Разработка роботизированного комплекса для обработки фланцев

ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ АВТОНОМНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО
ОБРАЗОВАНИЯ
«БЕЛГОРОДСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ НАЦИОНАЛЬНЫЙ
ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ»
(НИУ «БелГУ»)
ИНСТИТУТ ИНЖЕНЕРНЫХ И ЦИФРОВЫХ ТЕХНОЛОГИЙ
КАФЕДРА ИНФОРМАЦИОННЫХ И РОБОТОТЕХНИЧЕСКИХ СИСТЕМ
ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА
по курсовому проекту на тему:
«Разработка роботизированного технологического комплекса механической обработки
деталей типа фланец»
по дисциплине
«Технология роботизированного производства»
Студента:
Зайцева Владислава Александровича
фамилия, имя, отчество
кафедры:
систем
_Информационных и робототехнических систем
направления: 15.04.01
Машиностроение
№ и полное наименование
1
группа
курса
Преподаватель: Ларин Анатолий Иванович, ст, пр.
фамилия, имя, отчество, должность
Белгород 2025
12002441
СОДЕРЖАНИЕ
Введение ...............................................................................................................3
1. Служебное назначение детали ......................................................................4
2. Анализ технологичности конструкции детали ..........................................6
3. Определение способа и метода получения заготовки .............................10
4. Расчёт припусков и межопереходных размеров ......................................11
5. Расчёты режимов резания ...........................................................................14
6. Расчет технических норм времени .............................................................17
Заключение ........................................................................................................19
Список литературы ..........................................................................................20
Приложение 1 ....................................................................................................21
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
Разраб.
Зайцев В.А.
Рук.
Ларин А.И.
Конс.
Н. контр.
Зав. каф. Иващук О.А.
КП ТРП-25 2441 00 00 00 ПЗ
Литера
Пояснительная записка
Лист
2
НИУ БелГУ
гр. 12002441
Листов
21
Введение
Данный курсовой проект выполнен в рамках дисциплины «Технология роботизированного производства», которая рассматривает современные методы и
средства автоматизации производственных процессов.
Темой проекта является «Разработка роботизированного технологического
комплекса механической обработки деталей типа фланец». Проект направлен на
формирование компетенций в области проектирования технологических процессов с использованием современных подходов к организации производства.
Работа содержит расчётно-пояснительную записку и комплект технологических документов, включая графические материалы. В пояснительной записке
выполнен анализ конструкции детали, её материала и особенностей обработки.
Обоснован выбор метода получения заготовки, последовательности механической обработки, а также характеристик применяемого оборудования. Особое внимание уделено выбору режущих, измерительных и вспомогательных инструментов, станочных приспособлений, а также расчету операционных припусков и режимов резания.
Приложение содержит полный маршрут обработки детали и операционное
описание с эскизами на две операции.
Целью проекта – является приобретение теоретических знаний и практических навыков по технологической подготовке производства, закрепление материала по дисциплине «Основы технологии машиностроения» и разработка технологического процесса производства детали типа фланец.
На основании сформулированной темы работы можно определить задачи,
которые необходимо рассмотреть в ходе обоснования эффективности реализации
предложенного проекта:
-определить вид и размеры заготовки;
-определить припуски на механическую обработку;
-составить план механической обработки;
Изм. Лист
№ докум.
Подпись Дата
КП ТРП-25 2441 00 00 00 ПЗ
Лист
3
1. Служебное назначение детали
Деталь "Фланец" является важным конструктивным элементом, который
применяется в различных механизмах для обеспечения герметичного соединения узлов и передачи механических нагрузок между смежными элементами.
Она используется в условиях высоких давлений, циклических нагрузок и температур до +500°C, что предъявляет повышенные требования к её прочности,
коррозионной стойкости и термической устойчивости.
Одной из ключевых функций фланца является обеспечение надёжного
крепления и герметизации соединений. Это особенно важно в системах, где рабочие среды могут быть агрессивными (например, масла, газы или жидкости
под давлением). Для выполнения этих задач поверхности детали должны обладать высокой точностью размеров и качеством обработки. Например, шероховатость крепёжных поверхностей должна составлять Ra ≤ 1,6 μm , чтобы обеспечить плотное прилегание и минимизировать риск протечек.
