МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РЕСПУБЛИКИ КАЗАХСТАН КАРАГАНДИНСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ИНДУСТРИАЛЬНЫЙ УНИВЕРСИТЕТ Кафедра «Обработка металлов давлением» Утверждаю Проректор по УР ________Сивякова Г.А. « »________ 2020 г. МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ по выполнению практических работ по модулю «Проектирование кузнечно-штамповочных цехов» для студентов специальностей 5B071200 «Машиностроение» 5B073800 «Технология обработки материалов давленеием» всех форм обучения Темиртау, 2020 Согласовано: Декан ФМиМ _________Мусин Д.К. «___» ___________ 2020 г. ПЕРЕРАБОТАЛ: Ст. препод. кафедры ОМД: ____________Айнабекова С.С. РАССМОТРЕНО на заседании кафедры «ОМД» Протокол № 31 «__30__»_марта__________ 2020 г. Зав. каф. ОМД__________Ахметова Г.Е. 2 СОДЕРЖАНИЕ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 ВВЕДЕНИЕ Выбор места на генеральном плане завода, на плане цеха для организации нового участка Составление баланса металла и расчет грузооборота машиностроительных цехов Разработка плана застройки территории завода Режим работы и фонды времени оборудования и рабочих Определение состава и количества производственного оборудования на участке и в цеху Определение состава и количества производственных рабочих на участке и в цеху Определение потребного количества энергосителей в цеху Расчет необходимого количества подъемно-транстпортного оборудования в цеху Расчет количества и размеров нагревательных устройств Компоновка заготовительного цеха Компоновка кузнечного цеха Компоновка листоштамповочного цеха Компоновка высадочного цеха Расчет площадей складского хозяйства участка или цеха Расчет экономических параметров проекта участка и цеха СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ 3 4 5 7 11 13 16 21 24 30 35 39 42 45 47 49 51 44 ВВЕДЕНИЕ Достижение реальных, устойчивых и возрастающих темпов экономического роста в Республике Казахстан, является одним из долгосрочных приоритетов стратегии «Казахстан 2030». Значительный вклад в реализацию этого приоритета вносит металлургическая, машиностроительная и другие металлообрабатывающие отрасли народного хозяйства, которые должны выпускать конкурентоспособную металлопродукцию для рынков стран СНГ и стран дальнего зарубежья в нынешних условиях рыночной экономики. Получение конкурентоспособной продукции обуславливается повышением качества и снижением затрат. Повышение качества продукции до уровня, не уступающего лучшим зарубежным образцам, требует широкого использования достижений фундаментальных наук при проектировании технологических процессов, их теоретических расчетов. Обработка металлов давлением является прогрессивным видом металлообрабатывающей промышленности, позволяющий значительно сократить расход металла при производстве деталей машин, приборов, а также повысить их качество. В свою очередь кузнечно-штамповочное производство является одним из основных способов улучшения механических свойств, устранения внутренних дефектов заготовок, т. е. обеспечивающее изготовление качественных поковок. Поковки, полученные ковкой и штамповкой, отличаются высокой прочностью, пластичностью и ударной вязкостью. B настоящее время все большее количество отраслей пользуются продукцией машиностроительного производства. 4 1. Выбор места на генеральном плане завода, на плане цеха для организации нового участка Генеральным планом промышленного предприятия называется план участка, отведенного под предприятие, на котором показано расположение всех зданий, сооружений, рельсовых и безрельсовых дорог, подземных и надземных сетей, зеленых насаждений и ограждений. На план, если участок неровный, наносят горизонтали, что позволяет судить о рельефе площадки, и проставляют вертикальные отметки на уровне пола первых этажей зданий. К генеральному плану прилагают вертикальные разрезы и приводят данные о геологическом строении площадки, характере и свойствах грунта, уровне грунтовых вод, глубине промерзания, метеорологических условиях. При реконструкции промышленного предприятия помимо окончательного генерального плана разрабатывают так называемый совмещенный (исполнительный) генеральный план. Для этого на генеральный план существующего промышленного предприятия наносят контуры новых зданий, сооружений, различных пристроек, направления новых дорог и пр., а также отмечают здания, сооружения, подлежащие сносу в связи с реконструкцией предприятия. Промышленные предприятия размещаются на территории, отведенной для промышленного строительства схемой районной планировки. При выборе места для предприятия следует предусмотреть, чтобы оно имело удобную внешнюю транспортную связь. Поэтому оно должно быть связано с автомобильными дорогами, а при большом грузообороте, порядка 200…250 тыс. т в год, также с железнодорожной сетью. Использование соответствующих видов транспорта должно быть технически и экономически обосновано. Площадка должна быть расположена невдалеке от места предполагаемого строительства жилья для работающих или иметь с ним удобное сообщение. Предприятие должно быть обеспечено электроэнергией (или иметь собственную теплоэлектростанцию), водой, по возможности газом, иметь место для обезвреживания и спуска сточных вод и производственных отходов, обеспечено телефонной связью. Наряду с генеральным планом необходим ситуационный план. Ситуационный план - это карта местности в крупном масштабе, охватывающая промышленный район населенного пункта или территорию вне его, где должно быть размещено предприятие. На ситуационном, плане показывают железнодорожные и водные пути, шоссейные и другие дороги, электрические, газовые, теплофикационные, водопроводные и канализационные сети, участки водоема для водозабора, места для очистки и сброса сточных вод и других отходов, жилые поселки, существующие и намеченные к строительству промышленные объекты. 5 Промышленный узел - это группа предприятий, имеющих общие вспомогательные производства, хозяйства, инженерные коммуникации и сооружения, а иногда и кооперированные отдельные основные производства. В число графических материалов генерального плана промышленного узла входят: ситуационный план района промышленного узла; варианты схем размещения предприятий; схема планировки, сводный план инженерных коммуникаций. В пояснительной записке к схеме генерального плана промышленного узла приводятся краткие пояснения к графическим материалам и результаты расчетов. Санитарно-защитная зона - расстояние предприятия до селитебной территории (жилые здания, лечебно-профилактические и культурно-бытовые учреждения. Промышленные предприятия в зависимости от выделенных ими вредностей, условий технологического процесса и мероприятий по очистке вредных выбросов в атмосферу разделяются на 5 классов. Для каждого класса устанавливается минимальная ширина санитарно-защитной зоны: Классы предприятий Ширина санитарно-защитной зоны, м I II III IV V 1000 500 300 100 50 Санитарно-защитные зоны подлежат благоустройству и озеленению. K I, II и III классам вредностей относятся химические и металлургические заводы, к II и III классам чугунно-литейные заводы, заводы цветного литья, к IV классу машиностроительные и металлообрабатывающие заводы с чугунным и стальным литьем до 10 000 т/год и цветным литьем до 100 т/год, к V классу - машиностроительные и металлообрабатывающие заводы с термической обработкой, но без литейных цехов. Для предприятий, не выделяющих вредностьй, санитарно-защитная зона не обязательна. По ряду признаков (дым, копоть, гарь, шум) кузнечные заводы и крупные кузнечные цехи следует приравнять ко II классу, а мелкие и средние кузнечные цехи - к III классу. Цехи холодной штамповки в зависимости от грузооборота и связанного с этим шума - к IV или V классам. Наиболее подходящей для строительства предприятия является площадка, имеющая относительно ровную горизонтальную поверхность, с уклонами, обеспечивающими естественный отвод атмосферных вод. Уровень грунтовых вод на площадке должен быть по возможности ниже пола подвалов, траншей, туннелей. Задания 1. В соответствие с заданием выбрать место для организации кузнечнопрессового участка. 2. В соответствие с заданием выбрать место для организации кузнечного участка. 6 3. В соответствие с заданием выбрать место для организации прессового участка. 4. В соответствие с заданием выбрать место для организации участка ковки. 5. В соответствие c заданием выбрать место для организации листоштамповочного участка. 6. В соответствие c заданием выбрать место для организации горячештамповочного участка. 7. В соответствие c заданием выбрать место для организации холодноштамповочного участка. 8. В соответствие c заданием выбрать место для организации штамповочного участка 2. Составление баланса машиностроительных цехов металла и расчет грузооборота Разработка технического проектранспорта и смет является завершением разработки технологической части технического проекта предприятия. Технический проект транспорта машиностроительного предприятия выполняется специализированными проектными организациями в период разработки генплана предприятия. Основными данными для проектирования заводского транспорта являются грузооборот и план расположения пунктов отправления и прибытия грузов. Грузооборотом называется количество грузов, которое необходимо переместить за определенный период времени (год, месяц сутки, час), в тоннах, кубических метрах, штуках и т. д. Расчет необходимого количества транспорта обычно производится по максимальному суточному грузообороту. Грузопоток - это масса (объем) грузов, перемещаемых в определенном направлении между пунктами погрузки и выгрузки за определенный период времени. Под пунктами погрузки и выгрузки понимаются склады, цехи, участки. На каждом из этих пунктов выполняются операции погрузки и выгрузки, поэтому различают грузопотоки прибытия и отправления. Расчет грузопотока производится по формуле: 𝑖𝑖=𝑝𝑝 Гс = � 𝑁𝑁𝑐𝑐𝑐𝑐 𝑞𝑞𝑖𝑖 /1000, 𝑖𝑖=𝑙𝑙 где Гс - грузопоток за сутки, т; р - количество наименований деталей; Nci - количество і-х деталей, подлежащих перемещению по направлению грузопотока за сутки; qi - масса одной детали, кг. 7 Грузооборот, который определяется по каждому пункту погрузкивыгрузки или в целом по заводу, равен сумме грузопотоков прибытия и отправления грузооборотов по всем цехам, складам, т. е. по всем пунктам прибытия и отправления грузов, представляет собой внутренний грузооборот завода. Схема грузопотоков отражает распределение и направление движения грузов между складами и цехами завода. Она вычерчивается в определенном масштабе на плане завода. Ширина линии грузопотока пропорциональна массе (объему) перемещаемых грузов по данному направлению, а различная штриховка линий отражает характер груза. Направление грузопотока указывается стрелкой (рис. 1). 1 - склад металла; 2 - склад комплектующих изделий; 3 - литейный цех; 4 - кузнечный цех; 5 - столовая; 6 - сборочный цех; 7 - заводоуправление; 8 блок механических цехов; 9 - прочие службы и хозяйства завода; 10 – склад полуфабрикатов Рисунок 1 - Схема грузопотоков завода Анализ схемы грузопотоков позволяет рационализировать их маршруты, выявить и по возможности ликвидировать встречные перевозки, сократить пути перемещения грузов, рассчитать пропускную способность отдельных транспортных путей. Маршруты движения транспортных средств организуются таким образом, чтобы обеспечить их максимальное использование по 8 грузоподъемности и во времени. Различают маятниковую и кольцевую системы организации маршрутов. Маятниковую систему применяют для перемещения грузов между пунктами погрузки и выгрузки, когда единовременная подача материала обеспечивает эффективное использование транспортных средств погрузоподъемности. Маятниковая система перевозок может быть односторонней, когда транспортные средства возвращаются порожними, двусторонней, когда они загружаются в обоих направлениях, и веерной, когда транспортное средство обеспечивает доставку груза последовательно нескольким потребителям (рис. 2). а – односторонний; б – двусторонний; в – веерный Рисунок 2 – Схемы маршрутов движения транспортных средств при маятниковой системе Кольцевая система организации маршрутов применяется в случае, когда отдельное грузопотоки невелики, а суммарная масса (объем) грузов для нескольких цехов позволяет обеспечить более польную загрузку тарнспортного средства (рис. 3). Рисунок 3 – Схема маршрута движения транспортных средств при кольцевой системе организации маршрутов Исходя из схемы грузопотоков и их маршрутов, производится расчет количества единиц транспортных средств для обеспечения ритмичной доставки грузов подразделениям предприятия. Для маятникого одностороннего: 9 𝑛𝑛тр = двухстороннего: 𝑛𝑛тр = Гс (𝑡𝑡пр + 𝑡𝑡пог + 𝑡𝑡раз )Кв ; Фс тр𝑄𝑄тр Кг Гс �𝑡𝑡пр + 2(𝑡𝑡пог + 𝑡𝑡раз )�Кв ; Фс тр𝑄𝑄тр Кг для кольцевого с равномерным грузопотоком: 𝑛𝑛тр = Гс ∙ (𝑡𝑡пр + 𝑡𝑡пог + 𝑡𝑡раз ) ∙ в ∙ Кв ; Фс.