Руководство по ремонту электрических машин тепловозов

Департамент локомотивного хозяйства ОАО «РЖД»
Дирекция «Желдорреммаш» - филиал ОАО «РЖД»
Утверждаю:
Вице-президент ОАО «РЖД»
В.А. Гапанович
2004 г.
РУКОВОДСТВО
по среднему и капитальному ремонту
электрических машин тепловозов
Лист утверждения
РК 103.11.321-2004-ЛУ
Согласовано
Разработано
Начальник Департамента
локомотивного хозяйства ОАО «РЖД»
С.А. Кобзев
__________________2004 г.
и.о. Директора
ПКТБл ОАО «РЖД»
И.В. Серебряков
_________________2004 г.
Начальник Дирекции
по ремонту подвижному состава
В.А. Худорожко
__________________2004 г.
Начальник
технологического отдела
ПКТБл ОАО «РЖД»
Е.А. Самсонов
__________________2004 г.
Директор
ПКБ ЦТ ОАО «РЖД»
В.П. Толстов
__________________2004 г.
Главный технолог проекта
ПКТБл ОАО «РЖД»
Л.В. Чернявский
__________________2004 г.
«Желдорреммаш» ОАО «РЖД»
Зам. Директора ВНИИЖТ
О.Н. Назаров
________________2004 г.
Продолжение на следующем листе
Продолжение листа утверждения
РК 103.11.321-2004-ЛУ
Согласовано
Заместитель начальника ПДО Оренбургского ТРЗ
М.С. Кравченко
__________________2004 г.
Инженер-технолог Уссурийского ЛРЗ
Л.П. Липилин
__________________2004 г.
Инженер-технолог Воронежского ТРЗ
С.В. Канаева
__________________2004 г.
Начальник электромашинного цеха Воронежского ТРЗ
С.Н. Тимонин
__________________2004 г.
Инженер-технолог Астраханского ТРЗ
Р.В. Овсянникова
__________________2004 г.
МОСКВА 2004
Департамент локомотивного хозяйства ОАО «РЖД»
Дирекция «Желдорреммаш» - филиал ОАО «РЖД»
УТВЕРЖДЁН
Р У КО ВОДСТ ВО
по среднему и капитальному ремонту
электрических машин тепловозов
РК103.11.321 – 2004
Взамен Правил ремонта ЦТ-ЦТВР/4677 от 15.03.89 г. (разделов
капитального ремонта электрических машин тепловозов)
Москва - 2004
Содержание
1 ВВЕДЕНИЕ
7
2 ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТА
11
3 МЕРЫ ПО ТЕХНИКЕ БЕЗОПАСНОСТИ
18
4 ТРЕБОВАНИЯ НА РЕМОНТ
23
4.1 ПРИЕМКА В РЕМОНТ ЭЛЕКТРИЧЕСКИХ МАШИН И ХРАНЕНИЕ РЕМОНТНОГО
ФОНДА
23
4.2 ОСНОВНЫЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ ПО СУШКЕ И ПРОПИТКЕ ОБМОТОК
ЯКОРЕЙ, СТАТОРОВ, РОТОРОВ И ПОЛЮСНЫХ КАТУШЕК.
24
5 СРЕДНИЙ СР И КАПИТАЛЬНЫЙ КР РЕМОНТ ЭЛЕКТРИЧЕСКИХ
МАШИН ТЕПЛОВОЗОВ
27
5.1 ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
27
5.2 МАГНИТНАЯ СИСТЕМА, ПОЛЮСЫ РОТОРА И ИХ ДЕТАЛИ (СРЕДНИЙ И
КАПИТАЛЬНЫЙ РЕМОНТЫ СР И КР)
30
5.3 МОТОРНО-ОСЕВЫЕ ПОДШИПНИКИ
41
5.4. ПОДШИПНИКОВЫЕ ЩИТЫ
42
5.5 КРЫШКИ ПОДШИПНИКОВЫХ ЩИТОВ, УПЛОТНИТЕЛЬНЫЕ КОЛЬЦА
44
5.6 КРЫШКИ КОЛЛЕКТОРНЫХ ЛЮКОВ И МАСЛЕНОК, КОЖУХА ОСЕЙ, КОЗЫРЬКИ,
СЕТКИ, ЗАГЛУШКИ И КРЕПЕЖНЫЕ ДЕТАЛИ
45
5.7 ЯКОРНЫЕ ПОДШИПНИКИ
45
5.8 ВАЛ ЯКОРЯ (СРЕДНИЙ И КАПИТАЛЬНЫЙ РЕМОНТЫ СР, КР)
46
5.9. КОЛЛЕКТОР И КОНТАКТНЫЕ КОЛЬЦА (СРЕДНИЙ РЕМОНТ СР)
48
5.10 КОЛЛЕКТОР И КОНТАКТНЫЕ КОЛЬЦА (КАПИТАЛЬНЫЙ РЕМОНТ КР)
51
5.11 СЕРДЕЧНИК, КОРПУС, ВТУЛКА, НАЖИМНЫЕ ШАЙБЫ ЯКОРЯ (СРЕДНИЙ
РЕМОНТ СР)
57
5.12 СЕРДЕЧНИК, КОРПУС, ВТУЛКА, НАЖИМНЫЕ ШАЙБЫ ЯКОРЯ
(КАПИТАЛЬНЫЙ РЕМОНТ КР)
58
5.13 СБОРКА СЕРДЕЧНИКА ЯКОРЯ (КАПИТАЛЬНЫЙ РЕМОНТ КР)
61
5.14 ОБМОТКА ЯКОРЯ, СТАТОРА, РОТОРА (СРЕДНИЙ РЕМОНТ СР)
62
5.15 ОБМОТКА ЯКОРЯ, СТАТОРА (КАПИТАЛЬНЫЙ РЕМОНТ КР)
66
3
5.16 ПРОВЕРКА И ИСПЫТАНИЕ ЯКОРЯ (ЗАВОДСКИЕ РЕМОНТЫ СР, КР)
72
5.17 ВЕНТИЛЯТОРЫ
72
5.18 ЩЕТКОДЕРЖАТЕЛИ И ИХ КРОНШТЕЙНЫ
73
6 ТЕХНИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ НА СБОРКУ ЭЛЕКТРИЧЕСКИХ
МАШИН
76
7 ПРОВЕРКА, РЕГУЛИРОВКА И ИСПЫТАНИЕ ЭЛЕКТРИЧЕСКИХ
МАШИН ПОСЛЕ РЕМОНТА
79
7.1 ПРОВЕРКА ЭЛЕКТРИЧЕСКИХ МАШИН
79
7.3 ТРЕБОВАНИЯ ПО ИСПЫТАНИЮ ЭЛЕКТРИЧЕСКИХ МАШИН
80
8 ПОРЯДОК И ПРАВИЛА ПУСКА ИЗДЕЛИЯ В ЭКСПЛУАТАЦИЮ
84
9 ЗАЩИТНЫЕ ПОКРЫТИЯ И СМАЗКА
85
10 МАРКИРОВКА, КОНСЕРВАЦИЯ
86
11 УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ
87
Приложение А
Таблица А1.
– Основные технические характеристики тяговых
электродвигателей
Таблица А2.
– Основные технические характеристики тяговых
генераторов постоянного тока
Таблица А3.
91
– Основные технические характеристики вспомо-
гательных электрических машин
Таблица А6.
90
– Основные технические характеристики двух-
машинных агрегатов
Таблица А5.
89
– Основные технические характеристики тяговых
синхронных генераторов
Таблица А4.
88
92
– Основные технические характеристики син-
хронных возбудителей
94
4
Приложение Б
Таблица Б.1
– Перечень деталей, подлежащих неразрушаю-
щему контролю при среднем и капитальном ремонте электрических машин
95
Приложение В:
Таблица В.1
– Нормы допусков и износов тяговых электро-
двигателей
Таблица В.2
96
– Нормы допусков и износов тяговых генерато-
ров
Таблица В.3
113
– Нормы допусков и износов двухмашинных аг-
регатов и вспомогательных электрических машин
Таблица В.4
123
– Нормы допусков и износов подвозбудителей
генераторов и электродвигателей повышенной частоты
переменного тока
137
Приложение Г - Испытание тяговых электродвигателей, тяговых
генераторов и вспомогательных электрических машин
Таблица Г.1
– Перечень приемо-сдаточных испытаний тяго-
вых электродвигателей
Таблица Г.2
147
– Перечень приемо-сдаточных испытаний генера-
торов постоянного тока
Таблица Г.3
143
150
– Перечень приемо-сдаточных испытаний тяго-
вых синхронных генераторов и вспомогательных электрических машин;
Таблица Г.4
153
– Перечень приемо-сдаточных испытаний вспо-
могательных электрических машин
Таблица Г.5
155
– Перечень приемо-сдаточных испытаний стар-
тёр-генераторов,
вентиляторов
мотор-компрессоров
и
мотор158
5
Таблица Г.6
– Перечень приемо-сдаточных испытаний асин-
хронных вспомогательных электрических машин тепловозов
161
Приложение Д
Таблица Д.1
– Нормы напряжений для испытания электриче-
ской прочности изоляции обмоток и узлов электрических
машин относительно корпуса.
162
6
1 ВВЕДЕНИЕ
1.1 Настоящее Руководство на заводской ремонт электрических машин тепловозов (в дальнейшем тексте именуется «Руководство»), выпущено взамен правил ремонта электрических машин тепловозов ЦТ-ЦТВР/4677 изд. 1992г с учетом конструктивных изменений отдельных узлов и деталей и является ремонтным документом, соблюдение требований которого обязательно при выполнении заводского ремонта тяговых генераторов, тяговых электродвигателей и
вспомогательных электрических машин.
1.2 Руководство разработано в соответствии с ГОСТ 2.602-95.
1.3 Руководство определяет порядок ремонта электрических машин тепловозов и устанавливает:
-
правила и технические требования, подлежащие выполнению при
среднем (СР) и капитальном (КР) ремонтах;
-
содержание основных технологических операций, выполняемых при
ремонте;
-
предельные отклонения от номинальных размеров и допускаемые методы исправления повреждений для каждого вида ремонта электрической машины при выпуске её из ремонта;
-
требования к организации заводского ремонта и технике безопасности;
-
технические требования на контроль выполнения основных технологических операций, регулирования и испытаний, обеспечивающих качество ремонта и надежность работы электрических машин в эксплуатации;
-
значения показателей и норм, которым должно удовлетворять изделие
после ремонта;
-
порядок транспортирования и монтажа изделия после ремонта;
-
порядок консервации и хранения изделия после ремонта.
1.4 Основные технологические характеристики тяговых электродвигателей,
тяговых генераторов постоянного тока, тяговых синхронных генераторов, двухмашинных агрегатов, синхронного генератора и возбудителей и вспомогательных электрических машин приведены в Приложении А табл.(А1-А6).
7
1.5 В настоящем ремонтном руководстве приняты следующие обозначения
и сокращения:
- СР - средний ремонт;
- КР - капитальный ремонт.
1.6 Отдельные термины, содержащиеся в настоящем Руководстве по ремонту в основном соответствуют или раскрывают определения ОСТ 32.46-95 и имеют следующие значения:
1.6.1 Дефектация - комплекс операций или операция по выявлению дефектов (повреждений) деталей, проводников, подвижных и неподвижных соединений, изоляции и т.п. в собранных, частично или полностью разобранных сборочных единицах с применением соответствующих технологических средств (измерительных инструментов и приборов, стендов, установок, приспособлений, дефектоскопов, средств технической диагностики, ЭВМ и т.д.).
1.6.2 Ремонт - комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности тепловоза (объекта ремонта), восстановления ресурса тепловоза или его составных частей. В ремонт могут входить операции по проверке, дефектации, ревизии, разборке, очистке, восстановлению, сборке, смазке, испытанию деталей и сборочных единиц. Содержание части операции ремонта может
совпадать с содержанием некоторых операций проверки, дефектации и ревизии.
1.6.3 Исправная деталь - деталь, состояние которой удовлетворяет требованиям настоящего Руководства по ремонту, пригодная для дальнейшей работы
без какого-либо ремонта, ревизии, проверки, испытания.
1.6.4 Неисправная деталь - деталь, требующая ремонта, состояние которой
не отвечает требованиям настоящего Руководства по ремонту.
1.6.5 Негодная деталь - деталь, имеющая дефект, исправление которого запрещено настоящим Руководством по ремонту.
1.7 В таблице 1.1 приведён перечень основной технической документации,
дополняющей руководство, используемой при ремонте электрических машин
тепловозов.
8
Таблица 1.1 –Перечень основной технической документации
№
п/п
1
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
Наименование
документа
2
Технологическая инструкция на
сушку, пропитку, компаундировку
обмоток электрических машин тепловозов
Инструкция по сварочным и наплавочным работам при ремонте тепловозов, электровозов, электропоездов и дизель-поездов
Инструкция по техническому содержанию и ремонту узлов с подшипниками качения локомотивов и
моторвагонного подвижного состава
Временные инструктивные указания по обслуживанию и ремонту
узлов с подшипниками качения дизелей и вспомогательного оборудования тягового подвижного состава
Основные условия ремонта и модернизации тягового подвижного
состава, узлов и агрегатов на ремонтных заводах МПС России.
Инструкция по применению смазочных материалов на локомотивах
и моторвагонном подвижном составе
Технологическая инструкция по
маркировке и клеймению деталей и
узлов электрических машин тепловозов
Технологическая инструкция на
сварку обмотки с петушками коллектора якорей электрических машин на установках АДГ507УХЛ4 и
У1036МУХЛ4.
Технологическая инструкция по
пропитке обмоток якорей электродвигателей в компаунде КП-99ИД
класса нагревостойкости Н
Технологическая инструкция по
упрочняющему накатыванию валов
якорей тяговых электродвигателей
тепловозов
Обозначение
документа
3
Дата утверждения
4
105.25000.00275/89
(103.25200.00159)*
ПКТБ
по локомотивам
ЦТ-336
Утверждена
МПС РФ
от 11.08.95г.
ЦТ-330
Утверждена
МПС РФ
от 11.06.95г.
ЦТ теп- 87/11
Утверждены
от 10.04.85г.
ЦТ-ЦТВР-409
Утверждены
МПС РФ
от 20.12.96г
ЦТ/940
Утверждена
МПС РФ
от 16.05.2003г.
105.25000.00184
ПКТБ
по локомотивам
г. Полтава
105.25000.00395
ПКТБ
по локомотивам
г. Полтава
103.25271.00159
ПКТБ
по локомотивам
2001 г
105.25040.2.00177
ПКТБ
по локомотивам
г. Полтава
9
Окончание таблицы 1.1
1
2
Инструкция по неразрушающему
контролю деталей и узлов локомо11 тивов и моторвагонного подвижного состава. Магнитопорошковый
метод.
Инструкция по ультразвуковому
12 контролю деталей тепловозов серий ТЭ10, 2ТЭ116, М62, ТЭМ2
Инструкция по ультразвуковому
контролю деталей локомотивов и
13 вагонов электропоездов на базе
программируемого дефектоскопа
УД2-102
Инструкция по ультразвуковой дефектоскопии валов ТЭД электровозов, тепловозов и маневровых теп14
ловозов ЧМЭ2 и ЧМЭ3 на локомотиворемонтных заводах дефектоскопом УД2-12
Временная технологическая инструкция по пропитке и сушке с
15 использованием установок для токовой сушки и ультразвуковой
пропитки
Руководство по среднему и капи16 тальному ремонту тепловозов ТЭ10
Руководство по среднему и капитальному ремонту тепловозов типа
ТЭМ2
Руководство по среднему и капи18 тальному ремонту тепловозов
2ТЭ116
Руководство по среднему и капи19 тальному ремонту тепловозов серии ТЭП70
Руководство по среднему и капи20 тальному ремонту тепловозов серии ЧМЭ3
Отраслевые правила по технике
безопасности при заводском ре21
монте локомотивов и грузовых вагонов
* - Инструкция на утверждении.
17
3
4
ЦТт-18/1
Утверждена
МПС РФ
от 29.06.99
ЦТрт-17/1
Утверждена
МПС РФ
от 30.06.99г
ЦТт-18/3
Утверждена
МПС РФ
от 23.06.2000г
ЦТЭр-11
ЦТВРт-18
Утверждена
МПС РФ
от 10.04.89г
103.25200.00003Р
ПКТБл
Утверждена
МПС РФ
от 01.12.92г.
РК 103.11.302-2003
РК 103.11.304-2003
РК 103.11.305-2003
РК 103.11.306-2003
РК 103.11.307-2003
ПОТ РО
13153-ЖДРМ-94606
Утверждено
ОАО «РЖД»
от 05.12.2003г.
Утверждено
ОАО «РЖД»
от 05.12.2003г
Утверждено
ОАО «РЖД»
от 05.12.2003г
Утверждено
ОАО «РЖД»
от 05.12.2003г.
Утверждено
ОАО «РЖД»
от 05.12.2003г.
Утверждены
МПС РФ
от 11.08.2003г
10
2 ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТА
2.1 Виды ремонта и нормы пробегов между ремонтами.
2.1.1 Тяговые электродвигатели, тяговые генераторы и вспомогательные
электрические машины тепловозов должны периодически в плановом порядке
подвергаться среднему (СР) и капитальному (КР) ремонтам.
Периодичность выполнения ремонтов и нормы пробега устанавливаются в
соответствии с техническими условиями на электрические машины, согласованными с Департаментом локомотивного хозяйства ОАО «РЖД».
2.1.2 Нормы пробегов тяговых электродвигателей между капитальными ремонтами КР установлены в среднем по сети: 800 тыс. км, но не более 8 лет – ЭД108, ЭД-108А, ЭД-107А; 1200 тыс. км, но не более 10 лет – ЭД-118А, ЭД-118Б,
ЭД-120, ЭД-121А, ЭД-125; 1600 тыс. км, но не более 12 лет - ЭДУ-133.
Нормы пробегов тяговых генераторов между капитальными ремонтами КР
установлены в среднем по сети: 1200 тыс. км, но не более 10 лет – МПТ-99/47А,
ГП-300Б, ГП-311Б; 1800 тыс. км, но не более 10 лет – ГП-311В, ГП-321; 2400
тыс. км - ГС-501А; 1800 тыс. км, но не более 18 лет – ГС-515.
Для остальных типов тяговых генераторов нормы пробегов устанавливаются в соответствии с нормами пробегов тепловозов, на которых они эксплуатируются.
2.1.3 Нормы пробегов двухмашинных агрегатов между капитальными ремонтами КР установлены в среднем по сети между КР – 1200 тыс. км, но не более 10 лет.
Для вспомогательных машин, если норма пробега не предусмотрена техническими условиями завода изготовителя, нормы пробегов между КР – 2400 тыс.
км, но не более 16 лет.
2.1.4 Сроки службы между ремонтами электрических машин маневрового
тепловоза ЧМЭ-3 в/и следующие: средний ремонт СР через 7 лет; капитальный
ремонт КР через 14 лет.
2.1.5 Между капитальными ремонтами (КР) для электрических машин производится один средний ремонт (СР).
11
2.1.6 Пробеги электрических машин между ремонтами могут отклоняться от
средней нормы в сторону уменьшения или увеличения до 20 %. Электрические
машины, поступившие в капитальный ремонт с недопробегом, допускается ремонтировать с учетом их технического состояния в объеме ремонта СР или КР.
2.1.7 Цикл ремонта электрических машин должен соответствовать циклу
ремонта тепловозов.
2.1.8 Нормы пробега между ремонтами по отдельным типам электрических
машин устанавливаются Департаментом локомотивного хозяйства ОАО «РЖД».
2.1.9 Каждый случай преждевременного выхода из строя электрических
машин должен расследоваться в соответствии с инструкцией о порядке расследования порч локомотивов и моторвагонного подвижного состава в пути следования и учета повреждений их оборудования и деталей.
2.2 Требования к организации ремонта
2.2.1 Ремонт должен производиться в соответствии с требованиями настоящего ремонтного руководства с учетом последних изменений, внесенных в документацию с целью улучшения конструкции машин.
2.2.2 Технологический процесс ремонта электрических машин и их деталей
должен соответствовать требованиям настоящего руководства и обеспечивать
высокое качество ремонта.
2.2.3 Ремонт электрических машин должен производиться в соответствии с
чертежами завода-изготовителя с учетом изменений, направленных на улучшение конструкций машин, разработанных и утвержденных в установленном порядке.
2.2.4 Замена деталей машин новыми или восстановление изношенных деталей должна производиться на основании Норм допусков и износов настоящего
Руководства (Приложение В).
2.2.5 При ремонте машин выполняются все работы по переделке и усилению отдельных частей и деталей согласно чертежам и перечню обязательных
работ в соответствии с планом модернизации и указаниями "Департамента локомотивного хозяйства" ОАО «РЖД».
12
2.2.6 Вновь изготовленные детали и узлы машин маркируются согласно
чертежам с внесением соответствующей записи в технический паспорт.
2.2.7 Материалы, полуфабрикаты и запасные части, применяемые при ремонте, должны соответствовать государственным стандартам и техническим
условиям. Каждая партия материалов, полуфабрикатов, запасных частей, поступающих на завод или в депо, должна иметь сертификат. Качество материалов,
применяемых при ремонте машин, периодически (в установленные сроки) проверяется в лаборатории.
2.2.8 Измерительные приборы, инструменты и устройства, применяемые
для проверки и испытания собранных машин, деталей и материалов, должны содержаться в постоянной исправности и подвергаться периодической проверке
или калиброванию в установленные сроки. Кроме того, приборы и мерительные
инструменты по установленному Государственным комитетом по стандартам
перечню должны проходить обязательную государственную поверку.
2.2.9 В процессе ремонта мастера соответствующих цехов и участков должны лично принимать от бригадиров и исполнителей работы по ремонту и сборке
узлов машины. Мастер или бригадир должен участвовать при выполнении
наиболее ответственных работ, проверок и испытаний.
2.2.10 Работники ОТК и инспекторы-приемщики ЦТ (там, где они есть) на
заводе, обязаны обеспечивать в процессе ремонта и сборки машин контроль за
выполнением важнейших операций, качество отремонтированных узлов и своевременную их приемку.
2.2.11 Начальники и мастера цехов обязаны предъявлять отремонтированные узлы машин, а также машину в сборе, ОТК и инспектору–приемщику ЦТ на
заводе.
2.2.12 При ремонте и испытании электрических машин должны строго соблюдаться требования стандартов, правила инструкций по технике безопасности.
2.2.13 Ремонт электрических машин должен производиться в строгом соответствии с настоящим Руководством, действующими чертежами и нормами допусков и износов. Если отдельные нормативы и требования по ремонту деталей
и узлов машин не отражены в настоящем Руководстве, директору завода (глав13
ному инженеру), совместно с ОТК, инспектором-приемщиком ЦТ или представителем заказчика предоставляется право самостоятельно решать эти вопросы,
исходя при этом из технической целесообразности и безусловного обеспечения
безопасности движения поездов.
2.3 Организация дефектации узлов и деталей электрических машин тепловозов
2.3.1 Узлы и детали, поступившие в ремонт, после разборки и очистки
осматриваются и проверяются.
2.3.2 Ответственные детали машин подвергаются дефектоскопии по перечню, указанному в приложении Б, в соответствии с действующими инструкциями.
Кроме того, директора заводов, начальники служб локомотивного хозяйства дорог и начальники депо обязаны вводить временно или постоянно контроль деталей, у которых наблюдается появление дефектов.
2.3.3 Объем работ, выполняемый при среднем (СР) и капитальном (КР) ремонтах электрических машин, определяется пробегами и характеристиками ремонта, установленными настоящим Руководством. Необходимость замены деталей машин новыми, восстановления изношенных или оставление их без ремонта
устанавливается на основании норм допусков и износов тяговых электродвигателей, тяговых генераторов и вспомогательных электрических машин, приведенных в приложении В, а также специальных требований настоящего Руководства
и технических характеристик, указанных в Приложении А.
При возникновении вопросов, не отраженных в настоящем Руководстве,
объём и способ ремонта решаются руководством завода и инспекторомприемщиком ЦТ (там, где он есть) или представителем заказчика.
2.3.4 Запись необходимого ремонта электрической машины с указанием
фактического состояния её элементов занести в ремонтный лист или журнал
электромашинного цеха установленной формы.
Остовы и якоря электрических машин, которые не могут быть отремонтированы в соответствии с настоящим Руководством, подлежат списанию в установленном порядке.
14
2.3.5 Остов и якорь после разборки и очистки от загрязнений продуваются
сжатым воздухом. Детали, не содержащие изоляционных покрытий, промываются в специальных моющих растворах. Дефектацию узлов и деталей производится
только после их очистки.
2.3.6 Очистку якоря, полюсных катушек (полюсов) от эксплуатационных загрязнений допускается производить в моечных установках растворами бесщелочных технических моющих средств с обеспечением сохранности изоляции и
последующей сушки от возможного увлажнения.
Не допускать при этом длительного (более 0,5 часа) отстоя после очистки
узлов перед сушкой.
2.4 Разборка электрических машин
2.4.1 Выпрессовывание подшипниковых щитов, роликовых и шариковых
подшипников производится при помощи специальных приспособлений с равномерным давлением, без перекосов, ударов и повреждений.
2.4.2 Запрещается поднимать и перемещать катушки полюсов машин за выводные провода.
2.4.3 Технологический процесс разборки электрических машин должен исключать возможность повреждения узлов и деталей и обеспечивать их сохранность.
2.5 Общие требования по сварочным работам
2.5.1 Сварочные работы при ремонте деталей и узлов тяговых электродвигателей, тяговых генераторов и вспомогательных электрических машин выполняются в соответствии с настоящим Руководством и Инструкцией [2], на основании которых на ремонтных заводах должны быть разработаны конкретные технологические процессы на выполнение каждой сварочной работы.
2.5.2 Сварочные работы должны выполняться сварщиками, сдавшими периодические испытания и имеющими тарифный разряд, соответствующий разряду
работ.
2.5.3 Электроды и присадочные материалы, применяемые для сварочных
работ при ремонте машин, должны удовлетворять требованиям соответствующих стандартов и инструкций по сварочным работам.
15
2.5.4 Количественные нормы по заварке трещин и вварке вставок на ремонтируемых узлах и деталях машин должны применяться с учетом уже имеющихся
подобных исправлений на данной детали. Для этого наряду с осмотром частей и
деталей машины надлежит руководствоваться данными технического паспорта.
2.5.5 Ремонтируемые наплавкой детали машин доводятся до размеров, указанных в настоящем руководстве, или до чертежных размеров, если других указаний не имеется.
2.5.6 Замена литых и штампованных деталей машин деталями сварной конструкции, а также крепление деталей приваркой, если это не предусмотрено чертежами машины или настоящим Руководством, может производиться только по
утвержденным чертежам.
2.5.7 Запрещается проведение сварочных работ без выполнения мер,
предотвращающих прохождение сварочного тока через подшипники качения.
2.5.8 Запрещается производить сварочные работы:
-
при несоответствии типа электродов требованиям инструкции или
установленной технологии;
-
при несоответствии температуры цеха или наличии сквозняков при
сварке деталей, для которых обусловлены специальные требования температурного режима;
-
при неправильной подготовке и разделке швов перед их сваркой;
-
если на место сварки попадает вода или масло;
-
вблизи свежеокрашенных частей машины, когда краска или лак еще не
высохли;
-
при неисправной изоляции сварочных проводов;
-
при отсутствии оборудования, необходимого для термической обра-
ботки перед сваркой и после сварки, если это требуется по установленной технологии.
2.5.9 Разделка и качество заварки трещин на остовах (станинах или корпусах статоров), подшипниковых щитах, подшипниках моторно-осевых и других
ответственных деталях электрических машин должны контролироваться производственным мастером и мастером ОТК.
16
2.6 Общие требования по креплению деталей
2.6.1 При креплении деталей машин запрещается оставлять или устанавливать вновь болты и гайки, имеющие разработанную, сорванную или забитую
резьбу, забитые грани головок или трещины.
2.6.2 Проходные отверстия под болты и заклепки при относительном их
смещении в соединяемых деталях, не допускающем постановку болта соответствующего размера, должны исправляться рассверливанием или развертыванием
или завариваться и вновь сверлиться. Раздача отверстий оправкой не допускается.
2.6.3 Резьбу болтов, гаек и отверстий для крепления полюсных сердечников,
подшипников моторно-осевых, подшипниковых щитов и крышек, валов, вентиляторов, нажимных шайб, коллекторов, фланцев щеткодержателей и кожухов
зубчатых передач проверяется резьбовыми калибрами степени точности 7Н и 8g
(ГОСТ 16093-81).
2.6.4 Не допускается ввертывание завышенных по длине болтов или нормальных болтов в заниженные по глубине нарезки отверстия.
2.6.5 На рабочих поверхностях неподвижных соединений могут допускаться
черновины и раковины, занимающие не более 5 % площади соприкосновения.
2.6.6 Все отремонтированные или вновь изготовленные части и детали перед сборкой машин или сдачей в кладовую, а также машины после сборки (из
исправных узлов и деталей) проверяются и испытываются в соответствии с
установленными нормами, для чего заводы и депо должны иметь соответствующие стенды, приборы, приспособления и инструмент, предусмотренные технологическими процессами ремонта.
17
3 МЕРЫ ПО ТЕХНИКЕ БЕЗОПАСНОСТИ
3.1 Производственные помещения цеха, где производится ремонт электрических машин тепловозов, должны удовлетворять требованиям Санитарных
норм и Правил, а также Правилам техники безопасности и производственной санитарии при ремонте и содержании зданий и сооружений на железнодорожном
транспорте.
3.2 Подъёмно-транспортное оборудование, применяемое при производстве
погрузочно-разгрузочных и транспортировочных работ должно удовлетворять
требованиям ГОСТ 12.2.003-91, а также требованиям безопасности, изложенным
в стандартах и технических условиях на оборудования конкретного вида.
3.3 Устройство, освидетельствование и эксплуатация подъёмных механизмов и съёмных грузозахватных приспособлений, а также тара должны соответствовать требованиям действующих «Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъёмных кранов».
Подъёмно-транспортные устройства, вспомогательные приспособления для
строповочных и такелажных работ должны быть испытаны и иметь клейма, таблички или бирки с ясно указанными на них датами испытания, грузоподъёмности и инвентарного номера.
На применяемых на транспортировке грузов автокарах и электрокарах
должны быть приспособления, предохраняющие от падения груза.
При проведении погрузочно-разгрузочных работ необходимо соблюдать
требования безопасности, изложенные в ГОСТ 12.3.009-76 и 12.3.002-75.
3.4 Очистка электрических машин от пыли и грязи перед разборкой производится на специально отведенных для этой цели местах (участках).
Продувка производится в специальных камерах, оборудованных вытяжной
вентиляцией, исключающих попадание пыли в атмосферу цеха.
Нахождение рабочих в камере во время продувки запрещается.
Если продувка электрических машин производится на открытом месте, рабочие, производящие продувку, должны быть в защитных очках и должны следить за отсутствием поблизости других людей.
18
Мойка деталей и узлов, комплектующих изделий, кроме изоляционных и
токоведущих, должна производиться моющими растворами в приспособленных
для этой цели моечных установках, оборудованных вытяжной вентиляцией
3.5 Детали разобранных электрических машин укладываются на стеллажи
так, чтобы рабочее место было всегда свободным и не загроможденным.
3.6 Разборка, ремонт, сборка электрических машин должны производиться с
помощью соответствующих исправных инструментов, приспособлений и стендов, с соблюдением требований действующих инструкций по безопасности,
«Отраслевых правил по охране труда при заводском ремонте локомотивов и грузовых вагонов» ПОТ РО 13153-ЖДРМ-946-03 и ГОСТ 12.3.002-75.
3.7 Электросварочные и газосварочные работы должны производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.003-86, правилами пожарной безопасности при проведении сварочных и других огневых работ.
Категорически запрещается курение и разведение открытого огня в зоне,
оговоренной правилами противопожарной безопасности.
3.8 Концентрация паров растворителей и вредных газов в воздухе рабочих
зон должна быть в 3 – 4 раза ниже низшего предела их взрываемости и не превышать предельно-допустимой концентрации, установленной ГОСТ 12.1.005-88.
3.9. Все работы, связанные с выделением в воздух вредных веществ, должны производиться только при наличии нормально действующих вентиляционных установок. При отключенной или неисправной вентиляции, а также в случае
превышения предельно-допустимых норм содержания в воздухе токсических
веществ работать запрещается.
3.10 Производственное оборудование должно соответствовать требованиям
ГОСТ 12.2.003-91.
Всё электрическое оборудование (стенды, приспособления, шкафы, пульты
и др.) электромашинного участка должно быть исправным, отвечать паспортным
данным, надежно заземлено согласно требований «Правил устройства электроустановок».
Эксплуатация и ремонт электроустановок цеха должны осуществляться согласно «Правила технической эксплуатации электроустановок потребителей» и
19
«Правил техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей», утвержденных Минэнерго России №6 от 13.01.2003 г.
3.11 К обслуживанию испытательной станции допускаются лица, прошедшие специальную подготовку по устройству и эксплуатации станции, у которых
должно быть проверено знание должностных инструкций и правил техники безопасности при работе на испытательной станции и стенде для испытания электрической прочности изоляции, о чём должна быть сделана запись в соответствующих документах.
3.12 Все работники испытательной станции должны иметь соответствующую квалификационную группу, дающую право работать на установках высокого напряжения.
3.13 Перед началом испытаний электрическая машина подвергается тщательному внешнему осмотру с замером сопротивления изоляции обмоток. Испытуемая электрическая машина должна быть установлена так, чтобы находящиеся
под напряжением части оказались со стороны, противоположной проходу и был
бы обеспечен удобный обзор. Все места соединения кабелей должны быть тщательно изолированы или защищены от прикосновения.
3.14 Испытательная станция должна быть оборудована сигнализацией и
блокировкой, действующей в течение всего времени испытания.
Стенд для испытания электрической машины должен иметь надежное заземление, перед началом испытаний должны быть выставлены ограждения и вывешены плакаты, обеспечивающие безопасное проведение работ.
3.15 Во время испытаний запрещается:
а) оставлять без присмотра проходящую испытание электрическую машину;
б) заниматься работой, непосредственно не относящейся к данным испытаниям;
в) находиться внутри защитного ограждения стенда для испытания электрической прочности изоляции при закрытой двери.
3.16 Периодически должно проверяться состояние изоляции электрических
цепей оборудования испытательной станции и состояние заземления всего оборудования, имеющего электрическое управление, а также работа блокировок
20
безопасности на дверях распределительного щита и стенда испытания электрической прочности изоляции.
3.17 При проверке электрической прочности изоляции необходимо:
а) предварительно закрыть входную дверь испытательной станции, при этом
автоматически должна включаться световая сигнализация «Не входить»; все работы должны проводиться не менее чем в два этапа;
б) открыть двери стенда для испытания высоким напряжением, двери должны быть оборудованы автоматической блокировкой, разрывающей цепь подачи
напряжения на стенд при их открывании;
в) при открытых дверях стенда установить испытуемую машину и присоединить к ней кабель от испытательной установки;
г) закрыть двери стенда;
д) испытателю, стоящему на специальной подставке и в резиновых перчатках, включить испытательное напряжение с пульта управления, расположенного
вне камеры стенда. При этом над дверями стенда должно загореться сигнальное
табло «Высокое напряжение, включено»;
е) второй работник испытательной станции в это время должен следить за
правильностью и последовательностью действий испытателя;
ж) по истечении установленного времени испытания испытателю включить
с пульта напряжение, открыть двери стенда, разрядить испытуемую машину и
снять кабель.
3.18 Освещение в помещении должно обеспечивать равномерный, рассеянный свет. Кроме естественного освещения должно быть предусмотрено ремонтное (искусственное) и аварийное освещение. Искусственное освещение должно
удовлетворять «Правилам устройства электроустановок», строительным нормам
и правилам (СНИП 3.05.06-85), ОСТ 32-9-81.
3.19 Уровни шума на рабочих местах не должны превышать предельнодопустимых норм установленных ГОСТ 12.1.003-83.
3.20 Уровень вибрации на рабочих местах не должен превышать предельнодопустимых норм установленных ГОСТ 12.1.012-90.
21
Уровень вибрации ручного пневматического и электрического инструмента
должен соответствовать ГОСТ 17770-86.
3.21 В производственных цехах и складских помещениях должны соблюдаться требования пожарной безопасности в соответствии с ГОСТ 12.1.004-91.
При выполнении электросварочных, газосварочных, газорезочных и лудильно-паяльных работ должны соблюдаться правила противопожарной безопасности:
а) использоваться только исправное оборудование;
б) не допускается наличие легковоспламеняющихся материалов и предметов в зоне радиусом не менее 5 м от места производства работ.
22
4 ТРЕБОВАНИЯ НА РЕМОНТ
4.1 Приемка в ремонт электрических машин и хранение ремонтного фонда
4.1.1 Порядок отправки в ремонт.
4.1.1.1 Перед транспортированием электрических машин в ремонт и при их
хранении необходимо:
-
удалить масло из камер подшипников скольжения;
-
смазать консистентной смазкой обработанные и неокрашенные
наружные поверхности;
-
обвернуть упаковочным материалом, предохраняющим от воздействия
влаги концы валов и закрепить шпагатом;
-
плотно закрыть и запереть крышки коллекторных люков;
-
закрыть вентиляционные отверстия и люки заглушками;
-
закрепить между собой и подвязать выводные провода;
-
хранить машины в закрытом помещении.
4.1.1.2 Электрические машины отправляются в ремонт комплектно в собранном виде без подмены деталей и обязательно очищенными снаружи от грязи. Польстеры подшипников моторно-осевых и постоянные заглушки вентиляционных отверстий должны быть установлены на оборудованных ими электромашинах. В комплект одиночно направляемых в ремонт электродвигателей не
входят шестерни и кожухи зубчатых передач, вкладыши и шерстяная подбивка
подшипников моторно-осевых, вентиляционные патрубки. Одиночно направляемые в ремонт тяговые генераторы должны быть укомплектованы вентиляторами и улитками, предусмотренными чертежами.
4.1.2 Транспортирование в ремонт и из ремонта
4.1.2.1 При транспортировании электрические машины должны быть защищены от попадания влаги, загрязнения и механических повреждений.
4.1.2.2 Транспортирование электрических машин и их якорей в ремонт и из
ремонта должно производиться с учетом требований «Правил перевозок грузов
на железнодорожном транспорте» №1 ЦЗ от 17.01.2001 года.
23
4.1.2.3 Электрические машины и якоря направляются в ремонт (из ремонта)
с техническими паспортами с обязательным заполнением в паспорте на якорь и
на остов данных о выполненном пробеге от начала эксплуатации и между ремонтами, обо всех проведенных ранее изменениях конструкции, ремонтах,
имевших место неисправностях и их причинах, причинах отправки машин в ремонт. Паспорт в пакете из влагонепроницаемого материала вкладывается в коллекторную камеру или под обертку коллектора одиночного якоря электрической
машины.
Запрещается отправлять машины в ремонт и принимать из ремонта без технических паспортов или с подмененными паспортами.
4.1.2.4 При отсутствии технических паспортов и данных о пробегах электрической машины следует руководствоваться Основными условиями ремонта
[6].
4.1.2.5 О ненормально изношенных, обнаруженных на прибывшей в ремонт
электрической машине, о недостающих частях и деталях при приемке машины
составляется акт.
4.1.3 Подготовка к ремонту
4.1.3.1 Поступившие в ремонт электрические машины в собранном виде
очищаются от загрязнения.
4.1.3.2 Отдел технического контроля и приемщики локомотивов должны систематически контролировать выполнение правил очистки машин, не допуская
порчи изоляции.
Перед запуском машины в ремонт работники ОТК, производственные мастера должны ознакомиться с записями в технических паспортах электрической
машины о предыдущих ремонтах, выполненном пробеге от начала эксплуатации,
от среднего (СР) и капитального (КР) ремонтов, и занести эти сведения в ремонтный лист или журнал цеха.
4.2 Основные технические требования по сушке и пропитке обмоток якорей,
статоров, роторов и полюсных катушек:
4.2.1 Якорь и статор, полюсные катушки и ротор очищаются от загрязнений,
просушиваются, затем пропитываются в лаках или компаундах, после пропитки
24
высушиваются и покрываются лаком или эмалью. Применяемые для пропитки и
покрытия лаки, эмали, компаунды должны соответствовать требованиям чертежей и настоящего Руководства. Технологический процесс сушки, пропитки и
покрытия лаком или эмалью устанавливается специальными Инструкциями [1,
10].
Для определения эффективности установленных инструкцией режимов
применительно к конкретным условиям производства осуществляется на ремонтных заводах контрольные вскрытия образцов изделий, при необходимости
производится корректировка режимов.
4.2.2 Перед пропиткой якоря шейки вала предохраняются от прилипания
лака.
4.2.3 По окончании установленного времени сушки обмоток проверяется
сопротивление изоляции мегомметром. Минимальное сопротивление изоляции
обмотки якоря и магнитной системы после пропитки и сушки при температуре
100 °С должно быть не менее 1 МОм для всех электрических машин. При низком
сопротивлении изоляции сушка продолжается до получения установившегося
сопротивления изоляции, которое должно быть не ниже вышеуказанной нормы.
Пропитка лаком или компаундом обмоток электромашин, не прошедших
установленного режима сушки, не допускается.
4.2.4 Пропитка якорей производится в вертикальном положении в нагретом
состоянии. Попавший на торец петушков коллектора лак удаляется промывкой.
Снятие лака на торце петушков коллектора резцом запрещается.
Якори двухколлекторных машин разрешается пропитывать в горизонтальном положении, обливая их лаком.
4.2.5 Полюсные катушки пропитываются в компаундах или лаке согласно
действующей технологической Инструкции [1].
4.2.6 Пропитанные якоря, полюсные и роторные катушки не должны иметь
воздушных мешков, скопления непросохшего лака, пропитка должна быть на
всю глубину укладки обмотки в пазах и лобовых частях. У полюсных катушек
должна быть пропитана межвитковая и корпусная изоляция, излишки лака удалить до сушки стеканием.
25
4.2.7 После пропитки и сушки якорь и катушки полюсов покрываются эмалью в соответствии с требованиями чертежа.