Для изготовления фланца выбран титановый сплав ВТ9 , химический состав которого представлен в таблице 1.1. Этот материал широко используется
в современном машиностроении благодаря своим уникальным свойствам:
Высокая удельная прочность при относительно низком удельном весе.
Отличная коррозионная стойкость, что особенно важно в агрессивных
средах.
Хорошие механические характеристики при высоких температурах.
Таблица 1.1
Химический состав сплава ВТ9
Массовая доля элементов, %
Fe
C
Si
Mo
N
Ti
Al
Zr
O
H
≤
≤
0,21-
2,7-
≤
87,8-
5,9-
0,7-
≤
≤
0,25
0,1
0,36
3,0
0,04
90,2
7,1
2
0,2
0,01
В состоянии поставки материал имеет следующие механические свойства, представленные в таблице 1.2.
Изм. Лист
№ докум.
Подпись Дата
КП ТРП-25 2441 00 00 00 ПЗ
Лист
4
Таблица 1.2
Механические свойства при Т=200С сплава ВТ9
Сортамент
, МПА
o ,%
, %
KCU (кДж/м2)
Штамповка
1100-1300
8-14
25-45
200-500
Эти данные подтверждают, что материал способен выдерживать значительные механические нагрузки без потери своих эксплуатационных характеристик. Такие параметры, как ударная вязкость и предел прочности, делают
сплав ВТ9 оптимальным выбором для изготовления деталей, работающих в
экстремальных условиях. Кроме того, фланец должен сохранять свою работоспособность в течение длительного времени, несмотря на воздействие внешних
факторов, таких как: Циклические нагрузки, возникающие при изменении давления и температуры. Истирание контактных поверхностей, вызванное трением. Коррозия, которая может возникнуть под воздействием агрессивных
сред. Таким образом, использование титанового сплава ВТ9 позволяет создать
фланец, который будет максимально эффективно выполнять свои функциональные обязанности в сложных эксплуатационных условиях.
Изм. Лист
№ докум.
Подпись Дата
КП ТРП-25 2441 00 00 00 ПЗ
Лист
5
2. Анализ технологичности конструкции детали
Анализ технологичности конструкции детали проводится для оценки её
пригодности к механической обработке и оптимизации процесса производства.
Этот анализ включает два основных подхода: качественную и количественную
оценку.
1. Качественная оценка технологичности
Качественная оценка технологичности детали основана на анализе следующих конструктивно-технологических характеристик:
Конфигурация габаритов: Форма и размеры детали должны быть простыми
и удобными для обработки.
Материал детали: Выбор материала (в данном случае титановый сплав
ВТ9) влияет на требования к режимам резания и методам обработки.
Показатели качества:
•
Точность поверхностей: Основные поверхности имеют строгие требо-
вания к точности, такие как Ø67+0,039
+0,025 с шероховатостью Ra 1,6;
•
Шероховатость:
Например,
цилиндрическое
отверстие
Ø100H7+0,22 должно иметь шероховатость Ra 1,6;
•
Другие физико-механические свойства поверхностного слоя.
Самые точные поверхности детали:
•
Наружная цилиндрическая поверхность Ø67+0,039
+0,025 с шероховатостью
Ra 1,6;
•
Цилиндрическое отверстие Ø100H7+0,22 с шероховатостью Ra 1,6.
•
Цилиндрическое отверстие Ø67+0,039
−0,016 с шероховатостью Ra 1,6.
•
Отверстие Ø108H11+0,22 с шероховатостью Ra 1,6.
•
Наружная цилиндрическая поверхность Ø130h9 с шероховатостью Ra
1,6.
Изм. Лист
№ докум.
Подпись Дата
КП ТРП-25 2441 00 00 00 ПЗ
Лист
6
Все остальные поверхности детали имеют свободные размеры, выполняемые по 14-му квалитету точности.