тр ∙ 𝑄𝑄тр ∙ Кг где tпр - время пробега транспортного средства, ч; tраз,tпог - продолжительность погрузки и выгрузки груза, ч; Кв - коэффициент использования транспортного средства по времени, отражающий его случайные задержки (1,1…1,2); Фс.тр. - суточный фонд времени работы транспортного средства, ч; Qтр - грузоподъемность транспортного средства, т.; Кг - коэффициент, характеризующий степень использования транспортного средства по грузоподъемности; в - количество пунктов погрузки-выгрузки грузов. Для оценки эффективности работы транспортного хозяйства применяются следующие технико-экономические показатели: 1) выполнение плана по грузообороту; 2) коэффициент использования транспортных средств по времени: Кв = Фс.тр/Ффак; 3) коэффициент средств: использования грузоподъемности транспортных Kг = Qтр/Qфак; 4) коэффициент использования пробега транспортного средства: Кп = Lгp/(Lгp + Lx); 5) себестоимость перевозки 1 т груза. 10 Задания 1. Определить грузооборот машиностроительного цеха включающего 3 технологические операции с производствол 0,5 тыс. тонн в месяц. 2. Разработать необходимую транспортную систему для машиностроительного предприятия с годовым объемом производства 50 тыс. тонн. 3. Произвести расчет грузооборота для предприятия следующего состава: заготовительное производство 20 тыс. тонн в год, кузнечное производство - 30 тыс. тонн в год, механо-сборочное производство – 15 тыс. тонн в год. 4. Составить баланс металла для листоштамповочного цеха с объемом производства 35 тыс. тонн в год. 5. Подобрать расположение железнодорожных путей для обеспечения функционирования грузопотока машиностроительного производства объемом 90 тыс. тонн в год. 3. Разработка плана застройки территории завода При разработке генерального плана предприятия должны учитываться и решаться вопросы, обусловленные видом производства даного предприятия, местными экономическими и географическими условиями, специальными требованиями, предъявляемыми к данному предприятию и т. Производственные здания и сооружения должны располагаться по схеме: сырьевые базы и склады - заготовительные цеха – обрабатывающие цехи - сборочные цехи - склады готовой продукции. На машиностроительных предприятиях могут быть предусмотрены следующие зоны расположения цехов и устройств: зона заготовительных цехов (кузнечные, литейные, термическиецеха), зона обрабатывающих цехов (цехи холодной штамповки, механической обработки и сборки), зона вспомогательных, деревообделочных цехов, энергетических устройств. В практике проектирования машиностроительных предприятий применяется следующий порядок расположения зон: зона общезаводского обслуживания, основных производственных цехов, вспомогательных цехов, складов и баз. Принципы зонирования территории машиностроительного завода иллюстрирует рис. 4. 11 + 1 - зона путевого железнодорожного хозяйства; 2 – зона заготовительных цехов (литейных, кузнечных, прессового); 3 – зона энергетических объектов и инженерного обеспечения завода; 4 – зона вспомогательных производств главного корпуса; 5 - зона главного сборочного корпуса; 6 - зона складов готовой продукции; 7 административная зона завода; 8 – автопроезд Рисунок 4 - Схема зонирования промплощадки автомобилестроительного завода Технико-экономическим показателем, характеризующим эффективность использования внутризаводской территории, является плотность застройки. Плотность застройки - это отношение площади застройки к общей площади территории предприятия в ограде. Площадь застройки определяется как сумма площадей, занятых всеми зданиями и сооружениями - наземными, подземными, надземными. Площади, занятые рельсовыми и безрельсовыми дорогами и инженерными сетями, в площадь застройки не включаются. Плотность застройки иногда указывается в процентах. Для вновь проектируемых машиностроительных заводов плотность застройки принимается 0,45-0,55, причем для автомобильных заводов она составляет 0,45, a для подшипниковых и автосборочных - 0,55. При реконструкции и расширении заводов, находящихся в городской черте, плотность застройки иногда оказывается выше. Задания 1. Разработать план застройки территории завода по производству холодноштампованных изделий. Определить коэффициенты застройки. 2. Разработать план застройки территории завода по производству горячештампованных изделий. Определить коэффициенты застройки. 3. Разработать план застройки территории завода по производству кованых изделий. Определить коэффициенты застройки. 4. Разработать план застройки завода по производству железнодорожных вагонов. Определить коэффициенты застройки. 5. Разработать план застройки завода по производству валков холодной прокатки. Определить коэффициенты застройки. 12 4 Режим работы и фонды времени оборудования и рабочих Для определения ряда показателей завода и цеха необходимо знать количество рабочих и оборудования. А для этого требуется определить режим работы и занятость рабочих и оборудования. Большинство подразделений машзавода работают, как правило, по двухсменному режиму, в том числе и кузнечные цехи. Третья смена является подготовительной для нормальной работы 1 и 2 смен. В этой смене подвозятся заготовки, разжигаются печи, нагревается металл и т.д. Односменная работа проектируется только в исключительных случаях: А) когда завод строится в отдельной местности; Б) когда его программа небольшая, а получение деталей по кооперации невозможно; В) для мелких инструментальных участков. Работа цехов в 3 смены проектируется: 1. В прессовых цехах с прессами более 1500 т. 2. В цехах с уникальными молотами и прессами. 3. В цехах, где 2-сменный режим потребовал бы установки недостаточно загруженного и дорогостоящего дублирующего оборудования. 4. В цехах с крупными термическими печами. Различаются два фонда времени: номинальный и действительный. Они определяются по действующим нормативам. Фонд времени, подсчитанный по календарю, называется календарным и определяется: 24 час × 365 = 8760 час . Это полное календарное время. Но принимать для расчета это время нельзя, так как существует и нерабочие дни. Номинальным годовым фондом времени называется количество часов работы оборудования (или рабочего) за год при определенном количестве смен и продолжительности смены без учета потерь времени, исключая выходные и праздничные дни. Номинальный годовой фонд времени оборудования: ФН .О. = (ФН Н П + ФС Н С ) ⋅ m, где ФН – количество рабочих дней в году с полной продолжительностью рабочей смены; ФС – количество рабочих дней в году с сокращенной продолжительностью рабочей смены в предпраздничные и предвыходные дни; НП – продолжительность полной рабочей смены, час; НС – продолжительность сокращенной смены, час; m – число смен работы. 13 Машиностроительные заводы проектируются и работают в 2 смены, и неделя принимается 40-часовая, фонд времени оборудования составляет (час): При односменной работе – 2008, При двухсменной – 4016, При трехсменной – 6024. Уникальное оборудование должно работать в три смены. Сюда относят агрегаты, включающие оборудование, указанное в таблице 3. Таблица 3- Кузнечно-прессовое оборудование Наименование оборудования Молоты ковочные паровоздушные Молоты штамповочные паровоздушные Прессы ковочные и листоштамповочные гидравлические и парогидравлические ковочные Прессы кривошипные простого действия Прессы кривошипные двойного действия Прессы чеканочные Горизонтально-ковочные машины Прессы горячештамповочные кривошипные Правильно-гибочные вальцы для листа Основная характеристика Вес падающих частей св.3т Вес падающих частей 3т Усилие свыше 1000тс Усилие свыше 1000тс Усилие свыше 200тс Усилие свыше 160тс Усилие свыше 630тс Всех размеров Для листа толщиной свыше 15 мм Действительный (расчетный, рабочий) фонд времени работы оборудования равен номинальному времени за вычетом времени по плановопредупредительному ремонту. Здесь не учитываются простои оборудования из-за невыхода рабочего по уважительным причинам или во время отпуска и простои, связанные с текущим ремонтом, поскольку он должен проводиться в нерабочее время. Действительный годовой фонд времени работы оборудования: ФД.О.=ФН.О.(1-ко), где ФН.О. – номинальный годовой фонд времени работы оборудования, час; ко – коэффициент потерь времени, связанных с ремонтом оборудования. (таблица 4). Таблица 4 - Коэффициент потерь времени на ремонт Число смен Оборудование m=1 m=2 Кузнечно-прессовое 0,04 оборудование цехов с 14 m=3 0,08 единичным и серийным производством Кузнечно-прессовое оборудование цехов с крупно-серийным и массовым производством В том числе Уникальное кузнечнопрессовое оборудование - 0,06 0,09 - 0,10 0,12 Номинальный годовой фонд времени рабочего: ФН.Р. = ФННП+ФСНС. Поскольку рабочий работает только одну смену, сменность не учитывается. Действительный годовой фонд времени рабочего определяется с учетом потерь, связанных с уходом в отпуск, болезнями, исполнением государственных обязанностей и другими уважительными причинами. Неявка на работу по неуважительным причинам не принимаются в расчет. В зависимости от условий работы различные категории рабочих имеют разную продолжительность отпуска, кроме того, необходимо учитывать дополнительные отпуска. ФД.Р.= ФН.Р.(1-кР), где кР – коэффициент, учитывающий потери времени, связанный с отпусками и т.д. кР = 0,10 при 15-дневном, кР = 0,11 при 18-дневном, кР = 0,2 при 24-дневном отпуске. Действительный годовой фонд времени рабочих продолжительности рабочих смен показан в таблице 5. при разной Таблица 5 - Распределение времени Продолжительность полной рабочей смены, час Наименование 8 8 8 7 7 7 6 Номинальный годовой фонд времени работы 2344 2344 2344 2037 2037 2037 1842 рабочего, час Количество дней 12 18 24 12 18 24 24 основного отпуска Потери от номинального 10 12 13 9 11 12 12 фонда времени, % 15 Действительный годовой 2110 2060 2040 1855 1815 1796 1622 фонд времени, час Таким образом, устанавливаются фонды времени рабочих и оборудования. На каждый год даются расчеты планового количества рабочего времени по месяцам. Задания 1. Определить режим работы и фонды времени оборудования и рабочих для участка холодной штамповки с объемом производства 5 тыс. тонн в год. 2. Определить режим работы и фонды времени оборудования и рабочих для участка ковки с объемом производства 50 тыс. тонн в год. 3. Определить режим работы и фонды времени оборудования и рабочих для участка горячей штамповки с объемом производства 25 тыс. тонн в год. 4. Определить режим работы и фонды времени оборудования и рабочих для участка изготовления крепежных изделий с объемом производства 50 тыс, тонн в год. 5. Определить режим работы и фонды времени оборудования и рабочих для участка холодной штамповки с объемом производства 15 тыс. тонн в год. 5. Определение состава оборудования на участке и в цеху и количества производетвенного На состав и структуру машиностроительного завода влияют его назначение и организация производства, В состав машиностроительного завода входят различные по своему назначению цехи и службы (устройства). Цех - это в известных границах самостоятельная производственная единица, имеющая свое управление, производственный план и находящаяся, как правило, на хозрасчете. Цехи разделяются на производственные, вспомогательные и обслуживающие. Производствениые цехи заняты изготовлением, продукции, выпускаемой заводом. Производственные цехи могут быть заготовительными, и сборочными, а также совмещать часть или все эти функции. К заготовительным цехам относятся: чугунолитейный цех, цех стального фасонного литья, цех цветного литья, кузнечный цех, раскройнозаготовительный цех. Назначение раскройно-заготовительного цеха изготовление закотовок из сортового металла для всех механических цехов завода. При этом в цехе выполняются следующие операции: разрезка сортового металла, правка, центровка иобдирка заготовок. Если на заводе механический цех один, то вместо заготовительного цеха в механическом цехе предусматривается заготовительное отделение. К обрабатывающим цехам относятся: механический цех, цех листовой штамповки (прессовый), цехи холодной объемной штамповки и высадки, цех 