УПРАВЛЕНИЕ ЗАТРАТАМИ НА КАЧЕСТВО
1. Классификация затрат на качество
Затраты на качество – это расходы, связанные с установлением уровня
качества, его достижением в процессе производства, контролем, оценкой и
информацией о соответствии продукции требованиям качества, надежности и
безопасности, а также расходы, связанные с установлением отказов изделий на
предприятии или в условиях его эксплуатации потребителем.
Цель управления затратами на качество – снижение потерь от дефектов.
Основные задачи управления затратами на качество:
оценка затрат на обеспечение качества;
оптимизация затрат по управлению качеством;
определение экономической эффективности деятельности в области
качества.
Классификация затрат на качество – одна из главных задач, от правильного
решения которой зависит определение их состава и требований к организации
учета, анализа и оценки.
Вопросы «стоимости качества» стали подниматься в начале прошлого
века, и к середине 50-х годов за рубежом полностью сформировался наиболее
распространенный в настоящее время подход по анализу и учету затрат на
качество американских ученых Дж. Джурана и А. Фейгенбаума. На его основе в
различных странах разработаны национальные стандарты, в частности
британский стандарт BS 6143 «Руководство по экономике качества».
В соответствии с этим подходом затраты подразделяются на четыре
категории:
затраты на предупредительные мероприятия – затраты на
предотвращение самой возможности возникновения дефектов, т.е. затраты,
направленные на снижение или полное предотвращение возможности
появления дефектов или потерь;
затраты на контроль – затраты на определение и подтверждение
достигнутого уровня качества;
внутренние потери (убытки от брака в процессе производства) –
затраты, понесенные внутри предприятия (т. е. до того, как продукт был продан
потребителю), когда запланированный уровень качества не достигнут;
внешние потери (убытки от брака в процессе поставки и
эксплуатации) – затраты, понесенные вне предприятия (т.е. после того, как
продукт был продан потребителю), когда запланированный уровень качества не
достигнут.
Примерный перечень составляющих элементов затрат на качество
представлен в Приложении Д. Категоризация этих элементов в основном
условная и незначительные различия в деталях встречаются на предприятиях.
Другую, но похожую классификацию затрат на качество предложил
Ф.Кросби. Он разделил затраты на качество на две категории:
1
затраты на соответствие – все затраты, которые необходимо понести,
чтобы сделать все правильно с первого раза;
затраты на несоответствие – все затраты, которые приходится нести
из-за того, что не все делается правильно с первого раза.
Первые две группы затрат, вычисленные по методу Джурана–Фейгенбаума
– «затраты на предупредительные мероприятия» и «затраты на контроль»
соответствуют категории «Затраты на соответствие», вычисленные по методу
Кросби. Данные затраты невозможно свести к нулю, так как не оценивать
качество и не проводить предупредительных мероприятий – означает пустить
качество на самотек.
«Внешние потери» и «внутренние потери» соответствуют «затратам на
несоответствие», так как брак, обнаруженный внутри предприятия или
потребителем, – это в любом случае потери, за которые приходится платить.
Данные затраты можно и нужно сделать как можно меньше, а в идеале –
довести до нуля.
Э. Деминг – американский ученый, получивший признание своих идей в
Японии – предлагал для решения проблем качества программу из 14 пунктов.
Несмотря на то, что он не видел необходимости в точном определении затрат
на качество и считал это пустой тратой времени, его программа была
ориентирована на их снижение благодаря действенному менеджменту (в том
числе управлению взаимоотношениями с трудовым коллективом и
поставщиками).
Японские специалисты предложили в основу классификации затрат
положить принцип полезности затрат, разделив их на две категории:
расходы на проведение работ по обеспечению качества;
убытки, вызванные неудовлетворенной деятельностью в области
качества.
Японская модель кардинально отличается от американского подхода, так
как в ее основу положена концепция, ориентированная не на продукцию, а на
деятельность по обеспечению качества и оценку ее результатов. Поэтому
расчеты затрат на обеспечение качества представляют собой определение
стоимости работ, цель которых – уменьшение общих затрат путем
планируемого увеличения стоимости мероприятий, направленных на
предупреждение несоответствий и дефектов. В результате должны
уменьшаться затраты на оценку качества и расходы, обусловленные браком.
Экономическая эффективность оценивается путем сравнения затрат с
затратами, а не затрат с доходами.