Забандажированная поверхность миканитового конуса коллектора и его торец должны быть покрыты ровным слоем без подтеков дугостойкой эмалью согласно чертежу и иметь твердую, гладкую и глянцевую поверхность.
4.2.8 Пропиточные изоляционные лаки, компаунды и покровные эмали, используемые для пропитки и покрытия якорей, полюсных катушек (полюсов)
должны соответствовать классу нагревостойкости, применяемых изоляционных
материалов и требованиям чертежа.
4.2.9 Находящийся в баках пропиточный лак регулярно перед применением,
а также после добавления составляющих компонентов контролируется по внешнему виду с проверкой вязкости. Не реже одного раза в неделю постоянной работы должно проверяться количество основы в пропиточном лаке. Типовые испытания лаков, компаундов и разбавителей, применяемых при ремонте электрических машин, должны производиться не реже одного раза в месяц на соответствие требований технологических инструкций.
4.2.10 Режим сушки и пропитки обмоток должен контролироваться с применением соответствующих контрольно-измерительных приборов и ведется учет
времени сушки, температуры, вакуума, давления воздуха (азота) и сопротивления изоляции обмоток с записью в журнале цеха.
26
5 СРЕДНИЙ (СР) И КАПИТАЛЬНЫЙ (КР) РЕМОНТ
ЭЛЕКТРИЧЕСКИХ МАШИН ТЕПЛОВОЗОВ
5.1 Общие положения
5.1.1 Для тяговых электродвигателей, тяговых генераторов и вспомогательных машин тепловозов установлен плановый ремонт двух видов: средний ремонт (СР) и капитальный (КР).
5.1.2 При среднем ремонте (СР) электрических машин производятся следующие основные работы:
-
разборка и сборка электрической машины со съемом и постановкой по-
люсных катушек (за исключением катушек роторов);
-
ремонт статора и ротора с проверкой состояния обмотки в машинах пе-
ременного тока, надежности ее крепления, с пропиткой в лаке, указанном в чертеже;
-
ремонт катушек, пропитанных кремнийорганическими лаками;
-
ремонт катушек полюсов, пропитанных лаком ФЛ-98 (ГФ-957), с
очисткой, пропиткой и сушкой;
-
замена негодных выводов полюсных катушек;
-
проверка полюсных катушек, моноблоков (нет ли межвитковых и меж-
слойных замыканий); электрической прочности изоляции; соответствие нормам
омического сопротивления;
-
ремонт остова с растачиванием (при необходимости) или восстановле-
нием изношенных более норм горловин под подшипниковые щиты и подшипники моторно-осевые, исправление дефектных резьбовых и проходных отверстий;
-
ремонт или замена сердечников полюсов, подшипников моторно-
осевых, подшипниковых щитов, крышек коллекторных люков и масленок, сеток
и кожухов вентиляционных отверстий, крепежных и прочих мелких деталей;
-
ремонт механической части якоря, не требующей смены обмотки,
упорных втулок и уплотнений, роликовых и уплотнительных колец, вентилятора, гаек вала и других деталей. При необходимости замены вала, втулки вала,
якорь ремонтируется в объеме капитального ремонта (КР) со сменой обмотки.
27
На якорях электродвигателей ЭД-120, ЭД-121, ЭД-125 при среднем ремонте (СР)
разрешается выпрессовывать вал из втулки для его замены или ремонта;
- ремонт механической части ротора и статора;
- замена клиньев якорной обмотки (при необходимости). Стеклобандажи
якорей электрических машин, проходящих ремонт в объеме среднего ремонта
(СР), меняются по состоянию;
- проточка, продорожка, снятия фасок и шлифовка коллектора;
- пропитка обмотки якоря и покрытие эмалью согласно Инструкции [1];
- ремонт щеткодержателей с разборкой и заменой негодных деталей или
установкой новых щеткодержателей;
- ремонт якорных подшипников качения или замена вышедших из строя
новыми;
- обязательная динамическая балансировка якоря (ротора);
- проверка и приемо-сдаточные испытания электромашин на стенде;
- отделка и окраска.
Замена стеклобандажей производится при наличии следующих дефектов:
- расслоений, нарушений связей между слоями, зазора между стеклобандажом и обмоткой якоря, что определяется по дребезжащему глухому звуку на
1/3 длины бандажа по окружности якоря при легком обстукивании металлическим молотком массой не более 200 г;
- кольцевых трещин шириной и глубиной более 1 мм, протяженностью
более 300 мм, располагающихся произвольно по окружности и ширине стеклобандажа. Общее количество трещин, не выходящих за указанные пределы, не
должно превышать 10 шт. Наличие кольцевых трещин глубиной и шириной до
1 мм, протяженностью до 300 мм, располагающихся произвольно вдоль по
окружности и ширине стеклобандажа, не является браковочным признаком при
отсутствии расслоения, нарушения связей между слоями и других критериев отбраковки, указанных выше;
- разрушений отдельных волокон, полосок стеклобандажной ленты,
надрыва крайней кромки стеклобандажа со стороны привода, а также местного
28
подгорания, оплавления с разрушением поверхностного слоя вследствие воздействия электрической дуги (переброс, круговой огонь);
- подъема, деформации головок задней лобовой части обмотки якоря и
наличия зазора более 2 мм на глубину более 30 мм между головками и поверхностью задней нажимной шайбы. Допускается наличие неглубоких трещин по
ширине до 2 мм и глубине до 1 мм по лаковой пленке в местах прилегания головок к нажимной шайбе.
5.1.3 При капитальном ремонте (КР) электрических машин дополнительно к
перечисленным в п. 5.1.2. настоящего Руководства производятся следующие работы:
- замена или ремонт меди катушек якоря (статора) с полной сменой их
изоляции, восстановление подбандажной и пазовой изоляции, а также изоляции
лобовых частей якоря (статора). Катушки, изготовленные из обмоточного или
эмаль-провода, заменяются новыми. Допускается повторное использование обмоточного провода катушек якоря (статора) с сохранением собственной изоляции провода.
Пропитка и сушка изоляции якоря всех электрических машин производится
согласно Инструкции [1] или [9].
-
разборка и ремонт коллекторов электрических машин с проверкой со-
стояния миканитовых манжет и заменой негодной изоляции. Коллекторы электрических машин ремонтируются с разборкой пластин при наличии износа, превышающего допустимые размеры, пробоя изоляции на корпус, замыкания между
коллекторными пластинами, местных выжигов и забоин, неустранимых проточкой, изломов или трещин в петушках пластин, западания и выступания местных
пластин по рабочей поверхности на величину более 0,5 мм, трещин в медных
пластинах;
-
замена в случае необходимости коллектора;
-
ремонт полюсных катушек с заменой корпусной изоляции и перепай-
кой негодных выводов катушек (шинных и кабельных);
-
проверка межслойной и межвитковой изоляции, перепайка и замена
поврежденных выводных проводов и межкатушечных соединений, компаунди29
ровка или пропитка в лаках с последующим покрытием эмалью согласно требованиям чертежа;
-
ремонт и замена в случае необходимости стальных листов сердечника,
нажимных шайб, вала, втулки вала и других деталей якоря;
-
замена якорных подшипников новыми при капитальном ремонте якоря.
5.1.4 При капитальном ремонте электрических машин должны применяться
нормы допусков и износов, установленные настоящим Руководством и приведенных в Приложении В (табл. 1, 2, 3, 4).
5.1.5 Клеймение и маркировка основных узлов и деталей электрических
машин должна производиться согласно Инструкции [7].
5.2 Магнитная система, полюсы ротора и их детали (средний и капитальный
ремонты СР и КР)
5.2.1 Корпус остова (статора) осматривается, и проверяются размеры рабочих поверхностей. Поверхности, изношенные свыше нормы, восстанавливаются
и обрабатываются в соответствии с нормами допусков и износов. Трещины вырубаются и завариваются электросваркой. Поверхности вентиляционных окон и
люков разрешается восстанавливать приваркой накладок.
Сквозные трещины вырубаются с двух сторон стенки: односторонняя заварка или непровар на всю глубину трещин бракуется и подлежит исправлению с
вырубкой забракованных швов. Сломанные проушины, служащие для транспортировки электромашин, разрешается восстанавливать путем приварки новой
проушины. Разрешается приварка отломанных ушек для крепления кожуха и
подшипников моторно-осевых.
5.2.2 Изношенные пластины траверсных носиков заменяются. Крепление
пластин к носикам должно выполняться в соответствии с требованиями действующего чертежа.
Износ основного металла верхнего траверсного носика устраняется электронаплавкой и обработкой при износе у основания не более 25 % сечения на
расстоянии не менее 20 мм от стенки остова. При износе более 25 % сечения или
трещинах восстановление производится по разрешению Дирекции «Желдоррем-
30
маш». Расстояние между опорными поверхностями носиков выдерживается в
соответствие с чертежом.
5.2.3 Неровные места приливов под гайки моторно-осевых болтов и кронштейнов для кожуха зубчатой передачи обрабатываются. Заниженные по толщине приливы для крепления кожуха зубчатой передачи наплавляются электросваркой и обрабатываются до чертежного размера. Разрешается приливы под
болты крепления кожухов зубчатых передач восстанавливать до чертежного
размера путем приварки шайб с последующей механической обработкой. Отверстия в щитах и остове для крепления кожуха сверлятся по кондуктору. Негодные
резьбовые и проходные отверстия для крепления щитов, моторно-осевых подшипников, кожухов зубчатой передачи и прочих деталей восстанавливаются
электросваркой или постановкой втулок.
5.2.4 Проверяется параллельность осей отверстий под пальцы щеткодержателей в кронштейнах относительно поверхности прилегания подшипникового
щита со стороны коллектора, а также расстояние от этой поверхности до центра
ближайшего отверстия в кронштейне под палец щеткодержателя. Указанное расстояние должно соответствовать чертежу. Проверяется приварка кронштейнов;
трещины завариваются с предварительной разделкой швов; ослабшие или новые
кронштейны варятся в кондукторе.
5.2.5 Горловины остова (статора) под щиты, имеющие овальность, превышающую нормы, растачиваются (при необходимости наплавляются) в соответствии с нормами допусков и износов. Остов с размерами между наружными торцами горловины под подшипниковые щиты менее допустимого по нормам
наплавляется с последующей обработкой. При этом должен быть выдержан размер остова от торцов до середины сердечников полюсов. Расточка горловины
остова под моторно-осевые вкладыши и подшипниковые щиты и обработка торцов горловины производится с одной установки с минимальным снятием металла. Горловины под подшипниковые щиты растачиваются концентрично поверхности прилегания сердечников главных полюсов. Для контроля на торцах остова
и по горловинам под подшипниковые щиты разрешается оставлять черновины
длиной не более 1/8 длины окружности.
31
5.2.6 Опорные поверхности в остове под сердечники главных и добавочных
полюсов, а также под головки болтов, крепящих полюсы, должны быть чистыми
и не иметь выпучин и заусенцев.
5.2.7 Площадки под добавочные полюсы на длине 500 мм (по 250 мм в обе
стороны от среднего отверстия под болт) и на ширине 50 мм не должны иметь
выпуклости. Допускается местная вогнутость: по ширине с наибольшей глубиной 0,1 мм, по длине – глубиной не более 0,2 мм.
5.2.8 Неравномерная выработка и непараллельность плоскостей замковых
соединений у остова или моторно-осевых подшипников устраняется обработкой.
Замковые плоскости при износе более нормы восстанавливаются электронаплавкой и обрабатываются. Приливы остова для крепления подшипников моторноосевых, имеющие толщину менее допускаемой нормами, наплавляются одновременно с наплавкой замковых плоскостей и обрабатываются. Приливы остова
для крепления моторно-осевых подшипников по отношению к привалочным
плоскостям должны иметь угол в соответствии с чертежом. Верхняя и нижняя
привалочные плоскости у остова для моторно-осевых подшипников должны
быть параллельны. Исправление непараллельности привалочных и обработка
замковых плоскостей производится на станке с одной установки с оставлением
контрольной черновины площадью не более 10 %.
5.2.9 Горловины моторно-осевых подшипников, имеющие износ, овальность или конусность, наплавляются и растачиваются в соответствии с нормами
допусков. Обе моторно-осевые горловины растачиваются соосно. Ось моторноосевой горловины должна быть параллельна оси расточки остова под щиты; расстояние между ними (централь) должно соответствовать нормам. Растачивание
производится с прочно прикрепленными к остову моторно-осевыми подшипниками после производства сварочных и фрезерных работ на моторно-осевых подшипниках и остове. Моторно-осевые горловины растачиваются с временно поставленными для обеспечения натяга на моторно-осевой вкладыш прокладками
между верхними и нижними привалочными плоскостями остова и подшипника
моторно-осевого. Прокладки должны уставнавливаться на тех электродвигате-
32
лях, на которых это предусмотрено чертежом. Не допускается деформация горловин под подшипниковые щиты при закреплении остова на расточном станке.
5.2.10 Диаметр моторно-осевых горловин, овальность и конусообразность
замеряются после установки и закрепления болтами подшипников моторноосевых с прокладками. Измерение моторно-осевой горловины производится по
двум диаметрам на расстоянии 10 мм с разных сторон от линии разъема, при
этом среднеарифметический размер из двух замеров должен быть в пределах
норм. Разница между среднеарифметическим размером и размером в перпендикулярном к линии разъема направлении должна быть не более нормы на овальность горловины.
5.2.11 Натяг моторно-осевых подшипников при посадке в остов выдерживается в соответствии с нормами и определяется как разница между средним размером, полученным путем замеров по краям линий разъема (без прокладок), и
размером в перпендикулярном направлении к линии разъема.
5.2.12 В случае несоответствия нормам расстояния между наружными торцами моторно-осевых горловин наплавляются торцы с двух сторон и обрабатываются. Расстояние от торца остова под подшипниковый щит до торца моторноосевой горловины со стороны коллектора выдерживается в соответствии с чертежом.
5.2.13 В случае обработки без наплавки остов протачивается по цилиндрическим и торцовым поверхностям в пределах норм до выведения овальности и
перекосов с минимальным снятием стружки. При этом на торцовых и цилиндрических поверхностях оставляются черновины не более 1/8 окружности.
5.2.14 По шаблону проверяется поверхность коллекторного люка, при необходимости подваривается и зачищается. Допускаются просветы, из которых максимальный до 1,5 мм на длине не более 100 мм.
5.2.15 При механической обработке остова тягового электродвигателя
должны быть выдержаны следующие требования:
-
геометрические оси горловин моторно-осевых подшипников и под-
шипниковых щитов должны быть параллельны. Допускается отклонение 0,25 мм
на длине остова;
33
-
наружные торцы горловин подшипниковых щитов должны быть пер-
пендикулярны оси остова. Допускаемое отклонение 0,1 мм;
-
несоосность горловин под вкладыши моторно-осевых подшипников
допускается не более 0,1 мм;
-
наружные торцы горловин моторно-осевых подшипников должны быть
перпендикулярны оси моторно-осевой горловины. Допускаемое отклонение не
более 0,05 мм.
Контроль диаметра большой горловины производится в собранном состоянии с моторно-осевыми подшипниками.
5.2.16 У остовов двухмашинных агрегатов проверяется соосность посадочных поверхностей под подшипники с обеих сторон и расточки под сердечники
главных полюсов; у остовов тяговых генераторов проверяется соосность поверхности прилегания полюсов и посадочной поверхности под щит.
5.2.17 Катушки главных и добавочных полюсов при среднем ремонте (СР)
снимаются с сердечников полюсов и очищаются. Моноблоки ремонтируются без
выпрессовывания сердечников; моноблоки роторов ремонтируются без снятия с
ротора.
Покровная изоляция катушек, выполненная лентой стеклянной и стеклополиэфирной (самоусаживающейся), имеющая повреждения, заменяется.
У выпрессованных катушек допускается производить частичную замену
корпусной изоляции.
Межкатушечные соединения выпаиваются. Проверяется отсутствие межвитковых или межслойных замыканий катушек, состояние их изоляции.
У катушек главных полюсов тяговых генераторов проверяется активное сопротивление.
5.2.18 Проверяются жесткие выводы катушек главных и добавочных полюсов. При обнаружении трещин выводы заменяются.
5.2.19 Короткие и наращенные выводные провода, провода с протертой,
хрупкой и потрескавшейся резиновой изоляцией, имеющие наконечники с трещинами, обгорелые или при наличии обрыва жил более 5 %, а также выводные
шины с наличием трещин и поджогов заменяются. Наращивание выводных про34
водов электрических машин запрещается. Разрешается восстанавливать местные
повреждения изоляции силовых проводов, если участок повреждения находится
не ближе 200 мм (50 мм для двухмашинных агрегатов) от места закрепления их
на остове или к другим деталям тепловоза. Поврежденная изоляция проводов
восстанавливается лентой из резины и лакотканью.
5.2.20 Пропитка и покрытие эмалью катушек производится согласно Инструкции [1].
5.2.21 Сборка добавочных полюсов тяговых генераторов производится после постановки прокладок между витками катушки. Допускается в катушки добавочных полюсов устанавливать прокладки из стеклотекстолита СТЭФ-1 без
покрытия эмалью.
Затяжка межвитковых прокладок производится стеклочулком диаметром
5 мм. Допускается производить затяжку прокладок стеклочулком диаметром
2 мм, предварительно скрученным вдвое. У прокладок для устранения возможного перетирания стеклочулка производится округление углов радиусом 5 мм.
5.2.22 Контактные поверхности наконечников выводных проводов катушек
и наконечники межкатушечных соединений должны иметь прямолинейную контактную плоскость и быть хорошо пролужены. Шины осматриваются, контактные места лудятся и накладывается новая изоляция.
5.2.23 Катушки главных и добавочных полюсов, требующие ремонта межслойной или межвитковой изоляции и вскрытия всей корпусной изоляции, подвергаются капитальному ремонту (КР).
5.2.24 При капитальном ремонте (КР) катушки главных и добавочных полюсов очищаются от корпусной изоляции и замазки, осматриваются и проверяются на межвитковое и межслойное замыкание, исправность крепления выводных скоб. Межслойная и межвитковая изоляция при необходимости заменяется.
Межвитковая изоляция у катушек из шинной меди при их намотке должна выступать над краями меди.
5.2.25 Катушки из обмоточного провода с хлопчатобумажной, шелковой,
эмалевой или стекловолокнистой изоляцией при наличии обрывов, межвитковых
замыканий, пересохшей оплетки заменяются вновь изготовленными.
35
5.2.26 При капитальном ремонте (КР) катушек главных полюсов тяговых
генераторов допускается использование старогоднего обмоточного провода марки ПСД или ПСДЛ, не имеющего повреждения меди и сквозных трещин изоляции при наворачивании его на стержень диаметром 100 мм. Использование провода наружных витков катушек запрещается.
5.2.27 Корпусная изоляция катушек заменяется.
5.2.28 Выводные провода тяговых электродвигателей при капитальном ремонте (КР) заменяются новыми.
Наконечники проводов должны быть выправлены по плоскости контакта и
хорошо облужены.
Отверстие наконечника для пайки провода должно соответствовать диаметру жил.
На выводных проводах электродвигателя ТЕ-006 допускается устанавливать
наконечники из медной трубки по типу электродвигателя ЭД-118А.
Катушки, намотанные на широкую сторону шины, имеющие межвитковое
замыкание или укороченную межвитковую изоляцию, отжигаются и перематываются. Допускается устранение витковых замыканий на прямой части без перемотки.
5.2.29 Укладка слоев катушек, намотанных на широкую сторону, или витков
катушек, намотанных на ребро, выполняется без перекосов и смещений слоев.
Углубления и неровности в катушках до укладки корпусной изоляции заполняются электроизоляционной замазкой; пустоты под корпусной изоляцией не допускаются.
5.2.30 На прямолинейной части витков катушек при их перемотке и ремонте
разрешается сращивать внакладку медные шины сваркой или пайкой латунным
припоем. Количество таких соединений не должно быть более трех на одну катушку.
5.2.31 Изоляция катушки от корпуса электродвигателя, межслойная изоляция и габаритные размеры катушек выполняются по чертежу. Изоляция укладывается плотно, без морщин. Выводные провода в месте выхода из катушки изо-
36
лируются. Верхние и нижние опорные поверхности, а также внутренние боковые
стороны катушек должны быть ровными и параллельными.
5.2.32 Контактные зажимы и выводы у катушек двухмашинных агрегатов,
выполненные из медной ленты, с трещинами, обрывами и неисправной резьбой
заменяются.
Новые
выводы
припаиваются
припоем
ПОССу-40-0,5
(ГОСТ 21930-76). Место пайки и укладки вывода изолируется по чертежу. Выводы катушек тяговых генераторов паяются припоем, указанным в чертеже.
5.2.33 Заготовленная изоляция из асбестовой бумаги до укладки в катушки
должна быть пропитана электроизоляционными лаками в соответствии с чертежом.
5.2.34 При изготовлении, перемотке катушек или замене корпусной изоляции пропитка катушек лаками производится в соответствии с требованиями чертежей. После пропитки и запечки катушки покрываются эмалями или лаками,
предусмотренными чертежами. Поверхность катушки должна быть гладкой.
5.2.35 Сердечники главных полюсов должны быть прочно склепаны. Производится проверка высоты сердечника и профиля башмака с приведением их в
соответствие с чертежными данными. Расслаивание листов сердечника, ослабление, трещины и излом в боковинах не допускаются. Разрешается оставлять неглубокие вмятины и небольшие искривления листов сердечника при сохранении
размеров и прочности полюса.
Концы стержней и головки заклепок не должны выступать за плоскость боковины. Опорная поверхность должна быть чистой, без выступов и заусенцев.
Углы в местах посадки катушек должны быть ровными с радиусами закругления
в соответствии с чертежом.
5.2.36 Сердечники с ослабшими боковинами переклепываются. Боковины,
имеющие трещины или сломанные части наконечника, заменяются. Перебирать
плотно спрессованный сердечник не обязательно.
5.2.37 Стержни главных полюсов, имеющие срыв более одной нитки резьбы
в одном отверстии или резьбу, не удовлетворяющую калибру на резьбу степени
точности 7Н, заменяются или ремонтируются с применением электронаплавки и
последующей обработки и нарезки резьбы по чертежу.
37
Сорванная, поврежденная или изношенная резьба стальных листов сердечника полюса, не имеющего стержня, при отсутствии дефектов, требующих переклепки сердечника, ремонтируется ввертыванием втулок в рассверленные и
нарезанные отверстия с нарезанием в них резьбы под болт по утвержденному
чертежу.
5.2.38 Сердечники добавочных полюсов не должны иметь отколотых буртов, ослабших заклепок или трещин в диамагнитных угольниках. Резьба сердечника должна быть исправна и соответствовать требованиям калибра на резьбу
степени точности 7Н. Ослабшие исправные угольники переклепываются с постановкой новых заклепок, сломанные или с трещинами заменяются.
5.2.39 Резьба сердечника может быть восстановлена постановкой резьбовых
втулок с приваркой их по утвержденному чертежу или методом электрошлаковой наплавки с последующим нарезанием резьбы по чертежу. Сверление отверстий производится по кондуктору.
5.2.40 Изоляция на сердечниках в случае отставания, расслаивания и других
повреждений заменяется. При отсутствии других дефектов изоляция, имеющая
местное отставание от сердечника на площади не более 20 %, может быть восстановлена подклейкой ее к сердечнику клеящим лаком с последующей запечкой. При капитальном ремонте (КР) миканитовая изоляция сердечника полюса
заменяется.
5.2.41 Полюсные болты тяговых электродвигателей при всех видах ремонта
перед постановкой подвергаются ультразвуковой дефектоскопии и проверке соответствия размеров чертежу. Допускается уменьшение высоты головки полюсных болтов на 3 мм от чертежного.
5.2.42 Пружинные фланцы и рамки главных и добавочных полюсов с трещинами, отломанными частями, а также потерявшие упругость или с искаженной формой заменяются. При ремонте фланцы выправляются по форме в соответствии с чертежом с сохранением упругости и окрашиваются лаком. Разрешается оставлять пружинные рамки главных и добавочных полюсов тяговых электродвигателей с высотой пружины на 2 мм ниже установленной чертежом.
38
5.2.43 При монтаже катушек в остов внутренние поверхности остова, кроме
мест прилегания сердечников полюсов, окрашиваются согласно требованию
чертежа. Сторона коллектора до приливов под сердечники полюсов окрашивается дугостойкой эмалью. Поступающие в сборку детали полюсов, металлические
фланцы, каркасы, прокладки и пружины должны быть окрашенными, чистыми,
сухими и не иметь заусенцев. Прокладки под сердечники полюсов не окрашиваются.
5.2.44 Запрессовка сердечников полюсов в катушки производится на прессе
без
перекосов.
Допускается
производить
ремонт
магнитной
системы
ТЭД ЭД-118А, Б с постановкой:
- главных полюсов разборной конструкции, выполненных по типу полюсов ТЭД ЭД-107А с применением металлического каркаса, пружинной рамки и
катушек с двумя укороченными выводами;
-
добавочных полюсов, выполненных по чертежу 5ТХ.635.221. с дву-
кратной пропиткой в полиэфирно-эпоксидном лаке ПЭ933 согласно технологической Инструкции [1].
Сердечники полюсов должны входить в катушки плотно.
5.2.45 Крепление катушек с сердечниками к остову производится с натягом
на усадку катушек по высоте, что регулируется в случае необходимости постановкой прокладок из пропитанного электрокартона по высоте катушки.
5.2.46 Запрещается устанавливать в остов катушки различных конструктивных исполнений, а также разного вида ремонта. Если в остове имеется хотя бы
одна катушка, отремонтированная по среднему ремонту (СР), магнитную систему считать также отремонтированной по среднему ремонту (СР).
5.2.47 При монтаже полюсов выполняются следующие требования:
- фланцы и пружинные рамки, смонтированные в остове, должны плотно
прилегать к катушкам и не иметь вибрации при остукивании их молотком;
- сердечники полюсов плотно притянуть болтами к опорным поверхностям остова, катушки должны быть плотно зажаты;
39
- полюсные болты поставить с предохранительными пружинящими шайбами и завернуть до отказа. Болты не должны иметь вибрации при обстукивании
их головок молотком;
- разница размеров расстояний между смежными кромками главного и
добавочного полюсов по окружности и межполюсные расстояния должны соответствовать величинам, установленным нормами. При завышенном межполюсном расстоянии разрешается устанавливать стальные прокладки под полюсные
сердечники толщиной не более 1 мм.
5.2.48 Монтаж межкатушечных соединений в остове выполняется без резких перегибов провода, наконечники прочно соединить болтами, болты застопориваются предохранительными шайбами. Проверяется надежность крепления.
Межкатушечные соединения изолируются в соответствии с чертежом, после чего испытываются катушки в остове. Изолировка межкатушечных соединений
магнитных систем ТЭД ЭД-118А и ЭД-118Б в местах болтовых соединений с
выводами катушек главных и добавочных полюсов, не производится, кроме соединений второго и четвертого полюсов, у которых соединение должно изолироваться согласно требований чертежа.
Все незащищенные изоляцией места соединений также как и изолированные покрываются дважды дугостойкой эмалью ГФ92ХС или другой, предусмотренной чертежом.
По изменению цвета эмали (вместо серой становится желто-бурой) осуществляется контроль за качеством затяжки межкатушечных соединений.
Провода межкатушечных соединений и выводных концов внутри остова
прочно крепятся к скобам в соответствии с требованиями чертежа.
Снаружи остова выводные провода прочно укрепляются в коробках выводов резиновыми втулками, а также в клицах на кронштейнах. Не допускается касание межкатушечных соединений к стенкам остова или к другим деталям без
прокладки дополнительной изоляции.
5.2.49 После монтажа полюсов и межкатушечных соединений катушки полюсов и межкатушечные соединения покрываются эмалью.
40
5.2.50 После монтажа катушек в остове (статоре) проверяется полярность,
сопротивление изоляции, электрическую прочность изоляции, исправность проводов и наконечников, межполюсное расстояние и прочность крепления полюсов, зазор между катушками смежных полюсов. Испытания производятся согласно нормам, установленным чертежами и настоящим Руководством (см. Приложение Г).
5.3 Моторно-осевые подшипники
5.3.1 Моторно-осевые подшипники осматриваются и проверяются размеры.
При обнаружении трещин в привалочной части к остову, занимающих более 1/3
площади сечения, а также трещин или раковин в масляных камерах, не поддающихся исправлению при ремонте, моторно-осевые подшипники заменяются.
Трещины в годных для ремонта моторно-осевых подшипниках вырубаются и завариваются.
5.3.2 Отверстия под моторно-осевые болты, разработанные более нормы,
завариваются и обрабатываются или ремонтируются методом постановки втулок. Поверхности под головки моторно-осевых болтов проверяются, выработка
устраняется, а в случае сниженных размеров наплавляется. Изношенные посадочные поверхности подшипников моторно-осевых наплавляются и обрабатываются по остову с натягом, установленным нормами. Изношенные более допустимого по нормам привалочные приливы наплавляются и обрабатывются по
чертежу. Привалочная поверхность подшипника моторно-осевого во всех случаях обработки посадочных поверхностей должна проверяться резцом с оставлением контрольной черновины площадью не более 10 %. Верхние и нижние
плоскости привалочных поверхностей должны быть между собой параллельны с
уступом между ними, равным уступу между привалочными плоскостями на
остове. Плоскости посадочных и привалочных поверхностей подшипников моторно-осевых должны иметь между собой прямой угол.
5.3.3 Изношенная и не соответствующая нормам поверхность горловины
моторно-осевого подшипника под вкладыш подшипника и по торцам наплавляется и растачивается вместе с остовом.
41
5.3.4 Масляные камеры подшипников моторно-осевых, вновь изготовленные или подвергающиеся сварочным работам, проверяются на непроницаемость
стенок. Дефектные места стенок вырубаются, завариваются и вновь проверяются
на непроницаемость.
5.3.5 Поврежденная или изношенная коническая резьба под пробку в моторно-осевых подшипниках исправляется путем электрозаплавки с последующей
механической обработкой в соответствии с чертежом.
Спускные пробки масляных камер плотно пригоняются, устанавливаются на
сурике и прочно закрепляются.
5.3.6 Польстеры заменяются или ремонтируются с заменой негодных деталей. Механизм польстера, вложенного в рабочую камеру моторно-осевого подшипника, должен обеспечивать равномерное давление подушки на шейку оси и
упругое перемещение без заеданий.
5.3.7 Крышки масленок и моторно-осевых подшипников и их детали ремонтируются или заменяются.
Войлочные или другие уплотнения на крышках заменяются. Крышки масленок должны обеспечивать плотное закрытие маслоналивных отверстий с достаточным нажатием и упругое перемещение крышек при их открывании и закрывании.
5.3.8 Внутренние поверхности рабочих камер подшипников моторноосевых окрашиваются маслостойким лаком или эмалью и сушатся.
5.4. Подшипниковые щиты
5.4.1 Подшипниковые щиты осматриваются для выявления трещин, задиров, забоин, заусенцев и других дефектов на посадочных и привалочных поверхностях. Проверяются размеры щита, резьбовые, проходные отверстия щита и отверстия для пробок на соответствие их нормам допусков и износов. Трещины
щита должны быть заварены. Подшипниковый щит тягового электродвигателя,
имеющий откол части фланца на длине 300 мм, восстанавливается приваркой
новой части. Щиты, имеющие сквозные радиальные трещины, идущие от посадочной поверхности в остов до посадочной поверхности под подшипник, заменяются.
42
5.4.2 Изношенные и не соответствующие нормам поверхности подшипниковых щитов под посадку в остов и под посадку подшипника, траверс щеткодержателей, а также поверхности лабиринтов восстанавливаются электронаплавкой и обработкой. Обработка всех цилиндрических посадочных и опорных
торцовых поверхностей подшипниковых щитов производится с обеспечением
концентричности цилиндрических поверхностей и перпендикулярности их к
торцовым опорным поверхностям в соответствии с Приложением В табл.В.1.
При обтачивании подшипниковых щитов, выдерживается в пределах норм
размер от торца упора подшипника в щит до торца упора щита в остов. При
необходимости упорные плоскости наплавляются перед обтачиванием щитов. У
тяговых генераторов, щиты которых имеют сменную ступицу, при износе гнезда
разрешается поворачивать ступицу на 60°, кроме тяговых генераторов с системой смазки, состоящей из двух трубок, соединенных коленом.
5.4.3 Проходные и резьбовые отверстия, разработанные сверх норм, восстанавливаются электронаплавкой с последующей обработкой по чертежу.
5.4.4 У подшипниковых щитов со стороны шестерни проверяется качество
приварки крышки воздушного канала к щиту и целостность крышки, чистота
воздушного канала. Поврежденные крышки заменяются.
5.4.5 Ребра подшипникового щита тягового генератора, имеющие трещины,
завариваются. Независимо от того, требуется ли станочная обработка наплавленных мест или нет, привалочный фланец, посадочное место под роликовый
подшипник проверяется на станке. Допускается оставлять без наплавки и растачивания, посадочные места в случае, если:
-
овальность и конусность посадочного места под роликовый подшипник
не превышает 0,05 мм;
-
овальность посадочного места щита в остов не более 0,4 мм;
-
торцовое биение привалочной поверхности щита к станине не более
0,6 мм;
-
эксцентричность посадочного места под подшипник относительно по-
садочного места в остов не более 0,4 мм.
43
5.4.6 Трубки, подводящие смазку к подшипникам, прочищаются, проверяется качество их приварки к подшипниковому щиту, промываются, продуваются
воздухом и пропрессовываются смазкой до выхода в щит свежей смазки.
Трещины, прожоги, нарушение резьбы под болт в трубке не допускаются.
После приварки внутренняя поверхность трубки очищается от окалины ершом.
5.4.7 Допускается в двухмашинных агрегатах растачивать посадочные поверхности под капсулы и крышку подшипника с увеличением диаметра посадочной поверхности до 2 мм. При этом капсулы и крышки изготавливаются увеличенного диаметра.
5.5 Крышки подшипниковых щитов, уплотнительные кольца
5.5.1 Гнезда под подшипники по диаметру и высоте и лабиринтные поверхности восстанавливаются в соответствии с чертежными размерами. Допускается
оставлять контрольную черновину. Обработка лабиринтных поверхностей и
мест под подшипник, а также проверка торцов крышек производится концентрично и перпендикулярно к рабочим поверхностям.
5.5.2 Крышки, имеющие раковины в лабиринтных нитках длиной не более
3 мм при общей их длине на одной нитке не более 5 %, разрешается выпускать
из ремонта без исправлений, если раковины не совпадают на двух смежных нитках лабиринта.
5.5.3 Разработанные проходные или резьбовые отверстия на крышках восстанавливаются электросваркой с последующей механической обработкой. Толщина крышек в местах цековок под болты должна соответствовать нормам.
5.2.5.4 Трещины в крышке вырубаются и завариваются с последующей обработкой. Крышки с отколом лабиринта заменяются. Крышка подшипникового
щита с износом ручьев лабиринта свыше допускаемого восстанавливается путем
вырезки дефектной части и приварки новой втулки с последующей механической обработкой. Наполнительные и спускные каналы крышек очищаются и
плотно закрываются пробками.
5.5.5 Уплотнительные кольца с трещинами заменяются. Уплотнительные
кольца с поврежденными канавками, изношенными по диаметру более нормы
или ослабшие на валу, разрешается восстанавливать. Допускаются следы забоин,
44
рисок и завальцовок на поверхности уплотнительных колец при условии отсутствия выпуклостей на них.
5.6 Крышки коллекторных люков и масленок, кожуха осей, козырьки, сетки,
заглушки и крепежные детали
5.6.1 Крышки коллекторных люков, масленок, кожухи осей, сетки, заглушки, козырьки и крепежные детали очищаются, промываются и проверяются.
Пружины крышек проверяются на упругость и соответствие чертежам. Сломанные или ослабшие пружины, сломанные или погнутые рычаги, ушки, валики и
барашки замков и петель, ручки, скобы и обечайки крышек коллекторных люков, масленок и кожухов осей заменяются. Устанавливаются в крышки и кожухи
новые войлочные или резиновые уплотнения. Все детали должны быть пригодны
для прочного их крепления на остове. Допускается подгонка крышек коллекторных люков по месту. Рычаги замков и пружины должны плотно прижимаются
крышки к месту прилегания и иметь прочную фиксацию в закрытом положении.
5.6.2 Сетки вентиляционных отверстий, имеющие порванные места, трещины и изломы рамок, заменяются.
5.6.3 Внутренние поверхности крышек коллекторных люков окрашиваются
дугостойкой эмалью.
5.6.4 Крепежные изделия очищаются, вывариваются, проверяется состояние
резьбы и рабочих поверхностей головок, негодные заменяются. Крепежные изделия должны иметь антикоррозионные покрытия.
5.6.5 Сломанные пружинные предохранительные шайбы, потерявшие упругость или с тупыми упорными концами, а также все лепестковые предохранительные шайбы заменяются.
5.7 Якорные подшипники
5.7.1 Шариковые и роликовые подшипники при капитальном ремонте (КР)
заменяются новыми.
При среднем ремонте (СР) подшипники ремонтируются согласно требованиям Инструкции [3].
5.7.2 Размеры роликовых колец должны соответствовать нормам и обеспечивать наличие необходимого радиального зазора. Риски и царапины на беговых
45
дорожках колец допускается исправлять шлифовкой и полировкой в соответствии с требованиями Инструкции [3], [4].
5.7.3 У вспомогательных машин суммарный натяг посадки внутренних и
наружных колец подшипников должен быть меньше их радиального зазора в
свободном состоянии.
5.8 Вал якоря (средний и капитальный ремонты СР, КР)
5.8.1 Вал якоря выпрессовывается (или отрезается и растачивается отверстие для тяговых генераторов) и заменяется новым, если его прямолинейность и
размеры не могут быть восстановлены в соответствии с нормами допусков и износов или если он имеет поперечные трещины (заварка трещин на валах запрещается). Разрешается производить газопрессовую сварку валов тяговых электродвигателей по Инструкции [2].
5.8.2 Запрессовывание вала якоря тягового генератора производится при
нагретой до температуры 140-150 °С обмотке. Усилие запрессовывания вала
должно соответствовать чертежу.
5.8.3 Валы, вновь изготовленные или выпрессованные, проверяются магнитным дефектоскопом по всей длине. Вал, не требующий выпрессовывания,
осматривается и в доступных местах проверяется дефектоскопом.
5.8.4 На шейках вала под втулку вала и втулку коллекторную и шайбы
нажимные допускается оставлять без исправления продольные задиры глубиной
до 1 мм с обеспечением площади прилегания посадочного места не менее 95 %.
5.8.5 Для обеспечения правильной сборки машины должны быть проверены
и выдержаны при ремонте осевые размеры, установленные в нормах допусков и
износов. Несоответствие осевых размеров, указанных в нормах допусков и износов, исправляется за счет изменения длины уплотнительных втулок с одной или
двух сторон якоря.
5.8.6 Резьба вала под гайку проверяется резьбовым калибром степени точности 8g. Изношенная резьба вала восстанавливается электронаплавкой с последующим нарезанием резьбы в соответствии с чертежом. Раковины и срыв резьбы
по длине нитки допускаются не более 5 % (крайняя нитка не учитывается).
46
5.8.7 Изношенная резьба под стопорные болты в торце вала перерезается на
ремонтный размер или восстанавливается путем сверления и нарезания новых
отверстий, расположенных между старыми отверстиями. Старые отверстия заделываются резьбовыми пробками, установленными заподлицо с торцом вала.
5.8.8 Поврежденные центры вала исправляются с учетом норм на биение в
местах установки подшипника и по конусу.
5.8.9 Поверхность конуса вала проверяется калибром по краске. Площадь
прилегания конуса вала к калибру должна быть не менее 75 % с равномерным
распределением краски по поверхности, при этом отверстие и канавка для маслосъема должны быть окружена замкнутым контуром притертой поверхности.
Разрешается восстанавливать размеры конуса вибродуговой наплавкой под слоем флюса в соответствии с Инструкцией [2]. Применение других видов наплавочных работ запрещается.
Забоины, задиры и риски на конусе вала не допускаются. Разрешается
оставлять на конусной части вала следы отдельных вмятин или рисок общей
площадью не более 15 % посадочной поверхности конуса. Задиры и риски на переходной галтеле не допускаются.
5.8.10 Конус вала после наплавки обрабатывается в соответствии с чертежом. Расстояние от торца калибра до галтелей вала тяговых электродвигателей
выдерживается в соответствии с чертежом. Смещение места посадки шестерни в
сторону галтели для валов, не подвергавшихся наплавке, допускается не более
1,5 мм.
5.8.11 Проверяются и при необходимости восстанавливаются отверстия для
маслосъема. У валов тяговых электродвигателей, не имеющих кольцевых канавок для маслосъема шестерен, конус вала переделывается в соответствии с чертежами. У валов с восстановленными наплавкой конусами шпоночных пазы не
делаются.
5.8.12 На валу якоря в местах посадки роликовых и уплотнительных колец
допускается не более трех продольных рисок глубиной до 0,1 мм, без выступающих краев.
47
5.8.13 Шейки валов, имеющие задиры, конусность, овальность или изношенные поверхности, а также размеры, не обеспечивающие натяг роликовых и
уплотнительных колец в соответствии с нормами, восстанавливаются вибродуговой наплавкой под слоем флюса в соответствии с Инструкцией [2]. Допускается при ремонте или изготовлении новых валов уменьшение или увеличение диаметра шеек вала под коллектор и нажимные шайбы до 2 мм. Предельная толщина наплавленного металла со стороны конуса 2,5 мм. Втулка вала ремонту
вибродуговой наплавкой не подлежит.
Валы вспомогательных электрических машин разрешается восстанавливать
металлизацией или другими видами восстановления.
5.8.14 При проточке цилиндрических и конических поверхностей вала якоря
галтели в местах переходов поверхностей с одного диаметра на другой выполняются в соответствии с чертежом.
5.8.15 Шпоночные канавки валов тяговых электродвигателей с непараллельными гранями разрешается уширять до 1 мм, а более разработанные восстанавливать электронаплавкой с последующей обработкой по чертежу. У тяговых
генераторов и двухмашинных агрегатов разрешается уширять шпоночные канавки на 2 мм. При уширении шпоночной канавки следует применяется ступенчатая шпонка.