16 окраски, цех металлопокрытий (гальванический), термический цех, деревообрабатывающий цех и др. К вспомогательным цехам относятся инструментальные, штампомеханические, модельные, ремонтно-механические и электроремонтные, ремонтно-строительные, упаковочные (тарные), эксперитентальные и т. п Обслуживающие устройства (цехи, службы) включают в себя: энергетические устройства электростанции, теплоэлектроцентрали, понизительные подстанции, котельные, компрессорные, кислородные станции, электросети, паро-, воздухо-, газонефтепроводы; транспортное хозяйство, и которое входят рельсовые и безрельсовые дороги и связанные с ними устройства и службы, гаражи для ивтомобилей, авто- и электрокар и погрузчиков, депо мотовозов (тепловозов); санитарно-техническое обслуживание, куда входят сети для водоснабжения, канализации и теплофикации, насосные станции и станции перекачки, водохранилища, водозаборные и водонапорные сооружения, очистные сооружения; склады готовой продукции и главные магазины (т. е, склады покупных изделий и материалов), металла, леса, поковок, топлива, инструмента и абразивов, масел и красок, горючих материалов, строительных материалов и огнеупоров, металлических отходов, оборудования и запасных частей к нему; общезаводские устройства, к которым относятся заводоуправление, инженерные корпуса, центральные лаборатории, проходные, конторы и помещения охраны, пожарные депо, стоянки индивидуальных автомашин, здания, общественных организаций, столовые, учреждения медицинского обслуживания, заводские поселки, учебные заведения. В зависимости от величины и специализации заводов отдельные цехи могут либо вовсе выпадать, либо объединяться в производственные, вспомогательные цехи или обслуживающие устройства. На заводе могут также быть и другие, не перечисленные здесь цехи, устройства и службы, а также по нескольку однородных цехов. Такие цехи получают номера или дополнительные названия. Например, механосборочные цехи № 1, 2, 3 или цехи серого и ковкого чугуна. Нередко крупные цехи, размещаемые в отдельном здании, называются корпусами. Небольшие предприятия могут иметь бесцеховую структуру организации производства, которое в этом случае разделяется на отделения или участки, возглавляемые мастерами. При этом значительно сокращаются штаты предприятия вследствие уменьшения административного персонала и служащих. Первый способ определения количества оборудования – укрупненный. Он ведется по весовым показателям. При детальном проектировании проводится подробный расчет по всем поковкам. Исключение составляет та часть программы, которая задана в общем тоннаже. Она рассчитывается тоже по весовым показателям. Расчет начинается с определения задолженности (загрузки) оборудования. Загрузка оборудования (час): 17 Т= П Н , где П – вес или количество поковок на годовую программу, т или шт.; Н – часовая производительность оборудования, т. или шт. Расчетное количество единиц оборудования (шт.): ПР = Т Ф Д .О. здесь ФД.О. – фонд времени оборудования, час. П Н ⋅ Ф Д .О. ПР = . Коэффициент загрузки оборудования: кд = пр пф ⋅ 100% , где nф - фактическое количество установленного оборудования. Для кузнечного цеха кз=0,8÷0,9. При укрупненном проектировании можно для определения производительности оборудования пользоваться таблицами 6-8. Таблица 6 - Среднечасовая производительность паровоздушных молотов и ГКМ при штамповке автотракторных деталей Молоты ГКМ Вес падающих Производительность, Номер Производительность, частей, т кг/час машин кг/час 0,5 120 1 30 1 250 2 100 2 550 3 150 3 750 5 400 5 1500 Таблица 7 - Среднечасовая производительность ковочных молотов для поковок различной сложности Производительность (кг/ч) при массе падающих частей молота (т) 18 Группа сложности поковок I II III IV V VI VII VIII IX 0,75 1,00 2,00 3,15 5,00 770 440 308 264 220 198 182 132 70 1050 600 420 360 300 270 248 180 96 1750 1000 700 600 500 450 414 300 160 2450 1400 980 840 700 630 580 420 224 3500 2000 1400 1200 1000 900 825 600 320 Таблица 8 - Среднечасовая производительность гидравлических ковочных прессов для поковок различной сложности Группа Усилие пресса, тс сложности 800 1250 2000 3200 6300 10000 поковок Весьма 2800 4200 5200 6600 9800 15000 простые Простые 1820 2730 3380 4290 6370 9750 Средней 1400 2100 2600 3300 4900 7500 сложности Сложные 880 1320 1635 2075 3080 4720 Весьма 490 720 910 1155 1715 2630 сложные При детальном проектировании производственная программа дается в виде спецификации поковок. В этом случае проектирование ведется по технологическому процессу, разработанному для всех поковок, где установлены все операции и переходы, определены тип и мощность оборудования, разработаны чертежи штампов, определено штучное время на поковки и составлены технологические карты. Основная цель – рассчитать загрузку в станко-часах по всем видам оборудования. Общую загрузку оборудования по каждому типоразмеру делят на действительный фонд времени оборудования при установленном количестве смен и получают количество единиц оборудования. Расчетное количество единиц оборудования определенного типоразмера: n pi = TiT ∑ t шт ⋅ П iT , = 60Фд.о.i Фд.о.i где TiT - годовая загрузка данного типа оборудования, час; 19 t шт - штучное время изготовления поковки данного типа, мин; П iT - годовая программа поковок для данного оборудования, шт; Фд.о.i - годовой фонд времени для данного оборудования, час. Отсюда: TiT = ∑t шт ⋅ П iT 60 . При расчетах n получается дробным числом, поэтому количество единиц оборудования округляют до большего, если дробь больше 0,5, если меньше – то округление возможно в меньшую сторону, но в этом случае нужно перераспределить поковки на другие виды оборудования для получения их нормальной загрузки. При детальном методе расчета оборудования проектировщики должны учитывать время на переналадку и смену штампов. Это особенно важно учесть при большой сменяемости штамповок на данном оборудовании. Время, необходимое на установку и наладку штампов для одной машины: TН . П . = t Н . П . ⋅ n Ш , где t Н .П . - время на перестановку и наладку одного штампа, мин; n Ш - количество перестановок штампов на одной машине. Количество перестановок штампов на одной машине зависит от программы, типоразмера машины и стойкости штампа: n Ш .i = Пi nФ.i ⋅ C i . здесь Пi - годовая программа для данного типоразмера, шт.; nФ.i - количество единиц типоразмера, шт.; Ci - стойкость штампа, определяемая количеством отштампованных поковок. Время на одну перестановку и наладку штампов (час): − для паровоздушных молотов 0,5-2,5; − для ГКМ 1,5-6; − для обрезных прессов 0,3-1,5. 20 Меньшее время берется для легких машин и несложных поковок, большее – для тяжелых машин, более сложных и тяжелых поковок. Это время прибавляют к общей загрузке оборудования данного типоразмера. При штамповке обычно кузнечно-штамповочные машины работают в агрегате. У них разное количество рабочих ходов, а следовательно, и разная производительность. При расчете оборудования это необходимо учитывать. Как правило, наименьшая производительность бывает на штамповке, а на обрезном прессе выше. Поэтому загрузку всех машин принимают по наиболее нагруженной. На расчетное оборудование составляется ведомость. В ведомость включаются все виды оборудования цеха. Эта ведомость является основным документом для заказа оборудования. Такие ведомости составляются при укрупненном и детальном методах проектирования. Для более правильной и удобной эксплуатации в цехе составляется график работы оборудования, который учитывает всю работу, смену штампов, обслуживание и ремонт. Такой график необходим для нормальной эксплуатации машинного парка цеха и поддержания его в работоспособном состоянии. Задания 1. Определить состав и количество производственного оборудования для участка холодной штампов крепежных уголков с объемом производства 5 тыс. тонн в год. 2. Определить состав и количество производственного оборудования для участка ковки валков для станов холодной прокатки с объемом производства 50 тыс. тонн в год. 3. Определить состав и количество производственного оборудования для участка горячей штамповки с объемом производства 25 тыс. тонн в год. 4. Определить состав и количество производственного оборудования для участка изготовления крепежных изделий с объемом производства 50 тыс, тонн в год. 5. Определить состав и количество производственного оборудования для участка изготовления анкерных болтов с объемом производства 15 тыс. тонн в год. 6. Определение состава и количества производственных рабочих на участке и в цеху Все работающие в кузнечном цехе делятся на две основные группы: рабочие и служащие. Рабочие в свою очередь - на две группы: производственные и вспомогательные. 21 Состав служащих включает следующие группы: ИТР, счетноконторский персонал (СКП), младший обслуживающий персонал (МОП). Производственные рабочие входят в состав бригад, обслуживающих оборудование. Вспомогательные рабочие: крановщики, стропальщики, весовщики, электросварщики, транспортные рабочие и т.д. ИТР – все инженеры и техники. СКП – работники бухгалтерии, бюро, табельщики, весовщики. МОП – курьеры, уборщики. Расчет количества рабочих. При полной загрузке всего оборудования и установленном числе смен количество производственных рабочих определяется по составу бригад (таблица 9-11). Таблица 9 - Составы бригад на ковочных молотах Вес падающих частей, т Наименование профессии 0,1-0,2 0,3-0,5 0,75-1,0 2,0 Кузнец 1 1 1 1 Помощник кузнеца Подручный 1 1 1 1 кузнеца Машинист 0 1 1 1 Крановщик 0 0 0 1 ИТОГО 2 3 3 4 3,0 1 5,0 1 0-1 1 2 3-4 1 1 5-6 1 1 7-8 Этот метод может привести к ошибкам при неполной загрузке оборудования. Наиболее прогрессивным является расчет производственных рабочих на основании трудоемкости изготовления 1т или одного комплекта поковок, выраженный в человеко-часах или станко-часах (чтобы получить трудоемкость в человеко-часах, необходимо станкоемкость умножить на число членов бригады). Таблица 10 - Составы бригад на прессах Наименование профессии Прессовщик Помощник прессовщика Подручный прессовщика Машинист Крановщик ИТОГО Усилие пресса, тс 1200 1500 2000 3000 1 1 1 1 5000 1 6000 1 17000 1 1 1 1 1 3 3-4 5 5 5 1 2 8 1 2 8-9 1 2 10 1 2 10 1 2 10 600 1 800 1 1000 1 1 1 1 1 1 1 2-3 2-3 2-3 2 3 1 1 6-7 1 1 6-7 1 2 7-8 1 2 7-8 1 2 8 Таблица 11 - Составы бригад на штамповочных молотах Наименование профессии Вес падающих частей, т 22 Штамповщик Подручный штамповщик Нагревальщик Подручный нагревальщика Прессовщик (обрезка заусенца) Подручный прессовщика ИТОГО 0,5-0,75 1 0 1 0 1-2 1 1 1 0 3-4 1 1 1 0 5-6 1 1 1 1 До 9 1 2 1 1 0 1 1 1 1 0 2 0 4 1 5 1 6 2 8 Численность производительных рабочих: Aпр = Т ч.ч. ⋅ П Т , Фд. р. где Т ч.ч. - трудоемкость изготовления 1т поковок, чел.-час; П Т - годовой выпуск, т; Фд. р. - годовой действительный фонд времени рабочего, час. В проектном задании численность рабочих может быть определена по нормам годового выпуска на одного рабочего (таблица 12). Таблица 12 - Нормативные годовые выпуски поковок на одного списочного рабочего Наименование машин или типов Годовой выпуск на одного рабочего, поковок т Массовое и крупносерийное производство Грузовые автомобили 1,5 т 80 Грузовые автомобили 2,5 т 83 Грузовые автомобили 4 т 94 Грузовые автомобили 5-7 т 86 Легковые автомобили 68 Трактор гусеничный 51 л.с. 124 Трактор гусеничный 35 л.