Японская модель согласуется с содержанием МС ИСО 9001,
регламентирующих требования к видам деятельности в рамках системы
менеджмента качества.
Основным требованием к классификации является наиболее полный охват
всех затрат, связанных с качеством продукции и влияющих на него, а также их
полная характеристика, отражающая сложность и многофакторный процесс
формирования качества. Поэтому классификация должна охватывать все
2
стадии создания и потребления продукции и в нее следует включать
максимально возможное число признаков.
Классификационные группы затрат формируются по различным аспектам
в зависимости от конкретных условий и требований (таблица 5).
Таблица 5 – Обобщенная классификация затрат на качество
Признак классификации
по целевому назначению
по экономическому характеру
затрат
по виду затрат
по методу определения
по возможности учета
по стадиям жизненного цикла
продукции
по отношению
к производственному процессу
по возможности оценки
по характеру структурирования
по объектам формирования и
учета
по виду учета
Классификационная группа затрат
на улучшение качества
обеспечение качества
управление качеством
текущие
единовременные
производительные
непроизводительные
прямые
косвенные
поддающиеся прямому учету
неподдающиеся прямому учету
которые экономически нецелесообразно учитывать
на качество при разработке продукции
качество при изготовлении продукции
качество при использовании продукции
на качество в основном производстве
качество во вспомогательном производстве
качество при обслуживании производства
планируемые
фактические
по предприятию
по производству
по видам продукции
продукция
процессы
услуги
оперативный
аналитический
бухгалтерский
целевой
Классификация затрат по целевому назначению соответствует содержанию
терминов «обеспечение качества», «улучшение качества» и «управление
качеством».
Затраты на обеспечение качества – это все затраты, произведенные для
удовлетворения установленных потребителем требований к качеству
продукции или услуг.
Затраты на улучшение качества – это затраты, направленные на
удовлетворение предполагаемых требований потребителей.
3
К затратам на управление качеством относятся затраты на разработку
и реализацию корректирующих и предупредительных мер, необходимых для
устранения выявленных или предотвращения потенциальных несоответствий
продукции, услуг предъявляемым или предполагаемым требованиям к ней.
Исходя из требований
МС ИСО 9001 ведущее значение в
рассматриваемой классификационной группе имеют затраты на обеспечение
качества, состав и структура которых могут включать отдельные элементы
затрат на улучшение качества и управления им.
По экономическому характеру затраты могут быть отнесены к текущим и
единовременным. К единовременным, кроме капитальных вложений на
приобретение оборудования, средств измерения и другого имущества,
необходимого для улучшения, обеспечения и управления качеством и
включаемого в состав материальных активов, следует относить затраты на
разработку продукции и технологии ее изготовления. Единовременными
являются и затраты на приобретение патентов и оформление товарных знаков,
которые включаются в состав нематериальных активов, а также затраты на
проведение маркетинговых исследований.
К текущим относятся все затраты на качество, воспроизводимые при
изготовлении продукции (например, затраты на контроль качества и испытания
изделий, на техническое обслуживание и ремонт оборудования и т.д.).
Классификация
по
виду
затрат
на
производственные
и
непроизводственные
позволяет
выявить
их
результативность.
Производственные затраты на качество – затраты предприятия с целью
достижения и обеспечения требуемого уровня качества. Они включают:
расходы на предупредительные мероприятия и оценку (затраты на
соответствие):
а) расходы на действия, предупреждающие появление несоответствий и
дефектов. К ним относятся затраты на разработку, внедрение и поддержание
СМК, так как функционирование системы менеджмента качества способствует
снижению риска потребителя получить продукцию, не соответствующую ее
требованиям.
Структура затрат на внедрение СМК включает затраты:
– на приобретение оборудования, программного обеспечения;
– на обучение;
– на мероприятия по улучшению;
– на внешнего консультанта;
– на прохождение сертификации.
Затраты на внедрение СМК зависят: от размера предприятия; области, в
которой создается СМК; разнообразия ассортимента продукции и услуг
предприятия; наличия элементов СМК; количества сотрудников, которые будут
задействованы в системе; соотношения объемов работы, выполняемых
собственными силами и сторонними организациями; срока внедрения СМК;
мотивации сотрудников; целей и требований, поставленных руководством
предприятия;
4
б) расходы на обнаружение несоответствий и дефектности, возникающих в
процессе проектирования и производства продукции, с целью их устранения до
момента ее реализации потребителю (расходы на инспекцию). К ним относятся:
расходы на проведение контроля проектирования; входного контроля
материалов и комплектующих изделий; контрольно-измерительного и
испытательного оборудования; расходы на приемно-сдаточные испытания
готовой продукции; расходы на внедрение системы контроля.