Фланец имеет габаритные размеры Ø130×48. Масса детали составляет 0,8
кг, что исключает необходимость использования специальных грузоподъемных
механизмов.
По своей конструкции деталь «Фланец» представляет собой среднюю по
сложности форму, которая удобна для механической обработки. При изучении
чертежа были выявлены следующие атрибуты технологичности конструктивных
форм детали:
•
Конструкция детали включает стандартные и унифицированные эле-
менты;
•
Процесс обработки позволяет использовать типовые операции и стан-
дартные технологические процессы;
•
Заготовка может быть получена рациональным методом с учетом
типа производства;
•
Деталь легко закрепляется в стандартных зажимах и приспособле-
ниях (УНП и СНП).
2. Количественная оценка технологичности детали
Для количественной оценки технологичности детали необходимо рассчитать среднюю точность и среднюю шероховатость обрабатываемых поверхностей
и сравнить их с базовыми показателями. Результаты расчетов представлены в таблицах 3 и 4.
Таблица 1.3
Изм. Лист
Ti
ni
Ti × ni
Tj
nj
Tj× nj
6
1
6
10
1
10
7
1
7
11
4
44
8
1
8
12
1
12
9
2
18
14
16
224
№ докум.
Подпись Дата
КП ТРП-25 2441 00 00 00 ПЗ
Лист
7
∑ 𝑛𝑖 = 27;
𝑇ср =
∑ 𝑇𝑖 × 𝑛𝑖 = 339
∑ 𝑇𝑖 × 𝑛𝑖 339
=
= 12.5,
∑ 𝑛𝑖
27
𝐾TЧ = 1 −
1
1
= 1−
= 0.92.
𝑇ср
12.5
Так как 𝐾TЧ = 0.92 > 𝐾TБаз = 0.8, то деталь по данному показателю технологична.
Определим коэффициент шероховатости и запишем в Таблицу 1.4
Таблица 1.4
Определение коэффициента шероховатости
Шш
ni
Шi× ni
1,6
8
12,8
6,3
19
119,7
∑ 𝑛𝑖 = 27;
Шср =
∑ 𝑇𝑖 × 𝑛𝑖 = 132,5
∑ Ш𝑖 × 𝑛𝑖 132.5
=
= 4.9,
∑ 𝑛𝑖
27
𝐾Ш = 1 −
1
1
= 1−
= 0.8.
Шср
4.9
Так как 𝐾Ш = 0.8 > 𝐾Шбаз = 0.18, то деталь по данному показателю технологична.
Коэффициент использования материала
Коэффициент использования материала определяется по формуле:
𝐾им =
𝑀𝑑
,
𝑀𝑧
где:
𝑀𝑑 - масса детали по чертежу, кг;
𝑀𝑧 - масса материала, расходуемого на изготовление детали, кг.
Изм. Лист
№ докум.
Подпись Дата
КП ТРП-25 2441 00 00 00 ПЗ
Лист
8
Расчет показывает, что:
𝐾им =
0.8
= 0.67.
1.2
Это значение указывает на эффективное использование материала.
Формулировка основных технических задач
Можно сформулировать следующие основные технические задачи:
1. Обеспечить точность выполнения отверстий Ø62 мм по девятому квалитету, Ø108 мм по одиннадцатому квалитету, Ø130 мм по девятому квалитету;
навку Ø62,5 мм по восьмому квалитету; размер 8 мм по десятому квалитету; размеры 1,85 мм, 16 мм и 28 мм по одиннадцатому квалитету; размер 48 мм по двенадцатому квалитету; точность остальных поверхностей и размеров по четырнадцатому квалитету.
2. Обеспечить шероховатость поверхностей Ø130 мм, Ø67 мм, Ø112 мм, отверстий Ø108 мм, Ø62 мм по Ra 1,6 мкм остальные поверхности по Ra 6,3.
3. Обеспечить допуск радиального биения поверхности Ø67 мм и отверстия
Ø100 мм относительно оси отверстия Ø62 мм не более 0,01 мм; допуск радиального биения поверхностей Ø130 мм и Ø112 мм относительно оси отверстия Ø67
мм не более 0,01 мм; допуск способности диаметров Ø67 мм и Ø62 мм не более
0,01 мм; позиционный допуск 12 отверстий Ø10,15 мм (допуск зависимый).