с. 117 Подшипники ǿ 160 мм 55 Подшипники ǿ 200 мм 81 Подшипники ǿ 400 мм 90 Мелкосерийное и единичное производство Прессовые поковки до 160 т 170 Прессовые поковки до 35 т 140 Молотовые поковки до 0,2 т 16 Дизельные поковки до 0,2 т 15 23 Количество вспомогательных рабочих, СКП, МОП принимается в % от количества производственных рабочих. Численность вспомогательных рабочих составит при производстве грузовых автомобилей 90-95, легковых – 80, тракторов – 80, подшипников – 50, вагонов – 40 %. Состав служащих по отношению к рабочим (%) определяется по таблице 13. Таблица 13 - Состав служащих по отношению к рабочим (%) Группы работаю щих Вспомога тельные рабочие ИТР МОП СКП 1 I Классы и группы цехов II 2 3 4 1 III 1 15-25 15-25 15-25 30-45 35-50 35-50 60-100 60-100 90-95 90-95 10-20 5-10 10-15 11-15 4-5 6-8 11-15 4-5 6-8 10-13 2-3 6-7 10-12 2-3 4-6 8-10 2-4 4-6 10-12 2-3 4-5 8-10 2-4 5-6 2 8-10 2-4 5-6 1 IV 2 10-12 2-3 4-5 2 Определив состав работающих в цехе, проектанты составляют общую ведомость работающих и штатное расписание цеха. Задания 1. Определить состав и количество производственных рабочих для участка холодной игтамновки крепежных уголков с объемом производства 5 тыс. тонн в год. 2. Определить состав и количество производственных рабочих для участка ковки валков для станов холодной прокатки с объемом производства 50 тыс. тонн в год. 3. Определить состав и количество производственных рабочих для участка горячей штамповки с объемом производства 25 тыс, тонн в год. 4. Определить состав и количество производственных рабочих для участка изготовления крепежных изделий с объемом производства 50 тыс. тонн в год. 5. Определить состав и количество производственных рабочих для участка изготовления анкерных болтов с объемом производства 15 тыс. тонн в год. 7. Определение потребного количества энергоносителей в цеху Современный кузнечный цех является крупным потребителем электроэнергии, пара, сжатого воздуха. В технологической части проекта определяется расход всех видов энергии в укрупненных показателях. Такие расчеты необходимы специализированным проектным группам или 24 организациям в качестве исходных данных для проектирования снабжения цеха энергоносителями. Электроэнергия в кузнечных цехах расходуется для работы электрических машин и аппаратов на техническом и вспомогательном оборудовании, для освещения и других нужд. B технологической части проекта определяется установленная суммарная мощность электроприемников, активная мощность по группам оборудования, суммарная активная мощность цеха и годовой расход электроэнергии. Суммарная установленная цеховая мощность: 𝑁𝑁ц = 𝑁𝑁1 + 𝑁𝑁2 + 𝑁𝑁3 + ⋯ + 𝑁𝑁𝑛𝑛 = � 𝑁𝑁𝑖𝑖кВт, где N, N, и т.д. определяются по ведомостям оборудования (из паспорта машины). Активная мощность Р будет меньше N в соответствии с величиной коэффициента кс, который учитывает полноту использования усгановленной мощности за время работы оборудования. Для определения Р все оборудование разбивается на группы с одинаковым кс и для каждой группы определяется Ргр. Тогда Ргр = 𝑘𝑘𝐶𝐶 ∙ 𝑁𝑁ГР кВт. РЦ = � РГР . Годовой расход электроэнергии Эгод.ц находят как сумму расходов электроэнергии по группам оборудования: Эгод.ц = � Эгод.гркВт − ч. Эгод.гр = 𝑘𝑘С �𝑁𝑁𝑖𝑖 ∙ Ф′ад к′з к′′ к′з з ′′ ′ + 𝑁𝑁2 ∙ Фд.о + ⋯ + 𝑁𝑁𝑖𝑖 ∙ Фд.о � кВт/ч, 100 100 100 где к3 – коэффициент загрузки оборудования; Фд.о – действительный годовой фонд времени оборудования, час. Для агрегатов, где мощность устанавливается в ква, мощность в кВт получается умножением мощности в ква на cosφ (таблица 9). Таблица 14 – Коэффициент 𝑘𝑘𝐶𝐶 25 Группа оборудования Среднее значение Молоты, ГКМ, быстроходные механическин прессы и т.п Обрезные прессы Металлорежущие станки Электросварочные аппараты Краны-манипуляторы, тельферы Дутьевые вентиляторы, конвейеры, транспорт Освещение 𝑘𝑘𝐶𝐶 0,45 cosφ 0,65 0,25 0,20 0,42 0,15 0,60 0,60 0,70 0,45 0,75 0,80 0,80 - Годовой расход электроэнергии на освещение определяется подсчетом мощности всех светильников и времени их работы ( таблица 1) с учетом коэффициента спроса. При укрупненном проектировании расход электроэнергии на освещение рассчитывается по нормам расхода в час на 1 м2 площади (таблица 15). Таблица 15 – Нормы расхода мощности Наименования цехов и отделений Механосборочные, механические, инструментальные, штамповочные, лаборатории, конструкторские и технологические бюро Кузнечные, литейные, прессовые, ремонтномеханические, деревообрабатывающие Транспортные устройства Энергетические устройства Склады Бытовки Заводоуправления и конторы Мощность, потребляемая на освещение, Вт 20-22 16-18 10-12 12-16 8-10 10 15 Расход электроэнергии на другие нужды определяется по конкретнымэнергопотребителям. Пар в кузнечных цехах применяется для работы ковочных и штамповочных молотов, парогидравлических прессов и других целей. Для молотов свободной ковки, работающих на выхлоп, давление пара должно быть разным 6-7 кг/см2 при противодавлении 4,1 кг/см2, а для штамповочных молотов 7-9 кг/см2 при том же противодавлении. Если отработанный пар используется для нужд цеха (нагрев воды, отопление и т.п.) и противодавление превышает 1,5 кг/ см", то это сказывается на работе 26 молотов: они теряют мощность, значительно повышается расход свежего пара и давление свежего пара должно быть более высоким. Поэтому вопрос об использовании отработанного пара нужно решать с учетом экономических расчетов. Количество отработанного пара будет меньше, чем свежего, на величину утечек и образования конденсата. При работе на насыщенном паре потери составляют до 22%, т.е.: 𝑄𝑄ОТР = (0,78 ÷ 0,82)𝑄𝑄св . В цехах, работающих на сухом паре, 𝑄𝑄ОТР = (0,85 ÷ 0,90)𝑄𝑄св . В цехах, работающих на перегретом паре (перегрев допускается до 240°С), 𝑄𝑄ОТР = (0,95 ÷ 0,97)𝑄𝑄св . Более высокая температура перегрева сказывается на работе молотов и прессов – быстро разрушаются сальники. Для парогидравлических прессов пар подается под давлением 11-15 2 кг/см . В случае работы молотов и прессов давление принимается по прессам, а для молотов пар дросселируется. Расход пара можно определить следующими методами 1) расчетным путем, когда извесны параметры молотов и прессов, число ходов, среднее индикаторное давление; 2) по эмпирическим формулам, созданным на основех практики расчетов расхода пара; 3) по опытно-статическим данным. Определение расхода пара по рабочему объему цилиндра молота. Объем пара, впускаемого в цилиндр, см2 : 𝜋𝜋𝜋𝜋 2 𝜋𝜋𝜋𝜋 2 𝜋𝜋𝜋𝜋 2 𝜋𝜋𝜋𝜋 2 𝜋𝜋𝜋𝜋 2 𝑉𝑉 = ∙ 𝜀𝜀𝜀𝜀 + � − � ∙ 𝜀𝜀𝜀𝜀 = �2 − � ∙ 𝜀𝜀𝜀𝜀, 4 4 4 4 4 где D – диаметр цилиндра, см; d – диаметр штока, см; S – ход поршня, см; 𝜀𝜀 − точка отсечки (для молотов свободной ковки равна 0,45, для штамповочных молотов – 0,65-0,75). Максимальный расход пара, кг/час: 27 час 𝑄𝑄𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 = 𝑉𝑉 ∙ 𝛾𝛾 ∙ 𝑛𝑛 ∙ 60 , 103 где 𝛾𝛾 − удельная масса пара, кг/м3 ; n – максимальное число ударов при полном ходе. Среднечасовой расход пара, кг/час: ср час 𝑄𝑄𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 = 𝑘𝑘1 ∙ 𝑘𝑘2 ∙ 𝑘𝑘3 ∙ 𝑄𝑄𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 , где 𝑘𝑘1 – коэффициент использования молота во времени; 𝑘𝑘2 - коэффициет, выражающий отношение числа фактических ходов к теоретическому; 𝑘𝑘3 - коэффициент увеличения расхода пара в связи с физическим состоянием молота. Эти значения коэффициентов приведены таблице 16. Таблица 16 – Значение коэффициентов 𝑘𝑘1, 𝑘𝑘2 , 𝑘𝑘3 Вид молота и вес падающих частей, 𝑘𝑘1 кг Ковочные до 750 0,70-0,75 750-1500 0,55-0,65 1500-2500 0,45-0,50 2500-4000 4000-5000 Штамповочные до 1000 0,35-0,40 0,30-0,35 0,88 1000-3000 Свыше 3000 0,86 0,85 𝑘𝑘2 0,600,65 0,650,80 1,2-1,55 - Определение расхода пара индикаторной мощности. Среднечасовой расход пара, кг/час: ср 𝑄𝑄час = 𝑁𝑁инд ∙ 𝑞𝑞кг/час, где 𝑁𝑁инд - индикаторная мощность молота, л.с.: 𝑞𝑞 - расход пара, 𝑞𝑞=25-30 кг/л.с.час. Определение расхода пара по эмпирическим формулам. Формула Ветчинкина: ср 𝑄𝑄час = 400(1 + 2𝑘𝑘1)√𝐺𝐺, где G – вес падающих частей, кг. 28 𝑘𝑘3 1,2-1,5 1,2-1,25 1,2-1,55 1,2-1,65 Среднечасовой расход пара молотами и прессами (кг/час)определяется по опытно-статическим данным. Годовой расход пара, т: ср ∑ 𝑄𝑄час ∙ Фд.о ∙ 𝑘𝑘3 𝑄𝑄год = . 1000 При наличии в цехе большого количества прессов и молотов составляется график расход пара (максимум и минимум). Эти данные требуются для проектирования котельных. В технологической части проекта необходимо приближено предусмотреть схему паропроводов с указанием мест ввода свежего и вывода отработанного пара. Основные требования к паропроводам: 1. Иметь минимальную длину и количество изгибов. 2. Не мешать выполнению технологических процессов и работе транспорта. 3. Согласовать расположение трубопроводов с другими проводками в цехе. 4. Иметь тепловые компенсаторы, необходимую аппаратуру для удобного ремонта и обслуживания. 5. Обладать достаточным сечением и хорошей теплоизоляцией. Паропроводы могут быть расположены в тоннелях под главным проездом или по колоннам на специальных кронштейнах. В многопролетных цехах внутри здания. Отводы к молотам и прессам должны быть кратчайшими. Расчет расхода воздуха. Сжатый воздух в кузнечных цехах применяется как энергоноситель для работы молотов, пневматических муфт и подъемников, обдувки штампов и т.д. Обычно давление сжатого воздуха в магистрали 3-7 атм. Расчет воздуха ведется аналогично расходу пара. Условно полагают, что машина работает на паре, подсчитывают расход пара, а затем пересчитывают на воздух. Для расхода воздуха молотами считают, что 1 кг пара эквивалентен 1,08 м3 воздуха. При подогреве воздуха до 160° С, расход его уменьшается примерно на 30%. Подогревать воздух выгодно отходящими газами печей. Расход воздуха другими потребителями подсчитывается по опытно-статическим данным. Определение расхода воды. Промышленная вода кузнечных цехах расходуется для охлаждения штампов ручного инструмента, на водяные завесы пламенных печей, для работы гидравлических прессов, гидроочистки поковок от окалины. Для работы прессов вода подается от НАС под давлением 200-500 2 кг/см , для гидроочистки устройств 100-150 кг/см2. Расход воды можно определить по формуле: 𝑄𝑄 = 3600 ∙ 𝜇𝜇 ∙ 𝐹𝐹 ∙ �2𝑔𝑔ℎм3 /час, где 𝜇𝜇 - коэффициент истечения (среднее значение 𝜇𝜇 = 0,6); 29 𝐹𝐹 - площадь отверстия, через которое происходит истечение, мм2 ; g - ускарение свободного падения, м/сек2 ; ℎ - напор воды, мм.вод.ст. Расчет энергоносителей завершается составлением ведомости на все энергетические потребности цеха. В ведомости указывается отдельно расход энергии по видам. Задания 1. Определить потребное количество энергоносителей для цеха холодной штамповки по заданию 3. 2. Определить потребное количество энергоносителей для цеха горячей штамповки по заданию 3. 3. Определить потребное количество энергоносителей для цеха ковки по заданию 3. 4. Определить потребное количество энергоносителей для цеха по изготовлению железнодорожных вагонов по заданию 3. 5. Определить потребное количество энергоносителей для цеха по изготовлению валков холодной прокатки по заданию 3. 8. Расчет необходимого количества подъемно-транспортного оборудования в цеху По принципу действия и выполняемым функциям цеховые подъемнотранспортные устройства условно могут быть разбиты на пять групп: -мостовые краны, кран-балки и тельферы; -краны-штабелеры; -конвейеры и транспортеры; -электро- и автокары, погрузчики, тягачи, тележки; -автомобильный и железнодорожный транспорт. В последнюю группу входит не внутрицеховой, а заводской транспорт. Универсальными подъемно-транспортными устройствами в различных цехах и складах, используемых для грузов различного назначения, являются мостовые краны и кран-балки. При выборе типа здания для цеха или склада необходимо учитывать наличие мостовых кранов или кран-балок, так как подкрановые пути (подкрановые балки) непосредственно связаны с конструкцией здания. Мостовые краны могут быть одно- и двухбалочными. Однобалочные краны бывают опорными и подвесными. Предпочтительны подвесные кранбалки. Их грузоподъемность до 5 т включительно. На эту грузоподъемность рассчитаны строительные конструкции перекрытия бескрановых унифицированных типовых секций промышленных зданий. Подвесная кран балка может занимать всю ширину пролета или только часть. По ширине 30 пролета могут быть размещены также две подвесные кран-балки с переходным мостиком между ними, предназначенным для передачи грузов от одной кранбалки к другой. Для передачи грузов обе подвесные кран балки стыкуются с переходным мостиком и грузовая тележка с одной кран балки через мостик передвигается на другую кран-балку. Управление кран балка ми осуществляется с пола. Скорость перемещения подвесных кран балок до 30 м/мин. Грузоподъемность двухбалочных опорных мостовых кранов от 10 т и выше. Мостовые краны грузоподъемностью 20 т и выше имеют по два крюка: один главный, другой вспомогательный. Управляются мостовые краны из кабины, подвешенной к мосту крана. При размещении в цехе оборудования или использовании площади склада следует учитывать наличие мертвых зон у мостовых кранов, до которых крюки не доходят и, следовательно, кранами не обслуживаются. Скорость перемещения мостовых кранов до 120 м/мин. При наличии у крана двух крюков грузоподъемность указывают дробью: в числителе для главного крюка, в знаменателе для вспомогательного. Необходимое количество мостовых кранов или кран-балок в цехе или на складе может быть определено расчетом исходя из грузооборота. На основании практических данных ориентировочно можно принимать, что один мостовой кран или одна кран-балка приходится на каждые 60 м длины пролета, а у складов - на каждые 40 м длины пролета. Максимальная грузоподъемность мостового краны для цеха