расходы на устранение дефектов (затраты на несоответствие):
а) затраты на устранение дефектов, выявленных до момента передачи
продукции потребителю (расходы на внутренний брак) и доведение ее до
надлежащего качества. К ним относятся: расходы на выявление бракованной
продукции и последующую ее переработку, доработку и проверку проведенных
исправлений; потери от снижения цены на недоброкачественную продукцию.
Расходы на устранение внутреннего брака тоже входят в себестоимость
продукции и, соответственно, в цену товара, а потом покрываются за счет
потребителя;
б) дополнительные затраты на исправление дефектов, обнаруженных уже
после приобретения их потребителем (расходы на внешний брак). К ним
относятся: расходы по устранению брака, обнаруженного у покупателя, в том
числе расходы на ремонт в течение гарантийного срока эксплуатации; замену
изделий, вышедших из строя в течение гарантийных сроков эксплуатации;
расходы на выяснение причин неисправности и т.д.
Непроизводственные затраты качества – это расходы, связанные с
подтверждением качества продукции и предъявлением потребителю
объективных доказательств этого качества. Необходимо, чтобы все
непроизводительные расходы, связанные с эксплуатацией продукции, несло
предприятие-изготовитель. Это значительно повышает его заинтересованность
в выпуске продукции оптимального уровня качества.
По методу определения затраты подразделяются на прямые и косвенные.
Прямые затраты рассчитываются и учитываются по конкретному виду
продукции или деятельности; косвенные – по тому или иному принятому
признаку. При организации учета затрат необходимо стремиться к тому, чтобы
большинство затрат можно было определить прямым счетом. Это требование
относится также к следующей классификационной группе, так как от полноты
учета затрат зависит возможность их правильного планирования, анализа и
оценки.
Последующие классификационные группы показывают возможность (в
зависимости от конкретных условий) различного подхода к формированию
состава затрат на качество. Кроме того, эти группы могут быть использованы
при планировании затрат.
Последняя классификационная группа относится к организации учета
затрат, при котором должны использоваться все его виды – оперативный,
аналитический, бухгалтерский и целевой. Наибольшее значение имеет
оперативный учет, поскольку сегодня на большинстве предприятий он
5
отсутствует.
Категории затрат должны быть постоянными, не должны дублировать
друг друга и должны быть частью повседневной работы предприятия.
Источниками данных о затратах, связанных с качеством, служат:
ведомости по зарплате;
отчеты о производственных расходах;
отчеты о браке;
разрешения на отклонения и отчеты о переработке и устранении
дефектов;
отчеты о командировках;
данные о стоимости продукции;
отчеты о расходах на ремонт, замену и гарантийное обслуживание;
протоколы (записи) контроля и испытаний;
протоколы (записи) анализа материалов и т. д.
Важным экономическим аспектом управления качеством продукции на
предприятии выступает планирование и калькуляция затрат на качество. В
современных условиях жесткой конкуренции любое решение в области
качества должно быть подкреплено экономическим обоснованием. Концепция
экономической оценки затрат на качество, принятая в МС ИСО серии 9000,
рассматривается
как
инструмент,
который
позволяет
определить
экономические последствия решений, принимаемых в области управления
качеством, оценить убытки от возникновения дефектов и несоответствий,
осуществить полный анализ затрат на качество.
Анализ и оценка затрат на качество представляет собой неотъемлемую
часть стратегии и тактики предприятия в области качества.
Анализ затрат на качество – это деятельность по исследованию затрат
на качество, осуществляемая для обоснования с научных позиций решения и
действия предприятия в области качества и содействующая выбору наилучших
вариантов действий.
Оценивание затрат на качество – это деятельность направленная на
установление взаимосвязи и влияния затрат на качество, на показатели
финансово-хозяйственной деятельности и экономической эффективности
функционирования предприятия.
Основные цели проведения анализа и оценивания затрат на качество:
обнаружение взаимосвязей затрат на качество и результатов
хозяйственной деятельности предприятия;
определение и оценка размеров необходимых инвестиций в улучшение
качества;
обеспечение необходимого качества выпускаемой продукции при
минимизации общих издержек на ее производство и эксплуатацию;
нахождение критических областей производственной деятельности,
требующих принятия мер по совершенствованию организации производства.
