения месильного органа и одновременно, как и в ручном режиме, привод вращения дежи и реле
времени. По окончании замеса на первой скорости электродвигатель
привода вращения месильного органа автоматически переключается
на вторую скорость вращения. По окончании замеса на второй скорости отключаются приводы вращения месильного органа и дежи.
В машине используется дежа вместимостью 360 л. Пределы влажности замешиваемого теста-1 - 30-45%. В процессе замеса дежа вращается с частотой 11,5 мин , а рабочий орган — на первой стадии
замеса с частотой 81,5 мин \ на второй — с частотой 163 мин '.
Процесс выгрузки теста осуществляется с пульта управления и
заключается в подъеме и опрокидывании тестомесильного устройства в одно из четырех положений - на двух уровнях влево и вправо.
Угол поворота дежи при выгрузке теста составляет 90°. Скорость
подъема и опускания дежи равна 0,2 м/с.
118
Выбор режима подъема и опрокидывания производится переключателем на пульте управления. После выбора режима выгрузка осуществляется нажатием на кнопку «Подъем» на пульте управления,
рключается привод подъема и опускания тестомесильного устройства- По достижении уровней подъема нижней или верхней позиций,
срабатывает конечный выключатель, при этом отключается привод
подъема и опускания устройства, и подъем прекращается. Включается одно из реле выбранного режима поворота влево или вправо. Поворот продолжается до нажатия на конечный выключатель, после
чего привод отключается. В поднятом положении тестомесильного устройства с помощью кнопок пульта управления возможен поворот
дежи и месильного органа.
По окончании выгрузки теста тестомесильное устройство возвращается в исходное положение посредством нажатия на кнопку «Опускание». По достижении кареткой нижнего положения нажимается
конечный выключатель, отключается привод подъема и опускания
тестомесильного устройства.
Машина для интенсивного замеса пшеничного н ржано-пшеничкого
теста (рис, 89), может устанавливаться в агрегатах для приготовления
теста ускоренным способом, а также работать автономно. Машина
состоит из стационарной месильной емкости 5 с полуцилиндрическим днищем, изготовленной из нержавеющей стали. Внутри емкости
расположен месильный орган из двух двуплечих крестовин 6, соединенных между собой штангой 7. Каждая из крестовин укреплена на
отдельном шлицевом валу 2, который расположен в опорах 3 и поворотных цапфах 4.
10
9 Рис. 89.
Машина для интенсивного замеса теста
119
ь.
Каждая крестовина месильного органа имеет самостоятельный
привод и вращается от трехскоростного электродвигателя 9 через
клиноременную передачу, цилиндрический редуктор 10 и зубчатую
цепную передачу. Натяжение цепи осуществляется с помощью натяжного устройства. Благодаря принятой конфигурации месильного
органа, масса теста в процессе замеса перемещается по сложной
траектории, в результате обеспечивается его интенсивная механическая обработка. Над месильной емкостью 5 установлена неподвижная крышка, укрепленная на кронштейне. Для обеспечения герметизации крышка и месильная емкость имеют совместное лабиринтное уплотнение. В крышке расположены патрубок 8 с шибером
для загрузки муки и два штуцера с кранами для подачи в емкость
жидких компонентов.
Прекращение подачи муки и жидких компонентов в емкость производится поворотом шибера и кранов через систему рычагов.
Выгрузка теста по окончании замеса осуществляется путем поворота месильной емкости вокруг горизонтальной оси на угол 120"
В процессе замеса теста емкость закрепляется в горизонтальном
положении фиксатором при помощи рукоятки. Все элементы машины смонтированы на станине 1, состоящей из двух стоек и основания. Управление работой машины осуществляется от отдельно стоящего
пульта управления и блока управления, смонтированного в правой
стойке станины.
Замес теста на машине производится в трех режимах движения
месильного органа по заранее-заданной программе в зависимости от
хлебопекарных свойств муки. Частота вращения месильного органа соответственно 60, 90, 120 об/мин. Продолжительность работы на каждой скорости обусловливается хлебопекарными качествами муки. Суммарное время замеса на трех скоростях варьируется от 2,5 до 3 мин.
При необходимости замес может осуществляться в автоматическом
режиме на двух скоростях.
Необходимое время обработки на соответствующей скорости устанавливается при помощи реле, расположенного на панели пульта
управления.
Тестомесильные машины непрерывного действия
Тестомесильные машины непрерывного действия используются в
составе тестоприготовительных агрегатов. В этих машинах рабочая камера выполняется, как правило, в виде корытообразной емкости, в
которой располагаются один или два горизонтально вращающихся
вала с месильными лопастями.
В бункерном тестоприготовительном агрегате используется тихоходная тестомесильная машина (рис. 90, а), которая состоит из станины 7, месильной емкости 6, питателя 1 с ворошителем и сигнализаторами уровня муки 8, барабанного дозатора муки 2. Месильная ем120
77
4
5 6
7
Рис. 90. Тихоходная тестомесильная машина:
а - общий вид; б - месильная емкость
121
кость сверху закрыта двумя крышками 4 и 5 из органического стекла.
Крышка 4 укреплена на съемной крышке 3, выполненной из нержавеющей стали, В крышке 3 имеются отверстия для подвода и подачи
жидких компонентов и опары. Выгрузка замешенной опары или теста производится через отверстие 9. Электродвигатель и все приводные механизмы машины закрыты ограждениями 10, в которых имеются открывающиеся двери.
Управление работой машины осуществляется с пульта управления П.
Месильная емкость 11 (рис. 90, б) имеет корытообразную форму
и выполнена из нержавеющей стали. Внутри емкости в выносных
подшипниках качения 1 и 9 расположены два параллельных вала 8,
на которых укреплены съемные месильные лопасти 10.
Каждая лопасть расположена под углом к оси вала. С целью регулирования интенсивности замеса, а также производительности машины угол между осью месильного вала и касательной к поверхности лопасти можно изменять. Это производится путем отвинчивания
гаек 6. После установки вручную необходимого угла лопасть фиксируется с помощью втулки 7. Втулка имеет коническое отверстие с ,
одной стороны, совпадающее с криволинейной поверхностью вала.
После установки лопасти гайки затягиваются.
В торцовых стенках емкости имеются уплотнения. Уплотняющими
элементами являются торцовые поверхности скребка 5 и кольца 4.
Это кольцо поджимается к поверхности скребка прижимной гайкой
2 через резиновое демпфирующее кольцо 12. Прижимная гайка фиксируется от самоотвинчивания винтом 3.
Регулирование количества подаваемой муки осуществляется изменением угла поворота дозировочного барабана.
Для контрольного отбора дозы муки в боковой части корпуса
машины имеется окно, которое закрывается откидной крышкой.
Для эффективного замеса большое значение имеют скорость и
траектория движения месильного органа, количество увлекаемого
им теста, форма дежи и физико-механические свойства полуфабриката. Чем меньше теста захватывается месильным органом, тем лучше оно разминается и растягивается, тем лучше и быстрее происходит замес теста. Однако слишком малое количество полуфабриката,
увлекаемое месильным органом, является нежелательным. При наличии двух месильных органов обеспечивается более интенсивный замес теста.
Тестомесильная машина непрерывного действия с интенсивной обработкой теста (рис. 91) имеет несколько рабочих органов и выполнена
в виде двух раздельных рабочих камер 2 и 14, соединенных переходным патрубком 6. Каждая камера имеет рабочие органы, приводимые
в движение от раздельных электроприводов 23 и 25.
Мука из дозатора подается в горловику приемной воронки, жидкая опара и жидкие компоненты из дозировочной станции через
122
Рис. 91. Тестомесильная машина непрерывного действия с
интенсивной обработкой теста
патрубки приемной воронки попадают в первую камеру, где происходит предварительное смешивание компонентов. Камера имеет два
параллельных рабочих органа, вращающихся с постоянной скоростью навстречу друг другу,
Профиль рабочих органов выполнен в виде объемных шнеков (под
воронкой), образующих винтовой насос, который обеспечивает надежный отвод компонентов из-под приемной горловины и необходимый подпор тестовой массы в рабочем объеме камеры.
Далее профиль следующих рабочих органов выполнен в виде спиральных шнеков, обеспечивающих предварительное смешивание. Профиль последней части рабочих органов выполнен в виде объемных
шнеков, образующих винтовой насос, вследствие чего создается требуемое давление для подачи тестовой массы в камеру 14 интенсивной
механической обработки на всех режимах работы машины.
Тестовая масса во вторую камеру - пластификатор - попадает из
первой камеры через переходной патрубок 6. Пластификатор 14 имеет два параллельных рабочих органа с выступами специального профиля, вращающихся навстречу друг другу. Месильные органы крепятся на валах, получающих вращение от электродвигателя 23 через
клиноременную передачу 18 и встроенный двухступенчатый редуктор 15 с цилиндрическими косозубыми шестернями. Один шкив клиноременной передачи 19 крепится на валу электродвигателя, другой
16 - на валу редуктора.
Благодаря специальному профилю рабочих органов достигается
интенсивная механическая обработка теста по всему объему камеры
при равномерной нагрузке приводного электродвигателя,
123
Камера предварительного смешивания 1 состоит из корпуса, имеющего по горизонтальной плоскости разъем, который разделяет корпус на две части: верхнюю и нижнюю.
В корпусе в подшипниках качения установлены месильные валы правый и левый. Вращение от левого вала к правому передается шестернями, находящимися в постоянном зацеплении.
Мотор-редуктор 25 привода камеры предварительного смешивания
установлен на плите 24, которая в средней части крепится с одной
стороны к вертикальной стойке 21, с другой — к постаменту 20.
Вертикальная стойка 21 и корпус редуктора 15 пластификатора являются опорами, к которым крепится камера предварительного смешивания. Натяжение цепной передачи производится звездочкой 26,
передвигаемой винтом в направляющих.
Камера предварительного смешивания имеет крышку 4, закрепляемую винтовыми зажимами 5. Крышка откидывается на петлях, открывая свободный доступ к рабочим органам и переходному патрубку 6. Для облегчения откидывания крышки петли снабжены устройством, которое компенсирует массу крышки в любом
ее положении при открывании. В начальный момент открывания
крышки возможно ее прилипание к корпусу камеры, поэтому винтовые зажимы выполнены таким образом, что при отвинчивании
могут быть использованы как винтовые домкраты, поднимающие
крышку над стыком.
На корпусе камеры предварительного смешивания установлена
загрузочная воронка 2. Воронка имеет боковые стенки в виде дверок
на петлях, открывание которых вместе с крышкой обеспечивает удобный доступ к рабочим органам камеры предварительного смешивания по всей их длине, а также санитарную обработку как рабочих
органов, так и всего рабочего объема камеры. Уплотнения крышки 4
и дверок сделаны с применением элементов из резины, благодаря
чему достигается полная герметичность при закрывании камеры.
Помимо патрубков для подачи муки и жидких компонентов, в
загрузочной части машины имется воронка для загрузки густых компонентов, закрываемая крышкой 3, что дает возможность перерабатывать в машине куски теста, отбираемые в процессе технологических проверок, а также небольшие массы теста со значительными отклонениями от нормы по консистенции, что случается при
ошибочных действиях оператора в момент запуска машины.
Камера интенсивной механической обработки теста 14 (пластификатор) выполнена как одно целое с корпусом редуктора 15 и выступает в виде консоли. Корпус редуктора опирается на постамент
20, который в свою очередь крепится к плите, являющейся основанием всей машины. На этой же плите установлен электродвигатель
привода пластификатора.
Рабочие органы пластификатора получают вращение от электродвигателя через клиноременную передачу18 и редуктор 15. Ведущий
J24
шкив 19 клиноременной передачи крепится на валу электродвигателя, а ведомый 1б - на валу редуктора. Натяжение ремней передачи
производится натяжным блоком 17, передвигаемым винтовым устройством в направляющих. Головка винта выведена на боковую сторону, что обеспечивает удобный доступ к ней.
Валы редуктора, входящие через резиновые уплотнения в камеру
интенсивной механической обработки теста, имеют специальный
хвостовик, который обеспечивает передачу крутящего момента месильным органам пластификатора.
Месильные органы представляют собой узел, установленный в
подшипниках качения фланца 8. Месильные органы изготовлены из
чугунного литья и насажены через хвостовики на валы редуктора. Во
фланце установлены резиновые сальники, предотвращающие попадание масла в камеру пластификатора и теста в подшипники. Валы на
свободном конце имеют риску, по которой устанавливаются лимбы
9 перед выдвижением месильных органов для чистки.
Система выдвижения рабочих органов состоит из неподвижных
направляющих 13, крепящихся в камере интенсивной обработки теста. Вращением маховика 10 винтового механизма, установленного
во втулке кронштейна 12, по направляющим 17 передвигаются ролики каретки, связанной с фланцем 8. При этом месильные органы
могут быть полностью выведены из рабочего объема камеры. Камера
интенсивной механической обработки имеет съемную крышку 7, закрепленную винтовыми зажимами 5.~При промывке машины вода сте-'
кает в лоток 11, находящийся под выдвинутыми рабочими органами
камеры интенсивной обработки, а оттуда через патрубок и резиновый шланг отводится в канализацию.
Корпуса рабочих камер, корпус редуктора 15, стойки 21, плиты
24 и постамент 20 выполнены литыми. Такое конструктивное решение позволяет снизить трудоемкость изготовления машины, уменьшить шум от работающей машины и свести до минимума ее вибрационное воздействие.
Конфигурация открытых поверхностей литых деталей в сочетании с облицовкой из листового металла, выполненной в виде дверок исключает наличие пазух, углублений и труднодоступных мест,
которые могут служить источником ухудшения санитарного состояния машины в процессе ее эксплуатации.
Для приготовления жидких опар, заквасок, мучных питательных
смесей используются смесители тарельчатого и роторного типов, работающие в непрерывном режиме. Конструкция смесителя оказывает
значительное влияние на однородность получаемой смеси и активность жизнедеятельности микроорганизмов. Для этого дрожжи должны быть равномерно распределены по всей массе продукта.
Тарельчатый смеситель (рис. 92) содержит рабочую камеру 5, выполненную виде двух цилиндров различного диаметра. В ней кон"чдьно расположен горизонтальный вал 4 с месильными элементами.
125
I—fy ------------------------------ :_+.—I
A
I
Рис. 92, Тарельчатый смеситель
Первый цилиндр - предварительного смешения — имеет меньший
диаметр, в нем на валу закреплены цилиндрические стержни 1, расположенные по винтовой линии. Второй - для гомогенизации смеси
— имеет больший диаметр, на его валу установлены рабочие тарелки
7, которые и обеспечивают высокоинтенсивный плавный замес. Мука
в камеру подается с помощью роторного дозатора с индивидуальным приводом. Жидкие компоненты смеси подаются через трубу 2.
Смесь выходит через сливную трубу 6, обеспечивающую регулирование длительности замеса путем изменения уровня смеси в рабочей
камере. На корпусе смесителя имеется остекленное окно 3 для наблюдения за работой. Привод машины 8 размешен в тумбе станины 9.
При работе смесителя дрожжи равномерно распределяются по
всей массе продукта. Замес происходит не за счет ударных воздействий лопастями, а путем размывания смеси в тонких струях. В
результате такого высокоинтенсивного и одновременно щадящего
126
режима перемешивания происходят
активизация многих последующих
процессов
и
сокращение
ДЛИТеЛЬНОСТИ брОЖеНИЯ, Мука
ккслотонакопления и пр.
'
Смеситель обеспечивает высокую степень дисперсности смеси
за короткое время — от 30 до 180 с.
При этом длительность смешения
можно
плавно
изменять.
Интенсивность процесса также
регулируется путем изменения
частоты вращения в пределах от
150 до 1500 мин1, которая выдается
на табло с цифровой индикацией.
В роторном смесителе (рис.
93) мука, подаваемая в по
лость, выполненную в виде
трубы, попадает на ротор-раз
брасыватель ], вращающийся
со
скоростью,
соответствующей рабочему режиму ■ Рис. 93. Роторный смеситель
машины. Под действием
центробежных сил образуется равномерный кольцеобразный слой
муки, разбрасываемый в радиальном направлении.
Одновременно на внутреннюю поверхность вращающегося с той
же скоростью конуса 2 подаются жидкие ингредиенты — вода и
дрожжевая суспензия, которые под действием центробежных сил и
сил сцепления с внутренней поверхностью конуса образуют равномерно распределенный слой, стекающий вдоль его образующей. Подобным сочетанием подачи компонентов обеспечивается условие равномерной загрузки рабочего объема смесителя.
В нижней части конуса 2 происходит ударное воздействие радиально направленного слоя муки на слой жидких ингредиентов, приводящее к образованию грубо перемешанной массы, еще содержащей отдельные комочки муки.
Образовавшаяся на этом участке масса, срываясь с нижней кромки конуса 2, претерпевает дополнительное ударное воздействие о
стенку неподвижного цилиндра 3, после чего устремляется в кольцевую щель 4, Ротор 1, верхняя часть которого выполняет роль
разбрасывателя муки, образует нижней своей частью цилиндрическую «юбку*.
Роторный смеситель имеет компактную конструкцию и обеспечивает получение жидких полуфабрикатов необходимого качества.
127
Оборудование для выгрузки теста
Для освобождения дежей от теста применяются дежеопрокидыватели, которые разделяются на две группы: для подкатных дежей
и для дежей, стационарно установленных на конвейере. В зависимости от размещения тестомесильного и тесторазделочного отделений дежеопрокидыватели указанных групп разделяются на опрокидыватели без подъема и с подъемом дежей. При расположении
тестоприготовительного и тесторазделочного отделений на одном
этаже применяются дежеопрокидыватели с подъемом дежей.
В тех случаях, когда тестоприготовительное отделение расположено выше тесторазделочного, применяются дежеопрокидыватели без
подъема дежи, которые устанавливаются над тестоспуском.
Тестоспуск представляет собой металлический бункер, изготовленный из листовой стали толщиной 2,5-3 мм с наклоном стен к горизонтальной плоскости не менее 45° для хорошего схода теста. Верхнее
отверстие тестоспуска для свободного входа в него перевернутой дежи
с тестом должно быть на 200 мм больше диаметра дежи и иметь ширину не менее 700 мм. Для свободного вытекания теста из бункера
(тестоспуска) его нижнее отверстие должно быть не менее 300 х 400
мм. В тестоспуск должно вмещаться не менее 1,5 дежей теста, исходя
из чего и рассчитываются основные его размеры.
Тестоспуски изготавливаются различных форм. Они могут обслуживать одну или две тестоделительные машины, для чего в верхней части тестоспуска устанавливают перекидную заслонку, распределяющую тесто в одну или другую течку. Тестоспуски в нижней выходной части снабжены заслонками, которые, исходя из формы
тестоспуска, можно подразделить на горизонтальные, вертикальные и
наклонные.
Для обеспечения равномерной подачи полуфабриката из тестоспуска и поддержания постоянного уровня в приемной воронке делительной машины, применяется автоматический регулятор уровня,
принцип работы которого основан на использовании электропроводности теста.
Регулятор уровня представляет собой два электрода различной
длины, выполненных из нержавеющей стали и смонтированных в
корпусе датчика. Эти электроды установлены в приемной воронке
тестоделителя и могут через промежуточное реле производить переключение реверсивного магнитного пускателя, управляющего работой электродвигателя, смонтированного на бункере тестоспуска.
Регулирование подачи теста в приемную воронку и поддержание
его уровня производится с помощью заслонки (рис, 94), которая
автоматически закрывает или открывает выходное отверстие тестоспуска. Заслонка 12 соединена с гайкой 7, которая насажена на ходовой винт 4. Этот винт приводится во вращение от электродвигателя
через зубчатую передачу 2.
128
Рис. 94. Автоматическая"заслонка тестоспуска
К заслонке приварена труба 10 с тремя упорами 6, 9, 11. При
перемещении заслонки упоры 6 и 11 нажатием на конечный выключатель 5 производят выключение электродвигателя, когда заслонка находится в крайних положениях при полном открытии или
закрытии отверстия для выхода теста. Средний упор 9 служит для
остановки заслонки в верхнем рабочем положении. Этот упор можно перемещать вдоль трубы и закреплять с помощью установочного
винта 8. При необходимости заслонка перемешается вручную путем
вращения штурвала 3.
При превышении заданного уровня тесто, достигая конца короткого электрода, замыкает электрическую цепь промежуточного реле,
которое включает магнитный пускатель. В результате электродвигатель приводит во вращение ходовой винт, который вместе с гайкой
перемещает заслонку, закрывая отверстие для выхода теста.
Перемещение заслонки производится до тех пор, пока верхний
упор 6 нажатием на конечный выключатель не разомкнет его контакты. При понижении уровня теста в приемном бункере оголяется
длинный электрод, при этом электродвигатель вращает ходовой винт
в обратном направлении, что приводит к открытию заслонки до тех
пор, пока средний упор нажатием на конечный выключатель не разомкнет его контакты,
<J
В. М. Хронеенков
129
Рис. 95.
Дежеподъемоопрокндыватель
Положение конца длинного
электрода определяет заданный
минимальный уровень теста в
приемном бункере, а положение
конца короткого электрода верхний диапазон регулирования
уровня теста в бункере.
Положение электродов в бункере можно регулировать путем
перемещения их в держателях.
Дежеподъемоопрокидыватель
(рис. 95) состоит из одной колонны двутаврового сечения 6,
каретки 10, подвижно закрепленной на колонне посредством
роликов, консольной подъемной площадки шарнирно закрепленной на каретке и имеющей ролик 11 упирающийся на
наружную полку колонны и
удерживающий площадку в горизонтальном положении, а
также обеспечивающий поворот
ее при помощи головки 9 с
криволинейным пазом.
Привод машины состоит из
электродвигателя 7 и клиноременной передачи 8, расположен
в верхней части колонны,
приводит во вращение подъемный винт, установленный внутри колонны на подшипниках
качения.
Гайка подъемная установлена
в каретке на сферических опорах и застопорена от вращения
двумя установочными винтами. В
конструкции машины примененадополнительная блокирующая
гайка, которая расположена под
подъемной гайкой. Блокирующая
гайка винтом с цилиндрическим
концом, входящим в паз удерживающей ее втулки, зафиксирована от вращения при исправной нормальной работе дежеподъемоопрокидывателя.
130
При аварийном обрыве резьбы в подъемной гайке, нагрузку на
себя принимает блокирующая гайка, при этом цилиндрический конец винта выходит из паза втулки, и блокирующая гайка начинает
вращаться совместно с подъемным винтом, не производя подъема.
При вращении винта в обратном направлении, гайка стопорится от
вращения собачкой и опускает площадку. Таким образом, блокирующая гайка предупреждает падение площадки с дежой при обрыве
резьбы в подъемной гайке.
Для удобства накатывания дежи на площадку подъемоопрокидыватель оборудован специальной плитой 1, имеющей направляющие
для ходовых колес и ролика дежи.
Ограждение рабочей зоны дежеподъемоопрокидывателя установлено
на плите и выполнено из труб. В качестве одной стойки ограждения
используется пульт управления 4, а другой служит трубчатая стойка
3, расположенная с противоположной стороны плиты. Ограждение 2
поворачивается на шарнирах, закрепленных на стойках. Ограждение
рабочей зоны машины оборудовано электроблокировкой, не позволяющей включать привод при открытом ограждении.
Площадка оборудована также электроблокировкой, не допускающей ее подъема при не закрепленной фиксатором деже.
На колонне установлены два конечных выключателя, выключающих
привод машины в конечных положениях каретки.
Подъемный винт закрыт в колонне быстросъемным кожухом 5, а
клиноременная передача закрыта специальным щитком ограждения.
Дежеподъемоопрокидыватель выпускается двух исполнений - левого и правого. Принцип действия этой машины заключается в следующем. При открытом ограждении на площадку накатывают дежу
с тестом. При этом пружинное запорное устройство автоматически
запирает дежу. Палец дежи, попав в отверстие блок-стойки, нажимает на систему рычагов, которая, в свою очередь, воздействует на
конечный выключатель блокировки фиксации дежи, установленный на основании колонны. Контакты этого конечного выключателя замыкаются. Если дежа установлена неправильно, т. е. если она
не заперта пружинным фиксатором, контакты конечного выключателя будут разомкнуты и подъем дежи невозможен. Затем закрывают ограждение, при этом также замыкаются контакты конечного выключателя блокировки ограждения, установленного на наружной стенке пульта управления.
Нажатием на кнопку «Вверх» включают привод. Каретка с площадкой и установленной на ней дежой начинает подниматься вверх.
Когда ролик площадки попадает в криволинейный паз головки, площадка с дежой опрокидывается на угол 110°. При этом упор, закрепленный на каретке, по достижении последней крайнего верхнего
положения нажмет на ролик верхнего конечного выключателя останова площадки и привод машины отключится,
После опорожнения дежи включают привод нажатием на кнопку
«Вниз». Каретка начинает опускаться. При этом ролик площадки в
131
пазе головки совершит челночное движение, площадка возвратится i
горизонтальное положение и затем опустится. В крайнем нижнем положении упор, закрепленный на каретке, нажмет на ролик нижнего конечного выключателя останова площадки и привод машины отключится. Одновременно упор, закрепленный на площадке, нажмет на ролю
конечного выключателя блокировки фиксации дежи и разомкнет егс
замыкающие контакты, страхуя таким образом работу конечного выключателя останова площадки в нижнем положении. После останов»
машины поднимают ограждение, нажимают ногой на педаль и, утапливая пружинный фиксатор, выкатывают порожнюю дежу.
Кнопка «Стоп» служит для аварийной остановки привода дежеподъемсюпрокидътвателя при любом положении площадки. После этоп;
дальнейший подъем площадки нажатием на кнопку «Вверх» становится невозможным, так как размыкающие контакты конечной
выключателя блокировки фиксации дежи при поднятой шгощадю
разомкнуты, а шунтирующие их блок-контакты магнитного пускателя размыкаются при остановке привода нажатием на кнопку «Стоп»
В этом случае необходимо опустить площадку, после чего (при необходимости) произвести ее подъем нажатием на кнопку «Вверх».
Безопасность при работе дежеподъемоопрокидывателя в перио;
перегрузки (если не сработал конечный выключатель останова
обеспечивается при помощи срезающегося штифта на шкив<
подъемного винта.
Грузоподъемность дежеопрокидывателя составляет 5 кН, врем?
подъема и опрокидывания - 50 с, высота подъема дежи - 1900 мм
Дежеопрокидыватель предназначен только для опрокидывания де
жей без подъема с выгрузкой теста в бункеры тестоделительных машин. По конструкции и принципу действия, аналогичен подъемоопрокидывателю. Различие заключается только в размерах двутавровое
колонны и подъемного винта.
Для
нормальной
работы
дежеопрокидьгвателей
i
т е с т о с п у с к о в необходимо:
систематически очищать от теста стенки тестоспуска и направляющие выпускной заслонки, не допуская подсыхания полуфабриката
В конце смены стенки тестоспуска должны быть после очистки тщательно промыты горячей водой;
осторожно, без ударов накатывать дежу на фундаментную плит;
дежеопрокидывателя. Тщательно проверять работу запорного устройства фиксации дежи;
периодически проверять надежность блокирующих устройств, кон
тролировать состояние микропереключателей и конечных выключателей, не допускать их загрязнения;
еженедельно очищать и смазывать подъемный винт и гайки, подшипники. Проверять надежность крепления деталей привода, а такж<
ограждений дежеопрокидывателя;
строго соблюдать требования норм охраны труда и производственной санитарии.
ГЛАВА 5. ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ДЕЛЕНИЯ
И ФОРМОВАНИЯ ПОЛУФАБРИКАТОВ
Тестоделительные машины
Тестоделительные машины предназначены для отделения кусков
одинаковой массы от всего количества теста или для разделения заранее взвешенного куска теста на несколько одинаковых кусков.
Все тестоделительные машины делят тесто по объемному принципу. Поэтому для получения кусков одинаковой массы тесто должно
иметь постоянную равномерно распределенную плотность. Основным
качественным показателем работы тестоделительной машины является точность массы кусков теста. Определение точности работы тестоделительной машины имеет конечной целью обеспечение выпуска
стандартной продукции, сокращение производственных потерь и обнаружение возможных отклонений в технологических параметрах
приготовления тестовых полуфабрикатов.
После деления теста на куски оно подвергается целому ряду технологических операций, сопровождающихся изменением массы. Поэтому по массе готовых изделий трудно установить на каком этапе
технологического цикла произошло сверхнормативное изменение
массы. В соответствии с действующими стандартами допустимые отклонения массы отдельных изделий определяются в конце технологического процесса — по остывшему хлебу. Максимальное отклонение массы десяти одновременно взвешенных изделий не должно превышать ±2,5% номинальной массы, а отклонение одного изделия не более 3,0%.
Относительная погрешность массы тестовой заготовки, характеризующая точность работы делителя, не должна превышать 2% для
массовых сортов хлеба и 3% — для мелкоштучных изделий.
Сложность процесса деления теста обусловливается, прежде всего, неоднородностью самого продукта обработки. При делении теста
одного какого-либо сорта в приемную воронку тестоделительной
машины может поступать тесто различной консистенции и различной объемной массы вследствие отклонений при дозировании компонентов, а также из-за возможных нарушений режима технологического процесса. Кроме того, объемная масса теста зависит от свойств
перерабатываемой муки и изменяется при делении теста в зависимости от степени обработки его в тестоделительной машине.
Для получения кусков теста равной массы имеют большое значение условия и режим работы машины: уровень теста в приемной
воронке; величина и постоянство давления на тесто в конце нагнетательного процесса; взаимодействие рабочих органов и теста. Уровень
теста в приемной воронке должен поддерживаться постоянным;
при этом обеспечивается надежное заполнение рабочей камеры.
133
Постоянная величина давления на тесто в конце нагнетания в
мерные карманы в течение всего периода работы машины обеспечивает постоянную степень уплотнения теста; куски из такого теста, равные по объему, получаются равной массы.
Конструкция тестоделительных машин должна обеспечивать:
1) возможность регулирования массы отмериваемого куска теста
в заданных пределах в зависимости от сорта, состава и консистенции теста;
2) полное заполнение тестом заданного объема мерного кармана
или постоянную скорость выпрессовывания жгута;
3) постоянную плотность теста отмериваемых кусков для обеспечения точности массы кусков.
В зависимости от способов нагнетания полуфабриката тестоделители можно классифицировать на машины с поршневым, шнековым, валковым, лопастным, комбинированным нагнетанием.
Тестоделителн с поршневым нагнетанием являются наиболее распространенными. Они обеспечивают большую точность деления, так как
в этих машинах возможно достичь значительного давления на тесто в
конце нагнетательного процесса (при большем давлении имеет место
меньший разброс плотности теста). Однако чрезмерно высокое давление приводит к таким нагрузкам, при которых ускоряется изнашивание деталей тестоделителя, увеличиваются вероятность поломки и энергетические затраты. Для обеспечения постоянного давления и для зашиты машины от перегрузок в механизме нагнетания устанавливают
стабилизаторы давления, а в камере нагнетания предусматривают возможность возврата избытка теста в приемную воронку.
Для обеспечения деления с погрешностью не более ± 2% объем
камеры нагнетания должен быть таким, чтобы после окончания рабочего хода нагнетательного поршня от торца поршня до делительной головки оставался так называемый буферный объем, в несколько раз превосходящий объем одновременно заполняемых мерных карманов делительной головки. Ход поршня должен быть таким, чтобы
вытесняемый им объем был несколько больше объема мерных карманов, при этом нагнетательный поршень часть своей траектории во
время рабочего хода должен совершать при открытой заслонке, чтобы избыток теста выталкивался из камеры нагнетания обратно в
приемную воронку.
Деление теста в машинах с поршневым нагнетанием состоит из
следующих этапов; приема теста и передачи его в камеру нагнетания;
уплотнения теста в камере нагнетания, передачи теста в карман делительной головки (в мерный карман) с обеспечением постоянной и
равномерно распределенной плотности теста; возвращения избытка
теста в приемную воронку; отделения отмеренного объема теста от
теста, находящегося в камере нагнетания; выталкивания куска теста
из кармана делительной головки; отсекания этого куска от делительной головки; удаления куска из машины.
134
Рис. 96. Делительная машина с поршневым нагнетанием и
поступательным движением делительной головки
Принципиальная схема тестоделителя с поршневым нагнетанием и поступательным движением делительной головки изображена
на рис. 96. Машина работает следующим образом. Тесто 2 поступает
в приемную воронку 1, а из нее — в камеру нагнетания 40. В это
время заслонка 38 и нагнетательный поршень 39 находятся в крайнем левом положении. Затем заслонка и поршень движутся вправо,
причем заслонка опережает поршень и отсекает камеру нагнетания
от приемной воронки. Под действием поршня тесто в камере нагнетания сжимается до рабочего давления 0,10—0,15 МПа. Б это время делительная головка 3 поднимается и занимает крайнее верхнее
положение. При этом мерный карман 4 делительной головки соединяется с камерой нагнетания; тесто из нее перемещается в мерный карман и сдвигает дозировочный поршень 5 в крайнее правое
положение до упора его ролика 6 в опору 7. Затем делительная
головка опускается вниз. Когда она займет крайнее нижнее положение, дозировочный поршень выталкивает кусок теста 12 из мерного кармана на непрерывно движущийся ленточный конвейер 27.
Для установки необходимой массы куска теста имеется механизм
регулирования, который работает следующим образом. Маховичком
21 вручную вращают винт 22, который не имеет возможности перемещаться в осевом направлении. При этом гайка 20 со стрелкой 24
смещается в осевом направлении до тех пор, пока стрелка не займет
необходимого положения на неподвижной шкале 25. При нагнетании
теста в мерный карман давление на тесто заставляет опору 7 с роли135
ком 9, катящимся по неподвижной направляющей, а также рычаг 8,
штангу 11 и рычаг 28 перемещаться вправо до тех пор, пока упор 23
рычага 28 не упрется в неподвижную гайку 20, Таким образом, каждому заданному положению гайки соответствует определенный объем
мерного кармана. Кроме давления на тесто, смещению рычага 28 вправо
способствует пружина 17. Вращению гайки 20 вокруг оси винта 22
препятствует опора скольжения 18, жестко связанная с гайкой.
Привод рабочих органов (нагнетательного поршня, заслонки и
делительной головки) осуществляется непрерывно вращающимся
коленчатым валом 13, имеющим три колена. Одно колено через шатун 15, ролик 32 качающегося рычага 30 и скобу 33 сообщает возвратно-поступательное движение заслонке 38. Второе колено через
рычаги 14 и 26, замкнутые пружиной 16 стабилизатора давления 41,
сообщает качательное движение рычагу 29. Этот рычаг через ползун
36, кулису 34 и рычаг 37 сообщает возвратно-поступательное движение нагнетательному поршню 39. Стабилизатор давления служит для
ограничения максимального давления на тесто и предохранения машины от поломок вследствие перегрузок. Регулировка поджатая пружины стабилизатора давления осуществляется гайками 42.
Третье колено коленчатого вала обеспечивает возвратно-поступательное движение делительной головки.
Выталкивание куска теста из мерного кармана происходит при
повороте качающегося рычага 30 против часовой стрелки. При этом
ролик 31 этого рычага смещает рычаг 28 влево, что заставляет дозировочный поршень 5 двигаться также влево и выталкивать кусок
теста из мерного кармана. При возвратно-поступательном перемещении рычаг 28 скользит в опоре 19.
Конструкция механизма нагнетательного поршня позволяет ступенчато регулировать ход поршня 39. Достигается это перестановкой
пальца 35 в разные отверстия кулисы 34. При изменении хода поршня изменяется количество теста, заполняющего камеру нагнетания, а
следовательно, изменяются степень сжатия и величина давления на
тесто в конце процесса нагнетания,
Для чистки кармана делительной головки вынимается палец 10,
после чего рычаг 8 вместе с опорой 7 снимаются со штанги 11 и
вынимается дозировочный поршень 5.
Тестоделитель имеет комбинированную систему смазки трущихся
поверхностей: принудительную (от плунжерного насоса), смазку набивкой, смазку шприцеванием и ручную смазку.
Принудительная система смазки обеспечивает непрерывную подачу масла на трущиеся поверхности нагнетательного поршня, заслонки, дозировочного поршня и делительной головки. В этом случае
применяется вазелиновое медицинское масло или его заменитель —
горчичное масло. Это масло рекомендуется менять один раз в шесть
месяцев.
136
Подшипниковые узлы валов смазываются периодичес%ц (один раз в 6 месяцев) набивкой солидолом Ж или его
заменителем — маслом ЦИАТИМ-201.
Оси и втулки шарнирных
соединений рычагов смазываются тонким слоем (один раз в
5 дней) той же смазкой, что и
подшипниковые узлы.
Такая же смазка применяется для ручного смазывания
тонким слоем (один раз в 10
дней) цепных передач тестоделителя.
В делительной машине с
поршневым
нагнетанием,
изображенной на рис. 97, а, делительная головка совершает
вращательное движение с переменной скоростью.
Механизм деления тестапредставляет собой делитель ~
ную головку 15 цилиндрической формы с круглыми мерными карманами 19 и поршнями 16,
Когда заслонка 9 и поршень находятся в крайнем левом положении, тесто из воронки 10 под действием силы
тяжести поступает в камеру
11. Затем заслонка и поршень
начинают
одновременное
движение вправо, вытесняя
часть теста из тестовой
Рис. 97. Делительная машина с
камеры в воронку. Заслонка,
поршневым нагнетанием и
опережая Движение поршня,
вращательным движением делительной
отделяет тестовую камеру от
головки:
воронки. Поршень, продолжая
а — общий вид; б—е —
движение, нагнетает тесто в основные механизмы делителя
мерные
карманы
19
делительной головки, которая в этот период замедляет
скорость вращения.
Под давлением теста поршни 16 (см. рис. 97, б), перемещаясь в
глубь кармана, через ролики 20 отводят рычажки 13, количество
137
которых соответствует числу мерных карманов. Эти рычажки закреплены на валике 14, Снаружи делительной головки на конце этого
валика укреплен рычажок 39 (рис. 97, в) с роликом 38, который
упирается в профиль 37 рычага 40, укрепленного на оси 42. Таким
образом, поворот валика 14 и, соответственно, перемещение поршней 16 вглубь кармана ограничивается положением профиля 37.
Регулировка массы кусков теста производится вращением винта
43, с помощью которого изменяется положение профиля 37. После
заполнения мерных карманов тестом и при дальнейшем повороте
делительной головки, ролик 38 накатывается на неподвижный кулачок 41, в результате рычажок 39 поворачивает валик 14 в обратном направлении. Этот валик через рычажки 13 (см. рис. 97, а) роликами 20 оказывает давление на поршни 16, которые выталкивают тесто из мерных карманов. При этом рифленый валик 17
отбрасывает куски теста на ленточный транспортер 18, на который
подается мука из мукопосыпальника. При каждом обороте делительной головки цикл деления повторяется, как было описано выше.
Машина приводится в движение от электродвигателя 29, который через клиноременную передачу 30 и червячную пару приводит
во вращение главный вал 28, От этого вала приводятся в движение
все рабочие органы машины.
Нагнетательный поршень 8 (рис. 97, е) приводится в движение
от кулака 27, который закреплен на главном валу. При вращении
кулак, оказывая давление на ролик 32, поворачивает двуплечий рычаг 34, который через тягу 7 перемещает поршень 8 для нагнетания.
Обратное движение поршня осуществляется от рычага 46 (рис. 97,
г), который, перемещая заслонку, одновременно через упорный винт
44 приливом 45 отводит двуплечий рычаг 34. Рычаг 34 свободно посажен на ось 36 и состоит из двух частей, соединенных шарниром 4
(см. рис. 97, е).
Верхняя часть рычага 6 отростком шарнирно соединена с обоймой 5, которая имеет тарельчатый фланец и свободно надета на
скалку 3. Скалка шарнирно соединена через винт с пяткой рычага
34. На винт скалки посажена регулировочная гайка 1 с шайбой.
Между тарельчатым фланцем обоймы и шайбой установлена пружина 2, стабилизирующая давление при уплотнении массы теста и
нагнетании его в мерные карманы. Одновременно пружина предохраняет детали от поломки при перегрузке в тестовой камере. Регулирование давления в тестовой камере осуществляется изменением предварительного сжатия пружины путем вращения гайки 1, С
помощью пружины величину давления в тестовой камере можно
регулировать в пределах 0,1-1,5 МПа.
Заслонка приводится в движение от пазового кулака 48 (рис. 97,
г), который укреплен на главном валу. В паз кулака вставлен ролик
47, закрепленный на пальце рычага 46, который свободно посажен
на ось 36. При вращении кулака рычаг, качаясь на оси 36, приводит
в возвратно-поступательное движение заслонку 9.
138
Делительная головка имеет переменную скорость вращения и
приводится в движение с помощью цепной передачи 21 (рис. 97,
д) от звездочки 31, укрепленной на главном валу. При вращении
кулака 33 рычаг 24 со звездочкой 23 через ролик 25, вращающийся на оси 35, совершает колебательное движение. При повороте
этого рычага относительно оси 36 по часовой стрелке участок цепи
между звездочками 12, 23 и 31 укорачивается. В результате натяжная звездочка 22 под действием пружины 49 рычагом 50 отклоняется влево и удлиняет участок цепи между звездочками 12, 22, 31.
Таким образом, при уменьшении длины цепи на участке звездочек
12, 23 и 31 скорость вращения делительной головки замедляется, а
при удлинении этого участка цепи она увеличивается. Замедление
скорости вращения делительной головки увязывается с
наполнением мерных карманов тестом.
Рифленый валик 17 (рис. 97, а) получает вращение от вала делительной головки через зубчатую передачу. Приемный транспортер 18
приводится в движение от главного вала через цепную передачу 26 и
конические шестерни.
Недостатком делителей с поршневым нагнетанием является неудобство очистки рабочей камеры и делительной головки при остановках машины на время более 2 ч.
Тестоделительная машина со шнековым нагнетанием (рис. 98) предназначена для деления теста из ржаной, ржано-пшеничной и пшеничной обойной муки. Тесто-из воронки 5 шнеком 7 нагнетается
через угловой отвод 3 в мерный карман делительного барабана, периодически вращающегося внутри головки 2. Внутри мерного кармана расположен двусторонний поршень. При давлении теста поршень перемещается вниз до упорных шпилек, освобождая карман
для заполнения тестом. По
окончании
заполнения
кармана
делительный
барабан
с
помощью
храпового механизма 19
поворачивается на 180°.
При этом тесто, находящееся в камере, оказывая давление на двусторонний
поршень, перемещает его
вниз. При движении поршень выталкивает из кармана кусок теста, одновременно освобождая верхнюю
часть мерного кармана для
Последующего заполнения.
Куски теста поступают на
приемный транспортер 1.
. 98. Делительная машина со
шнековым нагнетанием
139
Регулирование массы кусков теста производится изменением
объема мерного кармана путем сближения или удаления половинок поршня с помощью винта и пружины.
Машина приводится в движение от электродвигателя 16. Движение клиноременной передачи 15 передается на блок 11 шкива и
звездочки, полый вал которых установлен на шариковых подшипниках на главном валу 10. Цепная передача 12 передает движение
на блок звездочек 13, от которого цепной передачей 14 вращается
вал 18. От этого вала цепной передачей 9 приводится во вращение
главный вал 10 с нагнетательным шнеком 7. От вала 18 цепной
передачей 20 приводится в движение ленточный транспортер 1. От
главного вала цепной передачей 17 вращение непрерывно передается ведущему валу, а от него — делительному барабану.
Прерывистое движение барабана осуществляется с помощью специального механизма.
Тестоделитель выпускается с загрузочным бункером 6, который
имеет заслонку, предназначенную для регулирования подачи теста
в воронку делителя с помощью штурвала 8. Для предупреждения
попадания инородных предметов в делительный механизм между
фланцами отвода и корпуса шнека вставлена решетка 4. Левый конец шнека у решетки расположен в опорной чугунной втулке, которая с помощью четырех спиц соединена с фланцем.
Делительные машины со шнековым нагнетанием отличаются
простотой конструкции и значительным механическим воздействием
на полуфабрикат. Такое воздействие нежелательно для пшеничного
теста. Другим недостатком этих машин является значительное колебание давления в мерных карманах ввиду непрерывного вращения шнека и периодического отбора отмеренных кусков.
Тестоделителыше машины с валковым нагнетанием предназначены для деления пшеничного теста при выработке массовых сортов
хлеба и мелкоштучных изделий.
Нагнетание теста производится одной или двумя парами валков, вращающихся навстречу друг другу с постоянной скоростью. В
этих машинах стабилизаторы давления, как правило, не используются. Мерные карманы могут быть расположены по окружности
делительного барабана или по его образующей.
Валковый делитель для выработки батонообразных изделий (рис.
99) состоит из постамента I с приводом 9, станины 2, приводного
вала 3, приемной воронки с нагнетательными валками 4, делительного барабана 5, механизма регулировки массы куска теста и
его выталкивания 6, сбрасывающего валика 7 и разгрузочного ленточного конвейера 8. К постаменту 1 сверху приварена несущая
плита для крепления станины, внутри которой находится редуктор
и электродвигатель на подвижной регулируемой плите. Внутри станины 2, состоящей из двух стоек на двух радиально-упорных подшипниках находится приводной вал 3. Приемная воронка состоит
из тестовой камеры с одной парой нагнетательных валков и переходного патрубка (штуцера).
140
Рис. 99. Делитель с валковым нагнетанием
для выработки батонообразных изделий
Делительный барабан 5 имеет четыре радиально расположенных
мерных кармана диаметром 125 мм, внутри которых перемещаются
поршни. Каждый поршень снабжен пальцами и роликами. Для ограничения хода и предотвращения поворота на поршне прорезан паз, в
который входит специальный болт. К фланцу барабана крепится шестерня, приводящая барабан в движение от приводного вала.
Механизм регулировки массы и выталкивания кусков теста 6 состоит из кулака выталкивания, закрепленного на центральном пустотелом валу с фланцем, один конец которого расположен в подшипнике качения, а второй закреплен на крышке кулака регулировки массы кусков теста, и механизма поворота кулачка регулировки.
Привод 9 машины осуществляется от электродвигателя через вариаторный шкив клиновыми ремнями на редуктор и затем с помощью цепных передач — на приводной вал 3 и все рабочие органы
целителя - нагнетательные валки 4, делительный барабан 5, приводной барабан ленточного конвейера 8 и сбрасывающий валик 7.
Тесто поступает самотеком из бункера, расположенного над тестоделителем, в приемную воронку, откуда нагнетательными валками подается в тестовую камеру. При совмещении мерных карманов
Целительного барабана с отверстием переходного патрубка (штуце141
pa) тесто заполняет карман. Под давлением теста поршни отжимаются к центру делительного барабана, пока не встретятся роликами с кулачком регулировки массы. При дальнейшем вращении барабана ролики поршней обкатываются по профилю кулачка. В это1
период тесто уплотняется до тех пор, пока отверстие мерного кармана не выйдет из-под козырька переходного патрубка (штуцера)
При последующем вращении барабана ролики поршня переходят на
профиль кулачка выталкивания тестовых заготовок. Поршни передвигаются к наружной поверхности делительного барабана и выталкивают отмеренную тестовую заготовку из мерного кармана НЕ
рифленый валик, с которого тестовая заготовка сбрасывается на транспортерную ленту разгрузочного конвейера.
Для пуска машины нажимают кнопку «Пуск». При пробном пуси
устанавливают производительность. Для этого отворачивают или заворачивают гайки и винты вариаторного шкива на электродвигателе
с диаметра 110 мм на диаметр 140 мм, и наоборот. При этом отключают электродвигатель и регулируют натяжение клиновых ремней регулировочной стяжкой, состоящей из гайки с правой и левой резьбой
При вращении гайки электродвигатель, прикрепленный к шарнирж
установленной подмоторной плите, меняет свое положение.
При пробном пуске регулируют также массу кусков теста, изменяя
объем мерных карманов делительного барабана Mexami3MON
регулирования. Для увеличения или уменьшения массы куска тестг
поворотом маховичка изменяют положение кулачка регулировки.
Принципиальная схема тестоделителя с валковым нагнетание!*
для заготовок мелкоштучньи
изделий из муки высшего сорта представлена на рис, 100.
В корпусе 19 расположень
рифленые валки 1 и делительная головка 7. Делитель имеет
также отрезной валик 14 и ленточный конвейер 13.
Машина работает следующим образом. Тесто из приемной воронки 20 рифлеными
валками 1, вращающимися навстречу друг другу, подается i
камеру 5, откуда оно нагнетается в мерные камеры вращающейся делительной головки 7
Под давлением теста поршенг
8 перемещается к центру делиРис. 100. Делитель с валковым тельной головки, при этом
нагнетанием для выработки поршень 12 выталкивает отмемелкоштучных изделий
ренную тестовую заготовку и:
142
верной камеры. Заготовка отрезным валиком 14 отрывается от поршня 12 и падает на ленточный конвейер 13.
Объем мерных камер можно регулировать, изменяя расстояние между поршнями 8 и i2. Для этого к поршню 8 приварены
винты 9 и 18, имеюшие соответственно левую и правую резьбу, а
к поршню 12 приварены винты 11 и 15, имеющие соответственно
правую и левую резьбу,
Верхняя часть гайки-шестерни 16 имеет внутреннюю левую резьбу, а нижняя часть - внутреннюю правую. Верхняя часть гайкишестерни 10 имеет внутреннюю правую резьбу, а нижняя часть внутреннюю левую. На наружной поверхности гаек-шестерен 16 и 10
имеются продольные пазы, расположенные по образующим. В эти
пазы входят витки червяка 17, имеющие правую навивку. При его
вращении против часовой стрелки поршни 8 и 12 расходятся, при
этом уменьшается вместимость мерных карманов делительной головки 7. При вращении червяка по часовой стрелке поршни 8 и 12
сходятся, что увеличивает вместимость мерных камер. Таким образом, изменение объема камер ведет к изменению массы куска теста.
При работе машины в камере 5 образуется область высокого давления. При уменьшении массы тестовых заготовок давление в камере
может увеличиваться. Чтобы избежать этого, на корпус камеры устанавливается перепускной канал 3, имеющий окна 2 и 4. Через окно 4
тесто поступает из камеры 5 в канал 3, из которого перетекает в
воронку 20 через окно. Количестволеретекающего теста может регулироваться подп ружи неннойзаслонкой.
Многовалковое нагнетание используется в делительно-округлительном агрегате (рис. 101), предназначенном для деления и округления тестовых заготовок массой 0,05—0,23 кг из пшеничной муки
высшего, I и II сортов при выработке мелкоштучных изделий. Агрегат состоит из делительной и округлительной машин, каждая из
которых имеет индивидуальный привод.
Механизм деления теста представляет собой непрерывно вращающийся делительный барабан 5 с двумя мерными карманами 7, внутри
которых помещены два параллельных раздвижных поршня 4. Поршни
имеют принудительное перемещение от рычага 6, приводимого в движение от пазового кулака. Тесто из воронки 9 поступает в тестовую
камеру 10, откуда периодически вращающимися валками 8 и 11 нагнетается в мерные карманы 7. В этот период делительный барабан с
мерными карманами находится в зоне нагнетания, а поршни принудительно отведены рычагом 6 в левое крайнее положение. При этом
ранее отмеренные куски теста рифленым валиком 2 сбрасываются в
чащу округлителя 1. Так как из мерных карманов одновременно выходят две заготовки, то для предупреждения их сдваивания предусмотрено разделительное устройство, которое задерживает одну из
заготовок на полцикла делительной головки. Зазор между валками
11 и делительным барабаном 5 постепенно уменьшается, вследствие
143
Рис. 101. Делителъно-округлнтельный агрегат
чего давление в зоне нагнетания по мере заполнения мерных карманов постепенно увеличивается. Для предупреждения переуплотнения
теста валки вращаются периодически.
Масса тестовых заготовок регулируется объемом мерных карманов путем изменения расстояния между половинками поршней с
помощью винтового механизма 3. Производительность машины регулируется с помощью вариаторного шкива 14.
Делительный механизм агрегата приводится в движение от электродвигателя 12, который через клиноременную передачу 13, цилиндрический редуктор 15, цепную передачу приводит во вращение вал делительного барабана.
В машине предусмотрен поршневой насос, который опрыскивает растительным маслом мерные карманы при каждом обороте делительной головки.
144
Основными недостатками валковых нагнетателей являются неудобство регулирования изменения подачи теста, а также отсутствие стабилизатора давления в рабочей камере делителя. Однако
делители с валковым нагнетанием имеют и существенные достоинства: сравнительная простота конструкции, надежность в работе
и щадящее воздействие на структуру теста.
Машины с лопастным нагнетанием отличаются универсальностью:
они могут перерабатывать пшеничное и ржаное тесто всех сортов,
В делителе с лопастным нагнетанием (рис. 102) деление теста осуществляется непрерывно вращающейся делительной головкой 6, расположенной в полусферическом козырьке 15. В головке имеется сквозной мерный карман 7, в который вставлен двусторонний поршень 4.
Из бункера 9 тесто поступает в тестовую камеру 14, где оно захватывается непрерывно вращающейся лопастью 12, укрепленной на валу
13, и нагнетается в мерный карман. При этом вначале заслонка 11
открыта и содержащиеся в тесте газы выталкиваются в бункер. Затем
заслонка, поворачиваясь по часовой стрелке, закрывается. При дос
тижении в камере необходимого давления, тесто лопастью нагнета
ется в мерный карман, когда он находится напротив тестовой каме
ры. При этом избыток теста, приоткрывая заслонку 11, дросселиру
ется в тестовой бункер, что исключает перегрузку делителя. Открытие
заслонки при дросселировании осуществляется благодаря растяже
нию пружины, установленной в приводе заслонки.
При дальнейшем вращении~делительной головки и совмещении
кармана с тестовой камерой нагнетаемое лопастью тесто оказывает
давление на поршень, который, освобождая мерный карман, одновременно выпрессовывает из него тесто. Отделенный кусок теста отсекается ножом 3 и отбрасывается вращающимся валиком 2 на ленточный транспортер 1. Регулирование массы кусков теста осуществляется изменением объема мерного кармана путем вращения резьбовой
втулки 16, что приводит к изменению общей длины поршня. Полусферический козырек крепится к корпусу тестовой камеры шпильками 8, и весь делительный механизм машины закрыт щитком 5.
Делительная головка (рис. 102, б) состоит из корпуса 13, в который запрессована гильза 2. Внутри гильзы помещен плавающий
двусторонний поршень, состоящий из двух головок 3 и 4, связанных между собой резьбовой втулкой 5 и двумя винтами 6, имеющими правую и левую резьбу.
Механизм изменения расстояния между головками заключен в
корпусе 9 с крышкой 19. Он состоит из пары конических шестерен
14, колеса 17 с втулкой 10, укрепленной на втулке 5, и ведущей
конической шестерни 18. Изменение расстояния между головками
Поршня производится вращением штурвала 25, который через ва
лик 23 со шлицами 26 передает вращение через коническую шес
терню 14 втулке 5, при вращении которой перемешаются винты 6
совместно с головками поршня.
145
Рис. 102. Делитель с лопастным нагнетанием:
а - общий вид; б - делительная головка
146
■
ш
Вращение маховика возможно только после прижатия диска 21
со штифтами 22 и 24. Механизм регулирования установлен в крышке 20. Для предотвращения поворота головок поршня внутри гильзы винтами 15 и 1 укреплена сегментная вставка 16. Корпус делительной головки с помощью шпилек 12 крепится к фланцу, который укреплен на валу 11. Для нормальной установки головки
согласно циклограмме служит штифт 8.
При делении теста на заготовки массой 1 кг зазор между концом
заслонки и ступицей лопасти должен быть 6-8 мм. В зависимости от
массы куска и консистенции перерабатываемого теста, зазор может
меняться путем изменения длины тяги с помощью муфты, которая
после регулирования затягивается контргайками. Зазор между цилиндрическими поверхностями делительной головки и козырьком 15 должен быть в пределах 0,03—0,06 мм по всей длине. Регулирование этого
зазора производится изменением положения гаек на шпильках 8. Для
обеспечения уплотнения между хвостовиком козырька и внутренней
поверхностью отверстия вставлен уплотнительный шнур 10.
Производительность тестоделителя изменяется перестановкой ремня
на двухступенчатых шкивах или установленным в приводе вариатором скорости.
Использование трехлопастного нагнетателя в сочетании с многокарманной делительной головкой снижает энергоемкость машины и
увеличивает точность ее работы.
Для нормальной экс»луатации тестоделительньгх машин
необходимо:
1) равномерно подавать тесто в приемную воронку;
2) поддерживать в приемной воронке наивысший уровень теста;
3) во время работы машины периодически проверять точность
деления кусков теста на настольных весах с соответствующей регулировкой массы; до получения точного веса кусков первые 4-6 кусков возвращают в приемную воронку машины;
4) периодически очищать соприкасающиеся с тестом части машины деревянными или костяными лопаточками; после этого их
нужно обильно смазывать маслом;
5) очищать от теста и смазывать чистым высококачественным
вазелиновым или растительным маслом не менее одного раза в смену
рабочие органы машины (шнек, нагнетательный поршень, заслонка,
барабан, мерные карманы и их поршни);
6) по окончании работы промывать горячей водой все части
Машины, соприкасающиеся с тестом; обметать, протирать и очищать от засохшего теста станину машины.