На основе проведенного анализа можно сделать вывод, что деталь «Фланец»
технологична. Выбранный способ получения заготовки в виде поковки является
оптимальным, так как обеспечивает высокий коэффициент использования материала.
Изм. Лист
№ докум.
Подпись Дата
КП ТРП-25 2441 00 00 00 ПЗ
Лист
9
3. Определение способа и метода получения заготовки
Для детали "Фланец", изготовленной из титанового сплава ВТ9, наиболее
подходящим способом получения заготовки является поковка на кривошипно-горячечном штамповочном прессе (КГШП). Этот метод обеспечивает следующие
преимущества:
1. Минимальные припуски: Поковка позволяет получить заготовку близкую
по форме к готовой детали, что значительно снижает объем механической обработки.
2. Соответствие материалу ВТ9: Титановые сплавы требуют особого подхода к получению заготовок, и поковка является одним из наиболее эффективных
методов для работы с этим материалом.
3. Экономичность: Несмотря на высокую стоимость оборудования, общие
затраты снижаются за счет минимизации механической обработки.
Обоснование выбора
•
Технологичность: Поковка позволяет создать заготовку с минималь-
ными отклонениями от требуемых размеров, что особенно важно для титановых
сплавов.
•
Сохранение свойств материала: Поковка обеспечивает сохранение ме-
ханических свойств титана, что критично для деталей, работающих в условиях
высоких нагрузок и температур.
•
Производительность: При массовом производстве поковка становится
экономически выгодным решением.
Изм. Лист
№ докум.
Подпись Дата
КП ТРП-25 2441 00 00 00 ПЗ
Лист
10
4. Расчёт припусков и межопереходных размеров
Для обеспечения требуемых размеров и качества поверхности детали "Фланец", изготовленной из титанового сплава ВТ9, необходимо правильно определить припуски на механическую обработку. Припуски играют ключевую роль в
процессе производства, так как они влияют на точность готовой детали, себестоимость заготовки и трудоемкость обработки.
Основные положения
1.Цель расчета припусков:
•
Обеспечение необходимых размеров и шероховатости поверхности
детали.
•
Минимизация затрат на изготовление заготовки и механическую об-
работку.
2. Зависимость припусков от факторов:
•
Материал заготовки: Титановый сплав ВТ9 требует особого подхода
к выбору припусков из-за его уникальных свойств.
•
Конфигурация и размеры заготовки: Форма и габариты заготовки
должны быть максимально близки к форме готовой детали.
•
Способ получения заготовки: для детали "Фланец" выбран метод по-
ковки на кривошипно-горячечном штамповочном прессе (КГШП), что позволяет
минимизировать припуски.
•
Технические требования: Требования к точности и шероховатости по-
верхностей определяются чертежом детали.
Расчет припусков основан на анализе факторов, влияющих на их величину.
Для детали "Фланец" используются следующие уравнения:
а) Припуск на обработку плоских поверхностей:
𝑍min = 𝑅𝑧𝑖−1 + 𝑇𝑖−1 + 𝜌𝑖−1 + 𝜀𝑦𝑖
(4.1)
б) Припуск на обработку наружных и внутренних поверхностей тел вращения:
2
2𝑍imin = 2 (𝑅𝑧𝑖−1 + 𝑇𝑖−1 + √𝜌𝑖−1
+ 𝜀𝑦2𝑖 )
Изм. Лист
№ докум.
Подпись Дата
КП ТРП-25 2441 00 00 00 ПЗ
(4.2)
Лист
11
где:
R Zi-1 - высота микронеровностей поверхности на предыдущем этапе обработки;
T i-1 - глубина дефектного слоя, образованного на предыдущем этапе;
 i-1 - пространственные отклонения формы заготовки;
εyi - погрешность установки заготовки на текущем этапе.