Организация учета, анализа и оценки затрат на качество требуется для
6
управления в следующих областях:
создание и производство новых товаров;
инвестиции в улучшение качества;
развитие производственного процесса;
совершенствование технологии производства;
обеспечение интересов поставщиков и потребителей.
Международные стандарты в целях сопоставимости дают рекомендации
только по некоторым методам калькуляции затрат на качество. Например:
«метод ПОД». Этот метод касается определения затрат на качество,
которые в целом подразделяются на затраты, являющиеся результатом
внутренней хозяйственной деятельности и внешних работ. В соответствии с
этим методом затраты на качество подразделяются на внутренние затраты,
включающие предупредительные мероприятия (П), затраты на оценивание (О),
затраты на дефекты (Д) и внешние затраты.
Сумма всех этих затрат даст общие затраты на качество (рисунок 38).
Затраты на качество
Внутренние затраты
П
О
Д
Внешние
затраты
Рисунок 38 – Классификации затрат на качество
метод калькуляции затрат, связанных с процессами. В этом методе
используются понятия стоимостей соответствия и несоответствия любого
процесса, причем оба могут быть источником экономии средств. При этом:
а) стоимость соответствия: затраты, понесенные с целью удовлетворения
всех сформулированных и подразумеваемых запросов потребителей при
безотказности существующего процесса;
б) стоимость несоответствия: затраты, понесенные из-за нарушения
существующего процесса;
метод определения потерь вследствие низкого качества. При данном
подходе основное внимание уделяется внутренним и внешним потерям
вследствие низкого качества и определению материальных и нематериальных
потерь. К внешним материальным потерям можно отнести сокращение в
будущем объема сбыта в связи с неудовлетворительностью потребителей.
Внутренние нематериальные потери – это результат снижения
производительности труда из-за переделок, неиспользованных возможностей,
неудовлетворительной эргономики и т.д. Материальные потери – это
внутренние и внешние затраты, являющиеся следствием дефектов;
метод калькуляции затрат на полном жизненном цикле продукции
используют для оценки стоимости полного жизненного цикла с расчленением
7
ее на элементарные стоимостные составляющие по всем стадиям. Стоимостные
элементы должны быть выделены для опознания из множества других,
достоверно определены и оценены во множестве остальных элементов
жизненного цикла. Идентификация проводится по признакам выделяемых
уровней с использованием трехразмерной матрицы.
В управлении затратами выделяют три различных подхода к оценке затрат
на качество:
1) модель «всеобщего блага общества»;
2) стоимостная модель процесса;
3) модель РАF (prevention, appraisal, failure – предупреждение, оценка,
отказ).
Концепцию «всеобщего блага общества» выдвинул известный японский
ученый Г. Тагути. Она основана на положении, что всякие затраты на качество
необходимо рассматривать с позиции общих потерь всего общества
(территории, страны и т.д.), образующиеся в результате несовершенства
продукции или услуг. Г. Тагути считал, что «потери для общества возникают
после отгрузки продукции». При этом, по его мнению, эти потери могут двух
типов: потери, связанные с изменчивостью функции (продукции) или с
вредными побочными эффектами, в том числе для окружающей среды. Этот
подход к определению качества не традиционен, так как качество оценивается
не через увеличение эффективности продукции, а через недостаток качества.
Определение затрат на это качество трудно применять на практике, так как в
рыночной экономике трудно учесть потери общества. Вместе с этим полезно
посмотреть или оценить
какую ответственность несет предприятие перед
обществом, и в каком состоянии находится его политика
по качеству в
отношении окружающей среды.
При концепции «стоимостная модель процесса» учитываются все затраты
на выполнение процесса, который имеет свои ходы и выходы как желательные,
так и нежелательные. «Желательные» входы идут от поставщиков материалов
и комплектующих, а выходы к потребителям готовой продукции (рисунок 39).
Стоимостная модель предполагает, что все затраты на продукцию могут
быть разделены на две категории: затраты, связанные с достижением
соответствия по качеству; и затраты, связанные с несоответствием по качеству.