или склада должна выбираться только исходя из технологических потребностей (например, по массе наиболее тяжелого штампа, пачки материала рулона широкорулонной стали, тары с деталями или заготовками), но не по массе оборудования. При ремонте оборудования, если грузоподъемность мостового крана недостаточна, можно использовать самоходные краны или другие виды подъемно-транспортных устройств. Электротельферы имеют по сравнению с мостовыми кранами и кран балками более узкое применение, так как обслуживают только ограниченную площадь. Их используют главным образом на складах и в кладовых, а также у отдельных агрегатов в цехах для транспортировки на относительно небольшие расстояния (до 30…40 м). Они перемещаются по однорельсовым путяммонорельсам со скоростью 15…30 м/мин. Высота монорельсов от пола 3-6 м. Минимальный радиус закругления на кривых участках 3 м. Управляются электротельферы с пола. На складах вместо мостовых кранов и других подъемно-транспортных устройств часто используют краны-штабелеры. Краны-штабелеры разделяются на две группы мостовые краны-штабелеры и стеллажные краныштабелеры. Краны-штабелеры, по сравнению с другими подъемно-транспортными устройствами, имеют ряд преимуществ. Они позволяют наиболее экономно использовать складскую площадь, вследствие уменьшения ширины проходов и увеличения высоты складирования. Для мостовых кранов-штабелеров ширина проходов может не превышать 1,5 м, а для стеллажных кранов 31 штабелеров 1…1,3 м. Высота складирования для стеллажных кранов штабелеров может быть доведена до 30 м и более. Стационарные транспортеры применяют в сборочных отделениях прессово-кузовных цехов автозаводов для перемещения различных узлов, кабин и кузовов автомобилей; они также являются конвейерами, на которых осуществляют сборочные операции. B кузнечных цехах стационарные транспортеры в основном используют для передачи заготовок на большие расстояния, а также для удаления отходов от обрезных прессов. Переносные транспортеры применяют для передачи заготовок от нагревательных печей к прессам и молотам в кузнечных цехах или заготовок от пресса к прессу в цехах листовой штамповки. Наклон транспортеров не более 20°. При большем угле наклона необходимо иметь поперечные ребра. Скорость транспортеров с поковками 12…45 м/мин, скорость сборочных конвейеров не более 3 м/мин. Цепные транспортеры бывают вертикальные, горизонтальные, наклонные, однорядные, двухрядные, а иногда и трехрядные. Электро- и автокары и погрузчики используются во всех цехах, на складах, а также являются средствами межцехового транспорта. Погрузчики имеют спереди вилку для подъема грузов. Погрузчики общего назначения в зависимости от типа могут поднимать грузы на высоту 1,5…4,5 м при грузоподъемности от 5 до 10 т. Погрузчики делятся на две группы: АП автопогрузчики и ЭП - электропогрузчики. На складах также применяются погрузчики специального назначения, так называемые напольные безрельсовые штабелеры, поднимающие грузы на высоту 7 м и более. Максимальная скорость передвижения электропогрузчиков с грузом по горизонтали 10 км/ч, автопогрузчиков 15 км/ч, электрокар - 18 км/ч, однако внутри цеха и склада по условиям техники безопасности скорость выше 5 км/ч не допускается. Иногда перемещение грузов по цеху, также между цехом и складами осуществляется на тележках или платформах по узкоколейным рельсовым путям. На коротких дистанциях при перемецении грузов массой до 250 кг могут использоваться ручные тележки. Основными факторами при выборе вида подъёмно-транспортного оборудования служат: • - годовой объём перерабатываемых грузов по каждому грузопотоку, частота и ритмичность подачи грузов; • - характеристика и свойства перемещаемых грузов: штучный, насыпной, жидкий; масса, объём, габариты грузовой единицы (в частности, количество восстанавливаемых в партии деталей); • - расстояние и условия перемещения: состояние путей, дорог и покрытий, величина транспортной партии, высота производственных и складских помещений; • - характеристика транспортных средств, их производительность, условия погрузки-разгрузки, возможность маневрировать; 32 - сохранность грузов, санитарно-гигиенические условия, безопасность выполнения работ. Количество того или иного вида подъёмно-транспортного оборудования, необходимое для выполнения подъёмно-транспортных работ: • где G - масса перерабатываемых в течение года грузов данным видом оборудования, т; kнеравн - коэффициент неравномерности грузопотока Фоб - годовой фонд времени оборудования; Qпто - производительность оборудования, т/ч. Производительность оборудования циклического действия (краны, толи, погрузчики. тележки) рассчитываются по формуле: где q - грузоподъёмность оборудования, т; kq - коэффициент использования грузоподъёмности, ; kt - коэффициент использования оборудования по времени, ; tц - время рабочего цикла, т.е время, затрачиваемое на выполнение всего комплекса подъёмно-транспортных операций с учётом их совмещения, мин. При укрупнённых расчётах Полученное расчётное количество подъёмно-транспортного оборудования округляется до целого числа и определяется коэффициент загрузки оборудования: Данные для расчёта количества подъёмно-транспортного оборудования представим в таблице 17. 33 Таблица 17 - Данные для расчёта количества подъёмно-транспортного оборудования Вид подъёмнотранспортного оборудования G, т Фоб q, т tц мост, мин kq kt k Э, кВт Однобалочный мостовой подвесной двухпролётный кран 3273,2 4013,1 1 4 0,9 0,85 1,2 0,36 Поворотный консольный кран 3273,2 4013,1 0,5 4 0,9 0,85 1,2 Электрокар ЭКБ-П-750 (имеет подъёмник) 3273,2 4013,1 0,75 4 0,9 0,85 1,2 Определим производительность электрокара по формуле: По формуле определим количество единиц электрокаров: Принимаем 1 электрокар. Коэффициент загрузки: Задания 1. Определить потребное количество подъемно-транспортного оборудования для цеха холодной штамповки по заданию 3. 2. Определить потребное количество подъемно-транспортного оборудования для цеха горячей штамповки по заданию 3. 34 3. Определить потребное количество подъемно-транспортного оборудования для цеха ковки по заданию 3. 4. Определить потребное количество подъемно-транспортного оборудования для цеха по изготовлению железнодорожных вагонов по заданию 3. 5. Определить потребное количество подъемно-транспортного оборудования для цеха по изготовлению валков холодной прокатки по заданию 3. 9. Расчет количества и размеров нагревательных устройств При проектировании нагревательных устройств необходимо в первую очередь установить, какой вид нагрева будет применен в цехе – пламенный или электронагрев. Нагрев в пламенных нагревательных устройствах пока наиболее универсален и дешев. Но необходимо учитывать и наличие в районе строительства источников топлива и электроэнергии. После этого нужно определить, какой вид топлива использовать в цехе жидкое или газ. Твердое топливо, как правило, в кузнечных цехах не применяется, так как требует специальных устройств для его сжигания, все коммуникации, удорожает строительство, требует усложняет дополнительных площадей. Жидкое топливо – мазут высококалорийное и дешевое топливо. Сжигание его в печах не представляет трудности, режим горения можно регулировать. Но мазут имеет и отрицательные качества: санитьарные условия работы хуже, чем при сжигании газа и дыма. При сжигании мазута нужна специальная вытяжка дыма, что усложняет сами нагревательные устройства. Природный газ - наиболее выгодное в экономическом отношении, удобное для сжигания в нагревательных кузнечных печах топливо. Газ полностью сгорает, не дает дыма и позволяет хорошо регулировать режим нагрева. При газовом нагреве окалина на заготовках не превышает 2-3%. Санитарно-гигиенические условия труда в цехе благоприятнее. Выбор типа печи, ее размеров и количества печей. Выбор типа печи зависит от объема нагреваемого металла, марки материала, средств механизации, принятых в цехе, и других факторов. При больших размерах заготовок применяют печи с выдвижным подом, что облегчает погрузку и выгрузку металла - это обычно печи для нагрева заготовок под ковку на гидравлических прессах. Для нагрева заготовок под штамповку используют камерные печи, но в них сложнее нагревать легированный металл. Для легированной стали, требующей медленного нагрева в начальный период и более интенсивного в конце, применяются методические и полуметодические печи, При работе от прутка (высадка на ГКМ) нагревается только конец заготовки, для этого служат специализированные печи - щелевые. 35 Далее определяют размер печей (площади пода) и их количество для цеха. При выборе типа и расчете площади пода печей надо иметь в виду следующее: 1. Каждую единицу производственного оборудования должна обслуживать одна печь(не менее). 2. Размеры выбранных печей должны обеспечивать полную производительность кузнечного оборудования. 3. При определении размеров пода печи для нагрева заготовок под ковку на молотах и гидравлических прессах необходимо принимать количество подлежащего нагреву металла с учетом возможности подогрева в ходе работы. 4. При определении размеров пода печей для нагрева заготовок под штамповку, когда поковка подвергается одному нагреву, вес металла нужно брать в соответсвии с весом металла, неободимого для обеспечения принятой в программе часовой производительности штамповочного агрегата. Общая площадь пода печи: 𝐹𝐹 = П𝑧𝑧 , 𝑓𝑓 где П𝑧𝑧 - вес нагреваемого металла, кг; f - вес металла, снимаемого с 1 м2 в час, или напряженность пода, кг/ м2 , час. Исходя из общей площади пода печей и учитывая приведенные выше требования, устанавливают количество печей. Для этого выбирают стандартные размеры печей по всем группам оборудования. При определении количества печей следует принимать во внимание рекомендации: 1) для ковочных молотов с весом падающих частей до 1т - одна печь; 2) для ковочных молотов с весом падающих частей более 1т - не менее двух печей; 3) для гидравлических прессов - не менее двух печей; 4) для пневматических молотов - желательно для каждого иметь печь. При расчете печей обычно закладывается небольшой резерв их мощности, чтобы производительность печей была достаточной в случае изменения программы. Расчеты размеров и количества пламенных нагревательных устройств сводятся в общую ведомость, где указываются все печи. В проекте необходимо определить расход топлива для печей, воздуха и количество дыма, который выделяется при сжигании топлива. Расход топлива может быть установлен теоретическим расчетом и по удельному расходу топлива на 1т поковок. Укрупнено расход топлива определяют по удельному расходу. Этого вполне достаточно для проекта цеха. Годовой расход топлива 36 Г 𝑄𝑄ТОПЛ = 𝑄𝑄УСЛ ∙ П ∙ 𝑞𝑞УСЛ.Т , 𝑞𝑞ТОПЛ где 𝑄𝑄УСЛ - удельный расход условного топлива, кг/т; П – годовая программа цеха, т; 𝑞𝑞УСЛ.Т - теплота сгорания условного топлива (7000 ккал/кг); 𝑞𝑞ТОПЛ - теплота сгорания применяемого топлива, ккал/кг. Более точно расход топлива можно подсчитать как сумму расходов для отдельных печей, используя данные по удельному расходу условного топлива на 1 кг нагреваемого металла для различных типов печей. Расход топлива отдельной печью: УСЛ 𝑄𝑄Г′ = 𝑘𝑘1 ∙ 𝑘𝑘2 ∙ 𝑘𝑘3 ∙ 𝑘𝑘4 ∙ 𝑄𝑄НОМ ∙ П′ ∙ 𝑞𝑞УСЛ.Т , 𝑞𝑞ТОПЛ УСЛ - расход условного топлива на 1 кг нагреваемого металла, зависящий где 𝑄𝑄НОМ от типа печи, кг; 𝑘𝑘1 - коэффициент, учитывающий отклонение производительности печи от средней. Если печь используется на 90-110% средней производительности, то К 1,04, если на 60-120%, то К = 1,25, если на 30-120%, то К1 = 1,7; 𝑘𝑘2 - коэффициент, учитывающий повторяемость нагрева. Если материал подогрет до t°=650-800°, то K, = 0,5; 𝑘𝑘3 - коэффициент, учитывающий выход годного. Если расчет ведется по заготовкам, то К3 - 1; 𝑘𝑘4 - коэффициент, учитывающий расход топлива на подогрев: при работе в 2 смены К. =1,25-1,35, в 1 смену - К. =1,25-1,4; 𝑞𝑞ТОПЛ - теплота сгорания принятого топлива, ккал/кг. 𝑞𝑞УСЛ.Т - теплота сгорания условного топлива (7000 ккал/кг); Расход топлива по цеху: 𝑄𝑄ГЦ = � 𝑄𝑄𝑧𝑧′ , Для нормального обеспечения цеха топливом определяют среднечасовой расход топлива за вычетом потери на разогрев и простои: Ц 𝑄𝑄ЧАС = 𝑄𝑄𝑧𝑧Ц . ФД.О ∙ КЗ Суммарная величина максимальных расходов по цеху составит максимальный часовой расход топлива. 