Категорически запрещается проталкивать руками тесто через приемную воронку в шнековую или рабочую камеры во избежание
несчастных случаев.
В некоторых машинах производительность регулируется вариатором скорости; в этом случае изменять производительность
Можно только на ходу.
147
Округдительные машины
Тестовые заготовки, поступающие в формующую машину, в зависимости от вида изделия имеют различные массу и состав, поэтому
требуют разного механического воздействия. Обычно формование осуществляется между двумя поверхностями рабочих органов машины,
Поверхность, которая обеспечивает перемещение заготовки, называется несущей, а поверхность, придающая ей определенную форму
путем изменения направления движения, — формующей. В зависимости от формы, которую придает машина тестовой заготовке, различают округлительные машины, формующие шарообразные заготовки;
закаточные машины, формующие удлиненные цилиндрические или
сигарообразные заготовки; специальные формующие машины, основанные на методах штамповки или экструзии.
Округление необходимо для сглаживания всех неровностей на поверхности кусков и создания пленки, которая препятствует выходу газов из теста при предварительной расстойке. Наличие пленки дает увеличение объема и равномерную пористость мякиша после выпечки.
В зависимости от конструкции несущей и формующей поверхностей различают следующие группы округлительных машин, принципиальные схемы которых показаны на рис. 103.
Рис. 103. Принципиальные схемы тестокруглительных машин:
а — округлитель с цилиндрической несущей и формующей поверхностями; б
— округлитель с хонической несущей и наружной формующими поверхностями; а - округлитель с конической чашеобразной несущей поверхностью и
внутренней формующей спиралью; г - округлитель ленточного типа; д —
округлитель чашечного типа; е — округлитель со сложным движением рабочих
органов
148
Тестоокруглители с цилиндрическими несущей и формующей по(ерхностями (рис. 103, а) нашли широкое распространение для
экругления тестовых заготовок массой 0,8-2 кг из пшеничной муки.
Экруглители этого типа характеризуются тем, что имеют наиболее длинный формующий участок; развернутая длина желоба достигает 4,5 м.
Длительность округления можно регулировать путем изменения
места загрузки заготовок по высоте цилиндра, для чего последний
поворачивают на определенный угол вокруг вертикальной оси. К
недостаткам машины следует отнести несколько неправильную сферическую форму в результате недостаточного вращения заготовки
вокруг горизонтальной оси, осуществляемой за счет вертикального
перемещения последней по цилиндрической поверхности.
Тестоокруглители с конической несущей поверхностью и конической
формующей наружной спиралью (рис. 103, б) применяются для округления заготовок массой 0,4—1,8 кг из пшеничного теста. На них
могут располагаться две и более формующих спирали, по которым
заготовка проходит последовательно. Длина пути регулируется так
же, как и в рассмотренном выше округлителе.
Тестоокруглители с конической чашеобразной несущей поверхностью и внутренней формующей спиралью (рис. 103, в) нашли широкое
распространение для округления тестовых заготовок массы от 0,1 до
1,2 кг из пшеничной муки в^силу простоты конструкции. Имеют
сравнительно короткий формующий участок и небольшие пределы
его регулирования.
Тестоокруглитель ленточного типа (рис. 103, г) имеет горизонтальный и два наклонных ленточных конвейера, которые выполняют одновременно функции формующих и несущих поверхностей. Их
основным достоинством является то, что благодаря перемещению
тент в различных направлениях и с разной скоростью, фактическая
длина формующего участка в несколько раз превышает длину рабочего участка машины. В результате достигается хорошая проработка
поверхности заготовок, но форма отличается от сферической.
Округлнтель чашечного типа (рис. 103, д) предназначен для округления заготовок для мелкоштучных булочных изделий массой
от 0,02 до 0,15 кг, выходящих из многорядных тестоделительных
машин. Формующая плита совершает периодическое плоское круговое движение и периодический подъем, перемещение на новый
ряд заготовок с последующим опусканием и округлением. ОкругНители позволяют регулировать интенсивность механического воздействия на тестовую заготовку путем изменения нижнего положения формующей плиты, а длительность округления можно регулировать, меняя число рядов ячеек на формующей плите.
Округлнтель со сложным движением рабочих органов (рис. 103, е).
Роль формующей поверхности играет транспортерная лента, огибающая барабан и удерживающая заготовки в ячейках, а также пово149
рачивающая их вокруг горизонтальной оси за счет разности скоростей несущего барабана и ленточного транспортера. Эти округлители являются многорядными if предназначены для округления заготовок массой 0,04-0,12 кг из пшеничного теста. Они обычно компонуются с многорядными тестоделителями в единый агрегат.
Регулирование воздействия на тесто осуществляется путем изменения зазора между ячеистым барабаном и транспортерной лентой и
установкой сменных барабанов.
Конструкция округлителя с конической поверхностью и наружным
формующим органом показана на рис. 104. Машина предназначена
для округления заготовок теста из пшеничной муки массой 0,090,9 кг и состоит из корпуса 1, привода 2, конуса 6, спирали 7, двух
мукопосыпателей 4, воздуходувного устройства 5, лотка 3, электрооборудования 8.
Корпус ] включает в себя основание, каркас, четыре поворотных колеса. Привод 2 состоит из электродвигателя, двухступенчатой клиноременной передачи, промежуточной опоры, вала, на
котором закреплен конус 6, изготовленный из чугуна, на наружной поверхности которого имеются продольные канавки.
Спираль 7 имеет семь секций, к последней шарнирно крепится
лоток 3, который может занимать два положения: при нижнем
положении заготовка проходит полотку; при верхнем — под ним,
не касаясь его.
Секции образуют два спиральных канала. После выхода из
первого спирального канала, состоящего из трех секций,куски
теста подают во второй канал.
Рабочие поверхности секций
покрыты фторопластовым лаком, а к лотку приклеен вой-7
лок. Каждая секция крепится к
каркасу двумя винтами и имеет
четыре установочных винта для
регулировки положения секций
спирали относительно конуса.
Каждый мукопосыпатель 4
состоит из корпуса и сита. Сито
выполнено из проволочнотканой сетки, совершает горизонтальное
возвратно-поступательное движение. Один из муРис. 104. Округлителъ с конической копосыпателей расположен над
выгрузки
тестовых
несущей поверхностью к наружным местом
заготовок, второй — под углом
формующим органом
90° к первому.
ISO
Воздуходувное устройство 5 включает в себя вентилятор, состоящий из двигателя с крыльчаткой, нагреватель, воздуховоды и сопла, расположенные на каркасе над спиралью. Электрооборудование 8 предназначено для управления работой привода машины и
вентилятора. Включение ТЭНов, входящих в нагреватель, производится в зависимости от требуемой температуры воздуха, подаваемого на обдув заготовок.
Работа машины осуществляется следущим образом.
Куски теста от тестоделительной машины поступают на нижнюю
часть спирали 7. Под действием вращающегося конуса 6 тестовые
заготовки поднимаются по спирали вверх, приобретая при этом шарообразную форму. Затем по лотку 3 они скатываются на конвейер
подачи их в шкаф предварительной расстойки. Мукопосыпатели 4 и
воздуходувное устройство 5 препятствуют возможному прилипанию
теста к спирали 7 и конусу 6. Использование одного или двух мукопосыпателей, а также воздуходувного устройства с подогревом или
без него, определяется технологическими требованиями. Количество
муки, подаваемой на подсыпку мукопосыпателем, регулируется вручную путем изменения амплитуды колебания сита.
Округлитель конического типа с внутренней спиралью (рис. 105)
используется для обработки тестовых заготовок батонообразных и
мелкоштучных изделий с широким диапазоном массы кусков (от 0,2
до 1,1 кг). Внутри корпуса 4 размещены приводной электродвигатель
2, двухступенчатая клиноременная передача и червячный редуктор 3.
Внутри пустотелого вала червячного колеса 1 расположен пустотелый вал 5, на котором закреплены формующая спираль 11 и воздухоподающие патрубки 10, служащие для обдувки заготовок воздухом с целью устранения залипания теста на рабочих поверхностях.
Тестовые заготовки подаются через загрузочную воронку 6 на
дно чаши, где захватываются внутренней поверхностью вращающейся
чаши и перемещаются по спиральному желобу вверх, совершая
при этом сложные движения, в результате чего им придается шарообразная форма. После округления тестовые заготовки выбрасываются на приемный ленточный транспортер.
Благодаря увеличению окружной скорости к выходу происходит
увеличение интервала между заготовками, что предупреждает их
сдваивание. Однако в нижней части машины, где скорость наименьшая и подъем спирального желоба более крутой, возможно
сдваивание кусков теста. Во избежание этого необходимо обеспечивать ритмичную подачу тестовых заготовок.
Для установления выходного участка спирали в нужном для согласования технологического потока направлении спираль можно
Поворачивать и фиксировать с помощью диска с отверстиями 8 и
пальца 9. Для регулирования зазора между стенкой чаши и формующей спиралью служит винт 7. Заготовки подаются через приемную
воронку 6. Изменяя положение загрузочной воронки, можно менять
151
l
Рис. 105. Округлитель конического типа с внутренней спиралью
в небольших пределах длительность проработки заготовок в округлителе. Воздух для обдувки подается в машину потрубе 12. В приводе
предусмотрена двухручьевая клиноременная передача с различным
передаточным числом; это позволяет предусмотреть две частоты вращения чаши.
К достоинствам машины следует отнести простоту конструкции
и удобство обслуживания, возможность регулирования зазора между
чашей и спиралью.
Округлители ленточного типа предназначены в основном для
формования заготовок массой 0,5—2,5 кг из пшеничного теста. Ленточный округлитель достаточно хорошо прорабатывает тестовую
заготовку, однако при выходе из машины, она не имеет строго
шарообразной формы. Последнее требование не играет существенной роли при выработке цилиндрических, сигарообразных и круглых подовых изделий, поскольку они после округл ителя проходят
еще дополнительное формование в закаточных машинах и ячейках расстойных камер.
152
б
Рис. 106. Округлитель ленточного типа:
а — общий вид; б — конструкция приводных барабанов
Округлитель смонтирован на наклонной станине 3 (рис. 106),
размещенной на тумбах 2 и 4. Передняя тумба покоится на двух
роликах 1, задняя — на двух установочных штифтах 5. Роль несущих
поверхностей выполняют два транспортера 6 и 8, движущиеся в
противоположном направлении. Роль формующей поверхности выполняют сами транспортеры и неподвижная поверхность 7 между
транспортерами. Привод, состоящий из электродвигателя и червячного редуктора, расположен в тумбе 2.
Привод осуществляется от редуктора 9 через шарнир Гука 10 к
ьалику 11 ведущего барабана с помощью цепи 3. На транспортерной
153
ленте 12 привулканизирован выступ в виде клинового ремня, который удерживает ленту транспортера от смещения по шкиву. Валики
барабана установлены в двух подшипниках на кронштейнах с возможностью их перемещения. Конструкция привода позволяет регулировать угол наклона барабана и расстояние между ними в зависимости от массы и свойств тестовой заготовки 13. Приводные барабаны соединены цепью 14. Различные диаметры звездочек 14 и 15
обеспечивают разную скорость лент. Звездочка 16 служит для натяжения цепи. При регулировании приводных барабанов одновременно перемещают с помощью винта и натяжные барабаны,
Закаточные машины
Процесс формования в тестозакагочных машинах слагается из
трех операций: раскатывание округленного куска теста в блин, заворачивание его в рулон и прокатывание рулона в тестовую заготовку требуемой формы.
Операция раскатывания в тестовый блин в тестозакаточных машинах всех конструкций осуществляется одинаково — с помощью
одной или двух пар валков, имеющих встречное вращение.
Завивание раскатанного теста в рулон осуществляется четырьмя
способами: при помощи гибкого фартука 1 (рис. 107, а) с грузом 2,
подвешенного над лентой 3 транспортера, по которому перемещается раскатанное тесто; сеткой или подвесками 1 из металлических
прутков (рис. 107, б), установленных над лентой 2 транспортера;
двумя бесконечными ленточными транспортерами 1 и 2 с противоположным движением (рис. 107, в) и с помощью рифленого валка
2, установленного над несущим барабаном 1 (рис. 107, е).
Рис. 107. Схемы завивания раскатанного теста:
а — гибким фартуком; б - гибкой подвеской; в — конвейерными лентами;
г - рифленым валиком
154
Окончательная обработка
тестовой заготовки в придании
ей формы батона производится на барабанах, одноленточных или двухленточных
рабочих органах.
Закаточная машина барабанного типа предназначена для
формования тестовых заготовок батонообразных, булочных
и мелкоштучных изделий.
Машина (рис. 108, а) состоит из приемной воронки 6,
двух раскатывающих валков
7 И 16 (рис. 108, б),
ребристого валка 17 для
завертывания
в
рулон,
Рис. 108. Закаточная машина
барабана 4 (рис. 108, а),
барабанного типа:
кожуха 10 для прокатывания
заготовок,
приемного а - общий ввд; б — схема рабочих органов
транспортера 15 для окончательного формования и электродвигателя 13. Все элементы машины смонтированы на двух чугунных стойках 11, которые совместно с приемным транспортером
и электродвигателем укреплены~на передвижном столе 12, установленном на катках 14.
Кусок теста из делителя поступает в приемную воронку, захватывается двумя вращающимися навстречу один другому валками и
раскатывается Б тестовой блин, затем валком 17 (рис. 108, б) сворачивается в рулон и фартуком S направляется в зазор между барабаном 4 и кожухом 10 для прокатывания. После этого тестовая заготовка поступает на ленточный транспортер 15, где прокатывается между лентой транспортера и неподвижным щитом 18 для
Удлинения и придания ей определенной формы.
Над приемной воронкой установлен мукопосыпальник 5 (рис.
108, а). Для ограничения ширины раскатываемого куска теста валок 7 (рис. 108, б) имеет реборды, а валок 16 для лучшего захватывания выполнен слегка рифленым.
Машина имеет в комплекте три сменных формующих щита с различным профилем в поперечном сечении для формования батонов,
городских булок, саек и жгутов для плетения. Кроме того, машина
снабжена сменным кожухом с плоской и желобообразной формой,
которые устанавливаются между раздвижными торцовыми бортами.
При необходимости разрезания отформованных заготовок над транспортером устанавливаются ножи 2 (см. рис. 108, а). Для перехода на
формование тестовых заготовок различной массы и формы в машине предусмотрены регулировочные устройства 1,9, 3 для изменения
155
Рис. 109. Закаточная машина ленточного типа для формования
батонообразных заготовок
зазоров между раскатывающими валками, между кожухом и барабаном, между лентой транспортера и формующим щитом.
Машина приводится в движение от электродвигателя 13, который через цепную передачу приводит во вращение главный вал.
Тестозакаточная машина ленточного типа (рис. 109) предназначена для формования тестовых заготовок цилиндрической или сигарообразной формы длиной до 450 мм из пшеничного теста. Машина состоит из подающего транспортера 8, двух пар раскатывающих
валков 9 и 10, 12 и 13, завивающей гибкой решетки 14, несущего 1
и формующего 3 транспортера. Все элементы машины смонтированы на станине И, а транспортеры 1 и 3 — на консольном каркасе.
Тестовая заготовка, пройдя между щеками центрирующего устройства, поступает на подающий транспортер 8 и перемещается под
прикатывающим валком 7, который ее слегка сплющивает. Далее
валки 9 и 10 раскатывают заготовку в блин толщиной 5—12 мм, а
валки 12 и 13 — до толщины 3—9 мм. Затем тестовый блин поступает
на ленту транспортера 1, который перемещает его под завивающую
гибкую решетку 14. Проходя под гибкой решеткой, тестовый блин
сворачивается в рулон, который прокатывается между лентами несущего и формующего транспортеров и профилирующим щитком 2.
При изменении массы тестовой заготовки в машине необходимо производить следующую регулировку: штурвалом 6 опускать или
поднимать прикатывающий валок 7; штурвалами 4 изменять расстояние между валками 9 и 10, 12 и 13; штурвалами 15, приподнимая
ленту несущего транспортера, менять расстояние между лентами
несущего и формующего транспортеров. Длина тестовой заготовки
ограничивается двумя направляющими 16. Через насадки 5 производится обдувка воздухом рабочих органов машины.
156
Машина ленточного типа используется также для закатки тестовых заготовок рогаликов. Машина (рис. 110) содержит передвижную
станину 8, установленную на четырех катках 9. На станине смонтирована головка б, внутри которой расположены два раскатывающих
валка 10, два ленточных транспортера 12 и 21. Лента верхнего транспортера огибает валик 18, натяжной валик 13, валик 15 мукопосыпателя и приводной барабан 16. Лента нижнего транспортера огибает валик 19, натяжной валик 20 и приводной барабан 17.
Кусок теста подается в зазор между валками 10, раскатывается
в блин, который, проходя между транспортерными лентами, имеющими встречное движение, сворачивается в рулон. Благодаря увеличению расстояния между лентами предотвращается сильное давление на тестовой рулон, в результате он приобретает слоистое
строение. Сформованные заготовки по лотку 7 поступают на стол,
где им вручную придается подковообразная форма. Для предупреждения прилипания заготовок к ленте последняя посыпается
Мукой валиком 15, который при вращении своими желобками
захватывает муку из воронки 14, Натяжение верхней и нижней
лент производится перемещением валиков 13 и 20 путем вращения винтов 4 и 5. Очистка раскатывающих валков от теста производится с помощью пластинчатых ножей 11.
Машина приводится в движение от электродвигателя 1, от КОТОРОГО через клиноременную передачу 2 вращается вал 3. От этого вала
157
с помощью зубчатых передач вращение передается раскатывающим
валкам и приводным барабанам ленточных транспортеров.
При
эксплуатации
тестоформующего
оборудования
необходимо соблюдать следующие условия:
к обслуживанию тестоформующих машин допускается персонал,
обученный приемам работы и прошедший инструктаж по технике
безопасности. Начиная работу, следует убедиться в полной исправности машины, не работать с открытыми крышками, снятыми щитками, не прикасаться к вращающимся и подвижным частям;
для устранения возможного сдваивания кусков необходимо подавать их в формовочную машину со стабильным интервалом, равным
величине пяти диаметров обрабатываемой заготовки;
чтобы избежать затягивания и сцепления кусков, необходимо обеспечивать минимальный и постоянный зазор между несущим и формующим рабочими органами машины;
в закаточных машинах при переходе с сорта на сорт нужно регулировать зазор между валками и формующими элементами для получения необходимой степени механической обработки заготовок и
определенной формы изделий;
« постоянно следить за формой заготовок, выходящих из машины , и проводить необходимые регулировки;
следить за наличием муки в мукопосыпателях и регулировать
опыление заготовок мукой, так как недостаточное или чрезмерное
опыление нарушает работу машин и способствует размазыванию
кусков теста;
следить за чистотой рабочих поверхностей машины и тщательно
очищать их после работы.
Машины для формования заготовок специальных сортов
Формовочные машины, используемые в поточных линиях выработки специальных сортов хлебобулочных изделий - сухарей,
баранок, пряников, соломки и хлебных палочек и др., существенно
отличаются от конструкций машин формующих заготовки массовых сортов.
Для формования тестовых заготовок бараночных изделий применяется машина, выполняющая операции деления и закатки, и имеющая комбинированное (валковое и поршневое) нагнетание. Эта
машина является универсальной конструкцией, т.к. обеспечивает
выработку тестовых заготовок бубликов, баранок и сушек из пшеничной муки высшего и 1 сортов.
Формовочная машина для бараночных изделий (рис. III) состоит
из поршневой коробки с приемной воронкой для теста 8; питающих
валков 9 с механизмом для регулировки угла поворота валков, в
результате чего достигается подача теста в количестве, необходимом
для данного вида изделий; трех сменных горизонтальных поршневых
158
Рис. 111. Ун ирреальная делительно- закаточная машина
для формования бараночных изделий:
а - общий вид; б - схема отделения тестовой заготовки; в схема закатки тесто вой заготовки.
камер 10, в которых размешены цилиндрические нагнетательные
поршни 7, формующие гильзы 13, скалки 14, раскатывающие стаканы 11, 'совершающие возвратно-поступательное движение, цилиндрические ножи 12 и неподвижно закрепленные сбрасыватели
15 заготовок на ленточный отводящий транспортер 16. В зависимости
от вида вырабатываемых изделий ход поршней регулируется. Регулировка массы заготовок производится по всем каналам одновременно
путем изменения величины хода поршней или по каждому каналу в
отдельности - путем изменения размера формующей кольцевой щели.
159
ь.
Одновременно с этим, с помощью храпового механизма регулируют и угол поворота питающих валков.
Универсальность машины обеспечивается наличием сменных рабочих органов. Для выработки бубликов применяют трехкаталъный
вкладыш, для выработки баранок - четырехканальный, и для выработки сушек - шестиканальный. Число каналов соответствует числу
одновременно формуемых заготовок.
Смена узлов при переходе с одного вида изделий на другой производится одним рабочим за 20-30 мин.
Машина работает следующим образом. Куски теста после натирки л
отлежки загружают в приемную воронку. Питающие валки 9, поворачиваясь навстречу один другому, подают тесто в поршневые камеры 10. В
этот момент нагнетательные поршни 7 находятся в крайнем левом
положении. При движении поршней 7 слева направо, тесто выжимается в виде кольцевых заготовок через кольцевые щели. После выпрессовывания заготовок закатывающие втулки 11 начинают перемещаться и освобождают цилиндрические ножи 12; последние, перемещаясь
под действием пружин слева направо, отрезают заготовки от общей
массы теста и незначительно сдвигают их по скалкам 14.
Закатывающие втулки 11, продолжая двигаться вправо, захватывают заготовки и зажимают их между своей внутренней поверхностью и поверхностью скалок 14, Затем происходит закатка
заготовок на скалках трехкратным возвратно-поступательным движением втулок вдоль скалок. При третьем движении, происходящем
слева направо, закатывающие втулки проходят больший путь и скатывают заготовки баранок со скалок 14, оставляя их внутри втулок.
Двигаясь дальше, втулки встречают на своем пути сбрасыватели 15,
которые выталкивают заготовку на ленту транспортера 16. Закатывающие втулки 11, возвращаясь в крайнее левое положение, отводят
цилиндрические ножи 12 в исходное положение, сжимая при этом
пружины; после этого цикл работы машины повторяется.
При необходимости увеличения массы тестовой заготовки регулировочный винт 6 постепенно ввинчивается в головку рычага; если
нужно уменьшить массу заготовки, винт постепенно вывинчивают
из головки рычага. За один оборот винта масса тестовой заготовки
изменяется примерно: для сушки — на 2 г, для баранки — на 5 г, для
бублика - на 13 г.
Рабочие органы машины приводятся в движение от приводного
кулачково-рычажного механизма, включающего в себя электродвигатель 17, главный вал 3, кулачки 1 и 2, двуплечный рычаг 4 на оси
5, ременную и зубчатую передачи. С ленты транспортера тестовые
заготовки вручную укладываются на расстойные листы.
Формование тестовых заготовок сухарных плит включает в себя
/следующие операции: деление теста на мелкие дольки, раскатку
долек в жгуты и укладку их в ряды на металлических листах.
Машина (рис. 112) состоит из приемной воронки 1, двух рифленых валков 2, нагнетательной камеры 3, матрицы 4 с тремя мундШ160
Рис. 112. Машина для формования сухарных плит
туками, струнного отсекающего механизма 5, прокатываюшегр барабана 6, ленточного транспортера 7 и приводного механизма.
Сухарное тесто поступает из бункера по тестоспуску в приемную
воронку машины. Вращающиеся навстречу один другому рифленые
валки подают тесто через нагнетательную камеру Б мундштуки 8,
имеющие срез концов по радиусу движения двух струн 9. Выходящее
из мундштука тесто отсекается и забрасывается вращающимися струнами в щель между прокатывающим барабаном 6 и фартуком 10,
здесь кусочки теста прокатываются в жгутики, которые ложатся
вплотную один к другому на металлические листы, перемещаемые
транспортером 7. Массу тестовых долек регулируют сменными мундштуками и стержнями 12, которые при перемещении изменяют размер отверстия мундштука.
Скорость ленточного транспортера изменяется клиноременным
вариатором 11 с раздвижными дисками на одном валу и цилиндрическим шкивом на другом. Регулировать скорость необходимо для
получения плотной укладки жгутов в ряды и при переходе на выработку другого сорта сухарей.
Вследствие прокатки долек теста в жгуты, сухари приобретают мелкую пористость и равномерную окраску поверхности среза сухаря.
Хлебные палочки по своим органолентическим показателям представляют собой хрупкие, сухие, продолговатые изделия округлого
сечения. Их вырабатывают нескольких наименований - простые,
сдобные, соленые, с тмином.
В. м. хрошеенков
161
Рис. 113. Машина для формования хлебных палочек
Замешенное и выброженное тесто перед формованием подвергают натирке для уплотнения и повышения пластичности, а затем — отлежке.
В формовочной машине для хлебных палочек (рис. 113) используются методы прокатки и резки. Технологический процесс формования включает в себя следующие операции:
раскатывание теста на полосу установленного по ширине размера; обсыпку теста маком, солью, тмином и другими продуктами; резку тестовой ленты по длине с одновременным формованием тестовых жгутов; разводку тестовых жгутов; нарезку жгутов по
заданной длине; пересадку отформованных заготовок на увлажнительное устройство или в печь.
Машина состоит из формующего механизма с несколькими парами валков, цепного пружинного веерообразного конвейера, ленточного передаточного конвейера, механизма для посыпки тестовых
заготовок маком, солью, тмином и выравнивателя шага заготовок.
Формующий механизм применяется для непрерывного формования тестовой ленты до толщины хлебных палочек. Он состоит из
станины, двух боковин, в которых на подшипниках скольжения устанавливаются одна пара натирочных 2, две пары раскатывающих 5
и 8, одна пара режущих 11 валков и конвейер 6.
Натирочные валки выполнены в виде двух спаренных валков,
имеющих на поверхности продольные углубления. Эти валки применяются для дополнительной обработки теста. Степень натирки теста
162
регулируют винтовым приспособлением 3. Раскатывающие валки —
гладкие, с ограничительными ребордами для калибровки тестовой
центы по ширине. Реборды раскатывают тестовую ленту до толщины
заготовок хлебных палочек.
После первых раскатывающих валков 5 установлен ленточный
конвейер 6 для передачи тестовой ленты на вторые раскатывающие
валки 8. Ширина ленты 400 мм. Для натяжения ленты смонтирован
валик, который перемещается с помощью двух винтов, установленных на боковинах.
Режушие валки 11 применяются для разрезания тестовой ленты
подлине и одновременного формования тестовых жгутов. На поверхности режущие валки имеют 48 профилирующих канавок. Режущие
валки установлены в подшипниковых обоймах. При установке неободимо следить, чтобы профилирующие канавки одного валка не
ыли смещены относительно канавок другого.
Для фиксации тестовой ленты в поперечном направлении установлены боковые ограничители 4, 7, 9.
Цепной пружинный веерообразный конвейер 13 - две бесконечные
втулочно-роликовые цепи, соединенные междусобой пружинами.
Ширина конвейера на входе составляет 510, а на выходе 900 мм.
Пружинный конвейер устанавливают на раму ленточного передаточного конвейера 15, который состоит из рамы, приводного барабана
и передаточного устройства.
Приводной барабан передаточного конвейера обрезинен и установлен на подшипниках качения. На раме конвейера установлен вращающийся нож 16, который обрезает заготовки по заданной длине. Под ножом расположен подпорный обрезиненный валик 17. Вращающийся нож закрывается откидывающимся кожухом.
Механизм 10 для посыпки тестовых заготовок маком, солью и
другими продуктами — удлиненный бункер с тремя рядами отверстий для выхода продукта. Бункер установлен в двух поворотных
цапфах, в которых он фиксируется стопорными винтами. Внутри
емкости находится крыльчатка, которая приводится в движение с
помощью цепной передачи от режущих валков. В зоне расположения отверстий установлены две подвижные планки, позволяющие
регулировать количество подсыпаемого продукта.
Между режущими валками 11 и цепным пружинным веерообразным конвейером 13 установлена гребенка 12 - наклонный
Лист из нержавеющей стали. Одна сторона листа подогнана к профилирующим канавкам режущих валков 11, а вторая снабжена направляющими гребенками.
После цепного пружинного веерообразного конвейера 13 перед
передаточным конвейером 15 установлен выравниватель шага 14 —
валик, на котором в соответствии с интервалом разводки сформованных жгутов расположены цилиндрические фигурные впадины,
служащие для ориентации тестовых заготовок.
163
Формовочная машина работает следующим образом. Тесто порциями укладывается на приемный лоток 1 и направляется под натирочные валки. Пройдя между валками, оно образует непрерывную
ленту заданной ширины, которая проходит последовательно через
две пары раскатывающих валков. Толщину ленты регулируют с
помощью узла регулировки зазора между валками.
После вторых раскатывающих валков тестовая лента, посыпаемая
маком, солью или другими продуктами в зависимости от сорта
вырабатываемых изделий, поступает на режущие валки, которые разрезают тестовую ленту вдоль и одновременно формуют тестовые жгуты.
Отформованные тестовые жгуты через гребенку попадают на цепной пружинный веерообразный конвейер, разводятся по ширине с
шагом 16 мм и направляются на выравниватель шага, который раскладывает их по ширине ленты передаточного конвейера. Здесь вращающийся нож надрезает тестовые заготовки, пересаживаемые на
увлажнительное устройство или в печь. Чтобы тестовая лента не
прилипала к направляющим лоткам, их слегка опыливают мукой.
Если между режущими 11 и вторыми раскатывающими 8 валками
тесто собирается или сильно натягивается, необходимо соответственно уменьшить или увеличить частоту вращения прокатывающих валков поворотом штурвала вариатора привода.
В формовочной машине для выработки заготовок хлебных креке ров в качестве исходного сырья используется сухарная крошка (панировочная мука), которая подвергается механической и тепловой
обработке. В шнековой камере формовочной машины (эсктрудере)
под действием высокой температуры и давления происходит переход
отдельных гранул крахмала, содержащихся в крошке, в желеобразное
связанное состояние.
После сушки заготовки приобретают стекловидную структуру,
которая при помещении в горячую среду (фритюр) переходит в
упруго-эластичное состояние, а влага, превращающаяся внутри полуфабриката в пар, образует множество мельчайших пор. Происходит
вспучивание, образование пенообразной структуры крекеров с
одновременным переходом в обезвоженное хрупкое состояние.
На верхней плите (рис. 114) сварной станины 2 установлен электродвигатель привода шнека 12, соединенный через муфту 16 с быстроходным валом редуктора 9, последний, в свою очередь, с помощью муфты соединяется с валом корпуса подшипника 8. На станине
расположен также пульт управления 1 и выключатели 10 и 11.
В литом корпусе подшипника находится вал, вращающийся в радиальных подшипниках качения. Для восприятия осевой нагрузки от
формующего шнека в корпусе установлен упорный шарикоподшипник. К его корпусу фланцем крепится сварной цилиндр 5 со сменной
гильзой, выполненной из материала повышенной прочности. С противоположной стороны цилиндр закрыт матрицей 17. Для улучшения
осевого перемещения массы в цилиндре предусмотрены пробки 15.
164
Контроль за температурой в
рабочей зоне осуществляется термопарой через
специальную пробку 13.
Для нагрева массы в передней части цилиндра укреплен блок электронагревателя 4. У переднего торца
матрицы расположен механизм резки 14 с вращающимися ножами, который приводится в движение от отдельного электродвигателя.
Электродвигатель
и
трехканавочный шкив на
плите находятся внутри
сварной станины. Диапазон изменения частоты
вращения ножей 150-180,5
мин-'. Скорость вращения
ножей регулируется переброской ремня с канавки d
=185 мм на канавку dp =
225 мм. Натяжение ремней
осуществляется
вращением Рис. 114, Машина для формования
маховика 3 натяжного винта, с
заготовок хлебных крекеров
помощью которого изменяется
положение плиты с укрепленным на ней электродвигателем. Над
цилиндром установлен бункер 6 для приема сырья.
Масса из бункера машины через регулируемую заслонку 7 поступает в приемное отверстие цилиндра, где прессуется и нагревается до температуры 145 "С. В результате воздействия тепла, влаги и
Давления, она превращается в пластическую массу, которая выдавливается шнеком через отверстия матрицы. При выходе из отверстий масса под действием пара, образующегося из перегретой
влаги, вспучивается, получается пористая хрустящая жила. Механизм резки делит выходящие жилы на палочки.
Мероприятия по устранению прилипания заготовок к
рабочим поверхностям оборудования
Одним из основных условий работоспособности тестоформующих
Машин является эффективность методов борьбы с прилипанием, размазыванием тестовых заготовок о рабочие органы этих машин.
Во избежание прилипания к рабочим поверхностям куски пшеничного теста обычно подпыливаются мукой, поэтому эти машины,
165
Формовочная машина работает следующим образом. Тесто порциями укладывается на приемный лоток 1 и направляется под натирочные валки. Пройдя между валками, оно образует непрерывную ленту заданной ширины, которая проходит последовательно
через две пары раскатывающих валков. Толщину ленты регулируют
с помощью узла регулировки зазора между валками.
После вторых раскатывающих валков тестовая лента, посыпаемая маком, солью или другими продуктами в зависимости от сорта
вырабатываемых изделий, поступает на режущие валки, которые разрезают тестовую ленту вдоль и одновременно формуют тестовые жгуты.
Отформованные тестовые жгуты через гребенку попадают на цепной пружинный веерообразный конвейер, разводятся по ширине с
шагом 16 мм и направляются на выравниватель шага, который раскладывает их по ширине ленты передаточного конвейера. Здесь вращающийся нож надрезает тестовые заготовки, пересаживаемые на
увлажнительное устройство или в печь. Чтобы тестовая лента не
прилипала к направляющим лоткам, их слегка опыливают мукой.
Если между режущими 11 и вторыми раскатывающими 8 валками тесто собирается или сильно натягивается, необходимо соответственно уменьшить или увеличить частоту вращения прокатывающих валков поворотом штурвала вариатора привода.
В формовочной машине для выработки заготовок хлебных крекеров в качестве исходного сырья используется сухарная крошка (панировочная мука), которая подвергается механической и тепловой
обработке, В шнековой камере формовочной машины (эсктрудере)
под действием высокой температуры и давления происходит переход отдельных гранул крахмала, содержащихся в крошке, в желеобразное связанное состояние.
После сушки заготовки приобретают стекловидную структуру,
которая при помещении в горячую среду (фритюр) переходит в
упруго-эластичное состояние, а влага, превращающаяся внутри полуфабриката в пар, образует множество мельчайших пор. Происходит вспучивание, образование пенообразной структуры крекеров с
одновременным переходом в обезвоженное хрупкое состояние.
На верхней плите (рис. 114) сварной станины 2 установлен электродвигатель привода шнека 12, соединенный через муфту 16 с быстроходным валом редуктора 9, последний, в свою очередь, с помощью муфты соединяется с валом корпуса подшипника 8. На станине
расположен также пульт управления I и выключатели 10 и 11.
В литом корпусе подшипника находится вал, вращающийся в радиальных подшипниках качения. Для восприятия осевой нагрузки от
формующего шнека в корпусе установлен упорный шарикоподшипник. К его корпусу фланцем крепится сварной цилиндр 5 со сменной
гильзой, выполненной из материала повышенной прочности. С противоположной стороны цилиндр закрыт матрицей 17. Для улучшения
осевого перемещения массы в цилиндре предусмотрены пробки 15.
164
Контроль за температурой в
рабочей зоне осуществляется термопарой через
специальную пробку 13.
Для нагрева массы в передней части цилиндра укреплен блок электронагревателя 4. У переднего торца
матрицы расположен механизм резки 14 с вращающимися ножами, который приводится в движение от отдельного электродвигателя.
Электродвигатель
и
трехканавочный шкив на
плите находятся внутри
сварной станины. Диапазон изменения частоты
вращения
ножей 150-180,5
мин-1. Скорость вращения
ножей регулируется переброской ремня с канавки d
=185 мм на канавку dp =
225 мм. Натяжение ремней
осуществляется вращениРис. 114. Машина для формования
ем маховика 3 натяжного
заготовок хлебных крекеров
винта, с помощью которого
изменяется положение плиты с укрепленным на ней электродвигателем. Над цилиндром установлен бункер 6 для приема сырья.
Масса из бункера машины через регулируемую заслонку 7 поступает в приемное отверстие цилиндра, где прессуется и нагревается до температуры 145 °С, В результате воздействия тепла, влаги и
давления, она превращается в пластическую массу, которая выдавливается шнеком через отверстия матрицы. При выходе из отверстий масса под действием пара, образующегося из перегретой
влаги, вспучивается, получается пористая хрустящая жила. Механизм резки делит выходящие жилы на палочки.
Мероприятия по устранению прилипания заготовок к
рабочим поверхностям оборудования
Одним из основных условий работоспособности тестоформующих
Машин является эффективность методов борьбы с прилипанием, размазыванием тестовых заготовок о рабочие органы этих машин.
Во избежание прилипания к рабочим поверхностям куски пшеничного теста обычно подпыливаются мукой, поэтому эти машины,
165
Формовочная машина работает следующим образом. Тесто порциями укладывается на приемный лоток 1 и направляется под натирочные валки. Пройдя между валками, оно образует непрерывную
ленту заданной ширины, которая проходит последовательно через две
пары раскатывающих валков. Толщину ленты регулируют с помощью
узла регулировки зазора между валками.
После вторых раскатывающих валков тестовая лента, посыпаемая
маком, солью или другими продуктами в зависимости от сорта
вырабатываемых изделий, поступает на режущие валки, которые разрезают тестовую ленту вдоль и одновременно формуют тестовые жгуты.
Отформованные тестовые жгуты через гребенку попадают на цепной пружинный веерообразный конвейер, разводятся по ширине с
шагом 16 мм и направляются на выравниватель шага, который раскладывает их по ширине ленты передаточного конвейера. Здесь вращающийся нож надрезает тестовые заготовки, пересаживаемые на
увлажнительное устройство или в печь. Чтобы тестовая лента не
прилипала к направляющим лоткам, их слегка опыливают мукой.
Если между режущими 11 и вторыми раскатывающими 8 валками
тесто собирается или сильно натягивается, необходимо соответственно уменьшить или увеличить частоту вращения прокатывающих валков поворотом штурвала вариатора привода.
В формовочной машине для выработки заготовок хлебных крекеров в качестве исходного сырья используется сухарная крошка (панировочная мука), которая подвергается механической и тепловой
обработке. В шнековой камере формовочной машины (эсктрудере)
под действием высокой температуры и давления происходит переход
отдельных гранул крахмала, содержащихся в крошке, в желеобразное
связанное состояние.
После сушки заготовки приобретают стекловидную структуру,
которая при помещении в горячую среду (фритюр) переходит в
упруго-эластичное состояние, а влага, превращающаяся внутри полуфабриката в пар, образует множество мельчайших пор. Происходит
вспучивание, образование пенообразной структуры крекеров с
одновременным переходом в обезвоженное хрупкое состояние.
На верхней плите (рис. 114) сварной станины 2 установлен электродвигатель привода шнека 12, соединенный через муфту 16 с быстроходным валом редуктора 9, последний, в свою очередь, с помощью муфты соединяется с валом корпуса подшипника 8. На станине
расположен также пульт управления I и выключатели 10 и 11.
В литом корпусе подшипника находится вал, вращающийся в радиальных подшипниках качения. Для восприятия осевой нагрузки от
формующего шнека в корпусе установлен упорный шарикоподшипник. К его корпусу фланцем крепится сварной цилиндр 5 со сменной
гильзой, выполненной из материала повышенной прочности. С противоположной стороны цилиндр закрыт матрицей 17. Для улучшения
осевого перемещения массы в цилиндре предусмотрены пробки 15164
Контроль за температурой в
рабочей зоне осуществляется термопарой через
специальную пробку 13.
Для нагрева массы в передней части цилиндра укреплен блок электронагревателя 4. У переднего торца
матрицы расположен механизм резки 14 с вращающимися ножами, который приводится в движение от отдельного электродвигателя.
Электродвигатель
и
трехканавочный шкив на
плите находятся внутри
сварной станины. Диапазон изменения частоты
вращения
ножей 150-180,5
мин-1. Скорость вращения
ножей регулируется переброской ремня с канавки d
=185 мм на канавку dp =
225 мм. Натяжение ремней
осуществляется вращением
Рис. 114. Машина для формования
маховика 3 натяжного винта, с
заготовок хлебных крекеров
помощью которого изменяется
положение плиты с укрепленным на ней электродвигателем. Над
цилиндром установлен бункер 6 для приема сырья.
Масса из бункера машины через регулируемую заслонку 7 поступает в приемное отверстие цилиндра, где прессуется и нагревается до температуры 145 °С. В результате воздействия тепла, влаги и
давления, она превращается в пластическую массу, которая выдавливается шнеком через отверстия матрицы. При выходе из отверстий масса под действием пара, образующегося из перегретой
влаги, вспучивается, получается пористая хрустящая жила. Механизм резки делит выходящие жилы на палочки.
Мероприятия по устранению прилипания заготовок к
рабочим поверхностям оборудования
Одним из основных условий работоспособности тестоформующих
машин является эффективность методов борьбы с прилипанием, размазыванием тестовых заготовок о рабочие органы этих* машин.
Во избежание прилипания к рабочим поверхностям куски пшеничного теста обычно подпиливаются мукой, поэтому эти машины,
165
Формовочная машина работает следующим образом. Тесто порциями укладывается на приемный лоток 1 и направляется под натирочные валки. Пройдя между валками, оно образует непрерывную ленту заданной ширины, которая проходит последовательно
через две пары раскатывающих валков. Толщину ленты регулируют
с помощью узла регулировки зазора между валками.
После вторых раскатывающих валков тестовая лента, посыпаемая маком, солью или другими продуктами в зависимости от сорта
вырабатываемых изделий, поступает на режущие валки, которые разрезают тестовую ленту вдоль и одновременно формуют тестовые жгуты.
Отформованные тестовые жгуты через гребенку попадают на цепной пружинный веерообразный конвейер, разводятся по ширине с
шагом 16 мм и направляются на выравниватель шага, который раскладывает их по ширине ленты передаточного конвейера. Здесь вращающийся нож надрезает тестовые заготовки, пересаживаемые на
увлажнительное устройство или в печь. Чтобы тестовая лента не
прилипала к направляющим лоткам, их слегка опыливают мукой.
Если между режущими 11 и вторыми раскатывающими 8 валками тесто собирается или сильно натягивается, необходимо соответственно уменьшить или увеличить частоту вращения прокатывающих валков поворотом штурвала вариатора привода.
В формовочной машине для выработки заготовок хлебных крекеров в качестве исходного сырья используется сухарная крошка (панировочная мука), которая подвергается механической и тепловой
обработке. В шнековой камере формовочной машины (эсктрудере)
под действием высокой температуры и давления происходит переход отдельных гранул крахмала, содержащихся в крошке, в желеобразное связанное состояние.
После сушки заготовки приобретают стекловидную структуру,
которая при помещении в горячую среду (фритюр) переходит в
упруго-эластичное состояние, а влага, превращающаяся внутри полуфабриката в пар, образует множество мельчайших пор. Происходит вспучивание, образование пенообразной структуры крекеров с
одновременным переходом в обезвоженное хрупкое состояние.
На верхней плите (рис. 114) сварной станины 2 установлен электродвигатель привода шнека 12, соединенный через муфту 16 с быстроходным валом редуктора 9, последний, в свою очередь, с помощью муфты соединяется с валом корпуса подшипника 8. На станине
расположен также пульт управления I и выключатели 10 и 11.
Влитом корпусе подшипника находится вал, вращающийся в радиальных подшипниках качения. Для восприятия осевой нагрузки от
формующего шнека в корпусе установлен упорный шарикоподшипник. К его корпусу фланцем крепится сварной цилиндр 5 со сменной
гильзой, выполненной из материала повышенной прочности. С противоположной стороны цилиндр закрыт матрицей 17. Для улучшения
осевого перемещения массы в цилиндре предусмотрены пробки \5164
Контроль за температурой в
рабочей зоне осуществляется термопарой через
специальную пробку 13.
Для нагрева массы в передней части цилиндра укреплен блок электронагревателя 4. У переднего торца
матрицы расположен механизм резки 14 с вращающимися ножами, который приводится в движение от отдельного электродвигателя.
Электродвигатель
и
трехканавочный шкив на
плите находятся внутри
сварной станины. Диапазон изменения частоты
вращения
ножей 150-180,5
мин-1. Скорость вращения
ножей регулируется переброской ремня с канавки d
=185 мм на канавку d = 225
мм. Натяжение ремней
осуществляется
вращением Рис, 114. Машина для формования
маховика 3 натяжного винта, с
заготовок хлебных крекеров
помощью которого изменяется положение плиты с укрепленным на ней электродвигателем. Над цилиндром установлен бункер 6 для приема сырья.
Масса из бункера машины через регулируемую заслонку 7 поступает в приемное отверстие цилиндра, где прессуется и нагревается до температуры 145 °С, В результате воздействия тепла, влаги и
давления, она превращается в пластическую массу, которая выдавливается шнеком через отверстия матрицы. При выходе из отверстий масса под действием пара, образующегося из перегретой
влаги, вспучивается, получается пористая хрустящая жила. Механизм резки делит выходящие жилы на палочки.
Мероприятия по устранению прилипания заготовок к
рабочим поверхностям оборудования
Одним из основных условий работоспособности тестоформующих
машин является эффективность методов борьбы с прилипанием, размазыванием тестовых заготовок о рабочие органы этих машин.
Во избежание прилипания к рабочим поверхностям куски пшеничного теста обычно подпыливаются мукой, поэтому эти машины,
165
как правило, снабжаются мукопосыпателями. Для этой цели применяется мука тех же сортов, из которых приготовлено тесто. На подсыпку расходуют до 1,5 % муки от общего расхода ее на производство
изделий. Эта мука в значительной степени входит в потери производства, что существенно увеличивает непроизводительные затраты.
Неплохие результаты для снижения прилипания дает обдувка подгретым воздухом рабочих поверхностей оборудования и обрабатываемых кусков теста. Воздух для обдувки забирается непосредственно
из верхней зоны помещения и нагнетается вентилятором в воздуховод 350 мм, откуда по отводам диаметром 100-200 мм воздух поступает к делительной, округлительной и закаточной машинам. Все воздуховоды изготавливают из листовой кровельной стали. Заканчиваются они насадками (соплами). Насадки следует располагать таким
образом, чтобы в потоке воздуха подсушивались и рабочие органы
машин, и поверхность обрабатываемой тестовой заготовки.
Для регулирования количества воздуха, подаваемого к отдельным машинам, на трубопроводах имеются шиберы. Температура
воздуха, поступающего на обдувку, колеблется в пределах 28-30
"С, а относительная влажность его составляет 40—43 %.
К недостаткам этого способа следует отнести громоздкость металлоконструкций воздуховодов и их крепления, а также возможность образования утолщенных корок выпеченных изделий.
В ряде случаев для уменьшения прилипания заготовок используется смачивание рабочих поверхностей тестоформующих машин водой (в производстве ржаного хлеба), смазывание растительным маслом или эмульсией.
Наиболее эффективной является обработка рабочих органов тестоокруглительных и закаточных машин, деталей и механизмов посадки тестовых заготовок современными полимерными композициями, основу которых составляют фторопласт-4 (тефлон) или кремнийорганические жидкости (силикон).
Обработка транспортерной ленты кремнийорганической жидкости ГКЖ-94 производится следующим образом. Лента тщательно промывается теплой водой с мылом или щелочью, затем после просушивания на воздухе погружается в 5%-ньгй раствор ГКЖ-94 в четыреххлористом углероде и пропитывается в течение 1—2 мин. После
вторичного просушивания лента подвергается термической обработке
в сушильной камере при температуре 120 °С в течение 1,5 ч. Операция
пропитки и просушки должна производиться
под вытяжкой. Примерный расход жидкости ГКЖ-94 на 1 м2 ленты составляет 214 г.
Нанесение фторопластовых покрытий на металлические детали
возможно при их окунании во фторопластовую эмульсию и полимеризации тонкого слоя при последующей сушке. Допускается механическое крепление (винтами) тонкого листа фторопласта на рабочих органах тестоформующих машин.
166
Почти полное отсутствие прилипания достигается при охлаждении поверхности раскатывающих валков закаточных и специальных формовочных машин до температуры 2—4 °С за счет подачи в
них охлаждаемых жидкостей.
Меньшее прилипание заготовок и более надежная работа характерны для формовочных машин, имеющих высокую скорость движения кусков в зоне обработки и специальный рельеф поверхности
рабочих органов (рифление, насечки и др.). Это объясняется уменьшением продолжительности и площади контакта тестовой заготовки
и рабочих органов оборудования.
как правило, снабжаются мукопосыггателями. Для этой цели применяется мука тех же сортов, из которых приготовлено тесто. На подсыпку расходуют до 1,5 % муки от общего расхода ее на производство
изделий. Эта мука в значительной степени входит в потери производства, что существенно увеличивает непроизводительные затраты.
Неплохие результаты для снижения прилипания дает обдувка подгретым воздухом рабочих поверхностей оборудования и обрабатываемых кусков теста. Воздух для обдувки забирается непосредственно
из верхней зоны помещения и нагнетается вентилятором в воздуховод 350 мм, откуда по отводам диаметром 100-200 мм воздух поступает к делительной, округлительной и закаточной машинам. Все воздуховоды изготавливают из листовой кровельной стали. Заканчиваются они насадками (соплами). Насадки следует располагать таким
образом, чтобы в потоке воздуха подсушивались и рабочие органы
машин, и поверхность обрабатываемой тестовой заготовки.
Для регулирования количества воздуха, подаваемого к отдельным машинам, на трубопроводах имеются шиберы. Температура
воздуха, поступающего на обдувку, колеблется в пределах 28^30
°С, а относительная влажность его составляет 40—43 %.
К недостаткам этого способа следует отнести громоздкость металлоконструкций воздуховодов и их крепления, а также возможность образования утолщенных корок выпеченных изделий,
В ряде случаев для уменьшения прилипания заготовок используется смачивание рабочих поверхностей тестоформующих машин водой (в производстве ржаного хлеба), смазывание растительным маслом или эмульсией.
Наиболее эффективной является обработка рабочих органов тестоокругяительных и закаточных машин, деталей и механизмов посадки тестовых заготовок современными полимерными композициями, основу которых составляют фторопласт-4 (тефлон) или кремнийорганические жидкости (силикон).
Обработка транспортерной ленты кремнийорганической жидкости ГКЖ-94 производится следующим образом. Лента тщательно промывается теплой водой с мылом или щелочью, затем после просушивания на воздухе погружается в 5%-ный раствор ГКЖ-94 в четьгреххлористом углероде и пропитывается в течение 1—2 мин. После
вторичного просушивания лента подвергается термической обработке
в сушильной камере при температуре 120 °С в течение 1,5 ч. Операция
пропитки и просушки должна производиться
под вытяжкой. Примерный расход жидкости ГКЖ-94 на 1 м2 ленты составляет 214 г.
Нанесение фторопластовых покрытий на металлические детали
возможно при их окунании во фторопластовую эмульсию и полимеризации тонкого слоя при последующей сушке. Допускается механическое крепление (винтами) тонкого листа фторопласта на рабочих органах тестоформующих машин.
166
Почти полное отсутствие прилипания достигается при охлаждении поверхности раскатывающих валков закаточных и специальных формовочных машин до температуры 2-4 °С за счет подачи в
них охлаждаемых жидкостей.
Меньшее прилипание заготовок и более надежная работа характерны для формовочных машин, имеющих высокую скорость движения кусков в зоне обработки и специальный рельеф поверхности
рабочих органов (рифление, насечки и др.). Это объясняется уменьшением продолжительности и площади контакта тестовой заготовки
и рабочих органов оборудования.
i
как правило, снабжаются мукопосыпателями. Для этой цели применяется мука тех же сортов, из которых приготовлено тесто. На подсыпку расходуют до 1,5 % муки от общего расхода ее на производство
изделий. Эта мука в значительной степени входит в потери производства, что существенно увеличивает непроизводительные затраты.
Неплохие результаты для снижения прилипания дает обдувка подгретым воздухом рабочих поверхностей оборудования и обрабатываемых кусков теста. Воздух для обдувки забирается непосредственно
из верхней зоны помещения и нагнетается вентилятором в воздуховод 350 мм, откуда по отводам диаметром 100-200 мм воздух поступает к делительной, округлительной и закаточной машинам. Все воздуховоды изготавливают из листовой кровельной стали. Заканчиваются они насадками (соплами). Насадки следует располагать таким
образом, чтобы в потоке воздуха подсушивались и рабочие органы
машин, и поверхность обрабатываемой тестовой заготовки.
Для регулирования количества воздуха, подаваемого к отдельным машинам, на трубопроводах имеются шиберы. Температура
воздуха, поступающего на обдувку, колеблется в пределах 28^30
°С, а относительная влажность его составляет 40—43 %.
К недостаткам этого способа следует отнести громоздкость металлоконструкций воздуховодов и их крепления, а также возможность образования утолщенных корок выпеченных изделий.
В ряде случаев для уменьшения прилипания заготовок используется смачивание рабочих поверхностей тестоформующих машин водой (в производстве ржаного хлеба), смазывание растительным маслом или эмульсией.
Наиболее эффективной является обработка рабочих органов тестоокруглительных и закаточных машин, деталей и механизмов посадки тестовых заготовок современными полимерными композициями, основу которых составляют фторопласт-4 (тефлон) или кремнийорганические жидкости (силикон).
Обработка транспортерной ленты кремнийорганической жидкости ГКЖ-94 производится следующим образом. Лента тщательно промывается теплой водой с мылом или щелочью, затем после просушивания на воздухе погружается в 5%-ный раствор ГКЖ-94 в четыреххлористом углероде и пропитывается в течение 1—2 мин. После
вторичного просушивания лента подвергается термической обработке
в сушильной камере при температуре 120 "С в течение 1,5 ч. Операция
пропитки и просушки должна производиться
под вытяжкой. Примерный расход жидкости ГКЖ-94 на 1 мг ленты составляет 214 г.
Нанесение фторопластовых покрытий на металлические детали
возможно при их окунании во фторопластовую эмульсию и полимеризации тонкого слоя при последующей сушке. Допускается механическое крепление (винтами) тонкого листа фторопласта на рабочих органах тестоформующих машин.
166
Почти полное отсутствие прилипания достигается при охлаждении поверхности раскатывающих валков закаточных и специальных формовочных машин до температуры 2-4 °С за счет подачи в
них охлаждаемых жидкостей.
Меньшее прилипание заготовок и более надежная работа характерны для формовочных машин, имеющих высокую скорость движения кусков в зоне обработки и специальный рельеф поверхности
рабочих органов (рифление, насечки и др.). Это объясняется уменьшением продолжительности и площади контакта тестовой заготовки
и рабочих органов оборудования.
ГЛАВА 6. ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ РАССТОЙКИ
ТЕСТОВЫХ ЗАГОТОВОК
Конвейерные шкафы расстонки
Технологическое назначение расстойки заключается в восстановлении пористой структуры теста, утраченной при делении и формовании заготовок. При разделке теста из сортовой пшеничной муки
после округления в течение 5—7 мин производится предварительная
расстойка. Эта операция не требует определенных параметров воздушной среды и, в ряде случаев, осуществляется при транспортировании заготовок к закаточным машинам. Окончательная расстойка
проводится в течение 30-60 мин при относительной влажности воздуха 80-85% и температуре 35-40 °С.
В результате брожения структура тестовых заготовок становится
пористой, объем их увеличивается в 1,4—1,5 раза, а плотность снижается на 30-40%. Заготовки приобретают ровную, гладкую, эластичную поверхность.
Для окончательной расстойки используются люлечные конвейерные шкафы, имеющие Г-образную, П-образную и Т-образную
форму. По расположению цепного конвейера расстойные шкафы можно
подразделить на горизонтальные, вертикальные и комбинированные;
по вырабатываемому ассортименту - на универсальные и специализированные. Универсальные шкафы используются в поточных линиях по выработке хлебобулочных изделий широкого ассортимента. Специализированные шкафы предназначены для комплексно-механизированных и автоматизированных линий при выработке изделий только
определенных формы и массы.
В конвейерных шкафах применяются как однополочные, так и
многополочные люльки.
Многополочные люльки позволяют уменьшить габаритные размеры расстойного шкафа. Однако у этих люлек центр тяжести находится выше, чем у однополочных, Это приводит к тому, что в режиме кратковременных пусков конвейера, шарнирно подвешенные на
втулочно-роликовых цепях, люльки начинают раскачиваться. При
механизированных посадке и выгрузке тестовых заготовок необходимо, чтобы люльки останавливались точно у соответствующих зон
шкафа. С этой целью электродвигатели привода оснашают встроенными тормозами, что усугубляет раскачивание люлек. При расстойке
тестовых заготовок на стальных или фанерных листах даже небольшой наклон люльки может вызвать падение листа с тестовыми заготовками. Для ликвидации этого люльки оснащаются специальными
упорами (по два с каждой стороны на лист). Однако упоры затрудняют посадку и выгрузку листов и нередко приводят к сцеплению
люлек при раскачивании их в конвейерном шкафу.
