Factory Acceptance Test

Factory Acceptance Test
19.06.2025
12:52
Ниже приведено подробное описание каждого из этапов FAT (Factory Acceptance Test), которые вы указали:
1. Статические проверки – визуальная проверка оборудования механика и электрика
На этом этапе проводится тщательный осмотр всего оборудования с целью выявления внешних дефектов,
повреждений, неправильной сборки или монтажа. Механик проверяет состояние механических узлов, креплений,
подшипников, подвижных частей, а также соответствие конструкции проектной документации. Электрик
осматривает электропроводку, соединения, целостность изоляции, правильность подключения к источникам
питания и контрольным цепям. Цель — убедиться, что оборудование собрано корректно, все компоненты на месте
и не имеют видимых повреждений, которые могут повлиять на дальнейшую работу.
2. Проверка цепей безопасности – симуляция нажатия аварийных кнопок, пересечение барьеров безопасности,
блокировки выключателей и т.д.
Этот этап направлен на проверку корректной работы всех систем безопасности. Производится имитация
аварийных ситуаций: нажатие аварийных стоп-кнопок, пересечение защитных барьеров (например, световых
завес), срабатывание блокировок и выключателей. Проверяется, что при активации любой из этих систем
происходит немедленная остановка оборудования или переход в безопасное состояние. Также проверяется
правильность сигнализации и индикации аварийных состояний. Такой тест гарантирует, что в реальных
аварийных ситуациях оборудование не создаст угрозу для оператора и не выйдет из-под контроля.
3. Холостой запуск – проверка хом-позиций, адекватности реакции машины на команды, взаимодействия панели
управления и исполнительных устройств
На этом этапе оборудование запускается без нагрузки (холостой ход). Проверяется, что все узлы и механизмы
занимают исходные (хом) позиции, что машина корректно принимает команды с панели управления и правильно
их исполняет. Тестируется взаимодействие между системой управления и исполнительными механизмами:
двигателями, приводами, клапанами и т.д. Проверяется корректность работы индикаторов, датчиков и обратной
связи. Цель — убедиться в готовности оборудования к работе и отсутствии ошибок в программном обеспечении и
аппаратной части.
4. Запуск под нагрузкой (предпочтительное время работы от 2 часов беспрерывно) – сборка палеты на целевой
скорости – 2 форм-фактора – отдельные пакеты и бандлы на максимальной скорости
Данный этап подразумевает длительную работу оборудования в штатном режиме с реальной нагрузкой.
Проверяется способность машины собирать палеты или упаковки на заданной производственной скорости без
сбоев и ошибок. Тестируется два варианта продукции (форм-фактора): отдельные пакеты и бандлы.
Продолжительность теста — не менее 2 часов непрерывной работы, что позволяет выявить проблемы с
перегревом, износом, ошибками управления или синхронизации. Этот этап подтверждает надежность и
стабильность оборудования при реальной эксплуатации.
•
•
•
•
5. Симулирование режимов неисправности, прерывание циклов, сброс аварий, перезагрузка расходников и т.д.
На этом заключительном этапе моделируются различные аварийные и нестандартные ситуации для проверки
устойчивости оборудования и системы управления. Включает в себя:
создание искусственных неисправностей (например, имитация отказа датчиков, замыкания цепей, отказа
исполнительных механизмов);
прерывание рабочих циклов для проверки корректности остановки и последующего запуска;
проверку процедур сброса аварийных состояний и восстановления работы;
тестирование перезагрузки и замены расходных материалов (например, смена картриджей, лент, упаковочного
материала) без остановки всего оборудования.
Цель — убедиться, что система адекватно реагирует на сбои, быстро восстанавливается и минимизирует простой.
Такой подробный поэтапный подход к FAT позволяет комплексно проверить техническое состояние, безопасность,
функциональность и надежность оборудования до его передачи заказчику.