Обе эти категории затрат рассматриваются в равной степени как
потенциальные источники экономии. При этом затраты на несоответствие по
качеству входят только те затраты, которые вызваны отступлением от
конструкторской,
технологической,
нормативной,
организационной
документации, и не входят расходы на предупреждение отступлений от
документации (повышение квалификации персонала, испытания на надежность
и т.д.). Основное внимание в стоимостной модели процесса уделяется
сокращению затрат на реализацию процессов (снижение нормативов на
трудоемкость работ, материалы, сырье, ненакладные расходы).
8
Нужды потребителей
Удовлетворение
потребителей
Вход
Финансы
Законодательство
Управление
Выход
Готовая продукция
ПРЕДПРИЯТИЕ
Поставщики
Оборудование
Материалы
Персонал
Реклама
Рисунок 39 – Стоимостная модель процесса
В модели PAF затраты, связанные с обеспечением качества, разбиваются
на две основные категории: затраты, связанные с несоответствием по качеству
(безвозвратные); и затраты, связанные с достижением соответствия
(профилактические) по качеству (рисунок 40).
Стоимость единицы товарной
продукции
Расчетная себестоимость
(затраты на соответствие)
Профилактические затраты
Безвозвратные затраты
Затраты
на утилизацию
брака
Внутренние
Непроизводственные
затраты
Затраты на обеспечение
качества
Затраты
на оценку
качества
Затраты
на устранение
несоответствий
Внешние
Рисунок 40 – Модель PAF
9
Затраты
на предупреждение
дефектов
Затраты, связанные с соответствием, делятся на оценку и предупреждение,
а затраты, связанные с несоответствием, – на внутренние и внешние отказы.
Определение всех этих четырех видов отказов заимствовано из британского
стандарта BS 4778.
Для учета и оценки влияния затрат, связанных с обеспечением качества, на
показатели финансово-хозяйственной деятельности предприятия, необходимо
получать количественные значения данных затрат. Для этой цели используются
различные методы определения затрат на качество.
2 Методы определения затрат на качество
Современный инструментарий в области определения затрат на качество
располагает значительным арсеналом методов.
Все используемые при определении затрат и оценке влияния менеджмента
качества на результаты деятельности предприятия методы в зависимости от
объема, характера и качества исходной информации можно разбить на три
класса: статистические, параметрические, нормативные.
На
практике
среди
статистических
методов
наибольшее
распространение получили две группы методов определения затрат:
методы построения параметрических регрессионных зависимостей
(метод КРА);
методы построения зависимостей на основе анализа динамических
(временных) рядов (методы скользящей средней и экспоненциального
сглаживания).
Параметрические методы:
а) метод аналога и его модификации представляет значительный интерес в
условиях ограниченного объема исходных данных для прогнозирования. Он
предполагает использование для определения затрат на создание
(эксплуатацию) перспективного изделия известных данных о стоимости одного
изделия-аналога, выбор которого обоснован характером и целью, проводимых
расчетов;
б) балловый метод состоит в оценке группой экспертов каждого
технического параметра и пропорциональное распространение этих оценок на
новую продукцию. Экспертные (интуитивные) методы основаны на
использовании знаний специалистов (экспертов) об объекте и обобщении их
мнений о развитии (поведении) объекта в будущем. Такие методы применимы
при нормативном прогнозировании, в особенности при анализе скачкообразных
процессов развития. Различают индивидуальные и коллективные экспертные
методы.
В основе экспертных методов заложены суждения специалистов
относительно перспектив развития объекта. Эти методы базируются на
мобилизации профессионального опыта и интуиции. Экспертные методы
применяют при анализе объектов,
не поддающихся математической
формализации, для которых трудно разработать адекватную модель.
10
Нахождение решения при применении экспертных методов реализуется
различными методами, такими, как метод дерева целей, метод генерации идей,
метод Дельфи, метод написания сценариев.
Метод балловой оценки основан на выставлении каждому качественному
параметру балла с учетом значимости этого параметра для изделия в целом и
избранной для оценки шкалы – 5, 10 или 100-балльной. После этого
определяется средний балл продукции, характеризующий уровень ее качества в
баллах. Путем деления цены продукции на средний балл по формуле 5
рассчитывается стоимость одного среднего балла ( Ц б ):
Цб
Ц
,
б
(5)
где Ц – цена продукции; б – средний балл продукции с учетом параметров ее
качества.
Подобный расчет целесообразно проводить при сравнительном
анализе продукции для решения вопроса об ее запуске в производство или
эффективности предлагаемых качественных усовершенствований.