168
лчмИ4|№
Конвейерные шкафы могут загружаться и разгружаться вручную
или специальными укладчиками и посадчиками. Специализированные
шкафы для окончательной расстойки представляют собой агрегаты с
автоматической укладкой заготовок в расстойную люльку и перегрузкой на под люлечной или ленточной печи.
Оборудование для предварительной расстойки выполняется в виде
открытых ленточных транспортеров или шкафов, внутри которых
устанавливается система ленточных транспортеров или цепной люлечный конвейер.
На рис. 115 показан шкаф с вертикальным люлечным конвейером, который применяется для предварительной расстойки тестовых
заготовок при выработке мелкоштучных изделий (рогаликов, розанчиков). Внутри шкафа 2 расположен двухцепной люлечный конвейер
3, состоящий из семи пар цепных звездочек 4. Пара звездочек 10
является приводной. К цепям конвейера шарнирно подвешено сто
люлек 1, которые выполнены в форме рамок, обтянутых материей,
и имеют по 10 ячеек.
1 \
А
to Рис. 115. Шкаф
предварительной расстойки
169
Куски теста от делительно-округлительнои машины поступают Е
каждую люльку. После прохождения всего конвейера, люльки подходят к разгрузочному устройству и, накатываясь своими роликами
на направляющие 5, опрокидываются. В результате куски теста через
лотки 6 поступают на приемный транспортер 8, направляющий их к
формующим машинам. При необходимости увеличения времени расстойки выходные отверстия лотков 6 перекрываются поворотными
планками 7. В этом случае куски теста направляются через лоток 9 в
предыдущую люльку, но в ячейки, расположенные левее тех, из
которых они выпали (если смотреть со стороны разгрузки). Затем эти
куски вновь проходят через весь шкаф. В зависимости от потребного
времени расстойки процесс перебрасывания кусков теста можно повторять пять раз.
Продолжительность расстойки в этом шкафу можно регулировать
в пределах от 2 до 10 мин.
Универсальный расстойный шкаф (рис. 116) устанавливается в линиях выработки широкого ассортимента изделий. Шкаф окончательной расстойки состоит из непрерывного люлечного конвейера 6, кар-
Рис. 116. Шкаф для расстойки заготовок широкого ассортимента
хлебобулочных изделий
170
каса I, шкафа и облицовочных щитов 3, приборной панели 4. Конвейер 6 состоит из привода 2 и двух ветвей тяговых пластинчатых
цепей, которые огибают шесть пар зубчатых блоков 5.
Приводной вал находится в двух шарикоподшипниках, установленных на нижней секции шкафа расстойки. Между тяговыми цепями в отверстия пластин через шесть звеньев подвешены трехполочные люльки, на которых укладываются тестовые заготовки.
Размеры люльки 340 х 1930 мм. Движение конвейера прерывистое.
Во время остановок производится загрузка и разгрузка люлек, остановившихся против двух противоположных окон. Для предупреждения раскачивания люлек при загрузке к разгрузке предусмотрен ограничитель. Прерывистость движения люлечного конвейера осуществляется механизмом регулировки продолжительности расстойки.
Этот механизм состоит из диска с десятью упорами и конечного
выключателя. Диск получает вращение от приводного вала через цепную передачу. При проворачивании диска, упоры, нажимая на ролик
конечного выключателя, прерывают цепь контактора магнитного пускателя, выключая электродвигатель привода. Половина упоров диска,
будучи подвижными, могут через один отключаться от конечного
выключателя. Если в работе участвуют все упоры диска, то выключение электродвигателя происходит после каждого продвижения конвейера на одну люльку. В этом случае все люльки подряд останавливаются против окон, и каждая из них загружается и разгружается.
Если отключить один, два и боле"е подвижных упоров, то они
при повороте диска не будут взаимодействовать с конечным выключателем и, следовательно, соответствующее количество люлек будет
проходить мимо окон без загрузки и разгрузки. Сокращение числа
останавливающихся люлек укорачивает цикл расстойки. Таким образом, продолжительность расстойки зависит от количества работающих упоров на диске механизма регулировки продолжительности расстойки, а так как из общего количества упоров отключаться может
половина, то продолжительность расстойки в шкафу может регулироваться в диапазоне 1 : 2. Регулирование продолжительности расстойки в таком диапазоне по ступеням обеспечивает согласованную
работу печи и шкафа без изменения его производительности.
Пуск электродвигателя привода может осуществляться тремя способами:
непосредственно от печи с помощью монтируемого на печи механизма выключения;
от реле времени;
путем включения кнопки «Пуск*.
Для включения электродвигателя привода от печи завод-изготовитель поставляет механизм включения, рассчитанный для установки на печи ФТЛ-2.
Поддержание необходимой температуры и влажности в шкафу
окончательной расстойки осуществляется кондиционером. Для при171
к
соединения кондиционера в торцевых стенках каркаса предусмотрены присоединительные фланцы.
Для поддержания внутри камеры конвейера нормального санитарного состояния и для наблюдения за узлами в процессе эксплуатации предусматриваются открывающиеся дверки снизу и по боковым сторонам горизонтальной части, для чистки пода шкафа предусмотрены дверки в основании шкафа.
Электроаппаратура, с помощью которой осуществляется управление, смонтирована в специальном шкафу щита управления,
устанавливаемом на каркасе шкафа.
Конструкция люльки универсальная, предусматривающая расстойку как формовых, так и подовых изделий. При расстойке формовых
изделий с люлек снимаются верхние полки, а формы-тройчатки
устанавливаются на нижнюю полку люльки. Расстойка подовых изделий производится на листах, укладываемых на три полки люльки.
Включение электродвигателя привода конвейера может производиться тремя способами, т. е. путем поворота рукоятки переключателя в положение «Ручной», «Шкаф» или «Печь».
При установке рукоятки в положение «Ручной» включение электродвигателя производится каждый раз при нажатии на кнопку «Пуск».
При установке в положение «Шкаф» (автоматический режим) продолжительность выдержки конвейера под погрузкой устанавливается
путем постановки лимба реле времени на необходимую выдержку, а
продолжительность расстойки регулируется механизмом регулировки продолжительности расстойки. При установке переключателя в
положение «Печь» достигается синхронность работы конвейерного
шкафа с печью. При этом включение шкафа осуществляется от конвейера печи с помощью механизма включения.
Продолжительность расстойки тестовых заготовок регулируется
изменением количества работающих упоров механизма регулировки,
т. е. упоров, входящих в зацепление с роликом конечного выключателя. Изменение количества работающих упоров достигается перемещением подвижных упоров в пазах диска механизма регулировки.
При включении привода шкафа от печи учитывается, что одна
трехполочная люлька шкафа загружает подовыми изделиями три
люльки печи. Поэтому каждая третья люлька печи включает электродвигатель шкафа расстойки.
При выпечке подовых изделий диск механизма работает с одним
постоянным пальцем. Два дополнительных пальца снимаются. При
выпечке формовых изделий на диске устанавливаются два дополнительных пальца. Тогда каждая люлька печи будет включать электродвигатель шкафа.
Специализированные шкафы используются в поточных линиях,
вырабатывающих определенный вид хлебобулочных изделий неизменных формы и массы. Это создает предпосылки для механизации операции посадки, выгрузки тестовых заготовок, надрезки. Мно172
гие конвейерные шкафы данной группы являются, по существу,
агрегатами, включающими в себя механизмы и устройства для выполнения указанных операций.
Шкаф для расстойки заготовок батонообразных изделий (рис. 117,
а) предназначен для расстойки тестовых заготовок массой 0,4—0,5 кг.
Рис.117. Шкаф для расстойки заготовок батонообразных изделий:
а — общий вид; б — схема привода конвейера; в — люлька
173
Выпускается в двух вариантах: для 2поточных линий с тоннельными
печами с площадью пода 25 и 50 м . Шкаф имеет Г-образную форму, в его состав входят питатель-загрузчик, люлечный конвейер
расстойки, опрокидыватель люлек и надрезчик.
В конструкции шкафа используется семь унифицированных секций - А, Б, В, Г, Д, Е, Ж. Каркас их выполнен из уголковой стали
и покрыт металлической обшивкой. Секция Ж является станиной.
В ней расположены ведущий вал 7 конвейера, питатель-загрузчик
6, опрокидыватель люлек 9 и надрезчик 8. На этой секции
смонтированы вертикальные секции Е, Д и Г, к которым примыкает консольная часть шкафа, состоящая из секций А, Б, В, опирающихся на стойку 1. Производительность шкафа можно увеличить путем установки дополнительных консольных секций.
Внутри каркаса расположен цепной конвейер, состоящий из десяти пар цепных звездочек, из которых две пары (2 и 3) - натяжные, остальные — направляющие, и двух бесконечных пластинчатых
втулочно-роликовых цепей 4. К цепям через каждые два звена шарнирно подвешены люльки 5.
Движение конвейера (рис. 117, б) равномерно-прерывистое и осуществляется от электродвигателя 1, который через клиноременную
передачу 2, червячный редуктор 3, кривошип 4, тягу 5, рычаг 6 и
собачку 7 вращает храповое колесо 8.
Люлька конвейера (рис. 117, в) состоит из двух боковин 4, жестко связанных между собой трубой 1, смещенной относительно продольной оси люльки. К боковинам с помощью двух осей 2 прикреплена рамка 5, опирающаяся на трубу 1. Рамка обтянута матерчатым
чехлом 10, образующим шесть продольно расположенных карманов
9 для тестовых заготовок. К боковинам приварены втулки 6, в которые вставлены пальцы 8, закрепленные шплинтами 7, Пальцы боковин вставлены во втулки тяговых цепей конвейера 11.
При движении люльки с тестовыми заготовками рамка опирается
на трубу и занимает горизонтальное положение. По окончании расстойки люлька подходит к механизму опрокидывания, который,
нажимая рычагом на поводок 3, поворачивает рамку относительно
оси 2. В результате она опрокидывается, и тестовые заготовки выгружаются на под или плоскость посадочного механизма печи.
Оптимальные влажность и температура среды в расстойном шкафу обеспечиваются подачей в шкаф воздуха от кондиционера через
патрубок в секции Г (см. рис. 117, а). Использованный воздух из
шкафа отбирается через патрубок в секции А.
Шкаф для расстойки заготовок мелкоштучных и булочных изделий
(рис. 118) относится к шкафам с вертикальным цепным конвейером.
В зависимости от производительности выпускают шкафы трех типоразмеров для печей с площадью сетчатого пода 25, 40 и 50 и-.
В комплект шкафа входят роторно-ленточный посадчик 1 и пересадочный ленточный транспортер 11, предназначенный для разгрузки люлек шкафа и посадки тестовых заготовок на под печи.
174
Рис. 118. Шкаф для расстойки заготовок мелкоштучных
и булочных изделий
Каркас шкафа 2 выполнен из уголковой стали. Сверху и с боков
он закрыт съемными ограждениями 13. Внутри шкафа расположены
23 пары звездочек 6, на которых натянуты цепи конвейера 3, несущего расстойные люльки 14, Шаг подвески люлек — через четыре
Шага цепи. Звездочки 15 закреплены на приводном валу 19. Натяжение конвейера осуществляется с помощью натяжной станции 16. Холостая ветвь конвейера 5 перемещается снаружи шкафа по звездочкам 4, 7, 8, что необходимо для подсушки матери&та ячеек люльки.
Разгрузка люлек осуществляется на барабане 9 ленточного транспор175
тера 10, другой конец которого огибает закругленную кромку пластины 18 и служит для пересадки тестовых заготовок на под печи.
Заготовки подаются ленточным транспортером в карманы ротора
26, откуда выкладываются с установленным шагом на ленту посадочного транспортера 17. Когда на нем будет уложен весь ряд заготовок, лента остановится и повернется специальным механизмом. При
этом тестовые заготовки переместятся на люльку расстойного шкафа, а лента снова займет горизонтальное положение, и цикл загрузки может снова повториться.
Выгрузка заготовок осуществляется на барабане ленточного транспортера 9, закрепленного на валу 12. При прохождении возле него
люлька расстойного шкафа прижимается к ленте и вращается вместе
с ней вокруг барабана, при выходе на горизонтальный участок заготовки перекладываются на ленточный транспортер, а освободившаяся люлька принимает исходное положение и уходит вверх.
Проходя по верхней горизонтальной ветви конвейера, люльки
подсушиваются, что предохраняет ткань от прилипания к ней тестовых заготовок.
Привод конвейера осуществляется от электродвигателя 23 через
клиноременную передачу 24, вариатор скорости 21, клиноременную
передачу 22, червячный редуктор 25 и цепную передачу 20.
Расстойные шкафы с вертикальным расположением люлечного
конвейера компактны, операции посадки и выгрузки заготовок полностью механизированы. Шкафы удобны в эксплуатации.
Однако разность среднего колебания температуры и относительной влажности воздушной среды в верхней и нижней зонах контейнеров может достигать соответственно 5-7 °С и 10-15%. Это снижает
качество изделий.
Шкафы для расстойки заготовок круглого подового хлеба (рис. 119).
Выпускаются трех типоразмеров для поточных автоматизированных
линий с печами площадью пода 25, 40 и 50 м3. Шкафы каждого
типоразмера имеют одинаковую конструкцию и различаются числом
горизонтальных секций и люлек.
Рис. 119. Шкаф для расстойки заготовок круглого подового теста
176
В комплект шкафа входят подающий ленточный транспортер 5,
посадчик 4 маятникового типа, механизм 2 выгрузки заготовок из
люлек на под печи, пульт управления 6 и патрубки 13 для подачи в
шкаф кондиционированного воздуха. Конвейерный шкаф представляет собой каркас, собранный из унифицированных секций 1.
Консольная часть шкафа опирается на стойки 14. В каркасе смонтирован люлечный конвейер, состоящий из девяти пар цепных звездочек
и двух бесконечных втулочно-роликовых тяговых цепей 9 с шагом
100 мм. Звездочки 3 являются приводными, а две пары звездочек 11
и 12 - натяжными. К цепи через каждые три звена с шагом 300 мм
шарнирно подвешены восьмикарманные люльки 10 для тестовых заготовок массой 0,8-J,0 кг. Люлечный конвейер имеет периодическое
движение с выстоями.
Конвейерный шкаф может работать в ручном и автоматическом
режимах. В автоматическом режиме тестоделитель работает периодически и останавливается после выдачи каждых восьми тестовых заготовок. Пуск делителя производится от датчика, расположенного на
печи. Тестовые заготовки в количестве восьми штук поочередно из
округлителя поступают на ленточный транспортер 5, снабженный
мукопосыпателем 7. Проходя под гибкими пластинами 8, заготовки
переворачиваются иа 180° и поступают в маятниковый посадчик 4,
который укладывает их в карманы люльки конвейера. После укладки
в люльку восьми заготовок датчик включает электродвигатель конвейера, в результате цепи перемещаются на один шаг люлек и останавливаются конечным выключателем механизма регулирования длительности расстойки.
Когда люлька доходит до разгрузочных упоров 2, ее кассета опрокидывается, и тестовые заготовки выкладываются на под 15 печи.
Возврат кассет люлек в исходное положение производится с помощью двух последующих упоров. При выпечке изделий на люлечном
поду в тупиковых печах выгрузка тестовых заготовок из люлек конвейера шкафа производится на плоскость посадочного механизма.
Температура и влажность воздуха в расстойных шкафах должны
поддерживаться на таком уровне, чтобы не подсыхала или не увлажнялась поверхность заготовок, т. е. температура поверхности тестовых
заготовок должна быть в интервале температур смоченного термометра и точки росы. Оптимальные параметры воздушной среды обеспечиваются кондиционером.
Технологический кондиционер (рис. 120) состоит из следующих основных узлов: вентиляторного агрегата 11, камеры орошения 2, узла
пароснабжения 6, калорифера 12, каркаса, ограждений, электрооборудования.
Вентиляторный агрегат состоит из вентилятора, двигателя и патРубка, Вентилятор своим заборным патрубком через мягкую вставку,
Диффузор, калорифер и переходник соединен с камерой орошения.
177
Рис. 120. Схема технологического кондиционера
Камера орошения предназначена для увлажнения поступающего в
кондиционер воздуха. К входному боковому фланиу камеры крепится патрубок для подсоединения канала рециркуляционного воздуха.
Над фланцем предусмотрен затянутый сеткой проем для забора дополнительного воздуха из цеха, количество которого регулируется
клапаном 3.
На входе воздуха в камеру орошения расположены изогнутые направляющие пластины 1 воздухораспределителя. На выходе отработанного воздуха из камеры расположены зигзагообразные пластины
14 водоотделителя.
В средней части камеры размещен водораспределительный трубопровод 17, представляющий собой трубу с четырьмя отводами, установленными в двух плоскостях. На отводах-стояках в шахматном порядке расположены 16 форсунок с различным направлением струй
относительно потока воздуха: первый ряд с попутным направлением
струй, второй — со встречным.
В нижней части камеры находится бак 18 для воды, который
через фильтр 16 соединен с заборным патрубком водяного насоса 15.
Кроме того, в баке расположены поплавковый клапан 21, регулирующий уровень воды в нем; сифон 20 для слива возможного
избытка воды из бака; перфорированная труба (барботер) 19, через
которую подается пар в воду для ее нагрева.
178
Паропровод кондиционера установлен на крышке камеры орошения, откуда пар подается к барботеру и калориферу. Подача пара
регулируется регуляторами 4 от датчиков температуры 8 и 13. Кондиционер укомплектован манометром 5.
Под воздействием вентилятора в кондиционер для обработки поступает смесь рециркуляционного и свежего воздуха. Состав воздуха
регулируется с помощью клапана, установленного на входе. Через
воздухораспределитель воздух попадает в центральную часть кондиционера, где подвергается интенсивной обработке водой, разбрызгиваемой форсунками в разных направлениях. Взвешенные и увлеченные движущимся в кондиционере воздухом капельки при выходе из дождевого пространства отделяются в водоотделителе и
стекают в бак для воды.
На выходе из камеры орошения установлен манометрический термометр 9, позволяющий контролировать температуру воздуха. Здесь
же установлен термобаллон регулятора температуры, соединенный
капиллярными трубками 7 с исполнительным механизмом, связанным с регулирующим органом. С помощью регулятора изменяется
подача пара для нагрева воды в баке камеры орошения.
В воздуховоде (после вентилятора) установлены манометрический
термометр 10 и термобаллон регулятора температуры, исполнительный механизм которого также регулирует подачу пара в калорифер.
Воздух, обработанный в камере-орошения, проходит через пластлны
калорифера, где нагревается до заданной температуры (относительная влажность при этом уменьшается).
Более простые способы регулирования воздушной среды — подогрев воздуха в камерах и шкафах калориферами и регистрами, впуск
острого пара. Но при этом в расстойном пространстве получаются и
неодинаковые во всем объеме и неустойчивые параметры воздуха,
легко образуется капель на
поверхностях расстойных камер,
поверхность
заготовок
затвердевает, тепло расходуется в
неопределенных и, как правило,
излишних количествах.
В пекарнях малой мощности используются расстойные камеры шкафного типа. В шкафу (рис. 121) расстойка тестовых заготовок происходит в
четырех контейнерах, периодически
загружаемых в рабочее пространство.
В состав шкафа входят: кожух 5, двери
4, электронагреватели 6, парогенератор
3, панель управления 1 и вентилятор 2. Рис. 121. Расстойная камера
шкафного типа
179
Шкаф оснащен системой автоматического управления температурно-влажностным режимом расстойки, а также снабжен звуковой
сигнализацией, свидетельствующей о завершении цикла. Работа шкафа
осуществляется следующим образом.
Переключатели на панели управления «Нагрев» и «Влажность»
устанавливают в положение «Отключено». С помощью автоматического выключателя шкаф включается в сеть. Электронагреватели расстойной камеры включаются при переводе переключателя «Нагрев»
в положение «Наладка», при этом на панели должна загореться
сигнальная лампа.
Рециркуляционный вентилятор запускается нажатием кнопочного выключателя «Вентилятор», при этом должна загореться сигнальная лампа, встроенная в этот выключатель.
Электронагреватели пароувлажнителя включают путем перевода
переключателя «Влажность» сначала в положение «Наладка» (должна
загореться сигнальная лампа), а затем в положение «Автомат». Переключатель «Нагрев» устанавливают в положение «Отключено». Открывают двери шкафа, закатывают контейнер в камеру расстойки и
закрывают двери. Включают электронагреватели камеры расстойки .
установкой переключателя «Нагрев» в положение «Автомат*. Задают
на таймере необходимое время расстойки.
По окончании расстойки по сигналу таймера отключают электронагреватели камеры путем перевода переключателя в положение «Отключено». Открывают двери, выкатывают контейнеры, закатывают
новые, закрывают двери, цикл повторяется.
Основные п р а в и л а б е з о п а с н о й эксплуатации и
рационального технического обслуживания оборудования для
р а с с т о й к и тестовых заготовок заключаются в следующем.
Для обеспечения бесперебойной работы шкафа следует уделить
особое внимание свободному вращению люлек на пальцах и равномерной загрузке люлек (по оси подвески). При заедании люлек на
пальцах во время перехода на поворотном блоке люлька может перевернуться, заклинить движение конвейера, или привести к падению
тестовых заготовок внутрь шкафа.
Для предупреждения заклинивания нужно следить, чтобы пальцы обеих цепей всегда находились на одной оси, пальцы люльки
также должны быть строго соосны. Пальцы и ролики цепей следует
периодически (один раз в месяц) смазывать специальной смазкой
(графитная мазь, випор, вискозин). После смазки цепей движение
по инерции при выключении электродвигателя обычно продолжается несколько дольше обычного. Для обеспечения остановки люлек в
заданном месте необходимо, чтобы упор взаимодействовал с конечным выключателем останова немного раньше, что достигается регулировкой установки упоров или регулировкой привода механизма
времени расстойки. Расстояние между направляющими цепи должно
быть строго выдержано.
180
По мере ослабления тяговых цепей производят их натяжку с подошью натяжных винтов. Во избежание перекосов осей натяжку обеих цепей следует проводить одновременно,
Не менее трех раз в месяц необходимо чистить внутри конвейерный шкаф через открывающиеся дверки. При этом удаляется осевшая мучная пыль, упавшие куски теста и крошки. Щит управления
должен быть вовремя обесточен.
Для обеспечения нормальных условий работы и увеличения продолжительности службы конвейерного шкафа систематически смазывают трущиеся детали, не реже двух раз в неделю заполняют колпачковые масленки консистентной смазкой, один раз в месяц смазывают зубья шестеренной передачи консистентной смазкой с вводом
Б нее 10% графита; после трех месяцев эксплуатации меняют масло в
редукторе, согласно заводским инструкциям смазывают цепи роликовые, приводные и тяговые, не реже двух раз в год разбирают
шарикоподшипниковые узлы шкафа и проверяют степень износа
подшипников, а также исправность уплотняющих устройств, не реже
двух раз в год заполняют свежей консистентной смазкой корпуса
подшипников привода шкафа.
Один раз в шесть месяцев промывают в керосине приводные цепи
и погружают их в подогретое машинное масло, холщовые мешочки
для расстойки периодически стирают.
По окончании смены посадочные-механизмы очищают от теста и
грязи и регулируют. Регулировку посадчиков производит только квалифицированный механик.
При работе на агрегатах для расстойки тестовых заготовок следует
выполнять следующие требования:
лица, обслуживающие оборудование, должны пройти инструктаж
и хорошо знать правила эксплуатации и ухода, принцип действия
агрегатов;
перед началом работы на агрегате нужно убедиться в его исправности, запрещается работать на неисправных агрегатах. Запрещается
также ремонтировать, смазывать или чистить агрегат на ходу, а
также работать со снятыми кожухами, щитами и другими ограждениями;
необходимо следить за надежностью заземления в соответствии с
действующими правилами;
при остановке агрегата на продолжительное время следует выключать электропитание;
помещение должно быть оборудовано вентиляцией.
Механизмы для посадки и выгрузки тестовых заготовок
В зависимости от ассортимента продукции, выпускаемой на побочной линии, посадочные механизмы для тестовых заготовок можно разделить на две группы:
181
механизмы для посадки тестовых заготовок подовых сортов хлеба
- посадчики. К этой группе целесообразно отнести также механизмы
для посадки на люльки расстойных шкафов и печей листов с тестовыми заготовками;
механизмы для укладки заготовок в формы расстойно-печных агрегатов при выработке формовых сортов хлеба — укладчики.
Разгрузочные механизмы предназначены для выгрузки тестовых
заготовок из люлек расстойного шкафа на под печи или пересадки
на рабочие поверхности посадочных механизмов, а также для выгрузки готовых изделий из печных конвейеров. Конструкция механизмов зависит от вида вырабатываемой продукции - формовые
или подовые изделия, сдобные и мелкоштучные изделия, выпекаемые на металлических листах,
Маятниковый посадчик (рис. 122, а) имеет рабочий орган в виде
маятника 1, закрепленного на оси 2. Кусок теста подается транспортером 3 и, скатываясь по левой полке маятника, движется в противоположную сторону. Таким образом, следующий кусок попадает на
правую полку маятника и направляется ею в другую сторону. Один
.маятник используется для распределения однорядного потока тестовых заготовок на два потока. Несколько маятников в сочетании с
направляющими лотками позволяют распределить однорядный поток на несколько направлений и осуществлять посадку заготовок на
лголечные конвейеры.
Ленточный посадчик (рис. 122, .6) используется, как правило, в
поточных линиях для выработки круглого подового хлеба.
Тестовые заготовки поступают из округлительной машины на
приемный лоток 1, а с него — на ленту транспортера 2. Конечный
выключатель 3, срабатывающий под действием силы тяжести заготовки, обеспечивает пульсирующее перемещение транспортера и укладку заготовок с определенным шагом. После набора на ленте определенного числа тестовых заготовок, ленточный транспортер поворачивается относительно продольной оси на определенный угол.
Заготовки скатываются в ячейки люльки расстойного шкафа, после
чего цикл повторяется.
Роторно-ленточный посадчик (рис. 122, в) применяется в линиях
для выработки батонообразных изделий и отличается от ленточного
посадчика наличием ротора I с ячейками для тестовых заготовок.
Ротор является выравнивателем шага заготовок, поступающих от закаточной машины. Лента 4 посадчика движется непрерывно и останавливается после набора определенного числа заготовок. Синхронная работа ротора и транспортера обеспечивается их приводом от
одного электродвигателя, который выключается при нажатии пальца диска 3 на ролик конечного выключателя 2. Загрузка заготовок в
расстойный шкаф осуществляется путем поворота транспортера 4
относительно продольной оси, после чего цикл повторяется.
182
л
Рис. 122. Схемы посадчиков и укладчиков тестовых заготовок:
а - маятниковый; 6 - ленточный; в - роторно-ленточный; г - ковшовый;
Д - створчатый; е - гребенчатый; ж - типа «убегающая лента»; з - цепной;
и - укладчик-делитель; к - инерционный
Ковшовый укладчик (рис. 122, г) используется для укладки заготовок формового хлеба в люльки расстойно-печных агрегатов. Тестовые
заготовки поступают в ковши I, закрепленные на цепном транспортеРе, и перемещаются над формами 4. Ковши шарнирно закреплены на
Цепях пальцами 5; второй край ковша снабжен роликами 2, которые
Могут катиться по неподвижной направляющей 3. После заполнения
тестовыми заготовками определенного числа ковшей, цепной транспортер останавливается, направляющая 3 отводится в сторону, а ков•ии опрокидываются, поворачиваясь относительно пальцев 5. Тестовые заготовки одновременно заполняют все формы люльки. После
JS3
перемещения люлек расстойно-печного агрегата на один шаг производится заполнение следующей группы ковшей, и цикл повторяется.
Створчатый посадчик (рис. 122, д) имеет рабочий орган в виде
двух створок I, закрепленных на подвижной каретке, перемещающейся вдоль продольной оси люльки. Валики створок соединены зубчатыми секторами 4 с роликами 2. Пружина 3 удерживает створки в
закрытом состоянии. При перемещении вдоль фронта расстойного
шкафа между створками посадчика набираются три тестовые заготовки, подаваемые от закаточной машины. Каретка смещается к правой половине машины. Упор 5, закрепленный неподвижно на станине посадчика, взаимодействует с роликами 2 и открывает створки.
Тестовые заготовки заполняют правую часть люльки. Аналогично осуществляется посадка заготовок на левую часть люльки.
Гребенчатый посадчик (рис. 122, е) используется в основном как
промежуточное транспортирующее звено для выравнивания шага тестовых заготовок, поступающих из закаточной машины. Выполнен в
виде двухцепного транспортера 1, на цепях которого закреплены
гребенчатые люльки 2. Тестовые заготовки поступают в магазин 3,
нижняя часть которого также выполнена в виде гребенки. Из-за неравномерного поступления заготовок из закаточной машины в магазине может накапливаться несколько заготовок. При движении транспортера, гребенчатая люлька захватывает из магазина по одной заготовке. При поступлении в магазин сдвоенного куска люлька перемещает
его до ограничителя 4, который сбрасывает кусок с люльки, и он по
лотку 5 скатывается в сборник 6.
Посадчик типа «убегающая лента» (рис. 122, ж) применяется для
посадки тестовых заготовок подовых изделий на люлечные или сетчатые конвейеры. Рабочий орган этой конструкции представляет собой
ленточный транспортер 2, закрепленный на подвижной каретке 1. Тестовые заготовки перегружаются из расстойного шкафа на ленту неподвижного транспортера, и каретка перемещается к люльке 3 печного конвейера. При достижении крайнего положения каретка перемещается в обратном Направлении со скоростью VK, а лента транспортера
начинает двигаться в противоположном направлении со скоростью Ул.
Так как векторы VK и Vrc равны по величине и противоположны по
направлению, тестовые заготовки остаются в покое относительно люльки и пересаживаются на нее без заметных сдвигов и деформаций.
Цепной посадчик (рис. 122, з) используется при расстойке или
выпечке хлебобулочных изделий на листах. Листы 3 с отформованными
тестовыми заготовками по роликовому транспортеру 5 подаются ДО
неподвижной направляющей 2, После набора необходимого числа
листов с заготовками включаются заталкивающие цепи 4 с упорами, которые перемещают листы на люльку 1 конвейера.
Укладчик-делитель (рис. 122, и) применяется при выработке формовых сортов хлеба и представляет собой конструкцию, в которой
тестоделитель располагается над люлькой расстойной камеры и в про'
цессе укладки перемешается вдоль оси люльки.
184
Устройство 1 для деления теста размещается на четырех роликовЬгх опорах 5, которые могут перемешаться по направляющим 4 вдоль
фронта расстойно-печного агрегата. Перемещение делительного устройства осуществляется от цепной передачи 3. Тестовые заготовки
последовательно загружаются в формы люльки 2. Укладка тестовых
заготовок может производиться при пульсирующем или непрерывном движении люлечного конвейера. В последнем случае направляющие располагаются под углом к продольной оси люльки.
Инерционный посадчик (рис. 122, к) используется для посадки
подовых тестовых заготовок на люльки печных конвейеров. Каретка
I с заготовками 4 перемещается по направляющим 6 от конвейера
расстойки к люльке 5 печного конвейера. При этом упором 2 сжимается пружина 3. Освобождение сжатой пружины обеспечивает резкое
перемещение посадочной каретки назад, а тестовые заготовки пересаживаются на люльку.
Конструкция маятникового посадчика специализированного шкафа
расстойки (рис. 123) состоит из каркаса 4, качающегося маятника 5,
двух наклонных лотков 1 и 7, имеющих поворотные шиберы 3 с
противовесами 2, и механизма 6 возврата шиберов. В исходном положении шиберы 3 закрыты.
Тестовые заготовки поступают в распределительную коробку и,
нажимая под действием собственной тяжести на лопасть маятника 5,
поочередно поворачивают его в разные стороны и поступают на плоскость наклонного лотка 1 или J, Скатываясь по лотку, заготовка
попадает на плоскость нижнего шибера. Под действием силы тяжести
заготовки шибер, поворачиваясь вокруг своей оси, принимает вертикальное положение, а тестовая заготовка поступает по отводу 9 в
карман 10 люльки. Вторая заготовка, поступающая на лоток,
Рис. 123. Маятниковый посадчик специализированного шкафа расстойки
" 185
поворачивает средний шибер, а
третья — верхний. Таким образом, каждая последующая заготовка поступает в один из отводов, через которые направляется
в карманы люлек расстойного
шкафа. Возврат шиберов в первоначальное положение произРис, 124. Ленточный посадчик водится перемещением тяги 6,
которая роликами 8 отводит
рычаги с противовесом 2 в исходное положение.
Ленточный посадчик (рис. 124) предназначен для загрузки шарообразных тестовых заготовок пшеничного и ржано-пшеничного хлеба массой 0,8-1,2 кг в люльки расстойного шкафа. Посадчиками
такого типа могут комплектоваться специализированные расстойные
шкафы к тоннельным и тупиковым печам. Заготовки подаются наклонным ленточным транспортером 1, над которым расположена разделяющая доска 2 с окнами, размешенными против ячеек 4 люльки
3 расстойного шкафа. В окнах установлены поворотные угловые шиберы 5. В исходном положении все шиберы открыты. Тестовые заготовки 6 подаются транспортером до соприкосновения со стенкой
шибера, а затем направляются по ней в окно и дальше по направляющей — в ячейку люльки. При этом тестовая заготовка нажимает на
отогнутый конец углового шибера и закрывает его. Следующая тестовая заготовка прокатывается по закрытому шиберу и поступает в
другую ячейку.
После заполнения всех ячеек люльки делитель останавливается до
подхода на загрузку следующей люльки. При этом ролик цепи люльки подает сигнал на включение механизма возврата шиберов в исходное положение. При подходе на загрузку следующей люльки подается сигнал на включение тестоделительной машины, и цикл повторяется.
Роторно-ленточный посадчик (рис. [25) применяется для посадки
тестовых заготовок в люльки шкафа расстойки при выработке городских булок и батонов.
Посадчик состоит из вращающегося ротора 4 с шестью или восемью карманами, установленного на валу 6, ленточного транспортера
2 с приводным 7 и натяжным 1 барабаном и привода. Все элементы
посадчика смонтированы на станине 8. Выносные звездочки 3 шкафа
для расстойки размещены внутри станины. Тестовые заготовки ленточным транспортером подаются от закаточной машины в карманы
ротора 4, который, вращаясь, передает их на движущийся ленточный транспортер 2 посадчика.
Для предупреждения преждевременного выпадания тестовых заготовок из карманов ротора установлен козырек 15. После подачи
на ленту транспортера шести или восьми заготовок вращающийся
186
Рис. 125. Роторно-ленточный посадчик
диск 5, воздействуя пальцем на конечный выключатель 16, выключает электродвигатель привода посадчика, в результате чего ротор и лента останавливаются. Рычагами 14 лента транспортера поворачивается, и тестовые заготовки скатываются в люльки конвейера
Для расстойки. Затем лента поворачивается в исходное положение и
Начинает двигаться, вновь начинает вращать ротор и подавать тестовые заготовки на ленту.
Привод посадчика осуществляется от электродвигателя, который
Через клиноременную передачу 12, червячный редуктор 13 и цепную
187
Рис. 126. Делитель-укладчик
передачу 11 приводит во вращение вал 10 приводного барабана транспортера. От этого вала через коническую зубчатую передачу 17 и
цепную передачу 9 вращается ротор 4.
Делитель-укладчик (рис. 126) предназначен для деления и автома
тической укладки непосредственно в формы, стационарно закреп
ленные на люльках расстойно-печного агрегата, тестовых заготово:':
из пшеничной, ржаной и ржано-пшеничной муки.
Делитель-укладчик состоит из двух основных частей: тестодели тельной машины 1 и рамы 2 с приводом напольного перемещения
машины вдоль фронта расстойно-печного агрегата.
В нижней части станины расположены четыре ролика, которые
обкатываются по напольным направляющим рамы. Машина переме
шается с помощью цепи 13, которая крепится звеньями верхней
ветви к кронштейнам, приваренным к левой и правой сторонам станины, а нижняя ветвь лежит на направляющей.
Рама 2 располагается на полу перед фронтом расстойно-печного
агрегата; она представляет собой сварную конструкцию. Направляющие, по которым передвигается тестоделительная машина, имеют
форму уголка. На раме с левой стороны монтируется привод перемещения те стаде лительной машины, состоящий из электродвигателя 4
и редуктора 3, размещенных друг над другом. С этой же стороны
рамы расположены регулировочный, упорный винт 5 и путевой концевой выключатель 6, а с противоположной стороны — натяжная
звездочка 15 цепи перемещения тестоделительной машины и два путевых концевых выключателя 14 и 16.
Делитель-укладчик, установленный в линию расстойно-печного
агрегата, включается и работает периодически. При подходе люльки
под загрузку палец ее нажимает на рычаг концевого выключателя
12, срабатывает магнитный пускатель и включаются электродвигатель делителя и электродвигатель для его перемещения. Машина де188
лцтеля-укладчика начинает перемещаться в правую сторону, выпол-
няя две операции: деление теста на тестовые заготовки и их автоматическую укладку их непосредственно в формы люльки расстойнопечного агрегата.
С перемещением машины делителя-укладчика по направляющим
рамы, тесто шнеком нагнетается через переходный патрубок в делительную головку. При совмещении отверстий переходного патрубка
и мерного кармана делительной головки, свободный объем кармана
заполняется тестом. При последующем повороте головки на 180°,
отмеренная тестовая заготовка начинает выталкиваться поршнем,
который перемещается по камере под действием собственной массы
и давления теста, нагнетаемого непрерывно вращающимся шнеком.
После отрезания и укладки в форму последней тестовой заготовки,
когда машина делителя-укладчика достигает правого положения, рычажок цикловой шестерни нажимает на концевой выключатель 9 механизма отключения электродвигателей делителя и его перемещения.
Машина делителя-укладчика под действием инерционных сил
продолжает движение вправо, нажимает правой планкой управления
iO на ролик правого путевого выключателя 16, который замыкает
электроцепь питания электродвигателя перемещения делителя.
Электродвигатель включается и начинает перемещать машину делителя-укладчика в левую сторону. Достигнув левого исходного положения, левая планка управления 7 машины делителя-укладчика
нажимает на ролик левого конТтевого выключателя 6, и электродвигатель отключается. Включается подача теста в приемную воронку и
бункер. По мере наполнения бункера, мембрана 8 регулировки столба теста в бункере прогибается и нажимает на концевой выключатель, который отключает подачу теста в машину делителя-укладчика.
Делитель-укладчик вновь готов к работе.
Для пуска делителя-укладчика поворачивают ручки пакетного
выключателя «Цепь управления» на щите управления в положение
«Включено».
Положение начала укладки тестовых заготовок в зависимости от
консистенции теста на раме регулируют упорным винтом 5, гайка
которого приварена к раме.
Включение электродвигателя перемещения машины делителя-укладчика влево (в исходное положение) регулируется правой планкой
Управления 11 путем нажатия на ролик концевого выключателя 15.
Электродвигатель, когда машина делителя-укладчика, двигаясь
влево, достигает исходного положения, включают левой планкой
Управления 7 нажатием на ролик концевого выключателя 6. Планки
7 и 11 можно выдвинуть, или задвинуть, отвернув стопорную ручку.
При переходе делителя-укладчика на работу с тестом слабой консистенции, необходимо маховичок механизма отключения повернуть
против часовой стрелки на один-три оборота, при этом концевой
выключатель 9 будет перемещаться к цикловой шестерне (он должен
1S9
Рис. 126. Делитель-укладчик
передачу 11 приводит во вращение вал 10 приводного барабана транс
портера. От этого вала через коническую зубчатую передачу 17 -i
цепную передачу 9 вращается ротор 4.
Делитель-укладчик (рис. 126) предназначен для деления и аетома
тической укладки непосредственно в формы, стационарно закреп
ленные на люльках расстойно-печного агрегата, тестовых заготовок
из пшеничной, ржаной и ржано-пшеничкой муки.
Делитель-укладчик состоит из двух основных частей: тестодели
тельной машины I и рамы 2 с приводом напольного перемещения
машины вдоль фронта расстойно-печного агрегата.
В нижней части станины расположены четыре ролика, которые
обкатываются по напольным направляющим рамы. Машина переме
щается с помощью цепи 13, которая крепится звеньями верхневетви к кронштейнам, приваренным клевой и правой сторонам станины, а нижняя ветвь лежит на направляющей.
Рама 2 располагается на полу перед фронтом расстойно-печного
агрегата; она представляет собой сварную конструкцию. Направляющие, по которым передвигается тестоделительная машина, имеют
форму уголка. На раме с левой стороны монтируется привод перемещения тестоделительной машины, состоящий из электродвигателя 4
и редуктора 3, размещенных друг над другом. С этой же стороны
рамы расположены регулировочный, упорный винт 5 и путевой концевой выключатель 6, а с противоположной стороны — натяжная
звездочка 15 цепи перемещения тестоделительной машины и два путевых концевых выключателя 14 и 16.
Делитель-укладчик, установленный в линию расстойно-печного
агрегата, включается и работает периодически. При подходе люльки
под загрузку палец ее нажимает на рычаг концевого выключателя
12, срабатывает магнитный пускатель и включаются электродвигатель делителя и электродвигатель для его перемещения. Машина де188
лщеля-укладчика начинает перемещаться в правую сторону, выполляя две операции: деление теста на тестовые заготовки и их автоматическую укладку их непосредственно в формы люльки расстойнодечного агрегата.
С перемещением машины делителя-укладчика по направляющим
рамы, тесто шнеком нагнетается через переходный патрубок в делительную головку. При совмещении отверстий переходного патрубка
и мерного кармана делительной головки, свободный объем кармана
заполняется тестом. При последующем повороте головки на 180°,
отмеренная тестовая заготовка начинает выталкиваться поршнем,
который перемещается по камере под действием собственной массы
и давления теста, нагнетаемого непрерывно вращающимся шнеком.
После отрезания и укладки в форму последней тестовой заготовки,
когда машина делителя-укладчика достигает правого положения, рычажок цикловой шестерни нажимает на концевой выключатель 9 механизма отключения электродвигателей делителя и его перемещения.
Машина делителя-укладчика под действием инерционных сил
продолжает движение вправо, нажимает правой планкой управления
10 на ролик правого путевого выключателя 16, который замыкает
электроцепь питания электродвигателя перемещения делителя.
Электродвигатель включается и начинает перемещать машину делителя-укладчика в левую сторону. Достигнув левого исходного положения, левая планка управления 7 машины делителя-укладчика
нажимает на ролик левого концевого выключателя 6, и электродвигатель отключается. Включается подача теста в приемную воронку и
бункер. По мере наполнения бункера, мембрана 8 регулировки столба теста в бункере прогибается и нажимает на концевой выключатель, который отключает подачу теста в машину делителя-укладчика.
Делитель-укладчик вновь готов к работе.
Для пуска делителя-укладчика поворачивают ручки пакетного
выключателя «Цепь управления» на щите управления в положение
«Включено».
Положение начала укладки тестовых заготовок в зависимости от
консистенции теста на раме регулируют упорным винтом 5, гайка
которого приварена к раме.
Включение электродвигателя перемещения машины делителя-укладчика влево (в исходное положение) регулируется правой планкой
Управления 11 путем нажатия на ролик концевого выключателя 15.
Электродвигатель, когда машина делителя-укладчика, двигаясь
ВДево, достигает исходного положения, включают левой планкой
Управления 7 нажатием на ролик концевого выключателя 6. Планки
? И 11 можно выдвинуть, или задвинуть, отвернув стопорную ручку.
При переходе делителя-укладчика на работу с тестом слабой консистенции, необходимо маховичок механизма отключения повернуть
против часовой стрелки на один-три оборота, при этом концевой
выключатель 9 будет перемещаться к цикловой шестерне (он должен
189
ж
Рис. 126. Делитель-укладчик
передачу 11 приводит во вращение вал 10 приводного барабана транс
портера. От этого вала через коническую зубчатую передачу 17 и
цепную передачу 9 вращается ротор 4.
Делитель-укладчик (рис. 126) предназначен для деления и автоматической укладки непосредственно в формы, стационарно закреп
ленные на люльках расстойно-печного агрегата, тестовых заготовок
из пшеничной, ржаной и ржано-пшеничной муки.
Делитель-укладчик состоит из двух основных частей: тестоделительной машины 1 и рамы 2 с приводом напольного перемещении
машины вдоль фронта расстойно-печного агрегата.
В нижней части станины расположены четыре ролика, которые
обкатываются по напольным направляющим рамы. Машина переме
щается с помощью цепи 13, которая крепится звеньями верхней
ветви к кронштейнам, приваренным к левой и правой сторонам станины, а нижняя ветвь лежит на направляющей.
Рама 2 располагается на полу перед фронтом расстойно-печного
агрегата; она представляет собой сварную конструкцию. Направляющие, по которым передвигается тестоделительная машина, имеют
форму уголка. На раме с левой стороны монтируется привод перемещения тестоделительной машины, состоящий из электродвигателя 4
и редуктора 3, размещенных друг над другом. С этой же стороны
рамы расположены регулировочный, упорный винт 5 и путевой концевой выключатель 6, а с противоположной стороны — натяжная
звездочка 15 цепи перемещения тестоделительной машины и два путевых концевых выключателя 14 и 16.
Делитель-укладчик, установленный в линию расстойно-печного
агрегата, включается и работает периодически. При подходе люльки
под загрузку палец ее нажимает на рычаг концевого выключателя
12, срабатывает магнитный пускатель и включаются электродвигатель делителя и электродвигатель для его перемещения. Машина Де_
188
п)ггеля-укладчика начинает перемещаться в правую сторону, выполняя две операции: деление теста на тестовые заготовки и их автоматическую укладку их непосредственно в формы люльки расстойнолечного агрегата.
С перемещением машины делителя-укладчика по направляющим
рамы, тесто шнеком нагнетается через переходный патрубок в делительную головку. При совмещении отверстий переходного патрубка
и мерного кармана делительной головки, свободный объем кармана
заполняется тестом. При последующем повороте головки на 180°,
отмеренная тестовая заготовка начинает выталкиваться поршнем,
который перемещается по камере под действием собственной массы
и давления теста, нагнетаемого непрерывно вращающимся шнеком.
После отрезания и укладки в форму последней тестовой заготовки,
когда машина делителя-укладчика достигает правого положения, рычажок цикловой шестерни нажимает на концевой выключатель 9 механизма отключения электродвигателей делителя и его перемещения.
Машина делителя-укладчика под действием инерционных сил
продолжает движение вправо, нажимает правой планкой управления
10 на ролик правого путевого выключателя 16, который замыкает
электроцепь питания электродвигателя перемещения делителя.
Электродвигатель включается и начинает перемещать машину делителя-укладчика в левую сторону. Достигнув левого исходного положения, левая планка управления 7 машины делителя-укладчика
нажимает на ролик левого концевого выключателя 6, и электродвигатель отключается. Включается подача теста в приемную воронку и
бункер. По мере наполнения бункера, мембрана 8 регулировки столба теста в бункере прогибается и нажимает на концевой выключатель, который отключает подачу теста в машину делителя-укладчика.
Делитель-укладчик вновь готов к работе.
Для пуска делителя-укладчика поворачивают ручки пакетного
выключателя «Цепь управления» на щите управления в положение
«Включено».
Положение начала укладки тестовых заготовок в зависимости от
консистенции теста на раме регулируют упорным винтом 5, гайка
которого приварена к раме.
Включение электродвигателя перемещения машины делителя-укладчика влево (в исходное положение) регулируется правой планкой
Управления 11 путем нажатия на ролик концевого выключателя 15.
Электродвигатель, когда машина делителя-укладчика, двигаясь
влево, достигает исходного положения, включают левой планкой
Управления 7 нажатием на ролик концевого выключателя 6. Планки
? И 11 можно выдвинуть, или задвинуть, отвернув стопорную ручку.
При переходе делителя-укладчика на работу с тестом слабой консистенции, необходимо маховичок механизма отключения повернуть
Против часовой стрелки на один-три оборота, при этом концевой
выключатель 9 будет перемещаться к цикловой шестерне (он должен
J89
ж
перемещаться в пределах рисок на корпусе механизма); дать возможность машине делителя-укладчика продвинуться на 20-40 мм дальше влево, для чего упорный винт 5 вывернуть на соответствующую
длину, при необходимости задвинуть левую планку управления, нажимающую на ролик левого путевого выключателя.
При переходе делителя-укладчика на работу с тестом «крепкой*
консистенции, следует маховичок механизма отключения повернуть
по часовой стрелке на один-три оборота (при этом концевой выключатель 9 будет перемещаться от цикловой шестерни в пределах рисок
на корпусе механизма), ограничить ход делителя-укладчика нажатием выдвинутой левой планки на ролик левого путевого выключателями упорным винтом 5.
Тесто в приемную воронку может подаваться периодически в исходном положении укладчика-делителя или непрерывно в средней
точке его перемещения при использовании увеличенной приемной
воронки и мембранных датчиков уровня полуфабриката. Второй способ предпочтительнее, так как повышает точность работы делительной головки.
Практика эксплуатации укладчиков тестовых заготовок формового хлеба показала, что при компоновке делительной головки над
люлечным конвейером необходимо обеспечить расстояние 220 мм
по вертикали между нижней частью головки и верхней кромкой
форм. В противном случае, качество укладки снижается - возможно
сдваивание кусков, замазывание края форм и т. п.
В зоне посадки целесообразно фиксировать люльки с формами
неподвижными направляющими. Раскачивание или плохая центровка люльки приводят к односторонней укладке и клинообразной форме
готового хлеба.
Для работы с печами большой мощности с непрерывно-движущимся конвейером применяется реконструированный делитель-укладчик. Чтобы повысить производительность, на одной перемещающейся станине устанавливают два делительных устройства с общим
приводом и одним бункером. Расстояние между делительными устройствами равно половине длины люльки с формами. Если на люльке установлено 16 форм, то одно делительное устройство укладывает
куски теста в 1-8 формы, а второе — в 9 - 16 формы.
Направляющие для перемещения укладчика установлены под углом к оси вала конвейера расстойно-печного агрегата так, чтобы при
одновременном движении конвейера и рабочего хода укладчика каждый последующий кусок теста попадал в центр своей формы. Загрузка производится при рабочем ходе, во время которого укладчик перемещается на длину, равную расстоянию между осями первой и
восьмой форм, а конвейер - на половину шага подвески люлек. При
обратном движении укладчика (холостой ход) формы не загружаются, и двигатель делительных устройств отключен.
190
Способы разгрузки и схемы механизмов. Существуют следующие
способы выгрузки тестовых заготовок и хлебобулочных изделий: гравитационный, механический, вибрационный, инерционный, пневматический.
Использование силы тяжести заготовок или выпеченного хлеба в
большей или меньшей степени имеет место почти при всех способах
разгрузки, но оно сочетается с другим характером воздействия рабочих органов.
Гравитационный способ. Отличается простотой используемых устройств и применяется как для тестовых заготовок, так и для выпеченной продукции. Существует два основных варианта пересадки.
По первому варианту плавная пересадка тестовых заготовок на
ленточный под печи обеспечивается специальной компоновкой (рис.
127, а) расстойного 1 и печного 2 конвейеров. При постепенном
огибании приводного барабана люльки расстойного шкафа движутся
по неподвижным направляющим, переворачиваются на 180°, и тестовые заготовки выгружаются на под печи.
По второму варианту при движении люлечного конвейера в зоне
выгрузки (рис. 127, б) осуществляется наклон люльки 1 на угол,
больший угла трения продукта о поверхность пода. Выпеченный хлеб
2 под действием собственной тяжести соскальзывает на наклонный
спуск 3 и отводится на транспортер 4.
Механический способ. Характеризуется непосредственным воздействием рабочих органов (в виде "скребков, рычага с роликом и т. п.)
на объект выгрузки. Этот способ используется для выгрузки выпеченных изделий или тестовых заготовок, расстойка которых осуществляется на листах.
Выгрузка подовых изделий из кольцевых хлебопекарных печей
(рис. 6.13, в) происходит так. В конце зоны выпечки перпендикулярно
поду 4 установлены неподвижная направляющая 1, препятствующая
попаданию выпеченных изделий в зону посадки тестовых заготовок,
и цепной транспортер 3 с лопатками 2. Движение транспортера синхронизировано с движением пода таким образом, что за время подхода к направляющей очередного ряда изделий все изделия предыдущего ряда выталкиваются лопатками 2 на спуск 8 и соскальзывают
По нему на ленточные транспортеры 6 и 7. Увеличение числа лопаток
обеспечивает более равномерную подачу изделий на отводящие транспортеры. Поворотная стрелка 5 позволяет переключать подачу хлеба
На различные отводящие транспортеры.
Выгрузка формовых изделий механическим способом (рис. 127,
г
) более сложна. В печах АЦХ в зоне выгрузки расположены звездочки, огибаемые цепями с шарнирно подвешенными люльками 5 и
^крепленными на них формами 6. В зоне выгрузки люльки опираются на направляющий барабан 7. На неподвижной оси 1 шарнирно
смонтированы подвески 2 (по числу форм на люльке). Боковая поверхность подвесок профилирована и соприкасается с кромками форм.
191
Рис.127. Схемы механизмов для выгрузки тестовых заготовок и
готовой продукции:
а, б — гравитационные; в, v, д — механические; ж, з — инерционные; и вибрационный; к - пневматический
В нижней части подвесок на осях закреплены роторы 3 с тремя радиальными скребками каждый.
Во время разгрузки люльки 5, опираясь на барабан 7, поворачиваются вместе с ним. Уже в начале поворота большая часть буханок1
выпадает из форм под действием силы тяжести, однако, в некоторых формах они задерживаются. При дальнейшем движении люле*
формы входят в зону подвесок 2 и отклоняют их своими кромками
С помощью пластинчатых пружин скребки ротора направляются
точно в зазор между торцовой коркой буханки и стенкой формы
(92
flc-сле этого ротор под действием движущейся формы поворачивается на 120°, а скребок, обкатываясь вокруг кромок формы, выталкивает застрявшую буханку.
Выгрузка листов с выпеченной продукцией или тестовыми заготовками после расстойки (рис. 127, д) не вызывает больших трудностей в том случае, если люлька в разгрузочной зоне движется сверху
вниз. Люлька 1, имеющая гребенчатую конструкцию, вначале фиксируется неподвижными направляющими 3, предохраняющими ее
от раскачивания. Гребенчатые упоры 2 обеспечивают перемещение
листов относительно рабочей поверхности люлек, так что центр тяжести каждого листа оказывается на 20 - 40 мм правее ролика 5.
Соскальзывая по наклонному спуску 4 (или рольгангу), листы поступают на отводящий транспортер.
Большие трудности представляет выгрузка листов из тупиковых
люлечных конвейеров, так как в них в зоне выгрузки люлька движется снизу вверх (рис. 127, е). Кроме того, для надежной фиксации
листов 3 относительно люлек 4, на последних устанавливают предохранительные упоры, затрудняющие соскальзывание листов при наклоне. Люлька, имеющая гребенчатую конструкцию, подходит к зоне
разгрузки и отклоняется неподвижными направляющими на некоторый угол от горизонтального положения. Вращающиеся рычаги с
роликами 2 обеспечивают подъем листов над предохранительными
упорами и передачу их на наклонный спуск 1. Привод рычагов осуществляется непосредственно от движущейся люльки с помощью рычага
5 и системы зубчатых колес 6. Рычаг 5 возвращается в исходное
положение с помощью противовеса.
Инерционный способ используется для выгрузки тестовых заготовок и основан на применении механизмов, осуществляющих резкий поворот люлек на 180°. Возникающие при этом силы инерции
позволяют преодолевать возможное прилипание заготовок к материалу ячеек люлек.
Рабочим органом механизма выгрузки, изображенного на рис.
127, ж, является фасонный рычаг 1, взаимодействующий с рычагом
2 поворотной кассеты люльки 3. При повороте рычаг фасонной частью удерживает люльку от смещения и поворачивает кассету, из
которой тестовые заготовки укладываются на стол посадочного механизма. Механизм приводится в движение от электродвигателя через редуктор, цепную передачу и четырехзвенный механизм, состоящий из кривошипа 4, тяги 7 и рычага 1. Тяга 7 имеет пружинный
компенсатор. При повороте кривошипа на 360° упор 6 через конечный выключатель 5 выключает механизм выгрузки.
Вибрационный способ применяется в сочетании с наклоном или
опрокидыванием люлек. Вибрация повышает надежность работы механизмов выгрузки. Принцип работы механизма выгрузки заключается в следующем.
о, М. XpoMt-euKOh
193
г 1
к
Рис. 127. Схемы механизмов для выгрузки тестовых заготовок и
готовой продукции:
а, б — гравитационные; б, г, д — механические; ж, з - инерционные; и вибрационный; к — пневматический
В нижней части подвесок на осях закреплены роторы 3 с тремя радиальными скребками каждый.
Во время разгрузки люльки 5, опираясь на барабан 7, поворачиваются вместе с ним. Уже в начале поворота большая часть буханок 4
выпадает из форм под действием силы тяжести, однако, в некоторых формах они задерживаются. При дальнейшем движении люлек
формы входят в зону подвесок 2 и отклоняют их своими кромками
С помощью пластинчатых пружин скребки ротора направляются
точно в зазор между торцовой коркой буханки и стенкой формы
192
После этого ротор под действием движущейся формы поворачивается на 120°, а скребок, обкатываясь вокруг кромок формы, выталкивает застрявшую буханку.