Для расчета суммарного отклонения расположения поверхностей используют уравнение:
ρ𝑖 = √ρ2кор + ρ2см
(4.3)
где:
кор - отклонение оси детали от прямолинейности, мкм;
см - отклонение от соосности элементов, мкм.
Для детали "Фланец" из титанового сплава ВТ9 диаметр заготовки составит
Ø136 мм , с учетом припусков на механическую обработку.
Припуски на черновое обтачивание детали из сортового горячекатаного
проката круглого сечения из стали 30Г ГОСТ 2590-88
Диаметр детали, мм
Длина детали, мм
48
130
3,5
Таблица 3.2
Припуск на чистовое обтачивание детали
Диаметр детали, мм
Длина детали, мм
100…400
130
1,5
Таблица 3.3
Припуски на круглое шлифование незакалённых поверхностей
Изм. Лист
№ докум.
Подпись Дата
КП ТРП-25 2441 00 00 00 ПЗ
Лист
12
Диаметр детали, мм
130
Изм. Лист
№ докум.
Подпись Дата
Длина детали, мм
Допуск по 14-му квали-
48
тету, мм
0,4
0,4
КП ТРП-25 2441 00 00 00 ПЗ
Лист
13
5. Расчёты режимов резания
При выполнении расчета режимов резания для обработки фланца из титанового сплава ВТ9 (ISO S4.1.U.TN) учитываются как механические и физические
свойства материала, так и рекомендации по выбору оптимальных параметров обработки. Корректное определение режимов резания позволяет минимизировать
износ инструмента, повысить производительность и обеспечить требуемое качество поверхности детали.
1. Характеристики материала
Титановый сплав ВТ9 относится к жаропрочным деформируемым материалам, применяемым в авиационной и газотурбинной промышленности. Сплав
характеризуется следующими основными свойствами:
Плотность: ρ = 4.5г/см3.
Предел прочности при растяжении: 𝜎𝑏 =880–1000МПа.
Температура плавления: Tпл=1670C.
Особенностью титановых сплавов является их высокая температурная
стойкость, что делает их идеальными для работы при повышенных температурах
до 500∘C. Однако это же свойство создает сложности при механической обработке. Высокая пластичность и склонность к налипанию на режущий инструмент
приводят к повышенному износу инструмента и необходимости использования
специальных технологий резания.
2. Особенности обработки титана
Обработка титановых сплавов сопровождается рядом специфических особенностей:
Высокая температура в зоне резания: во время обработки температура может достигать 1100–1200∘C, что значительно выше, чем при работе со сталью или
алюминием. Это требует использования охлаждающих жидкостей (СОЖ) для снижения термической нагрузки на инструмент.
Склонность к налипанию: титан имеет высокую адгезию к материалу режущего инструмента, что может вызывать образование наростов и ухудшение качества обработки.
Изм. Лист
№ докум.
Подпись Дата
КП ТРП-25 2441 00 00 00 ПЗ
Лист
14
Низкая теплопроводность: тепло в зоне резания плохо отводится, что увеличивает риск перегрева инструмента и заготовки.
Для предотвращения указанных проблем рекомендуется использовать твердосплавные пластины с покрытием PVD (например, марка GC1115), которые сочетаются с остроугольными геометриями. Такие инструменты обеспечивают оптимальный баланс между износостойкостью и способностью противостоять налипанию материала
3. Расчет параметров резания
На основе предоставленных данных справочной литературы были выбраны
следующие параметры для точения торца фланца:
1. Глубина резания (ap)
Глубина резания определяется исходя из припуска на обработку и диапазона
рекомендуемых значений для титановых сплавов: ap =2.2мм.
Это значение соответствует минимально допустимой глубине для черновой
обработки, что обеспечивает эффективное удаление припуска без чрезмерного износа инструмента
2. Подача (fn)
Подача выбирается в зависимости от характеристик материала и типа операции. Для титановых сплавов рекомендуемый диапазон подачи составляет 0.2–
0.4мм/об. В данном случае выбрано значение: fn=0.25мм/об.