5.8.16 На шейках выпрессованных из сердечника и вновь изготовленных валов тяговых электродвигателей под переднюю нажимную шайбу и коллектор
устанавливается разрезная шпонка, позволяющая при производстве повторных
ремонтов восстанавливать посадочные места под коллектор без спрессовки передней нажимной шайбы.
5.8.17 Новые валы, втулки валов в местах посадки стальных листов сердечника якоря следует изготовлять по размерам диаметра пакета листов. Натяги при
этом выдерживаются согласно нормам.
5.9. Коллектор и контактные кольца (средний ремонт СР)
5.9.1 Коллектор якоря при среднем ремонте (СР) осматривается и проверяется состояние рабочей поверхности, сварных соединений с обмоткой, изоляция
коллекторных пластин, прочность затяжки коллекторных пластин в конусах, со48
стояние бандажа вылета миканитового конуса и петушков.
5.9.2 Коллекторные болты, шпильки или нажимные гайки должны быть хорошо затянуты и не иметь вибрации при их обстукивании. Коллектор, имеющий
ослабление коллекторных пластин в конусах, коллекторных болтов, шпилек или
нажимных гаек, нагревается и подтягивается до полного закрепления болтов или
гаек. Подтяжка производится постепенно, чередуя подвертывание каждого болта
с диаметрально противоположным. Подвертывание болтов одновременно допускается не более чем наполовину оборота.
5.9.3 Рабочая поверхность коллектора после окончательной затяжки коллекторных болтов или нажимной гайки, а также контактные кольца обтачиваются с
минимальным снятием меди и шлифуются с обеспечением концентричности по
отношению к рабочей поверхности роликового кольца или шейки вала. При
шлифовке коллектора рекомендуется использовать шлифовальные бруски типа
БКв 40×40×75 24АМ40 4,5Б или БКв 40×40×45 14АМ40 4,5Б (ГОСТ 2456-82)
или бумагу 1М720×100П215А 8-Н МА (ГОСТ 6456-82).
Разрешается производить накатку коллектора. Острые края рабочей поверхности коллекторных пластин у канавки и со стороны миканитового конуса закругляется по радиусу 3 мм с последующей разделкой пластин в соответствии с
требованием чертежа.
5.9.4 Глубина и ширина канавки коллектора около петушков и рабочая поверхность обрабатываются с минимальным снятием металла. Глубина продорожки изоляции между коллекторными пластинами должна соответствовать
нормам, указанным в Приложении В табл. В.1, В.2, В.3.
5.9.5 Протачивать петушки коллектора по диаметру и торцовой поверхности, а также торцы коллекторных пластин со стороны миканитового конуса запрещается, кроме случаев восстановления пайки обмотки. Допускается производить зачистку петушков напильником.
5.9.6 Петушки коллектора, имеющие повреждения эмалевого покрытия
(трещины, отслаивания, облет, выжиги и др.) в местах сварки с концами секций
обмотки, зачищаются от старой эмали и обезжириваются перед нанесением нового двухслойного покрытия, предварительно проверив целостность соединений
49
и отсутствие межламельных замыканий. При необходимости произвести восстановление сварного соединения и устранение замыкания между пластинами.
5.9.7 Подожженные края коллекторных пластин зачищаются от наплывов и
заусенцев. Наплывы от поджогов и перебросов на торцах коллекторных пластин,
на торцах поверху петушков, заусенцы в канавках между коллекторными пластинами и в других доступных для осмотра местах зачищаются, снимаются заусенцы с краев коллекторных пластин и тщательно очищаются канавки между
коллекторными пластинами от стружки и пыли.
5.9.8 Рабочая поверхность коллектора после шлифовки не должна иметь
следов обработки резцом и выступов металла на краях после снятия заусенцев,
фасок и разделки коллекторных пластин. На изоляции и коллекторных пластинах не допускаются заусенцы, наплывы припоя или загрязнения. Чистота обработки поверхности коллектора должна соответствовать чертежу.
5.9.9 В случае замены бандажа миканитового конуса последний осматривается по поверхности и в местах входа в заточку меди. Видимые части изоляции
очищаются. Допускается исправлять подожженные поверхности миканитовых
конусов подклейкой миканита с опрессовкой и зачисткой, если край подгара, или
участка с меньшей толщиной находится не ближе 10 мм от торца коллекторных
пластин; подклейка должна быть механически прочной и не иметь отслаивания.
После ремонта миканитового конуса коллектор обдувается сухим сжатым
воздухом давлением 0,1 МПа или пылесосом. Неплотность у входа в заточку меди заделывается по чертежу.
5.9.10 Старый бандаж миканитового конуса коллектора при наличии трещин, отслоения, ослабления, оплавления, поджогов, неровности, щелей между
пакетом пластин, а также намотанный из киперной ленты заменяется.
Новый бандаж наматывается из стеклобандажной ленты плотно, без морщин и просветов у торцов коллектора. Допускается применение лент из других
материалов в соответствии с требованиями чертежа.
5.9.11 На коллекторах и контактных кольцах с пластмассовым корпусом
проверяется состояние пластмассовой изоляции. Наличие трещин в пластмассовом корпусе не допускается. Зачищаются и окрашиваются изоляционной эмалью
50
места стыков коллекторных пластин или контактных колец и пластмассового
корпуса.
5.9.12 Выжиги и подгары на поверхности контактных колец, биение более
0,03 мм устраняются проточкой до выведения дефекта. Разность диаметров колец в комплекте не должна превышать 3 мм.
5.9.13 Разрешается устранять местный выжиг одной миканитовой пластины
коллектора генератора клеем БФ или шеллаком с запечкой в печи при температуре 120-140°С при условии, что пластина не пропитана маслом.
5.10 Коллектор и контактные кольца (капитальный ремонт КР)
5.10.1 При капитальном ремонте (КР) коллектор спрессовывается в случаях,
указанных в п. 5.1.3, а также при ослаблении посадки на валу или втулке вала
из-за наличия трещины в коллекторной втулке, разбирается и ремонтируются его
детали. Контактные кольца спрессовываются с втулки при пробое изоляции, замыкании колец между собой, ослаблении посадки на втулке и других дефектах,
не устранимых без разборки.
Разборка коллектора, имеющего сварное соединение с обмоткой обеспечивается проточкой в зоне сварки петушков по длине от 1,0 до 1,5 мм.
При установке на токарном станке якорь выставляется, не допускается биение рабочей поверхности коллектора относительно шеек вала под подшипники
более 0,1 мм.
5.10.2 Втулка и нажимная шайба коллектора осматривается и проверяется.
Изношенные рабочие поверхности исправляются для обеспечения натягов или
зазоров с сопрягаемыми деталями в соответствии с нормами. Натяги или зазоры
выдерживаются за счет восстановления одной из двух сопрягаемых поверхностей деталей. Изношенные рабочие поверхности восстанавливаются электронаплавкой с последующей механической обработкой или электролитическим осталиванием.
5.10.3 Трещины в деталях коллектора завариваются электросваркой; сварной шов обрабатывается. Детали с дефектами, не поддающимися восстановлению, заменяются. В случае обнаружения трещин в ступице втулки коллектора
разрешается производить ремонт ее вваркой новой ступицы с последующей ме51
ханической обработкой.
5.10.4 Расточка посадочных поверхностей деталей коллектора выполняется
концентрично поверхности конуса.
5.10.5 Негодные резьбовые отверстия во втулке коллектора под болты и
шпильки восстанавливаются электросваркой с последующей механической обработкой. Ремонтные размеры отверстий под коллекторные болты не допускаются. У коллекторных втулок двухмашинных агрегатов резьбу под нажимную
гайку разрешается перерезать до ближайшего меньшего размера. Неисправная
ремонтная резьба заваривается с последующей нарезкой по чертежу.
5.10.6 Выжиги конуса площадью не более 2 см2 разрешается заварить с зачисткой места наплавки. В случаях большего выжига конуса допускается его
протачивание по всей поверхности с исполнением размеров по углу и длине конуса согласно чертежа и со смещением конуса не более 2 мм вдоль оси.
5.10.7 Детали коллектора, новые, или прошедшие ремонт с применением
сварки, проверяются на отсутствие перекосов отверстия под коллекторные болты и биение поверхности конуса относительно посадочной поверхности, затем
балансируются статически.
5.10.8 Допускается уширение шпоночного паза втулки коллектора и контактных колец на 2 мм с постановкой ступенчатой шпонки. При большей выработке шпоночный паз восстанавливается наплавкой с последующей обработкой
по чертежу.
5.10.9 Втулка контактных колец заменяется при наличии трещин, выходящих на посадочную поверхность. Прочие трещины разрешается заваривать.
5.10.10 Износ посадочной поверхности втулки контактных колец свыше
0,08 мм допускается устранять осталиванием.
5.10.11 Петушки коллекторных пластин в одном комплекте, имеющие глубину шлиц меньше допустимой по нормам или неравномерность расположения
донышек шлиц соседних пластин до края выточки под конус более 1 мм, выравниваются под один размер. Для двухмашинных агрегатов и тяговых генераторов
разрешается разница уровня донышек шлиц до 2 мм.
52
5.10.12 Поверхности шлиц петушков коллектора, предназначенных под
пайку обмотки, очищаются от подгаров, окислении, пятен и облуживаются. Плены, просветы и пятна на поверхности не допускаются. Полуда петушка коллекторной пластины с наружных боковых сторон и торцов не допускается. Наплывы, остатки флюса и заусенцы зачищаются.
5.10.13 Расточка под «ласточкин хвост» вновь добавленных пластин должна
соответствовать профилю расточки пластин в комплекте; их размеры по рабочей
поверхности, по петушкам, с торца и по диаметру должны быть не менее размеров пластин в комплекте.
5.10.14 «Ласточкин хвост» отремонтированного пакета пластин коллектора
должен соответствовать чертежу.
5.10.15 Не допускается устанавливать коллекторные пластины с трещинами.
5.2.10.16 Шлицы в коллекторных пластинах должны быть расположены
симметрично относительно оси пластин. Допускается отклонение не более
0,2 мм.
5.10.17 Миканитовые коллекторные пластины, пропитанные маслом, а также имеющие поджоги, изломы, перегибы или трещины, заменяются. Общая
толщина комплекта изоляции в спрессованном виде должна соответствовать
чертежу. Местные утолщения пластин не допускаются. Отклонения толщины
отдельных миканитовых пластин в комплекте допускаются в пределах 10 % номинального значения.
5.10.18 Размеры «ласточкиного хвоста» вновь добавляемых миканитовых
пластин должны соответствовать размерам пластин в комплекте коллектора.
5.10.19 При сборке коллекторных медных и изоляционных пластин в кольцо
обеспечивается их равномерное распределение по окружности; разность количества пластин по полюсным делениям не должна превышать 0,5 пластины.
5.10.20 Миканитовые конусы и цилиндры осматриваются, проверяется соответствие их размеров чертежу и при наличии сквозных повреждений и распушения заменяются. В конусах, изготовленных из отдельных секторов, разрешается заменять их элементы. Допускается исправлять подожженные поверхности
или заниженные размеры по толщине миканитовых конусов и цилиндров под53
клейкой миканита или слюды с запечкой, опрессовкой и зачисткой. Подклеенные места должны обеспечивать механическую и электрическую прочность не
ниже, чем остальные неповрежденные места. Разностенность манжет допускается не более 0,2 мм.
Размеры манжет конусов и цилиндров должны соответствовать чертежу:
поверхность их должна быть чистой, гладкой и без расслоения.
5.10.21 Коллекторные болты и нажимные шайбы коллекторов должны соответствовать чертежам, иметь чистые исправные резьбы степени точности 8g и
7Н, проверенные по калибрам без вытянутых и сорванных ниток, а также исправные головки болтов и нажимных гаек.
5.10.22 Сборка коллекторных пластин на конусах коллекторных втулок и
нажимных конусах после установки миканитовых манжет производится без перекосов под давлением и с подогревом коллектора, обеспечивающими опрессовку изоляции и прочное закрепление пластин.
5.10.23 Места посадки втулки коллектора и нажимного конуса при сборке
покрываются белилами или эмалью, указанной в чертеже. Предусмотренные
конструкцией уплотнения предохраняющие от попадания влаги, заменяются.
5.10.24 Коллекторы, ремонтируемые с полной разборкой, подвергаются динамическому формованию при нагреве до температуры 130-140°С и разгонной
скорости, указанной в чертеже для соответствующих типов машин. Динамическое формование производится до получения стабильной формы коллектора.
При сборке и опрессовке коллектора должны быть обеспечены следующие требования:
- миканитовые конусы коллектора не должны иметь морщин или складок
на поверхности, а также расслоений и раздавленной слюды;
- коллекторные болты или нажимные гайки коллектора не должны иметь
вибрации при остукивании;
- запас на подтяжку нажимной шайбы коллектора должен быть не менее
3 мм для тяговых электродвигателей и тяговых генераторов и 2 мм для вспомогательных электромашин;
54
- западание поверхности рабочей части и петушков отдельных коллекторных пластин, а также миканитовых пластин на петушках из числа не замененных
при ремонте, должно быть не более 0,5 мм;
- перекос ламелей относительно вертикальной оси допускается не более
1 мм;
- количество циклов опрессовок и запечек коллектора до сборки (в приспособлении) и после сборки с деталями (втулкой и нажимным конусом) и последующей опрессовкой пластин коллектора должно быть для тяговых генераторов и тяговых электродвигателей при полной замене изоляции не менее чем по
три, при использовании старой изоляции - не менее чем по два, для вспомогательных электрических машин - по два. При каждой опрессовке собранного коллектора, производить подтяжку болтов. Опрессовку коллектора производить при
температуре коллектора не ниже 110°С.
Торцовое биение петушков коллектора допускается для тяговых генераторов не более 1,5 мм, для тяговых электродвигателей - 1 мм, для двухмашинных
агрегатов - 0,7 мм.
5.10.25 Отремонтированный коллектор испытывается переменным напряжением частотой 50 Гц для определения замыканий между смежными коллекторными пластинами в течение 1-3 секунд напряжением, установленным чертежом, а также на пробой между медью и корпусом коллектора в течение 1 мин
напряжением, указанным в Приложении Д.
Устранять замыкания между пластинами выжиганием электрическим током
запрещается.
5.10.26 После сборки коллектор балансируется статически. Уравновешивающий груз крепится по чертежу на втулке с внутренней стороны.
5.10.27 Отбалансированные коллекторы тяговых электродвигателей и генераторов подвергаются испытанию в течение 15 минут при максимальной частоте
вращения, указанной в чертеже. Температура коллектора при разгоне должна
быть 130-140°С. После разгона коллектор опрессовывается усилием, указанным
в чертеже, и подтягиваются болты (гайки). Для машин с разгонной окружной
55
скоростью рабочей поверхности свыше 35 м/с производится разгон два раза с
последующей подтяжкой болтов (гайки).
Коллекторам, ремонтируемым без спрессовки, разрешается разгон не производить.
5.10.28 На собранном якоре до пропитки петушки коллектора обтачиваются
по торцовой поверхности (вариант паянного соединения с обмоткой) и по диаметру с оставлением контрольной черновины не более восьмой части окружности. Черновина по диаметру петушков зачищается вручную, при этом установка
якоря на токарном станке выполняется согласно требованию п.5.10.1.
5.10.29 Окончательная обработка коллектора производится на полностью
собранном якоре после проверки вала. Рабочая поверхность коллектора должна
быть концентричной поверхностям шеек вала роликовых колец, относительное
биение этих поверхностей должно соответствовать установленной норме.
Наружные торцы коллекторных пластин протачивать запрещается.
5.10.30 Для предупреждения образования щелей у петушков коллекторов
тяговых генераторов и тяговых электродвигателей допускается производить ступенчатую обработку технологической канавки. При обнаружении щелей допускается их заполнение изоляционной массой на основе клея БФ2 и молотой слюды или эпоксидным компаундом с последующей запечкой.
5.10.31 Изоляция коллекторных пластин продороживается, слюда вдоль
стенки дорожки удаляется, прочищается поверхность изоляции между пластинами и снимаются заусенцы с краев пластин. После продорожки и прочистки не
должно быть заусенцев, наплывов припоя, загрязнений и замыканий пластин
коллектора.
5.10.32 Рабочая поверхность коллектора после шлифовки не должна иметь
следов обработки резцом и выступов (наплывов металла) на краях от снятия заусенцев и фасок. Шероховатость поверхности коллектора и размеры фасок
должны соответствовать чертежу.
Торцы коллекторных пластин (со стороны канавки и миканитового конуса)
должны быть закруглены радиусом с последующей разделкой по чертежу.
56
Торцы петушков коллекторов, имеющие сварное соединение с обмоткой, не
должны иметь перемыканий, перекрывающих межламельную изоляцию, и
должны быть покрыты эмалью согласно требований чертежа.
5.10.33 Укладывается новый бандаж миканитового конуса с соблюдением
требований, указанных в п. 5.9.10.
5.10.34 Сборка контактных колец производится, соблюдая следующие требования:
-посадка колец на втулку производится в нагретом до температуры 290 °С
состоянии;
- расстояние между кольцами и от переднего кольца до бурта втулки должно быть выдержано по чертежу.
5.10.35 Электрическая прочность изоляции колец относительно корпуса и
между собой испытывается напряжением на 40 % выше испытательного напряжения для окончательно отремонтированной машины при ее проверке на стенде.
5.11 Сердечник, корпус, втулка, нажимные шайбы якоря (средний ремонт
СР)
5.11.1 Сердечник якоря при среднем ремонте (СР) осматривается, выявляются дефекты. Заусенцы, забоины, завальцовку и другие повреждения листов
сердечника якоря, не влияющие на целостность обмотки якоря, исправляются.
Ослабления посадки сердечника, коллектора, задней нажимной шайбы не допускаются.
5.11.2 Резьба в отверстиях корпуса, обмоткодержателя проверяется; неисправная резьба восстанавливается электросваркой и обрабатывается до чертежного размера или перерезается на следующий размер. Отверстия с недостаточной глубиной нарезки досверливаются и нарезаются в углубленной части. Изношенные отверстия под штифты развертываются. Допускается увеличение
диаметра отверстия на 2 мм.
5.11.3 Допускается увеличение отверстия во фланце якоря генератора под
призонные болты на 3 мм. При большем износе отверстия завариваются с последующей обработкой до чертежного размера. Разрешается постановка втулок.
57
5.11.4 Разрешается замена при необходимости (при наличии трещины в ее
деталях, ослаблении посадки, замене вала и др.) звезды или корпуса якоря тягового генератора МПТ 99/47 при условии взаимной фиксации с помощью приспособления (ежа) железа якоря с обмоткой и коллектора. При этом вместо звезды
устанавливается корпус якоря безвальной конструкции.
5.11.5 Проверяется резьба болтов, крепящих вентилятор.
5.11.6 На поверхности сердечника ротора не должно быть цветов побежалости, свидетельствующих о наличии замыканий между листами стали, следов
оплавлений, механических задиров и истираний.
5.11.7 Замыкание листов стали на роторе (сталь «зализана») допускается
устранять протачиванием стали ротора до устранения замыканий с последующим травлением проточенной поверхности азотной кислотой, нейтрализацией 10
% раствором кальцинированной соды и промывкой теплой водой.
При этом необходимо уложиться в допуск по воздушному зазору.
5.12 Сердечник, корпус, втулка, нажимные шайбы якоря (капитальный ремонт КР)
5.12.1 При капитальном ремонте (КР) производится размотка якоря и очистка деталей от старой изоляции. Сердечник якоря разрешается ремонтировать без
переборки листов при отсутствии:
- ослабления пакета стальных листов или нажимных шайб;
- вмятин на сердечнике, криволинейности пазов, сдвига или излома зубцов;
- биения сердечника якоря по поверхности зубцов относительно беговых
дорожек роликовых колец или шеек вала более 0,5 мм для тяговых электродвигателей и тяговых генераторов, 1 мм - для вспомогательных электрических машин постоянного тока, а для машин переменного тока - согласно чертежу;
- расслоения крайних листов, устранение которых невозможно без разборки
сердечника. Сердечники якорей, имеющие указанные дефекты, разбираются и
детали ремонтируются.
5.12.2 При ремонте якоря без переборки сердечника пазы под обмотку проверяются по ширине, вентиляционные каналы и все доступные части пакета и
нажимных шайб очищаются. Очищенные от лака поверхности осматриваются,
58
завальцованные, оплавленные места и заусенцы зачищаются. Допускаются незначительные искривления листов в зубцах при условии прямолинейности пазов.
Отдельные искривления зубцов и выступающие части листов на поверхности пазов устраняются протяжкой. Для тяговых синхронных генераторов протяжка пазов не допускается. Заусенцы и распушение крайних листов не допускаются.
Спрессованный с корпуса, вала или втулки вала сердечник осматривается и
проверяется его исправность. Листы, имеющие сломанные зубцы или трещины у
их основания, заменяются. Листы, имеющие ржавчину, очищаются, окрашиваются лаком в соответствии с чертежом и просушиваются.
5.12.3 Для сборки допускаются только исправные листы, имеющие отверстия для посадки на коробку, вал или втулку вала в пределах норм; листы с разработанными отверстиями под посадку на коробку или вал разрешается комплектовать отдельно с растачиванием или штамповкой на новый ремонтный
размер.
5.12.4 Разборку сердечника по отдельным листам можно не производить,
если нет завальцовки листов поверху зубцов, трещин и расслоений между листами, выжигов и других повреждений.
5.12.5 Разрешается оставлять без переборки пакет с выжигом, изломом или
вмятинами, выходящими на поверхность под установку клина, не более чем в
двух пазах, занимающих не более 4 % длины паза и 20 % высоты, глубиной с
одной или двух сторон до 15 % толщины зуба, также заделывать электроизоляционной замазкой выжиги пакета якоря в пазах, не выходящие на поверхность
под установку клина, если выжиг занимает не более 1/3 толщины зуба и общей
площадью не более 30 мм2.
5.12.6 При овальности посадочного места пакета на вал или втулку вала
допускается увеличение его диаметра до 2 мм по сравнению с чертежным размером.
5.12.7 Крепление крайних листов пакета электрозаклепками или сваркой
поверху зубцов для предотвращения их распушения выполняется согласно требованиям чертежа.
59
5.12.8 Посадочные поверхности под клин должны быть обработаны протягиванием на станке или вручную. Выступание листов в пазах и на посадочных
поверхностях под клин после обработки не допускается.
5.12.9 Корпус и нажимные шайбы якоря, осматриваются. Проверяется соответствие размеров посадочных мест. Нажимные шайбы, имеющие отколы и трещины в ступицах и спицах, заменяются. Допускается оставлять без исправления
продольные задиры глубиной до 1 мм на посадочных поверхностях нажимных
шайб и втулок коллектора с обеспечением площади прилегания не менее 95 % от
указанной в чертеже при посадке на вал.
5.12.10 Производить сварочные работы на корпусах, втулках якорей,
нажимных шайбах без спрессовки их с вала или втулки вала, а также заваривать
трещины в ступице запрещается. Допускается приварка кольца при модернизации задней и передней нажимной шайбы тягового электродвигателя ЭД-118А.
5.12.11 Нажимная шайба тягового электродвигателя ЭДТ-200Б заменяется
на усиленную изготовленную по утвержденному чертежу.
5.12.12 Цилиндрические посадочные поверхности, шпоночные канавки и
другие рабочие поверхности восстанавливаются электронаплавкой или механической обработкой.
5.12.13 Натяги при посадке нажимных шайб, деталей коллектора, пакета листов на вал, втулку вала или корпус якоря выдерживаются в соответствии с нормами за счет восстановления одной или двух сопрягаемых поверхностей при
условии проверки посадочной поверхности другой сопрягаемой детали. Длина
посадочной поверхности нажимной шайбы со стороны, противоположной коллектору, должна соответствовать размеру, указанному на чертеже. Торцовые
упорные рабочие поверхности шайб якоря с обеих сторон и цилиндрическая поверхность под посадку на вал, втулку вала или корпус якоря должны быть перпендикулярны.
5.12.14 Посадочные поверхности, шпоночные канавки и другие рабочие поверхности корпуса якоря и нажимных шайб разрешается восстанавливать электронаплавкой с последующей обработкой.
60
5.12.15 У тяговых генераторов трещины в сварных швах корпуса якоря и
обмоткодержателях завариваются. Сварные швы зачищаются. При наличии трещин в дисках корпус якоря заменяется.
5.12.16 Резьба в отверстиях проверяется калибром. При срыве более двух
ниток перерезается на следующий больший размер. Неисправные отверстия восстанавливаются электросваркой с последующей механической обработкой под
чертежный размер; отверстия с недостаточной глубиной нарезанной части просверливаются и нарезается резьба. Изношенные отверстия под штифты развертываются. Допускается увеличение диаметра отверстия на 2 мм.
5.12.17 Корпус якоря и нажимные шайбы после ремонта балансируются
статически.
5.13 Сборка сердечника якоря (капитальный ремонт КР)
5.13.1 При сборке сердечника якоря шпонки плотно пригоняются к боковым
сторонам шпоночных канавок сопрягаемых деталей. Нажимная шайба со стороны, противоположной коллектору, насаживается на корпус, втулку вала или вал
якоря в горячем состоянии с установленным натягом. Сборка сердечника якоря
производится запрессовкой на прессе с усилием, указанным в чертеже, не допуская перекосов деталей и изгиба вала. Плотность сердечника при этом должна соответствовать требованиям чертежа.
5.13.2 Собранный сердечник балансируется динамически. При выполнении
статической балансировки каждой нажимной шайбы в отдельности динамическая балансировка сердечника не обязательна.
5.13.3 Собранный сердечник должен иметь длину пакета, ширину пазов под
обмотку, ширину углублений под бандажи или клинья в соответствии с чертежом. Замыкание листов между собой и расслоение их на собранном сердечнике
не допускаются.
5.13.4 Заусенцы и выступающие листы на боковых поверхностях пазов под
обмотку или под бандажи и клинья устраняются протягиванием и запиловкой.
5.13.5 Коллектор напрессовывается на вал или втулку вала, отремонтированного и проверенного сердечника якоря. Натяг при посадке коллектора должен соответствовать нормам. При напрессовке коллектора на вал или втулку ва61
ла должен выдерживаться размер от наружных торцов коллекторных пластин до
торца вала якоря со стороны коллектора, а также расстояние от пакета листов до
петушков коллектора, при этом корпус коллектора должен входить до упора в
переднюю нажимную шайбу согласно чертежам.
При напрессовывании коллектора на вал или втулку вала должна обеспечиваться правильность взаимного расположения коллектора и сердечника якоря в
соответствии с чертежом. Контролируется в пределах установленных чертежом
норм совпадение осей первого паза сердечника якоря и коллекторной пластины.
Прикладывать усилия напрессовки коллектора на вал к конусу нажимному запрещается.
5.13.6 Напрессованный коллектор не должен иметь биения торцов втулки и
нажимного конуса, а также наружных торцов коллекторных пластин более величин, установленных нормами.
5.13.7 Поверхность сердечника якоря в пазах и лобовых частях покрывается
изоляционным лаком или грунтом согласно требований чертежа.
5.14 Обмотка якоря, статора, ротора (средний ремонт СР)
5.14.1. При среднем ремонте (СР) клинья якорной обмотки меняются при
необходимости. Замена стеклобандажей производится при наличии следующих
дефектов:
- расслоения, нарушения связей между слоями, зазора между стеклобандажом и обмоткой якоря, что определяется по дребезжащему, глухому звуку на 1/3
длины бандажа по окружности якоря при легком обстукивании металлическим
молотком, имеющим массу не более 200г;
- кольцевых трещин шириной и глубиной более 1 мм, протяженностью более 300 мм, располагающихся произвольно по окружности и по ширине стеклобандажа. Общее количество трещин, не выходящих за указанные пределы, не
должно превышать 10 шт. Наличие кольцевых трещин глубиной и шириной до 1
мм, протяженностью до 300 мм, располагающихся произвольно вдоль по окружности и ширине стеклобандажа, не является браковочным признаком при отсутствии расслоения, нарушения связей между слоями и др., т.е. критериев отбраковки, указанных выше;
62
- разрушения отдельных волокон, полосок стеклобандажа, а также местного
подгарания, оплавления с разрушением поверхностного слоя вследствие воздействия электрической дуги (переброс, круговой огонь);
- подъема, деформации головок задней лобовой части обмотки якоря, а также зазора более 2 мм на глубину более 30 мм между головками и поверхностью
задней нажимной шайбы. Допускается наличие неглубоких трещин по ширине
до 2 мм по лаковой пленке в местах прилегания головок к нажимной шайбе.
5.14.2 Обмотка якоря осматривается в доступных местах, особое внимание
уделяется местам соединения у петушков, проверяется прочность клиньев.
Пыль, грязь, масло и наплывы лака в промежутках между концами шин удаляется расчисткой при помощи пылесоса или продувкой сухим сжатым воздухом, не
допуская при этом повреждения изоляции шин.
5.14.3 Проверяется сопротивление изоляции обмотки якоря относительно
корпуса, проверяется отсутствие межвитковых замыканий, обрывов шин или
проводников, контролируется качество пропайки (сварки) петушков методом
падения напряжения милливольтметром или предназначенным для этой цели
прибором, а также осмотром мест пропайки (сварки). Разница между максимальным и минимальным отклонениями падений напряжений на одном коллекторе не должна превышать ±10 % средней величины замеров. При видимых подплавлениях или показаниях приборов, указывающих на плохую пайку (сварку),
петушки пропаиваются припоем или подвариваются.
Запрещается применять для пайки петушков припой, не имеющий сертификата или не проверенный в лаборатории и не соответствующий марке, указанной
в чертеже.
В случае заниженного сопротивления изоляции (менее 20 МОм для якорей
тяговых электродвигателей при температуре цеха) якорь подвергается сушке.
В случае пробоя или виткового замыкания в секциях верхнего слоя якоря
тягового генератора допускается подъем не более двух секций верхнего слоя с
устранением неисправности.
5.14.4 При значительных подплавлениях шин секций в петушках с поджогом контактных поверхностей шлиц и шин, при наличии обрывов или трещин в
63
шинах секций, требующих выемки секций из петушков, производится ремонт
якоря с заменой обмотки.
5.14.5 Постановка новых металлических бандажей и стеклобандажей, скобочек, замковых соединений и изоляции бандажей выполняется по чертежу. Для
предохранения обмотки от повреждения при снятии бандажей подкладываются
под бандажи прокладки из пропитанного электрокартона или стеклотекстолита с
выпуском их из-под бандажей на 2- 3 мм при наложении новых бандажей.
5.14.6 Укладка витков при намотке постоянных бандажей производится в
направлении к коллектору, за исключением случаев, когда по конструкции это
выполнить невозможно. Запрещается намотка бандажей без контроля натяжения
по динамометру или с погрешностью в измерениях более ±5 %. При установке
стеклобандажей производится контроль числа витков по счетчику. Перед бандажированием якорь должен быть охлажден до температуры цеха. Укладка бандажа на переднюю лобовую часть обмотки якоря со сварным соединением с коллектором производится с заходом на петушки коллектора согласно требований
чертежа.
5.14.7 Обмотка якоря (ротора) и статора подвергается пропитке согласно
требований Инструкции [1] или [9] в электроизоляционном лаке или компаунде
класса нагревостойкости не ниже класса изоляции электрической машины.
Изоляция обмотки якоря, статора тяговых электрических машин пропитывается вакуум-нагнетательным способом по режимам Инструкции [1] или [9].
Допускается одноразовая ультразвуковая пропитка обмоток по утвержденным Департаментом локомотивного хозяйства ОАО «РЖД» режимам.
Обмотка якоря (ротора), полюсные катушки (моноблок) пропитанные в
эпоксидном компаунде пропитке не подлежат.
Якорям вспомогательных машин, прошедшим ремонт без замены обмотки
допускается производить однократную пропитку по режимам второй пропитки.
Статор генератора ГС-501А, ГС-515, якорей ТЭД ЭД-118, ЭД-120, ЭД-121,
ЭД-125 подвергаются двукратной вакуум-нагнетательной пропитке без промежуточной сушки.
64
Якорь, статор после пропитки покрываются электроизоляционной эмалью
согласно требований чертежа и Инструкции [1].
Ремонт якорей, пропитанных в эпоксидном компаунде выполняется с соблюдением требований Руководства на ремонт якорей пропитанных в эпоксидном компаунде БИЛТ.684263.005РС завода «Электротяжмаш».
5.14.8 При термообработке обмотки якоря в процессе пропитки бандаж вылета миканитового конуса и торцы пластин коллектора покрываются дугостойкой эмалью до получения глянцевой поверхности.
5.14.9 Якорь после пропитки изоляции, сушки и протачивания коллектора
проверяется на динамическую уравновешенность с установкой необходимых балансировочных грузов. Поперечное сечение и крепление балансировочных грузов выполняется в соответствии с чертежом. Допускаемый небаланс якоря не
должен превышать значения, указанного в чертежах. Разрешается оставлять балансировочные грузы, ранее установленные и надежно закрепленные независимо от их расположения. Якорь тягового генератора МПТ-99/47 балансируется
динамически без вентилятора с последующей проверкой балансировки после
установки вентилятора. Динамическая балансировка якорей в сборе с вентилятором без их предварительной раздельной балансировки запрещается.
5.14.10 Статорная обмотка электрических машин переменного тока осматривается, испытывается межвитковая, корпусная изоляция и изоляция между
обмотками на электрическую прочность. При обнаружении межвитковых замыканий, пробоя и других повреждений, требующих замены обмотки, статор ремонтируется по капитальному ремонту (КР).
5.14.11 Проверяется состояние крепежных колец, если они предусмотрены
конструкцией лобовых частей обмотки, и производится их тщательное крепление.
5.14.12 Обмотка просушивается, пропитывается, покрывается изоляционной
эмалью по режимам согласно Инструкции [1] или [10]. Проверяется сопротивление изоляции.
5.14.13 Выводные провода и шины осматриваются, при необходимости ремонтируются или заменяются.
65
5.14.14. На роторах с беличьей клеткой из алюминия допускается устранять
методом пайки короткие, не распространяющиеся на большую глубину трещины
(не более 2-х на одно кольцо глубиной 2/3 толщины кольца) путем разделки места с трещиной на полную ее глубину под «ласточкин хвост», лужения и заполнения разделанного места припоем, состоящего из олова – 15 %, кадмия – 20 % и
цинка – 65 %. Применяемый при этом флюс для лужения 34 А. Температура
подготовленной к заливке поверхности ротора и припоя должна быть в
пре-
делах 350-400 °С.
5.15 Обмотка якоря, статора (капитальный ремонт КР)
5.15.1 Капитальный ремонт (КР) обмотки производится:
- при пробое на корпус или межвитковом замыкании;
- при необходимости спрессовки коллектора или замены задней нажимной
шайбы, вала тягового электродвигателя или при производстве сварочных работ
на задней нажимной шайбе.
5.15.2 При капитальном ремонте (КР) катушки якоря (статора) электрических машин изготавливаются из новой меди и обмоточного провода. Допускается использование старогодных катушек якоря (статора), изготовленных из обмоточного провода (с сохранением собственной изоляции провода) и шинной или
ленточной меди, снятых с якоря (статора) при его размотке и прошедших дефектировку и подготовку, согласно утвержденной технической документации.
5.15.3 Секции, изготовленные из обмоточного провода до наложения корпусной изоляции, подвергаются пропитке в соответствии с требованием чертежа.
5.15.4 Витки секций после формования должны иметь конфигурацию, размеры радиусов изгибов и длину лобовых и пазовых частей в соответствии с чертежом; отформованные секции не должны иметь трещин, волнистости, заусенцев и нарушений изоляции. При формовании секций из изолированного провода
повреждение изоляции не допускается. Разрешается в случаях повреждения изоляции головок и ножек секций производить дополнительную их изолировку.
5.15.5 Концы секций со стороны петушков, подлежащие соединению с коллектором пайкой, облуживаются. Луженая поверхность должна быть без черновин и просветов. Выдержка концов секций в расплавленном припое должна быть
66
кратковременной. Концы секций, подлежащих сварке с петушками коллекторных пластин в среде защитного газа, не должны лудиться, а концы секций имевших ранее паяное соединение тщательно зачищаются от полуды.
5.15.6 Новая изоляция секций накладывается в соответствии с чертежом.
Изоляция выполняется без морщин с тугой утяжкой и опрессовкой. Секции
опрессовываются в нагретом состоянии. Края изоляции всех шин около петушков должны быть на одном уровне. Размеры и форма секций должны соответствовать чертежу.
5.15.7 Секции испытываются на электрическую прочность изоляции между
витками и относительно корпуса в соответствии с требованиями чертежа.
5.15.8 Укладка обмотки и крепление ее на якоре производится по чертежу.
Выжженные места на боковых сторонах паза якоря заполнить электроизоляционной замазкой.
5.15.9 Изоляция лобовых и пазовых частей якоря заменяется новой. Она
должна быть плотной, склеенной с поверхностью нажимных шайб и между слоями, хорошо спрессованной и запеченной. У якорей, ремонтируемых без перепрессовки пакета листов, допускается оставлять старую изоляцию лобовых частей, если она исправна. Поверхность лобовой изоляции должна быть ровной и
без морщин, расслоений и рыхлости. При изолировке полуцилиндрами или сегментами укладки их ведется со смещением стыков. Уровень лобовой изоляции
около петушков после опрессования должен быть выше донышка шлиц коллекторных пластин, но не более чем на 1,5 мм, в остальных частях лобовая изоляция
должна соответствовать чертежу. Запрещается укладка секций на лобовую изоляцию, имеющую морщины, рыхлость, вибрацию при остукивании цилиндрической части и уровень поверхности около петушков ниже донышка шлиц коллекторных пластин.
5.15.10 При наличии щели между втулкой коллектора и нажимной шайбой
она заливается электроизоляционным лаком с заполнением ее жгутом из стеклянной или хлопчатобумажной ленты с промазкой каждого слоя тем же лаком и
плотной утяжкой.
67
При наличии канавки между шайбой и пакетом листов, она заполняется
электроизоляционной замазкой.
5.15.11 Разметка под обмотку и укладку уравнительных соединений и секций в пазах пакета и их концов в петушках коллектора выполняется по специальному шаблону. Отсчет коллекторных пластин от середины паза сердечника
производится по рабочей поверхности коллектора.
5.15.12 Укладка обмотки якоря производится согласно установленной технологии. При укладке должно быть обеспечено:
- точное размещение секций по нейтрали и по шагу на сердечнике и коллекторе;
- плотная укладка секций на изоляции в лобовых и пазовых частях обмотки;
- равномерное расположение концов шин секций около петушков без резких
перегибов шин на выходе из шлицев;
- одинаковое по всей окружности якоря расстояние от петушков до изгиба
секций;
- равномерное и плотное расположение по окружности изогнутых лобовых
частей секций;
- плотная укладка изоляции между слоями секций;
- равномерная и плотная осадка секций в шлицах петушков коллектора;
- плотное заполнение шлица коллекторной пластины по ширине.
Запрещается укладка секций, имеющих непролуженные концы, кроме предназначенных под сварку, трещины или забоины, укороченную или удлиненную
изоляцию (чулок) у концов. Не допускается выступание медных клиньев за
плоскость шлицев со стороны обмотки.
5.15.13 При укладке обмотки разрешается оставлять неизолированными
шины секций при входе в петушки на длине не более 5 мм, промежутки между
ними заполняются электроизоляционной замазкой.
Запрещается укладывать изолированную или загрязненную часть шины
секции в шлицы петушков.
5.15.14 Неплотности между секциями в лобовых частях обмотки уплотняются во время укладки прокладками из миканита, пропитанного электрокартона
68
или другого электроизоляционного материала в соответствии с классом нагревостойкости изоляции машины и с требованием чертежа. Прокладки по высоте
должны соответствовать контуру боковой поверхности секции в лобовой части.
5.15.15 При укладке обмотки якоря вылет задних лобовых частей должен
соответствовать чертежу, который следует контролировать шаблоном. Заполнение пустот в передней и задней лобовых частях обмотки со стороны пакета листов железа якоря тяговых электродвигателей электроизоляционной замазкой не
производится.
5.15.16 После укладки обмотка якоря осаживается. Осадка должна быть по
всей длине обмотки (в лобовых частях, пазах и петушках коллектора) равномерной. Осадка проволокой или хомутами производится через прокладки в лобовых
частях и клинья в пазах. На станках с многократной перемоткой проволоки осадка производится не менее трех-четырех раз.
Допускается осадку обмотки якоря тяговых электродвигателей и генераторов производить на пневматической или гидравлической установке с обеспечением давления согласно требованиям чертежа.
5.15.17 После укладки и осадки обмотки проверяется электрическая прочность изоляции напряжением, указанным в Приложении Д.
5.15.18 Постановка клиньев в пазы якоря производится согласно требованию чертежа. Клинья в пазы должны входить плотно. Допускается установка
клиньев из профильного стеклопластика СПП-ЭУ (ТУ-16-503.180-78).
5.15.19 Концы шин секций в петушках коллектора пропаиваются (провариваются) после осадки секций обмотки, после проверки на витковое замыкание и
после обрезки концов секций, выступающих из петушков коллектора. Запрещается применять для пайки петушков припой без сертификата или не проверенный в лаборатории, а также не соответствующий марке, указанной в чертеже.
Содержание меди в ванне с припоем не должно превышать 1 %.
5.15.20 Сварка обмотки с коллектором выполняется согласно технологической Инструкции [8]. Геометрические размеры и количество рядов сварных точек по высоте петушка пластины должны соответствовать требованиям чертежа.
69
Пропуски между рядами сварных точек и наличие перемыканий между коллекторными пластинами не допускаются.
Сварная поверхность петушков после окончания сварки должна быть зачищена металлическими щетками от нагара, а перед покрытием эмалью – обезжирена.
Качество пайки (сварки) петушков проверяется методом падения напряжения милливольтметром или предназначенными для этой цели приборами, а также осмотром мест пайки (сварки). На пропаянном (сваренном) коллекторе не допускаются щели и неплотности в шлицах петушков. Относительное падение
напряжения между соседними пластинами коллектора не должно иметь отклонений более ± 10 % средней величины замеров. Пайку гильз обмоток якорей тяговых генераторов ГП311А, Б, В и ГП312 допускается производить припоем
ПМФОЦр 6-4-0,03 ТУ 48-21-663-79.