Выгрузка листов с выпеченной продукцией или тестовыми заготовками после расстойки (рис. 127, д) не вызывает больших трудностей в том случае, если люлька в разгрузочной зоне движется сверху
вниз. Люлька 1, имеющая гребенчатую конструкцию, вначале фиксируется неподвижными направляющими 3, предохраняющими ее
от раскачивания. Гребенчатые упоры 2 обеспечивают перемещение
листов относительно рабочей поверхности люлек, так что центр тяжести каждого листа оказывается на 20 - 40 мм правее ролика 5.
Соскальзывая по наклонному спуску 4 (или рольгангу), листы поступают на отводящий транспортер.
Большие трудности представляет выгрузка листов из тупиковых
люлечных конвейеров, так как в них в зоне выгрузки люлька движется снизу вверх (рис. 127, е). Кроме того, для надежной фиксации
листов 3 относительно люлек 4, на последних устанавливают предохранительные упоры, затрудняющие соскальзывание листов при наклоне. Люлька, имеющая гребенчатую конструкцию, подходит к зоне
разгрузки и отклоняется неподвижными направляющими на некоторый угол от горизонтального положения. Вращающиеся рычаги с
роликами 2 обеспечивают подъем листов над предохранительными
упорами и передачу их на наклонный спуск 1. Привод рычагов осуществляется непосредственно от движущейся люльки с помощью рычага
5 и системы зубчатых колес 6. Рычаг 5 возвращается в исходное
положение с помощью противовеса.
Инерционный способ используется для выгрузки тестовых заготовок и основан на применении механизмов, осуществляющих резкий поворот люлек на [80°. Возникающие при этом силы инерции
позволяют преодолевать возможное прилипание заготовок к материалу ячеек люлек.
Рабочим органом механизма выгрузки, изображенного на рис.
127, ж, является фасонный рычаг 1, взаимодействующий с рычагом
2 поворотной кассеты люльки 3. При повороте рычаг фасонной частью удерживает люльку от смещения и поворачивает кассету, из
которой тестовые заготовки укладываются на стол посадочного механизма. Механизм приводится в движение от электродвигателя через редуктор, цепную передачу и четырехзвенный механизм, состояний из кривошипа 4, тяги 7 и рычага 1. Тяга 7 имеет пружинный
Компенсатор. При повороте кривошипа на 360° упор 6 через конечный выключатель 5 выключает механизм выгрузки.
Вибрационный способ применяется в сочетании с наклоном или
опрокидыванием люлек. Вибрация повышает надежность работы механизмов выгрузки. Принцип работы механизма выгрузки заключается в следующем.
8. М. XpoMt'eTiKUH
193
Между звездочками разгрузочного вала 1 (рис. 127, з) печи установлен подвижный копир 2, представляющий собой вращающийся
вместе с валом многоугольник. При движении вокруг звездочек формы
3, закрепленные на цепи, плоской донной частью устанавливаются
на грани копира и принимают различное наклонное положение. Хлеб,
выпадая из формы, скользит верхней частью по направляющей 5 и
затем попадает на отводящий транспортер 8. Для увеличения надежности выгрузки формам сообщается вибрация посредством штанги 4
с пружиной 7 от вибратора б. Как показывает опыт, наиболее эффективна частота вибрации 18-20 Гц.
В другой разновидности механизмов выгрузки данной группы
(рис. 127, и) привод рычага 5 поворота кассеты люльки 6 осуществляется от восьмикулачковых копиров 1, установленных на разгрузочном валу конвейера расстойки, ролика 2 с рычагом 3 и прямозубой пары колес 4.
Пневматический способ получает в последнее время все большее
распространение для выгрузки выпеченной продукции из форм или
съема ее с металлических листов. При этом используются эластичные
или жесткие вакуумные захваты, практически не деформирующие
горячие изделия.
Принцип работы этих механизмов можно рассмотреть на примере
съема мелкоштучных изделий с металлических листов (рис. 127, к).
Выпеченные на листах 3 изделия 2 подающим транспортером 1 направляются к вращающемуся барабану 7. Цилиндрическая поверхность
барабана имеет отверстия, внутри барабана создается разрежение. Разность давления обеспечивает фиксацию изделий на поверхности барабана и съем их с листов. В зоне выгрузки разрежение снимается с
помощью неподвижного экрана 6, и хлебобулочные изделия по спуску 5 направляются на отводящий транспортер 4.
Достоинством этого способа является возможность сохранения после
выгрузки первоначальной ориентации изделий.
Механизмы для надрезки и наколки тестовых заготовок
Технологическое назначение этих операций — предотвратить трещины на выпекаемых изделиях, а также придать им привлекательный внешний вид. Надрезка и наколка тестовых заготовок производятся после окончательной расстойки. Эти операции могут осуществляться на специальном транспортере, ленте посадочного механизма
или непосредственно на поду печи.
Наибольшее распространение получили ленточные надрезчики, в
которых рабочий орган — нож монтируется на бесконечной ленте,
огибающей два шкива. Для получения качественных надрезов необходимо, чтобы скорость движения ножа составляла 10-12 м/с.
Ленточный надрезчик (рис. 128) состоит из рамы 3, механизма
надрезки и привода. Механизм надрезки выполнен в виде двух шки194
в0Б 1 с натянутой на них
лентой 4. Нижняя ветвь
ленты обращена к
транспортеру тестовых
заготовок или поду печи.
Надрезчик устанавливают
под утлом 60° в плане к
продольной оси
транспортера.
Закрепленный на ленте
нож 6 осуществляет надрезку заготовок, глубина которой зависит от
рнс J28. Схема ленточного надрезчика положения регулировочного
механизма 2. Натяжение ленты производится грузом 5. Для предупреждения прилипания теста к ножу, последний после каждого
цикла смачивается водой.
Правильность нанесения надрезов зависит от выбора геометрических и кинематических соотношений в конструкции надрезчика.
Большей универсальностью обладает ленточный надрезчик, в котором одна стойка закреплена на фундаментной плите, а другая может перемещаться в зависимости от вида вырабатываемых изделий.
Батоны надрезаются под углом к продольной оси, подмосковные
батоны - прямым двойным надрезом, городская булка - специальным косым надрезом. В последнем случае механизм устанавливается
под углом 90° относительно оси посадки расстойного шкафа, а нож
- под углом 20-25° относительно вертикальной оси. При выработке
подмосковных батонов надрезчик устанавливается под углом 90° относительно направления посадки, а два ножа закрепляются на ленте
с определенным шагом.
Синхронизация работы надрезчика и перемещения тестовых заготовок на подающем конвейере производится следующим образом. На
один из валов конвейера расстойки устанавливается диск с четырьмя
пальцами, расстояние между которыми определяется шагом между
тестовыми заготовками. Под диском монтируется концевой выключатель, который периодически включает при нажатии пальца надрезчик. После выполнения операции надрезки ряда тестовых, заготовок упор, закрепленный на ленте, взаимодействует с микропереключателем, установленным на станине и останавливает привод
надрезчика. Для фиксированного останова механизма в определенном положении используется тормозная система, установленная на
электродвигателе надрезчика.
Надрезчик-опрыскиватель (рис. 129) является составной частью автоматизированной линии для выработки батонов. Он предназначен
Для их надрезки с одновременным опрыскиванием ножей и тестовых
заготовок на поду ленточных и люлечных печей.
Надрезчик-опрыскиватель состоит из каретки 14, которая роликами 7 установлена на двух направляющих 8. На каретке расположе195
Рис. 129. Надрезчик-опрыскиватель
ны форсунка I и два шкива 6 и 3, на которые натянут ремень 4 с
двумя ножами 2. Шкив имеет натяжное устройство 15.
На корпусе каретки приварен палец 10, который с помощью
поводка шарнирно соединен с пальцем, укрепленным на цепи. При
движении цепи каретка своими роликами перемещается по направляющим 8. При этом шестерня 11, перекатываясь по зубчатой рейке,
приводит во вращение вал 13, от которого через конические шестерни 12 и 9, вал 5 и шкив б приводится в движение ремень 4 с ножами.
Для предупреждения опрокидывания каретки на ней дополнительно
установлены в верхней части два ролика, которые перекатываются
под направляющей.
Надрезчик приводится в движение от электродвигателя, от которого через клиноременную передачу и зубчатую цилиндрическую
передачу вращение передается ведущей звездочке приводной цепи
надрезчика.
Надрезчик-опрыскиватель начинает работать Б тот момент, когда
ряд тестовых заготовок выходит на позицию надрезки. При этом
крайняя заготовка, проходя под роликом, кулачком воздействует на
микропереключатель. На случай отсутствия крайнего батона с какойлибо стороны датчики включения устанавливаются с двух сторон196
Выключение электродвигателя производится при достижении кареткой одного из крайних положений, В этом случае упор, воздействуя на конечный выключатель, отключает цепь магнитного пускателя электродвигателя и каретка останавливается. При получении следующего сигнала цикл повторяется, но движение каретки происходит
в обратном направлении.
Одновременно с надрезкой производится опрыскивание тестовых
заготовок и ножей. Вода в форсунку подается непрерывно по гибкому шлангу. В крайних положениях в период остановки каретки, вода
из форсунки сливается через воронки.
Из-за большой скорости движения ножа механизмы надрезки долзшы иметь ограждения, обеспечивающие их безопасную работу.
При прохождении первых заготовок нужно путем наблюдения за
надрезкой окончательно отрегулировать угол надрезки и ее глубину,
а также струю воды, смачивающей нож.
Наколка осуществляется внедрением в тестовую заготовку системы игл на глубину 15-25 мм. Рабочий орган механизма наколки
может быть выполнен в виде пластины или барабана. Пластинчатый
механизм наколки имеет систему рычагов с пружинами и два электромагнита. При срабатывании магнитов пластина с иглами резко перемещается вниз — происходит наколка заготовки. При обесточивании электромагнитов рычажная система с накалывающей пластиной
под действием пружин возвращается в исходное положение.
При размещении игл на барабане механизм наколки можно изготовить без специального привода. В этом случае барабан закрепляется на горизонтальном валу в подшипниках и вращается при контакте с движущимися на транспортере тестовыми заготовками. Движение накалывающих игл по окружности при поступательном
перемещении заготовок не приводит к ухудшению качества наколки, так как упруго-эластичное тесто после этой операции несколько затягивается. Барабанная наколка по сравнению с пластинчатой
отличается более плавной и бесшумной работой. Иглы должны быть
покрыты фторопластом для предотвращения подъема заготовок вместе
с рабочим органом механизма наколки.
ны форсунка ] и два шкива 6 и 3, на которые натянут ремень 4 с
двумя ножами 2. Шкив имеет натяжное устройство 15.
На корпусе каретки приварен палец 10, который с помощью
поводка шарнирно соединен с пальцем, укрепленным на цепи. При
движении цепи каретка своими роликами перемещается по направляющим 8. При этом шестерня 11, перекатываясь по зубчатой рейке,
приводит во вращение вал 13, от которого через конические шестерни 12 и 9, вал 5 и шкив 6 приводится в движение ремень 4 с ножами.
Для предупреждения опрокидывания каретки на ней дополнительно
установлены в верхней части два ролика, которые перекатываются
под направляющей.
Надрезчик приводится в движение от электродвигателя, от которого через клиноременную передачу и зубчатую цилиндрическую
передачу вращение передается ведущей звездочке приводной цепи
надрезчика.
Надрезчик-опрыскиватель начинает работать в тот момент, когда
ряд тестовых заготовок выходит на позицию надрезки. При этом
крайняя заготовка, проходя под роликом, кулачком воздействует на
микропереключатель. На случай отсутствия крайнего батона с какойлибо стороны датчики включения устанавливаются с двух сторон.
196
Выключение электродвигателя производится при достижении кареткой одного из крайних положений. В этом случае упор, воздействуя на конечный выключатель, отключает цепь магнитного пускателя электродвигателя и каретка останавливается. При получении следующего сигнала цикл повторяется, но движение каретки происходит
в обратном направлении.
Одновременно с надрезкой производится опрыскивание тестовых
заготовок и ножей. Вода в форсунку подается непрерывно по гибкому шлангу. В крайних положениях в период остановки каретки, вода
из форсунки сливается через воронки.
Из-за большой скорости движения ножа механизмы надрезки должны иметь ограждения, обеспечивающие их безопасную работу.
При прохождении первых заготовок нужно путем наблюдения за
надрезкой окончательно отрегулировать угол надрезки и ее глубину,
а также струю воды, смачивающей нож.
Наколка осуществляется внедрением в тестовую заготовку системы игл на глубину 15—25 мм. Рабочий орган механизма наколки
может быть выполнен в виде пластины или барабана. Пластинчатый
механизм наколки имеет систему рычагов с пружинами и два электромагнита. При срабатывании магнитов пластина с иглами резко перемещается вниз - происходит наколка заготовки. При обесточивании электромагнитов рычажная система с накалывающей пластиной
под действием пружин возвращается в исходное положение.
При размещении игл на барабане механизм наколки можно изготовить без специального привода. В этом случае барабан закрепляется на горизонтальном валу в подшипниках и вращается при контакте с движущимися на транспортере тестовыми заготовками. Движение накалывающих игл по окружности при поступательном
перемещении заготовок не приводит к ухудшению качества наколки, так как упруго-эластичное тесто после этой операции несколько затягивается. Барабанная наколка по сравнению с пластинчатой
отличается более плавной и бесшумной работой. Иглы должны быть
покрыты фторопластом для предотвращения подъема заготовок вместе
с рабочим органом механизма наколки.
Рис. 129. Надрезчик-опрыскиватель
ны форсунка 1 и два шкива 6 и 3, на которые натянут ремень 4 с
двумя ножами 2. Шкив имеет натяжное устройство 15.
На корпусе каретки приварен палец 10, который с помощью
поводка шарнирно соединен с пальцем, укрепленным на цепи. При
движении цепи каретка своими роликами перемещается по направляющим 8. При этом шестерня 11, перекатываясь по зубчатой рейке,
приводит во вращение вал 13, от которого через конические шестерни 12 и 9, вал 5 и шкив 6 приводится в движение ремень 4 с ножами,
Для предупреждения опрокидывания каретки на ней дополнительно
установлены в верхней части два ролика, которые перекатываются
под направляющей.
Надрезчик приводится в движение от электродвигателя, от которого через клиноременную передачу и зубчатую цилиндрическую
передачу вращение передается ведущей звездочке приводной цепи
надрезчика.
Надрезчик-опрыскиватель начинает работать в тот момент, когда
ряд тестовых заготовок выходит на позицию надрезки. При этом
крайняя заготовка, проходя под роликом, кулачком воздействует на
микропереключатель. На случай отсутствия крайнего батона с какойлибо стороны датчики включения устанавливаются с двух сторон.
196
Выключение электродвигателя производится при достижении кареткой одного из крайних положений. В этом случае упор, воздействуя на конечный выключатель, отключает цепь магнитного пускателя электродвигателя и каретка останавливается. При получении следующего сигнала цикл повторяется, но движение каретки происходит
Б обратном направлении.
Одновременно с надрезкой производится опрыскивание тестовых
заготовок и ножей. Вода в форсунку подается непрерывно по гибкому шлангу. В крайних положениях в период остановки каретки, вода
из форсунки сливается через воронки.
Из-за большой скорости движения ножа механизмы надрезки должны иметь ограждения, обеспечивающие их безопасную работу.
При прохождении первых заготовок нужно путем наблюдения за
надрезкой окончательно отрегулировать угол надрезки и ее глубину,
а также струю воды, смачивающей нож.
Наколка осуществляется внедрением в тестовую заготовку системы игл на глубину 15—25 мм. Рабочий орган механизма наколки
может быть выполнен в виде пластины или барабана. Пластинчатый
механизм наколки имеет систему рычагов с пружинами и два электромагнита. При срабатывании магнитов пластина с иглами резко перемещается вниз — происходит наколка заготовки. При обесточивании электромагнитов рычажная система с накалывающей пластиной
под действием пружин возвращается в исходное положение.
При размещении игл на барабане механизм наколки можно изготовить без специального привода. В этом случае барабан закрепляется на горизонтальном валу в подшипниках и вращается при контакте с движущимися на транспортере тестовыми заготовками. Движение накалывающих игл по окружности при поступательном
перемещении заготовок не приводит к ухудшению качества наколки, так как упруго-эластичное тесто после этой операции несколько затягивается. Барабанная наколка по сравнению с пластинчатой
отличается более плавной и бесшумной работой. Иглы должны быть
покрыты фторопластом для предотвращения подъема заготовок вместе
с рабочим органом механизма наколки.
Рис. 129. Надрезчик-опрыскиватель
ны форсунка 1 и два шкива 6 и 3, на которые натянут ремень 4 с
двумя ножами 2. Шкив имеет натяжное устройство 1 5.
На корпусе каретки приварен палец 10, который с помощью
поводка шарнирно соединен с пальцем, укрепленным на цепи. При
движении цепи каретка своими роликами перемещается по направляющим 8. При этом шестерня 11, перекатываясь по зубчатой рейке,
приводит во вращение вал 13, от которого через конические шестерни 12 и 9, вал 5 и шкив 6 приводится в движение ремень 4 с ножами.
Для предупреждения опрокидывания каретки на ней дополнительно
установлены в верхней части два ролика, которые перекатываются
под направляющей.
Надрезчик приводится в движение от электродвигателя, от которого через клиноременную передачу и зубчатую цилиндрическую
передачу вращение передается ведущей звездочке приводной цепи
надрезчика.
Надрезчик-опрыскиватель начинает работать в тот момент, когда
ряд тестовых заготовок выходит на позицию надрезки. При этом
крайняя заготовка, проходя под роликом, кулачком воздействует на
микропереключатель. На случай отсутствия крайнего батона с какойлибо стороны датчики включения устанавливаются с двух сторон.
196
Выключение электродвигателя производится при достижении кареткой одного из крайних положений. В этом случае упор, воздействуя на конечный выключатель, отключает цепь магнитного пускателя электродвигателя и каретка останавливается. При получении следующего сигнала цикл повторяется, но движение каретки происходит
Б обратном направлении.
Одновременно с надрезкой производится опрыскивание тестовых
заготовок и ножей. Вода в форсунку подается непрерывно по гибкоitfy шлангу. В крайних положениях в период остановки каретки, вода
из форсунки сливается через воронки.
Из-за большой скорости движения ножа механизмы надрезки должны иметь ограждения, обеспечивающие их безопасную работу.
При прохождении первых заготовок нужно путем наблюдения за
надрезкой окончательно отрегулировать угол надрезки и ее глубину,
а также струю воды, смачивающей нож.
Наколка осуществляется внедрением в тестовую заготовку системы игл на глубину 15—25 мм. Рабочий орган механизма наколки
может быть выполнен в виде пластины или барабана. Пластинчатый
механизм наколки имеет систему рычагов с пружинами и два электромагнита. При срабатывании магнитов пластина с иглами резко перемещается вниз - происходит наколка заготовки. При обесточивании электромагнитов рычажная система с накалывающей пластиной
под действием пружин возвращается в исходное положение.
При размещении игл на барабане механизм наколки можно изготовить без специального привода. В этом случае барабан закрепляется на горизонтальном валу в подшипниках и вращается при контакте с движущимися на транспортере тестовыми заготовками. Движение накалывающих игл по окружности при поступательном
перемещении заготовок не приводит к ухудшению качества наколки, так как упруго-эластичное тесто после этой операции несколько затягивается. Барабанная наколка по сравнению с пластинчатой
отличается более плавной и бесшумной работой. Иглы должны быть
покрыты фторопластом для предотвращения подъема заготовок вместе
с рабочим органом механизма наколки.
ГЛАВА. 7. ХЛЕБОПЕКАРНЫЕ ПЕЧИ
В поточной линии выработки хлеба печь занимает ведущее место.
Это объясняется тем, что в печных агрегатах завершается весь комплекс процессов, связанных с производством хлеба. Именно от процесса выпечки, который протекает в рабочих камерах хлебопекарных
печей, в значительной степени зависит качество вырабатываемой
продукции. Таким образом, от режима работы хлебопекарной печи
зависят не только ее технико-экономические показатели (удельный
расход топлива, пара, электроэнергии), но и внешний вид, пропеченность и объемный выход выпекаемого хлеба.
Хлебопекарные печи могут быть классифицированы по нескольким признакам:
1) по технологическому назначению: печи универсальные — для
выпечки широкого ассортимента и специализированные — для выпечки специальных сортов;
2) по производительности: печи сверхмалой производительности
(для пекарен), малой производительности
(площадью пода до 8 м:),
2
средней производительности (до
25 м ) и большой производительности (с площадью свыше 25 м2);
3) по конструктивным особенностям: печи тупиковые и туннельные;
4) по способу обогрева пекарной камеры: печи жаровые, печи с
канальным обогревом, с рециркуляцией продуктов сгорания, печи
с пароводяным обогревом, печи'с электрообогревом; печи с комбинированным обогревом (каналы и пароводяные трубки).
Оценка работы печей производится по таким технико-экономическим показателям, как удельный расход топлива, пара, электроэнергии, удельный съем продукции с 1 и1 занимаемой площади,
металлоемкость.
Как показал опыт эксплуатации, тупиковые печи с канальным
обогревом
имеют в 1,5—2 раза больше удельный съем продукции с
1 м2, чем туннельные печи. Более экономичны печи с рециркулярным обогревом, которые вытесняют обычные канальные печи.
Туннельные печи имеют рад существенных преимуществ перед
тупиковыми конвейерными печами. Их применение обеспечивает организацию поточности производственного процесса, возможность механизации загрузки тестовых заготовок и выгрузки готовых изделий, лучшее распределение тепла по зонам пекарной камеры, автоматизацию контроля за тепловым и влажностным режимами,
визуальное наблюдение за процессом выпечки и т.д.
Наряду с этим, туннельные печи имеют и ряд недостатков. Рабочей площадью пода у этих печей является только верхняя ветвь кон-2
вейера, печи занимают большую производственную площадь (до 3 м
на 1 т суточной производительности) по сравнению с тупиковыми
198
речами (0,5—1,5 м2). Это повышает стоимость строительства хлебопекарных предприятий и эксплуатационные расходы.
Печи с электрообогревом перспективны в районах, где стоимость
электроэнергии достаточно низкая.
Основные элементы печного агрегата
Современная хлебопекарная печь является агрегатом, включающим в себя следующие основные элементы: генератор тепла, пекарную камеру, под печи, теплопередающие устройства, ограждения,
вспомогательные устройства и контрольно-измерительные приборы.
Генератором тепла у большинства хлебопекарных печей является
топка. Топки бывают двух видов: для сжигания газообразного или
жидкого топлива (газ, нефть, мазут и т.п.) и твердого топлива (уголь,
дрова, торф и др.).
Газообразное топливо, особенно природный газ, добываемый из
недр земли, широко применяется в хлебопекарной промышленности.
Оно имеет ряд преимуществ перед твердым и даже жидким топливом: транспортируется по трубам, при этом отсутствует необходимость в складах для топлива; при сжигании газа поверхности греющих каналов не загрязняются золой и даже сажей; улучшаются условия труда обслуживающего персонала.
Вместе с тем, применение газа имеет ряд недостатков: горючие
газы ядовиты и могут быть причиной отравлений, поэтому газопроводы и арматура на них должны быть плотными; горючие газы могут
образовывать с воздухом взрывоопасную смесь.
Таким образом, применение газа требует от обслуживающего персонала строгого выполнения требований эксплуатационных инструкций и постоянного наблюдения за работой горелок.
Теплотворная способность газа очень велика. В городскую газовую
сеть газ с определенным давлением подается из газопровода, идущего от газового месторождения через распределительную станцию.
Так как в процессе горения происходит соединение горючих элементов топлива с кислородом воздуха, то основной задачей при
сжигании топлива является правильный подвод (т. е. наиболее полное соприкосновение топлива с воздухом) к нему достаточного
количества воздуха. Недостаток воздуха может привести к нарушению нормального протекания процесса горения ( к неполному сгоранию топлива).
Для каждого топлива можно точно определить, какое количество
воздуха необходимо для полного сгорания 1 кг (1 м3) топлива при
Условии, что для сгорания используется весь кислород воздуха, поданный в топку. Это количество воздуха называется теоретически
Необходимым3 количеством (расходом) воздуха. Для3 дров оно равно
примерно 5 м /кг, для 3каменных углей — около 8 м 3/кг, для природного газа - около 10 м /кг, для мазута — около 11 м /кг.
199
Если при сжигании топлива давать только теоретически необходимое количество воздуха, то добиться полноценного сгорания
топлива невозможно, ибо невозможно перемешать его с воздухом
так, чтобы к каждой молекуле горючих частей топлива было подведено необходимое количество воздуха. Поэтому на практике для полного сгорания топлива в топку вводят избыточное количество воздуха, т. е. подают его в количестве, превышающем теоретическое.
Избыток воздуха, вводимого в топку, характеризуется коэффициентом избытка (расхода) воздуха, который показывает во сколько раз
количество воздуха, вводимого в топку, больше теоретического. Величина коэффициента избытка воздуха в топках хлебопекарных печей
при сжигании различных видов топлива находится примерно в пределах 1,2—1,7, т. е. объем воздуха, подаваемого в топку, в 1,2-1,7 раза
превышает теоретический. При сжигании угля коэффициент избытка
воздуха больше, чем для жидкого или газообразного топлива.
Воздух для горения засасывается в топку хлебопекарной печи через поддувало в результате разрежения, которое создает в топке дымовая труба или дымосос. Возникновение разрежения в топке объясняется свойством газов расширяться при нагревании.
Вследствие
нагревания
v
расширения масса единицы объема
газа уменьшается: горячий га:.'
легче холодного. Разница между
массами холодного и горячего газа
приводит к появлению естественной тяги, создаваемой с помощью
дымовой трубы. При этом в топке
образуется разрежение, которое
приводит к засасыванию в нее
воздуха,
необходимого
для
горения. Тяга обеспечивает удаление из печи продуктов горения.
В современных конструкциях
хлебопекарных печей, дымовая
труба которых не может обеспечить достаточной тяги, применяется искусственная тяга, создаваемая при помощи дымососов.
Конструкция топкизависит от рода сжигаемого топли
ва.
На рис. 130 показано топочное ус
тройство хлебопекарной печи, ра
ботающей на твердом топливеРис. 130. Топочное устройство Топка состоит из следующих ОС'
хлебопекарной печи, работающей на новных частей: колосниковой ретвердом топливе
шетки I (на ней происходит горе"
200
лие топлива); топочного пространства 2, где происходит сгорание летучих составных частей топлива; поддувала (зольника) 3, через которое в топку подводится воздух и куда проваливается образующаяся
при горении зола.
Твердое топливо забрасывается на колосниковую решетку через
топочную дверцу 4. Для чистки зольника предусмотрена дверка 5.
Колосниковая решетка состоит из отдельных колосников, представляющих собой чугунные плиты с ребрами. Колосники укладываются
на подколосниковые балки. Все металлические части топок — колосники, подколосниковые балки, топочные и поддувальные дверки делаются из чугуна, который хорошо выдерживает высокую температуру. В колосниках имеются отверстия, предназначенные для подвода воздуха, необходимого для горения.
В современных типах хлебопекарных печей, работающих на газообразном или жидком топливе, используется топочное устройство
принципиально новой конструкции, представляющее собой цилиндр
с внутренним диаметром 300—600 мм и длиной 600—2000 мм. Топочный цилиндр изготавливают из жаропрочной стали. В некоторых конструкциях топок внутренняя поверхность цилиндра покрыта специальным огнеупорным шамотным материалом.
Для сжигания газа в топках применяются газовые горелки двух
типов: инжекционные и внутреннего смешения с принудительной
подачей воздуха.
Выбор типа газогорелочных устройств производится в зависимости от расхода газа, конструкции печного агрегата, топочного устройства, давления газа в сети и т. д.
Инжекционные горелки по конструкции несложны, в обслуживании просты и могут работать при невысоком давлении газа
без специальных установок и затрат энергии на подачу первичного
воздуха.
Наибольшее распространение в промышленности получила газовая
инжекционная горелка среднего давления (рис. 131, а), состоящая из
насадки 1, смесителя 2, газового сопла 3, шайбы 4 для регулирования
воздуха, установленной на трубе 5, подающей газ к горелке.
К преимуществам этих горелок следует отнести автоматическое
смешивание определенных количеств газа и воздуха, отсутствие дутьевых устройств и простоту в обслуживании.
Вместе с тем, эти горелки имеют и ряд недостатков: шум при
работе и необходимость демонтажа горелки и кладки из огнеупорного кирпича на колосниках топки при переходе на резервное твердое топливо.
На ряде хлебозаводов нашли применение инжекционные многофакельные горелки низкого давления. Такая горелка (рис. 131, б)
состоит из газового сопла 1, шайбы 2 для регулирования подачи
воздуха,
листа 3 для установки горелки на фронте печи, инжектора 4
и
коллектора 5 газовоздушной смеси с огневыми насадками.
201
Если при сжигании топлива давать только теоретически необходимое количество воздуха, то добиться полноценного сгорания
топлива невозможно, ибо невозможно перемешать его с воздухом
так, чтобы к каждой молекуле горючих частей топлива было подведено необходимое количество воздуха. Поэтому на практике для полного сгорания топлива в топку вводят избыточное количество воздуха, т. е. подают его в количестве, превышающем теоретическое.
Избыток воздуха, вводимого в топку, характеризуется коэффициентом избытка (расхода) воздуха, который показывает во сколько раз
количество воздуха, вводимого в топку, больше теоретического. Величина коэффициента избытка воздуха в топках хлебопекарных печей
при сжигании различных видов топлива находится примерно в пределах 1,2-1,7, т. е. объем воздуха, подаваемого в топку, в 1,2-1,7 раза
превышает теоретический. При сжигании угля коэффициент избытка
воздуха больше, чем для жидкого или газообразного топлива.
Воздух для горения засасывается в топку хлебопекарной печи через поддувало в результате разрежения, которое создает в топке дымовая труба или дымосос. Возникновение разрежения в топке объясняется свойством газов расширяться при нагревании.
Вследствие
нагревания
и
расширения масса единицы объема
газа уменьшается: горячий газ легче
холодного. Разница между массами
холодного и горячего газа приводит к
появлению естественной
тяги,
создаваемой с помощью дымовой
трубы. При этом в топке образуется
разрежение, которое приводит к
засасыванию в нее воздуха,
необходимого для горения. Тяга
обеспечивает удаление из печи
продуктов горения,
В современных конструкциях
хлебопекарных печей, дымовая
труба которых не может обеспечить достаточной тяги, применяется искусственная тяга, создаваемая при помощи дымососов.
Конструкция топкиза-висит от
рода сжигаемого топлива. На рис. 130
показано
топочное
устройство
хлебопекарной печи, ра4
Канал ля я дутья
ТВврДОМ ТОПЛИВЕ-
бОТЗЮЩеЙ НЭ
Рис. 130. Топочное устройство Топка состоит из следующих осхлебопекарной лечи, работающей на новных частей; колосниковой рб"
твердом топливе
шетки 1 (на ней происходит горе
200
^ле топлива); топочного пространства 2, где происходит сгорание летучих составных частей топлива; поддувала (зольника) 3, через которое в топку подводится воздух и куда проваливается образующаяся
при горении зола.
Твердое топливо забрасывается на колосниковую решетку через
топочную дверцу 4. Для чистки зольника предусмотрена дверка 5.
Колосниковая решетка состоит из отдельных колосников, представляющих собой чугунные плиты с ребрами. Колосники укладываются
на подколосниковые балки. Все металлические части топок — колосники, подколосниковые балки, топочные и поддувальные дверки ~
делаются из чугуна, который хорошо выдерживает высокую температуру. В колосниках имеются отверстия, предназначенные для подвода воздуха, необходимого для горения.
В современных типах хлебопекарных печей, работающих на газообразном или жидком топливе, используется топочное устройство
принципиально новой конструкции, представляющее собой цилиндр
с внутренним диаметром 300-600 мм и длиной 600-2000 мм. Топочный цилиндр изготавливают из жаропрочной стали. В некоторых конструкциях топок внутренняя поверхность цилиндра покрыта специальным огнеупорным шамотным материалом.
Для сжигания газа в топках применяются газовые горелки двух
типов: инжекционные и внутреннего смешения с принудительной
подачей воздуха.
Выбор типа газогорелочных устройств производится в зависимости от расхода газа, конструкции печного агрегата, топочного устройства, давления газа в сети и т. д.
Инжекционные горелки по конструкции несложны, в обслуживании просты и могут работать при невысоком давлении газа
без специальных установок и затрат энергии на подачу первичного
воздуха.
Наибольшее распространение в промышленности получила газовая
инжекционная горелка среднего давления (рис. 13), а), состоящая из
насадки 1, смесителя 2, газового сопла 3, шайбы 4 для регулирования
воздуха, установленной на трубе 5, подающей газ к горелке.
К преимуществам этих горелок следует отнести автоматическое
смешивание определенных количеств газа и воздуха, отсутствие дутьевых устройств и простоту в обслуживании.
Вместе с тем, эти горелки имеют и ряд недостатков: шум при
работе и необходимость демонтажа горелки и кладки из огнеупорного кирпича на колосниках топки при переходе на резервное твердое топливо.
На ряде хлебозаводов нашли применение инжекционные многофакельные горелки низкого давления. Такая горелка (рис. 131, б)
состоит из газового сопла 1, шайбы 2 для регулирования подачи
воздуха, листа 3 для установки горелки на фронте печи, инжектора 4
и коллектора 5 газовоздушной смеси с огневыми насадками.
201
Если при сжигании топлива давать только теоретически необходимое количество воздуха, то добиться полноценного сгорания
топлива невозможно, ибо невозможно перемешать его с воздухом
так, чтобы к каждой молекуле горючих частей топлива было подведено необходимое количество воздуха. Поэтому на практике для полного сгорания топлива в топку вводят избыточное количество воздуха, т. е, подают его в количестве, превышающем теоретическое.
Избыток воздуха, вводимого в топку, характеризуется коэффициентом избытка (расхода) воздуха, который показывает во сколько раз
количество воздуха, вводимого в топку, больше теоретического. Величина коэффициента избытка воздуха в топках хлебопекарных печей
при сжигании различных видов топлива находится примерно в пределах 1,2—1,7, т. е. объем воздуха, подаваемого в топку, в 1,2—1,7 раза
превышает теоретический. При сжигании угля коэффициент избытка
воздуха больше, чем для жидкого или газообразного топлива.
Воздух для горения засасывается в топку хлебопекарной печи через поддувало в результате разрежения, которое создает в топке дымовая труба или дымосос. Возникновение разрежения в топке объясняется свойством газов расширяться при нагревании.
Вследствие
нагревания
и
расширения масса единицы объема
газа уменьшается: горячий газ легче
холодного. Разница между массами
холодного и горячего газа приводит к
появлению естественной тяги,
создаваемой с помощью дымовой
трубы. При этом в топке образуется
разрежение, которое приводит к
засасыванию в нее воздуха,
необходимого для горения. Тяга
обеспечивает удаление из печи
продуктов горения.
В современных конструкциях
хлебопекарных печей, дымовая
труба которых не может обеспечить достаточной тяги, применяется искусственная тяга, создаваемая при помощи дымососов.
Конструкция топкизависит от рода сжигаемого
топлива.
На рис. 130 показано топочное ус
тройство хлебопекарной печи, ра
скинетдлядуги
ботающей на твердом топливеРис. 130. Топочное устройство
Топка состоит из следующих осхлебопекарной печи, работающей на новньгх частей: колосниковой ретвердом топливе
шетки 1 (на ней происходит горе200
rttie топлива); топочного пространства 2, где происходит сгорание ле-
тучих составных частей топлива; поддувала (зольника) 3, через которое в топку подводится воздух и куда проваливается образующаяся
при горении зола.
Твердое топливо забрасывается на колосниковую решетку через
топочную дверцу 4. Для чистки зольника предусмотрена дверка 5,
Колосниковая решетка состоит из отдельных колосников, представляющих собой чугунные плиты с ребрами. Колосники укладываются
на подколосниковые балки. Все металлические части топок - колосники, подколосниковые балки, топочные и поддувальные дверки делаются из чугуна, который хорошо выдерживает высокую температуру. В колосниках имеются отверстия, предназначенные для подвода воздуха, необходимого для горения.
В современных типах хлебопекарных печей, работающих на газообразном или жидком топливе, используется топочное устройство
принципиально новой конструкции, представляющее собой цилиндр
с внутренним диаметром 300-600 мм и длиной 600-2000 мм. Топочный цилиндр изготавливают из жаропрочной стали. В некоторых конструкциях топок внутренняя поверхность цилиндра покрыта специальным огнеупорным шамотным материалом.
Для сжигания газа в топках применяются газовые горелки двух
типов: инжекционные и внутреннего смешения с принудительной
подачей воздуха.
Выбор типа газогорелочных устройств производится в зависимости от расхода газа, конструкции печного агрегата, топочного устройства, давления газа в сети и т. д.
Инжекционные гор елки по конструкции несложны, в обслуживании просты и могут работать при невысоком давлении газа
без специальных установок и затрат энергии на подачу первичного
воздуха.
Наибольшее распространение в промышленности получила газовая
янжекционная горелка среднего давления (рис. 13 J, а), состоящая из
насадки 1, смесителя 2, газового сопла 3, шайбы 4 для регулирования
воздуха, установленной на трубе 5, подающей газ к горелке.
К преимуществам этих горелок следует отнести автоматическое
смешивание определенных количеств газа и воздуха, отсутствие дутьевых устройств и простоту в обслуживании.
Вместе с тем, эти горелки имеют и ряд недостатков: шум при
работе и необходимость демонтажа горелки и кладки из огнеупорного кирпича на колосниках топки при переходе на резервное твердое топливо.
На ряде хлебозаводов нашли применение инжекционные многофакельные горелки низкого давления. Такая горелка (рис. 131, б)
состоит из газового сопла 1, шайбы 2 для регулирования подачи
ВДздуха, листа 3 для установки горелки на фронте печи, инжектора 4
и коллектора 5 газовоздушной смеси с огневыми насадками.
201
Рис.131. Мкжекнионные газовые горелки:
а - низкого давления; б — многофакельные
Первичный воздух для горения засасывается в камеры смешения
газовой струей, откуда смесь поступает в диффузор, далее направляется в головку и проходит через ее отверстия, где газ сгорает с
использованием как первичного, так и вторичного воздуха.
Эти горелки имеют ряд преимуществ: по сравнению с аналогичными горелками уменьшаются утечка газа и шум во время работы
горелок, облегчается обслуживание и т. п. В целях безопасной эксплуатации газовых установок предусматривается устройство автоматических клапанов-отсекателей, прекращающих подачу газа к горелкам при снижении его давления ниже допустимого предела.
Горелки внутреннего смешения с принудительной
п о д а ч е й воздуха работают обычно при давлении газа от 0,5
до 2 кПа и давлении воздуха от 0,5 до 4 кПа, т. е. для нормального
горения газа воздух должен подаваться к горелке вентилятором. Горелки обычно устанавливаются на топочном фронте печи с учетом необходимости быстрого перехода с газообразного на твердое топливо.
Для жидкого топлива наибольшее распространение получили форсунки с паровым или воздушным распылителем.
Форсунка с воздушным распылителем (рис. 132, а) состоит из
корпуса 1, наружной трубы распылителя 2, наружного сопла 4, внут202
Рис. 132. Форсунки для сжигания жидкого топлива:
а — с воздушным распылителем; б — с универсальным распылителем
ренней трубы 3 для топлива, иглы 6 для регулирования подачи топлива и внутреннего сопла 5. Положение иглы фиксируется штурвалом 8, а плотность установки стержня иглы достигается сальниковой
набивкой и нажимной гайкой 9. Воздух к форсункам от вентилятора
подается через отверстие 10, а топливо от расходного бачка — к
отверстию 7. Производительность форсунки до 400 кг/ч. При давлении воздуха 0,023—0,025
МПа на распыливание I кг мазута расходуется 1,6-1,75 м3 воздуха.
203
Форсунка с универсальным распылителем (рис. 132, б) состоит i
металлического корпуса 1, внутри которого горизонтально распол<
жен ствол форсунки 10, собранный из двух трубок (одна в другой
наконечника 9, распыливающего конуса 8 и сопла 7. В кладке стен
топки из огнеупорного кирпича выкладывается зажигательный кон\.
6. Корпус форсунки болтами крепится к кладке стены топки.
Воздух к форсунке подается по трубопроводу, присоединенном
к патрубку 5, топливо - к патрубку 3 и резервный (на случай перс
хода с воздушного распиливания на паровое) к патрубку 2. Дл ;
регулирования подачи топлива предусмотрена игла 4 с маховичкол.
Производительность форсунки находится в зависимости от габарит
кых размеров корпуса - 2,5 до 250 кг/ч при давлении воздуха 0,0240,026 МГТа.
Для обогрева печей применяются электронагреватели (ТЭНы)
различной конфигурации, кварцевые излучатели, лампы инфракрас
ного нагрева (ИК), токи высокой частоты.
В качестве нагревателей в хлебопекарных печах применяются трубчатые, прямые и U-образные элементы (рис. 133, а, б). Они состоят
из спиралей сопротивления 1, изготавливаемых из нихромовой или
фехралевой проволоки и заключенных в стальные или латунные тонкостенные трубки 2 диаметром 12,5—25 мм, заполненные изолирующим теплопроводным материалом — магнезитом 3. Оба конца проволоки оканчиваются изоляторами 4 и клеммами 5 для присоединения
к сети питания.
Для выпечки мелкоштучных булочных и мучных кондитерских изделий получили распространение инфракрасное излучение и токи высокой частоты. В качестве генераторов излучения применяются зер-
Рис. 133. Электронагреватели трубчатые:
а - прямые; б — Y-образные
204
сальные лампы и кварцевые излучатели. Они обычно устанавливаются
р качестве греющих элементов в верхней зоне пекарной камеры.
В печах с инфракрасным излучением значительно сокращаются по
сравнению с другими печами продолжительность выпечки (почти в
два раза), потери от упека на 60—70% и расход электроэнергии. При
использовании тока высокой частоты тепло генерируется внутри выпекаемого изделия, и процесс выпечки не зависит от температуры
окружающей среды.
В последние годы находят применение топочные устройства с рециркуляцией продуктов сгорания, что позволяет сократить расход топлива на выпечку, применить автоматическое регулирование теплового
режима, создать предпосылки для перехода на двухсменный режим
работы предприятия, так как разогрев печи производится за 1-2 ч.
Пекарная камера. В пекарной камере в тестовых полуфабрикатах
протекают сложные физические, коллоидные, микробиологические
и биохимические процессы, в результате которых тесто превращается в хлебные изделия.
Конфигурация и размеры пекарной камеры зависят от многих
факторов: назначения и производительности печи, вида вырабатываемых изделий и организации производственного процесса.
В процессе выпечки в пекарной камере тепло передается тестовым
заготовкам в результате излучения (70—90%) от поверхностей нагрева, конвекции — от парогазовой среды пекарной камеры, теплопроводности - от пода печи к нижней поверхности тестовой заготовки.
Пекарные камеры печей бывают тупиковые, в которых посадка
тестовых заготовок на под и выгрузка готовой продукции производятся через одно окно (устье), и тоннельные, в которых посадка
производится с одной стороны пекарной камеры, а выгрузка — с
противоположной.
Пекарная камера туннельных печей имеет прямоугольное сечение.
Как правило, пекарная камера изготавливаются из металлических
листов толщиной 2-4 мм, а каркас — из профильного металла.
В большинстве конструкций туннельных печей сетчатый под перемещается по нижней стенке пекарной камеры.
В пекарной камере размещаются теплообменные устройства в виде
каналов, пароводяных трубок, электронагревательных элементов, горелок, увлажнительные устройства и другие вспомогательные приспособления.
Для наблюдения за процессом выпечки вдоль пекарной камеры
Устанавливаются смотровые люки, оборудованные осветительными
Устройствами. Во время работы печи крышки люков (дверки) должны быть плотно закрыты во избежание излишней вентиляции пекарной камеры и конденсации пара в люках.
Для контроля и регулирования температуры внутри пекарной камеры применяются термопары или термометры, устанавливаемые в
специальные отверстия.
205
Рабочий объем пекарной камеры принято разделять на четыре
основные зоны, имеющие характерные температурные режимы и длительность пребывания в них заготовок (табл. 1):
I — зона пароувлажнения.
Для образования глянцевой поверхности на батоне или круглом
хлебе необходимо кратковременное воздействие насыщенного пара с
высокой относительной влажностью в зоне увлажнения (t = 100110 °С; <р = 60-70%). На выпечке изделий из ржаной муки увлажнение среды пекарной камеры не требуется.
II — зона интенсивного обогрева; этот период выпечки характери
зуется переменным объемом изделий и возрастающей скоростью вла
гоотдачи. Этот период заканчивается при закреплении формы изде
лия и доведении температуры его поверхностных слоев (корок) до
П0-150°С.
Ш — переходная зона; здесь температура среды пекарной камеры
должна резко снижаться.
IV - зона допекания.
Переменные тепловые и влажностные режимы помимо улучшения качества изделий обеспечивают уменьшение производственных
затрат (упека).
Для вентиляции пекарной камеры в стенах обмуровки предусмотрены каналы, соединенные с тяговыми устройствами печи. В других
конструкциях печей в перекрытии пекарной камеры устанавливаются патрубки, соединенные с общей системой вентиляции предприятия или с вытяжными трубами, выведенными наружу.
206
Таблица 1
Под печн. Хлебопекарные печи имеют стационарный или конвейерный под, на котором осуществляется выпечка. Стационарный под
изготавливается обычно из красного кирпича и применяется в печах
с канальным обогревом и малой мощности.
В печных и расстойно-печных агрегатах средней и большой мощности часто применяются люлечно-подиковые цепные конвейеры. В этом
случае обогрев может быть комбинированный или канальный с применением рециркуляции продуктов сгорания.
Цепной двухъярусный конвейер состоит из двух роликопластинчатых цепей и двух пар блоков (звездочек), насаженных на горизонтально расположенные валы. Одна пара блоков (обычно у посадочного отверстия) является ведущей, а другая - натяжной. В горизонтальном или наклонном положении цепи удерживаются
направляющими из уголковой или швеллерной стали.
Между цепями шарнирно подвешиваются люльки, изготавливаемые из уголковой стали, с двумя подвесками и пальцами, которые
вставляются во внутренние втулки пластинчатых цепей.
Для выпечки подовых изделий внутри люльки укладывается стальной лист (подик) толщиной 1 —2 им. Сумма площади всех подиков,
расположенных в пекарной камере, образует площадь пода печи и
выражается в квадратных метрах..
Ленточный конвейер в хлебопекарных печах двух типов — пластинчатый или сетчатый. Ленточный конвейер первого типа состоит
из двух роликопластинчатых цепей, поддерживаемых в горизонтальном и наклонном (не более 4") положениях направляющими из уголковой или швеллерной стали. К боковым планкам цепей прикреплены швеллеры или рамки из уголковой стали, перекрытые пластинами из листовой стали. Поверх швеллеров и пластин в некоторых
конструкциях конвейеров прикрепляются талькохлоритовые или керамические плитки, что улучшает аккумуляцию тепла подом.
Ленточный конвейер второго типа выполняется в двух вариантах.
В первом варианте конвейер состоит из двух барабанов: ведущего и
натяжного, оси которых расположены горизонтально, и бесконечной спирально-стержневой стальной сетки, надетой на них. Верхняя
рабочая ветвь пода удерживается в горизонтальном положении на
стальных стержнях или проволоке, а нижняя холостая — на роликах.
Недостатком данной конструкции является необходимость регулирования положения сетки на барабанах и применения для этого специальных устройств.
Во втором варианте под представляет собой спирально-стержневую сетку, прикрепленную к двум тяговым роликопластинчатым
Цепям с шагом 100 мм. На ведущем и натяжном валах установлены
звездочки (блоки). Верхняя ветвь движется по основанию пекарной
Камеры, а в нижней части тяговые цепи перемещаются по направляющим из уголковой стали.
207
Рабочий объем пекарной камеры принято разделять на четыре
основные зоны, имеющие характерные температурные режимы и длительность пребывания в них заготовок (табл. 1):
I — зона пароувлажнения.
Для образования глянцевой поверхности на батоне или круглом
хлебе необходимо кратковременное воздействие насыщенного пара с
высокой относительной влажностью в зоне увлажнения (tn = 100110 °С; ф = 60-70%). На выпечке изделий из ржаной муки увлажнение среды пекарной камеры не требуется.
II — зона интенсивного обогрева; этот период выпечки характери
зуется переменным объемом изделий и возрастающей скоростью вла
гоотдачи. Этот период заканчивается при закреплении формы изде
лия и доведении температуры его поверхностных слоев (корок) до
П0-150'С.
III — переходная зона; здесь температура среды пекарной камеры
должна резко снижаться.
IV - зона допекания.
Переменные тепловые и влажностные режимы помимо улучшения качества изделий обеспечивают уменьшение производственных
затрат (упека).
Для вентиляции пекарной камеры в стенах обмуровки предусмотрены каналы, соединенные с тяговыми устройствами печи. В других
конструкциях печей в перекрытии пекарной камеры устанавливаются патрубки, соединенные с общей системой вентиляции предприятия или с вытяжными трубами, выведенными наружу.
206
Таблица 1
Под печи. Хлебопекарные печи имеют стационарный или конвейерный под, на котором осуществляется выпечка. Стационарный под
изготавливается обычно из красного кирпича и применяется в печах
с канальным обогревом и малой мощности.
В печных и расстойно-печных агрегатах средней и большой мощности часто применяются люлечно-подиковые цепные конвейеры. В этом
случае обогрев может быть комбинированный или канальный с применением рециркуляции продуктов сгорания.
Цепной двухъярусный конвейер состоит из двух роликопластинчатых цепей и двух пар блоков (звездочек), насаженных на горизонтально расположенные валы. Одна пара блоков (обычно у посадочного отверстия) является ведущей, а другая - натяжной. В горизонтальном или наклонном положении цепи удерживаются
направляющими из уголковой или швеллерной стали.
Между цепями шарнирно подвешиваются люльки, изготавливаемые из уголковой стали, с двумя подвесками и пальцами, которые
вставляются во внутренние втулки пластинчатых цепей.
Для выпечки подовых изделий внутри люльки укладывается стальной лист (подик) толщиной 1 —2 мм. Сумма площади всех подиков,
расположенных в пекарной камере, образует площадь пода печи и
выражается в квадратных метрах.
Ленточный конвейер в хлебопекарных печах двух типов - пластинчатый или сетчатый. Ленточный конвейер первого типа состоит
из двух роликопластинчатых цепей, поддерживаемых в горизонтальком и наклонном (не более 4") положениях направляющими из уголковой или швеллерной стали. К боковым планкам цепей прикреплены швеллеры или рамки из уголковой стали, перекрытые пластинами из листовой стали. Поверх швеллеров и пластин в некоторых
конструкциях конвейеров прикрепляются талькохлоритовые или керамические плитки, что улучшает аккумуляцию тепла подом.
Ленточный конвейер второго типа выполняется в двух вариантах.
В первом варианте конвейер состоит из двух барабанов: ведущего и
Натяжного, оси которых расположены горизонтально, и бесконечной спирально-стержневой стальной сетки, надетой на них. Верхняя
рабочая ветвь пода удерживается в горизонтальном положении на
стальных стержнях или проволоке, а нижняя холостая — на роликах.
Недостатком данной конструкции является необходимость регулирования положения сетки на барабанах и применения для этого специальных устройств.
Во втором варианте под представляет собой спирально-стержневую сетку, прикрепленную к двум тяговым роликопластинчатым
Цепям с шагом 100 мм. На ведущем и натяжном валах установлены
звездочки (блоки). Верхняя ветвь движется по основанию пекарной
Камеры, а в нижней части тяговые цепи перемещаются по направляющим из уголковой стали.
207
Рабочий объем пекарной камеры принято разделять на четыре
основные зоны, имеющие характерные температурные режимы и длительность пребывания в них заготовок (табл. I):
I — зона пароувлажнения.
Для образования глянцевой поверхности на батоне или круглом
хлебе необходимо кратковременное воздействие насыщенного пара с
высокой относительной влажностью в зоне увлажнения (tnK = 100110 'С; ф = 60—70%). На выпечке изделий из ржаной муки увлажнение среды пекарной камеры не требуется.
II - зона интенсивного обогрева; этот период выпечки характери
зуется переменным объемом изделий и возрастающей скоростью вла
гоотдачи. Этот период заканчивается при закреплении формы изде
лия и доведении температуры его поверхностных слоев (корок) до
110-150*С.
III - переходная зона; здесь температура среды пекарной камеры
должна резко снижаться.
IV — зона допекания.
Переменные тепловые и влажностные режимы помимо улучшения качества изделий обеспечивают уменьшение производственных
затрат (упека).
Для вентиляции пекарной камеры в стенах обмуровки предусмотрены каналы, соединенные с тяговыми устройствами печи. В других
конструкциях печей в перекрытии пекарной камеры устанавливаются патрубки, соединенные с общей системой вентиляции предприятия или с вытяжными трубами, выведенными наружу.
206
Таблица 1
Под печи. Хлебопекарные печи имеют стационарный или конвейерный под, на котором осуществляется выпечка. Стационарный под
изготавливается обычно из красного кирпича и применяется в печах
с канальным обогревом и малой мощности.
В печных и расстойно-печных агрегатах средней и большой мощности часто применяются люлечно-подиковые цепные конвейеры. В этом
случае обогрев может быть комбинированный или канальный с применением рециркуляции продуктов сгорания,
Цепной двухъярусный конвейер состоит из двух роликопластинчатых цепей и двух пар блоков (звездочек), насаженных на горизонтально расположенные валы. Одна пара блоков (обычно у посадочного отверстия) является ведущей, а другая — натяжной. В горизонтальном или наклонном положении цепи удерживаются
направляющими из уголковой или швеллерной стали.
Между цепями шарнирно подвешиваются люльки, изготавливаемые из уголковой стали, с двумя подвесками и пальцами, которые
вставляются во внутренние втулки пластинчатых цепей.
Для выпечки подовых изделий внутри люльки укладывается стальной лист (подик) толщиной 1-2 мм. Сумма площади всех подиков,
расположенных в пекарной камере, образует площадь пода печи и
выражается в квадратных метрах.
Ленточный конвейер в хлебопекарных печах двух типов - пластинчатый или сетчатый. Ленточный конвейер первого типа состоит
из двух роликопластинчатых цепей, поддерживаемых в горизонтальном и наклонном (не более 4°) положениях направляющими из уголковой или швеллерной стали. К боковым планкам цепей прикреплены швеллеры или рамки из уголковой стали, перекрытые пластинами из листовой стали. Поверх швеллеров и пластин в некоторых
конструкциях конвейеров прикрепляются талькохлоритовые или керамические плитки, что улучшает аккумуляцию тепла подом.
Ленточный конвейер второго типа выполняется в двух вариантах.
В первом варианте конвейер состоит из двух барабанов: ведущего и
натяжного, оси которых расположены горизонтально, и бесконечной спирально-стержневой стальной сетки, надетой на них. Верхняя
рабочая ветвь пода удерживается в горизонтальном положении на
стальных стержнях или проволоке, а нижняя холостая - на роликах.
Недостатком данной конструкции является необходимость регулирования положения сетки на барабанах и применения для этого специальных устройств.
Во втором варианте под представляет собой спирально-стержневую сетку, прикрепленную к двум тяговым роликопластинчатым
Цепям с шагом 100 мм. На ведущем и натяжном валах установлены
звездочки (блоки). Верхняя ветвь движется по основанию пекарной
камеры, а в нижней части тяговые цепи перемещаются по направляющим из уголковой стали.
207
Рабочий объем пекарной камеры принято разделять на четыре
основные зоны, имеющие характерные температурные режимы и длительность пребывания в них заготовок (табл. I):
I - зона пароувлажнения.
Для образования глянцевой поверхности на батоне или круглом
хлебе необходимо кратковременное воздействие насыщенного пара с
высокой относительной влажностью в зоне увлажнения (1пк = 100110 "С; ф = 60—70%). На выпечке изделий из ржаной муки увлажнение среды пекарной камеры не требуется.
II - зона интенсивного обогрева; этот период выпечки характери
зуется переменным объемом изделий и возрастающей скоростью вла
гоотдачи. Этот период заканчивается при закреплении формы изде
лия и доведении температуры его поверхностных слоев (корок) до
110-150'С.
III — переходная зона; здесь температура среды пекарной камеры
должна резко снижаться.
IV — зона допекания.
Переменные тепловые и влажностные режимы помимо улучшения качества изделий обеспечивают уменьшение производственных
затрат (упека).
Для вентиляции пекарной камеры в стенах обмуровки предусмотрены каналы, соединенные с тяговыми устройствами печи. В других
конструкциях печей в перекрытии пекарной камеры устанавливаются патрубки, соединенные с общей системой вентиляции предприятия или с вытяжными трубами, выведенными наружу.
206
Таблица 1
Под печи. Хлебопекарные печи имеют стационарный или конвейерный под, на котором осуществляется выпечка. Стационарный под
изготавливается обычно из красного кирпича и применяется в печах
Q канальным обогревом и малой мощности.