3. Скорость резания (Vc )
Скорость резания для титановых сплавов должна быть умеренной, чтобы
минимизировать термическую нагрузку на инструмент. Рекомендуемое значение
скорости резания составляет: Vc=50м/мин.
5.3.4. Частота вращения шпинделя (n)
Частота вращения шпинделя рассчитывается по формуле:
n=
1000𝑉
𝜋𝐷𝑛
, об/мин
(5.2)
где:
Vc=50м/мин — скорость резания;
Изм. Лист
№ докум.
Подпись Дата
КП ТРП-25 2441 00 00 00 ПЗ
Лист
15
D=136мм — диаметр заготовки.
Подставляя значения:
n=
1000 ∗ 50
3.14∗136
= 118.7 об/мин
Округляем значение до n≈119об/мин.
4. Итоговые режимы резания
На основе проведенных расчетов и анализа рекомендаций для обработки
фланца из сплава ВТ9 установлены следующие режимы резания:
Глубина резания: ap =2.2мм.
Подача: fn=0.25мм/об.
Скорость резания: Vc=50м/мин.
Частота вращения: n≈119об/мин.
Выбранные режимы резания обеспечивают эффективную обработку титанового сплава ВТ9 с учетом его уникальных свойств. Для повышения стойкости
инструмента и качества обработки рекомендуется использовать охлаждающую
жидкость, которая снижает температуру в зоне резания и предотвращает налипание материала. Также важно регулярно контролировать состояние режущей
кромки инструмента и своевременно производить замену изношенных пластин
Изм. Лист
№ докум.
Подпись Дата
КП ТРП-25 2441 00 00 00 ПЗ
Лист
16
6. Расчет технических норм времени
Норму штучно-калькуляционного времени определяем по формуле:
𝑇
𝑇
𝑛
𝑛
𝑇ш-к = п.з. + 𝑇шт = п.з. + 𝑡𝑜 + 𝑡в + 𝑡об + 𝑡от ,
(6.1)
где
𝑇п.з.— подготовительно-заключительное время, мин.;
𝑇шт — штучное время на операцию, мин.;
n — количество деталей в партии, n=688 шт;
𝑡𝑜 — основное время, мин.;
𝑡в — вспомогательное время, мин.;
𝑡об — время на обслуживание рабочего места, мин.;
𝑡от — время перерывов на отдых и личные надобности, мин.
Расчет времени произведен на операцию 005 «Комплексная» на ОЦ с ЧПУ:
1.Основное время:
𝑡𝑜 =12,51мин.
2.Вспомогательное время определяется по формуле:
𝑡в = 𝑡ус + 𝑡пер + 𝑡изм , мин,
(6.2)
где
𝑡ус — время на установку и снятие детали, мин;
𝑡ус =0,27×2=0,54(мин),
𝑡пер — время, связанное с переходом (время на подвод инструмента, холостые ходы и смену инструмента), мин;
𝑡пер =3,05мин.
𝑡изм — вспомогательное время на контрольные измерения, мин. Не учитываются т.к. контроль размеров производится после наладки станка и обработки
пробной детали, а также, учитывая стойкость инструмента, производить контроль
через 200 минут обработки.
Следовательно:
𝑡в = 0,54 + 3,05 = 3,59 (мин).
(6.3)
Время обслуживания рабочего места, отдых и личные потребности:
Изм. Лист
№ докум.
Подпись Дата
КП ТРП-25 2441 00 00 00 ПЗ
Лист
17
Время на обслуживание рабочего места определяется как 3% от оперативного времени:
𝑡обс = (𝑇𝑜 + 𝑡в ) × 𝐾обс , мин;
(6.4)
𝑡обс = (12,51 + 3,59) × 0,03 = 0,483 (мин).
Время на отдых и личные потребности Tотд определяется как 4% от оперативного:
𝑇отд = (𝑇𝑜 + 𝑡в ) × 𝐾отд , мин;
(6.5)
𝑡отд = (12,51 + 3,59) × 0,04 = 0,644 (мин).
Определение нормы штучного времени:
𝑇ш = 12,51 + 3,59 + 0,483 + 0,644 = 17,227 (мин).