37 При работе цеха с пламенными нагревательными устройствами появляется значительное количество дымовых газов. В проекте необходимо разработать схему удаления дыма из цеха. Удаление дыма может быть естественным и принудительным. Центральные газоотводящие каналы не должны мешать движению транспорта, технологическому процессу. Поэтому основные дымоходы рекомендуется располагать вдоль проездов и проходов. В кузнечных цехах применяются следующие способы электронагрева: нагрев в печах сопротивления, контактный электронагрев и индукционный нагрев. Наиболее распространенным способом нагрева заготовок является индукционный. Расчет индукционного нагрева. Для нагрева заготовок в кузнечных высококачественные машинные индукционные цехах применяются установки. Расход электроэнергии в крупносерийном и массовом производстве составляет 500-800 кВт-ч на 1т нагреваемого металла. По укрупненном показателям необходимая мощность генераторов: 𝑁𝑁 ′ = 𝑄𝑄УД ∙ Пн , где 𝑄𝑄УД - удельный расход электроэнергии, 𝑄𝑄УД - 0,5-0,65кВт·ч/кг, Пн - требуемая производительност,кг. Общая мощность цеха: 𝑁𝑁 = � 𝑁𝑁 ′ . Суммарная установленная мощность генераторов одной группы: 𝑁𝑁УСТ = 𝑘𝑘0 ∙ 𝑁𝑁, где 𝑘𝑘0 - коэффициент одновременности работы, 𝑘𝑘0 - 0,75÷0,8. Количество заготовок, одновременно нагреваемых в индукторе: 𝑛𝑛 = Т 𝑡𝑡ШТ где Т – минимальное время нагрева, мин. , После определения типов и количества индукционных нагревателей составляется ведомость, где указываются основные параметры (таблица 18). 38 Таблица 18 – Сравнительная стоимость топлива и электроэнергии для нагрева заготовок Род топлива или Теплота сгорания Расход на кг Стоимость 1000 вид энергии топлива металла ккал, тенге Электроэнергия 860 ккал/кВт 1,0-1,5 кВт 1,1-1,7 (силовая) Природный газ 0,044-0,05 8000 ккал/м3 0,35-0,4 м3 Мазут 9500-11000 0,54 кг 0,056 ккал/кг Устройства для охлаждения поковок. После ковки или штамповки поковки подвергаются медленному охлаждению, чтобы избежать коробления или появления трешин. Выбор одного из способов охлаждения поковок производится при разработке технологического процесса и зависит от типа производства, материалла и т. д. Охлаждение мелких поковок из углеродистых и малолегированных сталей осуществляется в таре или на поле в общей куче, ответственных поковок - в специальных термостатах. Применяются специальные колодцы, неотапливаемые или отапливаемые, а также печи различной конструкции и электрические печи. Поковки могут быть засыпаны золой, песком или шлаком. Задания 1. Определить потребное количество и размеры нагревательных устройств для участка ковки, с объемом производства 2 тыс. тонн в год. 2. Определить потребное количество и размеры нагревательных устройств для участка горячей штамповки, с объемом производства 2 тыс. тонн в год. 3. Определить потребное количество и размеры нагревательных устройств для участка ковки, с объемом производства 6 тыс. тонн в год. 4. Определить потребное количество и размеры нагревательных устройств для участка ковки, с объемом производства 2 тыс. тонн в год. 5. Определить потребное количество и размеры нагревательных устройств для цеха по изготовлению валков холодной прокатки с объемом производства 15 тыс. тонн в год. 10. Компоновка заготовительного цеха Цех - это в известных границах самостоятельная производственная единица, имеющая свое управление, производственный план и находящаяся, как правило, на хозрасчете. Цехи разделяется на производственные, вспомогательные и обслуживающие. Производственные цехи заняты изготовлением, продукции, выпускаемой заводом. Производственные цехи 39 могут быть заготовительными, обрабатывающими и сборочными, а также совмещать часть или все эти функции. Заготовительные цеха кузнечного производства часто размещают в отдельных зданиях, а не в оном здании с кузнечными цехами и они являются самостоятельными цехами. Такие цеха в этих случаях не могут рассматриваться как отделения кузнечных цехов или как цеха, входящие в состав кузнечных корпусов. Заготовительные цеха предназначены для производства заготовок мерной длины, идущих в основном в кузнечные цеха. В качестве исходного материала для заготовок применяют черные и цветные металлы и сплавы, поставляемые в виде блюмов, сортового, периодического и фасонного проката, а также труб. К заготовительным цехам относятся: чугунолитейный цех, цех стального фасонного литья, цех цветного литья, кузнечный цех, раскройно заготовительный цех. Назначение раскройно-заготовительного цеха изготовление заготовок из сортового металла для всех механических цехов завода. При этом в цехе выполняются следующие операции: разрезка сортового металла, правка, центровка и обдирка заготовок. Если на заводе механический цех один, то вместо заготовительного цеха в механическом цехе предусматривается заготовительное отделение. В состав заготовительного цеха входят следующие отделения, службы и склады: производственные отделения: отделения раскроя проката на заготовки мерной длины, отделение правки и обдирки прутков, вспомогательные службы: мастерские для межремонтного обслуживания оборудования, оснастки и инструмента, склады: склад металла, склад заготовок, склад инструмента, склад огнеупоров, склад металлоотходов, кладовые вспомогательных материалов и инструмента. При складе металла следует предусмотреть: весы для взвешивания металла, участок рубки проволоки (проволока, связывающая пачки проката), экспресс-лабораторию, участок для переработки концевых отходов проката. К обрабатывающим цехам относятся: механический цех, цех листовой штамповки (прессовый), цехи холодной объемной штамповки и высадки, цех окраски, цех металлопокрытий (гальванический), термический цех, деревообрабатывающий цех и др. K вспомогательным цехам относятся инструментальные, штампомеханические, модельные, ремонтно-механические и электроремонтные, ремонтно-строительные, упаковочные (тарные), экспериментальные и т. п. Обслуживающие устройства (цехи, службы) включают в себя: энергетические устройства электростанции, теплоэлектроцентрали, понизительные подстанции, котельные, компрессорные, кислородные станции, электросети, паро-, воздухо-, газонефтепроводы; транспортное хозяйство, в которое входят рельсовые и безрельсовые дороги и связанные с ними устройства и службы, гаражи для автомобилей, авто- и электрокар и погрузчиков, депо мотовозов (тепловозов); санитарно-техническое обслуживание, куда входят сети для водоснабжения, канализации и 40 теплофикации, насосные станции и станции перекачки, водохранилища, водозаборные и водонапорные сооружения, очистные сооружения; склады готовой продукции и главные магазины (т. е. склады покупных изделий и материалов), металла, леса, поковок, топлива, инструмента и абразивов, масел и красок, горючих материалов, строительных материалов и огнеупоров, металлических отходов, оборудования и запасных частей к нему;общезаводские устройства, к которым относятся заводоуправление, инженерные корпуса, центральные лаборатории, проходные, конторы и помещения охраны, пожарные депо, стоянки индивидуальных автомашин, здания, общественных организаций, столовые, учреждения медицинского обслуживания, заводские поселки, учебные заведения. Промышленные здания разделяются на производственные, служебнобытовые, складские, специального назначения и пр. Производственные здания предназначаются для размещения в них цехов, выпускающих продукцию, имея под этим в виду готовые изделия, полуфабрикаты или детали, передаваемые затем для дальнейшей обработки и сборки или на склад, а также цехов, имеющих вспомогательное значение (ремонтных, инструментальных и др. ). Служебно-бытовые здания предназначаются для размещения в них общезаводских служб и устройств, заводских учебных заведений, здравпунктов, пунктов питания, общественных организаций и пр. Складские здания предназначаются для хранения сырья, материалов, изделий, деталей, оборудования, запасных частей, оснастки (штампы, инструмент приспособления), моделей, производственного и хозяйственного инвентаря, тары, топлива и пр. Здания специального назначения-это административные и инженерные корпуса (заводоуправление, общезаводские конторы, общезаводские технологические и конструкторские службы, центральные лаборатории и пр.), здания, в которых размещены теплоэлектроцентрали, трансформаторные подстанции, компрессорные станции, гаражи, тепловозном депо, пожарное депо и т. д. Задания 1. Выполнить компоновку заготовительного цеха, имеющего в своем составе: кривошипные ножницы - Зшт., комбинированные ножницы для резки фасонных профилей - 2 шт. 2. Выполнить компоновку заготовительного цеха, имеющего в своем составе: кривошипные ножницы 1 шт., электрическая печь сопротивления - 1 шт. , кривошипный пресс для резки прутков - 2 шт. 3. Выполнить компоновку заготовительного цеха, имеющего в своем составе: кривошипные ножницы - Зшт., комбинированные ножницы для резки фасонных профилей - 2 шт., трубоотрезной станок - 1 шт. 41 4. Выполнить компоновку заготовительного цеха, имеющего в своем составе: кривошипные ножницы - 1 шт. , электрическая печь сопротивления шт., кривошипный пресс для резки прутков - 2 шт. , хладнолом - 1 шт. 5. Выполнить компоновку заготовительного цеха, имеющего в своем составе: кривошипные ножницы - 2 шт., трубоотрезной станок - 1 шт. 11. Компоновка кузнечного цеха Большое многообразие поковок и штамповок, различная производительность привели к созданию цехов кузнечно-штамповочного производства, отличающихся друг от друга. Для удобства проектирования цехов, для определения планов и разработки различных нормативов создана классификация кузнечноштамповочных цехов. В основу классификации положены следующие признаки: - Преобладающий технологический процесс; - Тип производства; - Максимальный вес поковок и штамповок; - Годовой выпуск, или производственная мощность, т; - Характерная отрасль машиностроения. B соответствии с этим цехи разделены на 5 классов, каждый из которых в свою очередь подразделяется на группы и полгруппы. Рассмотрим подробнее классификацию цехов по приведенным выше признакам. Первый признак - преобладающий технологический процесс. Цехи свободной ковки и цехи горячей штамповки. Первые называются кузнечными и кузнечно-прессовыми, вторые - кузнечно-штамповочными. В кузнечных цехах, как правило, ковка ведется на молотах различных конструкций, а в кузнечно-прессовых на гидравлических прессах. В кузнечно-штамповочных цехах производится на штамповочных молотах, КГШП, КГМ и других машинах. Второй признак - тип производства. Он разделяет цехи на цехи единичного, серийного (мелкосерийного, серийного и крупносерийного) и массового производства. Этот признак с точки зрения организации производства основной. Цехи единичного производства имеют широкую номенклатуру поковок c малой повторяемостью. Эти цехи имеют универсальное ковочное оборудование, ковочный и мерительный инструмент. Рабочие этих цехов, как правило, имеют высокую квалификацию. Себестоимость продукции высокая. Такие цехи строятся на заводах легкого строения, в инструментальных цехах как их отделения, на заводах, производящих мелкое подъемно-транспортное оборудование. Такие цехи относятся к 1 классу и имеют 1 и 2 группы. К единичному и мелкосерийному производству относятся цехи III класса 1 и 2 групп - кузнечно-прессовые. Они выпускают тяжелые поковки и имеют 42 тяжелое оборудование. Эти цехи строятся на заводах тяжелого машиностроения, специализированных заводах тяжелых поковок. Цеха серийного производства характеризуются повторяемостью изделий (партий или серий) одного типоразмера через определенный промежуток времени. Эти цехи могут быть мелкосерийными, серийными и крупносерийными. В цехах мелкосерийного производства преобладает свободная ковка, и используются универсальные оборудования и инструмент. В цехах серийного производства ведется штамповка также на молотах, КГШП, и ГКМ. В этих цехах благодаря применению специальных машин трудятся рабочие более низкой квалификации. К таким цехам относятся цехи автомобильной, станкостроительной промышленности, производства сельхозмашин и др. Серийность производства ориентировочно определятся количеством поковок, изготовляемых в год (таблица 19). Таблица 19 – Серийность производства в зависимости от годового выпуска поковок Тип производства Предельный годовой выпуск, шт Для крупных поковок Для мелких поковок Мелкосерийное 2-5 10-50 Серийное 5-25 50-300 Крупносерийное Более 25 Более 300 К группе цехов серийного производства относятся цехи II класса 3 и 4 групп. Массовое производство поковок характеризуется высокой механизацией и автоматизацией технологических процессов, созданием поточных автоматизированных линий. Возможность организации массового производства зависит от программы, установленной для цеха. При массовом производстве оборудование и инструмент