В печных и расстойно-печных агрегатах средней и большой мощности часто применяются люлечно-подиковые цепные конвейеры. В этом
случае обогрев может быть комбинированный или канальный с применением рециркуляции продуктов сгорания,
Цепной двухъярусный конвейер состоит из двух роликопластинчатых цепей и двух пар блоков (звездочек), насаженных на горизонтально расположенные валы. Одна пара блоков (обычно у посадочного отверстия) является ведущей, а другая - натяжной. В горизонтальном или наклонном положении цепи удерживаются
направляющими из уголковой или швеллерной стали.
Между цепями шарнирно подвешиваются люльки, изготавливаемые из уголковой стали, с двумя подвесками и пальцами, которые
вставляются во внутренние втулки пластинчатых цепей.
Для выпечки подовых изделий внутри люльки укладывается стальной лист (подик) толщиной 1-2 мм. Сумма площади всех подиков,
расположенных в пекарной камере, образует площадь пода печи и
выражается в квадратных метрах..
Ленточный конвейер в хлебопекарных печах двух типов - пластинчатый или сетчатый. Ленточный конвейер первого типа состоит
из двух роликопластинчатьгх цепей, поддерживаемых в горизонтальном и наклонном (не более 4°) положениях направляющими из уголковой или швеллерной стали. К боковым планкам цепей прикреплены швеллеры или рамки из уголковой стали, перекрытые пластинами из листовой стали. Поверх швеллеров и пластин в некоторых
конструкциях конвейеров прикрепляются талькохлоритовые или керамические плитки, что улучшает аккумуляцию тепла подом.
Ленточный конвейер второго типа выполняется в двух вариантах.
В первом варианте конвейер состоит из двух барабанов: ведущего и
натяжного, оси которых расположены горизонтально, и бесконечной спирально-стержневой стальной сетки, надетой на них. Верхняя
рабочая ветвь пода удерживается в горизонтальном положении на
стальных стержнях или проволоке, а нижняя холостая - на роликах.
Недостатком данной конструкции является необходимость регулирования положения сетки на барабанах и применения для этого специальных устройств.
Во втором варианте под представляет собой спирально-стержневую сетку, прикрепленную к двум тяговым роликопластинчатым
Цепям с шагом 100 мм. На ведущем и натяжном валах установлены
звездочки (блоки). Верхняя ветвь движется по основанию пекарной
камеры, а в нижней части тяговые цепи перемещаются по направляющим из уголковой стали.
207
^
Под приводным барабаном находится щетка для очистки конвейерной сетки от посторонних предметов. Она приводится в движение
электродвигателем со встроенным редуктором.
Нормальное движение сетчатого пода без смешений и перекосов
зависит от правильной установки приводного и натяжного барабанов
и регулируется натяжным роликом. Однако в процессе работы сетка
может растягиваться и смещаться. Для контроля нормального движения сетки может служить сигнализация (световая и звуковая). Подрегулировку сетки при появлении сигнала производят немедленно, не
допуская трения сетки о стенки пекарной камеры.
Применяемый в большинстве туннельных печей сетчатый под имеет
малую тепловую инерцию, что выгодно отличает его от подов других конструкций. Однако такой конвейер можно устанавливать горизонтально или с одним подъемом и спуском. Это не позволяет отделить зону гигротермической обработки от пекарной камеры и создает вредные для процесса выпечки вентиляционные потери.
При креплении сетки к тяговым цепям конвейерный под может
перемещаться по куполообразной траектории в паровом колпаке и
пекарной камере. Это сокращает вентиляционные потери и дает возможность использовать вместо сетчатого пода специальные подики,
формы, другие виды сетки.
Тешюпередающие устройства. Необходимое для выпечки хлебных
изделий тепло поступает в пекарную камеру от генератора. При использовании в качестве теплоносителя топочных газов, протекающих по каналам, печи называются канальными.
По конструкции каналы делятся на две группы: 1) каналы с
большим термическим сопротивлением, стенки и свод которых выложены из шамотного кирпича или огнеупорного бетона; 2) каналы
с малым термическим сопротивлением, выполненные из листовой
стали, чугунных или стальных труб.
К каналам с большим термическим сопротивлением относится топка-канал, в которой сжигается топливо, и поверхностью теплообмена
служит стенка, обращенная в пекарную камеру. Эти каналы используются при транспортировании газов температурой выше 800 °С.
В каналах с малым термическим сопротивлением теплообмен осуществляется через поверхность труб, металлический под, сетчатую
ленту и т. д. При этом пучки труб могут располагаться как вдоль, так
и поперек пекарной камеры, над верхней ветвью или между двумя
ветвями печного конвейера.
Печи с канальным обогревом можно разделить на два типа: канальные печи без рециркуляции продуктов сгорания и печи с рециркуляцией продуктов сгорания.
Печи первого типа получили распространение в хлебопекарной промышленности для выпечки хлебобулочных, мучных кондитерских,
бараночных и сухарных изделий, так как в их топках можно сжигать
как твердое, так и жидкое или газообразное топливо.Кроме того, они
208
надежны в эксплуатации, имеют большой диапазон производительности при выпечке широкого ассортимента изделий. К недостаткам
канальных печей первого типа относится большая тепловая инерция,
что требует длительного времени их разогрева.
Печи с рециркуляцией продуктов сгорания, т. е. с возвратом части
отработанных газов и при смешивании их с активными газами, получили распространение после перевода хлебопекарных предприятий
на использование прогрессивных видов топлива (газообразного и
жидкого). Эти печи имеют малоинерционную систему обогрева. Продукты сгорания распределяются по обогревательным каналам параллельно, что позволяет создать в каждой зоне оптимальный тепловой
режим, сохранить металлические каналы, использовать для их изготовления обычную нежаропрочную сталь и тем самым снизить стоимость изготовления.
По конфигурации каналы могут быть прямоугольного сечения с
плоским или сводчатым перекрытием, полукруглого или круглого
сечения. Стенки каналов, обращенные к пекарной камере и через
которые передается тепло, называются рабочими стенками.
Система рециркуляции дымовых газов широко используется в
хлебопекарных туннельных печах с газовым обогревом, где из топки
в металлические каналы поступают газы с высокой температурой.
При использовании в качестве теплоносителя пара высокого давления, получаемого в экранированных топках или в трубчатых котлах
системы Г.П. Марсакова, он транспортируется к нагревательным секциям, расположенным в пекарной камере, по стальным бесшовным
толстостенным трубам диаметром 24 мм.
Нагревательные секции изготавливаются из тех же бесшовных
стальных труб способом газо- или электросварки. После сборки всей
системы последняя подвергается гидравлическому испытанию на двойное рабочее давление, т. е. до 24—25 МПа.
В печах с пароводяным и комбинированным обогревом в качестве
теплообменных устройств широко используются нагревательные пароводяные бесшовные толстостенные трубы, на 1/3 заполненные дистиллированной водой, оба конца, которых тщательно заварены.
Нагревательные трубы изготавливаются разных размеров и конфигураций: прямые, Г-образные, V-образные и пр. Устанавливаются
они с небольшим уклоном в сторону топки печи, но не менее чем
12 мм на 1 м длины трубы. Концы труб, находящиеся в топке,
Нагреваются, внутри трубки образуется пар с рабочим давлением в
пределах 6-11 МПа, который отдает тепло через стенку трубы в
Пекарную камеру, конденсируется. Конденсат стекает обратно к топочному концу, где снова превращается в пар.
Для предотвращения перегрева топочного конца трубы и ее разрыва давление в ней не должно превышать 13-14 МПа. Это достигается
правильным ведением процесса сжигания топлива в зависимости от
ЗДгрузки пекарной камеры продукцией, качества топлива и других
факторов, не допуская теплового перенапряжения в топке.
209
Ограждения (обмуровка). Все внутренние объемы печи: пекарная и
топочная камеры, каналы (газоходы) и другие теплопередающце
системы от окружающего пространства отделяются стенами и перекрытиями, которые называются ограждениями.
В зависимости от конструкции печи ограждения выполняются из
кирпича или металлических панелей с засыпкой изоляционным материалом. Последние представляют собой коробку, стены которой
изготавливаются из листовой стали толщиной 1—2 мм, а между стенами засыпается изоляционный материал. Наружная облицовка стен
для некоторых печей делается из листового алюминия.
Для кладки стен печи, каналов и топочной камеры применяют
красный строительный кирпич I сорта марок 150 и 125, размером 250
х 120 х 65 мм, шамотный огнеупорный кирпич, тугоплавкий или
гжельский кирпич размером 250 х 123 х 65 мм. Кладка стены печи
выполняется 2,5; 2; 1,5; 1 и 1/2 красного кирпича с перевязкой. В
качестве связующего раствора в пекарных камерах применяется
раствор из цемента, жирного известкового теста и песка в соотношении 1:1:6 (по объему). При кладке наружной обмуровки газоходов из
красного кирпича применяется раствор из красной глины, а при
футеровке их шамотным кирпичом — из огнеупорной глины и шамотного порошка.
Толщина швов раствора при кладке стен из красного кирпича
должна быть (в мм): при кладке стен пекарной камеры на сложном
растворе — 7, на глиняном растворе — 5; при кладке сводов на сложном растворе - 5 и на глиняном растворе - 3. Толщина швов раствора
при кладке и футеровке стен и сводов из огнеупорного кирпича
делается 2—3 мм.
При кладке печей из кирпича и изготовлении панелей применяются следующие термоизоляционные материалы: шлаковая вата, инфузорная земля (трепел, кизельгур, диатомит), шлак молотый, зола,
золонит, асбест, асбестовый картон, асбозурит, асботермит.
Учитывая, что кирпичная обмуровка из красного и шамотного
кирпича и металлические детали, заделываемые в нем, под действием высоких температур неравномерно расширяются, между кладкой
из красного и огнеупорного кирпича предусматриваются зазоры температурные швы. Сопряжения металлических деталей с кирпичной кладкой выполняются так, чтобы они могли свободно расширяться без нарушения кладки. Например, один конец металлических
нагревательных труб или стальных листов перекрытий заделывается
в кладке стены жестко, а другой конец металлических труб оборачивается асбестовым картоном или асбестовой массой, что создает необходимую герметичность.
Вспомогательные устройства. Помимо основных элементов, печной
агрегат включает ряд вспомогательных устройств, к которым относятся теплоутилизаторы, системы увлажнения среды пекарной камеры и ее вентиляции, дутьевое и тяговое устройства генератора тепла,
контрольно-измерительные приборы и система регулирования.
210
Для утилизации тепла отходящих газов наибольшее распространение
в печах с канальным обогревом получили водогрейные и паровые
котелки, а также трубчатые устройства (генераторы пара), располагаемые в газоходах.
Тепло отходящих газов может быть использовано на генерацию
пара и нагрев воды для увлажнения среды пекарной камеры, для
технологических и санитарно-бытовых нужд и других целей.
Водогрейный котелок (рис. 134, а) состоит из обечайки I со сферическим днищем и плоской крышкой, прикрепляемой к фланцу
обечайки болтами, питательного патрубка 2 с трубой, установленной на кронштейне 3 внутри котелка, патрубка 4 для присоединения
трубопровода, отводящего нагретую воду в сеть, и патрубка 5 для
присоединения трубопровода для спуска воды из котелка при ремонте и образующегося в процессе эксплуатации шлама.
Паровые котелки в отличие от водогрейных оборудуются питательным бачком с шаровым краном.
Паровые и водогрейные котелки обычно устанавливаются в верхней части печи в зоне выходных газоходов перед присоединением их
к борову, выходящему в дымовую трубу. В некоторых конструкциях
печей вместо паровых и водогрейных котелков устанавливаются в
нижней зоне трубчатые парогенераторы, а в верхней зоне на месте
водогрейных котелков - трубчатые теплоутилизаторы (рис. 134, б).
Рис.134. Теплоутилизаторы:
а - водогрейный котел; б - трубчатый парогенератор
211
В пекарной камере конвейер.
ных печей устанавливаются увлажнительные устройства разных
конструкций, и многие из них
состоят из одной или нескольких перфорированных труб, расположенных в зоне увлажнения,
Количество пара, поступающего в
увлажнительное
устройство,
регулируется вручную при помощи вентилей, располагаемых в
наиболее доступном месте,
Пароувлажнительная установка (рис. 135) состоит из котелка-преобразователя 1, подогреваемого теплом отходящих газов,
Рис. 135. Схема
пароувлажнительного устройства бачка 2 с шаровым краном, соединенного с котелком трубой,
паропровода 4 с перфорированной трубкой 3, через которую подается пар в пекарную камеру. Уровень воды в парообразователе регулируется положением полого шара питательного клапана бачка 2.
Отверстия в перфорированной трубке 3 должны быть расположены
так, чтобы пар направлялся параллельно поду или вверх на экран,
расположенный над трубкой. В печах с горизонтальным подом
вместо одной перфорированной трубки устанавливают гребенку, состоящую из трех и более трубок, соединенных одним коллектором.
Перед вводом пара в камеру из котельной предприятия должен
быть предусмотрен сепаратор для отделения воды, образующейся при
транспортировке пара по трубопроводам. Сепаратор представляет собой сосуд с двумя вводами для пара и одним в днище для спуска
воды и внутренней перегородки, не доходящей до дна.
Контрольно-измерительные приборы. Для контроля температуры среды пекарной камеры применяются ртутные технические термометры, термоэлектрические пирометры с милливольтметрами, автоматические системы.
Ртутные технические термометры выпускаются с прямым и угловым (на 90, 120 и 135°) стержнями длиной до 2 м. Для хлебопекарных печей применяются угловые (на 90°) термометры с пределом
показаний до 400 °С и длиной стержня от 750 до 1000 мм.
Термоэлектрические пирометры (термопары) основаны на принципе возникновения электродвижущей силы в двух тонких проволоках из разных металлических сплавов, спаянных в одном месте (горячий спай).
Для измерения температуры среды применяются термопары (хромель — алюмель) с верхним пределом измерения до 1000 'С и глубиной погружения до 150—1300 мм.
212
Современные хлебопекарные печи оснащены автоматической системой регулирования (АСР) температурного режима в пекарной камере печи и автоматикой безопасности сжигания газового или жидкого топлива.
Автоматизация печного агрегата предусматривает:
1) контроль температуры среды во всех зонах пекарной камеры;
2) двухпозиционное регулирование температуры пекарной камеры со световой сигнализацией путем регулирования расхода топлива
(«большой» факел — «малый» факел);
3) блокировку превышения температуры смеси топочных и рециркуляционных газов в камере смешения (защиту от пережога металлических каналов системы обогрева);
4) управление прерывистым движением конвейерного пода печи
со световой сигнализацией.
Автоматика безопасности предусматривает автоматический розжиг
печи, который включают следующую последовательность операций:
1) продувку газоходов в печи перед пуском в течение 1—2 мин;
2) включение подачи топлива;
3) воспламенение топлива с помощью электродов зажигания, на
которые подается высокое напряжение от трансформатора зажигания;
4) выдержка времени в течение 1-2 мин, когда происходит прогрев топки на «малом пламени»;
5) отключение горелки, если пламя не загорится в течение 15 с
после включения подачи топливаг
Печи тупикового типа
Тупиковые конвейерные хлебопекарные печи имеют наибольшее
распространение не только среди конвейерных печей, но и среди
любых печей, устанавливаемых на хлебозаводах. Эти печи позволяют
вырабатывать практически все виды продукции.
Печь ФТЛ-2 (рис. 136) относится к группе тупиковых печей средней производительности с цепным люлечным подом и канальным
обогревом. Печь предназначена для выработки хлебобулочных изделий широкого ассортимента и состоит из топки 1, пекарной камеры
2, цепного конвейера 3 с люльками 4 и приводного механизма. Топка лечи приспособлена для сжигания дров, угля, мазута и газа. При
сжигании угля применяется воздушное дутье. Воздух от центробежного вентилятора поступает под колосники и через отверстия в них
проникает в слой топлива.
Горячие газы направляются из толки по нижнему кирпичному каналу, передающему тепло пекарной камере через свод, по двум вертикальным каналам, расположенным в боковых стенках печи, и далее
направляются в металлический радиатор, а затем по передним или
задним стоякам поднимаются в каналы верхнего газохода. Для изменения направления потока газов в задних стояках и горизонтальных
каналах установлены шиберы.
213
Рис. 136. Хлебопекарная печь ФТЛ-2
При выпечке ржаного хлеба, когда необходимо создать высокую
температуру в первой зоне пекарной камеры, перекрываются шиберы, и все газы направляются в каналы верхнего газохода.
При выпечке пшеничного хлеба, не требующего высокой температуры в первой зоне, шиберы 8 должны быть перекрыты таким
образом, что газы из радиатора поступают в каналы верхнего газохода в его средней части. После верхнего газохода газы омывают три
водогрейных котелка и направляются в боров.
Разрежение в топке печи регулируют с помощью шибера, расположенного перед боровом печи.
Для изменения объема греющих газов, подаваемых в различные
участки каналов, и регулирования таким образом теплоотдачи от
каналов в различные участки пекарной камеры служат шиберы.
Цепной конвейер представляет собой две пластинчатые шарнирные цепи с шагом 140 мм, перекинутые через три пары чугунных
блоков 5, укрепленных на стальных валах. Между цепями подвешены люльки 4. Для выпечки формового хлеба люльки делают из уголковой стали в виде рамок, в которые вставляются секции из форм, а
для подовых изделий применяются люльки с подиками из листовой
стали с бортами с трех сторон. Всего в печи имеются 24 люльки
шириной 1920 мм и длиной 350 мм.
214
Для выпечки формовых изделий на конвейере размещаются 36
люлек длиной 220 мм, с шагом их подвески 280 мм. На такой люльке устанавливаются 16 форм размером 235 х 115 мм.
Для направления движения цепей служат металлические направляющие, сделанные из уголкового проката.
Приводная станция конвейера печи состоит из электродвигателя,
и редуктора, соединенного с двигателем ременной передачей. От редуктора с помощью цепной передачи движение передается приводному валу конвейера. Печь снабжена также ручным приводом.
Привод не имеет регулятора, с помощью которого можно изменять скорость движения конвейера печи, а следовательно, и продолжительность выпечки хлебобулочных изделий. Продолжительность
выпечки можно регулировать с помощью реле времени в пределах
10-100 мин. Продолжительность выпечки изменяется из-за прерывистого движения конвейера, которое осуществляется следующим
образом.
При загрузке печи и выгрузке изделий конвейер стоит, потом
начинает двигаться с постоянной скоростью, затем опять останавливается для очередной загрузки и разгрузки. Продолжительность выпечки регулируют изменением продолжительности выстоя конвейера. Конвейер останавливается автоматически с помощью концевого
выключателя в тот момент, когда очередная люлька подходит к посадочному отверстию печи.
Пар, необходимый для увлажнения тестовых заготовок в рабочей
камере печи, подводится в первую зону камеры по трубам 6 с отверстиями (перфорированным трубам), обращенными в сторону конвейера. Пар вырабатывается в специальных парогенераторах или поступает
из котельной. Избыток пара из пекарной камеры удаляется через канал 7, перекрываемый шибером, ручка 8 которого выходит к месту
посадки. Паровытяжной канал соединен с боровом печи.
Посадка тестовых заготовок или форм с тестом и выемка готовых
изделий производятся через посадочное отверстие. Включив электродвигатель привода печи, следят, когда загорится сигнальная лампа
реле и, открыв дверцу, производят посадку тестовых заготовок на
подошедшую к посадочному отверстию люльку. По истечении установленного времени реле автоматически включает электродвигатель
привода, а загруженная тестом люлька передвигается в верхнюю
зону пекарной камеры. Последующая загрузка печи производится в
т
ой же последовательности до момента, когда первая загруженная
Люлька подойдет к отверстию под разгрузку. Сняв готовые изделия,
люльку загружают вновь.
В печи ФТЛ-2 обмуровка топки, нижнего и вертикальных каналов выполнена из шамотного кирпича. Радиатор печи представляет
собой широкую железную коробку прямоугольного сечения, нижняя стенка (дно) которой со стороны греющих газов выложена огнеупорными плитками толщиной до 35 мм. Это приводит к уменьше215
нию количества теплоты, передаваемой от греющих газов через нижнюю стенку радиатора к тестовым заготовкам, находящимся на нижней
ветви конвейера, где протекает второй, менее интенсивный, чем
первый, период выпечки. Свод и боковые стенки верхних каналов
выполнены из кирпича, а нижняя стенка - из листового железа, что
увеличивает теплопередачу к тестовым заготовкам в первом периоде
выпечки на верхней ветви конвейера печи.
Для доступа в пекарную камеру при ремонте печи предусмотрен
лаз, снабженный дверцей. В процессе работы печи лаз заложен кирпичом без обмазки. Для очистки каналов предусмотрены лючки.
Производительность печи зависит от температурного режима, массы и наименования вырабатываемых изделий, количества изделий
на люльке, рациональной организации труда и составляет от 7,1 до
15,3т/сут.
Печь ХПП-25 (рис. 137) представляет собой реконструированный
вариант печи ФТЛ-2 и предназначена, в основном, для выработки
формового хлеба.
Рис. 137. Хлебопекарная печь ХПП-25:
а - продольный разрез; 6 - схема движения газов
216
Печь состоит из камеры увлажнения 1, пекарной камеры 3 и
топки 9. В пекарной камере расположены четырехъярусный люлечноподиковый конвейер 4 с 65 люльками размером 1920 х 220 мм или
43 люльками размером 1920 х 350 мм и шесть пар блоков, из которых крайний справа 7 в верхнем ряду является натяжным. Движение
конвейера непрерывное.
В камере увлажнения расположены приводной 14 и направляющий
15 валы со звездочками. Конвейер приводится в движение от электродвигателя через червячный и цилиндрический редукторы, клиноременную, плоскоременную и цепную передачи к приводному валу.
Продолжительность выпечки регулируется вариатором скорости.
Из топки печи (рис. 137, б) газы поступают в центральный газоход подвесного канала 8. В конце канала газы разделяются на два
параллельных потока, которые по двум боковым каналам опускаются в два нижних канала 10, а из них по двум стоякам 11 направляются в передние вертикальные газоходы 2, откуда по верхним каналам
6 под водогрейные котелки.
Вертикальный газоход 2, отделенный от пекарной камеры металлической стенкой с малым термическим сопротивлением, создает в
посадочной части пекарной камеры высокую температуру, т. е. зону
обжарки, необходимую при выработке ржаных хлебных изделий. Однако при выработке хлебных изделий из пшеничной муки необходимо в этой зоне понизить температуру и повысить влажность. Для этого
в вертикальных стояках боковых стен печи размещаются два парогенератора. Это снижает температуру газов, поступающих в канал 2, и
уменьшает подачу тепла в пекарную камеру. Повышение влажности в
этой зоне достигается подачей пара по трубам 5 (см. рис. 137, а).
Пар в камеру увлажнения подается по двум трубам 1б, а для
опрыскивания водой готовых изделий предусмотрена труба 12 с форсунками, направленными вниз, в сторону проходящих под ними
люлек.
Загрузка тестом форм и выгрузка готового хлеба производятся
вручную. Выгрузка подовых изделий на ленточный транспортер 13
осуществляется автоматически при помощи упора, наклоняющего
люльки на 30—45°.
Печь РЗ-ХПА (рис. 138) имеет канальный обогрев с рециркуляцией продуктов сгорания. Печь состоит из тупиковой пекарной камеры 5, топочного устройства 9, трубчатых обогревательных каналов 6
На верхней ветви конвейера и двух каналов на нижней ветви конвейера, натяжного барабана 7. Внутри пекарной камеры размещены пароувлажнительное устройство 3 и люлечно-подиковый конвейер 4,
на котором шарнир но подвешены 36 люлек размером 2000 х 350 мм.
Загрузка печи происходит через посадочное устье 2, выпеченные
Изделия сбрасываются на транспортер 1.
Управление продолжительностью выпечки осуществляется при помощи реле времени. Обогрев печи каркасно-блочного исполнения
10
9
Рис. 138. Хлебопекарная печь РЗ-ХПА
производится в результате сжигания газообразного или жидкого топлива в горелочном устройстве 8. Продукты сгорания из топочного
устройства 9 направляются в камеру смешения 10, куда поступает
поток рециркуляционных газов. Печь оборудована системами автоматического регулирования температурного режима и безопасности сжигания топлива.
Печь ХПА-40 (рис. 139) имеет комбинированную систему обогрева, состоящую из пароводяных трубок и каналов.
Такая система обеспечивает теплотехнические преимущества по
сравнению только с пароводяном обогревом, так как в этом случае
температура уходящих газов после обогрева пекарной камеры при
всех прочих равных условиях значительно ниже, чем при пароводяном обогреве. Преимуществом этой комбинации является также возможность подбора желаемой степени экранирования топки в
зависимости от рода и качества сжигаемого топлива. При чисто пароводяном обогреве большая степень экранирования топки затрудняет
сжигание топлива с большой зольностью и высокой влажностью.
При применении пароводяных трубок и каналов с малым термическим сопротивлением (металлических) система обогрева имеет
относительно небольшую тепловую инерцию, что позволяет быстро разогревать печь и изменять тепловой режим в пекарной камере.
Кроме того, комбинация пароводяных трубок и каналов позволяет
конструктивно удобно располагать поверхности теплообмена относительно конвейера в соответствии с условиями теплообмена в пекарной камере.
Печь оборудована четырехниточным цепным люлечным конвейером 2. К конвейеру подвешено 100 люлек 1 с шагом между подвесками люлек 280 мм. Печной конвейер приводится в движение через
вариатор скорости, при помощи которого длительность выпечки можно
регулировать от 40 до 65 мин. Грузовая натяжная станция обеспечивает постоянное натяжение цепей.
218
J
Рис. 139. Хлебопекарная печь ХПА-40
Два кирпичных канала 6 расположены внизу камеры, а девять
дымогарных труб 4 диаметром 150 мм — под ее верхним перекрытием.
В средней части камеры установлено 110 нагревательных трубок 3 в
виде четырехрядного нагревательного пучка длиной 5300 мм с шагом
по вертикали 85 мм и по горизонтали,70 мм и с уклоном 40 мм на 1 м.
Дымовые газы из топки 5, отдав часть теплоты нагревательным
трубкам, поступают в каналы 6; затем газы поднимаются по вертикальным каналам 7 в дымогарные трубы и, отдав часть теплоты
водогрейным котелкам, направляются в дымовую трубу.
В пароводяных трубках температуру на поверхности желательно
поддерживать не выше 310-320 °С, что2 соответствует давлению пара
примерно 10—11 МПа (100—110 кг/см ). При переменном съеме тепла
с концов трубок, находящихся в пекарной камере, форсирование
работы трубок вызывает изменение режима циркуляции в них, что
во многих случаях приводит к перегреву металла топочных концов.
Пароводяные трубки целесообразно устанавливать в тех зонах пекарной камеры, где температура на поверхности должна быть не выше
310-320 "С. Пучок пароводяных трубок более компактный и имеет
более простую конструкцию по сравнению с каналами.
Преимуществом печи ХПА-40 является наличие зоны обжарки в
начальной стадии выпечки, что особенно важно при выработке хлеба из ржаной или ржано-пшеничной муки. Передача тепла в этой
зоне происходит через металлическую стенку, отделяющую сборную
Камеру 4 от пекарной камеры печи.
В пекарной камере на расстоянии 1,2 м от посадочной дверцы над
нижней ветвью конвейера установлен механизм, который опрыскивает водой одновременно четыре люльки с хлебом.
219
к
Рис. 140. Хлебопекарная печь с электрообогревом П-104
Печь П-104 относится к группе тупиковых конвейерных люлечно-подиковых печей средней мощности с электрообогревом. Печь
предназначена для выпечки широкого ассортимента хлебобулочных,
бараночных и мучных кондитерских изделий.
Печь (рис. 140) состоит из блочно-каркасного ограждения 1, пекарной камеры 3, в которой размещен двухниточный конвейер 4 с
втулочно-роликовыми цепями с шагом 140 мм. На конвейере через
каждые три звена подвешены 34 люльки 5 размером 1920 х 350 мм со
съемными подиками. Передний вал 11 конвейера приводной, а задний 8 натяжной. Валы опираются на подшипники качения, которые
у приводного вала вынесены за пределы печи, а у натяжного расположены в нишах боковых панелей. Направляющие звездочки 2
крепятся на консольных осях. Движение конвейера печи равномерно-прерывистое, осуществляемое с помощью реле времени и концевого выключателя, установленного у приводной звездочки. Привод
печи состоит из электродвигателя, клино реме иной передачи, червячного редуктора и цепной передачи.
Печь обогревается трубчатыми электронагревателями (ТЭНами)
мощностью по 2,5 кВт. Всего в печи имеется 72 нагревателя, которые
разделены на 4 группы в соответствии с зонами обогрева пекарной
камеры. Тепловой режим печи контролируют четырьмя термопарами
6,7 и регулируют как автоматически, так и вручную. Системы регулирования и контроля температуры в каждой зоне пекарной камеры
одинаковы и автономны (независимы).
В первой зоне печи нагреватели разбиты на три группы, одна из
которых может быть или включена постоянно, или выключена, или
подключена к одной из других групп, управляемых автоматически.
В остальных зонах нагреватели разделены на две группы. При температуре в зоне ниже заданной автоматически включаются все нагреватели, после чего по достижении нижнего предела заданной температуры, одна из групп отключается, а по достижении верхнего
предела отключается вторая группа и температура снижается. Автома220
тическое регулирование заданной температуры в пекарной камере
печи П-104 производится одноточечными автоматическими показывающими потенциометрами, работающими в комплекте с хромелв —
Копелевыми термопарами.
Боковые стенки печи и верхнее перекрытие представляют собой
пустотелые металлические панели 9 толщиной 250 мм, заполненные
изоляционным материалом — минеральной ватой.
Между ветвями конвейера размещены заполненные теплоизоляцией
короба 10, которые позволяют создать более гибкое регулирование
температуры по зонам выпечки.
Увлажнение среды пекарной камеры паровое. Пар подается тремя
паровыми коллекторами (гребенками) по ходу конвейера (от посадочного отверстия). Тестовые заготовки увлажняются на первых четырех люльках, т.е. в течение первых 2-2,5 мин.
В печи предусмотрена автоматическая разгрузка готовых изделий 12.
Большим достоинством всех тупиковых печей является возможность
работы на любом виде топлива и экономия производственной площади. Основные недостатки - это сложность осуществления оптимальных режимов выпечки и большая тепловая инерция.
Лечи туннельного типа
Печи туннельного типа с ленточным подом и блочно-каркасным
ограждением получили широкое распространение на хлебозаводах средней и большой производительности.
Для обогрева этих печей используется рециркуляция продуктов
сгорания топлива (газ, жидкое топливо) и электроток.
Печь марки ПХС (рис. 141) представляет собой металлическую
конструкцию с изоляцией из минеральной ваты 4. Пекарная камера
11 обогревается газовыми каналами. В начальном участке пекарной
камеры установлено пароувлажнительное устройство 8. Во второй зоне
имеется два вытяжных отверстия, соединенных каналами с вентиляционной системой для удаления паров упека. По торцам печи установлены вытяжные зонты 3.
Рис. 141, Хлебопекарная печь ПХС
221
Печь оборудована двумя обогревательными контурами, один из
которых обслуживает первую зону, а другой - вторую. В каждом контуре имеются: топка 7 со смесительной камерой, вентилятор рецирку,
ляции 6, греющие 10 и транспортирующие 5 и 12 каналы и регулирующие устройства и т. п. Все элементы обогревательной системы, находящиеся под воздействием высоких температур, изготовлены из
жаростойкой стали. Топки приспособлены для сжигания газа и жидкого топлива - моторного, печного, бытового, дизельного и т. п.
Конвейер 2 печи состоит из ленты, изготовленной из стальной
спирально-стержневой сетки, приводного барабана 1, натяжного механизма грузового типа, роликовых опор для холостого участка ленты и натяжного барабана 9.
Конвейер печи приводится в движение от электродвигателя через
две клиноременные передачи, цепной вариатор, редуктор и зубчатую передачу. В конструкции приводного механизма предусмотрен
ручной привод. Наличие вариатора позволяет регулировать продолжительность выпечки в пределах от 12 до 72 мин.
Натяжной барабан 9 оборудован устройством для корректирования положения сетчатой ленты путем изменения степени натяжения 1
ее правой или левой половины. Кроме того, конвейер имеет сигнализатор, который включается, когда нарушаются установленные
зазоры между кромками сетчатой ленты и боковыми стенками пекарной камеры.
Увлажнительное устройство 8 состоит из ряда перфорированных
трубок, водоотделителя, вентилей, и манометра, и соединено с заводской паровой системой. Для уменьшения вентиляции пекарной камеры внутри нее предусмотрены два поворотных фартука. Для удаления
излишней влаги пекарная камера соединена двумя вытяжными отверстиями и каналами с вентиляционной системой предприятия.
Схема обогрева печей ПХС показана на рис. 142.
Рис. 142. Схема обогрева печей ПХС
222
Горючий газ подается в инжекционные горелки 17 среднего давления и сгорает в топках 16 и 18. Продукты сгорания, смешанные с
рециркулирующими газами, по транспортирующим газоходам 12, 7
л 8 поступают в греющие каналы 151 зоны и по транспортирующим
газоходам 2, 4, 5 - в греющие каналы 3 II зоны обогрева. Охлажденные газы по газоходам 1 подаются в вентиляторы рециркуляции 141
и 19 II зон обогрева, откуда по нагнетательным патрубкам - в дымовые трубы 9 и камеры смешения. Для продувки газового тракта в
нагнетательных патрубках имеются перекрывающие их шиберы 13 и
всасывающие патрубки 11 с шиберами 10. Для предохранения печи
при взрыве имеются взрывные клапаны 6.
Для обеспечения безопасности эксплуатации горелок предусмотрен
автоматический клапан-отсекатель, прекращающий подачу газа при
угасании факела, останове рециркуляционного вентилятора и других
аварийных ситуациях.
Перед розжигом печи производят продувку системы свежим воздухом. Для этого клапаном 3 перекрывается канал движения газов, и
через патрубок они выбрасываются наружу, а свежий воздух через
патрубок 9 и топки поступает в систему и проходит по всем каналам.
Температура греющих газов поддерживается в пределах 500—600" С,
а температура уходящих газов достигает 280—350 °С.
Печь РЗ-ХПУ представляет собой туннельную металлическую конструкцию каркасно-засыпного типа с сетчатым подом, закрепленным на тяговых цепях, и рециркуляционным канальным обогревом
пекарной камеры.
Печь РЗ-ХПУ (рис. 143) собрана из сборочных единиц (секций)
с повышенной заводской готовностью.
Корпус печи представляет собой сборную металлоконструкцию с
Несущим каркасом, в котором размещены пекарная камера с канальным обогревом и системой рециркуляции газов, зона пароув-
Рис. 143. Хлебопекарная печь РЗ-ХПУ
223
лажнения 12, конвейер 2 с приводным 1 и натяжным ] 4 барабанами, вытяжной вентилятор 10, органы газораспределения и система
контрольно-измерительных приборов. Печь оборудована дымовой тру.
бой 7, монтируемой при сборке печи на хлебопекарном предприятии.
Боковые поверхности печи облицованы съемными панелями 1, причем с каждой стороны секции предусмотрена одна верхняя и одна
нижняя панель. Между верхними и нижними панелями по всей длине печи с каждой ее стороны имеется пояс шириной 300 мм, выполненный в виде приваренного к каркасу листа. На поле вынесены
смотровые окна 9, рукоятки газораспределительных органов и заслонок пекарной камеры 8, а также датчики дистанционных термометров (термопар) 6.
Сетчатый конвейерный под состоит из спирально-стержневого
сетчатого полотна, соединенного с тяговыми пластинчатыми цепями
посредством промежуточных подвижных звеньев. Предусмотрено устройство для регулирования натяжения конвейерного пода. Сетчатый
под перемещается по основанию пекарной камеры. Над сетчатым подом в местах посадки тестовых заготовок и выгрузки готовых изделий установлены вытяжные зонты.
, Пространство между тепловыделяющими поверхностями внутри
печи и ее наружной обшивкой заполняется при монтаже печи теплоизоляционным материалом 3 (шлаковатой марки 150, минераловатными плитами, базальтовой ватой и плитами из базальтового волокна и т. п.).
Рабочая камера печи состоит из шести сварных блоков (по числу
секций), соединяемых между собой'посредством фланцев на уплотняющих прокладках из асбокартона. Каждый блок формируется из
верхнего 4 и нижнего 5 нагревательных каналов прямоугольного сечения, связанных между собой боковыми стенками камеры.
Греющие каналы по всей длине пекарной камеры разделены на
четыре полости перегородками, служащими одновременно продольными ребрами жесткости. Уплотнение стыка каналов соседних секций выполнено по принципу шип — паз с прокладкой из асбошнурз.
В печах марки РЗ-ХПУ пекарная камера, также как и зона увлажнения, выполнена не горизонтальной, как в большинстве типов туннельных печей. На входе в зону увлажнения конвейер поднимается
под углом примерно 5° к горизонтали, затем движется горизонтально и на входе в пекарную камеру опускается до начального уровня,
двигаясь наклонно также под углом примерно 5° к горизонтали. Разница между наивысшим и наинизшим положением конвейера в зоне
увлажнения составляет около 200 мм по вертикали.
По аналогичной траектории движется конвейер в пекарной камере. Разница по высоте между горизонтальным участком конвейера и
наинизшим его положением составляет примерно 300 мм по вертикали. Между зоной увлажнения и пекарной камерой имеется перегиб
конвейера. Это вызывает необходимость в креплении сетчатого конвейера к двум тяговым цепям.
224
Вследствие того, что тестовые заготовки движутся некоторое
время в верхней части зоны увлажнения, они проходят область с
максимальной относительной влажностью. Это увеличивает глянцевитость поверхности хлеба, уменьшает упек, увеличивает объем
^пеба (вследствии этого уменьшается длительность процесса выпечки и увеличивается производительность печи) и улучшает пропеченность мякиша.
Топочное устройство 11 расположено под пекарной камерой над
каналом для холостой ветви конвейера. При таком расположении топочного устройства конфигурация печи значительно упрощается: печь
имеет форму прямоугольника с высотой менее 2 м.
Это позволяет значительно уменьшить также и высоту расстойного конвейера, расположенного над печью. В связи с общим уменьшением габаритных размеров (высоты) технологических линий с печами марки РЗ-ХПУ их можно устанавливать в сравнительно невысоких помещениях.
В печах марки РЗ-ХПУ предусмотрено последовательное прохождение продуктами сгорания отдельных тепловых зон, начиная от первых и кончая последними. При этом в расположенные вдоль рабочей
камеры печи тепловые зоны подводятся все более охлажденные газы.
Таким образом, вместе с уменьшением количества теплоты, потребного на выпечку, уменьшается также тепловой поток в рабочую
камеру печи. Такое одновременное уменьшение необходимого и подводимого количества теплоты весьма благонриятно для качества продукции и повышает эффективность работы печи.
Туннельная печь ХПС (рис. 144) с электрообогревом предназначена для выпечки хлебобулочных изделий широкого ассортимента, она
представляет собой металлическую блочно-каркасную конструкцию
с засыпной термоизоляцией из минеральной ваты.
Печь включает в себя пекарную камеру 2, состоящую из четырех
секций, сетчатый конвейерный под 5, приводную 1 и натяжную 7
станции, нагревательные элементы 4 и систему контрольно-измерительных приборов и автоматики. Под печи изготовлен из стальной
сетки, которая прикреплена к двум бесконечным цепям. Ширина
пода 2,1м. Над и под сетчатым подом установлены электронагревате\** В атмосферу
Рис. 144. Хлебопекарная печь с электрообогревом
225
ли общей мощностью 240 кВт. Пароувлажнительное устройство 6
состоит из восьми перфорированных труб. По всей длине печи в
верхней ее части размещен вентиляционный канал вытяжного устройства 3, отводящий паровоздушную смесь в начале и конце пекарной камеры.
Недостатками этих печей являются интенсивная вентиляция пекарной камеры и недостаточно эффективное устройство для гигротермической обработки тестовых заготовок.
Туннельная печь с газовым обогревом конструкции Брувера - Салихова (рис. 145), состоит из туннельной пекарной камеры 1, обогреваемой верхним 15 и нижним 5 каналами, двухниточного цепного
конвейера 14 с пластинчатым подом, приводного 10 и натяжного 4
валов, посадочного механизма 3 и ленточного транспортера 9 для
готовой продукции. Для снятия лепешек с пода предусмотрен ножскребок 8.
Пекарная камера обогревается газовой горелкой J 6, вставленной
в торцовую стенку верхнего канала, и двумя газовыми горелками 7,
подогревающими керамические плитки пода в нижнем канале. Для
определения температуры среды пекарной камеры и газа в верхнем
канале предусмотрены термопары 6.
Увлажнение осуществляется путем испарения воды в металлической емкости 12, расположенной в пекарной камере, и паром от
котелка 13. Кроме того, для опрыскивания заготовок предусмотрена
перемещаемая поперек пода форсунка 11.
Конвейерный под состоит из 50 металлических рамок 2 размером
1920 х 230 мм с прикрепленными
к ним керамическими плитками.
Рабочая плошадь пода 9,1 м2. Движение конвейера осуществляется от
Рис. 145. Печь для выпечки национальных хлебных изделий
226
электродвигателя через ременную передачу, редуктор и цепную передачу на приводный вал печи. Движение пода прерывистое. Остановка пода осуществляется концевым выключателем у приводной
звездочки, а пуск - от реле времени. Длительность выпечки регулируется в пределах от 5 до 57 мин.
Расстойно-печные агрегаты
Расстойно-печной агрегат представляет собой конструкцию, состоящую из расстойного шкафа и печи, объединенных общим конвейером. Агрегаты предназначены для выработки формового хлеба из
ржаной и пшеничной муки и обеспечивают полную механизацию
производственных процессов на данном участке поточной линии.
Агрегат с печью АЦХ (рис. 146) состоит из трехкамерной топки 1,
расположенной в нижнем этаже, нагревательной системы из пароводяных и дымогарных труб, пекарной камеры 6 с цепным люлечным
конвейером 7, камеры 5 окончательной расстойки, соединенной с
печью общим конвейером.
Верхние ярусы конвейера обогреваются дымогарными трубами,
через которые проходят горячие газы после нагревания концов пароводяных трубок, передающих тепло нижележащим ярусам конвейера.
Цепной конвейер печи размещается в трех, пяти или семи зонах,
разделенных между собой металлическими перекрытиями для создания в каждой из них своего температурного режима. Цепной конвейер представляет собой две пластинчато-шарнирные роликовые цепи,
перекинутые через звездочки, установленные на горизонтальных валах. Звездочки 8 у выгрузочного фронта являются приводными, звездочки 3 у посадочного фронта - натяжными; остальные звездочки
служат для оттяжки цепного конвейера. Цепи конвейера с шагом 305
мм удерживаются в горизонтальном и наклонном положениях направляющими 4 из уголковой стали. Между цепями подвешены люльки
Рис. 146. Расстойно-печной агрегат с печью АЦХ
227
размером 2540 х 250 мм. Шаг подвески люлек 305 мм. Число люлек на
конвейере зависит от числа ярусов конвейера, размещенных в печи,
Продолжительность расстойки регулируется изменением длины
холостой части конвейера при помоши передвижной каретки 2. После расстойки формы с тестом переходят из камеры расстойного шкафа в печь, где последовательно проходят все температурные зоны и
поступают к месту выгрузки готовой продукции.
Укладка теста в формы механизирована, производится конвейерно-ковшовым посадчиком ДПА. Для выгрузки продукции применяются специальные механизмы, позволяющие автоматически выбивать хлеб из форм.
Конвейер приводится в движение от электродвигателя через вариатор скорости и редуктор. Скорость конвейера, т. е. продолжительность выпечки, регулируется вариатором скорости в пределах от 25
до 170 мин. Движение конвейера непрерывное. На случай необходимости печь снабжена ручным приводом.
Расетонно-печной агрегат Ш-ХРМ (рис. 147) состоит из автопосадчика 1, конвейерного шкафа окончательной расстойки 2 и печи
4, объединенных общим цепным конвейером с люльками, к которым прикреплены формы.
Всего на конвейере агрегата для выпечки формовых изделий из
пшеничной муки размещены 119 люлек, из них 47 в печи и 38-47 в
шкафу расстойки. Для выработки хлеба из ржаной муки на конвейере агрегата расположены 98 люлек, в том числе в печи 47 и в шкафу
расстойки 31.
В шкафу расстойки конвейер с люльками расположен вертикально. Конвейер состоит из роликовой цепи с шагом 140 мм, двух верхних 3 и двух нижних 9 оттяжных блоков и передвижной каретки 5 с
двумя блоками 6 для изменения продолжительности расстойки. При-
Рис. 147. Расстойно-печной агрегат П6-ХРМ
228
водной вал 11 со звездочками вынесен за пределы шкафа, где расположен приводной механизм агрегата.
При крайнем верхнем положении каретки 5 в шкафу находится
38 люлек, что соответствует минимальной продолжительности расстойки. При нижнем положении каретки в шкафу находится 47 люлек, что обеспечивает максимальную расстойку, превышающую продолжительность выпечки на 22%. Перемещение каретки осуществляется вручную рукояткой винтового механизма или с помощью
электродвигателя 10.
Для создания внутри шкафа соответствующей температуры и влажности воздуха предусмотрены трубчатый радиатор и пароувлажнитель.
Конвейер агрегата приводится в движение от электродвигателя
через червячный редуктор, пару цилиндрических шестерен и цепную
передачу. В случае возникновения нештатных ситуаций предусмотрен
ручной привод.
Выгрузка хлеба из форм на ленточный транспортер 7 производится
автоматически при помощи роликового копира 8. Продолжительность
выпечки регулируется реле времени в пределах от 10 до 100 мин.
Расстойно-печной агрегат с печью ХПА-40 (рис. 148) состоит из
шкафа окончательной расстойки 2, конвейерной люлечно-подиковой
тупиковой печи 4 ХПА-40 и механизмов 1 для загрузки теста в формы.
Загрузка теста в формы производится в торцовой части шкафа.
На объединенном конвейере 3 расстойно-печного агрегата размещены 225 люлек, из них в шк-афу рабочих 82, холостых 43 и в-печи
100. На люльках устанавливаются 16 форм для выпечки хлеба из
ржаной муки массой 1 кг. Цепной конвейер в шкафу расстойки
расположен горизонтально. Он состоит из роликовой цепи с шагом
140 мм и люлек с прикрепленными к ним формами.
Длительность расстойки регулируется кареткой 7, перемещающейся
в горизонтальной плоскости по направляющим каркаса. Каретка состоит из рамы, на которой смонтированы два вала с поворотными
звездочками. Каретка перемещается при помощи конвейера, цепи
Рис. 148. Расстойно-печной агрегат с печью ХПА-40
которого прикреплены к раме тягами. Цепь натягивается винтовым
устройством. Привод этого конвейера смонтирован на верхнем перекрытии шкафа расстойки и состоит из электродвигателя, червячного
редуктора и клиноременной передачи. Движение от привода на ведущий вал конвейера осуществляется цепной передачей.
При перемещении каретки 7 в сторону печи удлиняется рабочая
нить конвейера в расстойной камере, и время расстойки соответственно увеличивается, при движении его в противоположную сторону — уменьшается. Таким образом, можно изменять длительность
расстойки в пределах 30—50 мин.
Продолжительность выпечки можно менять в пределах 38-65 мин
вариатором скорости. Выпеченный хлеб выгружается из форм в соединительной камере 6, где на пути движения люлек из печи установлены упоры. Люльки своими копирами скользят по упорам, опрокидываются и далее попадают на гребенки - изогнутые металлические полосы. При взаимодействии копиров с гребенками,
движущаяся люлька многократно встряхивается, и хлеб из форм
попадает на ленточный конвейер 5 готовой продукции, находящийся
в нижней части камеры.
При дальнейшем движении люльки с формами возвращаются в
исходное положение. Перед загрузкой формы смазываются автоматическим смазчиком, установленным в камере расстойки.
Печи камерного типа
Печи камерного типа, как правило, снабжены электрообогревом,
работают в периодическом режиме и используются на предприятиях
малой мощности
Ярусная печь камерного типа (рис. 149) состоит из трех пекарных
камер 9 и сварной подставки 7. Каждая камера обогревается трубчатыми электронагревателями (ТЭН) 8, установленными горизонтально:
шесть снизу (нижняя группа) и семь сверху (верхняя). Нижние ТЭНы
закрываются настилом 11, на котором размещаются противни или
кондитерские листы 10* Для отвода из камеры паров, образующихся
в процессе работы, в двери 2 камеры предусмотрено окно, закрываемое задвижкой 4. С задней и боковых сторон шкаф закрыт облицовками 5. К боковым облицовкам сверху крепится крыша 3. Для уменьшения теплопотерь имеется теплоизоляция 6.
В нижней части шкафа находится панель управления 1, на нее
выведены ручки переключателей, лимбы датчиков-реле температуры
и сигнальные лампы.
Каждая группа электронагревателей имеет автономное включение
и регулирование интенсивности нагрева, которое осуществляется установкой ручки соответствующего переключателя в положение 1, 2
или 3 (слабый, средний или сильный нагрев). При установке переключателя в положение 3 электронагреватели достигают номиналь230
Рис. 149. Ярусная лечь камерного типа
ной мощности. Необходимая температура в рабочей камере поддерживается датчиком-реле температуры.
Лампы сигнализируют о наличии напряжения на электронагревателях.
Шкаф за 20-30 минут до-начала тепловой обработки продукта
включают для прогрева камер установкой ручек переключателей в
положение 3. Лимб датчика-реле температуры устанавливают на значение, соответствующее требуемому технологическому процессу. При
этом загораются сигнальные лампы. Когда лампы погаснут (что означает достижение требуемой температуры в камере), загружается продукт и устанавливается необходимый режим ручкой переключателя
режимов. В процессе выпечки хлебобулочных изделий оператор производит переключение режимов в соответствии со схемой технологической операции.
Необходимая температура в рабочей камере поддерживается с помощью датчиков-реле температуры (рис. 150), которые состоят из
узла настройки, манометрической термосистемы, переключающего
механизма с контактным устройством. Узел настройки включает гайку 4, ручку 3, кулачок и шайбу, на которой расположен жесткий
упор, В манометрическую систему входят термобаллон 5, капилляр и
мембранная коробка 6 со штоком. Термосистема заполнена силиконовой жидкостью. Переключающий механизм состоит из рычага 7,
толкателя 2 и контактного устройства 1. Контактное устройство коммутирует цепь переменного тока напряжением 220 В при активной
нагрузке и токе 10 А.
Датчик-реле работает следующим образом. При изменении
Температуры жидкость, находящаяся в термобаллоне, увеличивается
231
7
6
Рис. 150. Датчик-реле температуры
в объеме. Излишек жидкости, поступает в мембранную коробку и
перемещает мембрану и шток. Шток через рычаг воздействует на
толкатель, размыкающий контакты.
Ротационная печь камерного типа (рис. 151) предназначена для
выпечки батонов и мелкоштучных изделий на металлических листах,
установленных на контейнере.
Печь состоит из следующих основных частей: кожуха 7, теплоизоляции 3, электрркалорифера 6, двери 5, механизма вращения
контейнера 10, системы пароувлажнения 9, рециркуляционного 2 и
вытяжного 1 вентиляторов, ящика 4 и панели 8 управления.
Для освещения пекарной камеры предусмотрена осветительная
лампа, которая включается выключателем «Освещение», установленным на панели управления.
Работа ротационной печи осуществляется следующим образом.
На панели управления согласно технологическому режиму задаются необходимые температура и время выпечки, а также время подачи
воды на пароувлажнительный каскад. Закрываются двери печи и заслонка вытяжного вентилятора. Включаются автоматические выключатели, и через ящик управления подается напряжение в силовую сеть.
С помощью кнопочного выключателя подается напряжение на цепи
управления, при этом должны включиться сигнальная лампа, встроенная в этот кнопочный выключатель, рециркуляционный вентиля232
Рис. 151. Ротационная печь камерного типа
тор и механизм вращения контейнера (при этом должны включиться
сигнальные лампы «Обдув» к «Контейнер*). На панели управления
переключатель «Нагрев» устанавливается в положение «Автомат».
По достижении заданной температуры внутри пекарной камеры
открывается дверь печи, и на платформу вручную закатывается контейнер с заготовками теста. Контейнер фиксируется на платформе
специальными фиксаторами. Дверь печи закрывается и с помощью
кнопочного выключателя «Выпечка» включается реле контроля времени выпечки.
Для увлажнения среды пекарной камеры с помощью кнопочного выключателя «Вода» на пароувлажнительный каскад подается
вода. Контроль открытия электромагнитного клапана подачи воды
осуществляется по сигнальной лампе, встроенной в кнопочный выключатель.
По окончании заданного времени выпечки изделий автоматически подается звуковой сигнал (звонок), который снимается кнопочным выключателем «Съем сигнала». Отключаются электронагреватели: переключатель «Нагрев» устанавливается из положения «Автомат» в положение «Отключено». Открывается заслонка и нажатием
кнопочного выключателя «Вытяжка» включается привод вытяжного
вентилятора, при этом должна загореться сигнальная лампа, встроенная в этот выключатель.
Открывается дверь печи, контейнер с готовой продукцией выкатывается, а на платформу печи закатывается новый. Дверь печи закрывается, вытяжной вентилятор выключается кнопочным выключателем «Вытяжка отключена», и цикл повторяется.
Во время работы печи в автоматическом режиме включение приводов рециркуляционного вентилятора и механизма вращения кон233
тейнера осуществляется при закрывании двери, а отключение — при
ее открывании. При этом механизм вращения контейнера останавливается в строго ориентированном положении, удобном для выкатывания контейнера.
Эксплуатация хлебопекарных лечей к
правила безопасного обслуживания
Обслуживающий персонал должен хорошо изучить конструкцию
печи, принцип работы ее контрольно-измерительных приборов и
средств автоматизации, правила пуска и остановки привода. Перед
началом работы обслуживающий персонал должен проверить:
исправность всех контрольно-измерительных приборов;
работу вентиляционных устройств;
наличие ограждений на приводах конвейера лечи и вентиляционных
устройств;
исправность основного оборудования и механизмов по посадке,
надрезке и наколке тестовых заготовок и выгрузке готовых изделий;
исправность инвентаря (форм, листов),
Эксплуатация и розжиг топки печей должны производиться строго в соответствии с утвержденной инструкцией. Загрузка топок топливом, шуровка и чистка колосниковой решетки производятся при
выключенном дутье и в защитных очках.
Разогрев печей с электрообогревом из холодного состояния до
рабочей температуры должен производиться постепенно.
Для этого при дистанционном (ручном) включении ток дается
только одной группе электронагревателей. При достижении температуры в пекарной камере 100—120 °С включаются вторая и далее группы электронагревателей. Продолжительность разогрева печи из холодного состояния должна быть не менее 2,5 ч, так как при несоблюдении этого условия могут произойти нарушение плотности
соединений секций и узлов печи и недопустимая деформация ее
деталей и механизмов. После разогрева печи систему управления переводят с ручного режима на автоматический.
Эксплуатация хлебопекарных печей с пароводяными нагревательными трубками имеет свои особенности, обусловленные тем,
что трубки работают при высоком давлении. Возможен выброс воды
из топочного конца трубки и нарушение циркуляции пара и воды в
трубке, в результате чего может произойти авария (перегрев трубки
и обгорание ее топочного конца). Для предупреждения этого подъем
температуры в пекарной камере до 150 "С должен продолжаться не
менее 10 ч. После того, как температура в пекарной камере достигнет
150 °С, допускается нормальная работа топки.
Очень опасна работа печи с незагруженной пекарной камерой,
так как при этом отсутствует теплоотдача трубок выпекаемым изделиям, что может привести к недопустимому повышению давления в
234
трубках и к их разрыву. Возможна лишь кратковременная (не более 5
мин) нормальная работа топки с незагруженной пекарной камерой.
Если же пекарная камера не загружена в течение более длительного
времени, подачу топлива Б топку прекращают.
Важным условием надежной работы нагревательных трубок является установка их с уклоном в сторону топки. Периодически проверяют правильность установки трубок.
При работе печей возможен выход из строя отдельных пароводяных нагревательных трубок. Поэтому каждая хлебопекарная печь имеет
некоторое количество резервных трубок, при выходе из строя которых печь останавливают для их замены.
Топочные концы нагревательных трубок чистят с помощью металлических щеток либо специальными скребками через смотровые
лючки. Нельзя допускать ударов скребком по трубкам. Чистить трубки можно также путем обдувки их сжатым воздухом или паром, при
этом используют защитные очки.
В процессе обслуживания печей при сжигании твердого топлива
особое внимание должно быть уделено правильному ведению сжигания топлива и мерам безопасного обслуживания топок.
Для нормальной работы хлебопекарной печи, работающей на твердом топливе, периодически чистят греющие каналы печи от сажи и
золы с помощью специальных металлических щеток (ершей), начиная с верхнего канала. При этом прекращают заброс топлива в топку, выключают дутье и прикрывают шибер тяги. Во время чистки
пользуются защитными очками и рукавицами. Для осмотра каналов
используется переносная электролампа напряжением до 36 В.
Во время работы печи следят за полнотой сгорания топлива, температурой греющих газов и пекарной камеры и давлением пара, поддерживают чистоту.