5.15.22 Укладка постоянных бандажей производится в соответствии с чертежом, контролируя число витков по счетчику, а натяжение - по динамометру.
Намотку бандажей без контроля натяжения по динамометру или с погрешностью
в измерении более ±5 % производить запрещается. Перед бандажировкой якорь
охлаждается до температуры окружающей среды.
При бандажировании якоря необходимо следить за тем, чтобы между подбандажной изоляцией и секциями (у якорей без клинового крепления обмотки)
был обеспечен натяг. При необходимости разрешается вдоль пазов якоря под
бандажную изоляцию устанавливать дополнительные прокладки из электрокартона, пропитанного льняным маслом или олифой льняной натуральной (только
для машин класса нагревостойкости не выше В), для машин класса нагревостойкости выше В - прокладки из пленкостеклоткани.
Для предохранения обмотки при разрезании бандажей под бандаж подкладывается изоляция в соответствии с чертежом.
Укладка бандажа на переднюю лобовую часть обмотки якоря со сварным
соединением с коллектором производится согласно требований п. 5.14.6.
5.15.23 Обмотка якоря при капитальном ремонте (КР) пропитывается в
электроизоляционном лаке не менее двух раз. При этом первая пропитка произ70
водится вакуум-нагнетательным способом. Допускается ультразвуковая пропитка по утвержденным режимам.
После окончания пропитки и сушки якоря проверяется сопротивление изоляции при температуре 100 - 110 °С, которое должно быть не менее 2 МОм, для
якорей пропитанных в эпоксидном компаунде - 1,5 МОм, для тяговых генераторов - не менее 1 МОм. После окончательной пропитки и сушки обмотка якоря,
петушки коллектора со сварным соединением с обмоткой покрываются эмалью в
соответствии с классом нагревостойкости изоляции якоря. Торцы петушков коллектора, за исключением коллектора с соединением секция - петушок сваркой,
покрывать лаком или эмалью запрещается. Бандаж вылета миканитового конуса
коллектора и торец пакета коллекторных пластин в процессе сушки и пропитки
покрываются дугостойкой эмалью или дугостойким лаком до получения глянцевого покрытия.
Допускается пропитка якорей (статоров) вспомогательных машин методом
окунания (погружения) не менее двух раз.
5.15.24 После окончательной сушки якоря в горячем состоянии производится подтяжка болтов коллектора. Окончательная проверка плотности посадки
коллекторных болтов производится в холодном состоянии, после чего крепятся
контргайки или головки болтов согласно чертежу. Подтяжка производится плавно, без рывков и ударов диаметрально противоположных болтов, каждый раз не
более чем на пол-оборота. Запрещается производить подтяжку болтов по порядку и более чем на пол-оборота за один прием.
На коллекторах с гаечным креплением после пайки в ванне и охлаждении
до температуры окружающей среды производится подтяжка коллекторных гаек
специальным ключом, соответствующим каждому типу коллектора и обеспечивающим требуемый чертежом момент затяжки.
5.15.25 Якорь после пропитки изоляции, сушки и протачивания коллектора
проверяется на динамическую уравновешенность с установкой необходимых балансировочных грузов по чертежу. Поперечные сечения балансировочных грузов и их крепление выполняется по чертежу. Якорь тягового генератора
МПТ-99/47 балансируется динамически без вентилятора с последующей провер71
кой балансировки после установки вентилятора. Производить динамическую балансировку якорей в сборе с вентилятором без их предварительной раздельной
балансировки запрещается. Допустимый остаточный небаланс не должен превышать величины, установленной чертежом.
5.16 Проверка и испытание якоря (заводские ремонты СР, КР)
5.16.1 В процессе ремонта или на отремонтированном якоре проверяются:
-
соответствие размеров якоря нормам;
-
состояние рабочей поверхности коллектора и биение ее относительно
оси шеек и конуса вала, качество продорожки коллектора;
- состояние и прочность крепления бандажей и клиньев обмотки;
-
прочность затяжки коллекторных болтов или нажимных гаек коллекто-
-
прочность и состояние покрытия бандажа миканитового конуса;
-
исправность резьбы вала;
-
состояние поверхности и качество пайки (сварки) коллектора;
-
целостность обмотки;
-
правильность динамической балансировки;
-
клеймение;
-
проверка отсутствия межвитковых замыканий обмотки якоря.
ра;
5.16.2 Электрическая прочность изоляции отремонтированного якоря испытывается переменным током частотой 50 Гц в течение 1 мин напряжением, превышающим на 10 % испытательное для окончательно отремонтированной электрической машины при испытании ее на стенде.
5.16.3 Якорь, отправляемый как запасная часть, должен быть испытан в
сборе с остовом по программе приемо-сдаточных испытаний данной машины.
5.17 Вентиляторы
5.17.1 Вентиляторы проверяются для выявления трещин в дисках и лопатках. Лопатки стальных вентиляторов, имеющие трещины, полностью срезаются
и на их место привариваются новые. Вентиляторы тягового генератора
МПТ-99/47А при наличии трещин ремонтируются согласно требованиям специальных технических условий. При наличии сквозных трещин диска и лопатки
72
длиной 50 % сечения в количестве более 3 шт. вентиляторы двухмашинного агрегата заменяются новыми. Прочие трещины вентилятора разделываются и завариваются. Место сварки зачищается заподлицо.
5.17.2 Разработанные отверстия под болты крепления восстанавливаются
электронаплавкой с последующим сверлением по чертежу. Запрещается устанавливать вентиляторы с разработанными отверстиями под болты крепления.
5.17.3 Разрешается производить выправление погнутостей стальных лопаток вентиляторов.
5.17.4 Посадочная и привалочная поверхности вентиляторов протачиваются
с одной установки (эти поверхности должны быть взаимно перпендикулярны).
5.17.5 До установки на машины вентиляторы статически балансируются.
Винты крепления балансировочных грузов стопорятся керновкой в двух местах
на глубину 2 мм.
5.17.6 Торцовое биение вертикальной плоскости вентилятора тягового генератора не должно превышать 5 мм.
5.18 Щеткодержатели и их кронштейны
5.18.1 Щеткодержатели разбираются, детали очищаются, осматриваются,
неисправности устраняются, негодные детали заменяются.
5.18.2 Изоляция пальцев с трещинами и отколотыми частями, с поджогами
и обугливанием, а также пробитая и изношенная заменяется.
5.18.3 Поврежденные изоляторы тяговых электродвигателей из прессматериала заменяются фарфоровыми или фторопластовыми.
5.18.4 Микалексовые подвески с сорванной резьбой заменяются.
5.18.5 Палец щеткодержателя выпрессовывается при наличии трещин в стаканчиках, протертых мест; негодная изоляция и стаканчик заменяются.
5.18.6 Изоляторы с трещинами, с отколотыми краями или с повреждением
глазури заменяются. Изоляторы на пальцах щеткодержателя плотно укрепляются; качка и проворачивание при легком усилии руки не допускаются. Ослабшие
изоляторы на пальцах щеткодержателя перепрессовываются с наложением для
уплотнения посадки дополнительной изоляции.
73
5.18.7 Торцовые части изоляторов, надетых на пальцы, уплотняются согласно чертежу.
5.18.8 Корпуса щеткодержателей зачищаются от подгаров и заусенцев.
5.18.9 Корпуса щеткодержателей с трещинами заменяются. Неравномерная
выработка в щеточных гнездах корпусов щеткодержателей устраняется обработкой. Размеры гнезд под щетки должны соответствовать нормам. Разрешается
восстановление окон под щетки в корпусах щеткодержателей с последующим
протягиванием до чертежного размера.
5.18.10 Разработанные отверстия и выжиги в корпусе щеткодержателя под
болты, винты или оси восстанавливаются наплавкой латунью или бронзой и механически обрабатываются.
5.18.11 Нажимные пальцы с трещинами, обгарами концов или изношенными отверстиями под храповик, гибкие шунты щеткодержателей с обрывом жил,
храповики с изношенными поверхностями, не обеспечивающими точность сборки нажимного механизма, заменяются или восстанавливаются до чертежного
размера.
Пружины слабые, поломанные или с трещинами заменяются новыми. Антикоррозионное покрытие старых деталей восстанавливается в соответствии с чертежом.
5.18.12 Пружина щеткодержателя тягового электродвигателя должна удовлетворять следующим требованиям:
- витки пружины должны располагаться равномерно с зазором 1,5-3,5 мм;
- перекосы пружины, как в направлении навивки, так и по торцам витков не
допускаются. Неперпендикулярность витка в хвостовике допускается не более
0,2 мм. Выступание витков относительно боковой плоскости пружины допускается не более 0,8 мм;
- выступание хвостовика относительно плоскости витков допускается не
более 1,5 мм.
5.18.13 Собранный щеткодержатель должен удовлетворять требованиям
чертежа. Разница нажатий пружины щеткодержателя тягового электродвигателя
при повороте втулки между двумя соседними фиксированными положениями не
74
должна превышать 4-6 Н. Нажимные пальцы не должны иметь заеданий при
подъеме и опускании и не должны касаться боковых стенок выреза в корпусе
щеткодержателя. Латунные стаканчики на пальцах щеткодержателей должны
быть обжаты для уплотнения их посадки согласно чертежу.
5.18.14 В собранном виде щеткодержатель должен иметь расстояние от оси
пальца щеткодержателя до оси окна под щетку согласно требованиям чертежа на
корпус щеткодержателя.
5.18.15 Непараллельность касательной плоскости к пальцам щеткодержателя относительно внутренней поверхности гнезда под щетки для тягового электродвигателя при протягивании не должна превышать 0,2 мм.
5.18.16 Отремонтированные изоляционные пальцы испытываются на электрическую прочность изоляции переменным током частотой 50 Гц в течение 1
мин напряжением, приведенным в Приложении Д.
5.18.17 Бракеты заменяются при отколах, трещинах и оплавлениях более
30 % сечения. Прочие трещины и оплавления в бракетах из алюминиевого сплава завариваются. Стальные бракеты завариваются.
75
6 ТЕХНИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ НА СБОРКУ ЭЛЕКТРИЧЕСКИХ
МАШИН
6.1 Сборка электрических машин производится из деталей и узлов, прошедших необходимый контроль и проверку, согласно настоящему Руководству и
соответствующим инструкциям.
6.2 Выпускаемые из ремонта электрические машины комплектуются из
остовов и якорей одинакового вида ремонта. Разрешается сборку машин производить из остовов и якорей разного вида ремонта.
6.3 При сборке электрических машин все окрашенные части должны быть
сухими. Якорь (ротор), остов (статор) и траверса со щеткодержателями перед
сборкой продуваются сухим сжатым воздухом.
6.4 Внутренние поверхности подшипниковых щитов и крышек окрашиваются эмалью воздушной сушки в соответствии с чертежом.
6.5 При сборке электрических машин соблюдаются следующие требования:
- установка уплотнительных колец производится в нагретом до температуры 130-150 °С состоянии. Натяг посадки уплотнительных колец на вал должен
соответствовать чертежу. Торцовое биение уплотнительных колец относительно
оси вала не должно превышать допустимой по чертежу величины;
- шариковые подшипники и внутренние кольца роликовых подшипников
устанавливаются в нагретом до температуры 100-120 °С состоянии. Внутреннее
кольцо подшипника, должно плотно прилегать к уплотнительному кольцу. Допускается односторонний зазор не более 0,05 мм. Торцовое биение (перекос)
наружных колец подшипников тяговых электродвигателей и их радиальные зазоры после сборки должны соответствовать допустимым нормам (при затянутых
подшипниках моторно-осевых). При монтаже подшипникового узла тягового
электродвигателя смещение роликов с дорожки качения внутреннего кольца
подшипника не допускается. Зазоры и натяги деталей в подшипниковых узлах, а
также осевой разбег якорей электрических машин выдерживаются строго по
чертежу, а для тяговых генераторов и тяговых электродвигателей они должны
соответствовать требованиям Инструкции [3], для вспомогательных машин согласно инструктивным указаниям [4].
76
При сборке подшипникового узла ТЭД равномерно по всей окружности
должен обеспечиваться зазор между крышкой подшипника и щитом не менее
указанного в Приложении В табл. В.1;
-
подшипниковые щиты и моторно-осевые подшипники тяговых элек-
тродвигателей устанавливаются в горловины остова с гарантированным натягом;
- запрессовывание подшипниковых щитов и подшипников производится с
равномерным давлением, без перекосов, ударов и повреждений. Разрешается
производить индукционный нагрев горловины;
- подшипниковые щиты должны плотно прилегать к торцовым поверхностям остова; общая длина местных неплотностей допускается не более 1/8 длины
окружности;
- при монтаже подшипникового узла тягового генератора МПТ-99/47А
овальное отверстие в крышке должно находиться в верхней части и не должно
заполняться смазкой;
- смазочные камеры в подшипниковых щитах и крышках заполняются смазкой в соответствии с инструкцией по применению смазочных материалов, канавки лабиринта заполнить полностью, ролики и сепараторы смазать по их поверхности, атмосферные каналы смазкой не заполнять. Тип смазки должен соответствовать чертежу или специальным указаниям;
- якорь (ротор) заводится в остов (статор) осторожно, не допуская повреждений обмотки, коллектора и подшипников;
- щеткодержатели устанавливаются так, чтобы расстояние от них до рабочей поверхности коллектора и до петушков было выдержано в соответствии с
нормами, а щетки в обоих крайних положениях якоря оставались на рабочей части коллектора. Вертикальный перекос щеткодержателя на тяговых электродвигателях относительно рабочей поверхности коллектора не должен превышать 1
мм. Щетки устанавливаются предварительно притертые, новые. Их марки должны соответствовать чертежу;
- подшипники моторно-осевые подгоняются по посадочным плоскостям и
горловине остова. Запрещается производить замену осевых подшипников без их
подгонки по посадочным поверхностям и горловине остова;
77
- все болты крепления деталей и узлов должны устанавливаться с исправными пружинными шайбами;
- при креплении подшипниковых щитов и крышек болтовые соединения
должны быть поставлены без перекосов опорных поверхностей и равномерно затянуты.
6.6 При сборке тяговых генераторов разрешается замена якорей с петлевой
ступенчатой обмоткой на якоря с «лягушачьей» обмоткой, при этом необходимо
уменьшить зазор под каждым добавочным полюсом на 2 мм путем постановки
четырех прокладок толщиной по 0,5 мм с последующей настройкой коммутации.
78
7 ПРОВЕРКА, РЕГУЛИРОВКА И ИСПЫТАНИЕ ЭЛЕКТРИЧЕСКИХ
МАШИН ПОСЛЕ РЕМОНТА
7.1 Проверка электрических машин
При сборке электрической машины проверяются:
- радиальные зазоры в подшипниках, нет ли смещений роликов относительно дорожки качения внутреннего кольца подшипника, торцовое биение (перекос) наружных колец подшипников тяговых электродвигателей;
- осевой разбег якоря (ротора);
- усилие нажатия на щетку, качество притирки щеток, расстановка корпусов
щеткодержателей на бракетах тягового генератора (отклонения от номинального
значения не должно превышать установленных норм);
- зазоры между щеткой и гнездом корпуса щеткодержателя, между петушками коллектора и щеткодержателями (при крайних положениях якоря), между
коллектором и щеткодержателями;
- наличие свободного перемещения щетки в гнезде корпуса щеткодержателя;
- расстояние между петушками коллектора и корпусом щеткодержателя;
- перекос щеткодержателей на длине коллекторной пластины, непараллельность продольных осей окна щеткодержателя и коллекторных пластин по длине
пластин не должна превышать допускаемых норм;
- воздушные зазоры между сердечником якоря и полюсами. На одном тяговом генераторе, разница между максимальным и минимальным зазорами под
главными полюсами не должна превышать 1 мм;
- при необходимости соответствие чертежу положения отверстия под палец
щеткодержателя относительно осей полюсов тягового электродвигателя;
- плотность прилегания подшипниковых щитов к остову;
- наличие зазоров между подшипниками и крышками подшипниковых щитов;
- зазоры в лабиринтах между крышкой подшипникового щита и уплотнительным кольцом (проверяется вращением якоря);
- биение коллектора;
79
- наличие гарантированного зазора между головками секций задней лобовой
части и подшипниковым щитом при крайнем положении якоря;
- расстояние от торца моторно-осевой горловины до калибра;
- расстояние между валом и отверстиями для крепления кожуха зубчатой
передачи (проверять кондуктором или шаблоном);
- прочность крепления болтовых соединений, натяг и прочность крепления
вентилятора.
7.2 Мастер участка сборки должен каждую машину предъявлять для сдачи
ОТК. Контрольный мастер ОТК перед приемкой должен убедиться в правильности исполнения операций ремонта по листам пооперационного контроля и по состоянию предъявленной машины.
7.3 Требования по испытанию электрических машин
7.3.1 Испытание электрических машин на холостом ходу производится после полной затяжки всех болтов подшипниковых щитов и крышек. После притирки щеток на холостом ходу и устранения всех замеченных дефектов производятся приемо-сдаточные испытания машины на испытательном стенде согласно
Приложению Г.
7.3.2 Каждая выпускаемая из ремонта электрическая машина по окончании
всех ремонтных и сборочных работ, за исключением отделочных, подвергается
приемо-сдаточным испытаниям согласно Приложению Г.
7.3.3 Сопротивление изоляции обмоток полностью собранной электрической машины после испытания на нагрев на стенде при рабочей температуре,
измеренное мегомметром на шестидесятой секунде приложения напряжения,
должно быть не менее указанного в Приложении Г табл. Г.1 – 6.
Проверка сопротивления изоляции производится согласно требований:
ГОСТ 11828-86 мегаомметром на 500 В электрических машин с номинальным
напряжением до 500 В и мегомметром не менее чем 1000 В электрических машин с номинальным напряжением свыше 500В.
7.3.4 Испытание электрической прочности изоляции электрических машин
относительно корпуса производится переменным током в течение 1 мин. в соответствии с ГОСТ 2582-81, ГОСТ 183-74 и ГОСТ 11828-86. Нормы испытатель80
ных напряжений для различных типов электрических машин приведены в Приложении Д.
Для машин, не указанных в Приложении Д, испытания производятся
напряжением, приведенным в табл. 7.1
Таблица 7.1
Наименование электромашины
Испытательное напряжение,
В, при выпуске из ремонта
капитального КР среднего СР
2U* + 1000,
0,75
но не менее
(2U+1000)
1500В
Тяговые электродвигатели, тяговые генераторы и вспомогательные электрические
машины мощностью более 1кВт и напряжением более 100 В
Прочие вспомогательные машины мощностью до 1кВт и напряжением до 100 В
2U + 500 В
500
* Здесь и далее U – величина напряжения, равная наибольшему напряжению тягового генератора при продолжительной мощности или наибольшему
напряжению другого источника питания.
Примечание – Для синхронных электрической машины, работающих с преобразователем, U равно напряжению на выходе преобразователя, соответствующему наибольшему номинальному напряжению электрических машин. Для обмоток с независимым возбуждением U
равно номинальному напряжению питания этих обмоток. Испытуемые машины должны быть
сухими и чистыми, а сопротивление изоляции соответствовать нормам.
7.3.5 После испытаний электромашина должна быть полностью укомплектована всеми деталями внешнего крепления, осмотрена, прочищена, продута
внутри и снаружи, после чего проверена путем вращения вручную (за исключением тяговых генераторов).
7.3.6 После испытания электрических машин на стенде производится допрессовка смазки в подшипниковые узлы в количестве, равном разовой норме
допрессовки смазки в процессе эксплуатации.
7.3.7 После транспортирования или длительного хранения тяговых электродвигателях, тяговых генераторах и вспомогательных электрических машинах перед установкой их на тепловоз осматриваются и проверяются:
-
отсутствие поврежденных частей и деталей, а также чистота машины
снаружи и внутри;
81
-
сопротивление изоляции. Запрещается установка на тепловоз электри-
ческих машин, сопротивление изоляции которых ниже нормы;
-
наличие смазки в якорных подшипниках за исключением гарантийных
электрических машин;
-
исправность и надежность крепления крышек коллекторных люков,
крышек и пробок масляных камер, защитных сеток, кожухов, полюсных болтов,
заглушек вентиляционных отверстий и других деталей;
-
чистота коллекторов, конусов коллекторов, изоляторов и кронштейнов
щеткодержателей;
-
исправность щеткодержателей, правильность их установки;
-
состояние щеток, их притирка и нажатие на коллектор;
-
надежность крепления траверсы и щеткодержателей;
-
состояние и крепление межкатушечных соединений, перемычек и вы-
водных проводов (в доступных для осмотра местах).
7.3.8 Все электрические машины (кроме тяговых генераторов, синхронных
возбудителей и подвозбудителей) должны быть проверены на холостом ходу,
дефекты устранены; при обнаружении неисправностей на гарантийных машинах
должны быть предъявлены рекламации согласно действующим положениям.
7.4. После проведенных приемо-сдаточных испытаний коллектор и щеткодержатели очищаются от щеточной пыли и копоти; машина продувается сухим
сжатым воздухом давлением 0,2-0,3 МПа. При необходимости производится покрытие бандажа коллектора, кронштейнов и прочих поверхностей щеткодержателей, предусмотренных чертежами, а также внутренняя поверхность остова со
стороны смотровых люков серой или другой светлой электроизоляционной эмалью в соответствии с требованиями чертежа. Машина полностью комплектуется
деталями внешнего крепления. Головки верхних болтов и болтов, поставленных
со стороны подшипников моторно-осевых тяговых электродвигателей, заливаются компаундной массой. Проверяется и восстанавливается недостающая маркировка и клеймение узлов и деталей.
7.5 Предъявление собранной машины из ремонта приемщику локомотивов
или ОТК и инспектору-приемщику ЦТ (там, где он есть) или представителю За82
казчика производится до окраски после испытания, отделки и устранения всех
обнаруженных дефектов при осмотре. Приемка машины оформляется подписями
начальника ОТК, инспектора-приемщика ЦТ (там, где он есть) или представителем Заказчика и начальника цеха (завода).
7.6 Снаружи тяговые электродвигатели, тяговые генераторы, вспомогательные электрические машины окрашиваются согласно требований чертежа.
7.7 По окончании ремонта оформленный технический паспорт должен отправляться одновременно с машиной. В паспорте должно быть указано, какие
установлены подшипники (новые или отремонтированные), сделана запись о
произведенном ремонте и модернизации и приложены результаты испытаний
машины. Проведенные работы подтверждаются росписью ОТК и инспектораприемщика ЦТ (там, где он есть) или представителя Заказчика.
83
8 ПОРЯДОК И ПРАВИЛА ПУСКА ИЗДЕЛИЯ В ЭКСПЛУАТАЦИЮ
8.1 Перед установкой электрической машины на тепловоз производятся работы, предусмотренные п. 7.3.7.
8.2 При установке тягового генератора на тепловоз производится проверка
соосности его вала с коленчатым валом дизеля. Затяжка гаек соединительной
муфты производится последовательно через три болта на четвертый, затягивая
каждый раз не более одной грани. Регулируется размер муфты между наружными торцами ведущего и ведомого дисков.
После крепления генератора к раме дизеля лапы генератора и раму дизеля
заштифтовываются. Выступание штифтов над поверхностью лап генератора допускается 1-5 мм.
8.3 Производится замер статического напора охлаждающего воздуха в тяговых генераторах с принудительным охлаждением и в тяговых двигателях при
постановке тепловоза на реостатные испытания, при вводе в эксплуатацию после
капитального ремонта.
Результаты замера заносятся в технический паспорт или книгу записи ремонта.
8.4 При установке двухмашинного агрегата на тепловоз проверяется соосность его вала с валом привода. Допускается распиловка отверстий в лапах
двухмашинного агрегата под болты крепления до 2 мм.
8.5 На электрические машины устанавливаются гарантийные сроки, предусмотренные Основными условиями ремонта и модернизации тягового подвижного состава, узлов и агрегатов на ремонтных заводах (5).
84
9 ЗАЩИТНЫЕ ПОКРЫТИЯ И СМАЗКА
9.1 Защитные покрытия электрических машин и их узлов и деталей (окраска, гальванопокрытие, лужение) должны соответствовать техническим требованиям чертежей завода – изготовителя.
9.2 Применяемые смазочные материалы для узлов и деталей электрических
машин должны соответствовать «Инструкции по применению смазочных материалов на локомотивах и моторвагонном подвижном составе» № ЦТ-940 [6] и
техническим требованиям чертежей завода-изготовителя.
85
10 МАРКИРОВКА, КОНСЕРВАЦИЯ
10.1 Каждая электрическая машина должна иметь табличку мощности с указанием её конструктивных данных в соответствии с п.6.2 ГОСТ 2582-81.
10.2 Маркировка выводов электрических машин должна выполняться в соответствии с чертежами и стандартами заводов – изготовителей и требованиями
ГОСТ 2582-81.
10.3 Консервация электромашин после ремонта должна производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 9.014-78, ГОСТ 23216-78 и п.2.3.4 настоящего
Руководства и Инструкции ремонтного предприятия.
86
УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ
11.1 Упаковка электрических машин должна производиться в соответствии
с требованиями ГОСТ 23216-78.
11.2 Транспортирование электрических машин должно производиться по
группе условий Ж2 ГОСТ 15150-69.
11.3 Требования к упаковке и транспортированию электрических машин по
ГОСТ 23216-78, условия транспортирования по группе Ж2 ГОСТ 15150-69.
11.4 Хранение электрических машин должно соответствовать требованиям
ГОСТ 15150-69 по группе условий 1.
87
Приложение А
Таблица А.1 - Основные технические характеристики тяговых электродвигателей
Тип тягового электродвигателя
Параметры
Мощность, кВт
Класс нагревостойкости изоляции:
- главных полюсов;
- добавочных полю
сов;
- якоря
Расход воздуха для
вентиляции, м3/с
Продолжительный
режим:
напряжение, В
ток, А
Частота вращения,
об/мин
К.п.д. (полное поле), %
Максимальное
напряжение, В
Максимальная частота вращения,
об/мин
Максимальная частота вращения для
испытания на стенде в течение 2 мин,
об/мин
ЭД- ЭД- ЭД- ЭД- ЭДЭД-108,
120А 121А 125Б 107 107А ЭД-108АУ2
ЭДТ-200Б
ЭДУ 133 ТЕ-006
411
411
410
305
305
306
206
414
123/
134
305
F
F
F
Н
F
F
В
F
F
F
F
Н
F
Н
F
Н
В
В
F
F
F
F
В
В
F
Н
F
F
F
F
1,9
1,67 1,9
1.25 1,25 1,66
0,916
1,17
-
1,25-1,33
512
880
512
880
536
840
463
720
463
720
476
700
275
820
506/780
890/577
197
755
463
720
657
645
652
580
585
610
500
600
295
585
91,1 91,1 91,1 91,5 91,5 91,7
91,6
92,0
-
91,6
500
700* 635*
410
810
320
700*
2320 2320 2320 2290 2290 2290
2240
2320
2420
2290
2900 2900 2900 2750 2750 2390
2650
-
2850
2860
500
520
700
ЭД-118АУ2,
ЭД-118БУ1
* соответственно при токе 476, 525, 505А.
Примечание – Возбуждение тяговых электродвигателей последовательное, вентиляция
принудительная.
88
Продолжение приложения А
Таблица А.2 - Основные технические характеристики тяговых генераторов постоянного тока
Тип тягового генератора
Параметры
МПТ99/47А
ТД-802
ГП300А
ГП300БУ2
Мощность, кВт
Класс нагревостойкости
изоляции:
обмотки независимого
возбуждения
пусковой обмотки
обмотки добавочных полюсов
якоря
Расход воздуха для вентиляции, м3/с
Продолжительный режим:
напряжение, В
ток, А
Частота вращения, об/мин
К.п.д., %
1350
885
780
720
ГП-321,
ГПГПТ
311БУ2
88/44-8У2
840
2000
Н
Н
H
H
H
В
В
Н
F
H
H
H
H
В
F
F
-
-
550
2460
850
94,5
Максимальное напряжение, В 820
1590
При токе, А
4000
Ток перегрузки, А
ГПГП-312У2
311ВУ2
2000
1270
H
H
H
H
H
H
F
H
B
H
F
F
F
F
B
F
-
-
-
4,17
4,17
2,67
377
2350
645
1210
645
1210
636
1320
465
4320
465
4320
356
3570
750
565
1565
750
94
870
900
1900
750
94
870
900
1900
750
850
94,3
700
2870
6600
750
93,8
635
3150
6600
750
94,5
570
2230
6000
870
966
-
Максимальная частота
вращения для испытания
на стенде в течение 2 мин,
об/мин
1020
900
900
900
1020
900
937
Примечание – Возбуждение тяговых генераторов независимое, вентиляция принудительная.
89
Продолжение приложения А
Таблица А.3 - Основные технические характеристики тяговых синхронных генераторов
Параметры
Мощность, кВт
Ток, А
Напряжение, В
К.п.д., %
Частота вращения, об/мин
Класс нагревостойкости изоляции
обмоток:
ротора
статора
Сопротивление обмотки ротора при
t=20°С, Ом
Сопротивление фазы статора при t=20°С,
Ом
Максимальная частота вращения для
испытания на стенде в течение 2 мин,
об/мин
ГС-501АУ2
2800
2×1540/2×2400
580/360
95,8/95
1000
Тип генератора
ГС-504А
2800
2×2480/2×1500
350/575
95
1000
ГС-515
1400
2×1540/2×2500
280/175
95,8/95,5
1000
F
H
0,51
F
H
0,535
F
H
0,0448
0,00115
0,0011
0,00031
1250
1200
1250
Примечание. Вентиляция тяговых генераторов независимая.
90
Продолжение приложения А
Таблица А.4 - Основные технические характеристики двухмашинных агрегатов
А-705А
Тип двухмашинного агрегата
А-706АУ2,
МВТ-25/9+
ВТ-275/120+
А-706БУ2
МВГ-25/11
ВГТ-275/150
ГС-500 ТГ-83/35
В-600
ВГТ275/120
МВТ25/9
МВГ25/11
ВТ275/120
ВГТ275/150
ДТ701/4
1,1
10
110
0,12
5
24
22,5
125
180
12
160
75
5,6
75
75
5,75
77
75
10
95
107
8
106
75
14,4
16,2
125/104 180/90
115
90/45
4000
4000
1800
1800
1999
1999
1800
1800
2400/
1280
2400/
1280
В
В
В
В
F
F
B
F
F
B
F
A
A
A
A
B
A
A
A
A
A
A
A
B
B
B
B
B
B
B
B
B
B
B
B
B
-
-
-
7,3
3,14
9,0
7,37
9,0
-
1,93
3,01
-
-
-
6,46
8,67
-
5,37
-
-
-
-
-
-
-
0,0156
0,0195
-
0,0223
0,0215
0,0195 0,0106
0,02
0,284
0,032
0,0305
0,05
0,054
0,0303
0,037
0,06
Параметры
Мощность, кВт
Ток, А
Напряжение, В
Частота вращения,
об/мин
Класс нагревостойкости изоляции обмоток:
независимой
размагничивающей
последовательной
регулировочной
ограничительной
параллельной
дифференциальной
добавочных полюсов
якоря
Сопротивление обмотки, Ом:
параллельной
независимой
размагничивающей
добавочных полюсов
якоря
ДТ-701-4/
ДТ-706-4
0,0233
ДТ706-4
Примечание – Возбуждение двухмашинных агрегатов независимое, тип вентиляции – самовентиляция.
91
Продолжение приложения А
Таблица А.5 - Основные технические характеристики вспомогательных электрических машин
Параметры
Мощность, кВт
Ток, А
Напряжение, В
Частота вращения, об/мин
Частота, Гц
К.п.д., %
Cos ϕ
Сопротивление обмотки, Ом:
якоря (статора)
независимой * (гл. полюсов)
добавочных полюсов
Класс нагревостойкости изоляции обмоток:
якоря (статора)
независимой
добавочных полюсов
Тип машины
5ПСГ
ПСГУ2
ЭКТ-5
2П2К-02 П2К
2ПН-200М
МВ-11
62
564
110
1050/ 3300
-
50
50
455
455
110
110
1150/ 3300 1150/3300
-
30
340
110
1450
82
-
37
400
110
1450
84
-
25
280
110
1000
81,2
-
60
197
340
3000
-
24
56
394
1960
100
89,0
0,70
4 АЖ225М602
45
148/85
400
1990
100
90
0,85
4АЖ160М602
7,5
21
400
1990
100
82
0,62
0,00805
5,5±0,5
0,0065
0,0033
0,0092
6,9+7%
0,0115
6,4
0,0131
19,8
0,014
0,008
0,059
-
0,028
-
0,17
-
0,0033
0,0059
0,005
0,00766
9,98
0,00107
0,0039
0,0064
-
-
-
Н
Н
Н
Н
Н
Н
F
F
F
-
Н
F
F
Н
F
F
F
-
F
-
F
-
СТГ-7
-10%
*- в знаменателе сопротивление последовательной обмотки; в числителе – параллельной
92
Продолжение приложения А
Окончание таблицы А.5 - Основные технические характеристики вспомогательных электрических машин
Параметры
Мощность, кВт
Ток, А
Напряжение, В
Частота вращения, об/мин
Частота, Гц
К.п.д., %
Cos ϕ
Сопротивление обмотки, Ом:
якоря (статора)
независимой * (гл. полюсов)
добавочных полюсов
Класс нагревостойкости изоляции обмоток:
якоря (статора)
независимой
добавочных полюсов
Тип машины
А2-82-6-100
24
50 (фазн.)
394 (лин.)
1980
100
88
0,82
АОС-2-62-6-100
8
394
1970
100
76
0,7
SM5001L
7,5
80
110
2150
-
МВ 132М LTMN
1,5
1
45
12,2
48
110
1500
1400
-
0,045
-
0,144
-
0,157 (+ доб. полюсов)
0,1104
0,982 (+ доб. полюсов)
107,2
-
-
-
0,023
11,0
0,01
0,014
H
-
F
-
F
F
F
F
F
F
В
F
F
ТМN-10в ТМN-06в МG90 РК3К5Н
0,92
10,7
110
1400
-
0,135
2,25
110
1400
-
0,027
0,45
110
4
-
-
93
Продолжение приложения А
Таблица А.6 - Основные технические характеристики синхронных
возбудителей
Параметры
Мощность, кВт
Напряжение, В
Ток, А
Частота, Гц
Частота вращения ротора, об/мин
Сопротивление обмотки при t=20 °С, Ом
якоря
возбуждения
Сопротивление катушки статора при t=20 °С, Ом
Сопротивление обмотки ротора при t=20 °С, Ом
Класс нагревостойкости изоляции:
обмотки возбуждения
якоря
Тип машины
ВС-650Б, ВС-650ВУ2
ВС-652
26,0
215/287
164/146
165/220
2470/3300
1,1
110
10
133
4000
0,0425
2,58/2,35
-
0,0275*
6,0*
-
F
F
B
B
* Для машин выпуска 1984 г. и позже сопротивление обмотки якоря составляет
0,0323 Ом, сопротивление обмотки возбуждения – 6,73 Ом.
94
Приложение Б
Перечень деталей, подлежащих неразрушающему контролю
при среднем и капитальном ремонте электрических машин
Наименование
Наименование узла,
Метод
электрических машин
детали
дефектоскопии
Тяговый генератор
Тяговый
электродвигатель
Вал
Детали подшипников
качения (кольца, ролики)
Магнитная дефектоскопия
Магнитная дефектоскопия
с последующим размагничиванием
Вал
Магнитная дефектоскопия
Ультразвуковая дефектоскопия шейки под заднюю
нажимную шайбу
Детали подшипников
Магнитная дефектоскопия
качения (кольца, рос последующим размагнилики)
чиванием
Болты крепления полю- Ультразвуковая дефектосов
скопия
Магнитная дефектоскопия
открытых частей.