узко специализированны на определенных поковках. Рабочий состав этих цехов по своей квалификации разнообразен. Здесь должен работатв наладчик высшей квалификации, чего не требуется от штамповщиков. При проектировании и строительстве цехов и участков массового производства значителины первоначальные затраты, но благодаря низкой себестоимости поковок эти затраты быстро окупаются. Массовое производство поковок широко распространено в таких отраслях, как производство мотоциклов, моторов, автомобилей, некоторых сельхозмашин, метизов, напильников и др. На одном заводе могут быть в цехах участки массового выпуска и крупносерийные. Общая характеристика такого цеха должна соответствовать преимущественному типу производства. Третий признак классификации - максимальный вес поковок, Он подразделяет цехи на кузнечные цехи легких. средних, тяжелых и особо тяжелых поковок. Для цехов класса характерны поковки в основном мелкие, вес которых не превышает 25 кг. Средние поковки весом до 70 кг, тяжелые до 10 т и особо тяжелые - до 200 т. Все они относятся к поковкам, получаемым 43 свободной ковкой. В цехах IV и V классов производят горячей штамповкой легкие поковки до 1 кг, средние - 1,5 - 10 кг и тяжелые - до 150 кг. В зависимости от веса поковок применяется соответствующее оборудование для их изготовления. Четвертый признак классификации - по годовому выпуску поковок (т). Различные группы и классы цехов значидтельно отличаются по весу поковок. Цехи I и II классов выпускают 150-4000 т, цехи II класса 3 и 4 групп – до 25000 т, а цехи III класса - кузнечно-прессовые- до 60000 т. Кучнечноштамповочные цехи мелкие - до 5000 т, средние - 5000-25000 т, крупные 25000-150000 т поковок в год. По установленному оборудованию кузнечные можно отнести к прессовым, молотовым и смешанным, когда в них установлены соответственно прессы, молоты или оба вида оборудования. По характеру производства кузнечные цеха подразделяются на два основные вида: специализированные и универсальные. Специализированные кузнечные цеха характеризуются массовым и крупносерийным типами производств. Универсальные цеха имеют среднесерийный (серийный), мелкосерийный и единичный типы производства поковок. В состав цеха входят производственные отделения, вспомогательные отделения, склады, служебные и бытовые помощения. Задания 1. Выполнить компоновку кузнечного цеха, имеющего в своем составе: 1шт., напольный стационарный горизонтально-ковочная машина перекладчик - 1 шт; наклонный пластинчатый транспортер - 1 шт. 2. Выполнить компоновку кузнечного цеха, имеющего в своем составе: горизонтально-ковочная машина - 4 шт., индукционный нагреватель - 1 шт. щелевая печь - шт; печь с вращающимся подом - 1 шт. 3. Выполнить компоновку кузнечного цеха, имеющего в своем составе: молот для правки - 1 шт., пресс для обрезки облоя - 1 шт., штамповочный молот - Ішт; камерная печь - 1 шт, методическая печь толкательного типа 1 шт. 4. Выполнить компоновку кузнечного цеха, имеющего в своем составе: нагревательная установка - 1 шт., ковочные вальцы - 1 шт., штамповочный пресс - 1 шт., пресс для обрезки облоя - 1 шт. 5. Выполнить компоновку кузнечного цеха, именщего в своем составе: индукционный нагреватель - 1 шт., штамповочный пресс - 1 шт., пресс для обрезки облоя - 1 шт., камера для выравнивания температуры у поковок - 1шт., закалочная печь - 1 шт., закалочный бак - 1 шт., печь для отпуска - 1шт., камера охлаждения - 1 шт. 12. Компоновка листоштамповочного цеха 44 К основным признакам, отличающим цели холодной листовой штамповки друг от друга, относятся: характер выпускаемой продукции, объем годового выпуска изделий и производственная специализация Характер продукции определяется тем, что именно выпускает цех. Это могут быть готовые детали, которые поступают из листоштамповочного цеха на сборку или даже поставляются другим заводам. Отдельные детали из листоштамповочного цеха могут поступать в другие цехи для последующей обработки (механической, химико-термической, гальванической, окраски и др.) перед тем, как они будут отправлены на сборку. В некоторых цехах листовой штамповки могут преимущественно изготавливаться детали из тонкого листа (цех тонколистовой штамповки) или из толстолистового металла (цех толстолистовой штамповки). Операции листовой штамповки могут использоваться в качестве дополняющих в цехах механической обработки, сборочных и др. Листоштамповочные цехи могут выпускать делали определенного типа. Часто название таких цехов обусловлено изготавливаемой в них продукцией. например арматурный, кузовной, каркасный, цех кабин и др. Штампуемые детали в зависимости от габаритных размеров условно подразделяются на три группы: крупные и особо крупные; средние; мелкие и особо мелкие. Для штамповки деталей разных размеров применяется прессовое оборудование, которое в соответствии с классификацией Гипроавтопрома, принятой при технологическом проектировании для всех отраслей машиностроения, в зависимости от усилий разбивается на 5 групп (таблица 20). Таблица 20 – Классификация прессового оборудования по усилиям (Гипроавтопром) Номер Группа прессов Усилие прессов, тс Размеры группы Прессы Прессы старых штампуемых новых моделей или деталей в плане, модолей нестандартные мм 1 Особо мелкие До 25 До 25 80х80 2 Мелкие 40-100 26-100 300х300 3 Средние 125-250 101-250 500х500 4 Крупные 315-800 251-800 1400х1400 5 Особо крупные Свыше Свыше 800 Свыше 800 1400х1400 Такое подразделение условно, так как размер пресса выбирают не только в зависимости от усилия штамповки, но и по соответсвию размеров стола пресса габаритным размерам штампа. 45 В зависимости от суммарного годового выпуска деталей цехи листовой штамповки делятся на мелкие, средние и крупые. Количество выпускаемой этими цехами продукций приведено в таблице 21. Таблица 21 – Классификация цехов листовой штамповки по годовому выпуску деталей Цехи Годовой выпуск деталей, т Мелких и особо средних Крупных и особо мелких крупных Мелкие до 1000 до 5000 до 20000 Средние до 5000 до 20000 до 100000 Крупные свыше 5000 свыше 20000 свыше 100000 Структура, организация технологроцесса и экономическая эффективность работы цеха зависят от того, насколько технологически однородны изготавливаемые в нем детали и насколько возможна типизация используемых в цехе технологических процессов штамповки и унификация оборудования. В зависимости от числа комплектов штампованных деталей, выпускаемых в течение года, различают листоштамповочные цехи с массовым и различной серийности производством. В качестве показателя, характеризующего тип производства в цехе листовой штамповки, можно также использовать количество наименований деталей или операций, закрепленных за одним прессом или линией. В среднем за одним прессом или линией в массовом производстве закрепляется до 5, в крупносерийном - до 20, в серийном - до 50, мелкосерийном и единичном свыше 50 прессовых операций. B состав цеха входят производственные отделения и участки, вспомогательные отделения, цеховые службы и устройства, склады, бытовые помещения и др. к производственным отделениям относятся заготовительное отделение, отделения основных производств, например отделения крупной, средней и мелкой штамповки. В производственных отделениях могут быть организованы участки деталей массового и крупносерийного производств, серийного производства, а в отдельных случаях и мелкосерийного производства. K вспомогательным отделениям принадлежат штампоремонтное отделение, ремонтномеханическое отделение, электроремонтная мастерская, мастерская по ремонту хозяйственного инвентаря, мастерская для приготовления технологических смазок. К цеховым службам и устройствам относятся: технологическая лаборатория, компрессорная станция, трансформаторные подстанции, теплотехнические и санитарно-технические устройства и др. 13. Компоновка высадочного цеха 46 Продукция современных цехов холодной высадки включает метизы и детали машин, изготовляемые в холодном состоянии, различные по форме (детали стержневые, плоские и шарообразные) и способу изготовления (детали высадочные, вырубные и гибочные). К стержневым деталям относятся болты с шестигранными, четырехгранными, круглыми и фасонными головками, винты и шурупы с крестообразными углублениями и продольными прорезями, шпильки гладкие и с бургами, заклепки обыкновенные и пустотелые, пальцы, оси, штифты, ролики, спицы велосипедные и мотоциклетные, ниппели, шилинты, гвозди и разные специальные фасонные детали машин. Максимальный диаметр стержня изделий - 25 мм. К плоским деталям относятся шестигранные, четырехгранные и круглые гайки. Максимальный диаметр резьбы гайки - 27 мм. К шарообразным деталям относятся шарики для подшипников. Максимальный диаметр шарика - 29 мм. Метизы и детали машин, требующие исходную заготовку диаметром до 20 мм, изготовляют из бунтового металла, диаметром выше 20 мм, из прутка. Вырубные гайки с диаметром резьбы до 20 мм и высотой менее 0,7 диаметра резьбы изготовляют из бунтового полосового металла. Нормальные гайки с диаметром резьбы до 27 мм и высотой, равной от 0,7 до 0,85 диаметра резьбы при наличии наружных фасок с обеих сторон, изготовляют методом холодной высадки из бунта али прутка круглого профиля. При количестве работающих более 100 человек и выпуске готовой продукции 1000 т в год и более производство именуется цехом. При количестве менее 100 человек и выпуске готовой продукции менее 1000 т в год - отделением и входит в состав другого цеха: Цехи холодной высадки различаются: по типу производства - цехи с массовым, крупносерийным, серийным и мелкосерийным производствами; по характеру производства - цехи специального назначения и смешанного производства деталей; по объему годового выпуска - цехи (отделения) мелкие, средние и крупные. По типу производства цехи характеризуются количеством типоразмеров деталей, закрепленных за одним высадочным автоматом или автоматической линией: при массовом производстве до б включительно, при крупносерийном до 20, серийном до 40, мелкосерийном более 40. К цехам специального назначения относятся цехи для производства ограниченной номенклатуры деталей - болтов, шариков, шурупов и т. д. Производство деталей методом холодной высадки может быть организовано либо в самостоятельном цехе, либо в отделении одного из цехов завода (обычно цеха холодной листовой штамповки или автоматного цеха). Самостоятельные цехи холодной высадки встречаются преимущественно на специализированных метизных заводах (обслуживающих, например, автомобильную, тракторную или другую отрасль машиностроительной промышленности). 47 B состав цехов холодной высадки входят следующие отделения (участки): производственные - прессовое, металлорежущее (доделочное), термическое, очистное, защитных покрытий; вспомогательные: ремонтномеханическое, ремонтно-инструментальное, заточное, склады металла, готовой продукции, тары, масел, вспомогательных материалов, экспедиция, сортировочные площадки, инструментальные кладовые, лаборатория. В тех случаях, когда отделения холодной высадки входят в состав других цехов, вспомогательные службы учитываются в целом по цеху. Годовая производственная программа цеха холодной высадки задается в натуральном (по номенклатуре), и в весовом (по массе) выражениях. В нее включается выпуск основной продукции и запасных деталей. Выпуск запасных деталей в среднем составляет 15…20% от выпуска основной продукции (по массе). Задания 1. Выполнить компоновку листоштамповочного цеха, имеющего в своем составе: пресс двойного действия- 1шт., пресс простого действия-1 шт; конвейер - 1 шт. 2. Выполнить компоновку листоштамповочного цеха, имеющего в своем составе: прессы двойного действия - 2шт., прессы простого действия -2 шт; конвейер - 2 шт. 3. Выполнить компоновку листоштамповочного цеха,имеющего в своем составе:склад металла,заготовительное отделение,склад заготовок, штамповочные отделения,склады штампов,склад готовых деталей, вспомогательные службы и трансформаторные подстанции, служебнобытовые помещения. 4. Выполнить компоновку листоштамповочного цеха, имеющего в своем составе: склад металла, заготовительное отделение, склад заготовок, штамповочные отделения, склады штампов, ремонтные мастерские, склад деталей перед сборкой, сборочно-сварочные отделения, склад готовых деталей, вспомогательные службы и трансформаторные подстанции, служебно-бытовые помещения. 5. Выполнить компоновку листоштамповочного цеха, имеющего в своем составе: прессы двойного действия - 4шт., прессы простого действия - 4 шт; механизм загрузки заготовок - 4 шт, межоперационные транспортеры. 