При эксплуатации хлебопекарных печей с водогрейными котелками следует помнить, что котелок нельзя оставлять без воды, так
как если в раскаленный котелок подать воду, то произойдет быстрое парообразование и его взрыв. Если котелок по каким-либо причинам остался без воды, то нужно немедленно прекратить подачу
топлива в топку печи. Котелок надо периодически чистить от накипи, которая сильно снижает теплоотдачу и тем самым снижает его
Производительность.
При эксплуатации хлебопекарных печей, оборудованных трубчатым и электронагревателями, имеются случаи прогорания стальной
трубки (корпуса) ТЭНа, если наполнитель в трубке по какой-либо
Причине увлажнился. Для предотвращения этого перед установкой в
печь ТЭНы высушивают.
Обслуживающий персонал печей отвечает за повреждения и аварии, которые произошли во время работы от несоблюдения установленных инструкцией правил эксплуатации и мер безопасности.
Обслуживающему персоналу запрещено:
235
i
работать на неисправном оборудовании и при снятых огражденияхоставлять рабочее место без присмотра;
загромождать проходы и пол на рабочем месте формами, листами
и другими предметами;
работать без санодежды или в непригодной санодежде;
чистить и смазывать оборудование, поправлять секции с формами на люльках конвейера на ходу.
Современные хлебопекарные печи оснащаются большим количеством контрольно-измерительных приборов, позволяющих в значительной степени автоматизировать их работу. Все контрольно-измерительные приборы должны быть хорошо освещены, шкалы их должны быть отчетливо видны с рабочего места истопника (оператора).
обслуживающего эти печи. Оператор через определенные промежутки
времени (час или полчаса) должен записывать в сменный журнал
показания приборов: давление газа перед печью, давление пара, температуру в пекарной камере, прочие сведения и величины, запись
которых предусмотрена для данной печи. В сменный журнал заносят
также продолжительность пуска и останова печей.
Помимо указанных выше мероприятий, необходимых для безопасной эксплуатации печей, работающих на газообразном топливе,
следует помнить, что к эксплуатации таких печей могут быть допущены только лица, прошедшие специальную подготовку и знакомые с инструкциями по безопасной эксплуатации печей, отапливаемых природным газом.
Как известно, газ содержит элементы, оказывающие токсическое
действие. К ним относятся окись углерода, бензол и пр. Содержание
в воздухе окиси СО свыше 0,05 г/м; является смертельным. Кроме
того, горючие газы обладают при некоторых условиях взрывоопасностью, Поэтому при газовом обогреве печей особое внимание должно уделяться мерам безопасности: полная герметичность систем газопроводки, строгое выполнение установленных правил зажигания и
работы горелок, внимательное наблюдение за контрольно-измерительными приборами и точное соблюдение мер безопасности на рабочем месте.
При эксплуатации парогенераторов и водогрейных котлов, устанавливаемых на печах, следует руководствоваться Правилами устройства и безопасной эксплуатации паровых котлов, при эксплуатации печей с электрообогревом следует руководствоваться инструкциями по эксплуатации электрооборудования.
В топочных отделениях печей должны быть предусмотрены средства пожаротушения: огнетушители, ящики с песком и т.п.
ГЛАВА 8. ТЕПЛОВОЕ И ХОЛОДИЛЬНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ
Котельные установки
Устойчивое снабжение цехов предприятия теплотой в значительной
степени определяет условия работы обслуживающего персонала и стабильное функционирование оборудования.
Котельные установки в зависимости от характера потребителей
делятся на производственно-отопительные и отопительные, а по виду
вырабатываемого теплоносителя — на паровые (для выработки пара)
и водогрейные (для выработки горячей воды).
Производственно-отопительные котельные установки (обычно
паровые) вырабатывают пар не только для производственных нужд,
но и для отопления, вентиляции и горячего водоснабжения.
Отопительные котельные установки (в основном водогрейные,
но могут быть и паровые) предназначены для обслуживания систем
отопления производственных и жилых помещений.
Котельная установка представляет собой комплекс устройств,
предназначенных для получения перегретого пара или горячей воды
заданных параметров.
В зависимости от назначения котельная установка состоит из парового или водогрейного котла и соответствующего вспомогательного оборудования, обеспечивающего его работу.
Паровой (водогрейный) котел — устройство, в котором для получения пара (горячей воды) требуемых параметров используют теплоту, выделяющуюся при сгорании органического топлива или отходящих газов.
Как правило, котлы, использующие теплоту отходящих от печей
газов, называют котлами-утилизаторами.
Для нормального функционирования котла требуется обеспечить
подачу, подготовку и сжигание топлива, подачу окислителя для горения, а также удалить образующиеся продукты сгорания, золу и
шлак (при сжигании твердого топлива) и др. Вспомогательное оборудование, предназначенное для этих целей, включает:
дутьевые вентиляторы и дымососы для подачи воздуха в котел и
удаления из него в атмосферу продуктов сгорания;
бункеры, питатели сырого топлива и пыли, углеразмольные мельницы для обеспечения непрерывного транспортирования и приготовления пылевидного топлива требуемого качества;
золоулавливаюшее и золошлакоудаляюшее оборудование - комплекс устройств для очистки дымовых газов от золы с целью охраны
окружающей среды от загрязнения и для организованного отвода
Уловленных золы и шлака;
специальные устройства для профилактической очистки наружной поверхности труб котла от загрязнения;
237
контрольно-измерительную аппаратуру для поддержания оптимальных параметров котла;
водоподготовительные установки - комплекс устройств для обеспечения обработки исходной (природной) воды заданного качества.
Основными элементами парового котла являются поверхности
нагрева - теплообменные поверхности, предназначенные для передачи теплоты от теплоносителя к рабочему телу (вода, пароводяная
смесь, пар или воздух). Поступающая в котельную установку
питательная вода не доведена до кипения. При прохождении по
поверхностям нагрева котла, она постепенно нагревается до состояния насыщения, полностью испаряется, а полученный пар перегревается до заданной температуры.
По происходящим процессам преобразования рабочего тела различают нагревательные, испарительные и пароперегревательные поверхности нагрева.
В качестве нагревательных поверхностей нагрева применяют экономайзеры — устройства, обогреваемые продуктами сгорания и предназначенные для подогрева (или для подогрева и частичного парообразования) воды, поступившей в паровой котел,
Испарительные поверхности преимущественно располагают в топке, где развиваются наиболее высокие температуры, или в газоходе
сразу за топочной камерой.
Паронагреватели устанавливают на стенах топки, на ее потолке,
или на выходе.
Совокупность последовательно расположенных по ходу рабочего
тела поверхностей нагрева, трубопроводов, соединяющих их, и дополнительных устройств составляет пароводяной тракт парового котла.
Топливный тракт котла представляет собой совокупность оборудования для транспортирования топлива и подготовки его к сжиганию.
Для сжигания топлива в качестве окислителя используют воздух,
который засасывается из атмосферы дутьевым вентилятором. Оборудование, обеспечивающее забор воздуха, его подогрев и подачу через элементы котла и топливного тракта, составляет воздушный тракт
котла. Воздушный тракт работает под избыточным давлением, развиваемым дутьевым вентилятором. Подогрев воздуха в воздухоподогревателе позволяет обеспечить сушку топлива и повысить интенсивность и экономичность горения топлива.
Из топочной камеры продукты сгорания проходят последовательно все поверхности нагрева и, после очистки от золы в золоуловителях выводятся, через дымовую трубу в атмосферу. Указанное оборудование входит в газовый тракт котла. Газовый тракт котла может
находиться под давлением (дутьевого вентилятора), либо под разрежением. В последнем случае в газовом тракте после золоуловителей
устанавливают дымососы.
Паровые котлы классифицируются в зависимости от характеристики соответствующего тракта и его оборудования,
238
По виду сжигаемого топлива различают паровые котлы для газообразного, жидкого и твердого топлива.
По особенностям газовоздушного тракта различают котлы с естественной или уравновешенной тягой и с наддувом. Паровые котлы,
Б которых движение воздуха и продуктов сгорания обеспечивается
напором, возникающим под действием разности плотностей атмосферного воздуха и газа в дымовой трубе, называются котлами с естественной тягой.
Если сопротивление газового тракта, также как и воздушного,
преодолевается при помощи дутьевых вентиляторов, то котлы работают с наддувом.
Котлы, в которых давление в топке и начале горизонтального
газохода поддерживается близким к атмосферному при помощи дутьевых вентиляторов и дымососов, называют котлами с уравновешенной тягой. Работа газового тракта под разрежением позволяет
уменьшить выбросы из газоходов в котельное помещение высокотемпературных газов и золы.
По виду водопарового (пароводяного) тракта различают барабанные (рис. 152, а, б) и прямоточные (рис. 152, в) котлы. Во всех типах
котлов по экономайзеру 2 и пароперегревателю 7 вода и пар проходят однократно. Различие состоит лишь в принципе работы испарительных поверхностей нагрева 6.
В б а р а б а н н ы х котлах пароводяная смесь в замкнутом контуре, который включает барабан 3, коллекторы 5, опускную трубу 4
и испарительные поверхности нагрева, проходит многократно, причем в котлах с принудительной циркуляцией перед входом воды в
трубы испарительных поверхностей ставят дополнительный насос 8
(см. рис. 152, б). В прямоточных котлах (см. рис. 152, в) рабочее тело
по всем поверхностям нагрева проходит однократно под действием
напора, развиваемого питательным насосом 1.
Паровые котлы характеризуются следующими основными параметрами: номинальной паропроизводительностью, давлением, температурой пара (основного и промежуточного перегрева) и питательной воды.
Под номинальной паропроизводительностью понимают наибольшую нагрузку (тонна в час или килограмм в секунду), которую
Рис. 152. Схема пароводяного тракта паровых котлов:
а, б — барабанных; в — прямоточных
239
стационарный котел должен обеспечивать при длительной эксплуатации и при сжигании основного топлива (или при подводе номинального количества теплоты) при номинальных значениях температуры пара и питательной воды (с учетом допускаемых отклонений),
Номинальными давлением и температурой пара считают те, которые должны быть обеспечены непосредственно перед паропроводом
к потребителю пара при номинальной производительности котла (для
температуры —дополнительно при номинальных давлении и температуре питательной воды).
По параметрам рабочего тела различают котлы низкого (менее
1МПа), среднего (1-10 МПа), высокого (10-22,5 МПа) и сверхкритического давления (более 22,5 МПа).
Барабанные котлы нашли широкое применение на тепловых электростанциях и теплоэлектроцентралях. Наличие барабана, в котором
зафиксирована граница раздела между паром и водой, является отличительной чертой этих котлов. Питательная вода после экономайзера 2
подается в барабан 3 (см. рис. 152, а), где смешивается с котловой
водой (водой, заполняющей барабан). Верхняя часть объема барабана
заполнена паром и называется паровым объемом (пространством) барабана, нижняя, заполненная водой, называется водяным объемом, а
поверхность раздела между ними — зеркалом испарения. Смесь котловой и питательной воды плотностью рвпо опускным необогреваемым
трубам из барабана поступает в нижние распределительные коллекторы 5, питающие испарительные поверхности 6. Вода, поднимаясь по
трубам этих поверхностей, воспринимает теплоту от продуктов-сгорания топлива (топочных газов), нагревается до температуры насыщения, а затем частично испаряется. Из обогреваемых труб полученная
пароводяная смесь поступает в барабан, где происходит разделение
пара и воды. Уровень воды (зеркало испарения) делит барабан на
водный и паровой объемы. Из последнего пар по трубам, расположенным в верхней части барабана, направляется в пароперегреватель. Вода
же, смешиваясь в водяном объеме с питательной водой, поступающей
из экономайзера, вновь направляется в опускные трубы.
Уровень воды в барабане при работе котла колеблется между низшим и высшим положением. Низшее положение устанавливают, исходя из обеспечения надежного поступления воды в опускные трубы, а высшее — из исключения возможности попадания воды в
пароперегреватель. Объем воды, заключенный между этими уровнями, позволяет барабанному котлу некоторое время работать без подачи в него питательной воды.
В парообразующих трубах за один проход испаряется лишь часть
(4—25%) поступающей в них воды. Это позволяет обеспечить достаточно надежное охлаждение металла подъемных труб, а также предотвратить накопление солей, выпадающих при испарении воды на
внутренней поверхности труб, путем организации непрерывного удаления части котловой воды из котла. Поэтому для питания котла
240
допускается использование воды с довольно значительным содержанием растворенных в ней солей.
Замкнутую систему, состоящую из барабана 3, опускных труб
4, коллектора 5 и подъемных труб 6, по которой многократно движется рабочее тело, принято называть контуром циркуляции, а многократное движение воды в нем — циркуляцией. Движение рабочей
среды, обусловленное только различием между массой столба воды
в опускных трубах и пароводяной смеси в подъемных, называют
естественной циркуляцией, а паровой котел — барабанным с естественной циркуляцией.
Естественную циркуляцию применяют в котлах с давлением в
барабане не выше 17,5—18,5 МПа. При высоком давлении (близком к
критическому) из-за малой разницы в плотностях пара и воды обеспечение устойчивого движения рабочей среды в циркуляционном контуре весьма затруднительно. В этом случае в котле используют принудительную циркуляцию.
Установка циркуляционного насоса 8 в котлах с принудительной циркуляцией (см. рис. 152, б) позволяет увеличить напор в
циркуляционном контуре и повысить степень парообразования, что
мечет за собой уменьшение кратности циркуляции (отношение количества поступающей в контур циркуляции воды к количеству
образующегося пара).
Б п р я м о т о ч н ы х котлах (см. рис. 152, в) отсутствуют барабан и контур циркуляции. Топочные экраны 6 соединяются в коллекторах 5.
Простейшим барабанным котлом с естественной циркуляцией
малой производительности (низкого и среднего давления) является
Цилиндрический котел (рис. 153, а), выполненный в виде
горизонтального барабана 2, на 3/4 объема заполненного водой, с
топкой 1 под ним. Стенки барабана, обогреваемые снаружи продуктаМи горения топлива, выполняют роль теплообменной поверхности. При
простоте конструкции и ряде эксплуатационных достоинств этот котел имеет относительно большие габаритные размеры,
малую величину удельного паросъема (количество пара с 1 м2 поверхности нагрева),
значительную величину удельного расхода металла, низкий кпд.
В жаротрубных котлах (рис. 153, б) водном объеме барабана 2
устанавливают несколько жаровых труб 3 большого диаметра (500800 мм), а в дымогарных и комбинированных газотрубных
к о т л а х (рис. 153, в) устанавливают пучок дымогарных труб 4
малого диаметра.
Водотрубные котлы имеют слабо наклоненные к горизонтали
(10-5°) пучки труб 6, которые с помощью плоских камер 5 (рис.
153, г) или круглых камер присоединяются к одному или нескольким горизонтальным барабанам. Котлы такой конструкции побили название горизонтально-водотрубных.
Вертикально-вод отрубные котлы (рис. 153, д, е), получившие широкое распространение, в отличие от газотрубных, обладают практи241
Рис. 153. Схемы барабанных котлов с естественной циркуляцией:
а - цилиндрического; б - жаротрубного; в - газотрубного;
г-е - водотрубного
чески неограниченными возможностями увеличения паропроизводительности. Основные особенности конструктивных изменений сводятся к следующему. Последовательно осуществлен переход от многобарабанной (см. рис. 153, д) к однобарабанной конструкции (см. рис.
153, е). Нижний барабан 7 (см. рис. 153, д) заменен цилиндрической
камерой 10 (см. рис. 153, е) небольшого диаметра (коллектором). Опускные трубы 9 и барабан 2 частично вынесены из зоны обогрева за
обмуровку котла. Реализовано полное экранирование топочной каме242
Obi Конвективные пучки труб с продольным омыванием дымовыми
газами заменены на пучки 6 с поперечным омыванием. Осуществляется подогрев воздуха и внедрены пароперегреватели 8.
В комбинированных кот л ах топочная камера I размещается
внутри барабана 2, у одной из его стен.
Вода, поступающая в котел, проходит подготовку, обеспечивающую ее очистку и уменьшение солесодержания.
Находящиеся в воде соли обладают той или иной степенью растворимости. Растворимость солей с повышением температуры меняется. Соли, растворимость которых с ростом температуры убывает,
начинают выпадать в осадок. Часть солей при нагреве разлагаются с
образованием трудно растворимых или нерастворимых солей, выпадающих в осадок.
Наличие примесей в питательной воде приводит к некоторым
явлениям, осложняющим работу котла. Среди них, в первую очередь, следует выделить накипеобразование, загрязнение перегревателей, внутреннюю коррозию в трубах и других элементах.
Накилеобразование на внутренней поверхности обогреваемых труб
является одним из нежелательных явлений, так как снижает работоспособность котла. При появлении накипи на внутренней стороне
труб увеличивается температура наружной обогреваемой поверхности
металла (стенки) из-за низкой теплопроводности.
Таким образом, накипь способствует повышению температуры
металла труб и их разрыву от пережога, что является тяжелой аварией на котлоагрегате.
Природная вода даже с наименьшим содержанием солеи является
непригодной для использования в паровых котлах и тепловых сетях,
так как не удовлетворяет предъявляемым требованиям по качеству.
Поэтому в котельных установках предусмотрено специальное оборудование для химической подготовки воды.
При химической подготовке природная вода проходит через ряд
установок, в которых происходит:
осветление (отстаивание и фильтрация) - удаление механических
и органргческих примесей;
катионирование или умягчение - удаление из воды солей жесткости (Са, Mg) с заменой на легкорастворимые соли щелочных
металлов (Na);
общее обессоливание в системе выпарных установок с получением обессоленного конденсата;
обескремнивание;
дегазация - удаление из воды растворенных в ней газов путем ее
тюдогрева, например, в деаэраторах.
Холодильные установки
Искусственное охлаждение широко применяется при хранении
скоропортящихся продуктов, в технологических процессах, связан243
ных с понижением темпера
туры полуфабрикатов или го
товых изделии, при кондици
онировании воздуха и т. д. Б
качестве теплообменных (хо
лодильных) аппаратов ис
пользуются конденсаторы,
испарители, переохладители,
охлаждающие батареи, холо
дильные камеры и т.д.
Рис. 154. Принципиальная схема
холодильной установки
Основными элементами
холодильной установки явля ются компрессор, теплообменные аппараты (испаритель), конденсатор и регулирующая арматура
(вентили, клапаны). Эти элементы соединяются между собой трубопроводами. Понижение температуры продукта осуществляется в холодильных камерах различных конструкций.
Принципиальная схема холодильной установки изображена на
рис. 154.
В охлаждаемое пространство помещается испаритель 3, в который
поступает холодильный агент в виде жидкости. При постоянном давлении и соответствующей температуре жидкость кипит, причем необходимое для этого тепло отнимается от охлаждаемого помещения. Образующиеся при кипении пары из испарителя засасываются компрессором 2, сжимаются и нагнетаются в конденсатор 1, где под действием
охлаждающей воды они конденсируются (при постоянном давлении и
соответствующей ему температуре). Затем жидкий холодильный агент
проходит через регулирующий вентиль 4, позволяющий легко и удобно менять количество жидкости, поступающее в испаритель.
Применение аммиака и фреона в холодильных машинах обусловлено их низкой температурой кипения. В случае применения аммиака
его давление не превышает 1,2—1,4 МПа, а в испарителе лишь при
температуре кипения менее минус 33,4 °С становится ниже атмосферного. Стоимость аммиака относительно невысока. По отношению к
черным металлам аммиак нейтрален, в присутствии влаги активно
действует на медь и ее сплавы, которые нельзя применять в аммиачных машинах. Химическое воздействие аммиака на смазочные масла
незначительно. Проникновение влаги в аммиачную систему из внешней среды нежелательно, так как влага способствует коррозии, а
образующаяся гидроокись аммония ухудшает режим работы установки. Однако аммиак имеет два существенных недостатка. Он взрывоопасен и оказывает вредное влияние на организм человека. Поэтому
при эксплуатации аммиачных холодильных установок следует строго
соблюдать правила охраны труда.
Фреон-12 и фреон-22 — холодильные агенты, которые безвредны, не имеют запаха и невзрывоопасны. Фреон-12 является одним из
244
основных холодильных агентов для крупных, средних и малых
холодильных установок с поршневыми компрессорами. Однако при
температуре свыше 400° С он разлагается с образованием вредных
соединений. Поэтому применение открытого пламени в помещении с
фреоновой холодильной установкой нежелательно.
Фреон-12 весьма текуч и проникает через малейшие неплотности
Б соединениях и даже через поры металла. Фреон-22 обладает примерно такими же свойствами, но компрессор, работающий на фреоне-22, значительно компактнее.
Основным элементом холодильных установок является компрессор - машина для сжатия воздуха или другого газа. Компрессоры
подразделяются на турбокомпрессоры (центробежные), поршневые,
мембранные, ротационные (пластинчатые и с катящимся ротором)
и винтовые (рис. 155).
Для холодильных установок используют, как правило, поршневые компрессоры обычного типа (не мембранные). Приводимые ниже
классификация и характеристика относятся, в основном, к поршневым компрессорам.
Бее компрессоры, как и холодильные установки, для которых они
предназначены, классифицируют по температурному режиму, холодопроизводительности, холодильному агенту. Кроме того, их можно
классифицировать по числу ступеней сжатия, типу привода, его расположению и частоте вращения, по конструкции основных узлов (цилиндров, поршня, кривошипно-шатунного механизма, сальника).
По конструктивным признакам компрессоры классифицируют в
зависимости от устройства кривошипно-шатунного механизма (бескрейцкопфные простого или одинарного действия и крейцкопфные двойного действия), числа цилиндров (одно- и многоцилиндровые), расположения осей цилиндров (горизонтальные, вертикаль-
Рис. 155. Основные типы компрессоров:
а - центробежный; б, в — ротационные; г — винтовой; д—з — поршневые
245
ные; V-образные), устройства блока цилиндров и картера (картерные и разъемные), направления движения пара в цилиндре (прямоточные и непрямоточные) и т.п.
Вертикальный компрессор с прямоточным движением пара холодильного агента в цилиндре показан на рис. 156, а. Этот компрессор
имеет литой чугунный картер 16, в котором вращается коленчатый
вал 1, приводимый в движение от маховика 14. Через шатун 3 возвратно-поступательное движение получает поршень 4, расположенный в вертикальном цилиндре 12.
Цилиндр компрессора сверху закрыт крышкой 9 с ребрами 7,
служащими для увеличения поверхности теплоотдачи. Под крышкой
расположена пружина 8, упирающаяся в крышку безопасности 10.
Цилиндр компрессора укреплен на картере. На поршне сверху закреплены три уплотнительныхчугунных кольца II, которые не допускают
перетекания пара (при сжатии холодильного агента) из рабочей
полости цилиндра в полость всасывания. В нижней части поршня
предусмотрено маслосъемное кольцо 13, которое разобщает всасывающую полость с картером и снимает со стенок цилиндра излишки
масла, забрасываемого из картера. Благодаря этому уменьшается унос '
масла в теплообменные аппараты.
Для осмотра механизма движения и доступа к нижним головкам
шатуна на картере предусмотрены боковые крышки 2 и 15, которые
служат также для снятия коленчатого вала и осмотра системы смазки.
Компрессор работает следующим образом. Холодильный агент из
всасывающей полости, расположенной в средней части блока цилинд-
Рис. 156, Схема вертикального поршневого компрессора:
а - прямоточного; б - непрямоточного
246
ров, через всасывающие клапаны 5, установленные в верхней части
поршня 4, поступает в пространство над поршнем, в рабочую полость цилиндра. Здесь при обратном движении поршня пары сжимаются и через нагнетательные клапаны 6, расположенные в крышке
безопасности 10, выталкиваются в нагнетательную полость, а из
нее — в конденсатор.
В прямоточных компрессорах в качестве холодильного агента применяется аммиак. Фреоновые компрессоры чаще всего выполняются
непрямоточными.
В непрямоточном компрессоре (рис. 156, б) поршни выполнены
непроходными и, следовательно, всасывающие клапаны располагаются
не на поршнях.
Поршень 4 приводится в движение маховиком 11 через коленчатый вал 2, шатун 3 и палец 10. Коленчатый вал расположен в картере
1. Головка цилиндра 7 вместе с нагнетательными клапанами 8 и
всасывающими клапанами 6 монтируется на клапанной плите 9. При
движении поршня 4 сверху вниз давление паров холодильного агента
в рабочей полости цилиндра 5 (над поршнем) становится ниже давления во всасывающем трубопроводе. Поэтому всасывающий клапан
6 открывается, и пары холодильного агента поступают в цилиндр
компрессора. Когда поршень из нижнего положения поднимается
вверх, всасывающий клапан 6 закрывается. Происходит сжатие паров, которое продолжается до тех пор, пока давление в рабочей полости цилиндра не превысит давление в нагнетательной линии установки. После этого нагнетательный клапан 8 открывается, и сжатые
пары устремляются в нагнетательную линию, связывающую компрессор с конденсатором.
В цилиндрах непрямогочных компрессоров холодильный агент совершает возвратно-поступательное движение и, следовательно, между ним и стенками цилиндров происходит более интенсивный теплообмен, нежели при прохождении его прямотоком. Поэтому непрямоточные компрессоры применяются в установках малой
холодопроизводительности (до 100 кВт). В то же время, в непрямоточных компрессорах установлен более легкий поршень, меньше силы
инерции неуравновешенных движущихся частей.
Сжатые компрессором пары холодильного агента поступают в охлаждающий аппарат, где должна быть обеспечена высокая интенсивность теплоотдачи от конденсируемого холодильного агента к охлаждаемой среде.
Конденсаторы по конструктивным признакам подразделяют на
кожухотрубные, элементные, оросительные и испарительные.
Аммиачный элементный конденсатор (рис. 157, а) состоит из нескольких одинаковых элементов 2, представляющих собой кожухотрубные конденсаторы с небольшим числом труб.
Вода входит через коллекторы 1 во все трубчатые элементы 2 и
выходит через коллекторы 5. Аммиак противотоком из коллектора 4
Движется по трубам 3, конденсируется и выводится через штуцер 6.
247
ные; V-обрззные), устройства блока цилиндров и картера (картерные и разъемные), направления движения пара в цилиндре (прямоточные и непрямоточные) и т.п.
Вертикальный компрессор с прямоточным движением пара холодильного агента в цилиндре показан на рис. 156, а. Этот компрессор
имеет литой чугунный картер 16, в котором вращается коленчатый
вал 1, приводимый в движение от маховика 14. Через шатун 3 возвратно-поступательное движение получает поршень 4, расположенный в вертикальном цилиндре 12.
Цилиндр компрессора сверху закрыт крышкой 9 с ребрами 7,
служащими для увеличения поверхности теплоотдачи. Под крышкой
расположена пружина 8, упирающаяся в крышку безопасности 10.
Цилиндр компрессора укреплен на картере. На поршне сверху закреплены три уплотнительныхчугунных кольца II, которые не допускают
перетекания пара (при сжатии холодильного агента) из рабочей
полости цилиндра в полость всасывания. В нижней части поршня
предусмотрено маслосъемное кольцо 13, которое разобщает всасывающую полость с картером и снимает со стенок цилиндра излишки
масла, забрасываемого из картера. Благодаря этому уменьшается унос '
масла в теплообменные аппараты.
Для осмотра механизма движения и доступа к нижним головкам
шатуна на картере предусмотрены боковые крышки 2 и 15, которые
служат также для снятия коленчатого вала и осмотра системы смазки.
Компрессор работает следующим образом. Холодильный агент из
всасывающей полости, расположенной в средней части блока цилинд-
Рис. 156, Схема вертикального поршневого компрессора:
а - прямоточного; 6 - непрямоточного
246
ров, через всасывающие клапаны 5, установленные в верхней части
поршня 4, поступает в пространство над поршнем, в рабочую полость цилиндра. Здесь при обратном движении поршня пары сжимаются и через нагнетательные клапаны 6, расположенные в крышке
безопасности 10, выталкиваются в нагнетательную полость, а из
нее — в конденсатор.
В прямоточных компрессорах в качестве холодильного агента применяется аммиак. Фреоновые компрессоры чаще всего выполняются
непрямоточными.
В непрямоточном компрессоре (рис. 156, б) поршни выполнены
непроходными и, следовательно, всасывающие клапаны располагаются
не на поршнях.
Поршень 4 приводится в движение маховиком 11 через коленчатый вал 2, шатун 3 и палец 10. Коленчатый вал расположен в картере
1. Головка цилиндра 7 вместе с нагнетательными клапанами 8 и
всасывающими клапанами 6 монтируется на клапанной плите 9. При
движении поршня 4 сверху вниз давление паров холодильного агента
в рабочей полости цилиндра 5 (над поршнем) становится ниже давления во всасывающем трубопроводе. Поэтому всасывающий клапан
6 открывается, и пары холодильного агента поступают в цилиндр
компрессора. Когда поршень из нижнего положения поднимается
вверх, всасывающий клапан 6 закрывается. Происходит сжатие паров, которое продолжается до тех пор, пока давление в рабочей полости цилиндра не превысит давление-в нагнетательной линии установки. После этого нагнетательный клапан 8 открывается, и сжатые
пары устремляются в нагнетательную линию, связывающую компрессор с конденсатором.
В цилиндрах непрямогочных компрессоров холодильный агент совершает возвратно-поступательное движение и, следовательно, между ним и стенками цилиндров происходит более интенсивный теплообмен, нежели при прохождении его прямотоком. Поэтому непрямоточные компрессоры применяются в установках малой
холодопроизводительности (до 100 кВт). В то же время, в непрямоточных компрессорах установлен более легкий поршень, меньше силы
инерции неуравновешенных движущихся частей.
Сжатые компрессором пары холодильного агента поступают в охлаждающий аппарат, где должна быть обеспечена высокая интенсивность теплоотдачи от конденсируемого холодильного агента к охлаждаемой среде.
Конденсаторы по конструктивным признакам подразделяют на
кожухотрубные, элементные, оросительные и испарительные.
Аммиачный элементный конденсатор (рис. 157, а) состоит из нескольких одинаковых элементов 2, представляющих собой кожухотрубные конденсаторы с небольшим числом труб.
Вода входит через коллекторы I во все трубчатые элементы 2 и
выходит через коллекторы 5. Аммиак противотоком из коллектора 4
Движется по трубам 3, конденсируется и выводится через штуцер 6.
247
Рис. 157. Конденсаторы:
а - аммиачный элементный; б — фреоновый кожухотрубный
Для фреоновых холодильных машин применяются горизонтальные кожухотрубные и кожухозмеевиковые конденсаторы и змеевиковые с воздушным охлаждением.
Фреоновый горизонтальный кожухотрубный конденсатор (рис. 157,6)
представляет собой стальную бесшовную трубу 1 большого диаметра, К
концам которой приварены плоские стальные трубные решетки 2 с
накатными ребрами 4. Конденсатор закрыт чугунными крышками с
перегородками 3 для образования нескольких ходов проточной воды.
Испаритель — теплообменный аппарат, в котором тепло отнимается от охлаждаемой среды кипящим при низкой температуре холодильным агентом. Охлаждаемой средой могут быть либо промежуточ248
лые хладоносители — рассол, вода и т. д., используемые, в свою
очередь для охлаждения воздуха камер и технологических аппаратов
с помощью рассольных и водяных батарей, либо непосредственно
воздух охлаждаемых помещений. В соответствии с этим, в холодильной технике различают испарители для охлаждения рассола (или воды)
и для охлаждения воздуха. К последним относятся батареи и воздухоохладители непосредственного испарения.
В комплект вертикально-трубного секционного испарителя (рис. 158,
а), используемого в аммиачных установках, входят рассольный бак
1 с установленными в нем двумя или несколькими испарительными
секциями 2, каждая из которых состоит из вертикальных, коротких
труб, изогнутых по концам и приваренных с боков к горизонталь-
а — секционный; б — панельный
249
ным коллекторам 3. Секции испарителя объединены коллекторам^
для подачи жидкого аммиака, отсасывания пара и отвода масла.
Жидкий аммиак поступает от регулирующей станции в распределительный коллектор испарителя, а из него в секции. Через стояки
4, расположенные вертикально между коллекторами, аммиак заполняет нижний коллектор и почти полностью вертикальные трубы с
изогнутыми концами.
Отепленный рассол из батарей холодильных камер поступает в бак
откуда пропеллерной мешалкой прогоняется вдоль испарительных секций. Отдавая тепло холодной поверхности труб, рассол охлаждается и
перекачивается насосом обратно в батареи холодильных камер.
Пар, образующийся при кипении аммиака в испарителе, отсасывается в компрессор через верхние горизонтальные коллекторы и
отделители жидкости. Последние соединены дренажными трубами с
нижними коллекторами 5.
Панельный испаритель (рис. 158, б) состоит из прямоугольного
бака 5, в который погружена система 2 испарительных секций
панельного
типа. Отдельные секции с поверхностью охлаждения 5
или 10 м2 состоят из двух горизонтальных трубчатых коллекторов и '
двух вертикальных (тоже трубчатых) стояков, образующих прямоугольную раму. В раму вварены панели, состоящие из двух стальных
листов с выштампованными на них канавками, образующими вертикальные каналы. По длине секции устанавливают несколько панелей, соединяемых между собой боковыми кромками. Секции включаются параллельно, для чего они объединены в коллекторы; для
подачи жидкого аммиака 3, отвода паров аммиака 1 и удаления
масла. Жидкий аммиак поступает в секции сверху. Через один из
стояков он проходит в нижний коллектор, откуда, заполняя каналы
панелей, поднимается почти до верхнего коллектора. В панелях
аммиак кипит, воспринимая тепло от циркулирующих в баке рассола или воды. Образующиеся при кипении пары поднимаются в
верхние коллекторы секций, из них по коллектору 1 проходят в
отделитель жидкости и далее направляются в компрессор, Увлеченные ими капли жидкого аммиака высвобождаются в отделителе
жидкости и возвращаются в нижние коллекторы панелей.
Попавшее в испаритель смазочное масло отводится в общий маслосборник 4, из которого оно удаляется по мере накопления.
Для обеспечения циркуляции теплоносителя в баке установлены
пропеллерная мешалка и перегородка. Уровень теплоносителя в баке
должен быть выше уровня в испарительных секциях. При переполнении бака излишняя часть теплоносителя сливается по переливной
трубе в бак дополнительной емкости. Охлажденный теплоноситель
перекачивается насосом из бака через патрубок, расположенный в
нижней его части, и подается в рассольные камерные батареи.
Отепленный теплоноситель возвращается в бак, поступая сверху
в отсек, где расположена мешалка. Для опорожнения бака при осмот250
ре или ремонте испарителя, в его днище вварена специальная спускная труба. Стенки и днище бака снаружи покрывают тепловой изоляцией. Сверху бак закрывают деревянными крышками.
Б панельных испарителях, благодаря высокой скорости движения
теплоносителя и почти полному заполнению испарительных секций
жидким холодильным агентом, обеспечивается интенсивный теплообмен. Испарители удобны для осмотра, ремонта и очистки. На их
изготовление расходуется небольшое количество стальных труб. Однако они подвержены интенсивной коррозии вследствие свободного
доступа воздуха к теплоносителю и насыщения его кислородом.
Для охлаждения и замораживания полуфабрикатов или готовых
изделий, применяются холодильные камеры, которые по конструктивному признаку можно разделить на камерные, туннельные, люлечные, шкафные. В камерах воздух охлаждается при помощи батарей, расположенных вдоль стен и под потолком, в которых циркулирует холодильный агент.
Быстрое замораживание достигается воздействием охлажденного
до минус 30 'С воздуха, движущегося вдоль продукта с большой
скоростью.
Туннельная морозильная камера (рис. 159) состоит из корпуса 5,
покрытого пробковой изоляцией толщиной 400 мм. В корпусе установлены две батареи 3 непосредственного испарения. Над батареями
расположен транспортер 2 с лентой из проволочной сетки. Транспортер приводится в движение от электродвигателя 7 через червячный
редуктор и вариатор скорости, при помощи которого можно регулировать продолжительность замораживания. Загрузка осуществляется
через отверстие 1, выгрузка — через отверстие 6. Циркуляцию воздуха обеспечивают шесть вентиляторов 4.
Рис. 159. Туннельная морозильная камера
I
ГЛАВА 9. ПОТОЧНЫЕ ЛИНИИ
ХЛЕБОПЕКАРНОГО ПРОИЗВОДСТВА
Оборудование для выполнения основных технологических процессов (тестоприготовление, разделка, выпечка), связанное между
собой транспортными механизмами, образует поточную линию.
Механизация и автоматизация производственных процессов при
организации поточных линий может быть частичной или комплексной. При частичной механизации или автоматизации охвачены только основные производственные процессы. При комплексной механизации и автоматизации все основные и вспомогательные производственные процессы механизированы или автоматизированы, включая
операции по контролю, регулированию и управлению.
По виду выпускаемой продукции и назначению поточные линии
классифицируются следующим образом;
- линии для производства формового хлеба;
- линии для производства подовых изделий;
—линии для производства мелкоштучных булочных изделий;
—линии для производства специальных сортов изделий (сухарных и бараночных изделий, соломки, хлебных палочек и др.),
Механизация и автоматизация производства в хлебопекарной промышленности проводятся с учетом обеспечения выработки предприятиями достаточно широкого (в разумно необходимых пределах) ассортимента изделий для удовлетворения потребностей населения. Из
опыта работы промышленности известно, что повышение уровня
механизации и автоматизации обычно связано с необходимостью
специализации производства и более или менее жесткой фиксации
характера, последовательности и ритма выполнения производственных операций. Поэтому на хлебозаводах внедряются производственные линии двух типов:
1. комплексно-механизированные и автоматизированные линии,
предназначенные для специализированной выработки основных массовых сортов продукции, к которым относятся формовые сорта хлеба, батоны и круглый подовый хлеб. Объем выработки этих видов
продукции составляет около 75—85% от общей выработки хлебобулочных изделий в Российской Федерации, а по отдельным регионам
достигает еще большей величины.
2. механизированные поточные линии для выработки хлебобулочных изделий в ассортименте с возможным переходом с одного
сорта на другой в пределах определенных ассортиментных групп
продукции.
Лилии выработки формового хлеба
Комплексно-механизированная линия выработки формового хлеба
с тупиковой печью или расстойно-печным агрегатом большой мошно252
I
Рис. 160. Схема поточной линии производства формового хлеба
сти (рис. 160) включает в себя бункерный тестоприготовительный
агрегат 1. Управление работой тестомесильных машин 2, дозаторов
муки 4, воды 3, раствора соли 6, дозатора опары 11, смесителя 10
и насоса 9 для подачи ее на замес теста автоматизировано и ведется
по заданной по времени программе с помощью командных приборов (КЭП), установленных на_центральном пульте 5.
Механическая укладка кусков теста в формы 7 при помощи делительно-посадочного автомата и выгрузка готовых изделий на ленточный транспортер 8 ликвидируют на этих участках ручные операции.
Комплексно-механизированная линия выработки формового хлеба с
туннельными печами имеет тестоприготовительный агрегат непрерывного действия. Делитель укладывает куски теста в съемные формы,
которые устанавливаются на конвейер шкафа расстойки. Затем посадчик форм осуществляет их посадку на под туннельной печи. После
выпечки формы с хлебом поступают на выемку продукции из форм.
Порожние формы направляются к месту загрузки их тестом.
Линии выработки подовых изделий
Для производства батонов и круглого подового хлеба могут использоваться линии с тупиковыми и туннельными печами. В состав поточной линии с тупиковыми печами для производства батонов
(рис. 9.2) включаются: тестоприготовительный агрегат бункерного
типа, делитель с лопастным нагнетанием 2, округлительная машина 3 конического типа, транспортер 4 подачи тестовых заготовок от округлителя к укладчику, маятниковый укладчик 5 заготовок в люльке шкафа расстойки, конвейерный шкаф расстойки 6 с
механизмом выгрузки тестовых заготовок, посадчик заготовок 7
на люльки и печь 8 типа ФТЛ-2-66 или П-104.
253
ГЛАВА 9. ПОТОЧНЫЕ ЛИНИИ
ХЛЕБОПЕКАРНОГО ПРОИЗВОДСТВА
Оборудование для выполнения основных технологических процессов (тестоприготовление, разделка, выпечка), связанное между
собой транспортными механизмами, образует поточную линию.
Механизация и автоматизация производственных процессов при
организации поточных линий может быть частичной или комплексной. При частичной механизации или автоматизации охвачены только основные производственные процессы. При комплексной механизации и автоматизации все основные и вспомогательные производственные процессы механизированы или автоматизированы, включая
операции по контролю, регулированию и управлению.
По виду выпускаемой продукции и назначению поточные линии
классифицируются следующим образом:
—линии для производства формового хлеба;
—линии для производства подовых изделий;
- линии для производства мелкоштучных булочных изделий;
- линии для производства специальных сортов изделий (сухарных и бараночных изделий, соломки, хлебных палочек и др.).
Механизация и автоматизация производства в хлебопекарной промышленности проводятся с учетом обеспечения выработки предприятиями достаточно широкого (в разумно необходимых пределах) ассортимента изделий для удовлетворения потребностей населения. Из
опыта работы промышленности известно, что повышение уровня
механизации и автоматизации обычно связано с необходимостью
специализации производства и более или менее жесткой фиксации
характера, последовательности и ритма выполнения производственных операций. Поэтому на хлебозаводах внедряются производственные линии двух типов:
1. комплексно-механизированные и автоматизированные линии,
предназначенные для специализированной выработки основных массовых сортов продукции, к которым относятся формовые сорта хлеба, батоны и круглый подовый хлеб. Объем выработки этих видов
продукции составляет около 75-85% от общей выработки хлебобулочных изделий в Российской Федерации, а по отдельным регионам
достигает еще большей величины.
2. механизированные поточные линии для выработки хлебобулочных изделий в ассортименте с возможным переходом с одного
сорта на другой в пределах определенных ассортиментных групп
продукции.
Линии выработки формового хяеба
Комплексно-механизированная линия выработки формового хлеба
с тупиковой печью или расстойно-печным агрегатом большой мошно252
Рис. 160. Схема поточной линии производства формового хлеба
сти (рис. 160) включает в себя бункерный тестоприготовительный
агрегат 1. Управление работой тестомесильных машин 2, дозаторов
муки 4, воды 3, раствора соли 6, дозатора опары II, смесителя 10
и насоса 9 для подачи ее на замес теста автоматизировано и ведется
по заданной по времени программе с помощью командных приборов (КЭП), установленных на_тцентральном пульте 5.
Механическая укладка кусков теста в формы 7 при помощи делительно-посадочного автомата и выгрузка готовых изделий на ленточный транспортер 8 ликвидируют на этих участках ручные операции.
Комплексно-механизированная линия выработки формового хлеба с
туннельными печами имеет тестоприготовительный агрегат непрерывного действия. Делитель укладывает куски теста в съемные формы,
которые устанавливаются на конвейер шкафа расстойки. Затем посадчик форм осуществляет их посадку на под туннельной печи. После
выпечки формы с хлебом поступают на выемку продукции из форм.
Порожние формы направляются к месту загрузки их тестом.
Линии выработки подовых изделий
Для производства батонов и круглого подового хлеба могут использоваться линии с тупиковыми и туннельными печами. В состав поточной линии с тупиковыми печами для производства батонов
(рис. 9.2) включаются: тестоприготовительный агрегат бункерного
типа, делитель с лопастным нагнетанием 2, округлительная машина 3 конического типа, транспортер 4 подачи тестовых заготовок от округлителя к укладчику, маятниковый укладчик 5 заготовок в люльке шкафа расстойки, конвейерный шкаф расстойки 6 с
механизмом выгрузки тестовых заготовок, посадчик заготовок 7
на люльки и печь 8 типа ФТЛ-2-66 или П-104.
253
ГЛАВА 9. ПОТОЧНЫЕ ЛИНИИ
ХЛЕБОПЕКАРНОГО ПРОИЗВОДСТВА
Оборудование для выполнения основных технологических процессов (тестоприготовление, разделка, выпечка), связанное между
собой транспортными механизмами, образует поточную линию,
Механизация и автоматизация производственных процессов при
организации поточных линий может быть частичной или комплексной. При частичной механизации или автоматизации охвачены только основные производственные процессы. При комплексной механизации и автоматизации все основные и вспомогательные производственные процессы механизированы или автоматизированы, включая
операции по контролю, регулированию и управлению.
По виду выпускаемой продукции и назначению поточные линии
классифицируются следующим образом:
- линии для производства формового хлеба;
- линии для производства подовых изделий;
—линии для производства мелкоштучных булочных изделий;
—линии для производства специальных сортов изделий (сухарных и бараночных изделий, соломки, хлебных палочек и др.).
Механизация и автоматизация производства в хлебопекарной промышленности проводятся с учетом обеспечения выработки предприятиями достаточно широкого (в разумно необходимых пределах) ассортимента изделий для удовлетворения потребностей населения. Из
опыта работы промышленности известно, что повышение уровня
механизации и автоматизации обычно связано с необходимостью
специализации производства и более или менее жесткой фиксации
характера, последовательности и ритма выполнения производственных операций. Поэтому на хлебозаводах внедряются производственные линии двух типов:
1. комплексно-механизированные и автоматизированные линии,
предназначенные для специализированной выработки основных массовых сортов продукции, к которым относятся формовые сорта хлеба, батоны и круглый подовый хлеб. Объем выработки этих видов
продукции составляет около 75—85% от общей выработки хлебобулочных изделий в Российской Федерации, а по отдельным регионам
достигает еще большей величины.
2. механизированные поточные линии для выработки хлебобулочных изделий в ассортименте с возможным переходом с одного
сорта на другой в пределах определенных ассортиментных групп
продукции.
Линии выработки формового хлеба
Комплексно-механнзкрованнах линия выработки формового хлеба
с тупиковой печью или расстойно-печкым агрегатом большой мошно252
Рис. 160. Схема поточной линии производства формового хлеба
ста (рис. 160) включает в себя бункерный тестоприготовительный
агрегат 1. Управление работой тестомесильных машин 2, дозаторов
муки 4, воды 3, раствора соли 6, дозатора опары 11, смесителя 10
и насоса 9 для подачи ее на замес теста автоматизировано и ведется
по заданной по времени программе с помощью командных приборов (КЭП), установленных на центральном пульте 5.
Механическая укладка кусков теста в формы 7 при помощи делительно-посадочного автомата и выгрузка готовых изделий на ленточный транспортер 8 ликвидируют на этих участках ручные операции.
Комплексно-механизированная линия выработки формового хлеба с
туннельными печами имеет тестоприготовительный агрегат непрерывного действия. Делитель укладывает куски теста в съемные формы,
которые устанавливаются на конвейер шкафа расстойки. Затем посадчик форм осуществляет их посадку на под туннельной печи. После
выпечки формы с хлебом поступают на выемку продукции из форм.
Порожние формы направляются к месту загрузки их тестом.
Линии выработки подовых изделий
Для производства батонов и круглого подового хлеба могут использоваться линии с тупиковыми и туннельными печами. В состав лоточной линии с тупиковыми печами для производства батонов
(рис. 9.2) включаются: тестоприготовительный агрегат бункерного
типа, делитель с лопастным нагнетанием 2, округлительная машина 3 конического типа, транспортер 4 подачи тестовых заготовок от округлителя к укладчику, маятниковый укладчик 5 заготовок в люльке шкафа расстойки, конвейерный шкаф расстойки 6 с
механизмом выгрузки тестовых заготовок, посадчик заготовок 7
На люльки и печь 8 типа ФТЛ-2-66 или ГТ-104.
253
i
Линии производства круглого подового хлеба с туннельными печами
(рис. 162, а) комплектуются из следующего серийно выпускаемого
технологического оборудования: тесто приготовительного агрегата I,
тестоделительной машины 2, тестоокруглительной машины 3, подающего карманного транспортера 4, конвейерного шкафа окончательной расстойки 5 с механизмами для укладки тестовых заготовок в
люльки шкафа расстойки и пересадки их на под печи 6 и ленточного
транспортера 7 для готовой продукции.
Участок линии для разделки и формования теста может работать в
автоматическом и ручном режимах. При автоматическом режиме тестоделительная машина работает периодически, останавливается на
время, необходимое для укладки тестовых заготовок в люльку конвейера шкафа окончательной расстойки. Пуск тестоделителя производится датчиком, расположенным на конвейере печи. Цикл работы
рассчитан так, что после укладки в люльку шкафа окончательной
расстойки тестовых заготовок датчик включает привод конвейера,
Рис. 162. Схема лоточной линии производства круглого подового хлеба:
а - с тупиковой печью; б - с туннельной печью
254
последний перемешается на один шаг и подводит очередную люльку
под загрузку.
Во время очередного перемещения конвейера расстойки люлька с
расстоявшимися тестовыми заготовками встречает упоры и опрокидывается, а тестовые заготовки перекладываются на движущийся
сетчатый под печи.
Поточная линия производства нарезных батонов массой 0,3-0,5 кг
с тупиковой печью (рис. 162, б) включает в себя тестой риготовительный агрегат бункерного типа 1, тестоделитель 2, округлитель 3, конвейер предварительной расстойки 4, тестозакаточную машину 5, механизм загрузки тестовых заготовок в люльки шкафа расстойки 6 с
механизмом надрезки и опрыскивания заготовок, посадчик 7 заготовок в печь 8.
На закаточной машине укреплен отбраковщикдля отделения сдвоенных тестовых заготовок, которые задерживаются и поступают в
специальный ящик. После отбраковщика тестовые заготовки направляются в выравниватель шага, который создает необходимый зазор
между заготовками для укладки их Б поворотные люльки загрузочного механизма.
При заполнении загрузчика установленным количеством тестовых заготовок, люльки поворачиваются на своей оси и выгружают
заготовки в люльки конвейера шкафа расстойки, после чего возвращаются в исходное положение.
По окончании процесса окончательной рсстойки тестовых заготовок производится разгрузка люлек шкафа путем опрокидывания их
на люльки печи, где специальным механизмом автоматически производятся надрезка и опрыскивание заготовок водой. Готовые изделия с люлек печи путем поворота их выгружаются на ленточный
транспортер для направления к месту отбраковки и укладки в тару.
Автоматизированная линия производства батонов по ускоренной технологии (рис. 163) имеет существенное отличие, заключающееся в
том, что брожение теста происходит не в массе, а в куске теста —
после всех механических воздействий на него.
Оперативный запас муки хранится в производственном бункере
4. Система дозаторов 3, 5 и водоподготовки I, 2 подает жидкие
компоненты, холодную воду и муку в тестомесильную машину 6,
где в дежах происходит интенсивный замес теста с пониженной до
22-24 °С температурой.
После замеса по заданной программе тесто автоматически поступает в тестоделитель 9 при помощи дежеопрокидывателя 7. В воронке
тестоделителя уровень теста поддерживается автоматически - при
его понижении подается сигнал, разрешающий очередной замес. Поделенные на заданную массу тестовые заготовки обрабатываются в
округлителе J1, проходят кратковременную (10-15 мин) предварительную расстойку 13 и закатываются в машине 14. После этого укладчик 12 направляет заготовки на люльки расстойно-печного агрегата 15, 16, где изделия расстаиваются и выпекаются.
255
Рис. 163. Схема поточной линии производства батонов
по ускоренной технологии
Работа линии контролируется и регулируется с единых пультов
управления 10, при этом автоматически синхронизируется работа агрегатов, дозируется заданное количество компонентов, поддерживаются оптимальные температурно-влажностные параметры в шкафах
расстойки, по зонам печи и температура воды, идущей на замес теста.
При работе линии основные механические воздействия на тесто
(деление, округление) происходят сразу после его замеса, при этом
пониженная температура замедляет процесс брожения. Тестовые заготовки поступают в шкаф предварительной расстойки, где в них
начинается процесс брожения. Затем тестовая заготовка проходит последнюю обработку — раскатку и посадку в расстойно-печной агрегат.
Только после этого на едином конвейере происходит брожение теста
в отдельных кусках и выпечка батонов.
Реализация столь «мягкого» процесса производства пшеничных
изделий позволила получить заметное улучшение качественных показателей.
Линии выработки мелкоштучных и булочных изделий
Для производства обыкновенной и выборгской сдобы и других
улучшенных мелкоштучных изделий на предприятиях малой производительности применяются линии с механизацией отдельных процессов: тестоприготовления с дозированием сырья, тееторазделки,
предварительной и окончательной расстойки. Формование и раскладка тестовых заготовок на листы, посадка их в шкаф окончательной
расстойки, а затем в печь и последующая выемка изделий из печи и
отделка поверхности (обсыпка сахарной пудрой, смазка помадой и
др.) производятся вручную.
256
Рис. 164. Схема поточной линии производства сдобы и булочной мелочи
Более высокая степень механизации характерна для поточных линий выработки мелкоштучных и булочных изделий, используемых в
специализированных цехах хлебозаводов.
Линия производства сдобы и булочной мелочи (рис. 164) имеет
механизированные операции, начиная от приготовления теста и кончая
укладкой готовой продукции в лотки.
Приготовление теста производится на двух кольцевых конвейерах
1 и 2 в дежах емкостью 140 л. Каждый конвейер оборудован специальным автоматическим весовым дозатором для дозирования муки и
жидких компонентов, а также тестомесильной машиной 3 с механизмом для подъема и вращения дежей.
Выгрузка опары из дежей опарного конвейера и загрузка ее в
дежи тестового конвейера, а также загрузка готового теста в тестоделительную машину производятся с помощью двух опрокидывателей
4 и 5. После выгрузки теста дежи очищаются от его остатков дежео-,
чистителем 6.
Куски теста, полученные в тестоделительной машине 7 развесом
до 115 г, поступают в округлительную машину 8, а затем в шкаф 9
для предварительной расстойки. После предварительной расстойки тестовые заготовки поступают в соответствующий каждому виду изделия тестоформующий механизм 10, где они формуются по пять штук
в ряд; затем с помощью выгрузочного механизма 11 тестовые заготовки подаются в шкаф 12 для окончательной расстойки; в этом шкафу
регулирование продолжительности расстойки достигается перемещением механизма, переталкивающего листы с тестовыми заготовками.
Из шкафа для окончательной расстойки листы с изделиями переталкиваются механизмом 13 на подики тупиковой печи 14. Одновременно листы с изделиями выгружаются из печи на транспортер, который
подает их в машину 15 для укладки готовой продукции в лотки.
После освобождения от изделий листы поступают в машину 16
для очистки и смазки, а затем по транспортеру возвращаются в тестоформуюшую машину для загрузки.
Линия изготовления слоеных булочных изделий используется для
выпуска изделий широкого ассортимента с различными начинками
Массой от 0,07 до 0,11 кг.
Тесто из тестомесильной машины интенсивного действия после
выбраживания в тестовом бункере ковшовым транспортером подает^ Ь. М. Хромё?нкоэ
257
ся в бункер формовочной машины, к которой подключены холодильные коммуникации. Из этой машины тесто, в виде полосы охлажденного слоеного теста, направляется в установку для разделки
слоеного теста, где происходят двойная поперечная раскатка полосы
теста, его размораживание с помощью горячего воздуха, продольная
и поперечная раскатка, выдача начинки и ручная формовка изделий,
Хлебопекарные листы с тестовыми заготовками с участка ручной
формовки по верхнему транспортеру поступают на стол загрузки в
конвейерный шкаф, где они объединяются по 3 шт. и сажаются на
двухярусные люльки расстойного шкафа. Продолжительность расстойки около 120 мин. Из расстойного шкафа листы с тестовыми заготовками передаются на участок отделки изделий для меланжирования и обсыпки орешками.
Перед загрузкой в печь листы снова комплектуются по 3 шт. на
столе, а затем пересаживаются на под туннельной печи. С ленточного
транспортера работница вручную сбрасывает изделия в лоток, установленный на штабелере, а пустые листы укладывает на цепной транспортер для подачи в машину очистки и смазки. После этого они
транспортером подаются на участок укладки листов.
Наиболее широкий ассортимент мелкоштучных изделий можно
вырабатывать при использовании в составе поточных линий
оборудования для п р и г о т о в л е н и я теста в подкатных
дежах. В механизированной линии выработки мелкоштучных изделий
(рис. 165) достигается рациональное сочетание широты ассортимента
продукции и высокой производительности.
В состав линии входят: тестоприготовительное оборудование, дежеопрокидыватель 1, делительно-округлительная машина 2, агрегат
для формования тестовых заготовок 3, укладчик 4 тестовых заготовок на листы, посадчик листов 5 в шкаф расстойки, конвейерный
шкаф окончательной расстойки 6, посадчик листов 7 на сетчатый
Рис. 165. Схема поточной линии производства мелкоштучных изделий
258
под туннельной печи 8. В конце линии предусмотрены установка 9
для ориентирования листов, машина 11 для чистки и смазки листов,
транспортер 12 для возврата листов к месту загрузки, накопитель
листов 13 и транспортер 10 для готовых изделий.
Для приготовления теста в линии использованы тестомесильные
машины с подкатными дежами. После перегрузки теста в воронку
делительно-округлительной машины 2, сформованные на агрегате 3
тестовые заготовки по 5 шт. в ряду транспортером подаются на механизм укладки 4, действующий по принципу убегающей ленты, с
помощью которого перекладываются на листы. Листы с заготовками
специальным механизмом 5 пересаживаются в люльки шкафа окончательной расстойки 6. По окончании расстойки листы автоматически перемещаются на под туннельной печи 8.