Вспомогательные машины
Вал
95
Приложение В
Таблица В.1 - Нормы допусков и износов тяговых электродвигателей
Наименование детали
и размера
Тип машины
1
2
1 Остов
1.1 Диаметр горловины остова под подшипниковый щит:
со стороны коллектора;
со стороны, противоположной коллектору
Допускаемый размер Браковоч
при выпуске из ремон- ный
Размер новой
та, мм
размер в
детали,
эксплуамм
тации,
СР
КР
мм
4
5
465+0,06
465-473
465-473
-
550+0,07
550-557
550-557
-
-
0-8
0-8
Более
8 мм
0,06
0,2
0,2
0,07
0,2
0,2
-
1012-0,3
1012-1010
1012-1010
-
1012-0,26
1026-0,3
1012-1010
1026-1024
1012-1010
1026-1024
-
ЭД-108,
ЭД-118А, ЭД-118Б
ЭД-108А,
ЭДТ-200Б
1055-0,3
1055-1053
1055-1053
-
ТЕ-006
940-0,4
940-938
940-938
-
ЭД-120А, ЭД-121А,
ЭД-125Б, ЭД-107,
ЭД-107А, ЭД-108,
ЭД-108А, ЭД-118А,
ЭД-118Б, ЭДТ-200Б
ЭД-120А, ЭД-121А,
ЭД-125Б, ЭД-107,
ЭД-107А, ЭД-108,
ЭД-108А, ЭД-118А,
ЭД-118Б, ЭДТ-200Б
1.2 Увеличение диаметра горловин под
подшипниковые щиты ТЕ-006
1.3 Овальность горловины остова под подшипниковые щиты
(при выпуске из ремонта без расточки
горловин при затянутых подшипниках моторно-осевых с прокладками):
со стороны коллектора,
не более
Для всех машин
со стороны, противоположной коллектору,
не более
То же
1.4 Длина остова по
ЭД-120А
внешним кромкам
горловин под подЭД-121А
шипниковые щиты
ЭД-107,ЭД-107А,
3
6
96
Продолжение таблицы В1
12
1.5 Отклонение от
перпендикулярности
наружных торцов
горловин под подшипниковые щиты
относительно оси
остова (проверяется
на станке при механической обработке)
1.6 Расстояние от
центра ближнего отверстия в кронштейне
щеткодержателя (под
палец) до наружного
торца горловины под
подшипниковый щит
со стороны коллектора
1.7 Расстояние от
торца горловины под
подшипниковый щит
до торца моторноосевой горловины:
со стороны коллектора;
со стороны, противоположной коллектору
1.8 Расстояние между
центрами
горловин
остова под подшипниковые щиты и
подшипники моторно-осевые (централь)
после механической
обработки
1.9 Непараллельность
осей горловин под
подшипниковые щиты и подшипники моторно-осевые после
механической обработки, не более
3
Для всех машин
4
5
6
7
0,1
0,1
0,1
-
125±0,5
124,0-125,5
124,0-125,5
-
132±0,5
132,5-130
132,5-130
-
147±0,5
147,5-145
147,5-145
-
7+0,3
18-0,5
5,0-9,0
17,5-19,0
5,0-9,0
17,5-19,0
-
127,5-0,3
28-0,3
25-0,3
125,5-129,5
26,0-30,0
24,0-26,5
125,5-129,5
26,0-30,0
24,0-26,5
-
12+0,3
23,5+0,3
12,0-14,0
23,5-25,0
12,0-14,0
23,5-25,0
-
31-0,5
30,5-32,5
30,5-32,5
-
468,8+0,25
468,8+0,30
468,8+0,3
-
468,8 −0 ,15
+0 ,1
468,8 +−00,,32
468,8 +−00,,32
520+0,25
520+0,4
520+0,4
-
ТЕ-006
454+0,2
454-445,3
454-445,3
-
Для всех машин
0,25
0,25
0,25
-
ЭД-120А,
ЭД-121А
ЭД-107, ЭД-107А,
ЭД-108,
ЭД-118А, ЭД-118Б
ЭДТ-200Б
ЭД-107, ЭД-107А,
ЭД-118А
ЭД-118Б
ЭД-108,
ЭД-108А
ЭДТ-200Б
ЭД-107, ЭД-107А,
ЭД-118А
ЭД-118Б
ЭД-108,
ЭД-108А
ЭДТ-200Б
ЭД-120А,
ЭД-125Б,
ЭДТ-200Б
ЭД-107, ЭД-107А,
ЭД-118А, ЭД-118Б
ЭД-108,
ЭД-108А
97
Продолжение таблицы В1
1
1.10 Расстояние от
горизонтальной оси
до опорной поверхности фасонного паза
подвески
1.11 Диаметр моторно-осевой горловины
при выпуске из ремонта
1.12 Овальность и конусообразность моторно-осевой горловины без расточки, не
более
1.13 Отклонение от
соосности моторноосевых горловин после механической обработки, не более
1.14 Расстояние между гранями пазов для
посадки подшипников моторно-осевых
1.15 Непараллельность по длине посадочных поверхностей
паза в остове для посадки подшипников
моторно-осевых,
не более
1.16 Длина остова по
наружным торцам
горловин подшипников моторно-осевых
1.17 Расстояние между внутренними торцами осевой части
корпуса (остова)
1.18 Толщина приливов остова для крепления подшипников
моторно-осевых по
оси отверстий под
болты
2
3
4
5
6
ЭД-121А
ЭД-107, ЭД-107А
ЭД-118А, ЭД-118Б
ЭД-120А, ЭД-125Б,
ЭДТ-200Б
115+0,54
240+0,09
245+00,9
116,54
240-247
245-250
116,54
240-247
245-250
Более 247
Более 250
240+0,09
240-245
240-245
ТЕ-006
ЭД-120А, ЭД-125А,
ЭД-107, ЭД-107А,
ЭД-118А, ЭД-118Б,
ЭДТ-200Б
ЭД-108, ЭД-108А
ТЕ-006
250+0,43
250
253,5
Более 245
Более
253,5
0,09
0,1
-
0,2
0,3
0,35
0,2
0,3
0,35
-
Для всех машин
0,1
0,1
0,1
-
280-285
280-285
более 287
280
395+0,06
270+0,05
400+0,06
280-285
395-400
270-275
400-405
280-285
395-400
270-275
400-405
более 287
более 402
более 277
более 407
0,045
875-0,3
1058-0,5
0,07
875-873
1058-1056
0,07
875-873
1058-1056
менее 869
менее
1052
ТЕ-006
940-0,4
940-938
940-938
менее 938
ЭД-125Б,
ЭД-118Б
945-0,3
945-943
945-943
ЭД-107А
38
38-36
38-36
ЭДТ-200Б
38-0,62
38-36
38-36
ЭД-108
35
33
33
ЭД-108А
30 −1
33-28
33-28
62-58
62-58
ЭД-125Б, ЭД-107,
ЭД-107А, ЭДТ-200Б,
ТЕ-006
ЭД-118Б
ЭД-108
ЭД-118А, ЭД-120А
ЭД-108А
Для всех машин
ЭД-108, ЭД-108А
ЭД-107А, ЭД-118А,
ЭДТ-200Б
280
+0 , 05
+0 , 052
+3
ЭД-118А
+2
60 −1
менее
942,0
менее
31,5
менее
31,5
менее
26,5
менее
26,5
менее
53,5
98
Продолжение таблицы В1
1
2
ЭД-118Б:
вверху
внизу
1.19 Диаметр отверстия в приливах остова для крепления
подшипников моторно-осевых
1.20 Расстояние между прокладками верхних и нижних поддерживающих носиков подвески электродвигателя
1.21 Расстояние между привалочными поверхностями под полюсы:
главные
добавочные
1.22 Толщина приливов для крепления
кожуха зубчатой передачи по оси отверстия
2 Остов в сборе
2.1 Межполюсное
расстояние между полюсами:
главными
добавочными
3
4
5
100 −0 ,87
100-99
100-99
56 −0 , 74
56-55
56-55
6
менее
93,5
менее
53,5
ниже
М36-7Н
ЭД-118А, ЭД-120А,
ЭД-125Б
ЭД-107, ЭД-107А,
ЭД-108, ЭД-108А,
ЭДТ-200Б
М36-7Н
М36-7Н
М36-7Н
38+0,62
38-39
38-39
ЭД-118Б
38+0,62
38-39
38-39
более
40,0
более
39,5
305+3,0
305-308
305-308
более 316
305+2,0
305-308
305-308
более 316
220±0,05
616+0,115
219-221
616-616,2
219-221
616-616,2
-
620+0,14
620-622
620-622
-
780±0,2
780-780,2
780-780,2
-
794±0,2
783±0,2
718±0,1
65+1,2
796±0,1
783-785
796±0,1
783-785
-
65-63
65-63
-
76+1,0
верх 90-1
низ 45-1
35-1
76-72
90-86
45-41
35-32
76-72
90-86
45-41
35-32
-
502,2-503,7
499-500
502,2-503,7
499-500
-
506-508
518-518,7
506-508
518-518,7
-
516 −0 , 4
515,6-517
515,6-517
-
+0 , 4
513 −0 , 2
513-514
513-514
-
+0 , 9
511 −0 ,1
510,9-512
510,9-512
-
+0 , 36
504 −0 , 2
502,8-504
502,8-504
-
524±0,15
+1
524 −0 , 2
+1
524 −0 , 2
-
ЭД-107, ЭД-107А,
ЭД-118А, ЭДТ-200Б
ЭД-118Б,
ЭД-120А,
ЭД-125Б
ТЕ-006
ЭД-125Б, ЭД-120А
ЭД-108, ЭД-108А,
ЭД-118А, ЭД-118Б,
ЭД-107, ЭД-107А
ЭД-125Б, ЭДТ-200Б
ТЕ-006
ЭД-120А, ЭД-121А,
ЭД-125Б
ЭД-107, ЭД-107А, ЭД108, ЭД-108А, ЭД-118А,
ЭД-118Б
ЭДТ-200Б
ТЕ-006
ЭД-120А, ЭД-125Б
ЭД-107, ЭД-107А,
ЭД-118А, ЭД-118Б,
ЭДТ-200Б
ЭД-108А,
ЭД-108
ЭД-121А
634±0,1
+0 , 7
ЭД-125Б
ЭДТ-200Б
ЭД-107, ЭД-107А,
ЭД-108, ЭД-108А,
ЭД-118А, ЭД-118Б,
ЭД-120А, ЭД-121А
ТЕ-006
ЭД-120А, ЭД-121А,
ЭД-125Б
ЭД-107, ЭД-108
ЭД-107А, ЭД-108А,
ЭД-118А, ЭД-118Б
ЭДТ-200Б
ТЕ-006
503 −0 ,8
499+0,54
+0 , 5
507 −0 ,8
518±0,15
+0 , 7
99
Продолжение таблицы В1
1
2
То же понизу
5
6
±2,5
-
более 3,0
более 3,0
более 3,0
-
±1,0
±1,0
±1,0
280 + 0 ,004
280-285
280-285
более 286
+0 ,146
270 + 0 ,094
270-275
270-275
более 277
+0 , 088
270 + 0 ,056
270-275
270-275
более 277
ЭД-118Б, ЭД-125Б,
ТЕ-006
+0 ,146
280 + 0 ,096
280-285
280-285
более 287
ЭД-108, ЭД-108А
+0 , 045
395 + 0 ,005
более 402
+0 , 04
395-400
395-400
+0 , 040
− 0 , 046
+0 , 045
− 0 , 05
+0 , 045
− 0 , 05
0,042-0,146
0,0-0,2
0,0-0,2
-
ЭД-118А, ЭД-118Б
+0 , 00
− 0 , 096
0,0-0,2
0,0-0,2
-
ЭД-108
+0 , 045
− 0 , 055
+0 , 05
− 0 , 06
+0 , 05
− 0 , 06
-
ТЕ-006
+0 , 013
− 0 , 066
0,0-0,15
0,0-0,15
-
0,04
80-0,74
40-1
40
120-1
35
0,07
80-78
40-37
40-37
120-116
35-32
0,07
80-78
40-37
40-37
120-115
35-32
более 0,1
-
40
35
40-1
125-1
40-37
35-32
40-37
125-122
40-37
35-32
40-37
125-122
-
38+0,34
33
38-40
33-34
38-40
33-34
М36-6G
М36-7G
М36-7G
39+0,62
39-40
39-40
более
40,5
более 34
более
М36
более
42,5
0,0-0,113
0,0-0,15
0,0-0,15
менее 0,0
0,1-0,25
0,1-0,25
0,1-0,25
-
Для всех машин
ЭД-118Б
ЭД-118А
ЭД-107А
ЭД-107, ЭДТ-200Б
ЭД-108
ЭД-107, ЭД-107А,
ЭДТ-200Б
ЭД-108, ЭД-108А
ЭД-118А
ЭД-118Б
ЭД-107, ЭД-107А,
ЭД-108, ЭД-108А,
ЭДТ-200Б
ТЕ-006
3.5 Диаметр отверстия под болты крепления подшипников
моторно-осевых
к
остову
ЭД-120А, ЭД-125Б
3.6 Натяг вкладышей
при посадке в моторно-осевые горловины
4
±2,5
3.2 Натяг при посадке
ЭД-107, ЭД-107А
подшипников мотор- ЭД-120А, ЭД-125Б
но-осевых в остов
ЭД-108А,
3.3 Непараллельность
посадочных поверхностей подшипников
моторно-осевых
по
длине
3.4 Толщина приливов подшипников моторно-осевых по оси
отверстий для болтов
3
±2,5
2.2 Разница размеров ЭДТ-200Б
расстояний
между ЭД-120А, ЭД-121А,
смежными кромками ЭД-125Б
ЭД-107, ЭД-107А,
главного и добавоч- ЭД-108, ЭД-108А,
ного полюсов
ЭД-118А, ЭД-118Б
3 Подшипники моторно-осевые
3.1 Размер посадоч- ЭД-107, ЭД-107А,
ной
поверхности ЭДТ-200Б
подшипников мотор- ЭД-120А
но-осевых для посадЭД-118А
ки в остов
ЭД-118А, ЭД-118Б
ЭД-118Б,
ЭД-120А, ЭД-125Б
ЭД-107, ЭД-107А,
ЭД-108, ЭД-108А,
ЭД-118А, ЭДТ-200Б
100
Продолжение таблицы В1
1
2
3
4
5
6
465-473
465-473
-
+0,005
465-473
465-473
-
550+0,045
550-558
550-558
-
550-557
550-557
-
0-8
0-8
-
45-41
45-41
-
45-41
45-41
-
4 Подшипниковые щиты
4.1 Диаметр посадочной поверхности
подшипникового щита в остов;
со стороны коллектора;
со стороны, противоположной коллектору
4.2 Увеличение диаметра посадочной поверхности щита для
посадки в остов
4.3 Размер от торца
упора подшипникового щита в остов до
торца упора подшипника роликового в
щит со стороны коллектора;
со стороны, противоположной коллектору
4.4 Размер от торца
упора подшипникового щита в остов, до
торца упора внутренней крышки подшипника в щит со стороны коллектора;
со стороны, противоположной коллектору
4.5 Овальность и конусообразность посадочных поверхностей
подшипниковых щитов в остов, не более
4.6 Натяг (зазор) при
посадке подшипниковых щитов в горловины остова со стороны:
коллектора;
со стороны, противоположной коллектору
ЭД-118А, ЭД-118Б,
ЭД-120А, ЭД-121А,
ЭД-125Б
ЭД-107, ЭД-107А,
ЭД-108, ЭД-108А,
ЭДТ-200Б
ЭД-108, ЭД-108А,
ЭД-107, ЭДТ-200Б
ЭД-118А, ЭД-118Б,
ЭД-120А, ЭД-121А,
ЭД-125Б
465+0,06
-0,02
465+0,045
550+0,07
+0,025
ТЕ-006
-
ЭД-107А, ЭД-108А,
ЭД-118Б
43,5 −0 ,1
+0 , 2
+0 , 2
ЭД-118А
43 −0 ,1
ЭДТ-200Б
ЭД-120А, ЭД-121А,
ЭД-125Б
ЭД-107А, ЭД-108А,
ЭД-118А, ЭД-118Б
ЭДТ-200Б
ЭД-120А, ЭД-121А,
ЭД-125Б
64-0,1
62-66
62-66
-
12±0,1
11,9-12,1
11,9-12,1
-
61,5±0,2
61,5-0,1
59,5-63,5
59-63
59,5-63,5
59-63
-
10±0,1
9,9-11,1
9,9-11,1
-
ЭД-107, ЭД-108
44±0,1
46-42
46-42
-
ЭД-107, ЭД-108
49,5±0,1
51,6-47,5
51,6-47,5
-
ЭД-107, ЭД-107А,
ЭД-108, ЭД-108А,
ЭД-118А, ЭД-118Б,
ЭДТ-200Б
0,045
0,05
0,05
-
+0,045
-0,055
0,0-0,04
0,0-0,04
-
+0,027
-0,06
+0,07
-0,07
0,0-0,04
0,0-0,04
-
Для всех машин
кроме ТЕ-006
ТЕ-006
Для всех машин
кроме ТЕ-006
ТЕ-006
101
Продолжение таблицы В1
1
4.7 Диаметр гнезда в
подшипниковом щите
для посадки роликового подшипника:
со стороны коллектора;
2
+0 , 027
4.9 Относительное
биение поверхностей
под посадку роликового подшипника и
под посадку щита в
остов с обеих сторон,
не более
4.10 Овальность и конусообразность гнезда под посадку роликового подшипника,
не более:
со стороны коллектора;
со стороны, противоположной коллектору
4.11 Толщина прилива подшипникового
щита в местах отверстий под болты, крепящие щит к остову:
со стороны коллектора
со стороны, противоположной коллектору
4
+0 , 03
5
180 −0 ,014
180 −0 , 01
180 −0 , 01
210+0,03
210+0,03
210+0,03
-0,016
-0,02
-0,02
ТЕ-006
190 −0 , 043
+0 , 035
300 −0 , 018
+0 , 035
ЭД-118А, ЭД-118Б
320 −0 , 018
ЭД-120, ЭД-121,
ЭД-125Б, ЭДТ-200Б
340 −0 , 018
+0 , 035
+0 , 04
300 −0 , 02
+0 , 04
320 −0 , 02
+0 , 04
6
+0 , 03
ЭД-107, ЭД-108
ЭД-107А, ЭД-108А,
ЭД-118А, ЭД-118Б,
ЭДТ-200Б, ЭД-120А,
ЭД-121А, ЭД-125Б
со стороны, противоЭД-107, ЭД-108
положной коллектору ЭД-107А, ЭД-108А,
4.8 Диаметр отверстия в подшипниковых щитах для болтов, крепящих щит к
остову
3
-
-
+0 , 04
300 −0 , 02
-
+0 , 04
320 −0 , 02
-
+0 , 04
340 −0 , 02
340 −0 , 02
-
29+0,28
29-30
29-30
-
ЭД-107А
ЭД-118А, ЭД-118Б
ЭД-120А, ЭД-121А, ЭД125Б
29+0,52
30+0,52
29-30
30-31
29-30
30-31
-
ТЕ-006
26
27
27
-
Для всех машин
0,05
0,08
0,08
-
0,023
0,035
0,026
0,03
0,03
-
0,03
0,03
-
0-0,04
0-0,04
0-0,04
-
14-05
14-12
14-12
-
ЭД-107А, ЭД-108А,
ЭД-118А, ЭД-118Б
14-1,0
14-12
14-12
-
ЭДТ-200Б
16-0,5
16-14
16-14
-
ТЕ-006
ЭДТ-200Б, ЭД-108А,
ЭД-118А, ЭД-118Б
ЭД-107А
ЭД-107, ЭД-108
ЭД-120А, ЭД-121А,
ЭД-125Б
ТЕ-006
22
21
21
-
14-0,5
15-1,0
11-0,5
14-12
15-12
11-10
14-12
15-12
11-10
-
11-1,1
22±0,1
11-8,9
22-19
11-8,9
22-19
-
ТЕ-006
ЭД-108, ЭД-108А,
ЭДТ-200Б
Для всех машин кроме
ТЕ-006
ТЕ-006
Для всех машин кроме
ТЕ-006
ТЕ-006
ЭД-107, ЭД-108,
ЭД-120А, ЭД-121А,
ЭД-125Б
310 −0 , 05
102
Продолжение таблицы В1
1
2
5 Детали подшипникового узла
5.1 Диаметр посадочной поверхности
ЭД-107, ЭД-108
крышки подшипниЭД-120А, ЭД-121А,
кового щита:
со стороны коллекто- ЭД-125Б
ЭД-107А, ЭД-108А,
ра:
ЭД-118А, ЭД-118Б,
наружной
ЭДТ-200Б
3
4
5
180-0,08
180-0,1
180-0,1
-
210-0,029
210-0,03
210
210-0,03
210
-
210-0,03
-0,05
-0,05
-
+0 , 03
+0 , 03
6
+0 , 03
ЭД-107, ЭД-108
180 −0 , 04
180 −0 , 05
180 −0 , 05
-
ЭД-107, ЭД-108
ЭД-107А
ЭД-118А, ЭД-118Б
ЭД-108А, ЭД-120А,
ЭД-121А, ЭД-125Б
300-0,05
320+0035
300±0,05
320±0,05
300±0,05
320±0,05
-
398-0,04
398-0,05
398-0,05
-
внутренней
5.2 Глубина (высота)
посадочной поверхности крышки подшипникового щита:
со стороны коллектора
ЭД-107, ЭД-108
310+0,05
310±0,05
310±0,05
-
ЭД-107, ЭД-108
6+0,2
6,0-7,0
6,0-7,0
-
ЭД-107А, ЭД-108А,
ЭД-118А, ЭД-118Б
4,5+0,2
4,5-5,5
4,5-5,5
-
ЭД-120А, ЭД-121А,
ЭД-125Б
4,5+0,2
4,5-4,7
4,5-4,7
-
наружной
внутренней
ЭДТ-200Б
10,8+0,1
10,8-11,8
10,8-11,8
-
ЭД-107, ЭД-108
ЭД-107, ЭД-108
ЭД-107А
ЭД-108А, ЭД-118А,
ЭД-118Б
ЭД-120А, ЭД-121А,
ЭД-125Б
ЭДТ-200Б
5±0,1
4,3+0,2
5,8+0,2
5,0-6,0
4,5-4,3
6,0-5,8
5,0-6,0
4,5-4,3
6,0-5,8
-
10-1
10,0-9,0
10,0-9,0
-
9-0,5
11,2-0,2
9-7,5
11,2-11,0
9-7,5
11,2-11,0
-
Для всех машин
кроме ТЕ-006
17+0,43
17,0-18,0
17,0-18,0
-
ТЕ-006
14+0,43
14-15
14-15
-
Для всех машин
(кроме ТЕ-006)
90+0,035
90,0-88,5
90,0-88,5
-
95+0,035
142+0,04
95-93
142,0-140,5
95-93
142,0-140,5
-
152+0,04
132+0,04
152,0-150,5
132,0-130,5
152,0-150,5
132,0-130,5
-
162+0,04
130+0,04
162,0-160,5
130-128
162,0-160,5
130-128
-
внутренней
со стороны, противоположной коллектору:
наружной
со стороны, противоположной коллектору
5.3 Диаметр отверстий под болты крепления крышки к подшипниковому щиту.
5.4 Внутренний диаметр уплотнительного
кольца для посадки на
вал якоря со стороны
коллектора;
со стороны, противоположной коллектору
ТЕ-006
ЭД-107, ЭД-108
ЭД-107А, ЭД-108А,
ЭД-118А, ЭД-118Б
ЭДТ-200Б
ЭД-120А, ЭД-121А,
ЭД-125Б
ТЕ-006
103
Продолжение таблицы В1
1
5.5 Натяг (зазор) при
посадке уплотнительного кольца (внутреннего) на вал якоря:
со стороны коллектора;
со стороны, противоположной коллектору
5.6 Натяг (зазор) при
запрессовке наружных колец роликовых
подшипников в подшипниковые щиты:
со стороны коллектора;
со стороны, противоположной коллектору
2
3
4
5
Для всех машин
(кроме ТЕ-006)
0,035-(-0,023)
0,03-(-0,02)
0,03-(-0,02)
-
ТЕ-006
То же
ТЕ-006
0,002-0,059
0,04-(-0,027)
0,003-0,068
0,01-0,06
0,04-(-0,03)
0,01-0,07
0,01-0,06
0,04-(-0,03)
0,01-0,07
-
ЭД-107, ЭД-108
ЭД-107А, ЭД-108А,
ЭД-118А, ЭД-118Б,
ЭДТ-200Б, ЭД-120А,
ЭД-121А, ЭД-125Б
0,014-(-0,052)
0,01-(-0,05)
0,01-(-0,05)
-
0,016-(-0,06)
0,02-(-0,06)
0,02-(-0,06)
-
ТЕ-006
ЭД-107, ЭД-108,
ЭДТ-200Б
ЭД-107А, ЭД-108А,
ЭД-118А, ЭД-118Б,
ЭД-120А, ЭД-121А,
ЭД-125Б
ТЕ-006
0,012-(-0,05)
0,018-(-0,07)
0,01-(-0,05)
0,02-(-0,07)
0,01-(-0,05)
0,02-(-0,07)
-
0,018-(-0,075)
0,015-(-0,065)
0,02-(-0,07)
0,01-(-0,06)
0,02-(-0,07)
0,01-(-0,06)
-
0,03-0,06
0,03-0,06
0,03-0,06
-
0,035-0,065
0,03-0,07
0,03-0,07
-
120+0,035
121-119
121-119
-
140+0,04
141-139
141-139
-
130+0,04
131-129
131-129
-
0,035-0,090
0,03-0,10
0,03-0,10
-
0,04-0,11
0,002-0,059
0,04-0,11
0,01-0,06
0,04-0,11
0,01-0,06
-
25+0,1
40+0,15
25+0,3
Одинарного
40+0,3
25+0,3
Одинарного
40+0,3
32+0,1
32,1-32,3
32,1-32,3
50+0,15
50+0,3
Двойного
80+0,4
50+0,3
Двойного
80+0,4
5.7 Натяг при посадке
внутренних колец роликовых подшипников на вал якоря:со
стороны коллектора
Для всех машин
со стороны, противоположной коллектору То же
5.8 Внутренний диа- ЭД-107, ЭД-108,
метр
наружного ЭДТ-200Б
ЭД-120А, ЭД-121А,
уплотнительного
ЭД-125Б
кольца со стороны,
противоположной
ЭД-107А, ЭД-108А,
коллектору
ЭД-118А, ЭД-118Б
5.9 Натяг при посадке Для всех машин (кроме
ЭД-118Б ЭД-120А, ЭДнаружного уплотни121А, ЭД-125Б, ТЕ-006)
тельного кольца со
ЭД-118Б, ЭД-120А,
стороны, противопоЭД-121А, ЭД-125Б
ложной коллектору
ТЕ-006
6 Кронштейны и щеткодержатели
6.1 Тангенциальный
размер обоймы щеткодержателя.
Для всех машин
6.2 Аксиальный раз- Для всех машин (кроме
мер обоймы щетко- ТЕ-006, ЭДТ-200Б)
держателя
ТЕ-006
ЭДТ-200Б
Для всех машин ((двойной) кроме ЭДТ-200Б)
80+0,15
6
более
25,3
более
40,4
более
32,0
более
50,5
более
80,6
104
ЭДТ-200Б
100+0,4
100+0,4
более
100,6
3
4
5
6
129±0,2
129±0,2
129±0,2
100+0,15
Продолжение таблицы В1
1
6.2 Расстояние от оси
окна, до оси отверстия под палец щеткодержателя
2
ЭД-121А, ЭД-120А,
ЭД-125Б,
ЭД-107, ЭД-107А,
ЭД-108, ЭД-108А,
ЭД-118А, ЭД-118Б
-
ЭДТ-200Б
126±0,2
126±0,2
126±0,2
Примечание: Нажатие пружины на щетку при выпуске из капитального и среднего ремонта тяговых электродвигателей ЭД-120А, ЭД-121А, ЭД-125Б, ЭД-108, ЭД-108Б, ЭД-118А, ЭД-118Б, -(42-48) Н, (браковочный менее 40 Н
и более 50 Н), ЭДТ-200Б – (49-55) Н (браковочный менее 47 Н и более 55 Н), ТЕ-006 –(15,0-18,0) Н (браковочный
менее 15,0 Н и более 18,0 Н).
7 Якорь. Вал, втулка, сердечник якоря.
7.1 Диаметр шейки
вала якоря в месте
посадки колец роликовых подшипников:
со стороны коллектора
Для всех машин
со стороны, противо- ЭД-120А, ЭД-121А,
положной коллектору ЭД-125Б
ЭД-107, ЭД-108
ЭД-107А, ЭД-108А,
ЭД-118А, ЭД-118Б
+0 , 045
85 + 0 ,023
+0 , 052
-
+0 , 052
160 + 0 ,025
160 + 0 ,025
-
+0 , 052
140 + 0 ,025
+0 , 05
140 + 0 ,02
+0 , 05
140 + 0 ,02
-
+0 , 052
150 + 0 ,025
+0 , 07
150 + 0 ,02
+0 , 07
150 + 0 ,02
-
+0 , 05
+0 , 05
ЭДТ-200Б
130 + 0 ,025
130 + 0 ,02
130 + 0 ,02
-
ТЕ-006
+0 , 045
120 + 0 ,023
+0 , 04
120 + 0 ,02
+0 , 04
120 + 0 ,02
-
95,0-93,0
95,0-93,0
-
90,0-88,5
90,0-88,5
95,0-93,5
95,0-93,5
142,0-140,5
142,0-140,5
130-128
130-128
152 + 0 ,013
152,0-150,5
152,0-150,5
+0 , 04
132 + 0 ,013
132,0-130,5
132,0-130,5
+0 , 068
162 + 0 , 043
162,0-160,5
162,0-160,5
менее 88
менее
93,0
менее
140,0
менее
128,0
менее
150,0
менее
130,0
менее
160,0
141,0-139,0
141,0-139,0
131,0-129,0
131,0-129,0
110-108
110-108
+0 , 059
ТЕ-006
ЭД-120А, ЭД-121А,
ЭД-125Б,
ЭД-107, ЭД-107А
ЭД-108А, ЭД-118А,
ЭД-118Б, ЭДТ-200Б
95 + 0 ,037
ЭД-107, ЭД-108
142 + 0 ,013
ТЕ-006
ЭД-107А, ЭД-118А,
ЭД-118Б
130 + 0 , 43
+0 , 035
90 + 0 ,012
+0 , 035
95 + 0 ,012
+0 , 04
+0 , 68
ЭДТ-200Б
ЭД-120А, ЭД-121А,
ЭД-125Б
7.3 Диаметр шейки
вала в месте посадки
наружного уплотнительного кольца со
стороны, противоположной коллектору
+0 , 052
+0 , 06
85 + 0 ,02
160 + 0 ,025
+0 , 052
7.2 Диаметр шейки
вала в месте посадки
упорного уплотнительного кольца
(внутреннего):
со стороны коллектора;
со стороны, противоположной коллектору
+0 , 06
85 + 0 ,02
ЭД-120А, ЭД-121А,
ЭД-125Б
ЭД-107А, ЭД-108А,
ЭД-118А, ЭД-118Б
+0 , 04
+0 ,11
140 + 0 , 08
+0 ,11
130 + 0 , 08
+0 , 56
ТЕ-006
110 + 0 , 23
ЭД-107, ЭД-108
120 + 0 ,07
121-117
121-117
ЭДТ-200Б
+0 , 095
120 + 0 ,07
121-119
121-119
+0 , 095
менее
139,0
менее
129,0
менее
108,0
менее
117,0
менее
119,0
105
Продолжение таблицы В1
1
7.4 Овальность и конусообразность шеек
вала под роликовые
подшипники:
со стороны коллектора, не более
со стороны, противоположной коллектору
7.5 Допускаемое биение шеек вала в
несбитых или восстановленных
центрах
вала якоря:
со стороны коллектора, не более
со стороны, противоположной коллектору
7.6 Биение конуса вала якоря в несбитых
или восстановленных
центрах
7.7. Диаметр посадочной поверхности
вала под втулку вала:
со стороны коллектора;
со стороны, противоположной коллектору
7.8 Диаметр посадочной поверхности
втулки вала под посадку на вал:
со стороны коллектора;
со стороны, противоположной коллектору
7.9 Натяг при посадке
вала во втулку (коробку) вала:
со стороны коллектора;
со стороны, противоположной коллектору
7.10 Диаметр посадочной поверхности
вала (втулки вала)
под втулку коллектора
2
3
4
5
6
Для всех машин
0,011
0,01
0,01
-
Для всех машин
0,015
0,02
0,02
-
Для всех машин
0,03
0,03
0,03
-
Для всех машин
0,04
0,04
0,04
-
Для всех машин
0,1
0,1
0,1
-
ЭД-120А, ЭД-121А,
ЭД-125Б
130 + 0 ,025
130,0-131,0
130,0-131,0
-
ЭД-120А, ЭД-121А,
ЭД-125Б
150 + 0 , 08
150,0-151,0
150,0-151,0
-
ЭД-120А, ЭД-121А,
ЭД-125Б
130+0,04
130,0-131,0
130,0-131,0
более
131,0
ЭД-120А, ЭД-121А,
ЭД-125Б
150+0,04
150,0-151,0
150,0-151,0
более
151,0
ЭД-120А, ЭД-121А,
ЭД-125Б
0,052-(-0,015)
0,052-(-,015) 0,052-(-0,015) -
0,05±0,01
0,05-0,06
0,05-0,06
-
0,04-0,11
0,08±0,01
0,04-0,11
0,07-0,09
0,04-0,11
0,07-0,09
-
160,0-158,0
160,0-158,0
-
98,0-102,0
98,0-102,0
-
113,0-117,0
113,0-117,0
-
ТЕ-006
ЭД-120А, ЭД-121А,
ЭД-125Б
ТЕ-006
ЭД-120А, ЭД-121А,
ЭД-125Б
ЭД-107, ЭД-108,
ЭДТ-200Б
ЭД-107А, ЭД-108А,
ЭД-118А, ЭД-118Б
+0 , 052
+0 ,11
+0 , 083
160 + 0 ,058
+0 , 085
100 + 0 , 06
+0 , 095
115 + 0 , 07
106
Продолжение таблицы В1
1
7.11 Диаметр посадочной поверхности
вала (втулки вала)
под шайбу:
переднюю
заднюю
2
4
5
165 + 0, 018
165-163
165-163
-
+0 ,16
105 + 0 ,125
103-106
103-106
-
+0 ,16
120 + 0 ,125
118-121
118-121
-
+0 ,19
127 + 0 ,15
125-127
125,5-127
+0 ,19
122 + 0 ,15
120,5-122
120,5-122
+0 ,19
142 + 0 ,15
140-144
140-144
+0 , 26
182 + 0, 215
180,5-182
180,5-182
+0 , 09
120 + 0 ,07
120-121,5
120-121,5
+0 ,11
125 + 0 ,08
125-127
125-127
+0 ,11
140 + 0 ,08
140-141,5
140-141,5
+0 ,125
180 + 0 ,93
180-182
180-182
165+0,04
165-163
65-163
105+0,035
103-107
103-107
120+0,035
118-122
118-122
182+0,046
182-180,5
182-180,5
ЭД-107, ЭД-108
127+0,04
125,5-127
125,5-127
ЭДТ-200Б
ЭД-107А, ЭД-108А,
ЭД-118А, ЭД-118Б
122+0,04
120,5-122
120,5-122
142+0,04
140,5-142,0
140,5-142,0
0,15-0,22
0,15-0,22
0,15-0,22
0,09-0,16
0,045-0,065
0,09-0,16
0,045-0,06
0,09-0,16
0,045-0,06
ЭД-120А, ЭД-121А,
ЭД-125Б
ЭД-107, ЭД-108,
ЭДТ-200Б
ЭД-107А, ЭД-108А,
ЭД-118А, ЭД-118Б
ЭД-107, ЭД-108
ЭДТ-200Б
ЭД-107А, ЭД-118А,
ЭД-118Б, ЭД-108А
ЭД-120А, ЭД-121А,
ЭД-125Б
7.12 Диаметр вала
(втулки вала) под посадку пакета листов
якоря
7.13 Диаметр посадочной поверхности
шайбы нажимной под
посадку на вал (втулку вала):
передней
задней
7.14 Натяг при посадке шайбы нажимной
на вал (втулку вала):
передней;
ЭДТ-200Б
ЭД-107, ЭД-108
ЭД-107А, ЭД-108А,
ЭД-118А, ЭД-118Б
ЭД-120А, ЭД-121А,
ЭД-125Б
ЭД-120А, ЭД-121А,
ЭД-125Б
ЭД-107, ЭД-108,
ЭДТ-200Б
ЭД-107А, ЭД-108А,
ЭД-118А, ЭД-118Б
ЭД-120А, ЭД-121А,
ЭД-125Б
ЭД-120А, ЭД-121А,
ЭД-125Б
ЭД-107, ЭД-108,
ЭДТ-200Б, ЭД-107А,
ЭД-118А, ЭД-118Б
ТЕ-006
3
6
+0 , 22
107
Продолжение таблицы В1
1
задней
7.15 Диаметр втулки
коллектора под посадку на вал (втулку
вала) якоря
7.16 Натяг при посадке втулки коллектора
на вал (втулку вала)
якоря
7.17 Диаметр отверстия листов якоря под
посадку на вал (втулку вала)
7.18 Натяг при посадке листов якоря на
вал (втулку вала)
7.19 Расстояние от
торца вала со стороны
коллектора до наружного торца уплотнительного кольца со
стороны, противоположной коллектору
7.20 Расстояние от
торца вала до торца
уплотнительного
кольца со стороны
коллектора
7.21 Поверхность
прилегания конуса
вала якоря по калибру, %, не менее,
7.22 Биение конуса
вала якоря относительно шейки под
подшипники, не более
2
ЭД-120А, ЭД-121А,
ЭД-125Б
ЭД-107,ЭД-107А,
ЭД-118А, ЭД-118Б,
ЭД-108, ЭДТ-200Б
ТЕ-006
ЭД-120А, ЭД-121А,
ЭД-125Б
ЭД-107, ЭД-108,
ЭДТ-200Б
ЭД-118А, ЭД-118Б,
ЭД-108А, ЭД-107А
ТЕ-006
ЭД-107, ЭД-108,
ЭДТ-200Б
ЭД-107А, ЭД-108А,
ЭД-118А, ЭД-118Б
ЭД-120А, ЭД-121А,
ЭД-125Б
ТЕ-006
ЭД-120А, ЭД-121А,
ЭД-125Б
ЭД-108А, ЭД-118А,
ЭД-118Б
ЭД-107, ЭД-108
ЭДТ-200Б
ЭДТ-200Б
ЭД-120А, ЭД-121А,
ЭД-125Б
ЭД-107, ЭД-108,
ЭД-107А, ЭД-108А,
ЭД-118А, ЭД-118Б
ЭД-120А, ЭД-121А,
ЭД-125Б
ЭД-107, ЭД-108
3
4
5
0,17-0,26
0,17-0,26
0,17-0,26
0,11-0,19
0,05-0,07
0,11-0,19
0,11-0,19
0,11-0,19
0,11-0,19
160+0,04
160-158
160-158
100+0,035
115+0,035
98-102
113-117
98-102
113-117
130+0,04
135
135
0,025-0,085
0,02-0,08
0,02-0,08
0,035-0,095
0,03-0,09
0,03-0,09
0,018-0,083
0,025-0,085
0,02-0,08
0,03-0,09
0,02-0,08
0,03-0,09
180+0,04
180-182
180-182
140+0,04
125+0,04
120+0,04
0,035-0,09
140-141,5
125-126,5
120-121,5
0,035-0,09
140-141,5
125-126,5
120-121,5
0,035-0,09
0,053-0,125
0,053-0,125
0,053-0,125
0,04-0,11
0,04-0,11
0,04-0,11
6
-
-
954,5-0,3
954,5-953,5
954,5-953,5
968,5-0,3
968,5-967,5
968,5-967,5
ЭД-107А, ЭД-108А,
ЭД-118А, ЭД-118Б
970-0,3
970,0-969,0
970,0-969,0
ЭДТ-200Б
993,5-0,5
-
993,5-992,5
993,5-992,5
+0,2
39,0-40,0
39,0-40,0
-
ЭД-107,ЭД-108
ЭД-107А, ЭД-108А,
ЭД-118А, ЭД-118Б,
ЭД-120А, ЭД-121А,
ЭД-125Б
39
48,5+0,2
48,5-49,5
48,5-49,5
ЭДТ-200Б
ЭД-107, ЭД-107А,
ЭД-108, ЭД-108А,
ЭДТ-200Б
ЭД-118А, ЭД-118Б,
ЭД-120А, ЭД-121А,
ЭД-125Б
63,5+0,3
63,5-64,5
63,5-64,5
-
75
75
75
менее 75
80
75
75
менее 75
Для всех машин
0,04
0,1
0,1
-
108
Продолжение таблицы В1
1
7.23 Размер резьбы
конуса вала
8 Коллектор
8.1 Диаметр рабочей
поверхности при выпуске из капитального ремонта
КР
из среднего ремонта
СР
8.2 Диаметр по петушкам
8.3 Длина петушков в
осевом направлении
при выпуске из ремонта при паянном
соединении обмотки:
КР
СР
2
5
6
М64×3-8g
М64×3-8g
М64×3-8g
-
ТЕ-006
ЭД-107, ЭД-107А,
ЭД-108, ЭД-108А,
ЭД-118А, ЭД-118Б,
ЭДТ-200Б, ЭД-120А,
ЭД-121А, ЭД-125Б
397,0
397,0-382,0
397,0-382,0
менее
380,0
402,0-384,0
402,0-384,0
ТЕ-006
ЭД-107, ЭД-107А,
ЭД-108, ЭД-108А,
ЭД-118А, ЭД-118Б,
ЭДТ-200Б, ЭД-120А,
ЭД-121А, ЭД-125Б
ЭД-120А, ЭД-121А,
ЭД-125Б
ЭД-107, ЭД-107А,
ЭД-108, ЭД-108А,
ЭД-118А, ЭД-118Б
ЭДТ-200Б
ТЕ-006
400 −1
397,0-382,0
397,0-382,0
менее
380,0
мене
380,0
400 −1
402,0-383
402,0-383
менее
380,0
498-1
498-497
498-497
-
485
485-1
501,5
485-476
485-472
501,5-496
485-476
485-472
501,5-496
-
22,0
22-15
22-15
-
26-1
26-14
26-14
-
+1
25 − 2
26-16
26-16
-
26-1
26-13
26-13
-
+1
25 − 2
26-15
26-15
-
22
22-14
22-14
-
26-1
26-11
26-11
-
+1
25 − 2
26-11
26-11
-
31-1
31-11
31-11
-
ТЕ-006
22
22-11
22-11
-
Для всех машин
1+0,5
1,0-1,5
1,0-1,5
менее 0,5
Для всех машин
0
0
0
более 0,3
ТЕ-006
ЭД-107, ЭД-107А,
ЭД-108, ЭД-108А,
ЭД-118А, ЭД-118Б
ЭДТ-200Б
ЭД-107, ЭД-107А,
ЭД-108, ЭД-108А,
ЭД-118А, ЭД-118Б
ТЕ-006
ЭД-107, ЭД-107А,
ЭД-108, ЭД-108А,
ЭД-118А, ЭД-118Б
ЭДТ-200Б
ЭД-120А, ЭД-121А,
ЭД-125Б
8.4 Глубина продорожки коллектора
8.5 Глубина выработки рабочей поверхности коллектора
4
Для всех машин
ЭДТ-200Б
При соединении обмотки сваркой
3
+2
400 −1
+2
+2
109
Продолжение таблицы В1
1
8.6 Торцовое биение
уплотнительных колец относительно оси
вращения
8.7 Расстояние от
торца вала до наружного торца коллекторных пластин
2
Для всех машин
ЭД-120А, ЭД-121А, ЭД-125Б
ЭД-107, ЭД-108
ЭД-107А, ЭД-108А,
ЭД-118А, ЭД-118Б
ЭДТ-200Б
8.8 Биение по наружным торцам коллекторных пластин (при
сборке коллектора из
старых пластин), не
более
Для всех машин
9 Тяговый электродвигатель в сборе
9.1 Разница расстояний, контролируемая
ЭД-107, ЭД-107А,
перед сборкой, по
ЭД-108, ЭДТ-200Б
окружности коллекЭД-118А, ЭД-118Б,
тора между осями
ЭД-108А,
любых пар щеток не
ЭД-120А, ЭД-121А,
должна превышать
ЭД-125Б
ЭД-107, ЭД-107А,
9.2 Перекос щеткодержателей по длине ЭДТ-200Б, ЭД-108А
ЭД-118А, ЭД-118Б,
коллекторной плаЭД-120А,
стины, не более
ЭД-121А, ЭД-125Б
9.3 Допустимое отклонение продольных
осей сердечников
главных полюсов и
окон щеткодержателей, не более
Для всех машин
9.4 Вертикальный перекос щеткодержателей относительно рабочей поверхности
коллектора, не более
Для всех машин
9.5 Радиальный зазор
в роликовых подшипДля всех машин
никах собранного
кроме ТЕ-006
электродвигателя:
со стороны коллектора
ТЕ-006
со стороны, противо- ЭД-107, ЭД-108,
положной коллектору ЭДТ-200Б
ЭД-107А, ЭД-108А,
ЭД-118А, ЭД-118Б,
ЭД-120А, ЭД-121А,
ЭД-125Б
ТЕ-006
3
4
5
6
0,02
96+1
99+1
0,02
96-98
101,0-99
0,02
96-98
101,0-99
-
103+1
100+1
105,0-103
102,0-100
105,0-103
102,0-100
-
-
1,5
1,5
-
2
2
2
более 2,0
1,8
1,8
1,8
более 1,8
2
2
2
более 2,0
1,5
1,5
1,5
более 1,5
1,8
1,8
1,8
более 1,8
1,0
1,0
1,0
более 1,0
0,05-0,11
0,05-0,17
0,05-0,17
-
0,05-0,18
0,05-0,18
0,05-0,18
-
0,08-0,145
0,08-0,20
0,08-0,20
-
0,09-0,165
0,07-0,22
0,09-0,22
0,07-0,22
0,09-0,22
0,07-0,22
-
110
Продолжение таблицы В1
1
9.6 Разность радиальных зазоров подшипников со стороны
коллектора и со стороны, противоположной коллектору, в
свободном состоянии,
не более
9.7 Осевой разбег
якоря в собранном
электродвигателе
9.8 Биение коллектора в холодном состоянии, измеренное по
рабочей поверхности
после сборки,
не более
9.9 Биение коллектора в горячем состоянии, не более
9.10 Допускаемая
разница биения в холодном и горячем состоянии, не более
9.11 Зазор между рабочей поверхностью
коллектора и корпусом щеткодержателя
9.12 Зазор между петушками коллектора
и боковой поверхностью щеткодержателя
(при крайнем положении якоря в сторону щеткодержателя)
9.13 Зазор между
крышкой подшипника
и подшипниковым
щитом со стороны:
коллектора
2
3
4
5
6
Для всех машин
Для всех машин
кроме ТЕ-006
0,08
0,1
0,1
-
0,2-0,4
0,2-0,7
0,2-0,7
более 1,0
ТЕ-006
0,15-0,75
0,15-0,75
0,15-0,75
-
ЭД-107, ЭД-107А,
ЭД-108, ЭД-108А,
ТЕ-006
0,03
0,03
0,03
более 0,1
0,03
0,04
0,04
более 0,1
0,04
0,05
0,05
более 0,12
0,06
0,06
0,06
более 0,12
0,04
0,06
0,06
более 0,12
0,03
0,03
0,03
более 0,03
0,02
0,03
0,03
более 0,03
Для всех машин
2,0-4,0
2,0-4,0
2,0-4,0
более 4
ЭД-107, ЭД-108
10
20
20
более 20
ЭД-107А, ЭД-108А,
ЭД-118А, ЭД-118Б
12±4
8-22
8-22
менее 8,0
более 22
ЭДТ-200Б
10 −3,5
6,5-17
6,5-17
менее 6,5
14±4
10,0-25
10,0-25
менее
10,0
0,5
0,2-1,55
0,2-1,55
-
ЭД-108
2
0,2-1,55
0,2-1,55
-
ЭД-108А
1,5
0,2-1,55
0,2-1,55
-
ЭДТ-200Б
0,8±0,2
0,6-1,0
0,6-1,0
-
ЭД-118А, ЭД-118Б,
ЭД-120А, ЭД-121А,
ЭД-125Б, ЭДТ-200Б
ЭД-107, ЭД-107А,
ЭД-108, ЭД-108А,
ТЕ-006
ЭДТ-200Б,
ЭД-118А
ЭД-118Б, ЭД-120А,
ЭД-121А, ЭД-125Б
ЭД-107, ЭД-107А,
ЭД-108, ЭД-108А,
ЭД-118А, ЭДТ-200Б
ЭД-118Б, ЭД-120А,
ЭД-121А, ЭД-125Б,
ТЕ-006
+3 , 0
ЭД-120А, ЭД-121А,
ЭД-125Б
ЭД-107, ЭД-107А,
ЭД-118А, ЭД-118Б,
ЭД-120А, ЭД-121А
111
Окончание таблицы В1
1
со стороны, противоположной коллектору
9.14 Расстояние от
торца конуса вала до
торца вкладыша моторно-осевой горловины
2
3
4
5
6
ЭД-107
ЭД-107А,
ЭД-118А, ЭД-118Б
1,1
0,2-1,1
0,2-1,1
-
1,3
0,2
0,2
-
ЭД-108
1,1
0,5
0,5
-
ЭД-108А
1,3
0,5
0,5
-
ЭД-120А, ЭД-121А
1,3
0,2-1,3
0,2-1,3
-
ЭДТ-200Б
+0 , 3
0,8 −0 , 25
0,5
0,5
-
ЭД-108, ЭД-108А
ЭД-107, ЭД-107А,
ЭД-118А
189±2
186,85-193,15 186,85-193,15 -
127,5±2
125,35-131,65 125,35-131,65 -
ЭДТ-200Б
127,5+1,65
126,35-131,30 126,35-131,30 -
ЭД-118Б
184±2
181,85-188,15 181,85-188,15 -
112
Продолжение приложения В
Таблица В.2 - Нормы допусков и износов тяговых генераторов
Наименование детали
и размера
Тип машины
Размер новой
детали,
мм