К параметрам качества можно относить как технико-экономические
параметры, так и эстетические, органолептические свойства, соответствие моде
и т.д. Для расчета цены новой продукции применяется формула 6:
Цн
Цб
Бн ,
Бб
(6)
где Ц н – цена новой продукции Ц б – цена базовой продукции Бб – сумма
баллов, характеризующих параметры качества базовой продукции Бб – сумма
баллов, характеризующих параметры качества новой продукции;
Цб
– средняя
Бб
цена одного балла, характеризующего параметры качества базовой продукции.
в) метод удельной цены заключается в определении цены на основе
расчета стоимости единицы основного параметра качества мощности,
производительности и т.д. Для расчета используется формула 7
Ц н Пн
где
Цб
,
Пб
(7)
Пн – значение основного параметра качества новой продукции, балл; Пб –
значение основного параметра качества базовой продукции, балл;
Цб
Пб
–
удельная цена единицы основного параметра качества базовой продукции.
Балловый метод и метод удельной цены целесообразно применять как
составные части сравнительного анализа продукции для решения вопроса об их
запуске в производство или эффективности предлагаемых качественных
11
усовершенствований. Однако на практике для решения вопроса о выборе
продукции для запуска в производство должны проводиться все виды
проектного
анализа
коммерческий,
технический,
организационный,
социальный, экологический и экономический. Для этого следует применять все
доступные в каждой конкретной ситуации методы. Только такой анализ может
считаться полноценным и дать объективный результат для принятия
управленческого решения;
г) агрегатный метод. Этот метод предполагает условное разбиение изделия
на «агрегаты» (узлы, блоки и т.д.), освоенные в производстве, новые,
оригинальные. Определение затрат происходит как суммирование
действующих оптовых цен или себестоимости отдельных узлов или блоков,
входящих в данное изделие и ранее освоенных в производстве, с добавлением
стоимости оригинальных узлов (блоков).
К нормативным относится метод калькулирования, который предполагает
определение себестоимости продукции, осуществляемое по определенным
правилам для целей управления производством (исследованиями и
разработками), экономического обоснования цен, плановых показателей и
проектных предложений.
На этапах проектирования, технологического планирования, подготовки и
освоения производства целесообразно для определения затрат и оценки
влияния менеджмента качества на результаты деятельности предприятия
применение метода функционально-стоимостного анализа (ФСА).
Это метод системного исследования функций отдельной продукции или
технологического, производственного, хозяйственного процесса, структуры,
ориентированный на повышение эффективности использования ресурсов путем
оптимизации соотношения между потребительскими свойствами объекта и
затратами на его разработку, производство и эксплуатацию.
Основными принципами применения ФСА являются:
функциональный подход к объекту исследования;
системный подход к анализу объекта и выполняемых им функций;
исследование функций объекта и их материальных носителей на всех
стадиях жизненного цикла изделия;
соответствие качества и полезности функций продукции затратам на
них.
Выполняемые изделием и его составляющими функции можно
сгруппировать по ряду признаков. По области проявления функции
подразделяются на внешние и внутренние. Внешние – это функции,
выполняемые объектом при его взаимодействии с внешней средой.
Внутренние – функции, в которых какие-либо элементы объекта и их связи
находятся в границах объекта.
По роли в удовлетворении потребностей среди внешних функций
различают главные и второстепенные. Главная функция отражает главную цель
создания объекта, а второстепенная – побочную.
По роли в рабочем процессе внутренние функции можно подразделить на
12
основные и вспомогательные. Основная функция подчинена главной и
обуславливает работоспособность объекта. С помощью вспомогательных
реализуются главные, второстепенные и основные функции.
По характеру проявления все перечисленные функции делятся на
номинальные, потенциальные и действительные. Номинальные задаются при
формировании, создании объекта и обязательны для выполнения.
Потенциальные отражают возможность выполнения объектом каких-либо
функций при изменении условий его эксплуатации. Действительные – это
фактически выполняемые объектом функции.
Все функции объекта могут быть полезными и бесполезными, а последние
нейтральными и вредными.