После выпечки листы с готовыми изделиями механически выгружаются из печи на ленточный транспортер 10, с которого производится перекладка изделий в лотки. Освободившиеся листы поступают в машину 11 для чистки и смазки' и далее по транспортеру
направляются к месту загрузки у тестоформующего агрегата.
Линии выработки специальных сортов
хлебобулочных изделий
К специальным сортам хлебобулочных изделий относят бараночные и сухарные изделия, пряникиГхлебные палочки, соломку и др.'
Трудоемкость выработки этих изделий, как правило, в 3—5 раз выше
по сравнению с производством массовых сортов хлеба. Это связано с
более сложной технологической схемой производства и недостаточным уровнем его механизации. Основное отличие в составе и компановке поточных линий производства специальных сортов заключается
в подборе формовочного оборудования, а также машин и аппаратов
для выполнения специальных технологических операций (натирка
теста, ошпарка — обварка заготовок бараночных изделий, выдержка
и резание сухарных плит и т.п.).
Поточная линия для производства бараночных изделий показана на
рис. 166. Бараночные изделия (сушки, баранки, бублики) готовят из
теста, имеющего относительно низкую влажность. Его готовят или
на специальной, непрерывно возобновляемой закваске («притворе»),
или на опаре с применением прессованных дрожжей. Ввиду малого
содержания воды процесс приготовления теста состоит из двух операций: замеса в тестомесильной машине, конструктивно рассчитанной на замес крутого теста, и дополнительной механической обработки на натирочной машине для обеспечения однородности структуры и пластичности теста.
После натирки тесто должно иметь период отлежки - брожения
(30—60 мин). Затем тесто поступает на делительно-закаточную машину, из которой выходят сформованные тестовые заготовки.
259
Рис. 166. Схема поточной линии производства бараночных изделий
Сформованным тестовым заготовкам дают необходимое время (при
машинном формовании от 30 до 90 мин) для расстойки, после чего
следует обварка в кипящей воде или ошпарка в соответствующих
паровых камерах. В результате прогрева при обварке в тестовых заготовках осуществляются процессы клейстеризации крахмала и денатурации белков, особенно интенсивно происходящие в поверхностном
слое теста. В результате этого поверхность изделия после выпечки
становится блестящей, глянцевой.
Бараночные изделия выпекают в конвейерных люлечных или ленточных печах. Выпечка длится в зависимости от вида, сорта и массы
изделий обычно от 10 до 20 мин.
Линия состоит из тестомесильной машины периодического действия I для замеса притвора с дозировочной станцией 2 и автомукомером 3, ковшового подъемника 4, двух дежевых конвейеров для
притвора 5 и опары 6, второй машины 7 для замеса теста с дозировочной станцией 9, натирочной машины 8, делителя теста на куски
11, распределителя кусков теста 10, делительно-закаточной машины
13 и ленточного транспортера 12 дли подачи теста к делительнозакаточньгм машинам.
Для расстойных досок с тестовыми заготовками предусмотрен сборный ленточный транспортер 14, который подает их в конвейерный
шкаф 15 окончательной расстойки. При помощи перекладчика 16
тестовые заготовки перегружаются в ошпарочную машину 17 и далее
поступают в туннельную печь IS с ленточным сетчатым подом. Готовые изделия выгружаются на охлаждающий транспортер 19 и далее
ленточными транспортерами направляются в упаковочное отделение:
баранки - на низальные машины, сушки — на фасовочно-упа260
говочный автомат, где фасуются в пакеты из полиэтиленовой пленЕИ массой 200—250 г. Пакеты с готовой продукцией по конвейеру
юступают в контрольно-отбраковочное устройство, далее по конвейеру к счетчику пакетов с готовой продукцией и на укладочный
тол. Здесь'пакеты укладываются в контейнер или другую тару. В этом
се контейнере продукция отправляется в торговую сеть и из него
1родается в торговом зале магазина. При необходимости бараночные
1зделия из бункера могут загружаться в крафт-пакеты.
Сдобные сухари содержат значительное количество жира и сахара,
тоэтому процессы брожения тестовых полуфабрикатов и расстойки
аготовок сухарных плит требуют большей продолжительности.
Поточная линия производства сдобных сухарей состоит из следующих машин и механизмов (рис. 167): тестомесильной машины периодического действия 1 с дежами 2, опрокидывателя 3, формующей
машины 4, ленточного транспортера 9 для тестовых заготовок сухарных плит, рольганга 10 для листов с полуфабрикатами, конвейерного шкафа 5 для окончательной расстойки, посадчика листов 6 на под
печи с механизмами наколки и смазки полуфабрикатов, туннельной
печи 7 с сетчатым подом, конвейерного шкафа 8 для охлаждения
плит, ленточного транспортера 15 для черствых плит, хлеборезальной машины 11, ленточного транспортера 12 для раскладки ломтей
на листы, ленточного транспортера 13 для остывания сухарей и автоматов 14 для упаковки их в тару. В числе вспомогательного оборудования применены машины для" чистки и смазки листов,
Хлебные палочки приготовляются из пшеничной муки высшего и
1 сортов. Размеры их: толщина 8—12 мм, длина 150—270 мм. По
физическим свойствам и возможности длительного хранения палочки можно отнести к сухарным изделиям.
Хлебные палочки выпускаются нескольких наименований: ярославские (сдобные, простые, соленые), «гриссини» и с тмином. По
Рис. 167. Схема поточной лини» производства сдобных сухарей
261
своим органолептическим показателям палочки — хрупкие сухие изделия округлой формы.
Тесто замешивают в тестомесильной машине периодического действия, после чего его оставляют на брожение.
После брожения тесто уплотняют, пропуская через натирочную
машину, затем выдерживают в течение 15-20 мин.
Тесто разделывают на специальной жгуторезальной формовочной
машине. Сформованные тестовые заготовки перед выпечкой подвергаются гигротермической обработке.
Продолжительность расстойки тестовых заготовок 50 мин. Изделия Бьгаекаютсявтечение 10—12 мин при температуре 200—250 °С.
Линия производства хлебных палочек (рис. 168) состоит из следующего оборудования: тестомесильной машины 1, машины для предварительной вальцовки теста 2, устройства 3 для сворачивания путем
подгибания лопастями тестовой ленты и сокращения ее ширины вдвое,
машины с четырьмя парами валков 4 на общем ленточном транспортере для дальнейшей раскатки тестовой ленты и формовочной машины 5, где между двумя рифлеными валками тесто разрезается на
тонкие жгуты диаметром 6-8 мм, затем отрезается по длине на отрезки размером 270 ± 15 мм и укладывается на желобчатые листы
размером 1380 х 800 мм.
Для окончательной расстойки тестовых заготовок в линии предусмотрен шкаф с вертикальным конвейером 9, на люльки которого листы загружаются механически.
Для выпечки изделий применена туннельная печь 8 с ленточным
подом и электрообогревом. После выпечки листы с готовыми изделиями поступают на замкнутый цепной конвейер 7 для охлаждения
и упаковки, а затем вновь подаются на загрузку. Упаковка в целлофановые пакеты производится на автомате 6.
Процесс приготовления соленой и сладкой соломки состоит из
приготовления теста, прессования из него жгутов, обварки в слабом
щелочном растворе и. выпечки.
Рис. 168. Схема поточной линии производства хлебных палочек
262
Рис. 169. Схема поточной линии производства соломки
Линия производства соломки (рис. 169) состоит из пресса 4 для
формования жгутов теста, варочного агрегата 3, электрической печи
2 и щита управления 1.
На раме пресса 4 смонтированы электродвигатель с вариатором и
червячным редуктором, бункер с двумя шнековыми камерами, заканчивающимися матрицей, через которую выдавливаются жгуты.
Тесто загружают в приемный бункер, откуда оно поступает в расположенные под ним камеры и через матрицу с отверстиями диаметром
6,2 мм в виде жгутов выдавливается на ленточный конвейер, который
приводится в движение от электродвигателя варочного агрегата.
Варочный агрегат 3 - ванна с сетчатым конвейером. На его раме
смонтированы электродвигатель, узлы для надрезки жгутов и посы-(
пания их солью и ленточный конвейер.
Жгуты теста попадают на сетчатый конвейер, проходящий через
ванну с 2%-ным раствором соды, и в течение 50 с провариваются
при температуре 85—89 °С и направляются к узлу надрезки. Затем
заготовки длиной 280 мм посыпаются солью и по ленточному конвейеру поступают на сетчатый под электрической печи. При производстве сладкой соломки узел посыпки отключают.
Электрическая печь 2 для выпечки соломки состоит из отдельных соединенных между собой изолированных секций с закрепленными в них электронагревателями, приводного и натяжного барабанов, сетчатого пода, узла очистки сетки, вытяжного воздуховода
с вентилятором.
Электронагреватели смонтированы поперек движения жгутов над
рабочей ветвью сетчатого пода и под ней. Верхние нагреватели расположены в фокусе отражателей, изготовленных из полированного
алюминия.
Количество электронагревателей в секциях зависит от температуры
в различных зонах печи. Печь условно разделена на три зоны, в которых поддерживается температура 210°-220*, 220°-23О° и 2СКГ-220 °С.
Паровоздушная среда удаляется из пекарной камеры вентилятором, смонтированным между первой и второй зонами.
Жгуты теста из варочного агрегата попадают на сетчатый под печи,
выпекаются и поступают на упаковку.
ГЛАВА 10. ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ
МУЧНЫХ КОНДИТЕРСКИХ ИЗДЕЛИЙ
Мучные кондитерские изделия (торты и пирожные, печенье, пряники и др.) в хлебопекарной промышленности, как правило, вырабатываются специализированными цехами хлебозаводов.
Для производства этих изделий кроме обычного хлебопекарного
оборудования (просеивателей, дозировочных станций, тестомесильных машин, печей) применяется специальное оборудование для подготовки сырья и получения полуфабрикатов, формования заготовок
и их отделки.
Оборудование для подготовки сырья и
приготовления однородных смесей
Основными операциями подготовки сырья для производства мучных кондитерских изделий, кроме смешивания, просеивания и очистки муки от металлопримесей, являются мойка и протирка сырья,
измельчение сахарного песка и орехов, расплавление жира и кондитерских масс, получение сахарных сиропов и др. Для приготовления
рецептурных смесей и других однородных масс, насыщения их воздухом применяются смешивающие и сбивающие машины.
Перед использованием в производстве ягоды, изюм, яйца и прочее сырье моют. В процессе мойки от сырья отделяют землю, песок,
органические загрязнения. Примеси отделяются центрифугированием загрязненной воды или выделяются в осадок. К оборудованию
для мойки сырья относятся устройство с перфорированным бачком,
изюмо- и яйцемоечные машины.
Для мойки ягод используется перфорированный бачок, внутри
которого вращается опорный диск. В бачок загружается порция ягод,
подается вода и приводится во вращение диск. Мусор отбрасывается
и удаляется через сетку. Порция ягод в количестве 6-8 кг моется в
течение 3 мин.
Изюм и сухофрукты перед мойкой тщательно перебирают, удаляют веточки и другие посторонние предметы.
Изюмомоечная машина (рис. 170) состоит из корпуса, укрепленного на станине, гофрированного наклонного спуска, сетчатого барабана и лопастного вала с приводом. Изюм загружается через решетку в воронку 4 с дном, представляющим собой гофрированный
спуск 5. Вода поступает через распределитель 3. Имеющиеся в изюме
камешки задерживаются на гофрированном спуске, оборудованном
магнитным уловителем. Из спуска через отверстие 7 изюм попадает в
сетчатый барабан 6, внутри которого от электродвигателя 9 вращается вал 8. На валу расположены винтовая спираль и Т-образные лопатки, перемешивающие и перемещающие изюм и воду вдоль барабана. Очищенный изюм отводится через патрубок 2, грязная вода
264
Рис. 170. Изюмомоечная машина
стекает в сборник 1 и спускается через патрубок 10. Производительность гоюмомоечной машины - 75 кг/ч.
Машина для обработки яиц позволяет производить предварительную замочку, хлорирование, мойку и облучение яиц.
Секция загрузки с замочкой и хлорированием смонтирована в
ванне. Б ванне установлено пять валов, на концах которых насажены
звездочки. Через звездочки проходит замкнутый цепной конвейер с
люльками для загрузки яиц. Люльки представляют собой проволочные корзины, шарнирно закрепленные на цепном конвейере. Яйца
замачивают в водном растворе хлорной извести при 45-50 °С, Для
поддержания температурного режима при замочке и хлорировании
на дне ванны смонтирован барботер. Температуру контролируют по
термометру, вмонтированному в ванну.
Для перегрузки яиц в секцию мойки служит автоматическое
устройство.
Секция мойки яиц состоит из наклонного трясуна, закрепленного
на станине на пружинных подвесках, получающего возвратно-поступательное движение от эксцентрикового устройства, установленного
на валу и соединенного тягами с наклонным трясуном. В верхней части
станины находится совершающий колебательное движение кривошипно-шатунный механизм, к которому крепятся щетки со шприцевым
устройством для мойки яиц.
К станине секции мойки крепится наклонный лоток для перегрузки яиц со щеточного трясуна на транспортер для облучения. Рабочая поверхность лотка выполнена из микропористой резины, исключающей бой яиц и обеспечивающей равномерную подачу их на
транспортер для облучения.
Секция облучения и сушки яиц состоит из транспортера и ламп,
которые облучают и одновременно просушивают яйца. Обработанные
яйца с транспортера облучения поступают на лоток для выгрузки яиц.
265
Рис. 171. Универсальная протирочная машина
Для протирки, измельчения, получения однородной массы и
для контрольной протирки фруктово-ягодного и другого жидкого
сырья и полуфабрикатов используется универсальная протирочная
машина (рис. 171).
В корпусе 4 машины размещается неподвижный сетчатый барабан
1, внутри которого проходит приводной вал 3. На приводном валу
расположены шнек 6 для подачи продукта внутрь барабана, лопатки
5 для его дробления и два била 2 для протирки продукта сквозь
сетчатый барабан.
Перерабатываемый продукт загружается в воронку 7 и шнеком
перемешается к лопаткам. Вращающимися лопатками продукт измельчается в тестообразную массу, которая под воздействием центробежной силы и бил протирается сквозь ячейки сита и поступает в
сборный бункер 8. Отходы удаляются через боковой лоток.
Для облегчения и ускорения тепловой обработки, перемешивания, транспортировки, дозирования и других процессов обработки
сырье измельчают.
В зависимости от применяемого способа измельчающие машины можно разделить на оборудование истирающего и раздавливающего действия (мельницы) и оборудование ударного действия
(дробилки).
К измельчающему оборудованию ударного действия относятся
дробилки, рабочими органами которых являются молотки, штифты,
фигурные пальцы и др.
В молотковых дробилках продукт разрушается в результате ударов
по нему стальных молотков, ударов частиц о кожух дробилки и
вследствие истирания их о штампованное сито, являющееся частью
кожуха дробилки.
Молотковая дробилка применяется для-получения из сахара-песка
сахарной пудры. Дробилка устроена следующим образом. На столе 5
266
(рис. 172, а) установлена дробилка 4. Ротор дробилки и питающее
устройство приводятся в движении от электродвигателя 1 через клиноременные передачи 2. Для сахарной пудры под столом помещается
передвижная емкость 6. Для удаления из дробилки воздуха предусмотрен матерчатый фильтр 3.
На роторе 2 (рис. 172, б) радиально закреплены на осях 4 молотки
3. Ротор помещен внутри корпуса 1, верхняя часть которого представляет рифленую полукруглую поверхность, называемую отбойной плитой 5. В нижней части, заканчивающейся разгрузочным патрубком, закреплена легко снимаемая металлическая сетка 11 с отверстиями диаметром 0,5 мм. Сахарный песок подается через боковой
патрубок 6 питающим двухзаходным шнеком, приводимым в движение от электродвигателя через червячную передачу. В загрузочной
воронке 10 помещены шибер 7, регулирующий подачу сахарного
песка в мельницу, предохранительная решетка 9 и сетка 8 с отверстиями 3 мм, препятствующая попаданию крупных кусков сахара и
посторонних предметов в мельницу.
Для выхода воздуха и очистки его от частиц сахарной пыли предназначен рукавный матерчатый фильтр 15 из плотной ткани, прикрепляемый к направленному вверх патрубку мельницы,
Сахарную пудру получают следующим образом. Шнек равномерно подает сахарный песок под быстро вращающиеся молотки, которые разбивают кристаллы caxapj и с большой силой отбрасывают
частицы на поверхность отбойной плиты. В свою очередь, отбро-
Рис. 172. Молотковая дробилка:
а - общий вид; б - схема дробилки
267
шенные ею частицы опять
встречаются с молотками, и
процесс измельчения повторяется. Сахарная пудра вместе
с воздушным потоком, образующимся при быстром вращении ротора, проходит
через отверстия сита и накапливается в передвижной емкости 14, После ее заполнения перекрывают шибер 12, и
емкость заменяют новой.
Обращают внимание на то,
чтобы уплотняющее кольцо
13 всегда плотно ложилось на
борт емкости.
Жидкие кондитерские массы (эмульсии, начинки и
т.п.) обрабатывают при определенных температурах и
постоянном перемешивании.
Рис. 173. Темперирующий аппарат Накапливание таких продуктов
в определенных количествах, придание и поддержание постоянной
температуры (темперирование) осуществляются в темперирующих
аппаратах.
Темперирующий аппарат (рис. 173) представляет собой цилиндрический вертикально расположенный бак 5 с коническим дном и
крышкой 6, установленный на трех опорах 4. Постоянная температура в баке поддерживается при помощи подогретой воды, подаваемой
непрерывно по трубе 17 в водяную рубашку 15 из смесителя 1, куда
через краны 3 и 2 поступает горячая и холодная вода. Температуру
воды в рубашке контролируют техническим угловым термометром 7.
Таким же термометром 8 контролируют температуру эмульсии в баке.
Из рубашки вода отводится по трубе 14.
Внутри бака расположены сетчатый фильтр 11, через который
эмульсия поступает из смесителя компонентов, и вертикальный вал
12 с лопастной мешалкой 13, непрерывно перемешивающей эмульсию для предотвращения ее расслоения.
На крышке бака установлены привод 9 мешалки и-электронный
сигнализатор уровня 10 с датчиками. При наполнении бака эмульсией до заданного уровня, сигнализатор автоматически выключает привод насоса установки, подающей эмульсию. Через патрубок 16 эмульсия
выводится из сборника.
Для замеса теста, приготовления рецептурных смесей, эмульсий,
сиропов, растворов, других однородных масс и в случае необходи268
мости насыщения их воздухом применяют смешивающие и сбивальные машины.
Оборудование, применяемое для приготовления однородных масс,
по принципу действия подразделяют на машины периодического и
непрерывного действия, по типу камеры - на машины со стационарной и нестационарной камерой и лодкатными дежами, по конструктивным признакам — на лопастные, пропеллерные, турбинные,
роторные машины.
Перемешивающие, тестомесильные и сбивальные машины периодического действия имеют горизонтальный, вертикальный или наклонный рабочий орган.
С целью интенсификации процесса приготовления бисквитного
теста применяют сбивальную машину, в которой замес осуществляется
под давлением, что снижает продолжительность сбивания. Воздух для
насыщения массы при сбивании подается принудительно и вследствие расширения воздушных пузырьков после снятия давления объем
массы увеличивается.
Сбивальная машина для бисквитного теста (рис. 174) представляет собой горизонтальную бочкообразную емкость 2, которая установлена на станине 1. Сверху емкости установлен пневмоцилиндр
5, который открывает и закрывает крышку люка 3 для загрузки
сырья. В нижней части емкости приварен штуцер 9 с пробковым
краном для разгрузки бисквитного теста. Через патрубок 4 подво1дится воздух от компрессора в емкость 2 и пневмоцилиндр 5. Внутри емкости на горизонтальном валу 7 смонтирована крестообразная
мешалка 8, приводимая в движение от электродвигателя 10 через
ременную передачу 11. Крышка люка 3 при открывании
воздействует на конечный
выключатель 6, что исключает возможность включить электродвигатель 10.
Машина работает следующим образом. Через верхний
люк загружают меланж и сахар, емкость герметизируется,
и в нее под давлением нагнетается воздух. Меланж и
сахар сбиваются под давлением, после чего во взбитую
Массу добавляется мука, и
производится замес без давления. Перед выгрузкой теста в
Сбивальная машина для
емкости снова создают из- Рис. 174.бисквитного
теста
быточное давление, и гото269
шенные ею частицы опять
встречаются с молотками, и
процесс измельчения повторяется, Сахарная пудра вместе
с воздушным потоком, образующимся при быстром вращении ротора, проходит
через отверстия сита и накапливается в передвижной емкости 14. После ее заполнения перекрывают шибер 12, и
емкость заменяют новой.
Обращают внимание на то,
чтобы уплотняющее кольцо
13 всегда плотно ложилось на
борт емкости.
Жидкие кондитерские массы (эмульсии, начинки и
т.п.) обрабатывают при определенных температурах и
постоянном перемешивании.
Рис. 173. Темперирующий аппарат Накапливание таких продуктов
в определенных количествах, придание и поддержание постоянной
температуры (темперирование) осуществляются в темперирующих
аппаратах.
Темперирующий аппарат (рис. 173) представляет собой цилиндрический вертикально расположенный бак 5 с коническим дном и
крышкой 6, установленный на трех опорах 4. Постоянная температура в баке поддерживается при помощи подогретой воды, подаваемой
непрерывно по трубе 17 в водяную рубашку 15 из смесителя 1, куда
через краны 3 и 2 поступает горячая и холодная вода. Температуру
воды в рубашке контролируют техническим угловым термометром 7,
Таким же термометром 8 контролируют температуру эмульсии в баке.
Из рубашки вода отводится по трубе 14.
Внутри бака расположены сетчатый фильтр II, через который
эмульсия поступает из смесителя компонентов, и вертикальный вал
12 с лопастной мешалкой 13, непрерывно перемешивающей эмульсию для предотвращения ее расслоения.
На крышке бака установлены привод 9 мешалки иэлектронный
сигнализатор уровня 10 с датчиками. При наполнении бака эмульсией до заданного уровня, сигнализатор автоматически выключает привод насоса установки, подающей эмульсию. Через патрубок 16 эмульсия
выводится из сборника.
Для замеса теста, приготовления рецептурных смесей, эмульсий,
сиропов, растворов, других однородных масс и в случае необходи268
мости насыщения их воздухом применяют смешивающие и сбивальные машины.
Оборудование, применяемое для приготовления однородных масс,
по принципу действия подразделяют на машины периодического и
непрерывного действия, по типу камеры — на машины со стационарной и нестационарной камерой и подкатными дежами, по конструктивным признакам — на лопастные, пропеллерные, турбинные,
роторные машины.
Перемешивающие, тестомесильные и сбивальные машины периодического действия имеют горизонтальный, вертикальный или наклонный рабочий орган.
С целью интенсификации процесса приготовления бисквитного
теста применяют сбивальную машину, в которой замес осуществляется
под давлением, что снижает продолжительность сбивания. Воздух для
насыщения массы при сбивании подается принудительно и вследствие расширения воздушных пузырьков после снятия давления объем
массы увеличивается.
Сбивальная машина для бисквитного теста (рис. 174) представляет собой горизонтальную бочкообразную емкость 2, которая установлена на станине 1. Сверху емкости установлен пневмоцилиндр
5, который открывает и закрывает крышку люка 3 для загрузки
сырья. В нижней части емкости приварен штуцер 9 с пробковым
краном для разгрузки бисквитного теста. Через патрубок 4 подво*дится воздух от компрессора в емкость 2 и пневмоцилиндр 5. Внутри емкости на горизонтальном валу 7 смонтирована крестообразная
мешалка S, приводимая в движение от электродвигателя 10 через
ременную
передачу
П.
Крышка люка 3 при открывании воздействует на конечный выключатель 6, что исключает возможность включить электродвигатель 10.
Машина работает следующим образом. Через верхний
люк загружают меланж и сахар, емкость герметизируется,
и в нее под давлением нагнетается воздух. Меланж и
сахар сбиваются под давлением, после чего во взбитую
массу добавляется мука, и
производится замес без давления, Перед выгрузкой теста н
Сбивальная машина для
емкости снова создают из- Рис. 174,
бисквитного
теста
быточное давление, и гото269
Рис. 175. Кршосбивальная машина
вое бисквитное тесто под давлением быстро выгружается через нижний штуцер 9 в тележку.
Кремосбивальная машина (рис. 175) представляет собой цилиндрическую емкость 6, свободно вращающуюся вокруг своей оси, установленную на станине 3. В емкости 6 расположен вал 7 с насаженными на него лопастями 4. Вал 7 получает вращение от вала 1 электродвигателя через клиноременную передачу 2. Компоненты загружают
в машину через крышку 5. По окончании сбивания емкость 6 вручную поворачивают с помощью червячной пары 8 и выгружают крем
через отверстие в крышке 5.
На один замес загружают 25—40 кг, продолжительность сбивания
крема 10-15 мин.
Смеситель-эмульсатор периодического действия (рис. L76) представляет собой цилиндр 5 с горизонтальным валом 2. На валу укреплены
две перемешивающие лопасти 11 Т-образной формы м четыре лопасти 3 прямоугольной формы; все они повернуты по отношению к оси
вала на угол 35-40°. В цилиндре имеется патрубок 1 для загрузки
270
Рнс. 176. Смеситель-эмульсагор
сырья и смотровой лкж 4. Готовая смесь выпускается из цилиндра
через патрубок 8, перекрываемый клапаном 7. Клапан поднимается
при вращении штурвала 6 или автоматически с помощью электромагнита. Для поддержания необходимой температуры смеси цилиндр
снабжен водяной рубашкой 9. Изоляция 10 уменьшает потери тепла в
окружающее пространство.
Компоненты эмульсии загружаются в смеситель, где они перемешиваются в течение нескольких минут. Если в смеситель поступила
сахарная пудра, то готовая эмульсия затем перекачивается в промежуточный бак, откуда дозируется в тестомесильную машину.
Сбивальная машина с вертикальным валом (рис. 177) предназначена для приготовления жидкого теста и крема и состоит из следующих основных узлов: станины 20, привода, сбивателя 2, чана 3 с
тележкой 1. Машина работает следующим образом. Тележка 1 с чаном
3, в котором находятся полуфабрикаты, подкатывается к подставке
чана 19, установленной на станине 20, и фиксируется зажимом 18.
Зафиксированный на подставке чан поднимают и опускают вручную, вращая рукоятку механизма 16, от которого вращательное движение передается через ремень 15 червячной паре 14, В червячном
колесе пары, расположенном горизонтально, имеется центральное
отверстие, в котором закреплен винт ! 7. Вращением винта перемещают подставку 19 в вертикальном направлении.
Электродвигатель машины установлен на кронштейне 11, который может перемещаться вращением штурвала 13 с винтом 12, что
позволяет регулировать положение ремня 9 вариатора 10 и изменять
частоту вращения сбивателя 2. От вариатора 10 движение передается
Промежуточному горизонтальному валу 8, зубчатой конической паре
271
Рис. 177. Сбивальная машина с вертикальным валом
7 и вертикальному валу 6, снабженному поводком 5, от которого
приводится в движение сбиватель 2, закрепленный в шарнире 4. Вследствие этого сбиватель 2 описывает при работе машины коническую
поверхность, обрабатывая весь объем чана 3.
Для уменьшения продолжительности замеса и улучшения качества смеси применяют вибросмешивание. Особенность вибросмесительных машин заключается в том, что в них при поступательном
движении источника колебаний по круговой или эллипсоидальной
траектории частицы смеси, непосредственно соприкасающиеся с источником колебаний, периодически получают ударный импульс,
который передается соседним слоям, в результате чего по смеси проходят волны и происходит интенсивное перемешивание.
Вибросмеситель (рис. 178, а) представляет собой камеру 7 со щеками 8 и противовесом II, образующими жесткую коробчатую конструкцию, в середине которой расположен динамический (инерцион272
Рис. 178. Вибросмеситель:
а — общий вид; б - рабочая камера
ный) вибратор 10. Дебаланс выполнен в виде двухопорного неуравновешенного вала, вращающегося в роликовых сферических подшипниках. На валу посажены диски с регулируемыми противовесами.
Вся система установлена на упругих пружинных опорах 9, которые обеспечивают под действием центробежных сил, возникающих
при вращении дебаланса, возможность поступательного перемещения конструкции по замкнутой круговой или эллипсоидальной траектории в плоскости, перпендикулярной оси вибратора. Частота колебаний конструкции равна частоте вращения вала вибратора.
Исходные компоненты поступают через загрузочную воронку 5,
снабженную крышкой.
Упругие опоры из спиральных пружин обеспечивают снижение
вибрации станины 12 до наименьших значений. Внутри корпуса б в
противоположных направлениях вращаются два лопастных вала, приводимые в движение от электродвигателя 2 через редуктор 3. Дебалансный вибратор работает от электродвигателя 1.
273
Крутящий момент на вибратор и лопастные валы передается гибкими соединительными муфтами 4, представляющими собой резино-тканевый шланг, зажатый с двух концов хомутами.
Устройство рабочей камеры вибросмесителя показано на рис. 178, б.
На двух валах с горизонтальной осью вращения (ведущем 2 и ведомом
1) под утлом к оси вала расположены лопасти 6. В результате этого
компоненты перемещаются и продвигаются в месильной камере 7 с
разгрузочным отверстием 8. Для того, чтобы при эксплуатации машины смазка из подшипникового узла 3 не попадала в камеру, между
ними установлены сальники 5. Плотное соединение между сальником
и вращающимся валом обеспечивается нажимной втулкой 4.
При эксплуатации вибросмесителей, меняя взаимное расположение грузов дебалансного вибратора, можно изменять амплитуду колебаний от 0,2 до 5 мм в зависимости от вязкости получаемой смеси
(для более вязких смесей нужна большая амплитуда).
Коэффициент заполнения камеры должен быть в пределах 0,7-0,88.
Для приготовления стойких эмульсий и смесей, насыщения их
воздухом при интенсификации процесса смешивания применяют не-•.
прерывно действующие скоростные дисковые смесители с горизонтальной осью вращения вала.
Дисковой смеситель-эмульсатор применяется для сбивания эмульсий в тех случаях, когда в рецептурной смеси используется сахарная
пудра. Он состоит из корпуса, в котором на горизонтальном валу
вращаются сбивальные диски. Внутри корпуса 5 (рис. 179) эмульсатора на консольном валу 7 вращаются два диска 4 и 2 с радиальными
ребрами. Рецептурная смесь из воронки 6 попадает в центральную
часть первого диска 4 и центробежной силой отбрасывается на стенки корпуса 5. Затем смесь проходит через центральное отверстие неподвижного диска 3 и подхватывается вторым диском 2, который
опять отбрасывает ее на стенки корпуса. В торец неподвижного диска
запрессованы пальцы, а в радиальных ребрах диска 2 соответственно
имеются вырезы. При ударе частиц о пальцы происходят гомогенизация и стабилизация рецептурной смеси, которая выходит через центральное отверстие крышки эмульсатора 1.
Щель между валом 7 и отверстием в корпусе 5 герметизируется
уплотнением 8, для периодического поджима которого служит втулка-фланец 9. Приводной вал вращается в двух конических упорных
подшипниках, установленных в корпусе 10, который вместе с эмульсатором крепится на постаменте 11. Пробка 12 предназначена для
спуска смеси при останове эмульсатора.
При обслуживании оборудования для протирки и
и з м е л ь ч е н и я сырья и полуфабрикатов необходимо перед началом работы убедиться в исправности этого оборудования. Машины, если это возможно, прокручивают вручную и проверяют исправность отдельных узлов и креплений.
274
Рис- 179. Смеситель-эмульгатор непрерывного действия
В моечных машинах следят за исправностью ограждений, предохраняющих пол цеха от вытекания воды, что может привести к падению рабочего. В случае протеков необходимо заменить уплоткительные прокладки, для чего машину отключают.
Перед пуском протирочных машин убеждаются в отсутствии в
протирочных барабанах посторонних предметов и чистоте рабочих
поверхностей. Нельзя допускать переполнения емкости протирочной
машины продуктом, протертую массу непрерывно отводят в предназначенные для этого сборники.
Следует помнить, что измельчающие машины, особенно молотковые дробилки, откосятся к оборудованию повышенной опасности.
Молотковые дробилки для получения сахарной пудры включают
только с разрешения дежурного электромонтера, В воронку дробилки загружают сухой просеянный сахарный песок, прошедший магнитную очистку от ферропримесей. Проталкивать сахарный песок в
воронку дробилки рукой или каким-либо предметом на ходу дробилки запрещено.
275
Дробилку очищают только щеткой-сметкой. Нельзя применять для
этого металлические предметы, которые могут при трении или ударе
вызвать искру.
В случае пыления сахарной пудры дробилку останавливают, заменяют прокладки и заделывают щели.
После каждой смены в помещении, где установлены дробилки,
тщательно очищают полы, подоконники и стены от скапливающейся
сахарной пудры. Вентиляционные и аспирационные трубы и вентилятор нужно очищать не реже 1 раза в неделю.
В помещении, где производится размол сахарного песка, и в смежных с ним помещениях запрещается курить, зажигать спички, вносить
зажженные лампы и другие светильники открытого типа. Во избежание
искрения тщательно смазывают все трущиеся части оборудования,
К работе на мельницах и дробилках допускаются только специально обученные рабочие.
Перед началом работы месильных и сбивальных машин необходимо убедиться в исправности крышек и устройств, удерживающих
крышки в открытом (или закрытом) положении. Проверяют действие электроблокировочных устройств, отключающих электропривод при открывании крышки; исправность месильных органов и ограждений; отсутствие в месильных емкостях посторонних предметов
и остатков продуктов от предыдущей смены.
При ручной загрузке сырья в месильные и сбивальные машины
периодического действия следует вести загрузку до их пуска или при
наличии нескольких режимов работы месильных органов во время
их работы на первой (самой малой) скорости. Переключать скорости
можно только при полной остановке машины.
В процессе работы оборудования во избежание несчастных случаев
запрещается зачищать емкости, брать пробы, удалять комки.
Если в машине замечены механические неисправности (например,
шум, стук, затрудненное включение механизмов и т.д.), нужно вызвать слесаря для устранения повреждения; если неисправность обнаружена в электрооборудовании, следует вызвать электромонтера.
При выгрузке продукта из месильных машин с поворотной емкостью в подкатнуюдежу, нужно стоять сбоку от дежи. При неполной
выгрузке массы окончательную выгрузку производят скребками после
полной остановки рабочего органа.
В конце смены чистят и моют месильные емкости и рабочие
органы машины. При остановке машины на длительное время, а
также для проверки электрооборудования машину нужно отключить от электросети.
Оборудование для формования полуфабрикатов
В технологических процессах приготовления полуфабрикатов мучного кондитерского производства большое значение имеет формование заготовок.
276
Тестовые заготовки для мучных кондитерских изделий формуют
делением теста на части резанием, штампованием или отсадкой. Для
получения заготовок определенной конфигурации резанием и штампованием необходимо кусок теста превратить в ленту необходимой
толщины, что достигается прокаткой. К оборудованию, применяемому для формования тестовых заготовок, относятся машины для прокатки и слоения теста, штамповально-режущие агрегаты, ротационные и отсадочные машины.
Затяжное тесто после замеса подвергают многократной прокатке,
в результате чего бесформенные куски теста превращаются в тестовую ленту. Эту операцию выполняют в основном на двухвалковой
машине. После прокатки тесто подвергают вылеживанию на столах
(при порционной прокатке) или медленно движущихся транспортерах (при непрерывной прокатке). Для получения изделий с жировой или другой прослойкой применяют тестовальцующие машины — ламинаторы.
В тестопрокатной машине (рис. 180) имеется два горизонтальных
цилиндрических валка 1 и 3, расположенных один над другим. Валки вращаются, захватывают куски теста, обжимают их и выдают в
виде тестовой ленты, толщина которой приблизительно равна зазору между валками. Нижний валок 1 вращается в подшипниках,
неподвижно закрепленных на станине машины, верхний валок 3 —
в подшипниках, которые могут двигаться в вертикальных направляющих станины при помощи штурвала 5 и механизма перемещения 4. При изменении высоты верхнего валка соответственно меняется зазор между валками и, следовательно,'толщина тестовой ленты. По обе стороны раскатывающих валков расположены столы с
ленточными транспортерами 2, один из которых подает тесто в валки, а другой принимает его.
Машина снабжена реверсивным приводом для изменения направления движения всех рабочих органов машины.
Кусок теста (20-30 кг) укладывают вначале на один транспортер,
например на левый, который подает тесто в валки, а правый транспортер принимает тесто из валков. Полученную толстую тестовую
ленту складывают в несколько слоев, и многослойный кусок теста поворачивают на
транспортере на угол 90°.
После
этого
опускают
верхний валок, уменьшая
зазор между валками, и дают
машине
обратный
реверсивный ход. Правый
транспортер в этом случае
подает тесто к валкам, а левый Рис. 180. Схема тестопрокатной
машины
принимает
прокатанную
тестовую ленту. Эта one277
р
ация повторяется
нескольL——-"3 ко раз с
последовательным
-"^Гп уменьшением толщины
тестовой ленты, в результате
чего в конце процесса получается тонкая лента слоистой структуры.
Машина снабжена защитными решетками, ограждающими валки и сблокированными с электродвигателем, - при подъеме решетки машина
останавливается. Тестовальцующая машина — ламинатор —
состоит из нескольких пар гладких или рифленых валков и системы
транспортеров, смонтированных в общей станине, снабженной
регулировочными устройствами и контрольно-измерительными
приборами.
Эта машина позволяет непрерывно прокатывать ленту теста с
жировой прослойкой или без нее.
4
Ротационная машина (рис. 181) предназначена для формования
тестовых заготовок печенья с большим содержанием сахара и жира
(сахарных).
Машина состоит из загрузочного бункера 2 с крыльчаткой 3 для
разрыхления теста, питающего рифленого барабана I, формующего
ротора 4, счищающего ножа 9, приемного ленточного транспортера 8
с оттяжной планкой и прижимным роликом 7 и цепного транспортера 6 для подачи трафаретных листов 5.
Машина приводится в движение от электродвигателя через червячный редуктор.
Для изменения частоты вращения формующего ротора предусмотрен вариатор. Переключение вариатора производится маховичком
при остановленной и свободной от теста машине. Нож 9, счищающий излишек теста с ротора, устанавливается строго по горизонтальной оси и по касательной к формующему ротору и равномерно
прилегает к нему по всей длине. Это достигается перемещением ножа
по прорезям и закреплением болтами.
Большое значение для процесса формования имеет величина усилия, с которым лента приемного транспортера 8 прижимается к ротору. Величину этого усилия регулируют винтом. Натяжение ленты
осуществляется перемещением планки, которая закрепляется болтами на раме машины.
Машина для формования пряников (рис. 182, а) состоит из станины 1, загрузочной воронки 3, внутри которой расположена пара
периодически вращающихся навстречу друг другу рифленых валков
2, служащих для нагнетания теста в формующую матрицу 5 (рис.
182, б), и ножей 4 для очистки валков от теста. Под матрицей распо278
Рис. 182. Машина для формования пряников:
а - общий вид; б - схема целительного механизма; в - отрезной механизм
Ложен механизм для отрезания тестовых заготовок, состоящий из
Двух ползунов 7, движущихся по направляющим стержням 8. К ползунам прикреплен валик с пальцами 6, между которыми натянута
тонкая стальная проволока-струна 11, Количество пальцев на одну
единицу больше, чем отверстий в матрице. Движение отрезного механизма возвратно-поступательное: при отрезании теста пальцы прижимают струну к матрице, а при возвращении опускаются на 5 мм
вниз. Отрезанные тестовые заготовки падают рядами на листы 9,
периодически перемещающиеся цепным транспортером.
279
Перед пуском машины
необходимо проверить работу отрезного механизма
(рис. 182, в), чтобы ребра
10 (см. рис. 182, б) формующих отверстий матрицы
были со стороны отрезного
механизма, струна слегка
касалась матрицы, и пальцы свободно проходили
между формующими отверРис. 183. Резальная машина стиями матрицы.
Резальная машина рамного
рамного типа
типа (рис. 183) предназначена для послойного разрезания выпеченных бисквитных заготовок (лепешек) для тортов и пирожных на два и более пласта.
Машина состоит из станины 1, ленточного транспортера 2, четырех
прижимных валиков 3, ножей 4 для резки бисквита, рычажной системы привода ножей 5 и ведущего вала ленточного транспортера 6.
Внутри станины размещен привод, в который входят: электродвигатель 7, червячный редуктор 8 и клиноременная передача 9. Вал
в электродвигателе заменен на вал с двумя выходными концами, на
одном из которых посажен эксцентрик 10, который через шатун
связан с полуосью. Последняя крепится на двух горизонтальных штангах, движущихся в бронзовых втулках. На концах штанг расположены приспособления для крепления и натяжения ножей.
Машина приводится в движение от электродвигателя через червячный редуктор, цепную передачу и систему шатунно-кривошипных передач к нагнетательным валкам, связанным между собой шестеренной передачей, и к транспортеру, который, в свою очередь,
связан рычагами с отрезным механизмом.
Оборудование для отделки изделий
Обработка мучных кондитерских изделий и полуфабрикатов после выпечки включает в себя следующие операции: охлаждение, намазку, промочку, отделку, глазировку, подготовку к упаковке и т.п.
Эти операции, особенно художественная отделка верхней поверхности тортов, являются весьма трудоемкими.
Автомат для художественной отделки тортов (рис. 184, а) состоит
из станины 16, цепного конвейера 12 с гонками 11, двух подъемноопускных столиков 5 и 10, одной подвижной 7 и двух неподвижных
4 и 6 насадок, соединенных шарнирными трубопроводами с бункерами 3 для крема. Внутри бункеров установлены вертикальные шнеки 2, приводимые в вращение от электродвигателя 1, создающие
280
Рис. 184. Автомат для
художественной отделки тортов:
а — общий вид; б —
технологическая схема отделки
подпор в кремовой массе, а днища бункеров соединяются с винтовыми нагнетателями.
Насадка 6 предназначена для нанесения на торт круговой бордюрной линии, вписанной в стороны квадрата торта. Насадка 7 закреплена на рычаге 8, приводится в движение по заданной программе от
реечно-рычажного механизма 9 и наносит на поверхность торта сложный орнаментальный рисунок. Крем наносится на поверхность торта,
уложенного предварительно в нижнюю часть упаковочной коробки
281
и установленного на вращающийся подъемный столик 10. На столике
5 из насадки 4 в середину торта отсаживается объемный элемент
рисунка (например, розочка).
После отделки торт поступает на конвейер 13, где он закрывается
крышкой. Изменение рисунка орнамента производится при помощи
штурвалов 15. Управление автоматом осуществляется с пульта 14.
На рисунке 184, б. показана технологическая схема отделки торта.
Позиция I соответствует нанесению окружности — бордюра, позиция II — нанесению орнаментального рисунка, позиция III — отсаживание объемного элемента.
Комплекс технологических операций отделки выполняют в агрегате, предназначенном для продольного резания выпеченной бисквитной заготовки, внутренней и наружной пропитки ароматизированным сиропом, наполнения фруктовой или другой начинкой и нанесения на поверхность бисквита двух-трех слоев помадной глазури.
Агрегат для отделки тортов типа «Сказка» (рис, 185, а) состоит из
дозаторов начинки, помады, крема, сиропов, механизмов резания и
транспортирования, станины, привода и пульта электроуправления
9.
Бисквит 10 типа «Полено» рольгангом 11 подается на транспортирующее устройство 15, обеспечивающее непрерывное движение полуфабриката. Ножами 12 заготовка разрезается вдоль на две половинки, между которыми устанавливаются две насадки, подающие ароматизированный сироп из бачка 8 и начинку из дозатора 5. При
дальнейшем движении заготовки'осуществляются пропитка сиропом
верхнего слоя из бачка 8 и нанесение первого слоя глазури (например, фруктовой) из бачка 7 через краны 6.
Через некоторое время, достаточное для образования корочки на
первом слое глазури, на поверхность ее наносится второй слой (например, помада) из дозатора 4 и третий слой (крема) — из дозатора
3. Дополнительные дозаторы установлены на случай изменения технологии и в качестве резерва. Обработанный полуфабрикат 2 рольгангом 16 подается под нож I, который отрезает заготовку необходимой длины. Масса торта контролируется взвешиванием и регулируется количеством наносимого третьего слоя. В бачок 13 собирается
излишний ароматизированный сироп, который поступает на повторное использование, ванна 14 служит для сбора воды.
На рис. 185, б, в показаны операции продольного резания, пропитки внутреннего слоя, заполнения его начинкой и транспортирования полуфабриката.
Полуфабрикат 5 (рис. 185, б), уложенный на два движущихся
влево уголка б, 8 и прижимаемый к ним фигурными роликами 2, 4,
разрезается на две половинки вращающимися дисковыми ножами 1
и 3. В это время штанга 7, имеющая профиль в виде буквы Т, опускается ниже уголков 6, 8 и перемещается вправо.
282
Рис. 185. Агрегат для отделки бисквитного полуфабриката:
а — общий вид; б —. схема резания полуфабриката; в
- схема пропитки и внесения начинки
В пространство между полученными половинками полуфабриката
5 (рис. [85, в) вводятся коллектор 12 и насадка 13. Коллектор представляет собой трубку с отверстиями, через которые вытекает ароматизированный сироп, подаваемый через патрубок 11. Насадка 13 выполнена со щелью, ширина которой соответствует ширине полуфабриката. Начинка в насадку нагнетается дозатором агрегата по трубе 9.
Патрубок 11 и труба 9 закреплены зажимом 10, положение которого
может регулироваться.
Для непрерывного перемещения полуфабриката штанга 7 поднимается между уголками 6, принимает на себя полуфабрикат 5 и пе~
283
ремещает его влево. В это время уголки 6 и 8 опускаются вниз и
перемешаются вправо. Циклическое изменение положения деталей 6,
8 и 7 и изменение направления их движения обеспечивают непрерывное перемещение полуфабриката влево.
На пульте управления 9 (см. рис. 187, а) установлена аппаратура
включения и выключения электродвигателей и электроаппаратуры
агрегата. Сигнальные лампы показывают работу отдельных узлов.
Целью глазирования печенья, вафель, тортов и пряников является придание изделиям хорошего вкуса, привлекательного вида, защита от высыхания или увлажнения благодаря созданию воздухонепроницаемой оболочки. Поверхность изделий покрывают глазурью,
приготовляемой на основе шоколада, помады, жира, высококонцентрированного сиропа.
Процесс глазирования делится на три стадии: приготовление и
подготовка глазури, непосредственно глазирование и охлаждение глазированных корпусов.
Подготовка глазури осуществляется в автомагических темперирующих машинах непрерывного действия, а глазирование и охлаждение
после глазирования—на глазировочных агрегатах. Пряники глазируются в тиражных аппаратах периодического и непрерывного действия.
Во избежание выделения кристаллов жира и сахара на поверхности
шоколадной глазури («поседения» шоколада), ее перед глазированием подвергают темперированию — охлаждению при одновременном
энергичном перемешивании. Для этой цели применяются автоматические темперирующие шнековые машины. Шоколадная глазурь выходит из машины с температурой 30—31 "С, при которой она поступает в глазировочный агрегат.
Темперирующие машины бывают с горизонтальной и вертикальной
камерами, которые имеют две, три или четыре зоны охлаждения.
Перемешаясь по зонам, глазурь охлаждается до 30 "С при непрерывном перемешивании. Это обеспечивает переход какао-масла из
неустойчивых форм в стабильную и предотвращает жировое «поседение» глазури.
Принцип действия и устройство трех- и четырехзонных машин
одинаков, но отличается системой охлаждения. Процесс ""емперирования глазури в этих машинах происходит непрерывно, г»'очень тонком слое и при интенсивном перемешивании. Каждая частица массы,
прежде чем выйдет из камеры темперирования, прохсдит большой
путь и приобретает требуемую по условиям процесса температуру.
Благодаря специальным устройствам (контактным термометрам и
электромагнитным клапанам, регулирующим поступление охлаждающей воды в каждую зону) в темперирующих машинах автоматически поддерживается заданная температура.
Производительность машин можно изменять в широких пределах
с помощью бесступенчатого вариатора скорости. Перемешивающий
284
орган (шнек) создает давление, обеспечивающее перемешен ие оттемперированной
массы по трубопроводу на
расстояние до 25 м.
Глазировочный агрегат
(рис. 186) состоит из приемного Рнс. 186. Схема глазировочного
конвейера
1,
глазировоч-ной
агрегата
машины 2 и охлаждаюшей камеры 3 с конвейером 4 внутри. Изделия укладываются на леяточный конвейер 1 сориентированными продольными радами. Конвейер
I передает их на сетчатый конвейер глазировочной машины 2, где они
покрываются слоем глазури. Покрытые глазурью изделия переходят
на ленточный конвейер охлаждающей камеры 3, где глазурь охлаждается, кристаллизуется и затвердевает. Готовые глазированные изделия
с конвейера 4 поступают на упаковывание.
Глазировочные агрегаты различаются по ширине рабочего полотна (ленты). На предприятиях средней мощности используются машины шириной ленты 420 и 620 мм, на крупных предприятиях — шириной 800 и 1000 мм.
Приемный конвейер служит для передачи ориентированных в продольные ряды изделий к глазировочной машине, а также для раскладки изделий вручную. Между отдельными изделиями должен быть
промежуток в каждом продольном ряду, необходимый для глазирования всей поверхности.
Глазировочная машина (рис. 187) состоит из сетчатого конвейера
2, воронки для глазури 1, вентилятора высокого давления 3, сборника для неиспользованной глазури 5, темперирующей установки,
приемного сборника 4 для вновь подаваемой глазури, перекачивающих устройств и электропривода.
Через машину проходит сетчатый металлический конвейер 2, на
который изделия 18 посту
пают с приемного конвейе
ра. Сетчатый конвейер дви
жется с большей скоростью,
что приводит к увеличению
расстояния
между
изделиями.
Раздвинутые изделия пра
вильными
рядами
поступают
под воронку 1, из продоль
ной щели которой непрерыв
ным потоком стекает шоко
ладная масса или жировая
глазурь, образуя сплошную
завесу. Ширина щели и по
ток массы регулируются засРис. 187. Глазировочная машина
285
I
лонкой. Изделие, проходя через завесу, покрывается глазурью сверху
и с боков, кроме нижней части, соприкасающейся с сеткой. Для
покрытия донышка под сетчатым конвейером устанавливается другой сетчатый конвейер, движущийся с меньшей скоростью, или
несколько валиков, или поддон,
Залитые глазурью изделия попадают под струю воздуха, подаваемого вентилятором 3. Воздух сдувает излишнюю часть глазури, создавая на поверхности изделия волнистую поверхность, которая,
благодаря быстрому охлаждению, закрепляется на изделии. Изменением скорости подачи воздуха регулируют толщину слоя глазури до
нормы. Образующиеся на изделии наплывы в нижней части снимаются быстровращающимся валиком, который устанавливается в конце
сетчатого конвейера. Этот же валик, заглаживая глазурь на донышке
изделия, закрывает следы соприкосновения корпуса с сеткой конвейера. Далее глазированные изделия поступают на клеенчатый конвейер охлаждаемой камеры агрегата.
Глазировочная машина снабжена системой приема, темперирования и подачи оттемперированной массы для покрытия изделий. Система циркуляционного темперирования глазури с двойным потоком ,
работает следующим образом. Нетемперированная глазурь температурой 38-49 'С автоматически подается из цеховых емкостей в приемный сборник 4. Из сборника масса переливается по трубе 14 в подогреваемый шнек 13. Количество поступающей нетемперированной
глазури в 3-8 раз больше ее количества, необходимого для глазирования изделий. Подогретая глазурь из шнека подается в смесительную камеру 15, куда по трубе 16 из промежуточного сборника 5
поступает некоторое количество оттемперированной глазури, не использованной при глазировании. Смешанная масса темперируется еще
раз в камере 7, в конец которой по трубопроводу 6 из сборника 5 еще
добавляется порция оттемперированной глазури. Б результате нагрева
массы до 40 °С кристаллы какао-масла, которые могли быть в
глазури, расплавляются. Затем масса охлаждается в цилиндре 9 до
температуры 28-29 *С и насосом 10 по трубе 11 уже готовая оттемперированная масса перекачивается в воронку 7.
Избыток глазури, проходя сквозь сетчатый конвейер, возвращается
в промежуточный сборник 5, количество массы в котором контролируется с помощью регулятора уровня 17. Излишки массы из сбор■ ника 5 поступают в приемный сборник 4. В воронке поддерживается
постоянная температура. Температура массы контролируется термометрами 8 и 12 и регулируется соединенными с ними датчиками.
Охлаждающая камера с конвективно-радиационным теплообменом
(рис. 188) представляет собой стальной каркас 1, внутри которого
проходит конвейер 2 и установлены две автономные системы охлаждения и транспортирования воздуха. Система охлаждения состоит из
воздухоохладителя 9, вентилятора 10, воздуховода 3 и распределительного короба 4.
286
Рис. 188. Охлаждающая камера
Глазированные изделия поступают на конвейер и перемещаются
под распределительным коробом, через щели 6 которого поступает
холодный воздух. Он отбирает теплоту от изделий и направляется на
повторное охлаждение. Кроме того, поверхности 5 окрашены черной
краской, что приводит к поглощению ими теплоты, излучаемой изделиями. От нагретых поверхностей теплота отбирается воздухом.
Образующаяся при оттаивании (снятии снежной «шубы*) воздухоохладителя влага собирается в наклонный поддон 8 и отводится
через патрубок 7 в канализацию.
Охлаждающая камера по длине обычно разделяется на регулируемые
зоны. При этом температура воздуха на входе изделий должна составлять 17-18 "С, в середине она понижается до 12-14 "С, а на выходе
вновь поднимается до 16 °С для того, чтобы избежать конденсации
влаги на холодной поверхности изделий. Конденсация влаги на изделиях может привести к «поседению» глазури. Продолжительность охлаждения для шоколадной массы составляет 3-4 мин, для молочношоколадной - 5-7 мин.
Охлаждающие камеры выпускаются длиной 12—60 м и более и
состоят из отдельных секций. Скорость ленты конвейера охлаждающей
камеры регулируется бесступенчато, что позволяет синхронизировать
ее скорость со скоростью сетчатого конвейера глазировочной машины, а также изменять время охлаждения. Управление осуществляется с
пульта глазировочной машины. Промежуточные валы приводной станции конвейера снабжаются зачищающими скребками, обогреваемыми
электричеством. Для обеспечения прямого (без отклонений ленты)
движения конвейер снабжается специальными пневматическими и
фотоэлектрическими устройствами.
При правильной эксплуатации глазировочных агрегатов в соответствии с оптимальными параметрами, готовые изделия должны иметь
блестящую поверхность глазури и хорошую стойкость при хранении.
Тиражный аппарат периодического действия для глазирования пряников (рис. 189) состоит из котла 1, станины 6 и привода. Котел 1
287
представляет собой цилиндр со сферическими днищами; внутренняя полость цилиндра луженая. На цилиндрической части котла расположено
загрузочное отверстие с откидной
крышкой 2. С помощью бобышки 3.
приваренной к днищу, котел закреплен на горизонтально расположенном
валу 8. Привод котла состоит из электродвигателя 7, редуктора 5 и цепной передачи 4. Привод и котел установлены на станине 6.
Пряники и глазурь загружают в
котел, крышку плотно закрывают и
закрепляют при помощи винтовых запоров. По окончании глазирования
электродвигатель выключают, котел
устанавливают
крышкой
вниз,
крышку открывают, и готовые изделия выгружают в подставленную тару.
Вместимость котла 75 л, частота вращения 28 об/мин.
Тиражный аппарат непрерывного
действия (рис. 190) для глазирования пряников состоит из горизонтального барабана 1, станины 5 и
Рис. 189. Тиражный аппарат привода. Барабан 1 снабжен двумя
периодического действия бандажами 2, которыми опирается на
четыре ролика 4. Одна пара роликов
приводится в движение от электродвигателя 9, редуктора 7,
соединенного с электродвигателем муфтой 8, и цепной передачи 6.
От роликов 4 вращение передается барабану 1, в который непрерывно подаются пряники и сахарный сироп. Внутри барабана закреплена ленточная спираль 3. При вращении барабана пряники пересыпаются и, продвигаясь вдоль барабана при помощи ленточной спирали, выгружаются из него. Для закрепления сахарной глазури на
поверхности пряников используют сушилку, представляющую собой металлическую камеру с изолированными ограждениями, обогреваемую трубчатыми электронагревателями, расположенными над
и под конвейером. Для удаления излишней влаги в перекрытии камеры предусмотрены патрубки, соединенные трубопроводами с заводской вентиляцией. Внутри камеры поддерживается температура в
пределах 60—75 °С. Продолжительность подсушки пряников от 10 до
15 мин. Кассеты для подсушки пряников представляют собой деревянные рамы размером 1000 х 600 х 60 мм, обтянутые с одной
стороны металлическими сетками с ячейками 2x2 см.
2S8
Рис. 190. Тиражный аппарат непрерывного действия
При эксплуатации оборудования для обработки мучных
кондитерских изделий и полуфабрикатов после в ы п е ч к и
нужно следить, чтобы рабочие органы не деформировали н не
разрушали изделия и полуфабрикаты. Должна строго соблюдаться
технологическая дисциплина (постоянство температуры, влажности и
др.).