1
2
3
1 Станина (остов)
1.1 Диаметр посадочной поверхности станины для посадки в
дизель
1.2 Овальность посадочной поверхности
станины для посадки
в дизель
1.3 Диаметр отверстий
в станине под шпильки крепления генератора к дизелю
1.4 Диаметр посадочной поверхности станины (статора) под
посадку подшипникового щита
1.5 Длина посадочной
поверхности корпуса
статора под посадку
подшипникового щита
1.6 Овальность посадочной поверхности
станины (статора) без
расточки под подшипниковый щит, не
более
Допускаемый размер, Браковочмм, при выпуске из реный
монта
размер в
эксплуаСР
КР
тации, мм
4
5
6
ГП-300А,
ГП-300Б, ГП-321,
ГПТ 84/44-8У2
1232-0,1
1231,8
1231,8
-
ГП-300А,
ГП-300Б, ГП-321,
ГПТ 84/44-8У2
0,1
0,3
0,3
-
М24
М27
М27
-
+0,22
1220-1227
1220-1227
-
1355+0,22
1355-1363
1355-1363
-
1530+0,110
1530-1538
1530-1538
-
1580±0,11
1275+0,125
1580-1588
1275-1277,1
1580-1588
1275-1277,1
-
12+0,7
менее 11
менее 11
-
0,1
0,4
0,4
-
0,11
34+0,34
15+0,24
34+0,62
15+0,24
34+0,62
15+0,43
35+0,63
15+0,24
35+0,63
15+0,43
0,4
34-35
15-16
34-35
15-16
34-35
15-16
35-36
15-16
35-36
15-16
0,4
34-35
15-16
34-35
15-16
34-35
15-16
35-36
15-16
35-36
15-16
-
ГП-300А,
ГП-300Б, ГП-321,
ГПТ 84/44-8У2
ГП-300А,
ГП-300Б, ГП-321,
ГПТ 84/44-8У2
ГП-312,
МПТ 99/47А
ГП-311Б,
ГП-311В
ГС-501А,
ГС-504А
ГС-515
ГС-515
ГП-300А,
ГП-300Б, ГП-321,
ГПТ 84/44-8У2
ГП-311Б, ГП-311В,
МПТ-99/47А,
ГП-312, ГС-501А,
ГС-504А,
ГС-515
1.7 Диаметр отверстий
МПТ-99/47А
в опорных лапах станины (статора)
ГП-311Б
ГС-501А, ГС-504А,
ГС-515
ГП-311В
ГП-312
1220+0,1
113
Продолжение таблицы В.2
1
2
2 Станина (остов) в сборе
2.1 Расстояние между ГП-300А,
ГП-300Б, ГП-321,
главными полюсами
2.2 Расстояние между
добавочными полюсами
2.3 Смещение сердечников главных и
добавочных полюсов
в радиальном направлении относительно
друг друга, не более
2.4 Расстояние между
кромками сердечников главных полюсов
2.5 Расстояние между
смежными кромками
сердечников главного
и добавочного полюсов
4
5
6
847,5-848,5
996,5-997,5
-
999,5-1000,5
-
1207,5-1208,5
1209-1210
-
ГПТ 84/44-8У2
ГП-312
848±0,5
997±0,5
МПТ-99/47А
1000±0,5
ГП-311В
ГП-311Б
1208±0,5
1209±1,0
847,5-848,5
996,5-997,5
999,51000,5
1207,51208,5
1209-1210
ТД-802
1109
1108-1109
1108-1109
-
ТД-802
1117,6
1116,11118,1
1116,1-1118,1
-
0,3
0,3
0,3
-
126,4±1
131±1
107,5±1
130-1
125,4-127,4
130-132
106,5-108,5
129-131
125,4-127,4
130-132
106,5-108,5
129-131
-
43,7±1,5
42,2-45,2
42,2-45,2
-
50,5±1
46±1,5
36,3±1
49,5-51,5
44,5-47,5
35,3-37,3
49,5-51,5
44,5-47,5
35,3-37,3
-
145±0,5
168,5
144,5-145,5
168,5
144,5-145,5
168,5
-
145,5
145,5
145,5
-
1220-0,06
1220-1227
1220-1227
-
1530±0,1
1355-0,22
1580±0,11
1575±0,11
1530-1538
1355-1363
1580-1590
1275-1277
1530-1538
1355-1363
1580-1590
1275-1277
-
37-1
25-1
37-34
25-23
37-34
25-23
-
38-1
38-36
38-36
-
32±1
32-30
32-30
-
Все машины
(кроме ГС-501А,
ГС-504А, ГС-515)
ГП-300А, ГП-300Б,
ГП-321, ГПТ 84/44-8У2
ГП-311Б, ГП-311В
ГП-312
МПТ-99/47А
ГП-300А,
ГП-300Б, ГП-321,
ГПТ 84/44-8У2
ГП-311Б,
ГП-311В
МПТ-99/47А
ГП-312
2.6 Расстояние от стаМПТ-99/47А
нины до торца серГП-312
дечника главного по- ГП-311Б,
люса
ГП-311В
3 Детали подшипникового узла
3.1 Диаметр посадоч- ГП-300А,
ГП-300Б, ГП-321,
ной поверхности
ГПТ 84/44-8У2
подшипникового щи- ГП-311Б,
та для посадки в стаГП-311В
нину (статор) генера- МПТ-99/47А,ГП-312
тора
ГС-501А, ГС-504А
3.2 Толщина подшипникового щита по оси
отверстия для болтов
крепления щита к
станине (статору)
3
ГС-515
ГП-300А,
ГП-300Б, ГП-321,
ГПТ 84/44-8У2
МПТ-99/47А
ГП-311Б, ГП-311В,
ГП-312
ГС-501А,
ГС-504А
114
Продолжение таблицы В.2
1
3.3 Длина посадочной
поверхности подшипникового щита для
посадки в корпус статора
3.4 Диаметр отверстий в подшипниковом щите для болтов,
крепящих щит к станине (статору)
3.5 Натяг (зазор) при
посадке подшипникового щита в станину
(статор) генератора
3.6 Диаметр посадочной поверхности
подшипникового щита под посадку ступицы
3.7 Диаметр посадочной поверхности ступицы под посадку в
подшипниковый щит
3.8 Натяг (зазор) ступицы при посадке в
подшипниковый щит
3.9 Диаметр гнезда в
подшипниковом щите
или в ступице для посадки роликового
подшипника
3.10 Овальность и конусообразность гнезда в подшипниковом
щите или в ступице
под посадку роликового подшипника, не
более
3.11 Толщина ступицы по оси отверстия
для болтов крепления
ступицы к подшипниковому щиту
3.12 Диаметр отверстий в ступице для
болтов, крепящих
ступицу к подшипниковому щиту
2
3
4
5
6
ГС-515
10-0,1
9,7-10
9,7-10
-
ГП-311Б,
ГП-311В
22+0,32
22-23
22-23
-
22+0,52
22-23
22-23
-
0-(-0,165)
0,1-(-0,21)
0-(-0,44)
0-(-0,44)
0-(-0,17)
0,1-(-0,22)
0-(-0,5)
0-(-0,44)
0-(-0,17)
0,1-(-0,22)
0-(-0,5)
0-(-0,44)
-
470+0,06
470-475
470-475
-
710+0,08
710-717
710-717
-
470-475
470-475
-
710 + 0 , 03
710-717
710-717
-
0,045-(-0,055)
0,04-(-0,05)
0,04-(-0,05)
-
0,08-(-0,05)
0,08-(-0,05)
0,08-(-0,05)
-
215+0,045
215-215,09
215-215,09
-
280 + 0 , 02
280-280,08
280-280,08
-
0,023
0,05
0,05
-
ГС-501А,
ГС-504А
ГП-300А,
ГП-300Б, ГП-321,
ГПТ 84/44-8У2
ГП-311Б, ГП-311В
МПТ-99/47А, ГП-312
ГС-501А, ГС-504А
ГП-311Б, ГП-311В,
ГС-501А,
ГС-504А,
ГС-515
МПТ-99/47А,
ГП-312
ГП-311Б,
ГП-311В,
ГС-501А, ГС-515
МПТ-99/47А,
ГП-312
ГП-311Б, ГП-311В,
ГС-501А, ГС-504А
МПТ-99/47А,
ГП-312
ГП-300А, ГП-300Б,
ГП-321, ГПТ 84/44-8У2
МПТ-99/47А,
ГС-501А, ГС-504А,
ГП-311Б, ГП-311В,
ГП-312, ГС-515
ГП-300А,
ГП-300Б, ГП-321,
ГПТ 84/44-8У2
+0 , 045
470 + 0 ,005
+0 , 08
+0 , 05
ГП-311Б,
ГП-311В,
ГП-312, МПТ-99/47А,
ГС-501А,
ГС-504А, ГС-515
ГП-311Б,
ГП-311В,
ГП-312,
МПТ-99/47А,
ГС-501А,
ГС-504А
0,025
0,05
0,05
-
20-0,84
20-17
20-17
-
ГП-311Б, ГП-311В,
ГС-501А, ГС-504А
МПТ-99/47А
ГП-312
22+0,52
17+0,43
18+0,43
22-23
17-18
18-19
22-23
17-18
18-19
--
115
Продолжение таблицы В.2
1
2
3.13 Диаметр отверстий в подшипниковом щите или в ступице для болтов, крепящих крышку подшипника
3.14 Размер от торца
упора подшипникового щита в станину до
торца упора внутренней крышки или ступицы в подшипниковый щит
ГП-300А,
ГП-300Б, ГП-321,
ГПТ 84/44-8У2, ГС-515
МПТ-99/47А,
ГП-311Б, ГП-311В,
ГП-312,
ГС-501А, ГС-504А
ГП-300А,
ГП-300Б, ГП-321,
ГПТ 84/44-8У2
ГП-311Б,
ГП-311В
3.15 Торцовое биение
поверхности прилегания ступицы к подшипниковому щиту
относительно оси, не
более
3.16 Относительное
торцовое биение поверхности прилегания
щита к станине (статору) и поверхности
прилегания ступицы к
подшипниковому щиту, не более
3.17 Овальность и конусообразность посадочной поверхности
подшипникового щита
3.18 Диаметр посадочной поверхности
крышек подшипников
3.19 Внутренний диаметр уплотнительного
кольца для посадки на
вал якоря (ротора):
наружного
внутреннего
3
4
5
6
17+0,43
17-18
17-18
-
18+0,43
18-19
18-19
-
172-0,26
172,5-171,5
172,5-171,5
-
534-0,6
534-533
534-533
-
МПТ-99/47А
174,5+0,5
174,5-173,5
174,5-173,5
-
ГП-312
ГС-501А, ГС-504А
420,5-0,48
380-0,38
420,5-419,5
380-379
420,5-419,5
380-379
-
Для всех машин
0,1
0,3
0,3
-
То же
0,1
0,3
0,3
-
То же
0,1
0,4
0,4
-
ГП-300А,
ГП-300Б, ГП-321,
ГПТ 84/44-8У2
ГП-311Б, ГП-311В,
ГС-504А
215-0,09
215-214,9
215-214,9
-
280-0,035
280-279,9
280-279,9
-
280-0,1
280-279,9
280-279,9
-
100+0,035
100-100,03
100-100,03
-
120+0,035
120-119
120-119
150+0,04
133+0,04
132+0,04
150-149
133-132
132-131
150-149
133-132
132-131
МПТ-9/47,
ГП-312,
ГС-501
ГП-300А,
ГП-300Б, ГП-321,
ГПТ 84/44-8У2
ГП-311Б, ГП-311В,
МПТ-99/47А, ГП-312,
ГС-501А, ГС-504А,
ГС-515
ГП-311Б, ГП-311В,
ГП-312
ГС-501А, ГС-504А
ГС-515
-
116
Продолжение таблицы В.2
1
2
3.20 Диаметр отверстий для болтов, крепящих крышку к ступице или подшипниковому щиту
ГП-300А,
ГП-300Б, ГП-321,
ГПТ 84/44-8У2
ГП-311Б, ГП-311В,
МПТ-99/47А, ГП-312,
ГС-501А, ГС-504А
ГС-515
17+0,24
17-18
17-18
-
17+0,43
18+0,43
17-18
18-19
17-18
18-19
-
Для всех машин
0,01-0,07
0,01-0,07
0,01-0,07
-
0,01-0,07
0,01-0,07
0,01-0,07
-
0,018-0,085
0,02-0,08
0,02-0,08
-
0,020-0,045
0,02-0,04
0,02-0,04
-
0,025-0,055
0,02-0,06
0,02-0,06
-
ГС-515
0,027-0,052
0,027-0,052
0,027-0,052
-
ТД-802
ГП-300А, ГП-300Б,
ГПТ 84/44-8У2 ГП-321,
ГП-311Б, ГП-311В,
ГП-312, МПТ-99/47А
ГП-311Б, ГП-311В,
ГП-300Б, ГП-312,
ГС-501А, ГС-504А,
ГС-515, ГП-321,
ГПТ 84/44-8У2,
20+0,14
20+0,3
20+0,3
12,47-12,90
12,47-12,90
более 13
25,04-25,17
25,04-25,17
более 25,47
ТД-802
ГП-300А, ГП-300Б,
ГП-311В, ГП-312,
ГП-321, ГПТ 84/44-8У2,
МПТ-99/47А
ГП-300Б, ГП-312,
ГП-311Б, ГП-311В,
ГС-501А, ГС-504А,
ГС-515, ГП-321,
ГПТ 84/44-8У2
32+0,17
32+0,35
32+0,35
более 32+0,5
31,96-32,30
31,96-32,30
более 32,7
32,05-32,35
32,05-32,35
более 32,55
3.21 Натяг при посадке уплотнительного
кольца на вал якоря
(ротора):
наружного
внутреннего
3.22 Натяг при посадке роликового кольца
на вал якоря (ротора)
4 Щеткодержатель
4.1 Тангенциальный
размер обоймы щеткодержателя:
для реактивных щеткодержателей;
для радиальных щеткодержателей
Аксиальный размер
обоймы щеткодержателя:
для реактивных щеткодержателей
для радиальных щеткодержателей
ГП-300А,
ГП-300Б, ГП-321,
ГПТ 84/44-8У2
ГП-311Б, ГП-311В,
МПТ-99/47А, ГП-312,
ГС-501А, ГС-504А,
ГП-300А, ГП-300Б,
ГП-321, ГПТ 84/44-8У2
ГП-311Б, ГП-311В,
ГП-312, МПТ-99/47А,
ГС-501А, ГС-504А,
ТД-802
3
4
5
6
+0 , 09
12,5 − 0 ,03
25+0,124
+0,04
32+0,14
-0,04
32+0,15
+0,05
117
Продолжение таблицы В.2
1
2
5 Якорь (ротор). Вал якоря (ротора)
5.1 Диаметр вала яко- ГП-300А,
ГП-300Б, ГП-321,
ря (ротора) в месте
ГПТ 84/44-8У2
посадки внутреннего МПТ-99/47А, ГП-312,
кольца роликового
ГП-311Б, ГП-311В,
подшипника
ГС-501А, ГС-504А,
3
4
5
100+0,035
100,01100,0,3
100,01100,0,3
-
+0,015
130,01130,04
130,01130,04
-
+0 , 052
150 + 0, 027
+0 , 05
150 + 0 , 03
+0 , 05
150 + 0 , 03
-
-
90,5
90,5
-
-
120,35
120,35
-
100,01100,03
100,01100,03
-
120-119
120-119
менее 119
100,01100,03
100,01100,03
-
150-148
150-148
менее 149
0,011
132-131
0,01
132-131
0,01
менее 131
-
0,014
0,01
0,01
-
0,013
0,013
0,01
0,0-0,02
0,01
0,0-0,02
-
75
119,5-0,023
75
118,5-119,5
75
118,5-119,5
менее 75
-
116,8+0,16
116,93116,96
116,93116,96
-
0,04
0,04
-
+0,012
130+0,04
ГС-515
ТД-802
5.2 Диаметр вала якоря (ротора) в месте
посадки внутреннего
кольца роликового
подшипника после
проточки под втулку
или наплавку
5.3 Диаметр вала в
месте посадки уплотнительного кольца:
наружного
внутреннего
5.4 Овальность и конусность шейки вала
под роликовый подшипник, не более
ГП-300А,
ГП-300Б, ГП-321,
ГПТ 84/44-8У2
ГП-311Б, ГП-311В,
ГП-312, МПТ-99/47А,
ГС-501А, ГС-504А,
ГС-515
ГП-300А,
ГП-300Б, ГП-321,
ГПТ 84/44-8У2
ГП-311Б, ГП-311В,
ГП-312, МПТ-99/47А,
ГС-501А, ГС-504А,
ГС-515
ГП-300А,
ГП-300Б, ГП-321,
ГПТ 84/44-8У2
ГП-311Б, ГП-311В,
ГП-312
ГС-501А, ГС-504А,
ГС-515
ГП-300А
ГП-300Б, ГП-311Б,
ГП-311В, ГП-312,
ГП-321, ГПТ 84/44-8У2
МПТ-99/47А,
ГС-501А, ГС-504А,
ГС-515
ТД-802
5.5 Поверхность прилегания конуса вала по
калибру, %, не менее Для всех машин
МПТ-99/47А, ГП-312
5.6 Диаметр вала якоря в месте посадки
шкива (муфты)
ГС-501А, ГС-504А
5.7 Биение посадочной поверхности
фланца корпуса под
ведомый диск и
направляющее кольцо
полумуфты, не более Для всех машин
+0 , 035
100 + 0 ,012
6
+0 , 07
120 + 0 ,045
+0 , 035
100 + 0 ,012
+0 , 085
150 + 0 ,058
+0 , 03
132 + 0 ,004
+0,125
0,04
118
Продолжение таблицы В.2
1
5.8 Диаметр корпуса
ротора для посадки
контактных колец
5.9 Размер резьбы конуса вала
5.10 Диаметр посадочной поверхности
фланца или корпуса
якоря для соединения
с дизелем
5.11 Биение торцовой
поверхности фланца
(или корпуса якоря):
в месте сопряжения с
опорной поверхностью гайки призонного болта крепления
полумуфты, не более
в месте сопряжения с
ведомым диском
муфты, не более
5.12 Диаметр отверстия у фланца якоря
(ротора)
5.13 Диаметр отверстия под втулку у
фланца якоря
5.14 Диаметр посадочной поверхности
вала под корпус или
втулку якоря (ротора)
2
ГС-501А,
ГС-504А
3
4
5
212-215
212-215
212-215
212-215
-
M80×3-8g
М56×3-8g
М52×3-8g
M80×3-8g
M76×3-8g
М56×3-8g
М52×3-8g
M80×3-8g
M76×3-8g
-
215
+0,215
215+0,109
-
+0,080
395+0,06
395,06-390
395,06-390
-
300±0,018
300,018299,7
300,018299,7
-
МПТ-99/47А
0,02
0,02
0,02
-
МПТ-99/47А
ГП-300А, ГП-300Б,
ГП-321, ГПТ 84/44-8У2
ГП-311Б, ГП-311В,
ГП-312, МПТ-99/47А,
ГС-501А, ГС-504А
0,04
М30х1,5-6Н
М33х1,5-6Н
0,04
М30х1,5-6Н
М33х1,5-6Н
0,04
М30х1,5-6Н
М33х1,5-6Н
-
31,4+0,34
31,4-35
31,4-35
-
44,6+0,15
130+0,19
44,6-47
44,6-47
-
+0,15
130-133
130-133
-
160-165
160-165
-
150-155
150-155
-
130+0,04
160-163
130-133
160-163
130-133
-
160+0,04
150+0,04
160+0,004
140+0,04
0,11-0,19
160-165
150-155
160-163
140-142
0,11-0,19
160-165
150-155
160-163
140-142
0,11-0,19
-
0,14-0,22
0,05-0,025
0,14-0,22
0,05-0,02
0,14-0,22
0,05-0,02
-
ГП-300А, ГП-300Б,
ГП-321, ГПТ 84/44-8У2
ГП-300А, ГП-300Б,
ГП-321, ГПТ 84/44-8У2
М56×3-8g
160
ГП-311Б, ГП-311В
+0,22
+0,18
150+0,19
+0,15
160
5.16 Натяг на запрессовку корпуса (втулки) на вал якоря (ротора)
6
ГС-515
ГП-300А,
ГП-300Б, ГП-321,
ГПТ 84/44-8У2
ГП-311Б,
ГП-311В
ГП-300А,
ГП-300Б, ГП-321,
ГПТ 84/44-8У2
ГП-311Б, ГП-311В,
МПТ-99/47А, ГП-312,
ГС-501А, ГС-504А,
ГС-515
МПТ-99/47А, ГП-312
5.15 Диаметр корпуса
якоря (ротора) или
втулки якоря под посадку на вал
+0,26
ГС-501А, ГС-504А
ГП-300А, ГП-300Б,
ГП-321, ГПТ 84/44-8У2
ГП-311Б, ГП-311В
МПТ-99/47А, ГП-312
ГС-501А, ГС-504А
ГС-515
ГП-300А, ГП-300Б,
ГП-321, ГПТ 84/44-8У2,
МПТ-99/47А, ГП-312
ГП-311Б, ГП-311В
ГС-501А, ГС-504А,
ГС-515
ТД-802
+0,22
+0,18
119
Продолжение таблицы В.2
1
2
5.17 Диаметр посадочной поверхности
цилиндра контактных
колец для посадки на ГС-501А, ГС-504А,
корпус ротора
ГС-515
5.18 Натяг при запрессовке цилиндра
ГС-501А, ГС-504А
монтажных колец на
корпус ротора
ГС-515
6 Коллектор (контактные кольца)
6.1 Диаметр рабочей
ГП-300А, ГП-300Б,
поверхности коллекто- ГП-321, ГПТ 84/44-8У2
ра (контактных колец)
ГП-311Б, ГП-311В
при выпуске из капитального ремонта:
МПТ-99/47А, ГП-312
6.2 Диаметр поверхности коллектора
между технологической канавкой и петушками
6.3 Диаметр коллектора по петушкам
6.4 Длина петушков в
осевом направлении
при выпуске из капитального ремонта при
паянном соединении
обмотки
при сварном соединении обмотки КР
3
4
5
215+0,045
215-212
215-212
-
0,17-0,26
0,17-0,26
0,17-0,26
-
0,035-0,109
0,035-0,109
0,035-0,109
-
680±1
850+0,5
681-649
681-650
менее 646
850,5-811
850,5-812
менее 806
782-751
402-383
782-752
402-384
менее 747
менее 379
-1
6
780
+2
ГС-501А, ГС-504А,
ГС-515
ТД-802
400
+2
596±1
596-574
596-575
менее 573
ГП-312
780+2
782-765
782-765
менее 765
680±1
681-665
681-665
менее 665
не менее 828
983+1
828-818
984-972
828-818
984-972
-
ТД-802
ГП-300А, ГП-300Б,
ГП-321, ГПТ 84/44-8У2
25
20+2
20
20
-
-1
22-12,5
22-13,5
-
МПТ-99/47А, ГП-312
ГП-300А, ГП-300Б,
ГП-321, ГПТ 84/44-8У2
МПТ-99/47А, ГП-312
Для всех машин
22±2
20+2
24-14
24-15
-
-1
22±2
0,7-1
22-10
24-10
0,7-1
22-10
24-10
0,7-1
менее 0,5
0
0
0
более 0,5
5+1
6,3-5
6,3-5
-
3,2-4,4
4,5
5
4
3,5
3,2-4,4
4,25-4,75
4-5,3
3,2-4,5
2,5-3,5
3,2-4,4
4,25-4,75
4-5,3
3,2-4,5
2,5-3,5
-
ГП-300А, ГП-300Б,
ГП-321, ГПТ 84/44-8У2
ГП-300А, ГП-300Б,
ГП-321, ГПТ 84/44-8У2
МПТ-99/47А, ГП-312
6.5 Глубина продорожки
6.6 Глубина выработки рабочей поверхности коллектора (контактных колец)
То же
6.7 Глубина канавки у
петушков
-//7 Тяговый генератор в сборе
7.1 Зазор между якорем и полюсами, измеряемый щупом:
ГП-300А, ГП-300Б,
под главными полюГП-321,
ГПТ 84/44-8У2
сами
ТД-802
ГП-311Б, МПТ-99/47А
ГП-311В
ГП-312
-1
-1
120
Продолжение таблицы В.2
1
под добавочными полюсами (регулируется
при испытании генератора)
7.2 Зазор между полюсами ротора и расточкой статора, измеренный со стороны
привода щупом длиной 400 мм и шириной не более 8 мм под
серединой полюса
7.2.1 Разность между
минимальным и максимальными зазорами
на одном генераторе
7.3 Зазор между внутренней поверхностью
пакета листов стали
статора и полюсами
ротора
7.4 Зазор между щеткой и обоймой щеткодержателя по размеру:
тангенциальному
аксиальному
7.5 Допускаемый перекос щеток вдоль
коллекторных пластин, не более
7.6 Допускаемое
смещение щеток от
номинального их положения
7.7 Осевой разбег
якоря (ротора) в собранном генераторе (с
учетом перемещения
наружного кольца
подшипника относительно гнезда подшипникового щита)
7.8 Зазор между
наружным кольцом
подшипника и посадочным местом в щите генератора
2
ГП-300Б, ГП-321,
ГПТ 84/44-8У2
ТД-802
ГП-300А
ГП-312
МПТ-99/47А
ГП-311Б, ГП-311В
4
5
8
8,8±0,25
9
9,5
9,5±1
15
8
8,35-9,05
9
9,5
8,5-10,5
15
8
8,35-9,05
9
9,5
8,5-10,5
15
-
ГС-515
3,6-4,4
3,6-4,4
3,6-4,4
-
ГС-515
не более 0,5
не более 0,5
не более 0,5
-
ГС-501А, ГС-504А
4,2-5,4
4,2-5,4
4,2-5,4
-
Для всех машин
То же
ГП-300А, ГП-300Б,
ГП-321, ГПТ 84/44-8У2
0,08-0,254
0,1-0,3
0,08-0,5
0,1-0,6
0,08-0,5
0,1-0,6
более 0,5
более 0,6
2
2
2
-
2,7
2,7
2,7
-
ГП-311Б, ГП-311В,
ГП-312, МПТ-99/47А
3
6
ГП-300А, ГП-300Б,
ГП-321, ГПТ 84/44-8У2,
ГП-311Б, ГП-311В,
ГП-312, МПТ-99/47А
ГП-300А, ГП-300Б,
ГП-312, ГП-321,
ГПТ 84/44-8У2
±1
±1
±1
-
±3
±3
±3
-
ГП-311Б, ГП-311В,
МПТ-99/47А,
ГС-501А, ГС-504А,
ГС-515
±5
±5
±5
-
ТД-802
0,0-0,05
0,0-0,07
0,0-0,07
-
121
Продолжение таблицы В.2
1
7.9 Биение коллектора (контактных колец) в горячем состоянии, не более
7.10 Допускаемая
разница биения в холодном и горячем состоянии, не более
7.11 Расстояние от
корпуса щеткодержателя до рабочей поверхности коллектора
(контактных колец)
7.12 Расстояние между петушками коллектора и корпусом
щеткодержателя
7.13 Вертикальный
перекос щеткодержателя относительно
рабочей поверхности
коллектора, не более
7.14 Расстояние от
привалочной поверхности корпуса якоря к
дизелю до оси первого отверстия на станине для крепления к
раме дизеля (база генераторов)
7.15 Расстояние от
привалочной поверхности корпуса якоря к
дизелю до привалочной поверхности станины к дизелю
2
ГП-300 Б, ГП-311 Б, ГП-311В,
ГП-321, ГПТ 84/44-8У2
ГП-300А, МПТ-99/47А
ТД-802
ГС-501А, ГС-504А,
ГС-515
ГП-312
3
4
5
6
0,06
0,06
0,08
0,06
0,06
0,08
0,06
0,06
0,08
более 0,1
более 0,09
0,06
0,04
0,06
0,04
0,06
0,04
более 0,07
более 0,08
Для всех машин
0,03
0,03
0,03
ГП-300А, МПТ 99/47А
ТД-802
ГП-300Б, ГП-311Б,
ГП-311В, ГП-312,
ГС-501А, ГС-504А,
ГС-515, ГП-321,
ГПТ 84/44-8У2
ГП-300А
ГП-300Б, ГП-321,
ГПТ 84/44-8У2
ГП-311Б, ГП-311В
МПТ-99/47А
ГП-312
2+2
2
2-4
2-3
2-4
2-3
более 0,03
при удовл.
коммутации
менее 2
более 4
-
2+1
28-30
2-3
28-30
2-3
28-30
менее 2
более 3
менее 28
22-30
19-26
23-31
39-46
22-30
19-26
23-31
39-46
22-30
19-26
23-31
39-46
менее 22
менее 19
менее 23
менее 39
ГП-300А, ГП-300Б,
ТД-802, ГП-321,
ГПТ 84/44-8У2,
ГП-311Б, ГП-311В,
МПТ-99/47, ГП-312
0,75
0,75
0,75
-
ГП-311
430±2
428-432
428-432
-
ГП-312
364 − 2
362-367
362-367
-
ГС-515
350±2,5
347,5-352,5
347,5-352,5
-
ГП-300Б, ГП-321,
ГПТ 84/44-8У2
104 −0 , 435
103,565104,4
103,565104,4
-
+3
+0 , 4
Примечание: Нажатие пружины на щетку у тяговых генераторов ГП-300А, ГП-300Б, ГП-321,
ГПТ 84/44-8У2, ГП-311Б, ГП-311В, МПТ-99/47А, ГП-312 при выпуске из среднего СР и капитального КР ремонтов должно быть 8,0-12,0 Н (браковочное в эксплуатации – более 12 Н и менее 6Н)\,
у тяговых генераторов ГС-501А и ГС-504А – 18,5 – 19,5 Н (браковочное – более 20 Н и менее
18Н), ГС-515 - 17,4-17,8 (браковочное – более 15,6 Н и менее 19.6 Н), ТД-802 – 15-18 Н.
122
Продолжение приложения В
Таблица В.3 - Нормы допусков и износов двухмашинных агрегатов и
вспомогательных электрических машин
Наименование детали
и размера
1
1 Станина
1.1 Диаметр посадочной поверхности станины под посадку
подшипниковых щитов:
Допускаемый размер, Браковочмм, при выпуске из
ный
ремонта
размер в
эксплуаСР
КР
тации, мм
Тип машины
Размер новой детали,
мм
2
3
4
5
338+0,089
470+0,063
230+0,045
493
435+0,045
338,15
470-472
230-232
493-495
338,15
470-472
230-232
493-495
-
+0,005
435-433
435-433
-
2ПН-200М
П2К, 2П2К
ГС-500
В-600
ДТ-706-4, ДТ-701-4
6
230+0,045
1.2 Диаметр посадочной поверхности в
станине для посадки
капсулы и крышки
подшипников:
1.3 Диаметр посадочной поверхности для
соединения станины:
1.4 Диаметр посадочной поверхности общей станины под посадку станин
1.5 Длина станины по
торцам горловин под
подшипниковые щиты
1.6 Диаметр посадочной поверхности станины возбудителя и
тахогенератора
1.7 Натяг при посадке
станины возбудителя
и тахогенератора в
общую станину
+0,12
ТГ-83/35
5ПСГ
ПСГУ2
ВГТ-275/120
LTMN 10в
SM5001L
СТГ-7
В-600
МВТ-25/9
ВТ-275/120
ВГТ-275/120
МВГ-25/11
ВГТ-275/150
В-600
МВТ-25/9
ВТ-275/120
ВГТ-275/120, ВГТ-275/150
МВГ-25/11
530+0,057
530+0,07
493+0,12
215±0,016
302±0,016
585-0,045
180+0,08
150+0,08
180+0,08
180+0,08
158+0,08
180+0,08
500+0,12
428+0,12,
500+0,12
500-0,12
428-0,12
230-233
530-532
530-532
493-495
215-214,98
302-301,5
585-584,96
180-182
150-152
180-182
180-182
158-160
180-182
500-502
428-433
500-502
500-506
428-433
230-233
530-532
530-532
493-495
215-214,98
302-301,5
585-584,96
180-182
150-152
180-182
180-182
158-160
180-182
500-502
428-433
500-502
500-506
428-433
-
А-705А (ГС-500+ТГ-83/35)
2ПН-200М
А-705А (ГС-500+ТГ-83/35)
ПСГУ2
5ПСГ
П2К, 2П2К
LTMN 10в
SM5001L
226+0,03
571-0,44
462-0,12
810-0,56
810-0,36
705
155
250±0,5
226-228
571-568
462-460
810-808
810-808
705-703
155-154
250-249
226-228
571-568
462-460
810-808
810-808
705-703
155-154
250-249
-
226-228
226-228
-
0-0,18
0-0,18
-
-
226+0,18
А-705А (ГС-500+ТГ-83/35)
+0,03
А-705А (ГС-500+ТГ-83/35) 0-0,18
123
Продолжение таблицы В.3
1
2
3
1.8 Диаметр отвер+0,43
А-705А (ГС-500+ТГ-83/35) 14
стия в лапах станины А-706А (В-600+ВГТдля установки на теп- 275/120), (ВТ275/120+ВГТ-275/150)
32+0,62
ловозе
4
5
14-15
14-15
-
32-35
32-35
-
5ПСГ
24
26
26
-
П2К, 2П2К
23
23-25
23-25
-
2ПН-200М
19+0,52
19,5-20,5
19,5-20,5
-
ПСГУ2
М16-7Н
М16-7Н
М16-7Н
-
6
LTMN 10в
13,0
13,0-13,1
13,0-13,1
-
SM5001L
М8
М10
М10
-
0,5
0,5
0,5
-
230-0,03
530-0,05
338-0,057
230-232
530-532
337,9
230-232
530-532
337,9
-
530+0,07
530-0,04
530-528
530-528
1.9 Смещение осей
отверстий для крепления полюсов от их
номинального положения, не более
Для всех машин
2 Подшипниковые щиты
2.1 Диаметр посадоч- ГС-500, ТГ-83/35
5ПСГ
ной поверхности под2ПН-200М
шипниковых щитов для
ПСГУ2
посадки в станину
сторона коллектора
сторона привода
+0 , 045
2.2 Зазор при посадке
подшипниковых щитов в станину
2.3 Овальность посадочных поверхностей
под подшипниковый
щит без расточки, мм,
не более на диаметр:
493
180
2.4 Толщина подшипниковых щитов по
оси отверстия для
болтов крепления
подшипниковых щитов к станине
П2К, 2П2К
В-600, ВГТ-275/120
LTMN 10в
SM5001L
470 + 0, 005
493-0,12
215+0,046
302+0,052
470-472
493-495
215+0,046
302-302,57
470-472
493-495
215+0,046
302-302,57
-
ГС-500, ТГ-83/35
0-0,075
0-0,07
0-0,07
-
В-600, ВГТ-275/120
0,024
0-0,24
0-0,24
-
А-705А (ГС-500+ТГ-83/35)
В-600, ВГТ-275/120
В-600, ВТ-275/120
2ПН-200М
сторона коллектора
сторона привода
А-705А (ГС-500+ТГ-83/35)
В-600
0,07
0,10
0,10
0,10
0,20
0,20
0,10
0,20
0,20
-
16
8
13+0,08
20-0,5
16-15
8-7
13-10
20-16
16-15
8-7
13-10
20-16
-
ВГТ-275/120
5ПСГ
ПСГУ2
сторона коллектора
сторона привода
25-0,5
10
25-20
10-9
25-20
10-9
-
16
14
16-15
14-12
16-15
14-12
-
124
Продолжение таблицы В.3
1
2
2.5 Диаметр посадоч2ПН-200М
ной поверхности в
подшипниковом щите SM5001L
для посадки траверсы
(стороны коллектора) LTMN 10в
2.6Диаметр отверстий 5ПСГ, ПСГУ2
2ПН-200М
в подшипниковых
щитах для крепления А-705А (ГС-500+ТГ-83/35)
В-600
к станине
ВГТ-275/120
4
5
6
155,7
155,7
-
205+0,046
205+0,046
205+0,046
-
130±0,0125
13
13
7+0,2
13+0,43
11+0,43
130-129,987
13-15
13-14
7-8
13-14
11-12
130-129,987
13-15
13-14
7-8
13-14
11-12
-
180-0,08
150-0,03
179,8-182
179,8-182
-
-0,08
180-0,08
180-0,08
158-0,03
180-0,08
149,5-152
179,8-182
179,8-182
157,5-160
179,5-182
149,5-152
179,8-182
179,8-182
157,5-160
179,5-182
-
А-705А (ГС-500+ТГ-83/35) 47+0,027
47-47,03
47-47,03
-
3 Детали подшипниковых узлов
Диаметр посадочной
поверхности капсулы В-600
и крышки подшипниМВТ-25/9
ка для посадки в стаВТ-275/120
нину:
ВГТ-275/120
МВГ-25/11
ВГТ-275/150
3.2 Диаметр посадочной поверхности в
подшипниковом щите
для посадки подшипника
3
−0 ,15
156 − 0, 21
110
ДТ-701-4/ДТ-706-4
5ПСГ
сторона коллектора
сторона привода
+0,009
-0,026
140+0,04
160+0,02
110
+0,01
-0,02
110
Отформатировано
Отформатировано
+0,01
-0,02
140,04-140,06 140,04-140,06
160,02-160,04 160,02-160,04
-
-0,02
ПСГУ2
сторона коллектора
140 − 0 ,014
140 − 0 ,014
140 − 0 ,014
+0 , 027
-
+0 , 027
160 − 0 ,014
+0 , 027
160 − 0 ,014
+0 , 027
160 − 0 ,014
-
П2К, 2П2К
+0 , 02
150 − 0, 02
150+0,02
150+0,02
2ПН-200М
120+0,035
120,05
120,05
-
SM5001L
LTMN 10в
сторона коллектора
сторона привода
80+0,03
80+0,03
80+0,03
-
47±0,012
52±0,015
47-46,98
52-52,5
47-46,98
52-52,5
-
3.3 Диаметр посадочной поверхности капсулы для посадки
подшипника:
В-600
МВТ-25/9
ВТ-275/120
ВГТ-275/120
130+0,04
100+0,035
130+0,04
130+0,04
120+0,023
130-130,06
100-100,05
130-130,06
130-130,06
130-130,06
100-100,05
130-130,06
130-130,06
-
-0,012
130+0,040
120-120,1
130-130,06
120-120,1
130-130,06
-
3.4 Зазор для посадки
капсулы и крышки
подшипника в станину или в подшипниковый щит
МВГ-25/11
ВГТ-275/150
А-706А (В-600+ВГТ 275/120)
(МВТ-25/9+МВГ-25/11)
(ВТ-275/120+ВГТ-275/150),
В-600, ВГТ-275/120
ПСГУ2
0-0,17
0,03-0,16
0-0,17
0,03-0,16
0-0,17
0,03-0,16
-
0-0,16
0,3±0,2
0-0,16
0,3±0,2
0-0,16
0,3±0,2
-
сторона привода
+0 , 027
+0 , 027
125
Продолжение таблицы В.3
1
2
А-705А (ГС-500+ТГ83/35)
3.5 Овальность и конусообразность гнез- А-706А(В-600+ВГТ275/120)
да для посадки под(МВТ-25/9+МВГ-25/11)
шипника, не более
3.6 Диаметр посадочной поверхности
крышки подшипника
для посадки подшипника:
3.7 Диаметр посадочной поверхности
крышки и кольца лабиринтного для посадки в подшипниковый щит
3.8 Натяг для посадки
подшипника на вал
якоря
3.9 Зазор для посадки
подшипника в подшипниковый щит или
в капсулу:
3.10 Зазор для посадки подшипника в капсуле со стороны:
коллектора
противоположной
коллектору
3
4
5
6
0,014
0,02
0,02
-
0,02
0,017
0,030
0,020
0,030
0,020
-
(ВТ-275/120+ВГТ-275/150),
5ПСГ
В-600
МВТ-25/9
ВТ-275/120
ВГТ-275/120
0,02
130+0,08
100+0,07
130+0,08
130+0,08
0,030
130-130,08
100-100,08
130-130,10
130-130,10
0,030
130-130,08
100-100,08
130-130,10
130-130,10
-
МВГ-25/11
ВГТ-275/150
ПСГУ2
120+0,08
130+0,08
140-0,04
120-120,09
130-130,10
140-139,9
120-120,09
130-130,10
140-139,9
-
2ПН-200М
120 − 0,123
119,7
119,7
-
А-705А (ГС-500+ТГ-83/35) 0,05-0,027
0,005-0,03
0,005-0,03
-
А-706А (В-600+ВГТ-275/120) 0,010-0,038
МВТ-25/9
0,005-0,032
МВГ-25/11, (ВТ275/120+ВГТ-275/150)
0,010-0,038
ДТ-701-4/ ДТ-706-4
0,007-0,028
5ПСГ
0,02-0,03
П2К, 2П2К
2ПН-200М
0,02-0,03
ГС-500
0-0,038
В-600
0-0,058
МВТ-25/9
0-0,06
ВТ-275/120
0-0,058
ДТ-706-4
0,026-(-0,026)
ТГ-83/35
0-0,038
ВГТ-275/12
0-0,058
МВГ-25/11
0-0,06
ВГТ-275/150
0-0,058
ДТ-701-4
0,026-(-0,24)
0,010-0,040
0,005-0,030
0,010-0,040
0,005-0,030
-
0,010-0,040
0,007-0,030
0,02-0,03
0,01-0,03
0,02-0,03
0-0,04
0-0,08
0-0,07
0-0,08
0,03-(-0,02)
0-0,04
0-0,08
0-0,07
0-0,08
0,03-(-0,02)
0,010-0,040
0,007-0,030
0,02-0,03
0,01-0,03
0,02-0,03
0-0,04
0-0,08
0-0,07
0-0,08
0,03-(-0,02)
0-0,04
0-0,08
0-0,07
0-0,08
0,03-(-0,02)
-
В-600, ВГТ-275/120
В-600
0-0,058
0-0,058
0-0,08
0-0,08
0-0,08
0-0,08
-
ВГТ-275/120
0,014-0,045
0,01-0,05
0,01-0,05
-
−0 , 036
126
Продолжение таблицы В.3
1
2
3.11 Толщина крышки 2ПН-200М
и кольца лабиринтно- крышки
кольца
го в местах отверстий
для крепления к под- ГС-500
шипниковому щиту
В-600
или к капсуле:
МВТ-25/9
ВТ-275/120
ТГ-83/35
3.12 Диаметр отверстий для крепления
крышки и кольца лабиринтного к подшипниковому щиту
или капсуле
ВГТ-275/120
МВГ-25/11
ВГТ-275/150
А-705А (ГС-500+ТГ83/35)
А-706А (В-600+ВГТ275/120)
(МВТ-25/9+МВГ-25/11)
(ВТ-275/120+ВГТ275/150)
2ПН-200М
3.13 Расстояние между 2ПН-200М
главными полюсами:
3
4
5
6
8
9
Нар. 8-0,8
Вн. 6-0,3
6,5
7,5
8-7
8-7
6,5
7,5
8-7
8-7
-
Нар. 14-0,25
8-0,2
14-0,25
Нар. 8-0,5
Вн. 6,8-0,6
Нар. 14-0,25
12,5-0,2
14-0,24
Нар. 7+0,38
Вн. М6
14-10,5
8-7
14-10,5
8-7
6,8-6
14-10,5
12,5-9,5
14-10,5
7-8
М6, М8
14-10,5
8-7
14-10,5
8-7
6,8-6
14-10,5
12,5-9,5
14-10,5
7-8
М6, М8
-
Нар. 11+0,24
11+0,43
13
11-12
13
11-12
-
11+0,24
9
13
9-10
13
9-10
-
205,8±0,5
205,8±0,5
205,8±0,5
-
+1
+1
+1
-
П2К
248
2П2К
249+1
249+1
249+1
ЭКТ-5
249
85,5+0,25
249
249
-
84,5-85,25
84,5-85,25
-
277,8-278,4
277,8-278,4
-
248,8-249,3
248-248,3
248,8-249,3
248-248,3
-
299
279-279,34
299
279-279,34
-
85-85,76
85-85,76
-
298-298,4
298-298,4
-
246,8-247,3
279-279,34
248-248,3
102,5+0,035
246,8-247,3
279-279,34
248-248,3
102,5+0,035
-
ГС-500
-0,5
248
248
278+0,4
В-600, ВГТ-275/120
-0,2
249+0,3
МВТ-25/9
ДТ-706-4/ДТ-701-4
ПСГУ-2, СТГ-7
ВТ-275/120
ТГ-83/35
-0,2
248+0,3
299
279+0,34
85,5+0,25
-0,5
298+0,4
5ПСГ
-0,2
247+0,3
МВГ-25/11
ВГТ-275/150
ДТ-701-4
LTMN10в
-0,2
279+0,34
248+0,3
102,5+0,035
127
Продолжение таблицы В.3
1
2
3.14 Расстояние меж- 2ПН-200М
П2К
ду добавочными по2П2К
люсами:
ЭКТ-5
В-600, ВТ-275/120
ДТ-706-4
ВГТ-275/120,
ВГТ-275/150
3
4
5
210±0,5
256
253
254
281+0,6
210±0,5
256
253
254
210±0,5
256
253
254
--
280,6-281,6
254-254,5
280,6-281,6
254-254,5
-
280,6-281,6
280,6-281,6
-
247,6-248,6
254-254,5
307
308
301-302
247,6-248,6
254-254,5
307
308
301-302
-
-0,4
254+0,5
281+0,6
-0,4
6
248+0,6
4' Щеткодержатели
4.1 Ширина окна
щеткодержателя
-0,4
МВГ-25/11
ДТ-701-4
ПСГУ-2
СТГ-7
5ПСГ
254+0,5
307
308
301-302
2ПН-200М
12,5 + 0, 032
12,5+0,25
12,5+0,25
-
П2К, 2П2К
+0 ,124
25 + 0, 004
25,27
25,27
10+0,03
10-10,04
10-10,04
+0 ,102
12,5-12,55
12,5-12,55
ДТ-706-4
16
+0,12
16,1-16,5
16,1-16,5
ТГ-83/35
МВГ-25/11, ВГТ-275/120,
ВГТ-275/150
10+0,03
10-10,04
10-10,04
12,5+0,035
12,5-12,55
12,5-12,55
ДТ-701-4
12,5+0,12
25+0,124
12,5-12,7
12,5-12,7
25,04-25,27
25,04-25,27
более
10,2
более
12,70
более
16,6
более
10,2
более
12,70
более
12,7
более
25,4
10-10,2
10-10,2
-
25+0,15
25+0,15
-
32,3
32,3
12,5-12,7
12,5-12,7
более
13,0
44+0,15
44—44,2
44—44,2
ДТ-706-4
25+0,14
25,14-25,3
25,14-25,3
5ПСГ
32 + 0, 05
32,05-32,3
32,05-32,3
ТГ-83/35
МВГ-25/11, ВГТ-275/120,
ВГТ-275/150
12,5+0,12
12,5-12,7
12,5-12,7
44+0,15
44-44,2
44-44,2
+0,14
25-25,3
25-25,3
более 45
более
25,4
20-20,2
20-20,2
-
ГС-500
В-600, МВТ-25/9, ВТ275/120
12,5
+0,035
+0,04
5ПСГ
+0 , 083
4.2 Длина окна щеткодержателя:
SM5001L
10 + 0, 023
2ПН-200М
25 + 0, 04
П2К, 2П2К
32 + 0, 05
+0 ,124
+0 ,15
ГС-500
В-600, МВТ-25/9, ВТ275/120
12,5
+0,12
более 45
более
25,4
+0 ,15
ДТ-706-1
25
SM5001L
20 + 0, 040
более
13,0
+0 ,124
128
Продолжение таблицы В.3
'
Примечание – Нажатие пружины на щетку у двухмашинных агрегатов А-705А, (ГС-500+
ТГ-83/35 и А-706А (В-600+ВГТ-275/120) должно быть 4-6 Н (браковочный – менее 4 Н) и у двухмашинных агрегатов (МВТ-25/9+МВГ-25/11) и (ВТ-275/120+ВГТ-275/150) по коллектору – 11 – 20
Н (браковочный – менее 10,3 и более 12 Н), ДТ-706-4 должно быть 8,0 Н; у ДТ-701-4 должно быть
6,0 Н; вспомогательных машин: у SM5001L должно быть 3,0 Н; у 5ПСГ должно быть 17,6 – 20 Н;
у П2К и 2П2К должно быть 16-20Н; у 2ПН-200М должно быть 8-103 Н; у ПСГУ должно быть
18±2 Н; у ЭКТ-5 должно быть 103±2 Н.