6. Выполнить компоновку высадочного цеха, имеющего в своем составе: разматывающий механизм для бунта, двухударный автомат для холодной высадки болтов, автомат для образки головки болтов автомат для накатки резьбы, автомат для сверления отверстия под шплинт. 7. Выполнить компоновку высадочного цеха, имеющего в своем составе: склады металла, готовых деталей, упаковочных материалов, запасных частей. отделения холодной высадки, механической обработки термическое, очистное, гальваническое, мастерские. 48 14. Расчет площадей складского хозяйства участка или цеха Складское хозяйство цеха листовой штамповки включает в себя склад металла, нарезанных заготовок, промежуточные склады полуфабриката и готовой продукции, склады готовой продукции, штампов и приспособлений, кладовые инструмента, смазочных, обтирочных материалов и др. Поскольку складызанимают значительную доли площади цеха, их устраивают в виде стеллажей или штабелей. Важное значение имеют вопросы организации механизированного обслуживания складов, т. е. механизированной погрузки и разгрузки, складирования, доставки грузов к месту потребления и от них. Для механизации работ на складах металла используются мостовые краны, электро- и автопогрузчики. При расположении склада металла в отдельном пролете применяют мостовые краны грузоподъемностью 20-50 т, а если на складе имеется широкорулонный материал, грузоподъемность их должна быть 30-50 т в зависимости от веса рулонов. Краны в этом случае используют для разгрузки металла, укладки его в штабеля, погрузки на транспортные средства для передачи его в другие пролеты. Если склад металла расположен в штамповочном пролете, мостовой кран используется также для подачи металла к заготовительному и технологическому оборудованию, для транспортировки штампов, монтажа и демонтажа оборудования. Грузоподъемность крана при этом зависит от максимального веса груза. На 40-50 м пролета склада принимают один кран. Листовой металл в пачках на складе укладывают в штабель, ширина которого должна быть не более двух рядов. Для удобства захвата к пачкам прикрепляют деревянные бруски. Широкие рулоны устанавливают на ребро в специальные металлические подставки. Ширина штабеля обычно не превышает двух рулонов. Ленту в рулонах массой до 60 кг складируют в полочных стеллажах, а массой более 60 кг укладывают в горизонтальном положении в штабеля. Высота штабеля не должна превышать 4 м. Склады штампов могут быть общецеховыми и децентрализованными. Иногда целесообразно располагать места для хранения штампов, особенно крупных, рядом со штамповочным оборудованием. Мелкие штампы хранят в стеллажах высотой до 6 м, обслуживаемых специальными штабелерами. Средние крупные устанавливают друг на друга в штабеля высотой не более 4 м. Обслуживают такие склады погрузчики, мостовые краны, приводные и неприводные тележки с подъемными столами. Грузоподъемность мостовых кранов принимают по весу самого большого штампа. Заготовки в пачках укладывают на складе в штабеля. Здесь используются те же средства механизации, что и на складе металла. На складе заготовок могут быть установлены также козловые или полукозловые краны грузоподъемностью до 5 т. Мелкие и средние штампованные детали укладывают для хранения в металлическую, унифицированную по размерам тару, которую на складе 49 готовой продукции устанавливают в штабеля. Крупные детали укладывают в специальную металлическую тару, которую также можно устанавливать в несколько ярусов. При складировании деталей сложной конфигурации предусматривают специальную тару, которая предохраняет их от деформации под воздействием собственного веса. Детали, предназначенные для облицовки (детали кузова автомобиля, корпуса холодильников и т. д.), следует хранить на подвесном толкающем конвейере, который одновременно и транспортирует их. На этом конвейере детали помещаются в специальную тару-подвеску. B крупносерийном и массовом производстве для хранения штампованных деталей организуют механизированные склады, оборудованные штабелерами или кранами-штабелерами. На таких складах может быть использован стеллажный или многоярусный способ хранения. В первом случае мелкие детали помещают в ящики в отдельных ячейках, а средние и крупные укладывают на полках стеллажа. При многоярусном хранении детали хранят в ящиках или специальной таре, установленных друг на друга в несколько ярусов. Площади отделений основного и вспомогательного производства предприятия при разработке технического проекта рассчитывается по суммарной площади пола, занятой оборудованием и коэффициенту плотности расстановки оборудования. где Fот - площадь рассчитываемого отделения или участка, м2; - суммарная габаритная площадь оборудования и инвентаря в рабочем положении, м2; kоб - коэффициент плотности расстановки оборудования, представляющий собой отношение площади помещения к суммарной площади горизонтальной проекции технологического оборудования. Площади складских помещений рассчитываются, исходя из веса хранимых запасов материалов и запасных частей, определяемого на основании норм хранения и расхода материалов на единицу продукции и допустимых удельных нагрузок на 1 м2 пола. Задания В соответствие с заданием 4: 50 1. Определить потребное количество производственных и складских площадей для участка холодной штамповки крепежных уголков с объемом производства 5 тыс. тонн в год. 2. Определить потребное количество производственных и складских площадей для участка ковки валков для станов холодной прокатки с объемом производства 50 тыс. тонн в год. 3. Определить потребное количество производственных и складских площадей для участка горячей штамповки с объемом производства 25 тыс. тонн в год. 4. Определить потребное количество производственных и складских площадей для участка изготовления крепежных изделий с объемом производства 50 тыс. тонн в год. 5. Определить потребное количество производственных и складских площадей для участка изготовления анкерных болтов с объемом производства 15 тыс. тонн в год. 15. Расчет экономических параметров проекта участка и цеха Сводная смета к техно-рабочему и техническому проекту составляется для определения общей стоимости строительства промышленного предириятия и служит после ее утверждения основанием для финансирования строительства. Сводная смета содержит следующие основные главы: - подготовка основного территории строительства. - объекты производственного назначения. - объекты подсобного и обслуживающего назначения. - объекты энергетического хозяйства и связи. - наружные сети и сооружения водоснабжения, канализации, теплоснабжения и газоснабжения. благоустройство территории предприятия. - временные здания и сооружения. прочие работы и затраты. - содержание дирекции строящегося предприятия и авторский надзор. - подготовка эксплуатационных кадров. - проектные и изыскательские работы. Проектирование механического или сборочного цеха заканчивается выбором оптимального варианта проекта, определением его техникоэкономических показателей и составлением пояснительной записки. При выборе оптимального варианта проекта цеха следует ориентироваться на проект, имеющий минимум приведенных затрат. Приведенные затраты складываются из себестоимости изготовления продукции С и произведения нормативного коэффициента эффективности капитальных вложений = 0,12 на капитальные затраты К. При определении капитальных вложений необходимо учитывать стоимость всего основного и вспомогательного оборудования, включая транспортно-заготовительные работы и монтаж, стоимость общей площади цеха, стоимость оборотных средств в незавершенном производстве, 51 затраты на жилищное и культурно-бытовое строительство и др. При расчете стоимости общей площади цеха учитывают стоимость 1 м2 площади. В общем виде цеховая себестоимость изготовления продукции: С=М+3+Р+А+И+П+Н+Цр, где М - затраты на материал или заготовку; 3 - расходы на заработную плату производственных рабочих, включая начисления по соцстраху и отпускам; Р расходы по эксплуатации основного оборудования; А расходы на амортизацию основного оборудования; И расходы на эксплуатацию режущих инструментов; П - расходы на эксплуатацию технологической оснастки; Н расходы по наладке оборудования; Цр общецеховые расходы. Затраты на материал и заготовки определяют с учетом стоимости отходов. Если сравниваемые варианты производственных процессов предусматривают изготовление деталей из заготовок, полученных одним и тем же методом, то стоимость последней можно не включать в технологическую себестоимость. В тех вариантах процесса, когда заготовки разные, их стоимость следует учитывать. Стоимость заготовки определяют по отчетным данным соответствующего цеха завода или в случае получения заготовки со стороны по данным прейскурантов в зависимости от массы и сложности заготовки. К прейскурантным ценам следует добавить 5…10% на транспортно-заготовительные расходы, Затраты на заработную плату производственных рабочих определяют на основании нормы времени на данную операцию, квалификации рабочего (разряда) и тарифной ставки. Расходы по эксплуатации станочного оборудования включают затраты на электроэнергию, затраты на смазывающие и охлаждающие жидкости. Себестоимость ремонта можно определить, пользуясь нормативами единой системы планово-предупредительного ремонта. По этой системе себестоимость ремонта оборудования каждого типоразмера определяется категорией сложности ремонта R и продолжительностью межремонтного цикла. При многоинструментной наладке следует определять эксплуатационные расходы по каждому инструменту и полученные значения суммировать. Себестоимость эксплуатации технологической оснастки определяют исходя из того, что расходы по технологической оснастке должны быть списаны на общее число изделий, подлежащих выпуску в течение двух лет. Следовательно, ежегодные амортизационные отчисления составляют 50% стоимости оснастки. Размер годовых расходов по ремонту приспособлений можно принять 8…10% их стоимости, тогда годовые расходы на эксплуатацию специальных приспособлений составят 58…60% от их первоначальной стоимости. Следует отметить, что при числе переналадок (6…24 в год) затраты на наладку оказываются небольшими, а в поточном производстве, когда за каждым основным оборудованием закреплена определенная операция, затраты на переналадку не учитывают. В общецеховые расходы включают затраты на работу вспомогательных систем цеха. 52 Задания В соответствие с заданием 4: 1. Определить потребное количество производственных и складских площадей для участка холодной штамповки крепежных уголков с объемом производства 5 тыс. тонн в год. 2. Определить потребное количество производственных и складских площадей для участка ковки валков для станов холодной прокатки с объемом производства 50 тыс. тонн в год. 3. Определить потребное количество производственных и складских площадей для участка горячей штамповки с объемом производства 25 тыс. тонн в год. 4. Определить потребное количество производственных и складских площадей для участка изготовления крепежных изделий с объемом производства 50 тыс. тонн в год. 5. Определить потребное количество производственных и складских площадей для участка изготовления анкерных болтов с объемом производства 15 тыс. тонн в год. 53 СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ 1. Козлов А.А. Проектирование механических цехов: электронное учебно-метод. Пособие. -Тольятти: Изд-во ТГУ, 2015. – 47 с. 2. Шабашов, А.А. Ш12 Проектирование машиностроительного производства: учебное пособие / А.А. Шабашов. —Екатеринбург: Изд-во Урал. ун-та, 2016.— 76 с. 3. Э.В. Горшков, Д. И. Симисинов Проектирование цехов (участков) машиностроительных производств. Учебное пособие. Екатеринбург: Изд-во. УГГУ, 2016. - 24 c. 4. Проектирование машиностроительного производства. Технологические решения: учебное пособие / Б.Н. Хватов, А.А. Родина. – Тамбов: Изд-во ФГБОУ ВПО «ТГТУ», 2013. – 144 с. 5. Проектирование машиностроительных производств (механические цеха): учебное пособие / В.М. Балашов и др. – 3-е изд., перераб. и доп. – Старый Оскол: Изд-во ТНТ, 2009. – 200 с. 6. Проектирование и организация цехов специальных видов литья: учебно-методическое пособие по курсовому и дипломному проектированию для студентов специализации 1-42 01 01-01 «Литейное производство черных и цветных металлов» / Г. В. Довнар. – Минск: БНТУ, 2014. – 207 с. 7. О.М. Валицкая. Проетирование цехов Учебное пособие. – Гомель: ГГТУ им. П.О. Сухого, 2019. – 39 с. 54