Перед пуском темперирующее машины следует проверить отсутствие в воронке посторонних предметов, наличие сетки-фильтра,
исправность привода мешалки и транспортирующего шнека. После
этого машину необходимо прогреть по зонам, как это предусмотрено
инструкцией, а затем при включенном приводе заполнить воронку и
зоны глазурью.
В процессе работы необходимо следить за постоянным уровнем
глазури в воронке и показаниями термометров по зонам.
Если подача глазури в глазировочный агрегат прекратилась, то
глазурь по возвратной трубе направляют в воронку. При этом следует
включить обогрев возвратной трубы.
Перед окончанием работы воду в бачке следует подогревать до температуры 70-80 'С. Установив стрелки термометров на 40-50 °С следует
открыть вентили прямой подачи воды в зоны (минуя автоматические
клапаны), подогреть находящуюся в них глазурь и разгрузить ее остатки через разгрузочную заслонку. При этом необходимо, используя трехходовой кран, удалить глазурь из подающего трубопровода и возвратной трубы. После этого следует остановить электродвигатель, выключить насосы системы циркуляции воды и электроподогреватели. При
длительной остановке (например, проведении ремонтных работ) необходимо слить воду из зон машины и водяных коммуникаций.
Для максимального использования оборудования подлежащие
глазированию изделия предварительно следует разложить (сориен'U b. M. Хрпчеенков
289
тировать) в продольные ряды с минимальным расстоянием между
изделиями.
Перед включением охлаждающей камеры необходимо предварительно проверить ее исправность, тщательность очистки конвейера от остатков изделий, тепловую изоляцию и герметичность
охлаждающего шкафа.
Конструкция камеры предусматривает рециркуляцию холодного
воздуха и обеспечивает надежную работу агрегата независимо от сезонных и метеорологических условий. Проникающие внутрь камер
теплота и влага (если неплотно закрыт шкаф) увеличивают тепловую нагрузку на холодильное оборудование, вызывают намокание
ленты и других деталей камеры.
При пуске конвейера следует открыть вентили подачи рассола
(или фреона), включить вентиляторы и отрегулировать температуру
охлаждающего воздуха и воды, а затем включить конвейер. После
этого подают из глазировочной машины изделия.
В процессе работы камеры необходимо поддерживать температуру
охлаждающего воздуха и относительную влажность в заданных пределах.
По окончании работы в конце смены, не включая охлаждающего
оборудования, следует очистить поверхность ленты конвейера от остатков продукции, тщательно промыть ее щеткой с теплой водой и
просушить. Ленту моют на участке выхода ее наружу, в зоне приводного барабана, постепенно проворачивая привод конвейера. Замывные воды отводят в сливной трап.'
В камере возможны унос и распыление влаги, поэтому воду необходимо немедленно удалить через трапы, а камеру после мытья
тщательно просушить.
Охлаждающее оборудование камеры следует регулярно выключать для оттаивания снежной «шубы» с воздухоохладителей, а затем
тщательно очистить и просушить камеру. Влагу при оттаивании следует собрать в поддоны и слить. Кроме того, необходимо периодически удалять пыль и загрязнения с поверхностей воздухоохладителей и радиационных панелей.
В связи с тем, что для охлаждения изделий применяется интенсивный конвективный теплообмен между изделиями и охлаждающим
воздухом, необходимо регулярно проверять равномерность распределения потока охлажденного воздуха по всем секциям вдоль конвейера.
Наружные поверхности узлов, соприкасающиеся с рассолом (или
фреоном), имеют температуру, при которой происходит конденсация воздушной влаги, поэтому они должны быть тщательно покрыты теплоизоляцией.
ГЛАВА 11. ОБОРУДОВАНИЕ ХЛЕБОХРАНИЛИЩ И
ЭКСПЕДИЦИЙ
Хлеб является наиболее массовым штучным продовольственным
грузом при наименьшем сроке реализации, требует жестких санитарных режимов, слабо выдерживает механические воздействия, особенно в первые часы после выпечки.
По сравнению с уровнем механизации основного хлебопекарного производства, механизация внутризаводских транспоршо-складских операций с готовой продукцией значительно отстает, едва
достигая 10-15%.
На большинстве предприятий транспортирование готовых изделий в хлебохранилищах и экспедициях осуществляется на лотковых
или полочных вагонетках с ручной укладкой продукции в лотки и
перегрузкой их в специализированные фургоны автомашины. В этом
случае хлебохранилище и экспедиция являются общими для всех
технологических линий. На ряде хлебозаводов используются механизированные системы хранения хлеба, которые включают операции
по укладке готовых изделий в лотки, загрузке лотков в контейнеры,
транспортированию их в хлебохранилище и после остывания изделий в экспедицию для отправки контейнеров в торговую сеть.
При комплексной механизации процессов в хлебохранилищах и
экспедициях оборудование этого участка является продолжением поточной линии основного производства.
Комплексная механизация работ в хлебохранилищах и
экспедициях
Стопочно-пакетная схема (рис, 191) имеет два варианта, в основе
которых лежит формирование 15 лотков с продукцией в стопку.
Порожние лотки, выгруженные вручную из автохлебовозов, системой транспортеров 1 подаются в моечное устройство 2. После мойки лотки специальным механизмом 3 устанавливаются на ребро и в
таком положении транспортером 4 подаются в сушильную камеру 5.
Высушенные лотки транспортером 6 направляются к циркуляционным столам 7. Сюда же системой транспортеров 8 от печей подаются
хлебобулочные изделия. Укладка хлеба в лотки производится вручную или специальным механизмом.
Штабелировщик 10 формирует вертикальную стопку 9 из лотков, поступающую на цепной напольный конвейер 11. На каждом
конвейере устанавливаются стопки с хлебобулочными изделиями
различных сортов, которые затем подъемными тележками либо отвозят на рампу экспедиции, либо укладывают на рольганг или транспортеры для погрузки в автохлебовозы.
Эта схема перспективна для предприятий с широким ассортиментом выпускаемой продукции.
291
Рис. 191. Стопочно-пакетная схема механизации работ
Разновидностью этой схемы является вариант, основанный на
формировании на плоском поддоне пакета из 28 лотков с продукцией (по 4 стопки из 7 лотков). Перемещение пакетов в хлебохранилище и штабелирование в два яруса осуществляются электропогрузчиком, Загрузка хлеба в автомашины производится электропогрузчиком одновременно по две стопки.
В большинстве схем механизации используются лотковые и безлотковые контейнеры. Последние обеспечивают бесперекладочную
транспортировку хлебобулочных изделий, а также их продажу непосредственно из контейнера. Таким образом, они заменяют используемые при транспортировке готовых изделий лотки, вагонетки и
стеллажи на хлебозаводах, передвижные этажерки, стеллажи и торговые прилавки в магазинах. Загрузка продукции на полки контейнеров осуществляется с помощью специальных механизмов.
Для перемещения контейнеров применяются погрузчики, подвесные и напольные конвейеры.
Значительное повышение степени механизации достигается в схеме контейнерной доставки хлебопекарной продукции с использованием специализированного автотранспорта с грузоподъемным бортом.
Работа по этой схеме проходит следующим образом. Выпеченные
изделия из печей направляются ленточными транспортерами к сортировочному столу, где просматриваются и укладываются вручную в
контейнеры, которые перемещаются в хлебохранилище.
292
4
В соответствии с заявкой-заказом контейнеры выкатываются на
погрузочную платформу, устанавливаются водителем на опущенный
борт автомашины, поднимаются и закатываются в фургон, после
чего закрывается борт, являющийся одновременно и дверью. По прибытии в торговую точку водитель выгружает контейнеры в подсобное помещение или в торговый зал магазина, забирает порожние
контейнеры и доставляет их на хлебозавод. Реализация продукции
производится в магазине из контейнеров. После санитарной обработки контейнеров и лотков цикл повторяется. Для перевозки контейнеров применяются автомобили на шасси ГАЗ-52 с грузоподъемным
бортом, работающим от электрического привода, включающегося от
приборов, установленных у мест погрузки и выгрузки контейнеров.
Схема комплексной механизации погрузо-разгрузочных и транспортно-складских работ в хлебохранилищах и экспедициях (рис. 192) экономически обоснована для внедрения на хлебозаводах большой мощ-
Рис. 192. Схема комплексной механизации работ в экспедициях
хлебозаводов большой мощности
i
ности и предназначена для механизации всех операций - от выхода
хлеба их печи, укладки его в тару до загрузки ее в автохлебовоз. В
состав комплекта входят: агрегаты 1,4,5 для укладки хлеба в лотки
и лотков в контейнеры, траверсная тележка 2, конвейер 3, поворотный круг 6, агрегат для ручной укладки в лотки мелкоштучных
изделий 7, циркуляционный стол 8. Контейнеры с пустыми лотками
9, специальный подъемник для листов с мелкоштучными изделиями
10, механизмы подъема и выгрузки хлеба у печей 11, 12, 13, уст
ройство для центрирования и стыковки автохлебовозов 14, 15, двух
створчатые ворота 16, участок для доукомплектования 17, рельсо
вый путь 18, комплектующая тележка 19, загрузочные конвейеры
20, автохлебовозы 21, накопитель контейнеров 22, агрегат для сани
тарной обработки лотков 23, накопитель загруженных контейнеров
24, раздаточная тележка 25.
Из печей хлеб с помощью выгрузочных механизмов по ленточным транспортерам направляется в хлебоукладочные агрегаты, один
из которых предназначен для ручной укладки в лотки мелкоштучных изделий. Перед подачей в агрегаты хлеб проходит механизмы ,
ориентирования.
Контейнеры перемещаются по напольным накопителям 22. Перпендикулярно осям накопителей по рельсовым путям перемещаются
траверсные тележки 2, служащие для передачи контейнеров на любой из накопителей.
Автомашина 21, прибывшая на завод, сначала стыкуется с линией приема контейнеров с пустыми лотками 22, выгружает контейнеры, которые направляются в агрегат 23 санитарной обработки лотков.
Далее, автомашина стыкуется с линией загрузки готовых к отправке
контейнеров. Контейнеры, прошедшие санитарную обработку, траверсной тележкой 2 подаются по заданной программе к хлебоукладочным агрегатам 1,4, 5,7. Затем загруженные контейнеры отхлебоукладочных агрегатов траверсной тележкой передаются на конвейеры для хранения хлеба — накопители 24, Каждый сорт (вид) хлеба
хранится на соответствующем конвейере-накопителе до отправки в
торговую сеть. Комплектование отгрузочных партий контейнеров производится в автоматическом цикле. Согласно заказам, оператор задает комплектующей тележке 19 программу.
Доукомплектование контейнера лотками осуществляется на участке 17, состоящем из кольцевого конвейера-комплектовщика, механизма перегрузки лотков, рельсового пути 18 и пульта. Поворачивая
конвейер вокруг оси, можно подвести любой накопитель к месту
погрузки в комплектовщик.
Скомплектованные контейнеры забираются комплектующей тележкой и передаются на указанный в программе загрузочный конвейер 20. Все загрузочные конвейеры рассчитаны на хранение двух
комплектов — восьми контейнеров. После стыковки автомашины с
294
У1ШНШШШ1Ш
загрузочным конвейером включается механизм, который загружает
весь комплект из четырех контейнеров в кузов.
Учет готовой продукции осуществляется счетным устройством. В
кузов автомашины вмещаются четыре контейнера, а в каждый контейнер — 32 стандартных лотка.
Сравнительная оценка различных способов механизации хлебохранилищ и экспедиций показывает, что контейнерная доставка с
использованием автомобилей с грузоподъемным бортом позволяет
исключить тяжелый физический труд, механизировать процессы
транспортирования без значительных капитальных затрат, сократить
сроки простоев автохлебовозов под разгрузкой и погрузкой в результате одновременной обработки контейнеров. Кроме того, ликвидируются лотки при использовании безлотковой системы доставки
хлебобулочных изделий в торговую сеть, а также перегрузочные операции по перекладке изделий вследствие снижения потребности в
автотранспорте и повышения его грузоподъемности.
Оборудование для транспортирования и
сортировки продукции
В зависимости от конструкции печей, размещения цехов и оборудования в производственном здании хлебозавода, выпеченные изделия передаются в хлебохранилище с помощью различных транспортных устройств. По принципу действия их можно разделить на гравитационные, фрикционные, инерционные и механические.
В гравитационных устройствах (склизах, роликовых транспортерах) перемещение изделий происходит под действием сил тяжести.
Фрикционные устройства (ленточные конвейеры) перемещают изделие за счет сил трения, возникающих между транспортирующей
поверхностью и перемещаемым грузом. Инерционные устройства используют для перемещения силу инерции изделий, находящихся на
колеблющейся транспортирующей поверхности. В механических устройствах перемещение изделий происходит принудительно, под действием упоров или захватов, связанных с приводом устройства,
На предприятиях малой мощности для транспортирования хлебных изделий в хлебохранилище используют вагонетки, контейнеры
и. тележки с подъемной платформой.
Для сортировки и отбраковки хлебных изделий перед укладкой
их в лотки на хлебопекарных предприятиях применяются циркуляционные столы: круглый и с гибким пластинчатым конвейером.
Круглый стол (рис. 193, а) имеет крышку 1 конусной формы
диаметром 2000 мм с небольшим бортом. Крышка выполнена из листовой стали и установлена на вертикальной стойке 2. В стойку вмонтирован червячный редуктор 3. Вал червячного колеса редуктора одновременно служит осью вращения крышки стола Крышка вращается с частотой 4 об/мин от электродвигателя 4.
295
' б
Рис. 193. Циркуляционные столы:
а - круглый; б - с цепным конвейером
Готовые изделия поступают на стол с ленточного транспортера
или склиза и равномерно распределяются на всей его поверхности,
соскальзывая при вращении до упора в борт.
Стол с цепным конвейером (рис. 193, б) представляет собой горизонтальный транспортер, состоящий из двух горизонтально расположенных цепных блоков 2, пластинчато-роликовой цепи 3, к звеньям
которой прикреплены планки 4. Станина 1 имеет невысокий борт.
При движении конвейера планки концами скользят по бортам станины стола, выполненным из уголковой стали.
Для перевозки и хранения хлебобулочных изделий применяются
лотки трех- или четьгрехбортовые с решетчатым днищем (ржаные,
ржано-пшеничные, пшеничные формовые и подовые сорта). Четырехбортовые лотки со сплошным дном используются для транспор296
Рис. 194. Контейнер
тирования батонов, булочек, сдобы. Размеры лотков: 740 х 620 мм и
720 х 450 мм. Лотки изготавливаются из дерева хвойных и лиственных пород. Для перевозки мучных кондитерских изделий применяются лотки четырехбортовые со сплошным дном, покрытые бакелитовым лаком или металлические.
Контейнер (рис. 194) предназначен для транспортирования и временного хранения хлеба, находящегося в лотках. Он состоит из
каркаса, имеющего верхнюю 1 и нижнюю 4 рамы, вертикальных
стоек 2 и четырех колес 5. Кронштейны для крепления колес к
нижней раме свободно вращаются вокруг вертикальной оси. На этой
раме установлено два копира для центрования и фиксации контейнера на тележке.
Вертикальные стойки 2 попарно связаны между собой уголками
3, которые служат полками для установки на них лотков.
Большое распространение получили контейнеры с 18 наклоненными внутрь трехбортовьши лотками, которые перспективны для
механизированной укладки хлебобулочных изделий. Они предназначены для транспортирования готовой продукции с хлебозаводов в
торговую точку. Контейнер состоит из металлического каркаса,
установленного на четырехколесной тележке.
Оборудование для транспортирования готовых изделий в экспедицию применяется то же, что и в хлебохранилище: лотковые и
полочные вагонетки, тележки с подъемной платформой и контейнеры разной конструкции.
Штабелировщнки лотков бывают стационарного и передвижного типов.
297
Рис. 195. Штабелировщик лотков
а — стационарный; б - передвижной
Стационарный штабелировщик (рис. 195, а) состоит из неподвижной станины 5. В ее верхней части установлены привод 1 и цепной транспортер 3, соединенный с приводом и электромагнитным
тормозом. Цепной транспортер прикреплен к двум площадкам 2. Каждая площадка передвигается по вертикальным направляющим на
четырех роликах. Набор штабеля 4 происходит поочередно то на
одной, то на другой площадке, после чего днище нижнего лотка
нажимает на конечный выключатель 6 и включает электродвигатель транспортера - дорожки 7.
Передвижной штабелировщик (рис. 11.5, б) перемешается при
заполнении штабеля. На раме I смонтированы площадка обслуживания 2, привод 3. После набора штабеля 4, штабелировщик передвигается по напольным путям.
Напольные транспортеры представляют собой замкнутую цепь с
толкателями и захватами для контейнеров.
Напольный транспортер может выполнять функцию накопителя
загрузочных контейнеров. При этом его протяженность зависит от
производительности завода, размеров хлебохранилища и максимального запаса хлеба в хранилище.
Счетные устройства для хлебных изделий. Для укладки в тару определенного количества мелкоштучных изделий (булочек массой 50 г)
используется автомат, оборудованный полупроводниковыми датчиками, приемной воронкой, двумя цепными транспортерами с ковшами.
298
После выхода из печи булочки подаются в приемные воронки
автомата. По двум вертикальным цепным транспортерам с ковшами
булочки поступают в два наклонных желоба, где установлены два
фотодатчика. Полученные световые сигналы преобразуются в электрические, поступающие в полупроводниковые датчики счетчика.
Последние, после получения цифры отсчета, подают сигналы на электромагнитные задвижки для переключения направления движения
булочек, которые загружаются в другой лоток.
Для учета количества готовой продукции в механизированных
хлебохранилищах, каждый хлебоукладочный агрегат снабжен счетчиком, на котором фиксируется путем подачи импульсов число заполненных контейнеров.
Хлебоj кладочные агрегаты
Хлебоукладочный агрегат (рис. 196) предназначен для укладки хлеба
в лотки и установки последних в контейнер.
Конструкция агрегата состоит из двух цепных полочных подъемников (элеваторов) - приемного 3 и подающего 1, между которыми
устанавливается контейнер 4 с порожними лотками, механизма 2
299
для укладки хлеба в лотки, механизма 11 для горизонтального перемещения загруженных лотков на полки контейнера и выталкивания
из него порожних лотков и устройства 5 для досылки пустых лотков
на полки приемного подъемника.
Агрегат можно располагать на двух этажах здания или на одном
этаже с площадкой. Механизмы для укладки хлеба в лотки и перемещения их в подающий подъемник находятся на втором этаже или на
площадке, а приемный и подающий подъемники с механизмами для
горизонтального перемещения лотков в контейнер и досылки пустых
лотков на полки подающего подъемника, а также устройство 6 для
установки и центровки контейнера между подъемниками — на первом этаже.
Механизм для горизонтального перемещения загруженных лотков на полки контейнера состоит из вертикальной каретки, опорные
ролики которой двигаются по направляющим 10. Каретка тягой с
пружиной соединена с кулисным механизмом 9, совершающим качательное движение от привода 8. Механизм горизонтального перемещения лотков связан с механизмом досылки лотков тягой 7.
Механизм досылки лотков предназначен для добавочного перемещения лотков на полки приемного подъемника с целью образования
зазора между ними и лотками, остающимися на контейнере. Это
необходимо для последующего вертикального передвижения лотков,
находящихся на подъемнике. Механизм представляет собой сдвоенные штанги с рычагами по числу перемещаемых лотков, на концах
которых расположены захваты с пружинами. Штанга шарнирно соединена с двуплечим рычагом, связанным тягой с механизмом
горизонтального перемещения лотков на контейнере.
Механизм укладки формового хлеба (рис. 197, а) состоит из транспортера 1, неподвижного спуска 2, питателя 3, упора 4 с датчиком,
боковых 5 и задней 6 стенок и пары створок 7, образующих прямоугольник с размерами, соответствующими внутренним размерам стандартного лотка.
Предварительно ориентированные буханки хлеба транспортером
подаются на спуск до упора с датчиком. Датчик подает электросигнал для включения питателя, совершающего возвратно-поступательное движение. Питатель попарно вталкивает буханки на закрытые
створки. После того как питатель сделает заданное число ходов, створки
расходятся, и буханки подаются в лоток. Для уменьшения высоты
падения лоток предварительно несколько поднимается. После загрузки лоток опускается и перемещается в подающий подъемник.
Механизм укладки батонов отличается тем, что боковые стенки
выполнены подвижными (рис. 197, б). Длина батонов значительно
больше длины формового хлеба, а размеры их колеблются в больших
пределах (до 40 мм по длине и 20 мм по ширине). Это не позволяет
располагать батоны в лотке параллельными рядами. Наиболее плот300
Рис. 197. Схемы укладки:
а — формового хлеба; б - батонов
мая укладка с сохранением целости наружной корки достигается при
расположении батонов «елочкой».
Предварительно ориентированные батоны 1 транспортером по
неподвижному склизу подаются к питателю, толкатель 4 которого
имеет вогнутый профиль.
Боковые стенки механизма укладки раздвинуты на величину, достаточную для свободного прохода двух батонов наибольшей длины.
Толкатель, передвигая батоны на закрытые створки 2, одновременно поворачивает их на небольшой угол. Когда на створках 2 накопится пять пар батонов, боковые стенки 3 сходятся, одновременно поворачивая батоны, и устанавливают их в елочку. После этого створки
открываются, и батоны укладываются в лоток. Затем он опускается и
механизмом перемещения передвигается на снижатель, а на его место устанавливается пустой лоток.
Хлебоукладочный агрегат для укладки подового хлеба в безлотковые контейнеры (рис. 198) представляет собой функционально связанные механизмы: питатель 1, распределительный конвейер 2 и
накопитель 7. Питатель выполнен в виде ленточного конвейера с
механизмом 16 для отсчета буханок хлеба и установленного над ним
301
Рис. 198. Агрегат для укладки подового хлеба в безлотковые контейнеры
цепного пересадчика 17. Все механизмы питателя смонтированы на
общей раме 14. В зависимости от схемы подачи хлеба от печи и расположения устройств в хлебохранилище ленточный конвейер 15 питателя может иметь правое или левое исполнение.
Распределительный конвейер 2 состоит из наклонного и горизонтального участков, связанных цепной передачей и имеющих общий
привод, Распределительный конвейер перемещается в вертикальной
плоскости механизмом подъема 3, смонтированным на накопителе 7.
Нижняя часть наклонного участка конвейера при помощи катков 13
свободно перемещается по направляющим, установленным на раме
питателя 14, На горизонтальном участке конвейера предусмотрен механизм отсчета рядов хлеба 4.
Накопитель 7 состоит из 8 полок с приводными 5 и неприводными 18 роликами и снабжен механизмом для заталкивания хлеба 8.
Механизм имеет толкатели 9 (в соответствии с количеством полок)
и перемещается на тележке 11 по направляющим.
Все механизмы смонтированы на сварном каркасе 12,
Устройство для укладки хлеба в контейнеры работает следующим
образом. Подовый хлеб от печи поступает на ленточный конвейер 15,
скорость ленты которого должна быть выше скорости ленты подаю302
шего конвейера. Этим достигается поштучное транспортирование хлеба
к механизму отсчета 16. После подачи требуемого числа буханок,
например трех, пересадчик 17 пересаживает сформированный ряд с
ленты конвейера питателя 1 на ленту наклонного участка распределительного конвейера 2. Ряд буханок хлеба направляется на горизонтальный участок конвейера к механизму отсчета рядов 4, а затем
передается на приводные ролики 5 накопителя, которыми проталкивается на неприводные ролики 18. При накоплении требуемого числа
рядов (например, трех) распределительный конвейер 2 перемещается на шаг, равный расстоянию между полками 6. Цикл загрузки
повторяется до заполнения всех полок накопителя.
Механизм заталкивания 8 при накоплении хлеба в накопителе
находится в промежуточном положении по отношению к краям полок. Как только накопитель заполнится хлебом, механизм заталкивания 8 перемещается в зону действия приводных роликов 5 и, реверсируя, толкателями 9 одновременно перемешает со всех полок накопленный хлеб на полки контейнера 10. При этом накопление хлеба
на полках накопителя не прекращается. Заполненный контейнер откатывают, и на его место устанавливают порожний. Цикл повторяется. Приводы устройства работают в автоматическом режиме по заданной программе.
Оборудование для охлаждения
и замораживания продукции
Охлаждение хлебных изделий выполняется на завершающем этапе производства и вызывается необходимостью повышения их транспортабельности, а в отдельных случаях для обеспечения нормальных
условии при резке и упаковке. Хлеб слабо выдерживает механические воздействия, особенно в первые часы после выпечки. В настоящее время получили распространение три способа охлаждения хлебобулочных изделий: естественный, кондиционированным воздухом и вакуумный.
Естественное охлаждение — наиболее дешевый способ, однако он
отличается длительностью (90—150 мин) и требует значительных
производственных площадей.
При охлаждении имеет место потеря массы изделий от усыхания.
Происходящие при хранении хлеба и хлебобулочных изделий массообменные и коллоидные процессы вызывают снижение их качественных показателей (черствение).
При использовании кондиционированного воздуха продолжительность охлаждения сокращается. Подача воздуха от кондиционеров происходит по рециркуляционной схеме — горячий воздух, отбираемый в
верхней зоне охлаждения, увлажняется и охлаждается в кондиционере, а затем возвращается в охладитель. Так как горячий хлеб теряет
влагу более интенсивно, чем охлажденный, то воздух, подаваемый в
303
охладитель, протекает вначале через зону наиболее охлажденного хлеба или подается двумя параллельными потоками в зону с горячим
хлебом и в зону с хлебом пониженной температуры. При этом улучшается интенсивность охлаждения и уменьшается усушка хлеба.
Оптимальными параметрами воздушной среды для охлаждения
хлебобулочных изделий являются температура 15—18 аС, относительная
влажность 90—95 %.
Самым экономичным способом сохранения свежести хлеба является устройство кондиционируемых камер для вагонеток с хлебом.
Закрытое кондиционируемое помещение предназначается для сохранения потребительских свойств хлебобулочных изделий, снижения
усушки, а также для создания нормального ритма поступления продукции в торговую сеть.
Вакуумное охлаждение основано на резком снижении температуры кипения воды при соответствующем разрежении. Продолжительность охлаждения при этом сокращается до 10-15 мин. Особенно
высок темп охлаждения горячего хлеба в начальный период вакуумирования, после же достижения температуры мякиша 30 'С он уменьшается. При этом способе в 1,5-2 раза увеличивается усушка.
Преобладающее распространение для охлаждения хлеба и хлебобулочных изделий получили конвейерные охладители, оснащенные
системами кондиционирования и приточно-вытяжной вентиляции. В
этих конструкциях для перемещения хлеба используются люльки,
закрепленные на цепном конвейере или транспортирующие органы в
виде гибкого стержневого конвейера.
Одним из эффективных способов сохранения свежести и качества
изделий на продолжительное время является их замораживание. Для
замораживания и хранения изделий на хлебозаводах оборудуются
холодильные камеры, куда изделия, уложенные в лотки, доставляются на вагонетках. Замораживание и хранение изделий производятся при температуре от -18 до -23 "С. При этой температуре полностью
сохраняется свежесть хлеба. Размораживание (дефростация) хлебных
изделий производится в хлебопекарных печах или в хлебохранилище
при обычной температуре окружающей среды. Замораживание хлебных изделий связано со значительными капитальными затратами и
характеризуется существенной энергоемкостью.
Машины для фасовки и упаковки
Упаковка хлебобулочных изделий способствует удлинению срока
хранения и снижает потери из-за усушки и переработки черствых
изделий, что создает условия для экономии хлебных ресурсов. Кроме
того, становится реальным переход хлебопекарных предприятий на
двухсменную работу с постоянным выходным днем, и улучшаются
санитарно-гигиенические условия хранения и транспортирования
продукции. В хлебопекарной промышленности в качестве упаковоч304
ного материала используют, как правило, парафинированную бумагу или полимерные пленки.
При упаковке изделий в термоусадочную пленку (полиэтилен
низкой плотности) пакеты отводящими транспортерами упаковочной машины подаются в термокамеру. Сюда, в пространство над
транспортерной лентой, вентилятором через калорифер нагнетается
воздух, нагретый до 120—200 'С (в зависимости от толщины и качества термоусадочной пленки). Под действием горячего воздуха пленка сокращается примерно на 40 % и плотно облегает изделие.
Упаковочная машина для формового хлеба предназначена для заворачивания изделий в парафинированную бумагу или полиэтиленовую пленку с последующей сваркой торцовых и продольных швов.
Хлеб укладывается на питающий транспортер вручную. Транспортер,
перемещаясь периодически, толкателями 16 проталкивает буханку
хлеба 17 (рис. 199) на подъемную платформу 1 (поз. 1).
На пути движения буханки с подъемной платформы свободно
свисает конец оберточного материала 18. Изделие, заталкиваемое на
платформу, попадает на фронтальную планку и отодвигает ее назад.
При этом изделие захватывает поступающую с рулона ленту оберточного материала и прижимает ее к планке (поз. II), благодаря чему
исключается проскальзывание оберточного материала.
В момент захода изделия на подъемную платформу, свободный
конец оберточного материала наталкивается на кромку платформы и
подгибается под изделие. При выталкивании изделия на платформу,
Рис. 199. Технологическая схема работы упаковочной машины
для формового хлеба
305
боковые шины 2 образуют первые фальцы с его торцов. После полного заталкивания изделия на платформу, боковые шины под действием кулачкового механизма сжимаются и прижимают подогнутую обертку. Под действием кулачка платформа с боковыми шинами, вращаясь относительно неподвижной оси, поднимает изделие на
уровень разгрузочного транспортера. При движении платформы вверх,
концы обертки, встречая на своем пути кромки боковых неподвижных шин 3, подгибаются, образуя вторые фальцы (поз. Ш).
Оберточный материал 13, поступающий из рулона вдоль направляющего стола, огибает валик протягивания обертки, который находится в верхнем положении. Изделие, перемещаясь вверх, натягивает
на себя оберточный материал в нужном количестве; при этом подающие валики разматывают рулон. При натягивании изделием оберточного материала или движении вниз валика протягивания обертки,
валик 12 оттягивания обертки смещается влево, освобождая упор
рычага прижимного валика 10. Под действием пружины прижимной
валик опускается на разматывающий валик 11. Валики, непрерывно
вращаясь, разматывают рулон с оберточным материалом. , Как
только платформа с изделием поднимется в верхнее положение, а
валик протягивания обертки опустится в нижнее положение, на
направляющий стол опускается прижим 15; прижим 14 неподвижен.
Натягивание оберточного материала прекращается. Валик оттягивания обертки под действием пружины возвращается вправо до
упора. При этом, своим упором нажимает на конец рычага валика
прижима, отводя его от разматывающего валика примерно на 1 мм.
Разматывание рулона прекращается.
В момент подхода платформы к верхнему положению периодически вращающийся валик 5 натяжения обертки под действием кулачка
перемещается до соприкосновения с резиновым роликом 4 платформы, зажимая при этом обертку. В момент касания валик 5 начинает
вращаться. После натягивания оберточного материала, производится
отрезание раскроя зубчатым ножом 6 (поз. IV).
Последующее перемещение изделия осуществляется разгрузочными толкателями в направлении, противоположном первоначальному.
Свободный конец обертки, наталкиваясь на кромку нижней направляющей, подгибается, образуя под изделием шов внахлестку. Передние по ходу боковые края обертки при движении изделия, наталкиваясь на кромки неподвижных боковых шин 7, подгибаются, образуя третьи фальцы. Нижние боковые каналы, попадая в фигурные
вырезы боковых шин 7, подгибаются, образуя четвертый фальц.
Завернутое изделие толкателями перемещается в зону сварки (поз.
V). Здесь происходит нагрев швов оберточного материала с одновременным обжимом изделия подвижными нагревателями 8 и 9. Затем
толкатели проталкивают завернутое изделие со сваренными (сплавленными) швами на разгрузочный транспортер. Транспортер перемещает завернутую буханку (поз. VI) на приемный стол.
306
Рис. 200. Комплект фасовочного оборудования
для сушек и овсяного печенья
Для фасовки сушек и овсяного печенья в полиэтиленовую пленку используется комплект фасовочного оборудования (рис. 200), включающий в себя дозатор 1, ковшовый питатель 2, пакетоформующее
устройство 3 и отводящий транспортер 4.
Операции дозирования продукта, формования упаковочной единицы и отвода упаковочных единиц происходит последовательно.
Продукт в трубу рукавообразователя подается с помощью ковшового питателя. В нижней части пакетоформующей установки расположен транспортер для отвода готовых упаковочных единиц в виде
пакетов подушечного типа с одним продольным и двумя поперечными швами.
Полиэтиленовая пленка роликами механизма протягивания с постоянной скоростью сматывается с рулона, через направляющие ролики поступает к устройству маркирующему и далее к рукавообразователю, с помощью которого свертывается в рукав. Наложенные внахлестку края пленки свариваются в продольном направлении нагретым
воздухом сварочной головкой.
Продукт загружается в бункер элеватора, из которого поступает
на вибротранспортер дозатора, С помощью счетно-распределительных
устройств образованные дозы продукта подаются в ковши ковшового
питателя и далее через воронку в сформованный из полиэтиленовой
пленки рукав, на нижнем конце которого образован поперечный
шов. Рукав из полиэтиленовой пленки роликами протягивающего
механизма подается к клещам, которые, попеременно двигаясь вниз,
сваривают нижний и верхний поперечные швы и отделяют
сформованные упаковочные единицы друг от друга. Транспортеры
отводят упаковочные единицы из зоны фасовки.
307
Автомат для упаковки сухарей в пакеты из полиэтиленовой пленки (рис. 201) состоит
из питающего элеватора I с накопительным бункером 5, дозатора 4, приемного ковша 2,
питателя 6, устройства 7 для
продольной сварки рукава из
полиэтиленовой пленки, нагревателей 8 для образования поперечного шва сваркой, транспортера 9, держателя рулона 3,
Принцип действия автомата заключается в следующем.
Подлежащие фасовке сухари
загружаются в бункер 5, откуда ковшами 2 элеватора 1 поРис. 201. Схема работы автомата для даются
в дозатор 4, который
фасовки сухарей
формирует дозы заданной ве' личины. Отмеренная порция поступает через трубу в сваренный,
полиэтиленовый рукав. Далее клещеобразные прижимы с нагревателями 8 поочередно прижимают рукав, образуя на нем поперечные
швы, непрерывно протягивают его и отделяют наполненные сухарями пакеты. Последние укладываются на ленточный транспортер 9 и
поступают для упаковки в ящики..
ГЛАВА 12. ЭЛЕМЕНТЫ АВТОМАТИЗАЦИИ ПРОЦЕССОВ
ХЛЕБОПЕКАРНОГО ПРОИЗВОДСТВА
Автоматизация производственных процессов хлебопекарных предприятий наиболее эффективна при выполнении следующих условий:
1. полная механизация основных и вспомогательных операций;
2. осуществление непрерывных технологических процессов;
3. специализация поточных машин на выработку определенного
сорта или ассортиментной группы изделий.
Основные понятия и определения
Автоматическое устройство можно рассматривать как группу взаимно связанных элементов, каждый из которых выполняет определенное преобразование сигнала, несущего информацию для контроля и управления.
Б зависимости от выполняемых функций элементы систем автоматики можно разделить на следующие основные группы:
воспринимающие элементы, или датчики, непосредственно измеряющие контролируемые параметры и преобразующие их значение в сигналы определенного вида, удобные для передачи последующим элементам системы;
промежуточные элементы, или управляющие, воспринимающие
сигналы отдатчиков и выполняющие функции усиления, преобразования этих сигналов, распределения их по различным каналам для
передачи последующим элементам системы. К промежуточным элементам относятся элементы сравнения, усилители, реле, распределители, выпрямители, стабилизаторы и др.;
исполнительные элементы, выполняющие различные функции в
зависимости от назначения системы автоматики. К исполнительным
элементам относятся различные двигатели, измерительные приборы,
сигнальные устройства.
Датчики систем автоматики различны по своему назначению и
конструкции. Б зависимости от ряда признаков датчики делятся на
электрические, механические, радиоактивные, акустические, оптические, физико-химические, гидропневматические и др.
Э л е к т р и ч е с к и е датчики нашли наибольшее применение в
автоматике благодаря удобству передачи информации с помощью
тока и напряжения.
М е х а н и ч е с к и е д а т ч и к и используются в основном как
элементы, воспринимающие перемещения, так как во многих случаях преобразование контролируемых параметров в перемещения осуществляется сравнительно просто
Акустические д а т ч и к и основаны на измерении параметров
упругих колебаний, распространяемых в контролируемой среде.
309
Действие оптических д а т ч и к о в основано на явлении преломления или полного внутреннего отражения потока световых лучей контролируемым объектом.
Автоматическое регулирование — важнейшая составная часть автоматизации технологических процессов. Под ним подразумевают воздействие устройства или комплекса устройств на одну или несколько
переменных величин, которые характеризуют данный технологический процесс и называются параметрами процесса, с целью поддержания их на заранее заданном уровне, либо изменения по определенному закону.
Регулирование может производиться вручную либо автоматически.
При р у ч н о м р е г у л и р о в а н и и воздействие на регулируемую величину осуществляется человеком; параметры процесса при этом
контролируются с помощью измерительных приборов или визуально.
Автоматическое регулирование осуществляется безучастия
человека; контроль параметров процесса, сравнивание их с заданным значением и воздействие на процесс производятся приборами.
Установка, в которой осуществляется регулируемый технологический ,
процесс, называется объектом регулирования, а комплекс устройств,
предназначенный для автоматического регулирования технологического процесса, называется автоматическим регулятором.
А в т о м а т и ч е с к и й р е г у л я т о р можно разделить на ряд функциональных элементов: измерительное устройство, задающее устройство, элемент сравнения, управляющий элемент, исполнительный механизм, регулирующий орган и внутренние связи. Каждый из составляющих элементов регулятора выполняет определенные функции.
Измерительное устройство непрерывно измеряет значение
регулируемой величины и преобразовывает ее в другую величину,
удобную для воспроизведения и передачи на последующие
элементы регулятора.
Заданное значение регулируемой величины устанавливается задающим устройством.
Вэлементе с р а в н е н и я значение регулируемой величины сопоставляется с заданным значением, в результате чего выявляется
величина и знак ее отклонения.
Управляющий элемент производит преобразование и усиле-ние
сигнала отклонения регулируемой величины и управляет исполнительным механизмом, сочлененным с регулирующим органом. Последний соответственно изменяет величину регулирующего воздействия на объект регулирования.
Внутренние обратные связи предназначены для необходимой корректировки свойств регулятора,
Регулируемый объект в совокупности с автоматическим регулятором образует замкнутую динамическую систему, называемую
системой автоматического р е г у л и р о в а н и я (САР).
310
В замкнутой системе процесс регулирования характеризуется передачей воздействия от одного элемента к другому по замкнутому
контуру,
В современном производстве большое значение имеет автоматическая сигнализация, которая является одним из звеньев, связывающих диспетчера с производством. В комплекс автоматической сигнализации входят сигнальные лампы, приборы контроля и регистрации параметров, расположенные на диспетчерском щите. Помимо
этого, на щите диспетчера имеется мнемоническая схема, отражающая технологический процесс производства. Эта схема собирается из
отдельных символов, изображающих машины, механизмы поточных
линий, производственные емкости, а также из стрелок, показывающих направление перемещения сырья и полуфабрикатов. Символы
мнемонической схемы делаются накладными — из стали, пластмассы
или других материалов, или же наносятся краской непосредственно
на панели щита.
Для большей наглядности и удобства в символы мнемосхемы встраиваются сигнальные лампы и табло, переключатели, а в некоторых
случаях и приборы (например, вторичные приборы электронных уровнемеров муки в силосах).
Автоматическая сигнализация по своему назначению подразделяется
на предупредительную, контрольную и аварийную.
Предупредительная с - н г н а л и з а ц и я включается в тех
случаях, когда значения контролируемых факторов достигают величины, при которой возникает необходимость вмешательства диспетчера или обслуживающего персонала либо в течение технологического процесса, либо в работу оборудования для обеспечения в дальнейшем нормальной работы участка, отделения или всего завода.
Так, в условиях хлебозавода предупредительная сигнализация оповещает диспетчера об отклонениях температурных режимов в пекарных камерах от заданных значений, об опорожнении силосов, из
которых мука поступает на производство, и т.д.
В каждом отдельном случае на щите вспыхивает определенное световое табло с соответствующей надписью на нем, и включается электрический звонок для привлечения внимания диспетчера.
Контрольная с и г н а л и з а ц и я применяется для проверки
правильности произведенных операций по управлению поточными
линиями и технологическим оборудованием, а также для контроля
за состоянием оборудования в процессе работы.
Такая сигнализация осуществляется сигнальными лампами, вмонтированными в символы мнемонической схемы. Загорание этих ламп
показывает направление технологических потоков и, кроме того,
свидетельствует о нормальной работе машин и механизмов. Контрольная сигнализация используется также для проверки неисправностей импульсных линий.
311
Аварийная сигнализация оповещает диспетчера и обслуживающий персонал о выходе из строя машин и агрегатов или о
возможности на том или ином участке аварии, которая может вызвать нарушения технологического процесса.
Аварийная сигнализация осуществляется световым и звуковым
сигналом. При этом для звуковой сигнализации используется специальное устройство, например, электрическая сирена или гудок, но
их сигналы должны отличаться от сигнала предупредительного.
К аварийной сигнализации зачастую относится и пожарная сигнализация.
Автоматические регуляторы и
контрольно-измерительные приборы
Регуляторы автоматических систем подразделяются на регуляторы
прямого и непрямого действия.
В регуляторах прямого действия энергия, развиваемая чувствительным элементом, достаточна для перемещения регулирующего
органа; такие регуляторы не требуют подвода вспомогательной энергии за счет внешних источников.
В большинстве случаев регуляторы прямого действия используются в основном для автоматической стабилизации параметров с
невысокой точностью. Регуляторы прямого действия, выпускаемые
отечественной промышленностью, предназначены для регулирования уровня, давления и температуры.
В регуляторах непрямого действия для перемещения регулирующего
органа используется источник вспомогательной энергии.
Как правило, автоматический регулятор непрямого действия состоит из нескольких автономных узлов (блоков). Узлы регулятора
выполняют определенные функции и соединены друг с другом линиями связи (электрическими проводами, импульсными трубками).
При этом датчики и регулирующие органы устанавливаются на объекте, а остальные узлы регулятора могут быть размещены либо вблизи
объекта, либо в соседних помещениях, на щитах и т. п.
Таким образом, регуляторы непрямого действия сложнее прямодействующих регуляторов. Однако они нашли широкое применение в
промышленности, так как с их помощью удается обеспечить необходимое качество регулирования для большинства объектов.
Важным свойством регуляторов непрямого действия является возможность компоновки системы регулирования нескольких одинаковых по характеру и величине параметров в однотипных объектах с
использованием общих для всех объектов элементов регулятора. В таких системах на каждом объекте устанавливается лишь датчик и исполнительный механизм с регулирующим органом, остальные же
элементы регулятора являются общими для всех объектов. При этом
датчики и исполнительные механизмы каждого объекта последова312
тельно подключаются к общим элементам регулятора на определенное время, в течение которого осуществляется контроль параметра и
регулирующее воздействие на объект.
В некоторых случаях при регулировании одного процесса возникает
необходимость управлять несколькими регулирующими органами.
Такая система довольно легко может быть построена с использованием регулятора непрямого действия.
В регуляторах непрямого действия используются электрические,
пневматические и гидравлические регулирующие приборы.
Каждая из перечисленных групп регуляторов имеет свои достоинства и недостатки.
Электрические регуляторы отличаются быстродействием,
гибкостью и универсальностью. Они характеризуются удобством
монтажа и обслуживания и не требуют громоздких дополнительных
устройств для выработки вспомогательной энергии. Недостатком этих
приборов является сложность конструкции.
П н е в м а т и ч е с к и е р е г у л я т о р ы значительно проще
электрических и могут устанавливаться в пожаро- и взрывоопасных
помещениях. Дистанционность действия этих регуляторов невелика, так как длина соединительных труб связана с быстродействием
регуляторов.
Работа гидравлических регуляторов зависит от температуры и
вязкости рабочей жидкости.. Гидравлические регулирующие
установки требуют наличия обратных трубопроводов соединительных.
линий и тщательной их герметизации. Кроме того, радиус действия
гидравлических регуляторов ограничен по вертикали, что значительно сужает сферу их применения. Область применения этих регуляторов ограничена также трудностями, связанными с регулированием
параметров, измеряемых электрическими устройствами.
И з м е р и т е л ь н ы м п р и б о р о м называется устройство,
предназначенное для сравнения измеряемой величины с единицами
измерения.
По измеряемой величине измерительные приборы делятся на следующие группы:
а) приборы для измерения температуры;
б) приборы для измерения давления и разрежения;
в) приборы для измерения количества и расхода;
г) приборы для измерения уровня жидкостей и сыпучих матери
алов;
д) приборы для измерения физико-химических свойств вещества.
По способу отсчета приборы разделяются на следующие группы:
а) компарирующие, у которых при измерении производится срав
нение измеряемой величины с мерами или образцами (например,
гиревые весы);
б) показывающие приборы, которые в момент измерения указы
вают значение измеряемой величины, определяемое визуально по
313
отсчетным устройствам — шкалам с перемешающейся стрелкой (или
с врашаюшимся циферблатом и неподвижной стрелкой);
в) самопишущие приборы оснащены устройствами, которые ав
томатически записывают результаты измерений на движущейся бу
мажной ленте или вращающемся диске. Самопишущие приборы пред
назначены для записи результатов измерений в одной и в несколь
ких точках;
г) суммирующие приборы (счетчики, интеграторы) показывают
суммарное значение измеряемой величины за определенный период.
По условиям работы измерительные приборы делятся на стационарные и переносные.
Качество измерительного прибора определяется рядом его характеристик, важнейшими из которых являются: точность, чувствительность, постоянство и инерционность.
Точность измерительного прибора определяется степенью приближения показания прибора к действительному значению измеряемой
величины. Точность прибора оцешгаается величиной наибольшей приведенной относительной основной погрешности. Для каждого прибора устанавливается наибольшее допустимое отклонение его показа-*
ния от действительного значения измеряемой величины. Это отклонение называется допустимой погрешностью, оно может быть
выражено как в абсолютных, так и в относительных значениях.
Если в процессе эксплуатации прибора ухудшается его состояние
и приведенная относительная основная погрешность становится выше
допустимой, то дальнейшее его использование возможно лишь после
ремонта и поверки.
Минимальное значение изменения измеряемой величины, вызывающее малейшее перемещение указателя, называется порогом чувствительности прибора.
Постоянство измерительного прибора характеризуется степенью
устойчивости его показаний при неизмененных внешних условиях.
Важной характеристикой прибора является инерционность, которая характеризуется временем от момента изменения измеряемой
величины до момента, когда это изменение фиксируется указателем прибора. Инерционность прибора должна учитываться при
измерениях величин, изменяющихся во времени.
Измерение, контроль и автоматическое регулирование температуры производятся при помощи различных термометров, которые в зависимости от принципа действия можно разделить на следующие группы; термометры расширения, манометрические термометры, электрические термометры сопротивления, термоэлектрические пирометры и
пирометры излучения. Действие термометров расширения основано на
свойстве физических тел изменять свой объем или линейные размеры
под влиянием температуры. К термометрам расширения относятся жидкостные и механические. Последние, в свою очередь, подразделяются
на стержневые, или дилатометрические, и биметаллические.
314
В жидкостных термометрах используется тепловое расширение
жидких тел.
Действие стержневых, или дилатометрических, термометров основано на разности коэффициентов линейного расширения твердых
тел. При измерении температуры используется относительное изменение длины двух прямых стержней, изготовленных из разных материалов с различными коэффициентами линейного расширения,
Эти же свойства используются в биметаллических термометрах,
чувствительные элементы которых представляют собой согнутые пластинки из двух металлов с разными коэффициентами линейного
расширения. Изменяющаяся под влиянием температуры кривизна
пластинки является мерой контролируемого параметра.
В манометрических термометрах используется свойство жидких и
газообразных сред, заключенных в герметической системе, изменять
свой объем и давление в зависимости от изменения температуры.
Действие электрических термометров сопротивления основано на
свойстве металлических проводников изменять свое электрическое
сопротивление в зависимости от изменения температуры.
Действие термоэлектрических пирометров основано на возникновении термоэлектродвижущей силы в электрической цепи при нагреве (повышении температуры) места спая двух разноименных металлических проводников (термоэлектродов).
В пирометрах излучения используется зависимость энергии излу-.
чения нагретых тел от их температуры. К пирометрам излучения относятся оптические и радиационные. Оптический пирометр измеряет
температуру по яркости нагретого тела. Радиационный термометр измеряет температуру по тепловому эффекту излучения.
При осуществлении технологического процесса в условиях автоматизированного производства важная роль отводится автоматическому
контролю расхода сырья и полуфабрикатов, а также таких рабочих
агентов, как пар, вода, воздух и др. Большое значение имеет учет
штучной продукции.
Расходом называется количество вещества, проходящее через данное
сечение какого-либо устройства (трубопровода, транспортера и т. п.)
в единицу времени. Приборы, предназначенные для контроля расхода, называются расходомерами.
В некоторых приборах для измерения расхода имеется суммирующий счетный механизм, измеряющий количество вещества, Эти приборы позволяют совмещать контроль расхода и контроль количества
вещества, израсходованного за определенный промежуток времени.
Расходомеры классифицируются по используемому в них методу
измерения. Важнейшими являются расходомеры:
а) переменного перепада давления;
б) постоянного перепада давления;
в) скоростного напора.
315
К расходомерам, действующим без непосредственного контакта с
измеряемой средой, относятся:
г) индукционные;
д) ультразвуковые;
е) радиоактивные.
Для автоматического контроля и регулирования уровня материалов
в емкости применяются различные приборы и устройства, которые в
зависимости от назначения и конструкции классифицируются следующим образом.
1.По роду контролируемого материала:
а) приборы для контроля уровня жидкости;
б)приборы для контроля уровня сыпучих материалов.
2. По принципу действия:
а) указательные стекла (сообщающиеся сосуды);
б) поплавковые;
в) электроконтактные,
г) емкостные;
д) радиоактивные;
е) гидростатические.
ЛИТЕРАТУРА
Азаров Б. М., Лисовенко А. Т., Мачихин С. А. и др.; под ред. Мачихина С. А. Технологическое оборудование хлебопекарных и макаронных предприятий. - М.: Агропромиздат, 1986. - 263 с.
Ауэрман Л. Я. Технология хлебопекарного производства. — М.:
Пищевая промышленность, 1984. - 483 с.
Головань Ю.П., Ильинский Н. А., Ильинская Т. К Технологическое
оборудование хлебопекарных предприятий — М.: Агропромиздат, 1988.
- 382 с,
ДрагилевА. И. Оборудование для производства мучных кондитерских изделий — М.: Агропромиздат, 1989. — 320 с.
ДрагилевА. И. Оборудование общего назначения предприятий перерабатывающих отраслей АПК — М: Колос, 1994. — 256 с.
Маклюков И. И., Маклюков В. И, Промышленные печи хлебопекарного и кондитерского производства - М.; Легкая и пищевая промышленность, 1983. — 272 с.
Машины и оборудование для предприятий малой мощности по
переработке сельскохозяйственного сырья. Каталог, ч. II, — М.: Информагротех - 1992. - 222 с.
Оборудование для хлебопекарной промышленности. Каталог Министерства общего машиностроения, — М.: НПО «Техномащ», МНИЦ
«Агросистеммаш». 1991. — 132 с. Панфилов В. А., Ураков О. А. Технологические линии пищевых
производств — М.т Пищевая промышленность, 1996. — 472 с.
Лучкова Л. И., Гришин А. С, Шаргородский И, И,, Черных Б. Я.
Проектирование хлебопекарных предприятий с основами САПР. М.: Колос, 1993. - 224 с.
Сигал М. И., Володарский А. В., Коломейский Б. М. Поточномеханизированные и автоматизированные линии в хлебопекарном
производстве — К.: Урожай, 1988. — 176 с.
Сигал М. Н., Володарский А. В., Тропп В. Д. Оборудование предприятий хлебопекарной промышленности — М.: Агропромиздат, 1985.
- 296 с.
Устройство и эксплуатация оборудования предприятий пищевой
промышленности / под ред. А. И. Драгилева. — М.: Агропромиздат,
1988.-399 с.
ОГЛАВЛЕНИЕ
Введение.......................................................................... 3
Глава 1. Общие сведения о машинах и аппаратах хлебопекарного
производства.................................................................... 6
Основные понятия механики. Составные части машин _ 6
Машинно-аппаратурные схемы хлебопекарного произ
водства и классификация оборудования......................... 17
Общие требования к оборудованию и его рациональной
и безопасной эксплуатации ............................................ 23
Глава 1, Оборудование для транспортирования, хранения и подго
товки к производству сырья
................................. 27
Оборудование для механического транспортирования сы
пучих и штучных грузов................................................. 27
Оборудование для пневматического транспортирования
муки ................................................................................ 35
Установки для хранения и транспортирования дополни
тельного сырья................................................................ 58
Машины и агрегаты для подготовки муки к производ
ству............................
... 63
Оборудование для подготовки дополнительного сырья _ 71
Глава 3. Оборудование для дозирования компонентов.................... 77
Основные способы дозирования ..................................... 77
Дозаторы муки................................................................ 79
Дозаторы и дозировочные станции для жидких компо
нентов ............................................................................. 85
Установка для дозирования заквасок и тестовых полу
фабрикатов ..................................................................... 95
Глава 4* Оборудование для приготовления теста............................. 97
Тестоприготовительные агрегаты периодического дей
ствия ............................................................................... 98
Тестоприготовительные агрегаты непрерывного действия„ 106
Тестомесильные машины периодического действия. . .113
Тестомесильные машины непрерывного действия, . . .120
Оборудование для выгрузки теста .................................. 128
Глава 5. Оборудование для деления и формования полуфабрика
тов.................................................................................... 133
Тестоделителвные машины ........................................... 133
Округлительные машины................................................ 148
Закаточные машины........................................................ 154
Машины для формования заготовок специальных сор
тов.................................................................................... 158
Мероприятия по устранению прилипания заготовок к
рабочим поверхностям оборудования.............................. 165
Глава 6. Оборудование для расстойки тестовых заготовок.............. 168
Конвейерные шкафы расстойки...................................... 168
318
!'
Механизмы для выгрузки и посадки тестовых заго-
■
товок........................................................................................181
!
Механизмы для надрезки и наколки заготовок ... 194
Глава 7. Хлебопекарные печи........................................................ 198
Основные элементы печного агрегата........................... 199
Печи тупикового типа................................................. .213
Печи туннельного типа.................................................. 221
Расстойно-печные агрегаты ........................................... 227
Печи камерного типа ..................................................... 230
Эксплуатация хлебопекарных печей и правила безо
пасного обслуживания ................................................... 234
Глава 8. Тепловое и холодильное оборудование ............................ 237
Котельные установки..................................................... 237
Холодильные установки................................................. 243
Глава 9. Поточные линии хлебопекарного производства............... 252
Линии выработки формового хлеба.............................. 252
Линии выработки подовых изделий.............................. 253
Линии выработки мелкоштучных и булочных изде
лий.................................................................................. 256
Линии выработки специальных сортов хлебобулоч
ных изделий ................................................................... 259
Глава 10. Оборудование для изготовления мучных кондитерских
изделий............................................................................ 264
Оборудование для подготовки сырья и приготовле
ния однородных смесей ................................................ 264
Оборудование для формования полуфабрикатов.... 276
Оборудование для отделки изделий.............................. 280
Глава 11. Оборудование хлебохранилищ и экспедиций................ .291
Комплексная механизация работ в хлебохранилищах
и экспедициях................................................................ 291
Оборудование для транспортирования и сортировки
продукции ...................................................................... 295
Хлебоукладочные агрегаты............................................. 299
Оборудование для охлаждения и замораживания про
дукции ............................................................................ 303
Машины для фасовки и упаковки................................ 304
Глава 12. Элементы автоматизации процессов хлебопекарного
производства ................................................................... 309
Основные понятия и определения ................................ 309
Автоматические регуляторы и контрольно-измеритель
ные приборы .................................................................. 312
Учебное гадание
Хромеенков Владимир Михайлович
Оборудование хлебопекарного производства
Учебник
Редактор Е. Г. Коршунова
Художник А. В. Родкин
Компьютерная верстка: П. Ю. Бизяев
Корректор В, С. Светлова
Оформление серии: ИЦ «Академия»
Оригинал-макет предоставлен ИРПО
Подписано в печать 05.06.00. Формат 60*90/16.
Бумага тип, № 2, Гарнитура «Тайме». Печать офсетная. Объем 20 усл. печ. л.
Тираж 50000 экз. (1-й завод 1-16000 экз.). Заказ № 2627.
ЛР ЛЬ (J21240 от 01.09.97. Институт развития профессионального образования.
125319, Москва, ул. Черняховского, д, 9.
ЛР№07П90 от J 1.07.95. Издательский центр «Академия». 105043. Москва,
ул. g-я Парковая, 25. Тел./факс (095)165-32-30; (095)367-07-98; (095)305-23-87.
Отпечатано на Саратовском полиграфическом комбинате.
41G004, г. Саратов, ул. Чернышевского, 59.