1
5 Якорь
5.1 Диаметр шейки
вала в месте посадки
подшипника и лабиринтного кольца
2
2ПН-200М
3
4
5
55,45-0,0019
20+0,017
55,45-0,0019
55,45-0,0019
-
+0,002
+0,02
+0,02
-
60+0,02
60+0,02
-
45+0,02
45+0,02
-
60+0,02
60+0,02
-
20+0,02
20+0,02
-
60+0,02
60+0,02
-
55+0,02
55+0,02
-
60+0,02
60+0,02
-
+0,03
50-49,5
50-49,5
-
50±0,006
50-49,5
50-49,5
-
29-30
29-30
-
75-77
75-77
-
62-64
62-64
-
75-77
75-77
-
25-27
25-27
-
75-77
75-77
-
62-64
62-64
-
75-77
75-77
-
ГС-500
20
20
6
60+0,023
В-600
+0,003
45
МВТ-25/9
+0,020
+0,003
60+0,023
ВТ-275/120
+0,003
20+0,017
+0,002
ТГ-83/35
60
ВГТ-275/120
+0,003
55
МВГ-25/11
ВГТ-275/150
+0,023
+0,003
60
5.2 Диаметр посадочной поверхности вала
под кольцо уплотнительное возбудителя,
вспомогательного генератора
5.3 Диаметр посадочной поверхности вала
под втулку коллектора и контактные
кольца
+0,023
+0,023
+0,003
50+0,047
В-600, ВГТ-275/150
МВГ-25/11
29+0,039
+0,025
ГС-500
75+0,065
+0,045
В-600
62+0,065
МВТ-25/9
+0,045
75+0,065
+0,045
ВТ-275/120
25+0,039
+0,025
ТГ-83/35
75
+0,065
62
+0,065
+0,045
ВГТ-275/120
МВГ-25/11
+0,045
75+0,065
ВГТ-275/150
+0,045
129
Продолжение таблицы В.3
1
2
5.4 Диаметр посадочной поверхности вала
под кольцо балансировочное
2ПН-200М
5.5 Диаметр посадочной поверхности вала 2ПН-200М
под вентилятор
П2К, 2П2К
5.6 Диаметр посадочной поверхности вентилятора под вал
П2К, 2П2К
5.7 Зазор (натяг) при
2ПН-200М
посадке вентилятора
на вал
П2К, 2П2К
5.8 Диаметр посадочной поверхности вала
под обмоткодержатель
2ПН-200М
5.9 Диаметр вала якоря в месте посадки
внутреннего кольца
подшипника со стороны:
коллектора
3
4
5
6
+0 , 06
64 + 0, 041
+0 ,117
64 + 0, 087
63,8
63,8
-
63,8
63,8
-
77,3
77,3
-
−0 , 35
78 − 0, 55
78+0,03
80
80
-
0,05-0,11
0,05-0,1
0,05-0,1
-
0,32-0,58
0,3-0,6
0,3-0,6
-
65-0,019
65-0,019
65-0,019
-
65+0,03
65+0,03
-
65+0,03
+0,01
ПСГУ-2, 5ПСГ
50+0,02
ЭКТ-5
+0,003
50+0,02
50+0,02
-
П2К, 2П2К
+0,03
+0,02
70+0,02
-
65+0,02
50+0,014
65+0,02
50+0,014
-
50+0,014
+0,009
+0,01
+0,01
-
+0,003
55+0,02
55+0,02
-
70+0,03
70+0,02
70+0,02
-
75+0,02
75+0,02
-
70
70
65+0,023
+0,003
СТГ-7
ДТ-706-4
привода
55+0,023
ЭКТ-5
П2К, 2П2К
75
СТГ-7
+0,023
+0,003
75+0,03
ПСГУ-2, 5ПСГ
ДТ-701-4
5.10 Диаметр посадочной поверхности
вала под ступицу
5.11 Диаметр посадочной поверхности
ступицы под вал
+0,01
75+0,03
75+0,03
50+0,02
50+0,02
50+0,02
+0,009
+0,01
+0,01
-
92+0,025
5ПСГ
+0,003
94-90
94-90
-
5ПСГ
92+0,035
94-90
94-90
-
130
Продолжение таблицы В.3
1
2
5.12 Диаметр посаА-705А (ГС-500+ ТГ83/35)
дочной поверхности
вала под пакет листов А-706А (В-600+ ВГТ275/120)
стали сердечника
якоря
3
4
5
6
30-32
30-32
-
80-82
80-82
-
63-66
63-66
-
80-82
80-82
-
100-102
100-102
-
30+0,042
+0,028
80+0,055
+0,035
63+0,055
(МВТ-25/9+ МВГ-25/11)
+0,035
(ВТ-275/120+ВГТ275/150)
+0,055
80
+0,035
100+0,093
5ПСГ
5.13 Овальность и конусообразность шеек
в местах посадки
подшипников, не более
2ПН-200М
65-0,019
65-0,019
65-0,019
-
П2К, 2П2К
А-705А (ГС-500+ТГ83/35)
А-706А (В-600+ ВГТ275/120)
(МВТ-25/9+МВГ-25/11),
(ВТ-275/120+ВГТ-275/150),
2ПН-200М
85-0,22
85
85
-
0,007
0,02
0,02
-
0,011
0,02
0,02
-
0,01
0,02
0,02
-
0,02
0,02
0,02
-
М16-8g
М16-8g
М16-8g
-
M33×1,5-8g
M30×2-8g
M33×1,5-8g
М48
М24х1,5
М42х1,5-8g
М36
M33×1,5-8g
M30×2-8g
M33×1,5-8g
М48
М20
М39
М36
M33×1,5-8g
M30×2-8g
M33×1,5-8g
М48
М20
М39
М36
-
75
64+0,03
29+0,023
75+0,03
62+0,03
75+0,03
26+0,023
75+0,03
62+0,03
75+0,03
75
64+0,03
29-30
75-77
62-64
75-77
26-27
75-77
62-64
75-77
75
64+0,03
29-30
75-77
62-64
75-77
26-27
75-77
62-64
75-77
менее 65
-
5.14 Биение шеек вала
в месте посадки шарикоподшипника в
несбитых или восстановленных центрах,
не более
Для всех машин
5.15 Размер резьбы
А-705А (ГС-500+ ТГ83/35)
конуса вала
5.16 Прилегание калибра по конусу вала,
%, не менее
5.17 Диаметр посадочной поверхности
втулки коллектора
или контактных колец
для посадки на вал:
+0,071
А-706А (В-600+ ВГТ275/120)
(МВТ-25/9+ МВГ-25/11)
(ВТ-275/120+ВГТ-275/150)
5ПСГ
ДТ-701-4/ ДТ-706-4
2ПН-200М
П2К, 2П2К
А-705А (ГС-500+ ТГ83/35), А-706А (В-600+
ВГТ-275/120), (МВТ25/9+МВГ-25/11), (ВТ275/120+ВГТ-275/150),
5ПСГ, П2К, 2П2К
2ПН-200М
ГС-500
В-600
МВТ-25/9
ВТ-275/120
ТГ-83/35
ВГТ-275/120
МВГ-25/11
ВГТ-275/150
131
Продолжение таблицы В.3
1
2
5.18 Натяг при посад- А-705А (ГС-500+ ТГке втулки коллектора 83/35)
А-706А (В-600+ ВГТна вал якоря
275/120)
5.19 Натяг при посадке корпуса коллектора на вал якоря
5.20 Диаметр отверстия пакета листов
стали сердечника
якоря для посадки на
вал
5.21 Натяг при посадке пакета листов стали сердечника якоря
на вал
5.22 Диаметр лабиринтного кольца для
посадки на вал:
5.23 Натяг (зазор) при
посадке лабиринтного
кольца на вал:
3
4
5
6
0,002-0,039
0,02-0,04
0,02-0,04
-
0,015-0,065
0,02-0,06
0,02-0,06
-
(МВТ-25/9+ МВГ-25/11),
(ВТ-275/120+ВГТ-275/150)
0,035-0,085
0,03-0,08
0,03-0,08
-
2ПН-200М
0,01-0,06
0,01-0,04
0,01-0,04
-
П2К, 2П2К
А-705А (ГС-500+ТГ83/35)
А-706А (В-600+ ВГТ275/120)
(МВТ-25/9+МВГ-25/11)
(ВТ-275/120+ВГТ275/150)
5ПСГ
П2К, 2П2К
А-705А (ГС-500+ ТГ83/35), А-706А (В-600+
ВГТ-275/120), (МВТ25/9+МВГ-25/11), (ВТ275/120+ВГТ-275/150)
5ПСГ
2ПН-200М
В-600, ВТ-275/120
МВТ-25/9
0,002-0,051
-
ВГТ-275/120, ВГТ-275/150
МВГ-25/11
В-600, ВТ-275/120
МВТ-25/9
ВГТ-275/120, МВГ-25/11,
ВГТ-275/150
5.24 Диаметр балансировочного кольца для
посадки на вал:
2ПН-200М
5.25 Натяг при посадке
балансировочного
кольца на вал
2ПН-200М
5.26 Зазор при посадке
обмоткодержателей на
вал
2ПН-200М
5.27 Диаметр посадочной поверхности
А-706А (В-600+ ВГТуплотнительного коль- 275/120), (МВТ-25/9+МВГца для посадки на вал 25/11), (ВТ-275/120+ВГТсо стороны конуса
275/150)
5.28 Натяг при посадке втулки на вал яко- А-706А (В-600+ ВГТ275/120), (ВТря
275/120+ВГТ-275/150)
(МВТ-25/9+МВГ-25/11)
0,01-0,05
0,01-0,05
+0,045
30-31
30-31
80+0,03
63+0,03
80-82
63-65
80-82
63-65
-
80+0,03
100+0,035
85
80-82
100-102
87
80-82
100-102
87
-
0,005-0,055
0,036-0,093
0-0,049
60+0,03
45+0,027
0,01-0,06
0,02-0,07
0-0,04
60+0,03
45+0,03
0,01-0,06
0,02-0,07
0-0,04
60+0,03
45+0,03
-
60+0,03
55+0,03
0,023-(-0,027)
0,02-(-0,03)
60+0,03
55+0,03
0,02-(-0,03)
0,02-(-0,03)
60+0,03
55+0,03
0,02-(-0,03)
0,02-(-0,03)
-
0,023-(-0,027)
0,02-(-0,03)
0,02-(-0,03)
-
64+0,03
64,03
64,03
-
0,01-0,06
0,01-0,04
0,01-0,04
-
0-0,093
0-0,09
0-0,09
-
50+0,027
50-49,5
50-49,5
-
0,003-0,047
0,008-0,035
0,00-0,05
0,01-0,04
0,00-0,05
0,01-0,04
-
30
132
Продолжение таблицы В.3
1
2
5.29 Радиальное биеПСГУ-2, П2К, 2П2К,
ние конца вала якоря, ЭКТ-5, 5ПСГ
относительно оси
вращения
2ПН-200М
6 Коллектор
6.1 Диаметр рабочей
2ПН-200М
поверхности коллекСТГ-7, 5ПСГ
тора:
ПСГУ-2, П2К, 2П2К
ЭКТ-5
В-600
SM5001L
МВТ-25/9
ВТ-275/120
ДТ-706-4 /ДТ-701-4
ТГ-83/25
ВГТ-275/120, ВГТ-275/150
МВГ-25/11
6.2 Диаметр рабочей
поверхности контактных колец:
6.3 Диаметр коллектора по петушкам:
6.4 Длина петушков
коллектора:
6.5 Глубина продорожки миканита коллектора
3
4
5
6
0,06
0,06
0,06
-
0,05
0,05
0,05
-
160-155
200-194
160-155
200-194
менее 184
200-192
180-172
230-216
125-120
202-191
230-216
200-190
76,3-72
230-216
202-191
200-192
180-172
230-216
125-120
202-191
230-216
200-190
76,3-72
230-216
202-191
менее 184
менее 164
менее 204
менее 115
менее 188
менее 204
менее 189
менее 69
менее 204
менее 188
+1
160 − 0 ,5
200±0,5
+1
200 − 0 ,5
180±0,5
230-1
125±0,5
202-1
230-1
200
76±0,3
230-1
202-1
ГС-500
75±0,3
75,3-72
75,3-72
менее 69
ВГТ-275/120
2ПН-200М
П2К, 2П2К
В-600,
ЭКТ-5
ПСГУ-2, 5ПСГ
МВТ-25/9
ВТ-275/120
ТГ-83/35
ВГТ-275/120, ВГТ-275/150
МВГ-25/11
2ПН-200М
П2К, 2П2К
220-1
202
251
269-1
240±0,5
285±0,5
236±0,5
269-1
79-1
268-1
230±0,5
10
20±1
220-212
202-200
248
269-264
240-237
285-282
236,5-233
269-264
79-76
268-264
230,5-226
10-7,5
20±1 - 15
220-212
202-200
248
269-264
240-237
285-282
236,5-233
269-264
79-76
268-264
230,5-226
10-7,5
20±1 - 15
менее 200
-
А-706А, (В-600+ВГТ275/120), В-600, ВТ-275/120 13+1
МВТ-25/9
10+0,5
ТГ-83/35
5±0,5
14-7
10,5-6,9
5,5-4,5
14-7
10,5-6,9
5,5-4,5
-
ВГТ-275/120, ВГТ-275/150
МВГ-25/11
ЭКТ-5
2П2К, ПСГУ-2, 5ПСГ
SM5001L
А-705А (ГС-500+ ВГТ275/120)
А-706А (В-600+ ВГТ275/120), (МВТ-25/9+МВГ25/11) ,(ВТ-275/120+ВГТ275/150)
13+1
10±0,5
18
20
10,5
14-7
10,5-6,9
18-13
20-15
10,5-6
14-7
10,5-6,9
18-13
20-15
10,5-6
-
0,5-0,8
0,5-0,8
0,5-0,8
менее 0,5
0,8-1,0
0,8-1,0
0,8-1,0
менее 0,8
ДТ-706-4/ДТ-701-4
SM5001L
ЭКТ-5, П2К, 2П2К,
ПСГУ-2
2ПН-200М
СТГ-7, 5ПСГ
1,0-1,2
1,0
1,0-1,2
1,0-0,8
1,0-1,2
1,0-0,8
менее 0,5
менее 0,8
1,5±0,2
1±0,2
1-1,5
1,3-1,7
1±0,2
1-1,5
1,3-1,7
1±0,2
1-1,5
менее 1,3
менее 1,0
133
Продолжение таблицы В.3
1
7 Машина в сборе
7.1 Зазор между щеткой и корпусом щеткодержателя:
5ПСГ
по толщине щетки
2
А-705А (ГС-500+ ТГ83/35)
А-706А (В-600+ ВГТ275/120)
по ширине щетки
(вдоль коллектора)
(МВТ-25/9+МВГ-25/11),
(ВТ-275/120+ВГТ275/150)
А-705А (ГС-500+ ТГ83/35)
А-706А (В-600+ ВГТ275/120), 5ПСГ
(МВТ-25/9+МВГ-25/11)
(ВТ-275/120+
ВГТ-275/150)
7.2 Расстояние от
корпуса щеткодержателя до рабочей поверхности коллектора
7.3 Расстояние между
боковой гранью щетки
и краем контактного
кольца
А-705А (ГС-500+ ТГ83/35)
ДТ-701-4/ДТ-706-4
А-706А (В-600+ ВГТ275/120), 5ПСГ,
2ПН-200М, П2К, 2П2К
(МВТ-25/9+МВГ-25/11),
(ВТ-275/120+ВГТ275/150)
ЭКТ-5, ПСГУ-2
SM5001L
А-705А (ГС-500+ТГ83/35)
А-706А (В-600+ВГТ275/120)
3
4
5
6
0,05-0,18
0,5
0,05-0,20
0,5
0,05-0,20
более 0,5
более 0,4
Для коллектора
0,06-0,21
Для колец
0,05-0,18
0,06-0,30
0,06-0,30
более
0,55
0,06-0,20
0,06-0,20
более 0,5
0,06-0,21
0,08-0,4
0,06-0,30
0,08-0,50
0,06-0,30
0,08-0,50
более
0,46
более 0,7
Для коллектора
0,08-0,4
Для колец
0,06-0,3
0,08-0,50
0,08-0,50
более 0,7
0,06-0,45
0,06-0,45
более 0,7
0,08-0,4
0,08-0,50
0,08-0,50
1+0,5
2,0
1-1,5
2,0-2,5
1-1,5
2,0-2,5
2+1
2-3
2-3
2-4
2-4
2-4
2-4
1,5
2-4
1,5
2-4
1,5
1,0
1-1,5
1-1,5
2,5±1
1,5-3,5
1,5-3,5
более 0,7
менее 1,0
более 1,5
менее 2
более 3
менее 2
более 4
менее 2
более 4
менее 1,0
более 1,5
менее 1,5
более 3,5
134
Продолжение таблицы В.3
1
7.4 Зазор между бокоГС-500
вой гранью щетки и
петушками коллектора В-600
(зазор между корпусом щеткодержателя
и головкой винта,
крепящего вентилятор со стороны контактных колец)
2
3
5
1,0
11+7
1-3
1-3
-5
6-18
6-18
5,5-15,0
5,5-15,0
1-3
1-3
3-15
3-15
5,3-13,5
5,3-13,5
6,94-16,07
6,94-16,07
0,02
0,02
0,02
более
0,07
0,03
0,03
0,03
0,03
0,03
0,03
0,04
0,04
0,04
0,02
0,02
0,02
0,01
0,02
0,02
более
0,09
более
0,02
более
0,02
0,02
0,02
0,02
более
0,02
1,3
1,3
1,3
1,5-2,0
1,5-2,0
1,5-2,0
-
2,0
2,0
2,0
-
2,5
1,9
1,5
1,25
2,5
1,9
1,5
1,25
2,5
1,9
1,5
1,25
-
9,5
+5,5
-4,0
1,0
8±5
ВГТ-275/120
9+4,5
МВГ-25/11
-3,7
11
7.5 Биение коллектора (контактных колец) в холодном состоянии, не более
7.6 Биение коллектора (контактных колец) в горячем состоянии, не более
7.7 Допускаемая разница биения коллектора (контактных колец) в холодном и горячем состоянии, не
более
7.8 Минимальный
воздушный размер
между якорем и главными полюсами
(толщина проходного
щупа)
ВГТ-275/150
А-705А (ГС-500+ ТГ83/35), ПСГУ-2, СТГ-7,
ЭКТ-5, П2К, 2П2К,
2ПН-200М, 5ПСГ
А-706А (В-600+ ВГТ275/120), (МВТ25/9+МВГ-25/11), (ВТ275/120+ВГТ-275/150),
ДТ-701-4/ДТ-706-4
А-705А (ГС-500+ ТГ83/35)
А-706А (В-600+ВГТ275/120), (МВТ25/9+МВГ-25/11), (ВТ275/120+ВГТ-275/150),
ПСГУ-2, СТГ-7, ЭКТ-5,
П2К, 2П2К, 2ПН-200М,
5ПСГ
ДТ-701-4/ДТ-706-4
А-705А (ГС-500+ ТГ83/35)
А-706А (В-600+ВГТ275/120), (МВТ-25/9+МВГ25/11), (ВТ-275/120+ВГТ275/150), ПСГУ-2, СТГ-7,
ЭКТ-5, П2К, 2П2К,
2ПН-200М, 5ПСГ,
ДТ-701-4/ДТ-706-4
А-705А (ГС-500+ТГ83/35)
А-706А (В-600+ВГТ275/120)
(МВТ-25/9+МВГ-25/11),
(ВТ-275/120+ВГТ-275/150),
ЭКТ-5, П2К, 2П2К, 5ПСГ
ПСГУ2, СТГ-7
2ПН-200М
ДТ-701-4/ДТ-706-4
SM5001L, LTMN-10в
6
менее 1,0
более 4,0
менее 6
более 18
менее 5,5
более
15,0
менее 1,0
более 4,0
менее 3
более 15
менее 5,3
более
13,5
менее 6,9
более
17,1
МВТ-25/9
ТГ-83/35
4
+5,07
-4,06
более
0,08
более
0,08
135
Окончание таблицы В.3
1
2
А-706А (В-600+ВГТ7.9 Минимальный
275/120), (ВТ-275/120+
воздушный зазор
ВГТ-275/150)
между якорем и доба(МВТ-25/9+МВГ-25/11)
вочными полюсами
ПСГУ-2
СТГ-7, 5ПСГ
ЭКТ-5
2П2К,2ПН-200М
П2К
ДТ-701-4/ДТ-706-4
SM5001L
3
3,0
1,5
6,5
7+1
4,5
4
5,5
4,75
3,0
4
3,0
1,5
6,5
7-8
4,5
4
5,5
4,75
3,0
5
3,0
1,5
6,5
7-8
4,5
4
5,5
4,75
3,0
6
-
7.10 Глубина выработки рабочей поверхности коллектора
под щетками
Для всех машин
0
0
0
более 0,3
7.11 Перекос щеткодержателя относительно рабочей поверхности коллектоТо же
0,75
0,75
0,75
ра, не более
ДТ-701-4/ДТ-706-4
0,65
0,65
0,65
более 0,5
7.12 Перекос щетки
по длине коллекторТо же
1,5
1,5
1,5
ной пластины, не более
ДТ-701-4/ДТ-706-4
1,25
1,25
1,25
Примечание. Знак «–» перед числовым значением (в скобках) указывает наличие зазора.
136
Продолжение таблицы В.4
1
Продолжение приложения В
2
3
4
5
6
Таблица В.4 - Нормы допусков и износов подвозбудителей генераторов и
электродвигателей повышенной частоты переменного тока
Наименование детали
и размера
1
1 Статор (станина)
1.1 Диаметр посадочной поверхности статора (станины) под
подшипниковые щиты
(с обеих сторон)
1.2 Овальность посадочной поверхности
статора (станины) без
расточки под подшипниковый щит, не
более
1.3 Расстояние между
полюсами
1.4 Размер от торца
станины до лобовой
части обмотки, не менее:
1.5 Разница расстояний между башмаками полюсов
1.6 Размер резьбы отверстий в статоре
(станине) для крепления подшипниковых
щитов
1.7 Диаметр отверстий
в лапах статора (станины) для установки
на тепловозе
Тип машины
Размер новой детали,
мм
2
3
Допускаемый размер, Браковочмм, при выпуске из
ный
ремонта
размер в
эксплуаСР
КР
тации, мм
4
5
6
АОС-2-62-6-100
300+0,215
301
301
-
4АЖ160М602
286-0,32
285
285
-
4АЖ225М602
409-0,04
408
408
-
+0,12
ВС-650Б
ВС-652
А2-82-6-100
434
230+0,045
398+0,095
434-438
230-233
398-398,2
434-438
230-233
398-398,2
-
ВС-650Б, ВС-652
0,1
0,2
0,2
-
293,8-294,7
293,8-294,7
-
294+0,7
ВС-650Б
-0,2
ВС-652
100,6±0,2
100,4-100,8 100,4-100,8
-
ВС-650Б
2,5
2,5
2,5
-
ВС-650Б
М 12
М12, М14
М12, М14
-
ВС-652
ВС-650Б
ВС-652
А2-82-6-100
4АЖ160М602
4АЖ225М602
АОС-2-62-6-100
М8
22+1(М16)
14+0,43
24+0,52
15+0,43
19+0,52
15+0,43
М8, М10
23-24 (М16)
14-15
24-25
15-16
19-20
15-15,5
М8, М10
23-24 (М16)
14-15
24-25
15-16
19-20
15-15,5
-
302±0,027
302
302
-
434-438
230-233
286-286,2
398-398,2
434-438
230-233
286-286,2
398-398,2
-
2 Подшипниковые щиты
2.1 Диаметр посадоч- АОС-2-62-6-100
ной поверхности подшипникового щита для ВС-650Б
посадки в статор (ста- ВС-652
нину) с обеих сторон 4АЖ160М602
А2-82-6-100
434
-
+0,057
+0,005
230+0,03
286+0,081
398±0,031
137
Продолжение таблицы В.4
1
2
2.2 Зазор при посадке
ВС-650Б
подшипниковых щитов в статор (станину) ВС-652
2.3 Диаметр отверАОС-2-62-6-100
стия в подшипникоВС-650Б
вом щите для креплеВС-652
ния к статору (станине)
4АЖ160М602
противоположной
контактным кольцам
противоположной
контактным кольцам
2.8 Зазор при посадке
в щит подшипников:
7В207111
7В204111
-
0-0,075
0-0,07
0-0,07
-
12
+0,43
12-13
12-13
-
13
+0,24
13-14,5
13-14,5
-
9+0,36
6
9-10,5
-
12-13
12-13
-
14+0,43
14-15
14-15
-
ВС-652
14-0,2
19-0,1
14-11
19-16
14-11
19-16
-
ВС-652
ВС-650Б
19-0,1
18-0,5
19-16
18-16
19-16
18-16
-
4АЖ160М602
А2-82-6-100
АОС-2-62-6-100
ВС-650Б
ВС-652
110+0,035
150±0,014
100±0,012
150+0,04
72+0,03
110-110,03
110-110,03
149,98-150,02 149,98-150,02
100±0,012
100±0,012
150,00-150,06 150,00-150,06
72,00-72,05 72,00-72,05
-
ВС-650Б
ВС-652
150+0,04
72+0,03
150,00-150,06 150,00-150,06
72,00-72,05 72,00-72,05
-
ВС-652
0,02
0,015
0,03
0,02
0,03
0,02
-
ВС-650Б
ВС-652
0-0,058
0-0,043
0-0,08
0-0,06
0-0,08
0-0,06
-
ВС-650Б, ВС-652
0-0,043
0-0,06
0-0,06
-
-
0,01-0,033
0,02-0,035
0,01-0,04
0,02-0,04
0,01-0,04
0,02-0,04
-
2.6 Овальность и конусообразность гнезда в подшипниковом
щите под посадку
подшипника, не более ВС-650Б
2.7 Зазор при посадке
подшипника в щит со
стороны:
контактных колец
5
-0,07
+0,11
9-10,5
2.4 Толщина прилива
подшипникового щита по оси отверстия
для болта крепления к
статору (станине) со
стороны:
контактных колец
ВС-650Б
2.5 Диаметр гнезда
для посадки подшипника со стороны:
контактных колец
4
-0,07
+0,11
+0,013
А2-82-6-100
противоположной
контактным кольцам
3
-0,067
+0,116
12
138
Продолжение таблицы В.4
1
2
3 Детали подшипниковых узлов
3.1 Диаметр отверстий
или размер резьбы в
крышке для крепления
к подшипниковому
щиту:
4АЖ160М602
наружной
внутренней
3.2 Толщина крышки
по оси отверстия
крепления к подшипниковому щиту со
стороны контактных
колец:
наружной
внутренней
3.3 Толщина крышки
по оси отверстия
крепления к подшипниковому щиту со
стороны, противоположной контактным
кольцам:
наружной
3
4
5
6
9+0,35
9-9,5
9-9,5
-
А2-82-6-100,
АОС-2-62-6-100
ВС-650Б
ВС-652
ВС-650Б, ВС-652
9+0,36
11+0,28
9+0,2
М8
9-10,5
11-12,5
9-10,5
М8, М10
9-10,5
11-12,5
9-10,5
М8, М10
-
ВС-650Б
ВС-652
ВС-650Б
ВС-652
6
8-0,3
12-1
8-0,3
6-5
8-7
12-10
8-7
6-5
8-7
12-10
8-7
-
ВС-650Б
9+1,5
10,5-6,0
10,5-6,0
-
8-2,5
внутренней
3.4 Диаметр отверстий для крепления
вентилятора к подшипниковому щиту
3.5 Толщина крышек
подшипникового щита
3.6 Диаметр посадочной поверхности
крышки подшипника
в подшипниковый
щит
-0,3
ВС-652
ВС-650Б
ВС-652
12-1
8-0,3
8-7
12-10
8-7
8-7
12-10
8-7
-
АОС-2-62-6-100,
А2-82-6-100
А2-82-6-100
18+0,43
9
18-19
9-7
18-19
9-7
-
АОС-2-62-6-100
7
7-6
7-6
-
АОС-2-62-6-100
100-0,23
99,5
99,5
-
-0,125
109,87
109,87
-
ВС-650Б
150-0,04
150-0,04
150-0,04
-
ВС-652
72-0,08
72-0,08
72-0,08
-
110
4АЖ160М602
150
А2-82-6-100
-0,036
-0,06
-0,165
150
-0,06
-0,165
150
-0,06
-0,165
-
139
Продолжение таблицы В.4
1
2
3.7 Диаметр посадочной поверхности
уплотнительных колец со стороны:
контактных колец
ВС-650Б
противоположной
контактным кольцам
ВС-650Б
3.8 Натяг при посадке
уплотнительного
кольца на вал якоря
со стороны:
контактных колец
ВС-650Б
противоположной
контактным кольцам
ВС-650Б
3.9 Натяг при посадке
шарикоподшипников
на вал ротора (якоря) ВС-650Б, ВС-652
4 Щеткодержатели
4.1 Тангенциальный
размер обоймы щетВС-650Б
кодержателя
ВС-652
4.2 Аксиальный размер обоймы щеткодержателя
3
4
5
75+0,046
76-74,6
76-74,6
-
65+0,03
65-64,5
65-64,5
-
0,03-0,036
0,03-0,04
0,03-0,04
-
0,01-0,04
0,01-0,04
0,01-0,04
-
0,005-0,027
0,01-0,03
0,01-0,03
-
25,04-25,16
25,04-25,16
10,0-10,1
10,0-10,1
более
25,5
более
10,3
25+0,124
+0,04
10+0,06
32+0,18
6
ВС-650Б
+0,05
32,05-32,30
32,05-32,30
более
32,65
ВС-652
12,5+0,12
12,50-12,75
12,50-12,75
более 13,0
Примечание - Нажатие на щетку при выпуске из ремонта у машин ВС-650Б – 18,5-19,5 Н (браковочный – менее 18 Н и более 20 Н) и у машин ВС-652 – 4-6 Н(браковочный – менее 4 Н и более 6 Н).
5 Ротор (якорь)
5.1 Диаметр шейки
+0 , 02
+0 , 02
+0 , 02
45 + 0 , 003
45 + 0 , 003
45 + 0 , 003
АОС-2-62-6-100
вала ротора (якоря) в
+0,023
+0,02
+0,02
70
70
70
месте посадки под+0,003
+0,01
+0,01
4АЖ225М602
шипника
4АЖ160М602
50+0,023
50+0,02
50+0,02
+0,003
+0,01
+0,01
-
70+0,02
70+0,02
-
70+0,02
70+0,02
-
30+0,02
30+0,02
-
70+0,023
А2-82-6-100
+0,003
70
+0,023
30
+0,017
+0,003
ВС-650Б
ВС-652
5.2 Овальность, конусообразность шейки
вала в месте посадки
шарикового подшипника, не более
5.3 Диаметр вала ротора (якоря) в месте
посадки втулки с контактными кольцами
+0,002
ВС-650Б
0,01
0,02
0,02
-
ВС-652
0,008
85+0,086
0,02
0,02
-
ВС-650Б
+0,06
85-86
85-86
-
38-39
38-39
-
38+0,047
ВС-652
+0,03
140
Продолжение таблицы В.4
1
5.4 Диаметр вала в
месте посадки пакета ВС-650Б
листов стали сердечника якоря (ротора)
ВС-652
5.5 Диаметр шейки
вала в месте посадки
уплотнительных колец со стороны:
2
3
4
5
6
95-97
95-97
-
45-46
45-46
-
75-74,50
75-74,50
менее 74
95+0,07
+0,045
45
+0,11
+0,05
75+0,03
контактных колец
противоположной
контактным кольцам
5.6 Натяг для посадки
пакета листов стали
сердечника якоря на
вал
5.7 Диаметр вала в
месте посадки колеса
вентилятора
5.8 Размер резьбы цилиндрической части
или конуса вала
ВС-650Б
+0,01
65
+0,04
ВС-650Б
+0,02
65-64,5
65-64,5
менее 64
ВС-650Б
0,01-0,07
0,01-0,07
0,01-0,07
-
ВС-652
0,01-0,11
0,01-0,11
0,01-0,11
-
+0 , 02
42 + 0 , 003
+0 , 02
42 −0 , 2
+0 , 02
42 −0 , 2
45-0,02
60+0,023
45,35
45,35
60+0,02
64,98
М33×1,5-8g
M30×1,5-8g
М16-8g,
M14-8g
-
АОС-2-62-6-100
4АЖ160М602
+0,003
-
А2-82-6-100
4АЖ225М602
65-0,02
ВС-650Б
М33×1,5-8g
ВС-652
М16-8g
60+0,02
64,98
М33×1,5-8g
M30×1,5-8g
М16-8g,
M-14-8g
85+0,05
85-86
85-86
-
38+0,027
38-39
38-39
-
0,01-0,085
0,01-0,08
0,01-0,08
-
0,003-0,047
0,003-0,05
0,003-0,05
-
95+0,035
95-97
95-97
-
45+0,05
45-46
45-46
-
170±1
171-165
171-165
менее 160
95±0,3
95,3-92,0
95,3-92,0
менее 88
25
117
25
117
25
117
-
101
101
101
-
5.9 Диаметр втулки с
контактными кольца- ВС-650Б
ми для посадки на вал
ротора (якоря)
ВС-652
5.10 Натяг для посадки втулки с контактВС-650Б
ными кольцами на
вал ротора (якоря)
ВС-652
5.11 Диаметр посадочной поверхности
пакета листов стали
ВС-650Б
сердечника ротора
(якоря) для посадки
на вал
ВС-652
5.12 Диаметр рабочей
поверхности контакт- ВС-650Б
ных колец
ВС-652
5.13 Допустимый
остаточный небаланс
якоря, г.см, не более:
АОС-2-62-6-100
со стороны коллектора ВС-650Б
с противоположной
стороны
ВС-650Б
-
141
Продолжение таблицы В.4
1
5.14 Биение свободного конца вала относительно общей оси
2
3
4
5
6
АОС-2-62-6-100,
А2-82-6-100
0,06
0,06
0,06
-
4АЖ160М602
4АЖ225М602
0,05
0,06
0,05
0,06
0,05
0,06
-
6 Машина в сборе
6.1 Минимальный
воздушный зазор
между полюсами и
якорем (толщина
проходного щупа)
2+0,35
-0,1
ВС-650Б
ВС-652
4АЖ160М602
4АЖ225М602
1,3
0,5-0,65
0,65-0,8
1,9-2,35
1,3
0,5-0,65
0,65-0,8
1,9-2,35
1,3
0,5-0,65
0,65-0,8
-
ВС-650Б
ВС-652
0,08-0,254
0,05-0,18
0,08-0,30
0,05-0,20
0,08-0,30
0,05-0,20
более 0,5
более 0,4
ВС-650Б
ВС-652
0,1-0,3
0,06-0,3
0,1-0,35
0,06-0,35
0,1-0,35
0,06-0,35
более 0,8
более 0,7
ВС-650Б
0,03
0,03
0,03
ВС-652
0,02
0,02
0,02
более
0,08
более
0,07
Для всех машин
-
-
-
более 0,3
6.2 Зазор между щеткой и щеткодержателем:
по толщине щетки
по ширине щетки
вдоль контактных колец)
6.3 Биение контактных колец в холодном
состоянии, не более
6.4 Глубина выработки рабочей поверхности контактных колец
под щетками
142
Приложение Г
Испытание тяговых электродвигателей, тяговых генераторов
и вспомогательных электрических машин
1 Перед испытанием электрических машин производится проверка состояния рабочей
поверхности коллектора, щеточного аппарата, качества притирки щеток, правильность маркировки и расположения выводных кабелей и проводов. Проворачиванием вручную убеждаются в свободном вращении якоря, и в отсутствии касания обмотки о подшипниковый щит и стуков в подшипниках при крайних положениях якоря.