Цель функционально-стоимостного анализа состоит в развитии полезных
функций объекта при оптимальном соотношении между их значимостью для
потребителя и затратами на их осуществление, т.е. в выборе наиболее
благоприятного для потребителя и производителя, если речь идет о
производстве продукции, варианта решения задачи о качестве продукции и ее
стоимости. Математически цель ФСА можно записать следующим образом:
ПC
max ,
З
(8)
где ПС – потребительная стоимость анализируемого объекта, выраженная
совокупностью его потребительных свойств ( ПС nci ), З – издержки на
достижение необходимых потребительных свойств.
Функционально-стоимостной анализ проводится в несколько этапов.
На первом, подготовительном, этапе уточняют объект анализа – носитель
затрат. Это особенно важно при ограниченности ресурсов производителя.
Например, выбор и разработка или усовершенствование продукции,
выпускаемой в массовом порядке, может принести предприятию значительно
больше выгод, чем более дорогого изделия, производимого мелкосерийно.
Данный этап завершается, если найден вариант с низкой по сравнению с
другими себестоимостью и высоким качеством.
На втором, информационном, этапе собираются данные об исследуемом
объекте (назначение, технико-экономические характеристики) и составляющих
его блоках, деталях (функции, материалы, себестоимость). Они идут
несколькими потоками по принципу открытой информационной сети. В сеть
информация по улучшению качества изделия и снижению затрат на его
производство поступает из конструкторских, экономических подразделений
предприятия и от потребителя к руководителям соответствующих служб.
Оценки и пожелания потребителей аккумулируются в маркетинговом отделе. В
процессе работы исходные данные обрабатываются, преобразуясь в
соответствующие показатели качества и затрат, проходя все заинтересованные
подразделения, и поступают к руководителю проекта.
На третьем, аналитическом, этапе подробно изучаются функции
13
изделия (их состав, степень полезности), его стоимость и возможности ее
уменьшения путем отсечения второстепенных и бесполезных функций. Это
могут быть не только технические, но и органолептические, эстетические и
другие функции изделия или его деталей, узлов. Для этого целесообразно
использовать принцип Эйзенхауэра – принцип АВС, в соответствии с которым
функции делятся:
А – на главные, основные, полезные;
В – второстепенные, вспомогательные, полезные;
С – второстепенные, вспомогательные, бесполезные.
Одновременно отсекаются прежние затраты.
Теория ФСА предлагает исчислять экономическую эффективность ФСА,
которая показывает, какую долю составляет снижение затрат в их минимально
возможной величине:
КФСА
С р С ф. н .
С ф. н .
,
(9)
где КФСА – экономическая эффективность ФСА (коэффициент снижения
текущих затрат); Ср – реально сложившиеся совокупные затраты; Сф.н. –
минимально возможные затраты, соответствующие спроектированному
изделию.
На четвертом, исследовательском, этапе оцениваются предлагаемые
варианты разработанного изделия.
На пятом, рекомендательном, этапе отбираются наиболее приемлемые для
данного производства варианты разработки и усовершенствования изделия. С
этой целью строят матричные таблицы (таблица 6).
Таблица 6 – Таблица решений по вариантам выбора изделий для производства
Варианты управленческих решений
Предпочтительный
Проблематичный
Нежелательный
А
В
С
Значимость функции:
Значимость функции:
Значимость функции:
высокая
высокая
высокая
Затраты: низкие
Затраты: средние
Затраты: высокие
Рентабельность изделия:
Рентабельность
изделия: Рентабельность изделия:
Высокая
средняя
Средняя
D
E
F
Значимость функции:
Значимость функции:
Значимость функции:
средняя
средняя
средняя
Затраты: низкие
Затраты: средние
Затраты: высокие
Рентабельность изделия:
Рентабельность изделия:
Рентабельность изделия:
Высокая
Средняя
низкая/средняя
G
H
I
Значимость функции: низкая Значимость функции: низкая Значимость функции: низкая
Затраты: низкие
Затраты: средние
Затраты: высокие
Рентабельность изделия:
Рентабельность изделия:
Рентабельность изделия:
Средняя
Низкая
Низкая
14
С учетом значимости функции изделия, его узлов, деталей и уровня затрат
посредством ценообразования, основываясь на знании спроса на продукцию,
определяется уровень ее рентабельности. Все это в совокупности служит цели
принятия решения о выборе к производству конкретного изделия или
направлений и масштаба его усовершенствования.
Результатом функционирования системы менеджмента является
эффективность управления производством, обеспечивающая достижение
стоящих перед объектом управления целей при наименьших затратах.
15