Подготовительно-заключительное время: 𝑇п.з. = 34 мин.
Штучно-калькуляционное время:
𝑇ш-к =
34
+ 17,227 = 17,276 (мин).
688
Рассчитаны затраты необходимого времени для операций механической обработки детали «Фланец». Были использованы справочные данные и формулы.
Рассчитаны нормы штучно-калькуляционного времени. Для этого определено
подготовительно-заключительное время операций и все составляющие штучного
времени.
Изм. Лист
№ докум.
Подпись Дата
КП ТРП-25 2441 00 00 00 ПЗ
Лист
18
Заключение
В результате выполнения курсового проекта были проведены необходимые
расчеты по разработке роботизированного технологического комплекса механической обработки деталей типа фланец.
В ходе работы были проведены все необходимые расчеты и операции, обеспечивающие качественное изготовление данной детали. Были определены конкретные операции, переходы к ним, рассчитаны режимы резания, а также время
обработки заготовки с учетом требований к точности и качеству поверхности.
Все этапы разработки технологического процесса выполнялись с учетом
типа производства, материала заготовки (сплав ВТ9), характеристик режущих инструментов и особенностей их применения при обработке титановых сплавов.
Кроме того, для каждой операции были выбраны соответствующие средства измерения и контроля, металлорежущее оборудование, режущий инструмент и технологическая оснастка. Особое внимание уделялось выбору режимов резания, которые обеспечивают эффективное удаление припуска при минимальном износе
инструмента и соблюдении требований к качеству обработки.
Курсовой проект включает в себя исследовательскую часть, направленную
на применение теоретических знаний в практической деятельности. Анализ особенностей обработки титановых сплавов позволил углубить понимание сложностей, возникающих при механической обработке таких материалов, и предложить
оптимальные решения для их преодоления.
В результате выполнения проекта были приобретены теоретические и практические навыки по разработке технологического процесса, что является важным
этапом подготовки специалиста в области машиностроения.
Технология обработки деталей машиностроительного производства представляет собой сложную и динамично развивающуюся отрасль промышленности,
требующую не только постоянного исследования новых методов и технологий, но
и глубокого понимания фундаментальных принципов.
Изм. Лист
№ докум.
Подпись Дата
КП ТРП-25 2441 00 00 00 ПЗ
Лист
19
Список литературы
1.
Горошкин А.К.: Приспособления для металлорежущих станков:
Справник. 7-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1979. – 303 с.
2.
Должиков В. П. Разработка технологических процессов механообра-
ботки в мелкосерийном производстве: Учебное пособие. – Томск: Изд-во ТПУ,
2003. – 324 с.
3.
Козлова Т. А. Нормирование механической обработки: Учеб. пособие
/ Т. А. Козлова, Т. В. Шестакова. Екатеринбург: Изд-во Рос. гос. проф.-пед.
ун-та, 2013. 137 с.
4.
Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного, на
обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного для технического нормирования. Серийное производство. - М.: Машиностроение, 1974. - 328
с.
5.
Панов А. А., Аникин В. В. Обработка металлов резанием: Справочник
технолога. Машиностроение: 2004. – 526 c.
6.
Справочник технолога – машиностроителя / Под ред. А.Г. Косиловой
и Р. К. Мещерякова 6-е изд., перераб и доп.-М.: Машиностроение, 2005.-Т.2-612
с., ил.
7.
Справочник металлиста: В 5-и т. Т. 5./Под ред. Б.Л. Богуславского. М.
Машиностроение, 1978. – 673 с.
8.
Технологический классификатор деталей машиностроения и приспо-
соблений. Учеб. пособие-К. Высшая школа, 1991. 247 с.
Изм. Лист
№ докум.
Подпись Дата
КП ТРП-25 2441 00 00 00 ПЗ
Лист
20
Приложение 1
Технологический процесс (МК, ОК, КЭ)
1.МК
2.ОК
3.КЭ
Изм. Лист
№ докум.
Подпись Дата
КП ТРП-25 2441 00 00 00 ПЗ
Лист
21