2 Приемо-сдаточные испытания тяговых электрических машин тепловозов производятся
согласно ГОСТ 2582-81 с соблюдением режимов и норм, приведенных в таблицах Г.1-Г.6.
3 Активное сопротивление обмоток электрических машин, измеренное в холодном состоянии и приведенное к температуре 20 °С, не должно отклоняться от номинального значения
более чем на ±10 % для тяговых генераторов и вспомогательных электрических машин +9 %-3 %, для
тяговых электродвигателей и ±5 % при измерении активного сопротивления обмоток статора синхронных генераторов.
4 Испытание тяговых электродвигателей и тяговых генераторов на нагревание производится методом взаимной нагрузки по режимам, приведенным в табл. Г.1 и Г.2.
Разрешается испытывать тяговые генераторы и тяговые электродвигатели без подачи
охлаждающего воздуха (кроме МПТ-99/47, ГП-300) при открытых люках в течение 1 ч при номинальном напряжении и токе, дающем превышение температуры, соответствующее превышению
температуры при номинальном режиме.
Допускается испытание на нагревание тяговых генераторов производить методом короткого замыкания. Для устойчивой работы в этом режиме использовать пусковую обмотку, ток которой должен быть в пределах 400-500 А.
Вспомогательные электрические машины постоянного тока испытываются методом взаимной нагрузки или работы на нагрузочный реостат. Допускаемое превышение температуры обмоток над температурой окружающего воздуха в конце испытания на нагревание при измерении
методом сопротивления должно быть не более значения, указанного в табл. Г.7.
Допускается проведение испытаний по пп. 4, 5, 12 табл. Г.1; 3, 6, 13 табл. Г.2; 3, 5, 13 табл.
Г.3; 3, 5, 12 табл. Г. 4; 4, 6, 7, 14 табл. Г. 5 без рассоединения испытуемых машин.
5 Проверка скоростных характеристик тяговых электродвигателей производится в обоих
направлениях вращения якоря. Отклонение действительной частоты вращения от номинальной, не
должно превышать ±4 % для электродвигателей, спроектированных до 1 июня 1966 г., и ± 3% для
тяговых электродвигателей, спроектированных после 1966 г. Разность между частотами вращения
в одну и другую сторону при токе, соответствующем номинальной мощности и при номинальном
возбуждении, выраженная в процентах от среднего арифметического обеих частот вращения,
должна быть не более 4 %.
6 Испытание тяговых электродвигателей на повышенную частоту вращения должно производиться при частоте вращения, превышающей на 25 % максимальную, а для постоянно соединенных последовательно тяговых двигателей – на 35 %. Допускается производить испытание при
частоте вращения, превышающей максимальную на 20 %, электрических машин, спроектированных до 1 июня 1966 г.
Испытание тяговых генераторов и вспомогательных машин на повышенную частоту вращения производится при частоте вращения, превышающей на 20 % максимальную, гарантированную заводом-изготовителем. Испытание должно проводиться на нагретой машине при холостом
ходу в течение 2 мин, после чего в машине не должно быть каких-либо изменений, могущих отразиться на ее работе. Асинхронные вспомогательные машины на повышенную частоту вращения не
испытываются.
143
Класс нагревостойкости изоляции
A
E
B
F
H
Якоря
100
105
120
140
160
Полюсов
100
115
130
155
180
Коллектора
95
95
95
95
105
7 Проверка электрической прочности межвитковой изоляции производится при холостом
ходу машины в течение 5 мин по режимам, указанным в табл. Г. 1 – Г. 6 прилож. 12.
8 Биение коллектора, контактных колец на нагретой машине допускается для тяговых генераторов и тяговых электродвигателей не более 0,06 мм, для вспомогательных машин – не более
0,04 мм. Разница между биением в холодном и горячем состоянии должна быть для тяговых генераторов и тяговых электродвигателей не более 0,03 мм, для вспомогательных машин – 0,02 мм.
9 Проверка работы на холостом ходу с приработкой щеток производится:
- тяговых генераторов в течение 30-40 мин при нормальном направлении вращения и частоте вращения 750 об/мин для ГП-300А, ГП-300БУ2, ГП-311ВУ2, ГП-312У2; 850 об/мин для
МПТ-99/47А, ГП-311БУ2; 1000±1% для ГС-501А;
- вспомогательных машин в течение 20-30 мин при частоте вращения, равной 25-40 %
номинальной;
- тяговых электродвигателей в течение 30 мин при частоте вращения 500 об/мин для
ЭДТ-200Б; 585 об/мин для ЭД-107А, ЭД-118А, ЭД-118БУ1; 610 об/мин для ЭД-108, ЭД-108АУ1;
657 об/мин для ЭД-120А, ЭД-121А; 652 об/мин для ЭД-125Б и 295 об/мин для ТЕ-006;
- асинхронные электродвигатели в течение 20-30 мин при частоте 50 Гц.
10. Сопротивление изоляции обмоток относительно корпуса электрической машины в горячем состоянии при температуре 100-10 °С должно быть не менее указанного в табл. Г. 1 – Г.6
прилож. Г после проведения испытаний в последовательности, предусмотренной этими таблицами. Измерение сопротивления изоляции производится после испытания электрической машины на
нагревание.
11 Испытание электрической прочности изоляции обмоток относительно корпуса и между
обмотками производится после испытания машины в горячем состоянии согласно данным прилож. Д. При этом электрические машины, в которые входят узлы (остов, якорь), отремонтированные разными объемами, испытываются напряжением, соответствующим меньшему объему ремонта.
12 Электрические машины должны иметь удовлетворительную коммутацию при всех токах, соответствующих рабочим характеристикам машины при обоих направлениях вращения для
реверсивных машин и при рабочем направлении вращения для нереверсивных машин. Для реверсивных электрических машин испытание производить в течение 30 с при вращении в каждую сторону, для нереверсивных машин – в течение 1 мин при рабочем направлении вращения.
При изменении направления вращения допускается холостой ход в течение 5-15 мин для
притирки щеток.
Режимы проверки коммутации должны соответствовать ГОСТ 2582-81 и приведены в
табл. Г. 1 – Г. 5 прилож. Г.
При классе коммутации не более 1 1/2 разрешается выдача электрической машины в эксплуатацию. Степень искрения записывается в протокол испытаний. При перебросах или искрении
во время испытаний выявляются их причины, устраняются дефекты и машина повторно испытывается. Электрическая машина считается выдержавшей испытания, если она не получила никаких
механических повреждений или кругового огня, коллектор пригоден к дальнейшей работе без
очистки или какого-либо исправления.
13 Характеристика холостого хода тяговых генераторов снимается при номинальной частоте вращения. Отклонение напряжения с изменением тока возбуждения должно соответствовать
таблицам завода-изготовителя на данный генератор. Отклонение напряжения не должно превышать ±5 % .
Значение напряжения возбудителей, вспомогательных генераторов и стартер-генераторов
при номинальной частоте вращения должно соответствовать номинальным значениям напряжения
с отклонением не превышающим ±5 %.
144
Обмотка
14 Проверка уровня вибрации производится на электрической машине жестко закрепленной на стенде. Измерение вибрации согласно ГОСТ 20815-93 производится на подшипниковых
щитах со стороны привода и коллектора в направлении, перпендикулярном оси вращения (вертикальном). Контроль уровня вибрации производится при работе электрической машины в режиме
холостого хода при установившейся максимальной частоте вращения.
15 Испытание синхронных генераторов на кратковременную перегрузку по переменному
току производится в течение 2 мин при значении тока согласно табл. Г.3 приложения Г.
16 После проведения испытаний синхронных генераторов на нагрев методом короткого
замыкания при одновременном замыкании обеих звезд (без выпрямителя) производится испытание на кратковременную перегрузку по току в течение 2 мин. Режимы должны соответствовать
табл. Г. 3 приложения Г.
17 При неудовлетворительной коммутации электрической машины проверяется:
- притирка щеток по коллектору, нажатие на щетки, зазор между корпусом и щеткой, а
также между щеткодержателем и коллектором. Площадь прилегания щеток к коллектору должна
быть не менее 75 %;
- биение коллектора, которое должно быть в пределах установленных норм. Местное биение коллектора, выступание или западание одной пластины или группы пластин не допускается;
- правильность расстановки щеткодержателей относительно коллектора;
- соответствие типа установленного якоря типу магнитной системы, зазор между якорем
и полюсами, количество прокладок под сердечниками добавочных полюсов, надежность крепления траверсы, совпадение меток на щите и остове, поставленных при предыдущих испытаниях.
Если указанные параметры соответствуют нормам, а искрение машины более допустимого, необходимо проверить правильность установки нейтрали, а при необходимости и зону безыскровой коммутации машины методом, указанным ниже.
Проверка правильности установки нейтрали. В неподвижной машине к двум соседним
щеткодержателям подключается гальванометр или милливольтметр, имеющий двустороннюю
шкалу с нулем в середине.
От постороннего источника питания в обмотку главных полюсов подается ток, равный
5-10 % номинального тока возбуждения. При подаче тока стрелка прибора будет отклоняться. Поворотом траверсы в ту или иную сторону необходимо добиться наименьшего отклонения стрелки. Чтобы не повредить прибор при повороте траверсы, его следует отключать. Для проверки правильности найденного нейтрального положения необходимо повернуть якорь в направлении его нормального вращения и снова проверить нейтраль. Если отклонение стрелки прибора
будет при этом незначительное, траверсу следует закрепить окончательно, после чего произвести
проверку еще раз. Если проведенные работы не улучшили коммутацию, следует определить зону
безыскровой работы машины и произвести необходимую регулировку.
Определение зоны безыскровой работы машины методом подпитки добавочных полюсов.
При правильно подобранных добавочных полюсах границы безыскровой коммутации должны
располагаться симметрично относительно горизонтальной оси нагрузки электрической машины. В
большинстве случаев при настройке коммутации ограничиваются определением границ искрения
при номинальной нагрузке.
145
Если коммутация машины не улучшается после изменения зазора под добавочными полюсами по номинальному режиму, необходимо проверить расположение зоны безыскровой работы на различных режимах нагрузки электрической машины (5-6 точек). При этом вся зона безыскровой работы сместится вниз от горизонтальной оси нагрузок, если добавочные полюсы сильные,
и, наоборот, сместится вверх, если добавочные полюсы слабые. В первом случае зазор под добавочными полюсами необходимо увеличить, во втором уменьшить.
Определение зоны безыскровой работы электрической машины производится в такой последовательности. Собрать последовательную электрическую цепь из обмотки якоря и обмоток
добавочных полюсов испытуемой электрической машины, амперметра постоянного тока с нулем в
середине шкалы и выключателя.
К обмотке одного из дополнительных полюсов через переключатель, позволяющий изменять направление тока, подключается вспомогательный генератор, последовательно соединенный
с амперметром постоянного тока.
Ток подпитки регулировать реостатом, включенным последовательно в цепь независимой
обмотки возбуждения вспомогательного генератора.
Ток подпитки изменяется до тех пор, пока не исчезнет искрение. Если искрение исчезнет
при подпитке, то добавочные полюсы слабые и зазор между якорем и добавочным полюсом необходимо уменьшить. Если искрение исчезнет при отпитке, то зазор следует увеличить. Расчет зазора производить по формуле
δ
δí =
′
1 ± ∆II ⋅ θ / (θ − 1)
где δн – необходимый зазор (новый); δ - имеющий зазор (старый); ∆І – ток отпитки или
подпитки; І – ток якоря; θ – отношение ампер-витков (θ = Aw дп/Awя); Aw дп – ампер-витки добавочных полюсов; Awя – ампер-витки обмотки якоря.
[
]
Знак «+» в знаменателе берется, если помогает подпитка, т.е. направление тока подпитки совпадает с направлением тока. Знак «-» берется, если помогает отпитка, т.е. ток подпитки не совпадает по направлению с током возбуждения добавочных полюсов. Числовое значение θ для
генераторов МПТ-99/47А – 1,293, для ГП-311В, ГП-311Б – 1,290, ГП-312 – 1,375, для возбудителей ВТ-275/120 и вспомогательного генератора ВГТ-275/150 – 1,545.
146
Таблица Г.1 – Перечень приемо-сдаточных испытаний тяговых электродвигателей
№
п/п
Вид испытания
ЭД120АУ2
1
1
2
Измерение сопротивления изоляции обмоток в холодном состоянии,
МОм, не менее
Измерение омического сопротивления обмоток при
температуре
+20°С, Ом (±10%):
якоря;
главных
полюсов;
добавочных
полюсов
Испытание на
нагревание:
напряжение, В
ток, А
Превышение температуры обмотки, °С, не более:
якоря
главных полюсов
добавочных полюсов
коллектора
Проверка частоты
вращения и реверсирования по
ГОСТ 2582-81,
об/мин
3
2
3
4
5
6
Испытание на повышенную частоту вращения продолжительностью
2 мин, об/мин
Пятиминутное испытание электрической прочности
межвитковой изоляции обмоток
напряжения, В
ЭДЭД-125У2 ЭД-107А
121АУ2
4
5
ЭД-108АУ1,
ЭД-118АУ2,
ЭД-118БУ
ТЕ-006
ЭДТ-200Б
7
8
9
6
20
20
20
20
20
20
20
0,0107
0,0107
0,0107
0,013
0,0135
0,00766
0,00598
0,0088
0,0088
0,1188
0,0105
0,0105
0,00773
0,00492
0,00776
0,00776
0,00776 0,00821
0,00821
0,00471
0,00308
500±2% 523±2% 512±2% 470
728±3% 696±3% 709±3% 575*
470
575*
200
600*
275
760*
160
155
160
155
160
155
140
155
140
155
130
130
120
130
155
95
155
95
155
95
130**
95
155
95
130
95
655±20
704±21
655±20
585
585,
ЭД108АУ1
610
295
130
95
500
2900
2900
2900
2860
2860,
ЭД108АУ1
2340
2850
2650
1100
1100
1100
1050
1050
280
615
147
Продолжение таблицы Г1
1
2
3
7
Проверка биения
0,06
коллектора (на
нагретой машине), мм, не более
8
Проверка коммутации:
І режим (4 по
ГОСТ 2582-81)
напряжение, В
388
при полном поле
ток перегрузки, А 1160
4
0,06
5
0,06
6
0,06
388
375
303
9
0,06
303
130
1300
1160
1200
1100
1100,
ЭД108АУ1
635
1130
700
476, ЭД108АУ1
525
2290, ЭД108АУ1
1870
36
283
430
463, ЭД108АУ1
475
720, ЭД108АУ1
700
585, ЭД108АУ1
610
197
30
30
750
600
750
600
750
600
700
476
частота вращения,
об/мин
2320
2320
2320
2290
ток при полном
поле, А
0,06
8
0,06
275
ІІ режим (5 по
ГОСТ 2582-81)
напряжение, В
ток, А
степень ослабления поля, %
ІІІ режим (6 по
ГОСТ 2582-81)
напряжение, В
7
34
34
24
36
512
512
536
463
880
880
840
720
410
505
2240
2420
25
275
частота вращения,
об/мин
704
704
652
585
время испытаний
в каждом направлении, с
Измерение сопротивления изоляции обмоток в горячем состоянии,
МОм, не менее
Определение
омического сопротивления обмоток в горячем
состоянии1
30
30
30
30
820
750
499
295
30
9
10
2
2
2
2
2
2
-
-
-
-
-
-
2
-
148
Окончание таблицы Г1
1
2
3
4
11 Испытание в течение 1 мин при
частоте 50 Гц
электрической
прочности изоляции обмоток относительно корпуса машины и
между обмотками 2000/
2000/
напряжением, В
2500*** 2500
12 Проверка уровня
вибрации (в режиме холостого
хода на упругом
стенде):
номинальная ча657
645
стота вращения,
об/мин
13
5
6
7
8
9
2100/
2500
2000/
2500
2000/
2400
1800/
2100
1800/
2400
652
585
585, ЭД108АУ1
610
283
499
максимальная частота вращения,
об/мин
2320
2320
2320
2290
2290
2420
2240
эффективная
виброскорость,
мм/с, не более
4
4
4
4
4
4
4
2320
2320
2320
2290
2290
2400
1900
Испытание в течение
1 ч на нагрев от трения щеток и подшипников на холостом
ходу без вентиляции
при частоте вращения, об/мин
1
Определяется по таблицам, рассчитанным по формуле rr =rx[1+α (tr-tx)]
где rr – сопротивление испытуемой обмотки в горячем состоянии, Ом; rx – сопротивление испытуемой обмотки в холодном состоянии, Ом, должно соответствовать данным табл. 1 приложения Н); α = 0,004 – температурный коэффициент расширения меди; tr – температура нагрева обмоток в результате испытаний; tx –
температура, при которой измерено сопротивление rx.
* Испытание в течение 1 ч без вентиляции
** Для катушек с изоляцией «Монолит-2» 155 °С.
*** Здесь и далее до косой черты испытательное напряжение для машин при среднем ремонте СР, за косой
чертой – при капитальном ремонте КР.
149
Таблица Г.2 - Перечень приемо-сдаточных испытаний генераторов постоянного тока
№
п/п
1
1
2
3
4
Тип тягового генератора
Вид испытаний
2
Измерение сопротивления изоляции обмоток в холодном состоянии, МОм, не
менее
Измерение омического сопротивления
обмоток при температуре +20°С, Ом
(±10%):
якоря
возбуждения
добавочных полюсов
пусковой
Проверка работы на холостом ходу при
частоте вращения, об/мин
Испытание на нагревание:
время испытания, ч
напряжение, В
ток, А
частота вращения, об/мин
превышение температуры обмотки, °С
не более:
якоря
возбуждения
добавочных полюсов
коллектора
МПТ99/47А
ТД-802
ГП-300А
ГП-300БУ2
ГП-311БУ2
ГП-311ВУ2
ГП-312У2
3
4
5
6
7
8
20
20
20
20
20
20
0,00205
0,985
0,00147
0,0037
0,00199
0,4
0,0015
0,006
0,00607
0,72
0,0039
0,0033
0,001178
0,863
0,000865
0,00473
0,001178
0,863
0,000865
0,00473
0,00103
0,90
0,00087
0,0045
850
750
750
850
750
750
4
560
2460
4
377
2350
4
645
1210
6
465
4320
6
465
4320
6
356
3570
850
120
180
130
95
750
140
155
155
85
750
140
130
180
95
850
140
180
155
95
750
140
180
155
95
750
140
180
155
95
150
Продолжение таблицы Г2
1
2
5
Проверка характеристики холостого хода при номинальной частоте вращения,
об/мин**
6
Испытание в течение 2 мин на повышенную частоту вращения, об/мин
7
Испытание в течение 5 мин электрической прочности межвитковой изоляции
напряжением, В
8
Проверка биения коллектора в горячем
состоянии, мм, не более
9
Проверка в течение 1 мин коммутации:
напряжение, В
ток, А
частота вращения, об/мин
10 Измерение сопротивления изоляции обмоток в горячем состоянии, МОм, не менее
11 Определение омического сопротивления
обмоток в горячем состоянии1
3
4
5
6
7
8
850
750
750
850
750
750
1020
900
900
1020
900
937
850
650
975
775
775
630
0,06
0,06
0,06
0,06
0,06
0,06
335
4000
850
230
3000
750
410
1900
750
300
6600
850
300
6600
750
212
6000
750
1
1
2
1
1
1
-
-
-
-
-
-
151
Окончание таблицы Г2
1
2
3
12 Испытание электрической прочности изоляции обмоток относительно корпуса и
между обмотками в течение
1 мин при частоте 50 Гц напряжением, В
1800/2400*
независимого возбуждения
добавочных полюсов и якоря
4
1800/2400
13
Проверка уровня вибрации при частоте
вращения, об/мин
Двойная амплитуда вибрационного смещения, замеренная на подшипниковом
щите на стенде в любом направлении,
мм, не более
5
6
7
8
1150/1500
1150/1500
1150/1500
1100/1500
1600/2400
1600/2100
1600/2100
1610/2150
750
850
750
750
850
750
0,07
0,08
0,07
0,07
0,07
0,07
1
Определяется по таблицам, рассчитанным по формуле
r =rx[1+a (tr-tx)] (обозначение см. в табл. Г.1)
r
* - Здесь и далее перед косой чертой – испытательное напряжение для машин при среднем ремонте СР, за косой чертой – для машин при капитальном ремонте КР.
** - Характеристика холостого хода тяговых генераторов снимается при номинальной частоте вращения. Отклонение напряжения с изменением тока возбуждения должно соответствовать таблицам завода-изготовителя на данный генератор. Отклонение напряжения не должно превышать ±5%.
Значение напряжения возбудителей, вспомогательных генераторов и стартер-генераторов при номинальной частоте вращения должно соответствовать номинальным значениям напряжения с отклонением не превышающим ±5%.
152
Таблица Г.3 – Перечень приемо-сдаточных испытаний тяговых синхронных генераторов
и вспомогательных электрических машин
Тип машины
№
Вид испытания
ГСВСВСп /п
ГС-504А
ГС-515
501АУ2
650ВУ2
652У2
1
2
3
4
5
6
7
1 Измерение сопротивления
изоляции обмоток в холодном
состоянии, МОм, не менее
20
20
20
20
20
2 Измерения омического сопротивления при t=20°С, Ом
0,00031±
(±10%):
0,00115
0,00115
0,0425
0,0275/
0,0000155
якоря
(статора) (статора)
0,0323*
(статора)
0,51
0,535
2,25
6,0/6,73* 0,448±
возбуждения
(ротора)
(ротора)
0,0224
(ротора)
добавочного полюса
3 Проверка работы на холостом
ходу при частоте вращения,
об/мин
1000
4 Испытание в течение 1 ч на
нагревание:
напряжение, В
К.з.**
ток, А
2×2700
частота вращения, об/мин
1000
превышение температуры обмотки, °С, не более
якоря
140/160
возбуждения
140
добавочного полюса
контактных колец или коллек- 105
тора
подшипника
95
5 Испытание в течение 2 мин на
повышенную частоту вращения, об/мин
1380
6 Испытание в течение 2 мин на
кратковременную перегрузку по 3420
току короткого замыкания, А
(перем.)
7 Испытание в течение 5 мин
электрической прочности
межвитковой изоляции
напряжением, В
600
8 Проверка биения коллектора
(контактных колец) в горячем
состоянии, мм, не более
0,06
9 Проверка коммутации в течение 1 мин:
частота вращения, об/мин
ток, А
напряжение, В
-
1000
2470
3300
1000
К.з.**
2×2480
1000
К.з.**
170
2470
К.з.**
14
4000
К.з.**
2900
1000
180
155
95
140
155
95
120
155
95
180
140
80
80
80
80
1250
3960
5000
1250
8700
(выпр.)
240
15
2х3750
645
400
160
314
0,06
0,03
0,03
0,06
-
-
-
-
95
153
Окончание таблицы Г3
1
2
10 Измерение сопротивления
изоляции обмоток в горячем
состоянии, МОм, не менее
11 Определение омического сопротивления обмоток в горячем состоянии1
12 Испытание в течение 1 мин
электрической прочности
изоляции обмоток относительно корпуса и между обмотками при частоте 50 Гц,
напряжением, В:
обмотка статора
3
4
5
6
7
1
1
3
3
10
-
-
-
-
-
1900/
2500***
1150/1500
350
1000
1900/2500 -
-
1900/2500
обмотка ротора
1150/1500 1150/1500
в сборе
1200/1500 1100/1500 13 Проверка вибрации в режиме
350
2470
4000
350
холостого хода при частоте
1000
1000
вращения, об/мин
Двойная амплитуда вибраци- 0,07
0,07
0,033
0,03
0,07
онного смещения, замерения
на подшипниковом щите на
стенде в любом направлении,
мм, не более
1
Определяется по таблицам, рассчитанным по формуле rr =rx[1+a (tr-tx)] (обозначение см. в табл.
Г.1)
* За косой чертой для машин выпуска с 1984 г.
** Режим короткого замыкания
*** Здесь и далее перед косой чертой – испытательное напряжение для машин при среднем ремонте СР за косой чертой – для машин при капитальном ремонте КР.
154
Таблица Г. 4 - Перечень приемо-сдаточных испытаний вспомогательных электрических
машин
Тип машины
№
п/п
1
1
2
3
4
5
Вид испытаний
ВГТ275/
120У2
ТГ83/35
В-600У2
2
3
4
Измерение сопротивления изоляции обмоток в холодном состоянии,
МОм, не менее
5
5
Измерения омического сопротивления обмотки при
t=20°С, Ом
(±10%):
0,032 0,0305/
якоря
0,032*
7,7
2,85/3,01
возбуждения
добавочного по0,195 0,0196/
люса
0,0156
5,14/5,37
размагничивающей
Проверка работы
на холостом ходу
при частоте вращения, об/мин
850
1800
Испытание в течение 1 ч на нагревание:
напряжение, В
75
165/180
ток, А
130/135
165
частота вращения,
об/мин
800
1800
превышение температуры обмотки, °С, не более
120/140
140
якоря
155
130/155
возбуждения
добавочного по130
130
люса
контактных колец
95
95
или коллектора
Испытание в течение 2 мин на повышенную частоту вращения,
об/мин
2160 2160
ВТВГТ275/120 275/150
5
6
МВТ25/9
МВГ25/11
ДТ701-4
ДТ706-4
8
9
10
11
7
5
5
5
5
5
20
20
0,284
0,0305 0,037 0,0476 0,0538 0,022
0,058
1,93
5,88
8,67
-
9,0
-
-
0,0195 0,019
-
0,0214 0,0103 0,0196
-
-
-
-
-
4000
850
850
800
800
2400
2400
24
5
107
120
75
120
75
75
75
75
115
125
90
180
4000
1800
1800
2000
2000
2400
2400
85
85
120
155
140
155
120
130
120
130
120
130
120
130
85
130
130
130
130
130
130
95
95
95
95
95
95
95
4800
2160
2160
2500
2500
2880
2880
-
-
-
155
Продолжение таблицы Г4
1
2
6 Испытание в течение 5 мин электрической прочности
межвитковой изоляции напряжением, В
7
8
3
4
100
235
0,03
5
6
7
8
9
10
11
32
170
100
115
115
150
115
0,03
0,03
0,03
0,03
0,03
0,03
0,03
0,03
1800
240
75
1800
150
180
4000
7,5
24
1800
142
150
1800
212
75
2000
100
75
2000
115
75
2400
125
115
2400
180
45
1,5
-
1,5
-
3,0
-
1,5
-
1,5
-
1,5
-
1,5
-
3
-
3
-
1000/
1200
1000/
1200
Проверка биения
коллектора (контактных колец) в
горячем состоянии, мм, не более
Проверка коммутации в течение 1
мин:
частота вращения,
об/мин
ток, А
напряжение, В
9
Измерение сопротивления изоляции обмоток в горячем состоянии,
МОм,
не менее
10 Определение омического сопротивления обмоток в
горячем состоянии1
11 Испытание в тече-
ние 1 мин электрической прочности изоляции
обмоток относительно корпуса и
между обмотками
при частоте 50 Гц,
напряжением, В
(обмотка ротора
в сборе)
1100/
1100/
1500** 1500
1100/ 1100/ 11100/ 1100/ 1100/
1500 1500
1500
1500 1500
156
Окончание таблицы Г4
1
2
3
12 Проверка вибрации
в режиме холостого
хода при частоте
вращения, об/мин 1800
Двойная амплитуда
вибрационного
смещения, замерения на подшипниковом щите на
стенде в любом
направлении, мм, не 0,055
более
4
5
6
7
8
9
10
11
1800
1800
1800
1800
2000
2000
2500
2500
0,055
0,02
0,055
0,055
0,055 0,055
0,020,05
0,020,05
1
Определяется по таблицам, рассчитанным по формуле rr =rx[1+a (tr-tx)] (обозначение см. в табл.
Г.1)
* За косой чертой для машин выпуска с 1983 г.
** Здесь и далее перед косой чертой – испытательное напряжение для машин при среднем ремонте
СР, после косой черты – для машин при капитальном ремонте КР.
157
Таблица Г.5 – Перечень приемо-сдаточных испытаний стартер-генераторов, мотор-компрессоров и мотор-вентиляторов
№
п/п
1
1
2
3
4
5
6
Тип машины
Вид испытаний
2
Измерение сопротивления изоляции в холодном состоянии,
МОм, не менее
Проверка биения коллектора в
холодном состоянии, мм, не более
Измерения омического сопротивления обмоток при t=20°С,
Ом (±10%):
якоря
добавочных полюсов
последовательного возбуждения
независимого возбуждения
параллельного возбуждения
Проверка работы в течение 2030 мин на холостом ходу при
частоте вращения, об/мин
Испытание на нагревание:
напряжение, В
ток, А
частота вращения, об/мин
время испытаний, ч
Проверка частоты вращения:
напряжение, В
ток нагрузки, А
ток возбуждения, А
СТГ-7
ПСГУ2
5ПСГ
2П2К
П2К
ЭКТ-5
SМ5001L,
МВ-132М
2ПН-200М
3
4
5
6
7
8
9
10
40
40
40
40
20/30*
30
20
30/40
0,02
0,02
0,02
0,02
0,02
0,02
0,02
0,02
0,0155
0,0092
0,00805
0,00766
0,014
0,0131
0,00559
0,0053
0,0033
0,0062
0,0033
0,0065
0,0039
0,00107
0,0064
0,008
0,005
0,00067
-
7,65
6,91
-
5,5
9,98
-
19,8
0,1104
-
1320
1320
1260
580
580
-
3000 (3 мин.)
110
110
110
110
110
110
110
480
455
564
400
280
340
80
340
197
1150
1
1150
1
2500
1,0
1450
1,0
1000
1,0
1450
0,5
2150
1,0
3500
1,0
110
110
110
110
110
110
110
340
455
15
455
15
564
13
400
10
280
9
340
5
80
197
}
0,157
158
Продолжение таблицы Г.5
1
3
2
7
Испытание в течение 2 мин на
повышенную частоту вращения, об/мин
4125
8
Испытание в течение 5 мин электрической прочности межвитковой изоляции напряжением, В
165
9
Проверка биения коллектора в
горячем состоянии, мм, не более 0,04
10
Проверка коммутации в течение 1 мин:
частота вращения, об/мин
1150
685
ток, А
напряжение, В
110
11
Измерение сопротивления изоляции обмоток в горячем состоянии, МОм, не менее
3,0
12
Определение омического сопротивления обмоток в горячем состоянии1
13
Испытание в течение 1 мин
электрической прочности изоляции обмоток относительно
корпуса и между обмотками
при частоте 50 Гц, напряжением, В
-
4
5
6
7
8
3960
3960
1740
1200
1740
2580
4200
143
143
143
145
165
143
510
0,04
0,04
0,04
0,04
0,04
0,04
0,04
1150
685
1050
680
1450
600
1000
420
1650
510
2150
120
3500
197
110
110
110
110
110
110
310
3,0
-
5,0
-
3,0
-
3,0/5,0
3,0
-
1,5
-
3,0/5,0
1100/1500
1300/1500
1200/1500
1300/1500
1100/1500
1260/1680
1100/1500 1250/1500
9
10
159
Окончание таблицы Г.5
1
2
14
Проверка уровня вибрации в режиме холостого хода:
номинальная частота вращения,
об/мин
максимальная частота вращения,
об/мин
эффективная виброскорость, мм/с,
не более
3
4
5
6
7
8
1050
1050
1050
1650
1000
-
3300
3300
3300
-
1200
-
2,8
2,8
2,8
2,8
2,8
-
9
10
3000
4200
1
Определяется по таблицам, рассчитанным по формуле rr =rx[1+a (tr-tx)] (обозначение см. в табл. Г.1)
* Здесь и далее перед косой чертой – значение параметра для машин при среднем ремонте СР, за косой чертой – для машин при капитальном ремонте КР.
160
Таблица Г. 6 – Перечень приемо-сдаточных испытаний асинхронных вспомогательных электрических машин тепловозов
№
п/п
1
1
2
3
4
5
6
7
Тип машины
Вид испытаний
2
Измерение сопротивления изоляции в холодном состоянии, МОм, не менее
Измерения омического сопротивления статора
при t=20°С, Ом (±10%)
Проверка работы в течение 20-30 мин на холостом ходу при частоте 50 Гц, напряжением
В
Определение тока и потерь холостого хода
при частоте 100 Гц напряжением, В
Определение в течение 10 с тока и потерь короткого замыкания при частоте 100 Гц напряжением, В
Испытание в течение 5 мин электрической
прочности межвитковой изоляции при частоте 100 Гц напряжением, В
Испытание в течение 1 мин электрической
прочности изоляции обмоток относительно
корпуса и между обмотками частотой 50 Гц
напряжением, В
А2-82-6-100
4АЖ225 М602
4АЖ160М602
МВ-11
АОС-2-62-6-100
3
4
5
6
7
25
40
40
32
2,5
0,045
0,028
0,163(±5 %)
0,052
0,144
180-200/ 105115*
180-200/
105-115
180-200/
105-115
180-200/
105-115
180-200/
105-115
394/230
400/230
400/230
-
400/230
103/59
105/60
105/60
-
110/120
-
560/320
560/320
560/320
-
2000/1500
2120/1590
2120/1590
2000/1500
1600/1600
*Здесь и далее перед косой чертой – испытательное напряжение для машин при капитальном ремонте КР, за косой чертой – для
машин при среднем ремонте СР.
161
Приложение Д
Таблица Д.1- Нормы напряжений для испытания электрической прочности
изоляции обмоток и узлов электрических машин относительно корпуса, кВ
Пальцы, изоляторы щеткодержателей
Катушка якоря (статора)
Коллекторные манжеты и цилиндры
до напрессовки на корпус
или вал
после напрессовки на
корпус или вал
после заклиновки
после пайки (сварки),
бандажировки
готовый якорь (статор)
после изготовления или
ремонта
после постановки в остов
(ротор)
В сборе
Якорные цепи (статор)
Обмотка независимого
возбуждения (ротор)
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
6,5
8,5
4,2
4,6
6,2
4,0
4,4
3,9
3,7
2,1
3,6
2,0
3,2
2,2
2,9
3,1
4,1
2,5
3,3
-
1,8
2,4
1,8
2,4
4,6
6,2
4,6
6,2
4,6
6,2
4,0
4,4
4,0
4,4
4,0
4,4
3,9
3,7
3,7
3,9
3,7
2,0
3,2
2,0
3,2
2,0
3,2
2,2
2,9
2,2
2,9
2,2
2,9
3,0
4,1
2,3
3,9
3,1
4,1
1,9
3,3
2,1
2,8
2,5
3,3
-
3,9
2,1
3,6
2,1
3,6
2,1
3,6
1,15
1,5
1,15
1,5
1,1
1,5
3,0
4,0
4,0
4,4
3,0
4,0
1,5
3,3
3,6
1,5
3,3
2,3
2,8
2,3
3,2
2,3
2,8
2,2
2,7
2,2
2,9
2,2
2,7
1,3
1,5
3,0
4,1
1,3
1,5
1,3
1,5
2,5
3,3
1,3
1,5
-
3,9
2,4
3,2
2,5
3,4
2,4
3,2
1,8
2,4
1,6
2,1
1,6
1
2,1
5
1,9
2,5
1,8
2,4
1,9
2,5
3,9
3,9
3,6
3,6
2,1
3,5
2,1
3,5
2,0
3,2
2,1
3,2
2,2
2,9
2,3
3,7
3,1
4,1
3,2
4,3
2,5
3,3
2,6
3,4
1,8
2,4
2,1
2,5
-
-
2,1
2,5
2,1
3,5
2,0
2,4
2,0
3,2
1,8
2,2
2,2
2,9
3,1
4,1
3,1
4,1
2,1
2,8
2,1
2,87
1,8
2,1
2,0
2,5
-
-
-
-
1,4
2,5
1,3
2,1
1,4
1,8
2,2
3,0
1,6
2,1
1,1
1,5
-
-
1,4
2,5
1,3
1,8
1,3
2,1
1,2
1,7
1,4
1,8
1,1
1,6
2,1
3,0
2,1
3,0
1,4
2,1
1,4
2,1
1,1
1,5
1,1
1,5
-
-
-
-
ГП-312У2
ГС-501АУ2,
ГС-504А
ТД-802
ГC-515
Тяговые электродвигатели
ЭДТ-200Б
ЭД-120А,
ЭД-121А,
ЭД-125Б
ТЕ-006
ЭД-108,
ЭД-118А,
ЭД-118Б,
ЭД-107,
ЭД-108А
Вспомогательные электрические машины:
ВТ-275/120+
ВГТ-275/150,
А-706АУ2,
В-600,
ВГТ-275/120,
А-706БУ2
МВТ-25/9+
МВГ-25/11
ДТ-701-4/
ДТ-706-4
6,5
8,5
6,5
8,5
6,5
8,5
4,5
-
4,4
-
3,0
4,0
5,2
7,0
3,8
4,6
6,2
-
4,5
6,0
4,5
6,0
4,0
4,1
4,4
4,2
4,2
4,6
6,2
4,6
6,2
4,0
4,4
4,0
4,6
3,0
4,7
4,5
5,9
3,2
3,8
4,0
4,6
3,0
2,8
3,9
3,6
2,7
3,0
2,6
2,6
2,6
2,6
2,0
1,9
6,0
7,5
4,5
6,0
3,8
-
3,1
4,0
-
3,1
4,0
-
2,1
3,0
3,0
4,7
4,2
Обмотка якоря
(статора)
после укладки
Тип машины
1
Тяговые генераторы
МПТ-99/47А
ГП-300А,
ГП-300БУ2
ГП-311БУ2,
ГП-311В
Коллектор
(кольцы
контактные)
2,7
3,0
2,1
2,7
Полюсные
катушки
Машины после
испытания
-
-
1,15
1,5
1,2
1,8
1,15
1,5
162
Окончание приложения Д
1
СТГ-7, 5ПСГ
ПСГУ2
П2К, 2П2К,
ЭКТ-5
2ПН-200М
А2-82-6-100
АОС-2-62-6100
ВС-650В
4АЖ225М602,
4АЖ160М602
SM5001L
-
2
3
3,5
3,5
4
3,75
5,00
3,75
5,00
3,75
5,00
-
5
2,6
3,5
2,6
3,5
2,6
3,5
3,6
-
-
3,5
-
3,5
-
-
-
-
-
-
6
7
3,2
8
3,1
9
3,0
-
3,2
3,1
3,0
-
3,2
3,1
3,0
3,6
3,2
-
-
3,3
2,5/
3,0
3,1
2,3
2,7
2,9
-
-
-
3,1
-
2,3
-
-
-
-
2,5
2,5
-
2,5
3,2
-
-
-
-
3,3
3,1
2,8
-
3,0
2,3
3,1
2,1
2,7
-
1,9
1,8
1,7
10
2,0
2,7
2,0
2,7
2,0
2,7
2,3
2,7
2,0
2,7
1,3
4,7
5
1,5
1,9
2,1
1,2
1,6
11
2,0
2,7
2,0
2,7
2,0
2,7
2,5
3,0
-
12
2,2
3,0
2,2
3,0
2,2
3,0
1,5
1,7
-
-
-
1,76
2,2
-
1,8
2,1
1,2
1,6
13
1,1
1,5
1,2
1,5
1,3
1,5
-
14
-
-
-
-
-
-
-
-
1,5
2,0
-
-
-
1,6
-
-
1,5
-
-
-
-
1,6
2,1
1,1
1,5
15
Примечания:
1 Если значение в таблице дано дробью, числитель соответствует СР (ремонт обмоток и узлов без замены или с частичной заменой изоляции), знаменатель – КР (ремонт с
полной заменой изоляции), недробные значения соответствуют КР.
2 При контрольных испытаниях пусковая обмотка тягового генератора
МПТ-99/47А испытывается после изготовления напряжением 1800 В, после ремонта –
1200 В; независимую – напряжением 1100 В. Изоляция между пусковой и независимой
обмотками тяговых генераторов проверяется при новых катушках напряжением 1800 В,
при отремонтированных – 1200 В. Электрическая прочность изоляции относительно корпуса дифференциальной и ограничительной обмоток возбудителя испытывается после изготовления напряжением 4 кВ, после ремонта – 2,8 кВ, после установки в станину новых
катушек – 3 кВ, отремонтированных катушек – 2,1 кВ.
163